CAPITULO 5

CALIDAD Y DEFECTOLOGIA DE LAS UNIONES SOLDADAS Para que una junta soldada tenga una determinada confiabilidad durante su vida til, es necesario que la soldadura tenga un nivel de calidad apropiado para cada propsito. La calidad de una soldadura implica consideraciones de diseo, lo que significa que cada soladura debe ser diseada adecuadamente para satisfacer las condiciones de servicio durante su vida til, fabricada con los materiales especificados en concordancia con los conceptos del diseo y operada y mantenida apropiadamente. Calidad es un trmino relativo y la especificacin de un nivel de calidad m s elevado que el requerido, no solo resulta innecesario sino tambin costoso. !e esta forma, para cada soldadura se deber especificar el nivel de calidad requerido, el mismo que depender de las condiciones de servicio de cada junta en particular. Las especificaciones de calidad son generalmente confinadas a aspectos f"sicos normalmente e#aminados por inspectores. $in embargo, calidad tambin debe comprender otros factores tales como dure%a, composicin qu"mica y propiedades mec nicas puesto que todas estas caracter"sticas influyen en el comportamiento se una soldadura. La calidad de una soldadura se relaciona directamente con la integridad de la junta. La calidad depende de la forma como se ejecutan las etapas de fabricacin e inspeccin de tal manera que aseguren el ptimo comportamiento de la soldadura durante el ciclo de vida especificado. Las consideraciones de calidad est n influenciadas tanto por el factor econmico como por la seguridad de la soldadura. &l factor econmico e#ige que el producto sea competitivo, mientras que la seguridad e#ige que el producto trabaje sin que constituya peligro para las personas o para la propiedad. La mayor"a de los est ndares de fabricacin de partes soldadas definen los requisitos de calidad para asegurar una operacin segura durante el tiempo de servicio. Por lo tanto, estos est ndares deben ser tomados como requisitos m"nimos y los criterios de aceptacin de soldaduras se deben establecer mediante un riguroso juicio, basado en la ingenier"a de diseo.

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's", para garanti%ar la seguridad en el caso de aplicaciones cr"ticas, los criterios de aceptacin deben ser muc1o m s r"gidos que los especificados en est ndares convencionales. La calidad de una soldadura se debe verificar mediante ensayos no destructivos. Los est ndares de aceptacin de las soldaduras son generalmente relacionados con cada mtodo de inspeccin. !urante la inspeccin se evalan todas las desviaciones y los criterios de aceptacin o rec1a%o se determinan sobre bases muy bien definidas. &n el caso de que una soldadura sea rec1a%ada, normalmente se especifican procedimientos de reparacin que permiten elevar la calidad de la soldadura y su ulterior aceptacin. La mayor parte de los est ndares no especifican condiciones de operacin y dejan las condiciones de mantenimiento a criterio del usuario. &s por lo tanto el usuario el que debe tomar las decisiones apropiadas de mantenimiento y2o refor%amiento para asegurar que el producto contine funcionando apropiadamente. La calidad de una soldadura es a veces muy dif"cil de definir apropiadamente, est frecuentemente gobernada por cdigos, est ndares, especificaciones o regulaciones soportadas en un balance racional entre econom"a y seguridad. Las soldaduras son normalmente inspeccionadas considerando su geometr"a, integridad y otros aspectos. 's", el aspecto m s importante de la calidad de una soldadura es conocer los factores que producen defectos, las tcnicas m s adecuadas de inspeccin y los procedimientos apropiados de reparacin. 5.1 SELECCIN DEL NIVEL DE CALIDAD APROPIADO La seleccin del nivel de calidad apropiado para un producto determinado es uno de los factores de mayor consideracin dentro del equipo de diseo. &s bien conocido que especificar un nivel de calidad muy elevado conduce a costos e#cesivos sin beneficio adicional. !e esta manera, el nivel de calidad de un producto debe ajustarse para cada propsito. 'fortunadamente, los est ndares de fabricacin ofrecen una valiosa gu"a, los mismos que frecuentemente indican los niveles de esfuer%o y de discontinuidades permisibles as" como los niveles m"nimos de propiedades mec nicas. &stos est ndares est n basados en la

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e#periencia y 1an probado ser seguros.

Las principales consideraciones que afectan la

seleccin del nivel de calidad son el diseo, la fabricacin, la operacin y el mantenimiento.

