UNIVERSIDAD AUTNOMA DE ZACATECAS

CONTROL PID DE LA VELOCIDAD DE UNA BANDA TRANSPORTADORA PARA LA CLASIFICACIN DE OBJETOS Adriana Melissa Del Carmen Jaime y Cindy Valeria Hernndez Ramrez

Tesis de Licenciatura presentada a la Unidad Acadmica de Ingeniera Elctrica de acuerdo a los requerimientos de la Universidad para obtener el ttulo de

INGENIERO EN COMUNICACIONES Y ELECTRNICA

Directores de tesis: Dr. Rafael Villela Varela y M. en I. Claudia Reyes Rivas

UNIDAD ACADMICA DE INGENIERA ELCTRICA Zacatecas, Zac., 30 de mayo de 2008

APROBACIN DE EXAMEN PROFESIONAL

Se aprueba por unanimidad el Examen Profesional de Adriana Melissa Del Carmen Jaime y Cindy Valeria Hernndez Ramrez presentado el 30 de mayo de 2008 para obtener el ttulo de: INGENIERO EN COMUNICACIONES Y ELECTRNICA

Jurado: Presidente: Dr. Rafael Villela Varela

Primer vocal:

M. en I. Claudia Reyes Rivas

Segundo vocal: M. en C. Miguel Eduardo Gonzlez Elas

Tercer vocal: M. en I. Aurelio Beltrn Tllez

Cuarto vocal: Ing. Alejandro Chacn

RESUMEN

La nalidad de este proyecto de tesis es implementar un sistema de control PID para un motor de corriente directa con tacogenerador el cual se encarga de mover una banda transportadora que mantiene una velocidad constante dependiendo del valor deseado de objetos a transportar.

Esto se ejecuta por medio de la programacin del controlador lgico programable S7-200 de Siemens. La lectura de la velocidad la proporciona un display electrnico, el cual nos muestra las revoluciones por minuto a las que gira el motor.

Como el motor es de un voltaje de 0 a 24 volts y la salida del PLC solo nos entrega 10 volts, se agreg una etapa de potencia que da como resultado los 24 volts. Tambin se le incluy un convertidor de frecuencia a voltaje ya que el motor entrega frecuencia y lo que se necesita para el proyecto es voltaje.

Como una aplicacin extra se agregaron dos sensores, uno de ellos se encargar de clasicar los objetos respecto al tamao, en grandes y chicos. El otro funcionar como contador, para mostrar cuantos objetos grandes y cuantos objetos chicos han sido clasicados. El contador tambin podr ser visualizado en el display electrnico.

iii

Cindy Valeria Hernndez Ramrez

A mis padres: Ya que me apoyan y me impulsan a seguir adelante, les agradezco todo lo que me han dado y todo lo que han hecho por m, sin ustedes no seria la persona que soy y no estara aqu en este momento.

A mis hermanas: Que me han ayudado en todo y se que siempre podr contar con ellas. A ustedes cuatro les dedico todos mis logros y solo les quiero decir gracias por todo.

iv Adriana Melissa Del Carmen Jaime

A mis padres: Que me brindaron todo su apoyo a lo largo de toda mi vida, principalmente cuando decid irme a estudiar fuera de mi ciudad natal, gracias por haber estado siempre cuando los necesit.

A mi hermano: Que es la motivacin para alcanzar mis metas en educacin ya que siento que le dejo un buen ejemplo a mi nico hermano.

A mi novio: Que siempre fue un apoyo incondicional a lo largo de toda mi carrera.

v Agradecimientos

Queremos agradecer principalmente a nuestro asesor el Dr. en E. Rafael Villela Varela, ya que desde un principio nos apoy y nos resolvi todas las dudas que surgieron en el transcurso de la elaboracin de la tesis, gracias por mostrarse siempre optimista ante cualquier situacin y queremos decir que sin su ayuda no se hubiese podido lograr la meta propuesta.

Tambin queremos dar gracias a nuestra asesora la M. en I. Claudia Reyes Rivas por su colaboracin en la realizacin de ste proyecto.

Al igual queremos dar un agradecimiento especial al Ing. Antonio Sosa por toda la ayuda que nos brind. As como tambin al M. en C. Eduardo Gonzlez Elas que a pesar de no haber sido asesor nuestro, siempre resolvi nuestras dudas.

vi

Contenido General
Pag. Resumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ii

Lista de guras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . viii Lista de tablas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 2 Antecedentes . . . . . . . Justicacin . . . . . . . . Preguntas de Investigacin Hiptesis . . . . . . . . . Objetivos . . . . . . . . . Alcance del Proyecto . . . Vialidad del Proyecto . . . Contenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . xi 1 1 2 2 3 3 4 4 5 6 6 7 7 8 9 10 12 13 14 14 17 18 19 26

Marco Terico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1 2.2 Banda Transportadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Motor de Corriente Directa . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.1 Tacmetro Electrnico . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.2 PID en Motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Control de Procesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.1 Elementos Constituyentes de los Sistemas a Lazo Cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Control PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.1 Estructura PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.2 El Controlador de Tres Trminos . . . . . . . . . . 2.4.3 Las caractersticas de los controladores P, I, y D . Modelado Matemtico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6.1 Descripcin y Funcionamiento de un PLC . . . . . PID en el PLC S7-200 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Abierto y a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3

2.4

2.5 2.6 2.7

vii

Pag. 3 Parte Experimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 Construccin de la Banda Transportadora Adecuacin del Motor al Proyecto . . . . 3.2.1 Detector ptico Acoplado . . . . Convertidor de Frecuencia a Voltaje . . . Etapa de Potencia . . . . . . . . . . . . . Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . Modelado Matemtico . . . . . . . . . . Diseo del Controlador PID . . . . . . . 3.7.1 Mtodo de Cancelacin de Polos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 30 31 33 37 39 41 44 44

Aplicacin del Sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 4.1 4.2 4.3 Sensores pticos . . . . 4.1.1 Funcionamiento Selector . . . . . . . . . Cajas/minuto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 48 50 51

Programacin en el PLC S7-200 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 5.1 5.2 5.3 Adecuacin de las variables de entrada analgicas a memorias normalizadas en el PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 Direcciones del PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 Programa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 6.1 Recomendaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

Apndices Apndice A: Apndice B: Hojas de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 Manual del Operador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

Referencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

viii

Lista de guras
Figura 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 Banda Transportadora. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pag. 7

Elementos constituyentes de los sistemas a lazo abierto y a lazo cerrado. . . . . . . 10 Sistema en lazo cerrado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Lazo bsico de control SISO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Diagrama de bloques del sistema controlado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Diagrama de bloques del autmata programable. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Componentes principales de un PLC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 Estructura tpica de la memoria del autmata. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 Bus interno del autmata. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

2.10 Ventajas y desventajas del PLC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 2.11 PLC S7-200. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 Banda transportadora de nuestro proyecto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 Motor del proyecto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Disco. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 Detector ptico acoplado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 Diagrama del sensor con el convertidor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 Diagrama de conexin del motor al LM2907. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 Convertidor de nuestro proyecto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

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Figura 3.8 3.9

Pag.

Diagrama de la Etapa de Potencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 Etapa de Potencia de nuestro proyecto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

3.10 Conguracin del decodicador 74LS48 y del display ctodo comn. . . . . . . . 39 3.11 Diagrama esquemtico de los displays. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 3.12 Display de nuestro proyecto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 3.13 Bloques de la conexin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 3.14 Grca del modelado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 3.15 Simulacin del modelo matemtico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 3.16 Simulacin del sistema controlado, con los valores del control PI. . . . . . . . . . 46 4.1 4.2 4.3 4.4 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9 Diagrama de los sensores pticos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 Sensor del proyecto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 Selector de cajas del proyecto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Diagrama de los relevadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 Direcciones de Proceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 Direcciones de la etapa de potencia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 Direcciones del valor deseado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 Direcciones del display. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 Principal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 Subrutina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 Interrupcin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56 Interrupcin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 Interrupcin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

Figura

Pag.

