Tese - Ester Núñez - Dosificación, Propiedades y Durabilidad en Hormigón Autocompactante para Edificación

UNIVERSIDAD POLITCNICA DE MADRID
ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS DE CAMINOS, CANALES Y PUERTOS
DOSIFICACIN, PROPIEDADES Y DURABILIDAD EN HORMIGN AUTOCOMPACTANTE PARA EDIFICACIN
TESIS DOCTORAL
ESTER B. BERMEJO NEZ Ingeniera de Caminos, Canales y Puertos
Madrid 2009
DEPARTAMENTO DE INGENIERA CIVIL: CONSTRUCCIN
ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS DE CAMINOS, CANALES Y PUERTOS
DOSIFICACIN, PROPIEDADES Y DURABILIDAD EN HORMIGN AUTOCOMPACTANTE PARA EDIFICACIN
ESTER B. BERMEJO NEZ Ingeniera de Caminos, Canales y Puertos
DIRECTORES DE TESIS JAIME C. GLVEZ RUIZ Doctor Ingeniero de Caminos, Canales y Puertos MANUEL FERNNDEZ CNOVAS Doctor Ingeniero de Construccin
2009

BermejoNez,EsterB. Madrid,juniode2009 ISBN13:9788469223888
Tribunal nombrado por el Mgfco. y Excmo. Sr. Rector de la Universidad Politcnica de Madrid, el da . de . de 200.
Presidente: Vocal: Vocal: Vocal: Secretario: Suplente: Suplente:
Realizado el acto de defensa y lectura de la Tesis el da ...... de .......................... de 200 en la E.T.S. de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos de la U.P.M. Calificacin:
EL PRESIDENTE
LOS VOCALES
EL SECRETARIO

A mis padres A mis abuelos
AGRADECIMIENTOS
Cuando empec esta etapa de mi vida hace tres aos y medio, siempre supuse que la redaccin de los agradecimientos supondra un punto y seguido en mi vida, donde se acabara una larga e importante fase de ella. El resultado es la finalizacin de esta tesis doctoral. Durante este tiempo, lleno de altibajos y de dificultades, quiero dar las gracias a todos los que me habis apoyado, comprendido y animado de algn modo para que este trabajo de investigacin pueda ver la luz.
En primer lugar, deseo agradecer a los Profesores Jaime C. Glvez Ruiz y Manuel Fernndez Cnovas, como directores de esta tesis, su gran apoyo recibido as como la pormenorizada atencin con la que han dirigido el desarrollo de la misma. Gracias por el tiempo dedicado y por los consejos recibidos que no slo me han ayudado a formarme profesionalmente.
A la Profesora Amparo Moragues Terrades quisiera agradecerle su ayuda durante el transcurso de esta tesis doctoral en el aspecto de la durabilidad de los materiales, pero sobre todo le agradezco sus consejos y tiempo dedicado de una manera desinteresada.
Tambin deseo dar las gracias al Departamento de Ingeniera Estructural del Politecnico di Milano (Italia), especialmente a los Profesores Marco di Prisco y Liberato Ferrara, as como, a todo su grupo por la hospitalidad y ayuda recibida durante mi estancia de cuatro meses all.
De un modo especial le agradezco a mi antiguo compaero de despacho Omar I. Molina Bas su desinteresada colaboracin y ayuda para la realizacin de esta tesis, pero por encima de eso le agradezco nuestras largas conversaciones, consejos y momentos vividos a lo largo de este tiempo. Gracias por tu tolerancia y amistad.
De igual modo le agradezco especialmente a Felipe Sanz Sanz su ayuda inestimable en la realizacin del extenso programa experimental que conlleva este trabajo de investigacin. Gracias por los momentos vividos codo a codo en el laboratorio.
El desarrollo de esta tesis no habra sido posible sin el apoyo econmico brindado por la Fundacin Agustn de Betancourt y el Ministerio de Educacin y Ciencia a travs de sus becas predoctorales concedidas a lo largo de estos aos. Tambin deseo agradecer al Colegio de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos por su ayuda econmica recibida para la realizacin de esta tesis doctoral, al Instituto Espaol del Cemento y sus Aplicaciones (IECA) por la financiacin parcial de los ensayos y, a los Ministerios de Educacin y Ciencia y de Fomento por las ayudas econmicas recibidas a travs de los proyectos BIA2005-09250-C03-03, MFOM 2004/09 y MFOM 01/07.