5.1.1 Consideraciones de dise o Para lograr buenas condiciones de servicio se requiere que el diseo de una soldadura o de una estructura sea consistente con la integridad de las pr cticas de ingenier"a. &n consecuencia, el tamao de las partes debe ser completamente consistente con la magnitud del esfuer%o que 1a de ser aplicado. 'dicionalmente, las condiciones de servicio deben ser cuidadosamente anali%adas para determinar si las partes 1an de soportar cargas c"clicas las mismas que pueden resultar en fallas por fatiga en miembros altamente tensados. $egn el 6elding 7andboo8 9:;<, cuando el nmero de ciclos e#cede 3====, es indispensable considerar el efecto de fatiga sobre las partes. Para el diseo de una junta es tambin importante considerar las condiciones ambientales y los efectos derivados. La fractura fr gil es una posibilidad en partes que trabajan a bajas temperaturas. >ientras que el creep es tambin otra posibilidad cuando las partes trabajan a alta temperatura. 'dicionalmente, la corrosin y el desgaste pueden reducir el rea de la seccin e incrementar los esfuer%os durante el servicio. )ambin se pueden producir fisuras por fatiga y reducir la integridad de la junta. Los diseadores deben, en consecuencia, seleccionar materiales del tamao, la composicin qu"mica, y las propiedades mec nicas apropiadas para asegurar un servicio satisfactorio. !e esta manera si por ejemplo el material que podr"a satisfacer todos los requisitos no est disponible, se deben considerar otros medios para lograr integridad en servicio. Por ejemplo, en un medio altamente corrosivo, el uso de proteccin catdica o pinturas protectoras pueden ser satisfactorias para mejorar la integridad en servicio de las partes.

5.1.! Consideraciones de "a#ricaci$n &l contratista deber especificar procedimientos de fabricacin que aseguren que las soldaduras se ajusten a las especificaciones de diseo. Los procedimientos deben ser seguidos rigurosamente y las soldaduras deben ser inspeccionadas apropiadamente para verificar que

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tanto el metal base como el metal de la soldadura se encuentren libres de discontinuidades inaceptables. Las partes involucradas deber n aceptar que en muc1os de los casos tan solo las superficies e#puestas pueden ser inspeccionadas. &n este caso, se debe considerar un margen de seguridad apropiado para cubrir la posibilidad de que e#istan discontinuidades no detectadas.

5.1.% Consideraciones de o&eraci$n ' (an)eni(ien)o La operacin segura de una instalacin requiere de inspecciones peridicas. Cuando la falla de una instalacin puede resultar en riesgo para personas o propiedades, la frecuencia de la inspeccin se 1ace mayor y m s rigurosa. Plantas de energ"a, plantas qu"micas, represas y puentes, automviles, aviones, trenes, barcos son algunos ejemplos de instalaciones que pueden causar grandes daos al personal, pblico y vecindades en el caso de falla en servicio y por lo tanto requieren de mantenimiento para garanti%ar condiciones seguras de operacin. &n algunos casos las instalaciones pueden trabajar durante las operaciones de mantenimiento, en otros casos es necesario parar completamente la instalacin. &s este ltimo caso, es frecuente que las prdidas de produccin sean muy superiores a los costos directos de reparacin. &n estos casos, el empleo de materiales de alta calidad as" como la aplicacin de procedimientos de construccin costosos pueden ser ampliamente justificados debido a que resultan en menores costos de inspeccin y per"odos de operacin muc1o mayores. .inalmente, la base para la seleccin del nivel de calidad adecuado es una combinacin de las consideraciones de diseo, fabricacin e inspeccin que resulten en el menor costo sobre el total de la vida til de la soldadura. ?ajos costo inicial, m"nimo peso, menos soldadura, el menor nmero de imperfecciones y otros factores tomados individualmente no pueden ser la base para la seleccin de la calidad. &l costo ptimo de la calidad est basado en@ 3. Costo de diseo, materiales, fabricacin, garant"a de calidad y precio 4. Costos de una falla probable multiplicado por la probabilidad de falla y, A. Costos de servicio, incluyendo mantenimiento. &l menor costo de fabricacin, representa por si mismo el menor costo total de la soldadura.

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5.! DISCONTINUIDADES EN SOLDADURAS POR FUSIN 7ay tres factores que pueden producir discontinuidades en las soldaduras por fusin. &l procedimiento y el proceso, el diseo y el comportamiento metalrgico. La tabla 3: muestra una clasificacin de las discontinuidades producidas en las soldaduras por fusin, relacion ndolas con los tres factores mencionados. &sta clasificacin no es muy rigurosa debido a que e#isten discontinuidades clasificadas en un grupo que pueden ser producidas por factores secundarios originados en otros grupos. Las discontinuidades que se relacionan con el proceso, procedimiento o diseo son en la mayor"a de los casos aquellas que alteran las tensiones en la soldadura o en el metal base trmicamente afectado. Las discontinuidades metalrgicas pueden tambin afectar la distribucin local de tensiones y adicionalmente pueden afectar las propiedades mec nicas y qu"micas de la soldadura y de la %ona afectada trmicamente. Las discontinuidades modifican las tensiones de dos maneras@ &l efecto menos detrimente es la amplificacin de las tensiones. &n este caso, las discontinuidades modifican las tensiones debido a que se reduce el rea de la seccin transversal. &l esfuer%o se amplifica en relacin directa a la reduccin del rea. La concentracin de tensiones es muc1o m s detrimente. La concentracin de tensiones se produce en ranuras y otros sitios en donde ocurren sbitos cambios de geometr"a en la soldadura. >ientras m s severo sea el cambio de seccin mayor ser el efecto de ranura y la concentracin de tensiones. 's" por ejemplo, en ranuras agudas tales como fisuras pueden producirse grandes concentraciones de tensiones. Las discontinuidades deben ser caracteri%adas no solo por su naturale%a sino tambin por su forma. !iscontinuidades planares tales como fisuras, delaminaciones, fusin incompleta y falta de penetracin crean importantes concentraciones de tensiones. Por el contrario, discontinuidades tridimensionales tales como poros, no producen efectos de ranura pero si producen amplificacin de esfuer%os. &n consecuencia, siempre se deben considerar las siguientes caracter"sticas de discontinuidades. 3. )amao 4. 'gude%a A. +rientacin con respecto al eje principal en el que se aplican los esfuer%os de trabajo o esfuer%os residuales.