5.10 Interrupcin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 5.11 Interrupcin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 5.12 Interrupcin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 5.13 Interrupcin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 A.1 A.2 A.3 A.4 A.5 A.6 A.7 A.8 A.9 ITR8102 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 LM2907 LM2907 LM2907 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70

LM324 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 LM324 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 LM324 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 TIP41 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74 TIP35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75

A.10 74LS48 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 A.11 74LS48 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 A.12 BC546 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 B.1 Tablero de Control. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

xi

Lista de tablas
Tabla 2.1 3.1 Pag. Efectos de cada uno de los controladores Kp, Kd, y Ki en un sistema a lazo cerrado. 14 Comportamiento del eje del motor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

Captulo 1

Introduccin
En este trabajo se pretende trabajar con el controlador PID para su utilizacin en el manejo de la velocidad de un motor de corriente continua para controlar una banda transportadora con la ayuda del PLC S7-200 de SIEMENS.

1.1

Antecedentes

A lo largo de la historia, se han desarrollado y perfeccionado tcnicas que han hecho del control automtico toda un rea de investigacin y desarrollo, orientada a reducir costos de procesos, aumentar calidad de artculos, mejorar precisin de productos, e incrementar niveles de seguridad, entre otros.

El control de velocidad sobre motores de C.D., no es algo nuevo hoy en da, ya son varias dcadas en las que se ha trabajado en esto, se han aplicado diferentes procedimientos de control, los cuales arrojaron resultados satisfactorios en dcadas anteriores con un equipo (software y hardware) lento y de baja precisin.

Ahora el control ha evolucionado tanto en los procedimientos de control, como en software y hardware, en donde la velocidad y precisin son cada vez mayores.

1.2

Justicacin

En el mbito industrial siempre es necesario controlar los procesos o sistemas de produccin, en variables como posicin, velocidad, fuerza, temperatura, etc. De tal manera que en estos haya el mnimo de errores y la mayor exactitud y eciencia.

La complejidad de los sistemas de manufactura debido al avance tecnolgico y a la demanda del mercado, requiere de un constante anlisis con el objetivo de mejorar el desempeo del sistema de produccin. Dicho anlisis debe dar respuestas inmediatas, para lo cual el uso del computador y las tcnicas de simulacin son bastante ecientes en este propsito.

El control de la velocidad nos ofrece un amplio campo de aplicaciones del control automtico, por ejemplo en esta tesis el control de la velocidad depender del valor deseado de objetos a transportar en el tiempo preestablecido y nalmente esto servir para que los objetos se transporten en una velocidad precisa para su correcta clasicacin.

1.3

Preguntas de Investigacin

1. Es posible hacer un modelado matemtico de la banda transportadora, el motor y los circuitos electrnicos, todo el sistema en conjunto?

2. Es posible visualizar la velocidad de la banda transportadora en tiempo real por medio de un display?

3. Es posible implementarle una aplicacin real a la banda transportadora?

1.4

Hiptesis

El modelo matemtico se obtendr con el motor y los circuitos electrnicos conectados a la banda transportadora, esto para que no exista variacin alguna entre el comportamiento real de la banda y el modelado matemtico.

Se tiene como objetivo darle una aplicacin real a la banda transportadora, la cual sera detectar objetos por medio de sensores y as posteriormente clasicarlos en dos contenedores diferentes. La correcta clasicacin se basar en las condiciones predenidas para el uso del sensor. En sta tesis se incluirn dos sensores para dos diferentes aplicaciones.

Tambin se planea implementar un display electrnico para visualizar la velocidad de la banda transportadora obteniendo una lectura en tiempo real, as como tambin para poder visualizar el numero de cajas grandes y cajas chicas que han sido detectadas por los sensores. Esto se realizar en un mismo display electrnico, pero se ofrecer la opcin de elegir cual forma se quiere visualizar.

La hiptesis a probar es: Si es posible disear y construir un control automtico de velocidad para una banda transportadora que permita clasicar objetos.

1.5

Objetivos

a) Objetivo General

Disear y construir un control automtico de velocidad para una banda transportadora que permita clasicar objetos y conducirlos de manera efectiva hacia el nal del proceso. Este objetivo est enfocado a la industria y para lograrlo se har uso de todo lo aprendido en la carrera de Ingeniera en Comunicaciones y Electrnica.

b) Objetivos Particulares Construir una banda transportadora que funcione como prototipo para la aplicacin de este proyecto. Obtener el modelo matemtico de forma experimental. Disear e implementar el control PID de la velocidad de la banda transportadora, con la ayuda de la circuitera electrnica necesaria y la programacin en el PLC. Agregar mejoras respecto de las tesis antes hechas en esta Unidad Acadmica de Ingeniera sobre el control de velocidad de una banda transportadora. Usar el PLC en una aplicacin tpica industrial de control.

1.6

Alcance del Proyecto

Este proyecto se llevar a cabo a partir de la construccin de un prototipo de una banda transportadora, con las dimensiones de 70 cm de largo y 30 cm de ancho, impulsada por un motor de corriente directa SF7370 DSM-0200-2AU de 24V y modelo RMOTVO643FC, con esto se planea realizar el control PID de la velocidad de la banda transportadora, as como, la programacin por medio del PLC S7-200 de SIEMENS. Otro propsito a cumplir es el de darle una aplicacin real a la banda transportadora con el uso de sensores, esto con el n de clasicar objetos.

1.7

Vialidad del Proyecto

Esta tesis es viable, ya que contamos con la ayuda de dispositivos electrnicos avanzados como lo es el PLC, el software utilizado es de fcil operacin, el motor cuenta con un foto reductor el cual le proporciona ms fuerza y ms estabilidad, se cuenta con el apoyo en las tesis antes hechas sobre control de velocidad de motores de corriente continua y principalmente con la asesora de profesores expertos en el tema.

1.8

Contenido

Captulo 1: Se describe toda la introduccin de la realizacin de esta tesis incluidos los antecedentes del tema, la justicacin, las preguntas de investigacin con su respectiva hiptesis, los objetivos generales y particulares as como el alcance y la viabilidad del proyecto.

Captulo 2: Se incluye la informacin terica acerca de toda la tesis, se da una explicacin entendible sobre qu son y cmo funcionan los componentes utilizados en ste proyecto.

Captulo 3: Se explica toda la parte prctica de sta tesis, desde el aspecto mecnico, electrnico y de programacin, tambin se incluyen todos los clculos matemticos, diagramas electrnicos, grcas, etc.

Captulo 4: Se describe todo lo relacionado a la aplicacin real de nuestro proyecto, comprendiendo la teora, los circuitos y la programacin utilizada.

Captulo 5: Se incluye todo el programa llevado a cabo en el PLC S7-200 de SIEMENS.

Captulo 2

Marco Terico
2.1 Banda Transportadora

Una parte muy comn en los sistemas automatizados son las bandas transportadoras, stas se encargan de llevar los productos de una fase a otra del proceso de produccin, o en muchos casos son la base principal de ste, como es el caso de la produccin en serie.

Las bandas transportadoras mueven grandes cantidades de materiales con rapidez y seguridad. Permiten que los trabajadores reduzcan la cantidad de materiales que se manejan a mano aumentando as la capacidad de trabajo y el rendimiento de la produccin.

En su forma ms elemental, consisten en una banda que recibe su traccin mediante rodillos especiales los cuales a su vez son conducidos por motorreductores. La banda es fabricada, segn su aplicacin, con materiales y dimensiones diferentes y sirve directa o indirectamente para transportar los materiales.

La mayor parte de las veces las bandas son movilizadas por motores elctricos, stos pueden presentar una variacin de velocidad al aumentar o disminuir el peso sobre la banda, de tal manera que es necesario aplicar una regulacin a ste, es decir, un controlador.

Figura 2.1 Banda Transportadora.

2.2

Motor de Corriente Directa

El motor de corriente continua es una mquina que convierte la energa elctrica en mecnica, principalmente mediante el movimiento rotativo.

Los motores de corriente continua son adecuados para aplicaciones en donde se necesita velocidad constante a cualquier ajuste del control o en los casos en que es necesario un rango apreciable de velocidades.

A diferencia de los motores de pasos y los servomecanismos, los motores DC no pueden ser posicionados y/o enclavados en una posicin especca. Estos simplemente giran a la mxima velocidad y en el sentido que la alimentacin aplicada se los permite.

2.2.1

Tacmetro Electrnico

Para lograr controlar la velocidad del motor elctrico se hace importante examinar los componentes con los que se cuentan, para poder saber que circuitos debern ser implementados para poner en marcha el controlador en lazo cerrado de velocidad. El ms importante, es el circuito para medir la velocidad del motor, el tacmetro, dado que de l depender como responder el controlador diseado. Este ser el sensor de velocidad del motor.

