INSTITUTO TECNOLOGICO DE VERACRUZ

SISTEMAS DE MANUFACTURA

PRINCIPIOS BASICOS DE TPM

ALUMNO: AGUIRRE RICARDEZ NESTOR MANUEL

CATEDRATICO: ING. ANTONIO HUERTA ESTEVEZ

INTRODUCCION El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las llamadas las seis grandes prdidas de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantacin de la forma de trabajo Just in Time o justo a tiempo. La filosofa del TPM TPM es una filosofa de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las prdidas en produccin debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposicin para producir a su capacidad mxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:

Cero averas Cero tiempos muertos Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad mxima o total. La eterna pelea entre mantenimiento y produccin El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al proceso productivo. TPM emergi como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el de operacin o produccin para mejorar la productividad y la disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organizacin trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se basa en cinco principios fundamentales:

Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo. Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia en el sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. Se busca la eficacia global. Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan. Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo. Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin, incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.

Las seis grandes prdidas Desde la filosofa del TPM se considera que una mquina parada para efectuar un cambio, una mquina averiada, una mquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos est en una situacin intolerable que produce prdidas a la empresa. La maquina debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de prdidas (denominadas las <seis grandes prdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la produccin: 1. Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas. 2. Puesta a punto y ajustes de las mquinas (o tiempos muertos) que producen prdidas de tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la maana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o matriz, o al hacer un ajuste. 3. Marchas en vaco, esperas y detenciones menores (averas menores) durante la operacin normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentacin, pequeas obstrucciones, etc. 4. Velocidad de operacin reducida (el equipo no funciona a su capacidad mxima), que produce prdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseo del proceso. 5. Defectos en el proceso, que producen prdidas productivas al tener que rehacer partes de l, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas. 6. Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vaco, periodo de prueba, etc.

El anlisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas ltimas. Es fundamental que el anlisis sea hecho en conjunto por el personal de produccin y el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que tengan xito. La implicacin del operador en las tareas de mantenimiento Desde un punto de vista prctico, implantar TPM en una organizacin significa que el mantenimiento est perfectamente integrado en la produccin. As, determinados trabajos de mantenimiento se han transferido al personal de produccin, que ya no siente el equipo como algo que reparan y atienden otros, sino como algo propio que tienen que cuidar y mimar: el operador siente el equipo como suyo. Supone diferencias el mantenimiento en tres niveles:

El nivel de operador, que se ocupar de tareas de mantenimiento operativo muy sencillas, como limpiezas, ajustes, vigilancia de parmetros y la reparacin de pequeas averas Nivel de tcnico integrado. Dentro del equipo de produccin hay al menos una persona de mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de produccin, es uno ms de ellos. Esta persona resuelve problemas de ms calado, para el que se necesitan mayores conocimientos. Pero est all, cercano, no es necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto

tambin est descentralizado: cada lnea productiva, incluso cada mquina, tiene cerca lo que requiere. Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen desmontajes complejos, ajustes delicados, etc., se cuenta con un departamento de mantenimiento no integrado en la estructura de produccin. Maneja las herramientas comunes La implicacin del operador en tareas de mantenimiento logra que ste comprenda mejor la mquina e instalaciones que opera, sus caractersticas y capacidades, su criticidad; ayuda al trabajo en grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes mutuos; y con todo esto, se mejora la motivacin del personal. Existe una diferencia fundamental entre la filosofa del TPM y la del RCM: mientras que en la primera son las personas y la organizacin el centro del proceso, es en estos dos factores en los que est basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el anlisis de fallos, y en las medidas preventivas que se adoptarn para evitarlos, y no tanto en las personas. La implantacin de TPM en una empresa El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarroll un mtodo en siete pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el xito del programa. Los pasos para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:

Fase 1. Aseo inicial En esta fase se busca limpiar la mquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus partes perfectamente visibles. Se implementa adems un programa de lubricacin, se ajustan sus componentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los defectos conocidos) Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas Una vez limpia la mquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los lugares difciles de limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita para estas dos funciones bsicas (limpiar y lubricar). Fase 3. Preparacin de procedimientos de limpieza y lubricacin En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de primer nivel asignadas al personal de produccin: Se preparan en esta fase procedimientos estndar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricacin y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos. Fase 4. Inspecciones generales Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricacin y los ajustes menores, se entrena al personal de produccin para que pueda inspeccionar y chequear el equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestacin, y por supuesto, solucionarlos. Fase 5. Inspecciones autnomas En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autnomo, o mantenimiento operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las mquinas realizadas por los propios

operarios, y se ponen en prctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera implantacin del mantenimiento preventivo peridico realizado por el personal que opera la mquina.