Agradezco tambin a todo el personal de la Escuela de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos de la Universidad Politcnica de Madrid, el apoyo y acogimiento recibido por su parte desde que comenc a desarrollar mi labor investigadora en este centro, as como las facilidades prestadas por parte de todos ellos para la realizacin de este trabajo. Deseo expresar mi especial agradecimiento al personal de la Biblioteca de dicho centro, en especial a Concepcin Garca Viuelas y Carmen Delgado Martn, por su dedicacin y meritoria cooperacin.
En el plano personal me gustara agradecer en primer lugar a mi familia que me ha acompaado durante este camino pero, sobre todo, a mis padres, Arcadia y Jess, por su incondicional apoyo, esfuerzo, preocupaciones, compresin y ayuda recibida en todo momento. Gracias tambin a mis abuelos, Len y Mara, por los nimos recibidos. Y, especial mencin, para mi abuela Luca por el hueco dejado en este tiempo.
No puedo olvidarme de todas aquellas personas con las que he convivido y que me han acompaado en esta etapa de mi vida. Gracias especialmente a Beatriz Garca Fernndez, a David Cendn Franco, a Javier Rodrguez del Viso, a Galit Agranati Landsberger y a Nilfer zyurt. Todos y cada uno de ellos saben lo que os agradezco.
Tambin deseo expresar mi ms sentido agradecimiento a todas aquellas personas que directa o indirectamente modo han contribuido con su apoyo, comentarios, sugerencia y ayuda en el desarrollo de esta tesis doctoral.
A todos mi ms sincera gratitud.
Dosificacin, propiedades y durabilidad en hormign autocompactante para edificacin.
NDICE DE CONTENIDOS
Listado de figuras ........................................................................................................ vi Listado de tablas ...................................................................................................... xvii Resumen..................................................................................................................... xxi Abstract .................................................................................................................... xxiii Captulo 1. Estado del arte de los hormigones autocompactantes ......................... 1 1.1. Introduccin.......................................................................................................... 3 1.1.1. Resea histrica ............................................................................................ 4 1.1.2. Ventajas del hormign autocompactante ...................................................... 5 1.1.3. Campos de aplicacin ................................................................................... 6 1.1.4. Normativa actual............................................................................................ 8 1.2. Materiales empleados en la fabricacin de hormigones autocompactantes ........ 9 1.2.1. ridos ............................................................................................................ 9 1.2.1.1. rido grueso............................................................................................ 9 1.2.1.2. Arena .................................................................................................... 10 1.2.1.3. Filler mineral ......................................................................................... 10 1.2.2. Cementos .................................................................................................... 11 1.2.3. Adiciones ..................................................................................................... 12 1.2.3.1. Ceniza volante ...................................................................................... 12 1.2.3.2. Humo de slice ...................................................................................... 13 1.2.3.3. Otras adiciones ..................................................................................... 14 1.2.4. Agua ............................................................................................................ 14 1.2.5. Aditivos ........................................................................................................ 14 1.2.5.1. Superplastificantes................................................................................ 15 1.2.5.2. Agentes modificadores de viscosidad................................................... 15
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ndice de contenidos.