8 En sistemas convencionales de control se presentan errores entre la velocidad de referencia y la velocidad real de giro, ya que se ven afectados por corrientes de aire, cambios de temperatura, humedad, inercia del dispositivo, etc. Por lo que se hace necesaria la implementacin de un sensor que no se vea afectado por estas variables. El sistema convencional de medicin de velocidad se da cuando al motor DC se le acopla un tacogenerador en su eje.

Un mejor sensor de velocidad del motor se da cuando se coloca un disco perforado sobre el eje conteniendo en su orilla N lneas radiales. El disco se mueve libremente a travs de un fotointerruptor, del cual se obtendr una onda cuadrada con una frecuencia de salida proporcional a la velocidad del eje del motor DC.

El tacmetro ptico es un buen transductor de velocidad operando a bajas RPM. Adems es muy estable y exacto con respecto a seales de frecuencia, es ajustable continuamente de acuerdo a los cambios en la frecuencia de referencia. Con esto se garantizar que el motor DC tendr alto par de arranque y control de velocidad por reduccin o aumento de voltaje de alimentacin.

El tacmetro ptico es usado para tomar la seal de realimentacin. La baja inercia de este transductor, el bajo ruido, la alta resolucin y la buena exactitud facilitan el control del motor de corriente directa.

2.2.2

PID en Motores

El controlador PID es el ms usado por su seguridad y versatilidad, y no es la excepcin en el control de motores de C.C. Debido a la naturaleza ms o menos lineal de estos, su modelo matemtico es relativamente simple ya que slo contiene un polo, por lo cul no es necesario totalmente la parte derivativa del controlador, es ms prctico y muy funcional usar solamente un control PI, esto facilita tambin su clculo matemtico y la denicin de las variables, ya sea por criterio de Ruth o por cancelacin de polos.

9 Los motores de C.C. reaccionan excelentemente al controlador PID creando una respuesta casi lineal y alcanzando la velocidad deseada de una manera rpida y segura con mucha estabilidad an cuando la parte derivativa se lleve a cero, lo cual hace al PID una alternativa de control para los motores de C.C. muy able.

El control PID es aplicado de manera relativamente sencilla, en el caso de querer controlar la velocidad de ste son necesarios unos cuantos elementos: Es necesario tener una manera de transformar la variable de velocidad a una variable elctrica, esto es crear un sensor que nos entregue la velocidad del motor en forma de voltaje. Una vez que se tiene la variable de velocidad en voltaje, sta se compara y el controlador manda una seal de control segn el error entre el valor deseado y el sensado, pasando por una etapa de potencia, que es necesaria en la mayora de los casos.

2.3

Control de Procesos

El control automtico es de vital importancia en el mundo de la ingeniera. Adems de resultar imprescindible en sistemas robticos o procesos de manufactura moderna, entre otras aplicaciones, se ha vuelto esencial en operaciones industriales como el control de presin, temperatura, humedad, viscosidad, y ujo en las industrias de transformacin.

Los sistemas de controles pueden ser a lazo abierto o a lazo cerrado. Los primeros son manuales pues requieren que una persona ejecute una accin que indique al sistema qu hacer. Los segundos son automticos y operan sin interrupcin, ni participacin externa.

10

2.3.1

Elementos Constituyentes de los Sistemas a Lazo Abierto y a Lazo Cerrado

La gura 2.2 muestra los elementos de un sistema a lazo cerrado. Cada bloque representa un elemento del sistema y ejecuta una funcin en la operacin de control. Las lneas entre los bloques muestran las seales de entrada y salida de cada elemento, y las echas, la secuencia de acciones en el orden en que ocurren.

Figura 2.2 Elementos constituyentes de los sistemas a lazo abierto y a lazo cerrado.

Variable controlada. Se reere a la variable cuyo valor debe mantenerse igual al de referencia, durante el proceso.

11 Variable medida. Es el valor de la variable que se desea controlar. Para hacerlo, es necesario conocer su valor en el proceso y compararlo con el valor de referencia.

Instrumento de medida. Mide la variable que deseamos controlar y produce una seal de salida que especica el valor de esta variable. No existe en sistemas a lazo abierto.

Seal de retroalimentacin. Es la salida del instrumento de medida. No existe en los sistemas a lazo abierto.

Valor de referencia (Set point). Es el valor deseado de la variable controlada.

Detector de error. Compara el valor de referencia con el valor medido de la variable controlada.

Seal de error. Es la salida del detector de error. Provee el valor de la diferencia entre el valor deseado y el medido.

Controlador. Recibe la seal de error y produce los ajustes necesarios para minimizarla.

Actuador. Es un aparato o instrumento que ejecuta las acciones que conducen a la variable controlada a adquirir el valor de referencia. Variable manipulada. Es la variable que se manipula para cambiar las condiciones de la variable controlada.

Proceso de manufactura. Es el que culmina con la produccin del artculo deseado.

Perturbacin. Es cualquier factor responsable de cambiar el valor de la variable controlada y que est fuera del control del sistema.

12

2.4

Control PID

Un controlador PID es un sistema de control que, mediante un actuador, es capaz de mantener una variable o proceso en un punto deseado dentro del rango de medicin del sensor que la mide. Es uno de los mtodos de control ms frecuentes y precisos dentro de la regulacin automtica.

Actualmente, el controlador PID es an el ms ampliamente utilizado en la industria moderna, controlando ms del 95 por ciento de los procesos industriales en lazo cerrado.

El control Proporcional Integral Derivativo es la solucin ideal para sistemas de control que deseen corregir su respuesta tanto en el transitorio como en el rgimen estacionario ofrecindonos una gran libertad de accin al tener tres parmetros (Kp, Ki y Kd) con los que ajustar el lazo de control.

Un regulador PID tiene en cuenta el error, la integral del error y la derivada del error. Los valores de las constantes, que reciben el nombre de constante proporcional, integral y derivativa, denen el comportamiento del regulador.

Figura 2.3 Sistema en lazo cerrado.

13

2.4.1

Estructura PID

Consideramos el lazo bsico de control SISO:

Figura 2.4 Lazo bsico de control SISO.

Las formas estndar de controladores PID:

Proporcional:

P = Kp Donde: Kp es la ganancia de la parte proporcional.

(2.1)

Proporcional e Integral: 1 ) Ki

P I = Kp (1 + Donde: Ki es la ganancia de la parte integral.

(2.2)

Proporcional y Derivativo: Kd ) Kd + 1 Donde: Kd es la ganancia de la parte derivativa. P D = Kp (1 +

(2.3)

Proporcional, Integral y Derivativo: 1 Kd + ) Ki Kd + 1

P ID = Kp (1 +

(2.4)

14

2.4.2

El Controlador de Tres Trminos

La funcin de transferencia del controlador PID se escribe como:

Kp 1 Ki Ki2 Vc (s) = (s + )Gc (s) = Kp + Kd (s) + = (1 + Kd (s))(Kp2 + ) E (s) s Ti s s

(2.5)

La constante proporcional de la parte PD se hace unitaria, ya que solo se necesitan tres parmetros en el controlador PID. Al igualar ambos miembros de la ecuacin anterior, se tiene:

Kp = Kp2 + Kd1 KI 2 Kd = Kd1 Kp2 KI = KI 2

(2.6) (2.7) (2.8)

2.4.3

Las caractersticas de los controladores P, I, y D

Un controlador proporcional (Kp) tendr el efecto de reducir el tiempo de elevacin y reducir, sin jams eliminar, el error de estado estacionario. Un control integral (Ki) tendr el efecto de eliminar el error de estado estacionario, pero puede empeorar la respuesta transitoria. Un control derivativo (Kd) tendr el efecto de incrementar la estabilidad del sistema, reduciendo el sobrepico, y mejorando la respuesta transitoria.
Tabla 2.1 Efectos de cada uno de los controladores Kp, Kd, y Ki en un sistema a lazo cerrado.

Lazo Cerrado Kp Ki Kd

T. Trepada Baja Baja Poco Cambio

Sobrepico T. Establecimiento Sube Sube Baja Poco Cambio Sube Baja

Error (ss) Baja Elimina Poco Cambio

15 2.4.3.1 Proporcional

La parte proporcional consiste en el producto entre la seal de error y la constante proporcional. Esta componente PID toma un papel importante cuando la seal de error es grande, pero su accin se ve mermada con la disminucin de dicha seal.