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:. *bicacin con respecto a la soldadura, a la superficie e#terior de la junta y a las secciones cr"ticas de la estructura.

Ta#*a 1+ C*asi"icaci$n de *as discon)in,idades de so*dad,ra -51.

1. Discon)in,idades re*acionadas con e* &roceso o &rocedi(ien)o

a. Geo(/)ricas - !esalineamiento - >ordedura de borde - Concavidad o conve#idad - Befor%amiento e#cesivo - Befor%amiento inadecuado - $obremonta - Cuemado de cordn - Penetracin insuficiente - .alta de penetracin - Contraccin del cordn - (rregularidad superficial #. O)ras - &ncendido del arco - (nclusiones de escoria - (nclusiones de tungsteno - Pel"culas de #ido - $alpicaduras - Cr teres de soldadura

!. Discon)in,idades (e)a*0r1icas
a. Fis,ras - &n caliente - &n fr"o - Becalentamiento, alivio de tensiones, - !esgarrado laminar #. Porosidad - &sfrica - 'largada - 'lineada c. A*)eraci$n de *a (icroes)r,c),ra de *a 2ona a"ec)ada )/r(ica(en)e d. Se1re1aci$n en e* (e)a* de so*dad,ra ' en *a 2ona a"ec)ada )/r(ica(en)e e. De*a(ina3 ciones en e* (e)a* #ase

%. Discon)in,idades de dise o
a. Ca(#ios de secci$n ' o)ras concen)raciones de )ensi$n #. Ti&o de 4,n)a

5.!.1 Discon)in,idades re*acionadas con e* &roceso o &rocedi(ien)o 'lgunas discontinuidades encontradas en las juntas soldadas pueden ser atribuidas al proceso de soldadura. 's" por ejemplo, las inclusiones de escoria son discontinuidades caracter"sticas de la soldadura de arco manual con electrodo revestido, arco sumergido, y electro escoria. (nclusiones de tungsteno, por otro lado son el resultado de una inapropiada aplicacin del proceso de soldadura de arco elctrico de tungsteno bajo gas protector inerte D)(/E. Los tipos m s frecuentes de defectos que suelen aparecer en los procesos m s comunes de soldadura se presentan en la tabla 3F.

5.!.! Discon)in,idades (e)a*0r1icas

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$e consideran discontinuidades metalrgicas a los cambios de propiedades en el metal de soldadura y en el metal base. 's" por ejemplo, la fragili%acin del metal por efecto del ciclo de enfriamiento de la soldadura es en algunos casos la causa principal de fisuracin y por lo tanto una discontinuidad metalrgica. >uc1as de estas discontinuidades est n muy relacionadas con el proceso y con el diseo de la soldadura. &l uso de una energ"a de soldadura muy elevada es una causa de segregacin de los elementos de aleacin en algunas aleaciones met licas. 'dicionalmente, cuando se sueldan metales incompatibles el resultado es una severa fragili%acin de la junta soldada. &n algunos casos, defectos metalrgicos tales como delaminacin suelen estar presentes en el metal base antes de la soldadura.
Ta#*a 15 Discon)in,idades co(0n(en)e asociadas con e* &roceso de so*dad,ra -67. Proceso de soldadura Plasma )(/ >(/ 'rco >anual Por puntos +#iacetilnica .riccin *ltrasnica 7a% de electrones 7a% de L ser (nduccin )ermita PorosiG dad H H H H H H H H H (nclusiones de escoria H H H .alta de fusin H H H H H H H H H H H H .alta de penetraci n H H H H H H >ordedu ra de borde H H $obremonG ta .isuras H H H H H H H H H H

H H

5.!.% Discon)in,idades de dise o $on discontinuidades que aparecen en la soldadura como resultado de decisiones de diseo. &s muy comn que en la etapa de diseo se especifiquen grandes cambios de seccin y soldaduras de penetracin parcial, las que actan como grandes concentradoras de tensiones. La concentracin de tensiones, sumada a las tensiones trmicas producidas por la soldadura frecuentemente dan origen al aparecimiento de fisuras. &l uso de un apropiado criterio de diseo permite minimi%ar los efectos de cambios bruscos de seccin, condiciones de acceso para facilitar la tarea de soldadura, las que pueden se causa de formacin de defectos relacionados con el proceso.

