PROGRAMACIN PLC EN LADDER

LABORATORIO 3

Electrnica Industrial

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSE DE CALDAS INGENIERIA ELECTRONICA 20 DE NOVIEMBRE DE 2013

BOGOTA D.C

Contenido
1. 2. 3. INTRODUCCIN ................................................................................................................. 3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA................................................................................ 4 OBJETIVOS ......................................................................................................................... 5 3.1. 3.2. 4. 5. 6. Objetivo General .......................................................................................................... 5 Objetivos Especficos .................................................................................................. 5

METODOLOGA .................................................................................................................. 6 DESARROLLO .................................................................................................................... 6 CONCLUSIONES .............................................................................................................. 11

Bibliografa ................................................................................................................................. 11 Anexos ....................................................................................................................................... 11

1. INTRODUCCIN
El diagrama LADDER o escalera es el ms utilizado para dibujar circuitos de control elctricos, no electrnicos. Se da el nombre de escalera, porque en este diagrama se desarrolla el funcionamiento del circuito en forma secuencial iniciando en la parte superior y finalizando, generalmente, en la parte inferior [1]. Este tipo de diagramas es ampliamente utilizado en la programacin de PLC, gracias a su fcil entendimiento, sin embargo a la hora de realizar este tipo de diagramas es necesario cumplir con una serie de normas establecidas, como la JIS. Algunas de estas son: Todas las bobinas, pilotos y salidas, en general, se dibujan al lado derecho. Todas las entradas tales como pulsadores, sensores, interruptores, contactos de los rels y contactores, etc., se dibujan al lado izquierdo del diagrama. En los diagramas escalera utilizados en los Controladores Lgicos PLC, se dibujan las entradas del circuito como contactos abiertos o cerrados, segn corresponda, sin distinguir si se trata de un sensor, pulsador, interruptor, etc. Esta distincin de los contactos se hace en el diagrama esquemtico elctrico. A este diagrama escalera se le conoce como diagrama escalera de contactos. No es permitido dibujar dos o ms cargas en una lnea; la lnea que tenga carga solo debe contener una sola. Toda lnea debe termina en una carga. Una misma carga no se puede colocar ms de una vez en el circuito.

En este informe se documenta, cul fue el problema planteado y la metodologa de solucin, teniendo en cuenta que para el desarrollo de este laboratorio fue utilizado un PLC SIEMENS, y el programa step2-200 V3.2. [2].

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Proceso 24. Este proceso ilustrado en la figura 1, consiste en unas pistas que son recorridas por un AGV (Automated Guided Vehicle) y en diferentes partes de las pistas se ubican tolvas que contienen distintos materiales (en total 8 tolvas). Dispone de un panel con seis pulsadores (P1 a P6), con los que se establecen trayectorias del mvil perfectamente definidas. El punto de partida y de retorno siempre se hace a la zona indicada como M. En cada una de las zonas de tolva, el mvil debe permanecer un tiempo determinado para asegurar que se deposite la cantidad de sustancia requerido.

Figura 1. Proceso 24 Por ejemplo, si pulsa P1 el mvil parte de M, llega a la tolva 4 y se detiene el tiempo programado, luego parte hacia la zona 1 y repite la secuencia, luego sigue a la zona 8, y as sucesivamente, a las zonas 2, 4 para finalizar en la zona M en donde se descarga. Es importante tener en cuenta en el diseo, que mientras el mvil no est en la zona M, ninguno de los pulsadores tiene efecto, nicamente cuando el mvil est posicionado en la zona de descarga, los pulsadores pueden actuar. Disear el programa en PLC que satisfaga las especificaciones anotadas. Adicione un indicador que est permanentemente encendido cuando el mvil se est desplazando segn la ruta seleccionada. Cuando retorne a M se apaga.

3. OBJETIVOS
3.1. Objetivo General

Hacer la programacin de un PLC (Controlador Lgico Programable) usando LADDER. Implementndolo en el programa step2-200 V3.2. y cumpliendo con las especificaciones dadas para el proceso 24. 3.2. Objetivos Especficos

Disear el programa que resuelva el problema. Utilizando las herramientas matemticas, lgicas y de programa estructurado disponibles en el software del programa step2-200. Efectuar la simulacin verificando la validez del programa desarrollado que satisface las especificaciones. Si el enunciado no lo contempla, incluir los parados de emergencia, sealizaciones de fines de proceso, de alarmas. Elaborar el informe detallando los aspectos contemplados en este tipo de documento. Adems de las conclusiones, incluir sugerencias que permitan mejorar el proceso diseado y que no estn especificadas en las condiciones. Entregar cdigos de los programas elaborados y video dando explicacin del proceso desarrollado.

4. METODOLOGA
Teniendo en cuenta el tipo de problema que se est tratando se propone la siguiente metodologa Se realiza un estudio detallado del enunciado y se determinan las variables de entrada y salida del sistema. De este estudio se realizan las cartas de eventos necesarias para la solucin. Se disea el programa que resuelve el problema en el simulador S7-200 del PLC SIEMENS, teniendo en cuenta los parmetros consignados en el planteamiento del problema y siguiendo la o las cartas de eventos desarrolladas. Comprobando de esta forma la validez del mismo cumpliendo con las especificaciones del proceso. Se concluye con un informe detallado, dando a conocer el programa desarrollado en LADDER y anexando un video con la explicacin detallada del funcionamiento del programa.