Fase 6. Orden y Armona en la distribucin La estandarizacin y la procedimentacin de actividades es una de las esencias de la Gestin de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofa que inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y estndares para la limpieza, la inspeccin, la lubricacin, el mantenimiento de registros en los que se reflejarn todas las actividades de mantenimiento y produccin, la gestin de la herramienta y del repuesto, etc Fase 7. Optimizacin y autonoma en la actividad La ltima fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda la empresa: se registra sistemticamente el tiempo entre fallos, se analizan stos y se proponen soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de produccin. Es importante destacar que la implantacin del TPM, contribuye a la reduccin de los costos, a realizar las entregas a tiempo, a que el empleado trabaje con mayor seguridad y a elevar la moral del trabajador ya que este participa activamente en u trabajo en equipo y aporta sugerencias.Aunque estos resultados no se ven de la noche a la maana y son el producto de un trabajo hecho da a da pero llegar a la meta de cero perdidas es posible y una vez alcanzada hay que iniciar la bsqueda de otras prdidas para eliminarlas, en otras palabras estos beneficios slo se logran con el mejoramiento continuo.

PRINCIPIOS BSICOS DEL TPM Entre los principios fundamentales del TPM podemos enumerar: Cero defectos Inventarios cero Rentabilidad Total Productividad Participacin Total Mejora de la Eficacia Logstica y Terotecnologa Mejoramiento de los Lugares de Trabajo.

Principio Cero defectos El movimiento (cero defectos) va a Japn desde los Estados Unidos en 1965, a travs de los conceptos de Philip Crosby, quien define la calidad como conforme a los requerimientos, establece el concepto de la administracin de la calidad bajo los siguientes cuatro principios: La definicin de la calidad es conforme a los requerimientos del cliente. 2. El sistema de calidad es Prevencin. 3. El objetivo de la calidad es cero defectos. 4. La mediad de la calidad es el precio de la mala calidad. La meta de cero defectos es un medio de promover la prevencin. Cero defectos y Mantenimiento Productivo tienen una filosofa en comn. Mientras que cero defectos busca prevenir los defectos, el Mantenimiento Productivo enfatiza la importancia de prevenir los paros. Dado que la falla de un equipo es un tipo de defecto. Implica implementar todos los programas y buscar los recursos necesarios para lograr cero defectos y tener productos de calidad. Tener cero paradas de equipo esto evitando paradas no planeadas por alguna falla de equipo o dao de herramienta. Si llevamos todo esto a la prctica no se tendrn incidentes, cero accidentes, lo cual dar mas confianza y seguridad al trabajador lo cual se ver reflejado en productos sin defectos y de buena calidad as como cero desperdicios, ningn retrabajo y por ende ninguna prdida. Todo esto por medio de equipos adecuados usando las destrezas y recursos de una forma ptima en busca de la calidad del producto. Sin embargo, los pequeos defectos, tales como la

basura, el polvo, la friccin, aflojamientos, desgastes y la vibracin, [que pueden parecer insignificantes] son el verdadero problema. Estos pequeos problemas suelen repentinamente convertirse en grandes.

A veces estos pequeos desperfectos pueden crear un efecto ms fuerte. Como una pequea chispa puede causar un fuego, as de importante es terminar con ellos mientras son pequeos. Este es el concepto fundamental del mantenimiento preventivo Inventarios cero Implica llevar el sistema de forma eficaz y que los involucrados se comprometan con el sistema, ya que cuando se maneja un inventario cero, significa que no habr ningn inventario o materia prima de reserva en caso que se presente un problema con los proveedores, y entonces la empresa no podr garantizar la entrega de los productos contratados con sus clientes. Si el proveedor falla, o algn eslabn de la cadena de abastecimiento tiene problemas, la empresa quedar irremediablemente mal con sus clientes. El inventario cero funciona siempre y cuando los proveedores de la empresa tengan una poltica de cumplimiento y puntualidad que permita tener un grado de certeza y seguridad elevadas. Para manejar un inventario cero, se requiere que todo el sistema funciona a la perfeccin.

Rentabilidad Total La cual requiere desarrollo de sistemas Preventivo, Predictivo, Productivo y Prevencin de Mantenimiento, acompaado de actividades de pequeos La implementacin de estos sistemas permitir lograr los objetivos de calidad fcilmente mediante numerosos servicios dirigidos a mejorar la disponibilidad y el rendimiento de los equipo. El Mantenimiento Productivo Total es un nuevo enfoque administrativo de gestin del mantenimiento industrial, que permite establecer estrategias para el mejoramiento continuo de las capacidades y procesos actuales de la organizacin, para tener equipos de produccin siempre listos.