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5.% U8ICACIN Y OCURRENCIA DE LAS DISCONTINUIDADES Las discontinuidades de soldadura pueden aparecer en el metal de soldadura, en la %ona afectada trmicamente y en el metal base, independientemente de la configuracin de la junta. Las discontinuidades se pueden clasificar en discontinuidades de fusin tales como inclusiones de escoria, falta de fusin, falta de penetracin, inadecuada preparacin de las juntas y otros defectos alargados similares. &stas discontinuidades son consideradas por muc1os cdigos como defectos menos cr"ticos que fisuras, sin embargo, 1ay otros cdigos que consideran los defectos de fusin tan perjudiciales como las fisuras y por lo tanto inaceptables. Por otro lado, discontinuidades esfricas como porosidad pueden aparecer en cualquier sitio a lo largo de la soldadura. .inalmente, las discontinuidades alargadas pueden tener cualquier orientacin. 7ay defectos caracter"sticos que pueden presentarse en determinados sitios y con cierta frecuencia dependiendo del tipo de junta y proceso de soldadura. 5.6 TIPOS DE DISCONTINUIDADES EN LA SOLDADURA POR FUSIN. 5.6.1 Porosidad La formacin de poros en la soldadura se produce debido a gases que quedan atrapados en el metal durante la solidificacin. Los gases atrapados en el metal soldado forman poros esfricos aunque a veces tambin pueden ser alargados. Los poros pueden presentarse uniformemente distribuidos en la soldadura, en este caso la formacin de estos poros se debe casi siempre a una falla del proceso, de los materiales, o de los dos. Porosidad agrupada, aparece generalmente debido a condiciones inadecuadas de inicio o terminacin de los cordones de soldadura. La porosidad alineada es causada por la evolucin de gases disueltos en el metal de soldadura. &ste tipo de porosidad suele aparecer a lo largo de la intercara de la soldadura, en la ra"% de la soldadura y entre pasadas. La formacin de poros alargados se presenta desde la ra"% 1asta la parte superior del cordn de soldadura. Cuando estos poros aparecen en la parte e#terior es una indicacin de que seguramente 1abr n muc1os m s dispersos en el interior del cordn.

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5.6.! Inc*,siones Las inclusiones de escoria son materiales slidos no met licos que quedan atrapados en la %ona de fusin en la intercara de las soldaduras. 5.4.2.1 Inclusiones de escoria Las inclusiones de escoria son defectos caracter"sticos producidos durante la soldadura por arco. &stas inclusiones resultan de una inapropiada tcnica de soladura, de la dificultad de acceso a la junta o de ambas. Cuando se usa una tcnica apropiada de soldadura, las escorias fluyen dentro del po%o de soldadura y flotan en la superficie del metal fundido. 5.4.2.2 Inclusiones de tungsteno Las inclusiones de tungsteno se producen durante la soldadura )(/ cuando el electrodo de tungsteno es sumergido en el po%o de soldadura o tambin cuando part"culas de este metal son arrastradas por el gas protector y depositadas en el metal fundido de las soldaduras.

5.6.% Fa*)a de ",si$n La falta de fusin en la soldadura se produce a causa del uso de una tcnica inadecuada de soldadura, del diseo incorrecto de las juntas o de una inapropiada preparacin de las partes a soldar. &l uso de niveles muy bajos de energ"a de soldadura, falta de acceso a las superficies de la junta que deben ser fundidas durante la soldadura y la falta de limpie%a son las causas m s comunes de falta de fusin durante la soldadura de metales y aleaciones.

5.6.6 Fa*)a de &ene)raci$n $e caracteri%a como defecto cuando la e#tensin de la penetracin 1acia la ra"% de una soldadura es menor que la especificada en el diseo. &ste defecto se presenta cuando se aplican bajos niveles de energ"a de soldadura, inadecuada preparacin de los bordes, la misma que resulta en un espesor demasiado grande para que el arco de soldadura pueda penetrar o un defectuoso control de la energ"a del arco de soldadura. La capacidad de penetracin de una soldadura depende en gran parte de la fuente de calor utili%ada. 7ay

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procesos cuya caracter"stica principal es

producir soldaduras de gran penetracinI sin

embargo, la penetracin de la soldadura debe guardar un estrec1o margen con la penetracin especificada en el diseo. !e lo contrario, las soldaduras resultantes podr"an tener defectos de falta o e#ceso de penetracin.

5.6.5 9orded,ras de #orde Las mordeduras de borde son defectos visibles que aparecen paralelamente al cordn de soldadura. &ste tipo de defecto es producido por una inapropiada tcnica de soldadura, por el uso de muy elevadas intensidades de corriente del arco, o por ambas causas. Las mordeduras de borde son ranuras en la %ona de unin entre el metal fundido y el metal base. !e esta manera, dependiendo del tamao y profundidad pueden resultar altamente detrimentes para las propiedades mec nicas de la junta. &n la pr ctica, en la mayor"a de las soldaduras se pueden observar mordeduras de borde pero debido a su reducido tamao y profundidad no son consideradas de riesgo para la seguridad de la junta.

5.6.+ Fa*)a de re**eno &ste defecto ocurre debido a una falla del soldador en aportar la cantidad necesaria de metal para rellenar la junta de soldadura. &l relleno apropiado est generalmente especificado en el diseo de la junta y en los procedimientos de soldadura. La falta de relleno es un defecto que causa reduccin de la seccin soldada y por lo tanto reduccin de la resistencia mec nica de la soldadura. La falta de relleno es un defecto superficial que se reconoce f cilmente por lo tanto se puede solucionar ejecutando pasadas adicionales que permitan obtener el perfil apropiado.