1.3. Caracterizacin de los hormigones autocompactantes en estado fresco .......... 16 1.3.1. Propiedades en estado fresco ..................................................................... 16 1.3.1.1. Reologa................................................................................................ 16 1.3.1.2. Capacidad de relleno ............................................................................ 18 1.3.1.3. Capacidad de paso ............................................................................... 18 1.3.1.4. Resistencia a la segregacin ................................................................ 19 1.3.1.5. Fiabilidad............................................................................................... 19 1.3.1.6. Tiempo abierto ...................................................................................... 19 1.3.2. Mtodos de ensayos para la caracterizacin de hormigones autocompactantes ................................................................................................. 19 1.3.2.1. Ensayo de escurrimiento ...................................................................... 20 1.3.2.2. Ensayo de escurrimiento con el anillo japons ..................................... 22 1.3.2.3. Ensayo de la caja en L.......................................................................... 24 1.3.2.4. Ensayo del embudo en V ...................................................................... 26 1.3.2.5. Otros ensayos ....................................................................................... 27 1.3.3. Exigencias de autocompactabilidad ............................................................ 34 1.4. Mtodos de dosificacin..................................................................................... 37 1.4.1. Introduccin ................................................................................................. 37 1.4.2. Mtodos de dosificacin del hormign autocompactante ............................ 38 1.4.2.1. Ensayos previos sobre pasta y morteros .............................................. 38 1.4.2.2. Mtodo de dosificacin CBI .................................................................. 41 1.4.2.3. Mtodo de dosificacin LCPC............................................................... 41 1.4.2.4. Mtodo general de dosificacin ............................................................ 42 1.4.2.5. Mtodos de dosificacin basados en el mtodo general ...................... 42 1.4.2.6. Mtodo de dosificacin JSCE ............................................................... 44 1.4.2.7. Mtodo de dosificacin UPC................................................................. 45 1.4.2.8. Mtodo de dosificacin EFNARC ......................................................... 46 1.4.2.9. Mtodo de dosificacin ACI .................................................................. 47 1.4.3. Composicin orientativa de la mezcla ......................................................... 48 1.4.4. Designacin del hormign autocompactante .............................................. 51 1.5. Caracterizacin de los hormigones autocompactantes en estado endurecido .. 54 1.5.1. Resistencia a compresin ........................................................................... 54 1.5.2. Resistencia a traccin indirecta ................................................................... 55 1.5.3. Mdulo de elasticidad .................................................................................. 56 1.5.4. Retraccin ................................................................................................... 57 1.5.5. Fluencia ....................................................................................................... 60 1.6. Durabilidad de hormigones autocompactantes .................................................. 62 1.6.1. Microestructura e hidratacin del hormign autocompactante .................... 62 1.6.2. Mecanismos de transporte .......................................................................... 65 1.6.3. Mecanismos de degradacin....................................................................... 67 1.6.3.1. Carbonatacin....................................................................................... 67 1.6.3.2. Penetracin del in cloruro ................................................................... 67 1.6.3.3. Ataque por sulfatos ............................................................................... 68 1.6.3.4. Ataque por cidos y lcalis ................................................................... 69 1.6.3.5. Reaccin rido-lcali............................................................................. 69 1.6.3.6. Hielo-deshielo ....................................................................................... 70
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1.6.4. Resistencia al fuego .................................................................................... 71 1.7. Consideraciones finales ..................................................................................... 72 Captulo 2. Objetivos .................................................................................................. 75 Captulo 3. Dosificacin y caracterizacin del hormign autocompactante ........ 81 3.1. Introduccin........................................................................................................ 83 3.2. Criterios de diseo ............................................................................................. 83 3.3. Materiales empleados ........................................................................................ 84 3.3.1. ridos .......................................................................................................... 84 3.3.2. Cemento ...................................................................................................... 86 3.3.3. Adicin ......................................................................................................... 87 3.3.4. Agua ............................................................................................................ 87 3.3.5. Aditivo .......................................................................................................... 87 3.4. Descripcin de los ensayos ............................................................................... 88 3.4.1. Proceso de fabricacin del hormign autocompactante.............................. 88 3.4.2. Tipo de probetas.......................................................................................... 90 3.4.3. Ensayos en estado fresco ........................................................................... 90 3.4.3.1. Ensayo de extensin de flujo ................................................................ 92 3.4.3.2. Ensayo de la caja en L.......................................................................... 92 3.4.3.3. Ensayo del embudo en V ...................................................................... 93 3.4.4. Ensayos en estado endurecido ................................................................... 93 3.3.4.1. Ensayo de resistencia a compresin .................................................... 93 3.3.4.2. Ensayo de mdulo de elasticidad a compresin................................... 