La constante proporcional determinar el error permanente, siendo ste menor cuanto mayor sea el valor de la constante proporcional. Sin embargo, existe tambin un valor lmite en la constante proporcional a partir del cual, en algunos casos, el sistema alcanza valores superiores a los deseados. Este fenmeno se llama sobreoscilacin y, por razones de seguridad, no debe sobrepasar el 30 por ciento, aunque es conveniente que la parte proporcional ni siquiera produzca sobreoscilacin.

La parte proporcional no considera el tiempo, por tanto la mejor manera de solucionar el error permanente y hacer que el sistema contenga alguna componente que tenga en cuenta la variacin con respecto al tiempo es incluyendo y congurando las acciones integral y derivativa. 2.4.3.2 Integral

El modo de control Integral tiene como propsito disminuir y eliminar el error en estado estacionario, provocado por el modo proporcional.

El error es integrado, lo cual tiene la funcin de promediarlo o sumarlo por un perodo de tiempo determinado; luego es multiplicado por una constante I, que representa la constante de integracin. Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al modo Proporcional para formar el control PI con el propsito de obtener una respuesta estable del sistema sin error estacionario.

La ganancia total del lazo de control debe ser menor a 1, y as inducir una atenuacin en la salida del controlador para conducir el proceso a estabilidad del mismo.

16 2.4.3.3 Derivativo

La accin derivativa se maniesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error, si el error es constante, solamente actan los modos proporcional e integral. El error es la desviacin existente entre el punto de medida y el valor consigna, o Set Point".

La funcin de la accin derivativa es mantener el error al mnimo corrigindolo proporcionalmente con la velocidad misma que se produce, de esta manera evita que el error se incremente.

Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante D y luego se suma a las seales anteriores (PI).

Como en cualquier regulador, se pueden ajustar los parmetros proporcional, integral y diferencial para hacer que el comportamiento del sistema sea el deseado. Pero como caracterstica especial, el regulador permite utilizar dos valores distintos para cada uno de estos parmetros, en funcin de que la seal de salida se encuentre por encima o por debajo de la seal de referencia.

Figura 2.5 Diagrama de bloques del sistema controlado.

17 En donde: La seal de salida, y, corresponde a la salida del terminal mvil del motor. La seal de referencia, r, corresponde a la posicin deseada. La seal de error, e, corresponde a la diferencia entre la seal de referencia y la seal de salida. La seal de control, u, corresponde al voltaje producido por el controlador para disminuir o anular el error. Una vez denido el modelo del PID se puede ajustar el controlador. El siguiente paso es determinar un modelo matemtico para la planta y poder as obtener los parmetros necesarios para ajustar este.

2.5

Modelado Matemtico

En ciencias aplicadas un modelo matemtico es uno de los tipos de modelos cientcos, y se basa en expresar utilizando los instrumentos de la teora matemtica, declaraciones, relaciones, proposiciones sustantivas de hechos o de contenidos simblicos, estn implicadas variables, parmetros, y entidades, para estudiar comportamientos de sistemas complejos ante situaciones difciles de observar en la realidad.

Se podra decir tambin que sirve para estudiar el comportamiento de sistemas complejos, y posteriormente hacer el camino inverso para traducir los resultados numricos a la realidad fsica. Generalmente se introducen simplicaciones de realidad.

Para poder realizar los clculos de control y la determinacin de las ganancias para garantizar la estabilidad y algn comportamiento que se desee, es necesario tener una representacin matemtica de nuestro motor. Es decir, una ecuacin que describa su comportamiento, esto se conoce como modelo matemtico y describe la velocidad o posicin segn el voltaje que se le aplica a la entrada en este caso.

18

2.6

PLC

Las empresas de hoy, que piensan en el futuro, se encuentran provistas de modernos dispositivos electrnicos en sus maquinas y procesos de control. Hoy las fbricas automatizadas deben proporcionar en sus sistemas, alta conabilidad, gran eciencia y exibilidad. Una de las bases principales de tales fbricas es un dispositivo electrnico llamado Controlador Lgico Programable.

Empezaron a introducirse a mediados de los aos 60 como aparatos de control estrictamente discreto (todo o nada). Cuando pudieron ser programados mediante el lenguaje de contactos ya existente en la lgica cableada, pronto dominaron el mercado. Sin embargo, los problemas ms elaborados y los que requeran la manipulacin de magnitudes analgicas, se dejaron para los tradicionales sistemas de control distribuido.

El siguiente paso fue congurar los autmatas para gestionar y tratar datos numricos. Se aadieron entradas y salidas analgicas para poder leer informacin de sensores y transmitir rdenes a los actuadores. Fue relativamente sencillo incorporar como estndar el algoritmo de control PID a los autmatas mediante un mdulo adicional, bien de tipo analgico, o bien digital con un procesador propio puesto que en ese momento un solo procesador no tena suciente velocidad de clculo para realizar todas las funciones.

A nales de los aos ochenta, algunos autmatas dejaron de utilizar un mdulo adicional para funciones de regulacin e incorporaron el PID como un mero algoritmo de clculo existente nicamente en la memoria del aparato. Cuando se consiguieron tiempos de ejecucin por debajo del milisegundo, los usuarios empezaron a concebir que un tiempo as de pequeo era despreciable comparado con la velocidad de la mayora de los procesos.

19 En lo que se reere a los algoritmos de control, los autmatas disponen de lazos PID individuales: Quizs es en los algoritmos de control avanzados tales como lgica difusa, redes neuronales, avance/retroceso, ganancia adaptativa o compensacin del tiempo muerto donde los reguladores industriales tienen ms margen de maniobra y pueden adaptarse a cada situacin en particular.

2.6.1

Descripcin y Funcionamiento de un PLC

Los Controladores Lgicos Programables, (PLC s, Programable Logic Controller), nacieron esencialmente como tales, a nales de la dcada de los 60s y principios de los 70s. Las industrias que propiciaron este desarrollo fueron las automotrices. Ellas usaban sistemas industriales basadas en reveladores, en sus sistemas de manufactura. Buscando reducir los costos de los sistemas de control por relevadores, la General Motor prepar en 1968 ciertas especicaciones detallando un Controlador Lgico Programable, estas especicaciones denan un sistema de control por relevadores que poda ser asociado no solamente a la industria automotriz, si no prcticamente a cualquier industria de manufactura.

Estas especicaciones interesaron a ciertas compaas tales como GE-Fanuc, reliance Electric, MODICON, Digital Equipment Co. De tal forma que el resultado de su trabajo se convirti en lo que hoy se conoce como Controlador Lgico Programable.

EL PLC es un aparato electrnico operado digitalmente que usa una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones las cuales implementan funciones especicas tales como lgicas, secunciales, temporizacin, conteo y aritmticas, para controlar a travs de mdulos de entrada /salida, varios tipos de maquinas o procesos. De una manera general podemos denir al controlador lgico programable a toda maquina electrnica, diseada para controlar en tiempo real y en medio industrial procesos secuenciales de control. Su programacin y manejo puede ser realizado por personal con conocimientos electrnicos sin previos conocimientos sobre informtica.

20

Figura 2.6 Diagrama de bloques del autmata programable.

Las entradas y salidas (E/S) del PLC pueden ser: Digitales: se basan en el principio de todo o nada (On-Off), es decir, o poseen el mximo nivel de tensin establecido, o no tienen tensin (0 Volt). Las seales de las entradas digitales del PLC pueden provenir de pulsadores, nales de carrera, fotoceldas, detectores de proximidad, switches, etc. Las salidas digitales del PLC pueden ser aprovechadas por lmparas, contactores, electrovlvulas, etc. Analgicas: pueden poseer cualquier valor dentro de un rango determinado especicado por el fabricante. Se basan en conversores A/D y D/A aislados de la CPU. Las seales de las entradas analgicas del PLC pueden provenir de sensores de temperatura, etc.

21 Por otro lado, con respecto a la memoria del autmata se puede decir que, en forma general, sta contiene:

Datos del Proceso: Seales de planta, entradas y salidas. Variables internas. Datos alfanumricos y constantes.