5.6.5 Grie)as Las grietas son defectos que pueden presentarse en el metal de soldadura y en el metal base cuando los esfuer%os locali%ados e#ceden el esfuer%o de rotura del metal. &l agrietamiento de la soldadura es frecuentemente asociado con el fenmeno de amplificacin de tensiones en la vecindad de discontinuidades o regiones de concentracin de tensiones

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presentes en la soldadura o en el metal base. La presencia de 1idrgeno en la soldadura es otro factor que puede ser causa de agrietamiento. Las grietas pueden producirse longitudinal o transversalmente con respecto a la direccin de la soldadura. Los dos tipos principales de agrietamiento pueden ser producidos en fr"o o en caliente. &l agrietamiento en fr"o ocurre despus de la solidificacin en las soldaduras por fusin. &ste tipo de agrietamiento es casi siempre asociado con la presencia de 1idrgeno y puede producirse luego de varias 1oras o d"as despus de que la soldadura 1a sido completada. &l agrietamiento en caliente, por el contrario, se produce a elevadas temperaturas, durante la solidificacin. Las grietas en fr"o pueden producirse tanto a travs de los granos, transgranulares, como tambin a lo largo de los l"mites de grano, intergranulares. >ientras tanto, las grietas en caliente son casi siempre intergranulares. Las fisuras son discontinuidades lineales que se forman a lo largo de los l"mites de grano. La fisuracin ocurre en la mayor"a de los procesos de soldadura, pero son m s frecuentes en soldaduras producidas mediante procesos en los que el sobrecalentamiento del metal base produce gran crecimiento del grano.

5.6.: Irre1,*aridades s,&er"icia*es 5.4.8.1 Poros superficiales &n ciertas ocasiones se forman poros en la superficie de la soldadura. &n algunos casos pueden ser poros bastante aislados pero en otros casos puede ser de varios poros por cent"metro cuadrado. La porosidad superficial puede ser causada por el uso de e#cesiva corriente de soldadura, inadecuado suministro o seleccin de gas protector, o por el uso de polaridad inapropiada. La eliminacin de los poros superficiales es importante porque ellos pueden contribuir a la retencin de escorias en soldaduras de varias pasadas, lo que resulta en la prdida de integridad de la soldadura. 5.4.8.2 Otras irregularidades superficiales &n las capas superficiales de las soldaduras se pueden producir depresiones, variaciones de altura de los cordones, irregularidad de la forma del cordn y otras irregularidades que no son consideradas discontinuidades. $in embargo, estas discontinuidades superficiales indican

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que el proceso de soldadura no fue ejecutado bajo condiciones controladas o que la tcnica utili%ada no fue satisfactoria. Perturbaciones magnticas, tcnicas inapropiadas de soldadura e inadecuadas condiciones elctricas pueden influir en la formacin de irregularidades superficiales. &stas condiciones son el producto de ine#periencia, inaccesibilidad de la %ona durante la soldadura y otros factores espec"ficos para cada soldadura. &n trminos generales, la superficie de una soldadura refleja la e#periencia y capacidad del soldador. La formacin de soldaduras de buen aspecto superficial es necesaria no solo por apariencia sino tambin por ra%ones estructurales.

5.5 CAUSAS Y RE9EDIOS PARA LOS DEFECTOS EN LA SOLDADURA POR FUSIN 5.5.1 Porosidad 7ay varias causas que producen porosidad en las soldaduras. *na de las causas es la disolucin de gases en el metal fundido. La porosidad se forma cuando el metal se solidifica y los gases disueltos en el l"quido se encuentran en concentraciones muc1o mayores que los l"mites de solubilidad en el slido. Las causas de porosidad est n relacionadas con el proceso y procedimientos de soldadura y en algunos casos con la naturale%a y composicin del metal base. La composicin del metal base, el proceso y el procedimiento de soldadura afectan directamente la cantidad y tipo de gases presentes en el metal fundido. &l procedimiento y el proceso de soldadura controlan las condiciones de enfriamiento y la ta%a de solidificacin, por lo tanto tambin tienen influencia sobre el volumen de porosidad en la soldadura. &l uso de procedimientos de soldadura apropiados, en combinacin con adecuados procesos de soldadura y metal base pueden en muc1os casos conducir a la obtencin de soldaduras libres de poros. La tabla 35 sinteti%a la causas m s comunes de porosidad y sus remedios.

Ta#*a 1: Ca,sas co(,nes de &orosidad ' s,s re(edios -67.

Causa

Bemedio

&#cesiva concentracin de 1idrgeno, nitrgeno u *so de electrodos de bajo 1idrgeno, materiales de o#igeno en la atmsfera de la soldadura. relleno con alta concentracin de deso#idantes, incrementar el flujo de gas protector. 'lta ta%a de solidificacin >etal base contaminado *sar precalentamiento o incrementar la cantidad de calor. Limpiar las superficies adyacentes a la soldadura.