Participacin Total Para un correcto funcionamiento, es necesaria la implicacin y el compromiso a todos los niveles, desde la Direccin hasta los niveles ms bajos de la cadena productiva. As mismo es necesario que todas las partes comprendan su importancia tanto en el funcionamiento como en la consecucin de los objetivos, por tanto es fundamental la formacin y la informacin para lograr una correcta implementacin del sistema. Es muy importante que la tarea de mantenimiento sea considerada como una ms dentro de las tareas del operario y no como una tarea ms. El TPM no significa un aumento de las tareas sino una mayor variedad en las mismas y una ampliacin de las habilidades del operario, por tanto supone un enriquecimiento profesional y personal para los operarios que se incorporan a estas tareas. La implementacin del sistema de TPM es laboriosa y son necesarias altas dosis de constancia y rigurosidad, pero los resultados que se obtienen pueden ser muy satisfactorios y ayudarn a marcar la diferencia con la competencia con una mejora importante de la eficiencia.

Mejora de la Eficacia Esta implica la bsqueda de eficacia, economa, productividad o rentabilidad a si como el aumento de la eficacia en el proceso productivo, as como el aumento de la eficiencia global de la planta lo cual nos llevara a una mejora continua, ya que con esto se pretende que los equipos tengan un menor costo de mantenimiento y con esto disminuir costos y aumentar la eficiencia en el proceso productivo, lo cual nos dar productos de una calidad mayor

Logstica y Terotecnologa La relacin entre TPM Terotecnologa y logstica. Dennis Parkers, creador de la tecnologa en Inglaterra, indica que TPM en Japn y logstica en los Estados Unidos tienen las mismas metas que la Terotecnologa. Terotecnologa es un trmino acuado en Inglaterra en 1970 y de acuerdo con la British Standars Institution, significa una combinacin de administracin, finanzas, ingeniera y otras prcticas aplicadas para la bsqueda del costo del ciclo de vida ms bajo (economic life cycle cost), LCC, en trminos generales se refiere a mtodos de seleccin de especificaciones claras para diseo, construccin e instalacin de maquinaria, tomando en cuenta la retroalimentacin necesaria con el objetivo de reducir los costos y mejorar la calidad, lo mismo que TPM est buscando.

Logstica es un trmino militar bastante viejo, que se refiere al soporte de la lnea frontal, mediante la procuracin, almacenamiento, transportacin y mantenimiento de buenas prcticas y sistemas de manufactura. Aunque es cierto que TPM, Terotecnologa y Logstica tiene un LCC econmico como meta comn, estos difieren en trminos de precisar el objetivo y la ubicacin de la responsabilidad. Logstica establece objetivos en un campo muy amplio incluyendo bienes manufacturados, sistemas, programas, informacin y equipo. La Terotecnologa involucra el proveedor de equipo, la firma de ingeniera y el usuario de equipo, en tanto que TPM, se enfoca nicamente al usuario de equipo.

Productividad: El objetivo de las actividades de mejoramiento de la produccin es la productividad mediante la minimizacin de las entradas y maximizacin de las salidas. Mas que ver cantidades en las salidas, estas incluyen tambin calidad, reduccin de costos, conocimiento de las fechas de entrega de los productos terminados, adems se incrementa la moral y las condiciones de seguridad e higiene y el ambiente de trabajo en general. Las entradas consisten en: Mano de obra, mquina y materiales. Las salidas consisten en: Produccin, Calidad, Costo. Entrega .Seguridad, salud y medio ambiente y Moral. La productividad es fundamentalmente un instrumento comparativo. Es el uso ms intensivo, no ms intenso, de los recursos. La productividad tiene gran importancia en lo pertinente al mejoramiento de los niveles de vida del personal involucrado, de la entidad, la regin y el pas, pues es el factor determinante de la competitividad; una baja productividad produce devaluacin e inflacin, lo que se traduce en desempleo y pobreza con las consiguientes prdidas econmicas

Mejoramiento de los Lugares de Trabajo. Aplicacin del Sistema de administracin Japons de las 5S.Simplificarlas actividades que no agregan valor, al tiempo que incrementa la seguridad y eficiencia de calidad. El mtodo de las 5S es una forma de involucrar a las personas y contribuir al cambio de cultura. 5S es un sistema orientado a la limpieza visual, organizacin y disposicin para facilitar una mayor productividad, seguridad y calidad. Compromete a todos los empleados y es la base para una mayor autodisciplina en el trabajo para un mejor trabajo y mejores productos El implementar adecuadamente las 5Ss nos proporciona una slida plataforma para establecer otros sistemas de mejora y calidad. Uno de ellos es el Mantenimiento Productivo Total (TPM) El correcto Mantenimiento incrementa la eficiencia y la productividad de una planta y en general de las instalaciones