Datos de Control: Instrucciones de usuario (programa). Conguracin del autmata (modo de funcionamiento, nmero de entradas/salidas conectadas, etc). En la memoria del autmata se almacenan datos binarios (seales de niveles altos y bajos, es decir, de unos y ceros) que segn sean sus formatos pueden ser ledos bit a bit, en grupos de ocho bits (byte) o diecisis bits (word).

La memoria ideal para el autmata debera ser simultneamente rpida, pequea, barata y de bajo consumo de energa, sin embargo, como ninguna de las memorias del mercado rene todas estas condiciones, los autmatas combinan distintos tipos de memorias: Las memorias de lectura / escritura, RAM, pueden ser ledas y modicadas cuantas veces sea necesario a travs de los buses internos, y de forma rpida. Sus inconvenientes son su poca capacidad de almacenamiento y, sobre todo, su carcter voltil, que provoca la prdida de informacin cada vez que no exista tensin de alimentacin. Las memorias RAM se utilizan principalmente como memorias de datos internos, y nicamente como memorias de programa en el caso de que pueda asegurarse el mantenimiento de los datos con una batera exterior.

22 Las memorias de slo lectura, no reprogramables, ROM, no pueden ser modicadas en ninguna forma (el contenido de esta memoria no es accesible desde el exterior). Dentro del autmata, las memorias ROM se utilizan para almacenar el programa monitor, que contiene las siguientes rutinas, incluidas por el fabricante: inicializacin tras puesta en tensin o reset, rutinas de test y de respuesta a error de funcionamiento, intercambio de informacin con unidades exteriores, lectura y escritura en las interfaces de E/S. Las memorias reprogramables, EPROM, son memorias de slo lectura que pueden programarse con un circuito especial, despus de borrar su contenido. Las clulas de memoria son borradas con luz ultravioleta que penetra en el chip a travs de una ventana de cuarzo en su cara superior. Para borrar este tipo de memoria, sta debe ser extrada del autmata, por lo que se interrumpe el funcionamiento del mismo. Normalmente, estas memorias se utilizan para almacenar el programa del usuario, una vez que ha sido depurado. Las memorias EEPROM son memorias de slo lectura alterables por medios elctricos, es decir, reprogramables sobre el propio circuito, sin necesidad de ser extradas del autmata para su borrado. Este tipo de memoria combina la no volatilidad de las memorias ROM y EPROM con la reprogramabilidad de la memoria RAM. Las memorias EEPROM se emplean principalmente para almacenar programas, aunque en la actualidad es cada vez ms frecuente el uso de combinaciones RAM+EEPROM, utilizando estas ltimas como memorias de seguridad que salvan el contenido de las RAM en caso de interrupcin del suministro elctrico. Una vez reanudada la alimentacin, el contenido de la EEPROM se vuelca de nuevo a la RAM, por lo que el autmata puede continuar en el mismo punto del programa en el que fue interrumpido por la prdida de tensin.

23

Figura 2.7 Componentes principales de un PLC.

La unidad de control se encarga de consultar el estado de las entradas y de adquirir la secuencia de instrucciones que generarn seales de salida especcas en el PLC. Durante la ejecucin del programa, las instrucciones son procesadas en serie, una tras otra. La unidad de control es la responsable de actualizar continuamente los temporizadores y contadores internos que hayan sido programados. La memoria interna se encarga de almacenar datos intermedios de clculo y variables internas que no aparecen directamente sobre las salidas, adems, hace respaldos de las seales de entrada y de salida generadas ms recientemente. En otras palabras, la memoria interna almacena el estado de las variables que maneja el autmata: entradas, salidas, contadores, rels internos, etc. La memoria de programa contiene la secuencia de operaciones (programa escrito por el usuario) que deben realizarse sobre las seales de entrada del autmata para obtener las seales de salida, as como los parmetros de conguracin del autmata, tales como el nombre o identicacin del programa escrito, indicaciones sobre la conguracin de E/S o sobre la red de autmatas, si existe, etc. Adicionalmente puede contener datos alfanumricos. En caso de que haya que introducir alguna variacin sobre el sistema de control basta con modicar el contenido de esta memoria. Este tipo de memoria normalmente es externa a la CPU.

24

Figura 2.8 Estructura tpica de la memoria del autmata.

Las interfaces de entrada y salida establecen la comunicacin del autmata con la planta. Para ello se conectan, por una parte, con las seales de proceso y, por otra, con el bus interno del autmata. Se conoce como bus interno al conjunto de lneas y conexiones que permiten la unin elctrica entre la unidad de control, las memorias y las interfaces de E/S. Un bus se compone de un conjunto de hilos o pistas utilizadas para intercambiar datos u rdenes.

Figura 2.9 Bus interno del autmata.

25 El sistema de E/S de un autmata programable industrial tiene como funciones: Adaptar la tensin de trabajo de los dispositivos de campo a la de los elementos electrnicos del autmata. Proporcionar una adecuada separacin elctrica entre los circuitos lgicos y los circuitos de potencia. La fuente de alimentacin proporciona, a partir de una tensin exterior, las tensiones necesarias para el buen funcionamiento de los distintos circuitos electrnicos del sistema. En ocasiones, el autmata puede disponer de una batera conectada a esa fuente de alimentacin, lo que asegura el mantenimiento del programa y algunos datos en las memorias en caso de interrupcin de la tensin exterior.

Figura 2.10 Ventajas y desventajas del PLC.

26

2.7

PID en el PLC S7-200

El SIMATIC S7-200 es el micro-PLC que resuelve tareas de mando y regulacin en maquinaria e instalaciones. Cubre aplicaciones que van de la sustitucin de rels y contactores hasta tareas complejas de automatizacin operando aislado, interconectado en red o en conguraciones descentralizadas. Montaje, programacin y uso particularmente fciles. De alta escala de integracin, requiere poco espacio, potente. Aplicable tanto para los controles ms simples como tambin para tareas complejas de automatizacin. Con destacadas prestaciones de tiempo real y potentes posibilidades de comunicacin (PPI, PROFIBUS-DP, AS-Interface). Campos de aplicacin: Instalaciones de extraccin. Maquinaria de labrado de madera. Mando de puertas. Ascensores hidrulicos. Cintas transportadoras. Industria alimenticia. Laboratorios. Aplicaciones con mdem (televigilancia, telemantenimiento). Instalaciones elctricas.

27 Caractersticas mecnicas: Carcasa robusta y compacta. Elementos de conexin y mando fcilmente accesibles, protegidos por tapas frontales. CPU 224 o superior: bornes desmontables, tambin para mdulos de ampliacin digitales.

Figura 2.11 PLC S7-200.

La funcin PID en el PLC S7-200 se maneja por medio de una tabla de 32 Bytes, dividido en 12 memorias usadas para albergar 12 datos de doble palabra cada uno.

Se comienza en la direccin 100 por ejemplo, la MEM0 va desde 100 a 103, y la que sigue desde 104 hasta 107, en esta tabla se ingresan datos que la rutina PID utiliza para crear la funcin de salida de control. La rutina PID trabaja sobre esta tabla creando una salida para igualar los datos de las MEM 0 y 4, lo que crea el control PID.

La rutina PID en el PLC es muy exible, permite tener cualquier combinacin de controladores que se desee y slo se necesita determinar las constantes de comportamiento.

Captulo 3

Parte Experimental
3.1 Construccin de la Banda Transportadora

Se construy una maqueta de una banda transportadora que es movida por una polea puesta directamente en uno de los lados del eje de un motor de CC. Sobre esta maqueta se va a aplicar el control PID desde un Controlador Lgico Programable (PLC).

Para la construccin de la banda transportadora se utiliz el siguiente material: 2 Rodillos de 4cm de Dimetro. 2 Rodillos de 0.5cm de Dimetro. 2 Varillas de 35cm. de largo. 2 metros de Solera. 4 Rondanas. 4 Baleros. 4 Discos de 7.5cm de Dimetro. 1 metro de largo x 30 cm. de ancho de tela de Licra. Se utilizaron los 2 metros de solera para construir la estructura que sirve como base para la banda transportadora. En los extremos del largo de la estructura se colocaron los rodillos de

29 5cm. de dimetro que funcionan como ejes para que la banda gire. Las varillas sirven como guas de separacin entre las soleras. Los rodillos de 0.5cm de dimetro se colocaron en medio de la estructura para tener un control de la tela en el centro de la banda. Los discos sirven para que no se atore la tela de polyester a los costados del rodillo. Se usaron baleros para evitar el rozamiento entre los ejes de los rodillos y la estructura. Las rondanas sirven para evitar la friccin entre los discos de separacin y la estructura.