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>etal de aporte contaminado

*sar material limpio, empacado, y almacenarlo en un rea limpia (napropiada longitud del arco, corriente de soldadura Cambiar las tcnicas o condiciones de soldadura o manipulacin del electrodo Kolatili%acin de elementos de aleacin *tili%ar metal de relleno apropiado y reducir la entrada de calor 'cero galvani%ado *sar electrodo &F=3= y manipular el calor del arco para volatili%ar el %inc adelante del po%o de soldadura &#cesiva 1umedad en el electrodo o en el metal base *sar recomendaciones de mantenimiento y recuperacin de electrodos, limpiar y precalentar las superficies >etal base con alto contenido de a%ufre *sar electrodos que produ%can escorias de reaccin b sica.

Los gases que pueden estar presentes en la soldadura son@ 1idrgeno, o#"geno, nitrgeno, mon#ido de carbono, di#ido de carbono, vapor de agua sulfato de 1idrgeno argn y 1elio. !e estos gases, solo el 1idrgeno, el o#"geno y el nitrgeno tienen solubilidades significativas en el metal fundido y la solubilidad de estos gases en el metal solidificado es considerablemente menor que su solubilidad en el metal l"quido. &l 1idrgeno es reconocido por ser la mayor causa de porosidad en la soldadura. &ste elemento puede ingresar en la soldadura a travs de diferentes fuentes. Por ejemplo, el 1idrgeno puede provenir de la atmsfera circundante a la soldadura, de ciertos constituyentes de materiales usados para la fabricacin de electrodos tales como la celulosa. &l 1idrgeno tambin puede provenir de la disociacin de agua. La 1umedad presente en el revestimiento de los electrodos, en la atmsfera y en la superficies del metal base son las mayores fuentes de 1idrgeno durante la soldadura. 'dicionalmente, los lubricantes residuales que quedan en la superficie de los alambres usados como material de aporte son tambin importantes fuentes de 1idrgeno, sobretodo cuando se usan electrodos de pequeo di metro. &l 1idrgeno disuelto en el metal base por si mismo o en #idos superficiales puede pasar al metal l"quido. &l metal base puede contener cantidades apreciables de a%ufre o selenio que en combinacin con 1idrgeno pueden formar otros gases. .inalmente, el metal de aporte puede contener cantidades significativas de 1idrgeno disuelto. &l nitrgeno puede ser causa de porosidad en soldaduras de aleaciones de 1ierro y n"quel. &ste gas puede ser introducido a la soldadura a travs del gas protector o a travs de la atmsfera. &l nitrgeno tambin puede provenir del metal base o del metal de aporte en donde pudo 1aber estado en forma de nitrgeno disuelto o formando nitruros.

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&l o#"geno disuelto en el metal fundido es tambin causa de porosidad. &n el acero el o#"geno puede reaccionar con el carbono para formar C+ y C+4. &l o#"geno puede entrar a la soldadura como #idos del metal base o del metal de aporte, en forma de compuestos presentes en la escoria o en el revestimiento del electrodo y desde la atmsfera. $i la cantidad de deso#idante en las escorias es muy baja, la deso#idacin de la soldadura ser insuficiente y la posibilidad de porosidad aumentar . !ebido a que los poros en la soldadura reducen la seccin en donde se aplica la carga, la presencia de estos tiene una marcada influencia sobre resistencia mec nica est tica y din mica. &n materiales cbicos tales como Cu 'l y 0i la influencia de la porosidad es restringida. Cuando el volumen de porosidad es inferior al 4 L, su influencia sobre la resistencia a la traccin y el l"mite el stico es poco significativa 9,=<. &l efecto de la porosidad sobre la tenacidad din mica de los materiales es menos claro. &l nivel de porosidad de 4 L se puede tomar como referencia para la determinacin de est ndares de fabricacin. &l efecto de la porosidad sobre la ductilidad es muc1o m s pronunciado. 's", el efecto adverso de la porosidad es directamente proporcional a la resistencia de fluencia del material. &n los materiales de mayor l"mite de fluencia la porosidad ejerce un efecto muc1o m s agudo que en los de menor l"mite de fluencia. &n general, la porosidad superficial se reconoce como m s peligrosa que la porosidad interna pero definitivamente menos que las grietas o fisuras. La presencia de porosidad en una soldadura es una indicacin de que el proceso est fuera de control.