5. DESARROLLO
Dada la forma del problema, se necesita un diagrama para cada evento.

KMMI KMM KM1 KM2 KM4 KM8 T1 P1 ? T2 ? T3 ? T4 ? T5 ? T6 ? T7 KM4 KMM

Figura 2. Carta de eventos pulsador 1. Como se puede ver en la figura 2, despus de presionar el pulsador P1 se inicia el proceso, siendo un AGV, este debera activar unos sensores se encuentra en cada una de las tolvas, cada una de estas activara un temporizador para para

cerrar esas tolvas y as pudiera salir a su nuevo destino el AGV. Sin embargo para facilitar la programacin y teniendo en cuenta las condiciones del problema, se utilizaron temporizadores para activar y desactivar cada una de las tolvas, de esta manera el AGV solo tendra que seguir las rutas programadas. Esto se puede ver en las siguientes cartas de eventos.

KMMI KMM KM1 KM2 KM4 KM8 T1 P1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13 KM4 KMM

Figura 3. Carta de eventos para P1.

KMMI KMM KM2 KM3 KM4 KM5 T1 P2 T2 T3 T4 T5 T6 KM6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13 KMM

Figura 4. Carta de eventos para P2.

KMMI KMM KM1 KM3 KM4 KM5 T1 P3 T2 KM7 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13 KMM

Figura 5. Carta de eventos para P3. Como se puede apreciaren las figuras 3, 4 y 5; las cartas de eventos son muy similares, cambiando solamente las cargas correspondientes a las tolvas sin existir

cambio en KMM (M) y KMMI (indicador de movimiento), pero como se ve en las figuras 6, 7 y 8 aumenta el nmero de cargas y temporizadores, pues, el proceso es mas largo.
KMMI KMM KM1 KM2 KM3 KM4 KM8 T1 P4 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13 T14 T5 T16 T17 KM4 KM5 KMM

Figura 6. Carta de eventos para P4.

KMMI KMM KM1 KM2 KM3 KM5 KM6 KM7 KM8 T1 P5 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T13 T14 T5 T16 T17 KMM

Figura 7. Carta de eventos para P5.

Figura 8. Carta de eventos para P6. Teniendo las cartas de eventos se continu con la programacin y simulacin del proceso. En la figura 9 se muestra el diagrama en LADDER del pulsador P1 y

dado que para el resto de pulsadores el diagrama es similar se explicaran en el video anexo.

Figura 9. Diagrama LADDER de P1. Se puede ver que es muy bsico, pues se usan contactores que inhabilitan a este pulsador si algn otro pulsador se encuentra activo. Al accionar P1 se enclava y activa la carga auxiliar KP1, que iniciara el temporizador del programa.

Figura 10. Diagrama LADDER del parado de emergencia. En la figura 10, se ilustra el funcionamiento del parado de emergencia que alimenta el rel KPE, el cual como se puede ver en la figura 11, des energiza al temporizador.

Figura 11. Diagrama LADDER del temporizador.

El temporizador es activado por cualquiera de las cargas auxiliares de los pulsadores y es des energizado por el botn de parado de emergencia, sin embargo al ser un temporizador con memoria, para resetearlo se utiliza una carga dedicada a eso, gracias a esto, si se parara en cualquier momento algn proceso al reiniciarlo no tendra que iniciar de cero, sino que, arrancara desde el punto en que se encontraba andes del parado de emergencia.

Figura 12. Diagrama LADER del sistema de reset del temporizador. En la figura 12, se puede apreciar el sistema que se dise para el reset del temporizador, este, se realiz teniendo en cuenta las condiciones que implican las cartas de procesos, pues, aunque son similares, los tiempos totales son distintos. Se explica mejor el funcionamiento de este sistema en el video anexo. Dado que para explicar cada una de las cargas que acciona a las tolvas, sera muy extenso y un poco tedioso de leer, se explicara el resto de funcionamiento del sistema en el video anexo.

6. CONCLUSIONES
El desarrollo de procesos por medio de LADDER nos brinda la oportunidad de hacerlo en tiempos ms cortos y de mejor calidad. Sin embargo el diseo de un proceso con la ayuda de cartas de eventos, hace ms sencillo el proceso de automatizacin, puesto que ayuda aclarar las ideas. La programacin en PLC proporciona entre muchas otras cosas, ahorro en infraestructura y un diseo ms robusto comparado con los automatismos elctricos. Entra en las necesidades propias del cliente la implementacin de cualquiera de los sistemas.

Bibliografa
[1]. GUTIRREZ H. Automatizacin Industrial: Teora y Laboratorio . Universidad Distrital Francisco Jos de Caldas, Bogot D.C., edicin, 2012. [2]. Siemens AG. Manual del sistema de automatizacin S7-200. Edicin 8, 2008

Anexos
Archivo del informe en formato PDF. Archivo de Programacin S7-200 de siemens del proceso 24. Video, Archivo adjunto en formato mp4 (Screen2exe) con la explicacin detallada y puesta en funcionamiento del proceso 24.