Figura 3.1 Banda transportadora de nuestro proyecto.

30

3.2

Adecuacin del Motor al Proyecto

Para brindar de energa mecnica a la banda transportadora se utiliz el motor de corriente directa SF7370 DSM-0200-2AU de 24V y modelo RMOTVO643FC.

Figura 3.2 Motor del proyecto.

Se decidi utilizar ste motor porque cuenta con un fotoreductor cuya funcin es variar las revoluciones por minuto de entrada, que por lo general son mayores de 1200, entregando a la salida un menor nmero de revoluciones por minuto, sin sacricar de manera notoria la potencia.

Este fotoreductor sirve para reducir la velocidad del motor en una forma segura y eciente ya que para la aplicacin que se quiere dar a la banda, es necesario tener una velocidad baja para transportar y clasicar a los objetos.

Otros benecios de utilizar ste motor con fotoreductor sera la regularidad perfecta que proporciona tanto en la velocidad como en la potencia transmitida as como el hecho de que brinda una mayor eciencia en la transmisin de la potencia suministrada por el motor.

31

3.2.1

Detector ptico Acoplado

Para el motor tambin utilizamos un detector ptico acoplado, congurado para crear pulsos de aproximadamente 5 volts al ser interrumpido su rayo por un disco con 21 ranuras, ste da una seal de frecuencia mxima aproximada a 420 Hz, esto es a 1200 rpm, sta seal posteriormente se pasar a un convertidor de frecuencia a voltaje.

Figura 3.3 Disco.

El detector ptico se conforma de un fototransistor ITR8102 y dos resistencias de 330 ohms y 10K respectivamente.

Figura 3.4 Detector ptico acoplado.

32 El sensor funciona de la siguiente manera: Si no se interrumpe el rayo con el disco ranurado, manda 0.13 volts y cuando es interrumpido el rayo, se produce un pulso de 4.66 volts.

Despus de agregar el sensor ptico, se realiz una tabla del comportamiento del eje del motor, la cual dio los siguientes datos:
Tabla 3.1 Comportamiento del eje del motor.

Voltaje Vpicoapico 1 2 3 4 5 6 120mV 2.4-4V 2.4-4V 2.4-4V 2.4-4V 2.4-4V

Fracuencia 10Hz 102Hz 180Hz 260Hz 350Hz 420Hz

RPS 0.476 4.857 8.571 12.381 16.666 20

RPM 28.571 291.429 514.286 742.857 1000 1200

V/RPM 0.035 0.0068 0.0058 0.0053 0.005 0.005

Esto tomando en cuenta que: F recuencia P ulsos/Rev

RP S =

(3.1)

RP M = RP S 60

(3.2)

Al nal se promediaron los valores de los V/RPM para obtener el factor de proporcionalidad FP=0.004905.

33

3.3

Convertidor de Frecuencia a Voltaje

Los convertidores de frecuencia a voltaje son circuitos integrados que convierten un voltaje de entrada anlogo en un tren de pulsos cuya frecuencia de salida es proporcional al nivel de entrada.

Para conectar el sensor al PLC, es necesario convertir la frecuencia del motor en voltaje, sto basndonos en que el PLC no puede aceptar ms de 10V. El convertidor de frecuencia a voltaje sirve como una variable elctrica de entrada al PLC, para lo cual debe ser calculada la salida mxima de voltaje a 10V a la mxima frecuencia de aproximadamente 420Hz.

El convertidor de frecuencia a voltaje que usaremos ser el LM2907 ya que su respuesta es lineal, lo que signica que es creciente desde 0 voltios y 0 Hertz, hasta el lmite determinado por los condensadores y resistencias, y la alimentacin del circuito funciona de modo que si aumenta la frecuencia, aumenta el voltaje.

Figura 3.5 Diagrama del sensor con el convertidor.

34 De acuerdo a esto se hacen los clculos correspondientes para el convertidor LM2907, que son los siguientes:

Vmax = 6V

fmax = 420Hz

Vmin = 2V

fmin = 120Hz

C1 =

V0 (Vcc )(Fmax )(R1 )(K )

(3.3)

C1 =

9V = 17.85nF (12V )(420Hz )(100K )(1)

C1 = 17.85nF

Vrizo =

(Vcc )(Fmin )(C1 ) Vcc (C1 ) (1 ) 2C2 I2

(3.4)

Fmax =

I2 (C1 )(Vcc )

(3.5)

I2 = (Fmax )(C1 )(Vcc )

(3.6)

35

I2 = (420Hz )(17.85nF )(12V ) = 90A

0.01V =

(12V )(102Hz )(17.85nF ) (12V )(17.85nF ) (1 ) 2C2 90A

C2 =

(12V )(17.85nF ) (12V )(102Hz )(17.85nF ) (1 ) = 8F 2(0.01V ) 90A

C2 = 8F Arreglo de Capacitores:

C1 = 10nF + 4.7nF + 2.2nF = 16.9nF 17.85nF

C2 = 4.7F + 1F + 2F + 2.2nF = 8F Con los valores de los circuitos calculados, se procede a armar el siguiente diagrama de conexin del convertidor de frecuencia a voltaje LM2907.

36

Figura 3.6 Diagrama de conexin del motor al LM2907.

Figura 3.7 Convertidor de nuestro proyecto.

37

3.4

Etapa de Potencia

Dado que las salidas analgicas del PLC slo entregan un voltaje de 10V mximo y no es capaz de entregar mucha corriente, es necesaria una etapa de potencia.

Utilizando un transistor de potencia junto con un amplicador operacional se consigue generar una seal de mediana corriente que siga el voltaje de entrada en forma lineal. Rf +1 Ri

G=

(3.7)

La etapa de potencia se calcul tomando en cuenta que el voltaje mximo aplicado al motor es 24V y la salida analgica del mdulo "EM235" entrega 10V, entonces:

Rf = 10K

Ri = 10K

G=

10K +1=2 10K

Por lo que se utiliza un amplicador no inversor con una ganancia:

G=2 Y para suministrar la corriente y voltaje adecuado al motor, se pone entre la salida del amplicador y el lazo de retroalimentacin, un amplicador de alta ganancia de corriente darlington formado con los transistores de potencia TIP41 y TIP35.

38

Figura 3.8 Diagrama de la Etapa de Potencia.

Figura 3.9 Etapa de Potencia de nuestro proyecto.

39

3.5

Display

Para los displays se utilizaron los decodicadores 74LS48 y el display ctodo comn. Ambos estn polarizados con 5V, las terminales del decodicador D C B y A, ordenadas por mayor signicancia, van conectadas a los mdulos del PLC y las resistencias que van del A B C y D son de 330 ohms.

Y funciona de la siguiente manera: El PLC introducir un cdigo BCD en las entradas del decodicador 74LS48, ste a su vez las recibir y convertir al cdigo necesario (seales de la a-g) para iluminar los segmentos correspondientes del display.

Figura 3.10 Conguracin del decodicador 74LS48 y del display ctodo comn.

40

Figura 3.11 Diagrama esquemtico de los displays.

Figura 3.12 Display de nuestro proyecto.

41

3.6

Modelado Matemtico

Para realizar el modelado matemtico se hace la siguiente conexin de elementos fsicos de la tesis:

Figura 3.13 Bloques de la conexin.

Con la ayuda del programa en "Lab View" se procede a obtener la grca del comportamiento del sistema en lazo cerrado. En el programa se especica el voltaje de alimentacin de la banda transportadora as como el inverso del factor de proporcionalidad.

Grca del sistema con 6V de alimentacin y FP=203.874:

Figura 3.14 Grca del modelado.