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5.5.! Inc*,siones de escoria Las inclusiones de escoria en la soldadura son caracter"sticas de procesos de soldadura en los que la escoria se forma sobre el metal l"quido. La escoria puede quedar atrapada dentro de la soldadura debido a las reacciones entre la escoria y el metal fundido. !urante la soldadura la escoria formada es transportada 1acia el interior del metal l"quido debido a la accin me%cladora del arco. La escoria tambin puede flotar delante del arco y el metal de soldadura puede ser depositado sobre sta. &ste fenmeno es comn en soldaduras de mltiples pasadas cuando no se reali%a una buena limpie%a del cordn previo. 7ay algunos factores que pueden prevenir que la escoria flote en el bao de metal. &sto podr"a 1acer que la escoria quede atrapada dentro de la soldadura. &stos factores son la elevada viscosidad del metal, la r pida velocidad de solidificacin, el uso de insuficiente calor, la inapropiada manipulacin del electrodo, y mordeduras de borde producidas en pasadas previas. La tabla 3; muestra las causas comunes y los remedios para evitar las inclusiones de escorias. .actores geomtricos tales como un defectuoso perfil de la soldadura, mordeduras de borde y una inadecuada forma de la ranura pueden propiciar que la escoria quede atrapada. &stos factores pueden controlarse usando una adecuada tcnica de soldadura. La influencia de las inclusiones de escoria sobre la integridad y comportamiento de la soldadura es similar a la influencia de la porosidad. !ependiendo del volumen de escoria, su influencia puede ser insignificante sobre la resistencia est tica a la traccin y sobre la tenacidad de la soldadura. $e 1a demostrado que cuando el porcentaje en volumen es menor del :L, la escoria no ejerce una influencia negativa 9,=<. $in embargo, en materiales de alta resistencia mec nica, la escoria puede producir una reduccin de su ductilidad proporcional al volumen de escoria

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3:4

Ta#*a 17 ca,sas ' re(edios &ara *as inc*,siones de escoria -67.

Causa .alta de remocin de la escoria (nclusin de #idos refractarios (nclusiones de tungsteno (napropiado diseo de la junta (nclusiones de #ido &scoria flotando delante del arco &scasa tcnica de manipulacin del electrodo (nclusiones de peda%os de revestimiento

Bemedios Limpiar bien la superficie de soldaduras anteriores Cepillado enrgico de soldaduras anteriores &vitar el contacto entre el electrodo y el metal l"quido (ncrementar el ngulo de la ranura de la junta Proveer suficiente gas protector Beposicionamiento para evitar perder el control sobre la escoria Cambiar el tipo de electrodo *sar electrodos en buen estado

Las escorias forman inclusiones alargadas que pueden actuar como concentradores de tensin. !e esta forma las escorias pueden influenciar el comportamiento a fatiga de las soldaduras, sobretodo cuando se remueve el refor%amiento y cuando las soldaduras no son tratadas trmicamente para alivio de tensiones. !e forma similar que la porosidad, las inclusiones de escoria superficiales son muc1o m s cr"ticas que las que se encuentran dentro del metal. Las escorias pueden actuar con el 1idrgeno disuelto en el metal para formar part"culas de tamao cr"tico necesario para la iniciacin de fallas por fatiga.

5.5.% Fa*)a de ",si$n La falta de fusin es un defecto que ocurre debido a la fusin incompleta del metal base con el metal de aporte, o de capas previas de soldadura con las subsiguientes. &ste defecto puede ocurrir en diferentes partes de la soldadura desde la ra"% 1asta la superficie. Las causas m s frecuentes de falta de fusin son el uso de tcnicas inapropiadas de soldadura para cierta configuracin de la junta, condiciones y procesos espec"ficos. La presencia de #idos, escorias y otros materiales e#traos sobre la superficie del material puede tambin ser una causa de falta de fusin. &n ciertos casos, inadecuadas combinaciones de diseo de juntas y procesos de soldadura pueden resultar en falta de fusin. La tabla 4= muestra un sumario de las causas y remedios para la falta de fusin.

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3:A

Ta#*a !; Ca,sas ' re(edios &ara de "a*)a de ",si$n -67.

Causa (nsuficiente entrada de calor, tamao inapropiado de electrodo, inadecuado diseo de la junta, inadecuado suministro de gas protector. Posicin incorrecta del electrodo. >etal de soldadura fluye adelante del arco. M#idos y escorias atrapadas en la ranura de la soldadura o en la cara de la junta

Bemedio $eguir el procedimiento de soldadura recomendado

>antener la posicin apropiada Beposicionar la pie%a a soldar, reducir la corriente o incrementar la velocidad de soldadura Limpiar la superficie antes de soldar

La presencia de fusin incompleta intermitente de forma similar que las porosidades e inclusiones de escoria. La tolerancia a la falta de fusin en soldaduras sujetas a varios tipos de carga es similar a la tolerancia de las inclusiones de escoria y porosidad.

5.5.6

Fa*)a de &ene)raci$n La falta de penetracin est "ntimamente asociada con el espesor de la junta. La

penetracin completa no es siempre un requisito para todas las soldaduras. 'lgunas soldaduras se disean para que tengan penetracin parcial. $in embargo, tales soldaduras pueden tambin tener penetracin incompleta cuando la profundidad de penetracin del cordn es menor que la especificada. La falta de penetracin se produce como una funcin de la geometr"a de la ranura y tambin del proceso de soldadura. Las causas y remedios para la falta de penetracin de describen en la tabla 43. La falta de penetracin en la soldadura es un defecto indeseable. Los esfuer%os de contraccin en la soldadura pueden producir deformacin y posibles grietas que se inician en las partes no fundidas durante la ejecucin de soldaduras subsecuentes. Las grietas producidas pueden propagarse en el material, y si no son detectadas pueden ser causa de fallas de alto riesgo en partes que se encuentran en servicio. La presencia de falta de penetracin es muc1o m s cr"tica en juntas soldadas por un solo lado que se someten a esfuer%os de fle#in debido a la concentracin de tensiones que se crea en la ranura donde la penetracin no fue completa. La falta de penetracin es especialmente cr"tica en juntas que estar n sujetas a cargas de

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3::

tensiones c"clicas en servicio. La discontinuidad puede iniciar una grieta que podr"a propagarse y causar fallas desastrosas.
Ta#*a !1. Ca,sas ' re(edios &ara *a "a*)a de &ene)raci$n -67.

Causas &#cesivo espesor de la ra"% o separacin insuficiente (nsuficiente energ"a de entrada &scoria adelantada al arco !emasiado electrodo tamao del di metro del

Bemedios *sar la geometr"a de la junta apropiada $eguir el procedimiento adecuado de soldadura. 'justar el electrodo o la posicin de soldadura *sar electrodos m s pequeos en la ra"% o incrementar la separacin en la ra"% (napropiada visibilidad de la contraGcara de la soldadura *sar mayor separacin en la ra"% o menor di metro de electrodo

!esalineacin del otro lado de la junta 'pertura de la ra"% cerrada

5.5.5 A1rie)a(ien)o &l agrietamiento de la soldadura es producido cuando las tensiones locali%adas en el metal superan su resistencia de rotura. Las tensiones en la %ona de fusin y en la %ona trmicamente afectada son comnmente causadas por la contraccin del metal. $i la N. o la N') no pueden acomodar las tensiones de contraccin por deformacin pl stica, entonces se generan grandes esfuer%os tria#iales, los cuales pueden producir agrietamiento sin deformacin aparente. La tendencia al agrietamiento est directamente influenciada por la composicin del metal base y del metal de soldadura, por la configuracin de la junta y por la presencia de defectos de soldadura tales como falta de penetracin, falta de fusin e inclusin de escorias. La tendencia al agrietamiento depende tambin de la ductilidad o fragilidad del metal soldado o del metal base. Las causas y remedios para el agrietamiento se resumen en la tabla 44.
Ta#*a !!. Ca,sas ' re(edios con)ra e* a1rie)a(ien)o -67. Causas Ounta demasiado r"gida Bemedios 'grietamiento del metal base Precalentamiento, alivio mec nico de tensiones, minimi%ar tensiones de contraccin mediante retrocesos del arco u otra tcnica de soldadura

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3:,

Cambiar la corriente y2o la velocidad de soldadura, $oldar con electrodo revestido negativo &#cesiva dilucin &lectrodos defectuosos &scaso ajuste !epsito de soldadura muy pequeo >etal base de alto contenido de a%ufre !istorsin angular Cambiar a electrodos nuevos, electrodos para remover 1umedad 1ornear los

Beducir la separacin de la ra"%, reconstruir las caras de la junta con depsitos de soldadura *sar electrodos de mayor di metro, aumentar la corriente de soldadura, reducir la velocidad de soldadura *sar metal de aporte de bajo contenido de a%ufre Producir un mejor balance de calor por ambos lados de la junta Llenar el cr ter antes de apagar el arco, usar un dispositivo de reduccin de la corriente de soldadura cuando se llegue al final de la junta

'grietamiento en el cr ter 'grietamiento del metal se soldadura 7idrgeno en la atmsfera de soldadura *sar procesos de bajo 1idrgeno, precalentamiento y mantenimiento por 4 1oras despus de ejecutada la soldadura o postGcalentamiento inmediato *sar baja energ"a de entrada, depositar capas delgadas, cambiar el metal base *sar precalentamiento, recocer el metal base ?aja ductilidad Bedisear la soldadura, cambiar la secuencia de soldadura, aplicar tratamiento trmico intermedio &sfuer%os residuales altos Precalentamiento, aumentar la energ"a de entrada, tratamiento trmico sin enfriamiento 1asta la temperatura ambiente 'lta templabilidad Beali%ar tratamiento trmico de solucin antes de soldar .ases fr giles en la microestructura

.isuracin en caliente

5.5.+

Pro&iedades inadec,adas de *a so*dad,ra &s necesario que una junta soldada satisfaga ciertas e#igencias de composicin

qu"mica, de propiedades mec nicas o de las dos. &stas e#igencias dependen de los cdigos o est ndares de fabricacin que regulen la soldadura. Las propiedades de una soldadura se

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3:F

determinan en placas de ensayo especialmente preparadas para este fin, pero tambin pueden ser obtenidas de probetas tomadas directamente de produccin. Cuando se usan placas de ensayo, el inspector deber verificar que los procedimientos est ndar de soldadura se est n siguiendo apropiadamente, de otra manera, no se podr verificar la conformidad de las soldaduras de produccin. Las propiedades mec nicas que podr"an no ser satisfactorias son la resistencia a la traccin, resistencia a la fluencia, ductilidad, dure%a, y tenacidad. La composicin qu"mica del metal soldado podr"a no ser la apropiada debido a una incorrecta seleccin del metal de aporte, e#cesiva dilucin o las dos. &sta condicin podr"a resultar en la falta de resistencia a la corrosin del metal soldado.