42 A partir de la grca obtenida, se hace la identicacin del sistema. Como se puede observar esta respuesta corresponde a un sistema de primer orden. Por lo que se procede a su identicacin de acuerdo con la ecuacin correspondiente. Ws d = Vs s+b Donde: Ws = Velocidad (RPM) Vs = Vpltaje aplicado (Volts)

(3.8)

Los parmetros de la ecuacin los encontramos a partir de la grca del modelo, para esto obtenemos el valor del tiempo tb que es aquel en el cual el motor alcanza el 63.2 por ciento de su velocidad nal estable (qf inal ).

qf = 1240.13rpm

ytb = qf (0.632)

(3.9)

ytb = (1240.13)(0.632) = 783.762 Al buscar el valor en la tabla de datos del modelado:

tb = 1.16seg Con estos datos obtenemos el valor de b y d de la siguiente manera: 1 tb

b=

(3.10)

b=

1 = 0.862069 1.16seg

43

d=

b(qf ) V

(3.11)

d=

0.862069(1240.13) = 178.18 6

La funcin de transferencia de la planta con el sensor integrado es: d 178.18 = s+b s + 0.862 178.18 s + 0.862

W (s) =

Se simul el modelo obtenido aplicndole una entrada escaln de 6V y se obtuvo la respuesta mostrada en la siguiente gura, que corresponde a la respuesta de velocidad real del motor, por lo que se considera que el modelo obtenido es el adecuado.

Figura 3.15 Simulacin del modelo matemtico.

44

3.7

Diseo del Controlador PID

Despus de obtener el modelo matemtico y vericar su estabilidad, se dise un control PI utilizando el mtodo de cancelacin de polos, para que el motor tenga una respuesta en velocidad sin sobrepaso con un tiempo de asentamiento de ts = 6seg .

La siguiente ecuacin representa el modelo matemtico o funcin de transferencia del controlador PI: Vc (s) Kp 1 = (s + ) E (s) s Ti Donde:

(3.12)

Kp : Ganancia del control proporcional. Ti : Constante de integracin del control integral. Vc (s): Salida de la etapa de control. E(s): Entrada de la etapa de control.

3.7.1

Mtodo de Cancelacin de Polos

El mtodo de cancelacin de polos consiste en poner un cero en la funcin del control para que cancele el polo de la planta (motor), en este caso . Por lo que se procede con los clculos de la siguiente manera: 1 ) = (s + b) = (s + 0.862) Ti

(s +

Valor de la constante de tiempo del integrador Ti : 1 b

Ti =

(3.13)

Ti =

1 = 1.16 0.862

45

178.18Kp s + (178.18)(0.010247) 4 (178.18)(0.010247)ts

Kp = Para ts = 6seg.

(3.14)

Kp =

4 = 0.365135 (178.18)(0.010247)(6) Kp = 0.365135

Ki =

Kp Ti

(3.15)

Ki =

0.365135 = 0.314747 1.16 Ki = 0.314747

Al modelo nal se le agreg un factor que llamaremos (cajas/minuto), el cual tendr la funcin de modicar la respuesta deseada con el n de transportar un numero variable de objetos en un tiempo establecido de un minuto.

El factor (cajas/minuto) se calcul tomando en cuenta el numero de engranes que afectaban la respuesta del motor, as como tambin, el dimetro del rodillo que va conectado al eje del motor el cual mide 0.05mt.

El clculo de engranes arroj un factor de 15.33, ste valor representa la relacin de las revoluciones por minuto del eje del motor con las revoluciones por minuto medidas en la banda transportadora.

46 Entonces, con stos datos se procede a calcular el permetro del rodillo principal de la banda transportadora: (d) = 0.010247 15.33

P = Donde:

(3.16)

P : es el permetro del rodillo de la banda. d: es el dimetro de la banda.

ste valor ser nuestro factor (cajas/minuto) que va a incluirse en nuestro sistema en lazo cerrado.

La simulacin nal que conjunta el controlador PI, con nuestro modelo matemtico y el factor (cajas/minuto) se muestra en la gura 3.13, la cual est ejemplicada para dar la respuesta deseada a un valor de 6 cajas/minuto:

Figura 3.16 Simulacin del sistema controlado, con los valores del control PI.

Captulo 4

Aplicacin del Sistema

Como una aplicacin real a nuestro proyecto, se dise un sistema de clasicacin de objetos con la ayuda de sensores pticos, un motor de cd que funcionar como selector y la programacin en el PLC. Como otra funcin del display electrnico se contar con la visualizacin del numero de objetos clasicados .

4.1

Sensores pticos

En este proyecto se utilizaran dos sensores pticos, uno para detectar los objetos y otro para el conteo de stos mismos. Los sensores pticos irn colocados a cada lado de la base de la banda, uno muy cercano a la banda y otro a una altura aproximada de 10cm.

Al pasar el objeto por el primer sensor obstruye el haz de luz y manda una seal al PLC para que agregue un dgito al contador, a su vez dependiendo del tamao del objeto con el segundo sensor se manda una seal al PLC para clasicarlos en grande o pequeo y as colocarse en su respectivo contenedor.

En la gura 4.1 se muestra el circuito para los sensores pticos de accin negativa que se emplearn en este proyecto.

48

Figura 4.1 Diagrama de los sensores pticos.

4.1.1

Funcionamiento

El funcionamiento de este circuito es mantener activado el relevador slo cuando el rayo infrarrojo que llega hasta el fototransistor es interrumpido, es decir, cuando un cuerpo opaco se interpone entre el transmisor (LED infrarrojo) y el receptor (fototransistor), slo en estas condiciones el relevador cierra sus platinos "normalmente abiertos" lo cul nos permite la llegada de la seal de 24 Volts que necesita el controlador lgico programable (PLC) para tomar como "alta" esta seal.

Al existir enlace infrarrojo entre el diodo (Tx) y el fototransistor (Rx), el transistor BC548 permanece en estado de corte y por consecuencia el relevador permanece desactivado. Cuando la comunicacin entre Tx y Rx es interrumpida, es decir, algn objeto se interpuso entre ellos, la base del transistor es excitada, permitiendo as la conduccin entre emisor y colector, logrando con esto la conduccin hacia tierra de la bobina del relevador, en consecuencia, como ya se mencion, los platinos "normalmente abiertos" del relevador se cierran permitiendo el paso de la seal.

49 La funcin del diodo 1N4148 es evitar la retroalimentacin (efecto secundario de la bobina) que se presenta al momento de la conmutacin. La resistencia de 820 tiene la funcin de limitar la corriente que pasa por el Tx, el diodo Zener proporciona el voltaje necesario para la excitacin de la base del transistor en el instante en que se interrumpe el haz.

Figura 4.2 Sensor del proyecto.

50

4.2

Selector

Para el selector usaremos un motor de cd modelo PJN30ED18A. ste se conectar al PLC y proporcionar el movimiento requerido para clasicar los objetos en los contenedores.

Figura 4.3 Selector de cajas del proyecto.

Para conectar el selector al PLC, se necesit de circuitera para el motor, la cual se conforma de dos relevadores. El rel o relevador es un dispositivo electromecnico, que funciona como un interruptor controlado por un circuito elctrico en el que, por medio de un electroimn, se acciona un juego de uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos elctricos independientes.

Se utilizarn dos rels normalmente abiertos, los cuales conectan el circuito cuando el rel es activado; el circuito se desconecta cuando el rel est inactivo. El diagrama de conexin de los rels se muestra a continuacin:

51

Figura 4.4 Diagrama de los relevadores.

4.3

Cajas/minuto

En esta aplicacin se plante controlar la velocidad respecto al numero de objetos que se desean transportar, sto con un rango mximo de 52 cajas por minuto con un valor deseado de 6V.

Para llevar a cabo sta aplicacin se modic el contolador PID para que diera el valor deseado que se requiere para transportar las cajas en un minuto.

Tambin se implement un potencimetro para denir el nmero de cajas requerido.

Captulo 5

Programacin en el PLC S7-200

5.1 Adecuacin de las variables de entrada analgicas a memorias normalizadas en el PLC

En la tabla de la rutina PID los valores deben estar normalizados de 0 a 1, las entradas y la salida de control slo tienen valores de 0 a 1. Las seales de voltaje introducidas al PLC deben estar limitadas a 10V.

En sta tesis la seal del sensor del motor se digitaliza y se transforma a un nmero real de doble palabra y es dividido entre 32000 que es la resolucin mxima de digitalizacin, de sta manera queda normalizada la seal del sensor. De igual manera se ingresa una seal de voltaje por medio de un potencimetro el cual ser el valor deseado. Estas seales se mueven a la tabla de la rutina PID en sus correspondientes localidades de memoria.

La seal de salida se normaliza de la misma forma, slo que sta necesita de un redondeo para ser ms estable y no tener variaciones al ser transformada en voltaje.

53

5.2

Direcciones del PLC

Figura 5.1 Direcciones de Proceso.

Figura 5.2 Direcciones de la etapa de potencia.

Figura 5.3 Direcciones del valor deseado.

Figura 5.4 Direcciones del display.

54

5.3

Programa

Figura 5.5 Principal

55

Figura 5.6 Subrutina

56

Figura 5.7 Interrupcin

57

Figura 5.8 Interrupcin

58

Figura 5.9 Interrupcin

59

Figura 5.10 Interrupcin

60

Figura 5.11 Interrupcin

61

Figura 5.12 Interrupcin

62

Figura 5.13 Interrupcin

Captulo 6

Conclusiones
En la primera etapa de la tesis que fue la investigacin terica, podemos concluir que se tienen muchas fuentes de informacin respecto a ste tema, lo nico difcil de encontrar fue la manera de construir la maqueta de una banda transportadora, ya que prcticamente slo existen imgenes de bandas transportadoras industriales.

La segunda etapa fue la construccin de la banda transportadora, en donde inicialmente se nos dicult encontrar la idea para plantear el diseo de sta, se necesit aprender muchos conceptos mecnicos as como tambin aprender a utilizar diferentes mquinas mecnicas para distintos nes de construccin. Se construy un modelo inicial, pero ya que no funcionaba correctamente para ste proyecto de tesis, se necesit de corregir muchas imperfecciones en cuanto a la estabilidad y rigidez de la maqueta. Esto nos sirvi para tener ms creatividad e ingenio en la bsqueda de elementos para la correccin de la maqueta. Con todo esto se concluy que se necesita tener suciente conocimiento sobre mecnica en la teora y en la prctica.

64 En la tercera etapa que fue la elaboracin de circuitos, aprendimos ms sobre dispositivos electrnicos, sobre el cuidado que se debe de tener al soldar, sobre la proteccin que se debe de dar a cada dispositivo, etc. En sta parte de la tesis se nos complic un poco el uso de nuestra etapa de potencia, ya que stas suelen sobrecalentarse y probamos varios disipadores de calor para colocarle el adecuado, al nal tambin le agregamos un ventilador para disminuir el calor en la etapa de potencia. Tambin en sta etapa se realiz un display electrnico para visualizar las rpm del motor en tiempo real, el cual funcion a la perfeccin y se comprob que si es posible agregar formas de visualizar varias cuestiones en un sistema. Y nalmente podemos concluir en que la construccin de nuestros circuitos electrnicos se nos facilit relativamente ya que contamos con la experiencia adquirida en la realizacin de varios proyectos de electrnica a lo largo de nuestra carrera.

En la cuarta etapa de la tesis se llev a cabo el modelado matemtico de la banda transportadora, en el cual se procedi a obtener la grca del modelo del sistema teniendo ya todo conectado a la banda transportadora, con sto comprobamos que en realidad si se obtiene una grca del sistema ms parecida al que es su comportamiento real y se demuestra que las grcas de las simulaciones as como el comportamiento real del motor con los controladores diseados son correctos ya que llegaron a los valores de velocidad y sobrepaso deseados. Con lo anterior se concluye que los clculos realizados para la funcin de transferencia del motor son correctos, de no ser as, al aplicarse los controladores a la planta no se obtendra el comportamiento deseado. Tambin se comprueba la utilidad de la modelacin matemtica y simulacin computacional para la sintonizacin de aquellos sistemas en que la experimentacin directa no es viable.

En la quinta etapa se realiz toda la programacin, esta parte de la tesis se nos facilit ya que habamos llevado el curso de programacin en el PLC S5 y en el PLC S7 y tenamos una perspectiva amplia de las funciones de ste controlador lgico programable, se probaron varias

65 formas de obtener las caractersticas deseadas del sistema y nalmente se concluy que la programacin en el PLC es muy sencilla y muy adaptable a cualquier necesidad.

Al nal ideamos una aplicacin efectiva para nuestra tesis, en la que decidimos clasicar objetos en cuanto a tamao, y nuevamente se necesit de creatividad para hacer el selector, colocar los sensores, hacer los objetos que se iban a transportar etc. Tambin nos dimos cuenta que era ms sencillo usar un motor de corriente directa para el uso del selector, que un motor de pasos el cual haba sido elegido inicialmente, ya que se necesita de un movimiento continuo en un tiempo establecido en el programa del PLC y con el motor de pasos encontramos dicultad para efectuar el movimiento de directa y reversa. Esta aplicacin que dimos a nuestra banda transportadora fue muy interesante ya que se nos ocurrieron varias ideas en el proceso como por ejemplo visualizar el numero de cajas grandes y pequeas que han sido clasicadas en nuestro display electrnico y tambin la idea de poner un potencimetro para que al operador se le hiciera mas sencillo designar el numero de cajas que quisiera transportar. El nico inconveniente que se nos present fue que a la velocidad mxima de 6V, los sensores en ocasiones no detectaban algunos objetos, as que para velocidades superiores a 6V, colocamos los objetos mas distanciados unos del otro. En sta etapa concluimos en que es muy graticante ver un proceso terminado y comparado con un proceso industrial normal.

A lo largo de toda la elaboracin de la tesis fuimos documentando todo lo que hacamos, y esto en verdad result de ser una gran ayuda ya que no tuvimos que agregar otra etapa de elaboracin del documento de tesis, ya que sta se iba realizando da con da.

Como conclusin general podemos decir que el hecho de controlar algo automticamente es muy til, el tema de la tesis en general fue interesante y muy relacionado a la industria, el conocimiento que adquirimos es de mucha ayuda ya que pensamos desarrollarnos profesionalmente en la industria.

66

6.1

Recomendaciones

En relacin a nuestro tema de tesis creemos importante la adquisicin de los conocimientos necesarios del funcionamiento de las diversas mquinas de corriente continua, ya que determinan la capacidad de un ingeniero de elegir el motor ideal para la satisfaccin de los requerimientos de cualquier proceso para los cuales sea necesario la participacin de estos equipos. Tambin creemos importante que en la carrera se impartan ms materias relacionadas a la mecnica.

En cuanto al uso de los modos de control, consideramos que deben estar acorde con las caractersticas del proceso, lo cual signica que debemos entender bien la operacin del proceso antes de automatizarlo y de proceder a las rutinas de los algoritmos de control.

Y nalmente, para los interesados en realizar una tesis de bandas transportadoras, podemos recomendarles la elaboracin de una banda mas larga esto con el n de que permita mejores demostraciones en la clasicacin de objetos o una mejor visualizacin del control de velocidad. Otra recomendacin sera usar sensores pticos de respuesta mas rpida de los usados en sta tesis. Tambin no est de ms colocar unos sensores de posicin para el clasicador, sto para que se le facilite al programa saber en qu posicin se encuentra el clasicador y a partir de sta reaccionar correctamente.

67

Apndice A: Hojas de datos

Figura A.1 ITR8102

68

Figura A.2 LM2907

69

Figura A.3 LM2907

70

Figura A.4 LM2907

71

Figura A.5 LM324

72

Figura A.6 LM324

73

Figura A.7 LM324

74

Figura A.8 TIP41

75

Figura A.9 TIP35

76

Figura A.10 74LS48

77

Figura A.11 74LS48

78

Figura A.12 BC546

79

Apndice B: Manual del Operador

Figura B.1 Tablero de Control.

Antes de comenzar con el proceso debe vericarse que el PLC este en stop, las fuentes encendidas, el sw de inicio activado, el interruptor que indica la velocidad y el nmero de cajas en el modo de RPM y el operador debe colocar la perrilla de cajas por minuto en el valor de cajas que desea transportar.

Para comenzar el proceso se corre el programa, el operador debe cerciorarse en el display que la velocidad se estabilice para colocar las cajas sobre la banda transportadora.

Despus de que la velocidad se estabilizo se colocara el interruptor en el modo de No DE CAJAS, para conocer el nmero de cajas grandes y chicas que estn siendo transportadas.

80 Si durante el proceso se desea aumentar o disminuir el nmero de cajas por minuto, el operador podr mover la perrilla al valor deseado pero tendr que esperar que la velocidad se estabilice para colocar cajas nuevamente.

Al activar el paro (si se ha terminado el proceso o exista alguna falla) el operador debe cerciorarse de que el sw de inicio este desactivado.

Si se desea comenzar el proceso nuevamente el operador debe repetir los pasos antes mencionados.

81

Referencias
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