94 3.3.4.3. Ensayo de resistencia a traccin .......................................................... 96 3.3.4.4. Ensayo de fluencia y retraccin ............................................................ 97 3.5. Resultados ....................................................................................................... 101 3.5.1. Dosificaciones adoptadas.......................................................................... 101 3.5.2. Resultados de los ensayos en estado fresco ............................................ 103 3.5.3. Resultados de los ensayos en estado endurecido .................................... 104 3.5.3.1. Ensayo de resistencia a compresin .................................................. 104 3.5.3.2. Ensayo de mdulo de elasticidad a compresin................................. 106 3.5.3.3. Ensayo de resistencia a traccin indirecta.......................................... 109 3.5.3.4. Ensayo de fluencia y retraccin .......................................................... 112 Captulo 4. Caracterizacin del mortero y la pasta de cemento .......................... 117 4.1. Introduccin...................................................................................................... 119 4.24. Materiales empleados .................................................................................... 119 4.2.1. Arena normalizada .................................................................................... 119 4.2.2. Cemento .................................................................................................... 120 4.2.3. Adicin ....................................................................................................... 120 4.2.4. Agua .......................................................................................................... 120 4.3. Mortero ............................................................................................................. 120
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4.3.1. Fabricacin de las probetas de mortero .................................................... 120 4.3.2. Determinacin de resistencias mecnicas ................................................ 123 4.3.2.1. Ensayo de resistencia a flexotraccin................................................. 123 4.3.2.2. Ensayo de resistencia a compresin .................................................. 124 4.4. Pasta ................................................................................................................ 125 4.4.1. Ensayo de consistencia normal ................................................................. 125 4.4.2. Ensayo de tiempo de fraguado.................................................................. 128 4.4.3. Ensayo de estabilidad de volumen ............................................................ 128 4.5. Resultados ....................................................................................................... 131 4.5.1. Mortero ...................................................................................................... 131 4.5.1.1. Dosificaciones de las probetas de mortero ......................................... 131 4.5.1.2. Ensayo de resistencia a flexotraccin................................................. 132 4.5.1.3. Ensayo de resistencia a compresin .................................................. 131 4.5.2. Pasta ......................................................................................................... 138 4.5.2.1. Ensayo de consistencia normal .......................................................... 138 4.5.2.2. Ensayo de tiempo de fraguado ........................................................... 139 4.5.2.3. Ensayo de estabilidad de volumen ..................................................... 142 Captulo 5. Ensayos de durabilidad del hormign autocompactante ................. 143 5.1. Introduccin...................................................................................................... 145 5.2. Descripcin de los ensayos ............................................................................. 145 5.2.1. Ensayo de penetracin de agua bajo presin ........................................... 145 5.2.2. Ensayo de penetracin del in cloruro ...................................................... 148 5.2.3. Ensayo de carbonatacin acelerada ......................................................... 151 5.2.4. Porosimetra por intrusin de mercurio ..................................................... 154 5.2.5. Anlisis trmico (ATD/TG) ......................................................................... 158 5.2.6. Rayos-X ..................................................................................................... 163 5.3. Resultados ....................................................................................................... 163 5.3.1. Ensayo de penetracin de agua bajo presin ........................................... 163 5.3.2. Ensayo de penetracin del in cloruro ...................................................... 164 5.3.3. Ensayo de carbonatacin acelerada ......................................................... 167 5.3.4. Porosimetra por intrusin de mercurio ..................................................... 172 5.3.5. Anlisis trmico (ATD/TG) ......................................................................... 177 5.3.6. Rayos-X ..................................................................................................... 184 Captulo 6. Discusin de resultados ....................................................................... 185 6.1. Introduccin...................................................................................................... 189 6.2. Morteros ........................................................................................................... 189 6.2.1. Dosificaciones ........................................................................................... 189 6.2.2. Propiedades mecnicas ............................................................................ 190 6.3. Pastas .............................................................................................................. 192 6.3.1. Ensayo de consistencia normal ................................................................. 191 6.3.2. Ensayo de tiempo de fraguado.................................................................. 192 6.3.3. Ensayo de estabilidad de volumen ............................................................ 193
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6.4. Hormigones autocompactantes ....................................................................... 193 6.4.1. Dosificaciones ........................................................................................... 193 6.4.2. Estado fresco............................................................................................. 195 6.4.3. Estado endurecido..................................................................................... 195 6.4.3.1. Propiedades mecnicas...................................................................... 195 6.4.3.2. Retraccin ........................................................................................... 199 6.4.3.3. Fluencia .............................................................................................. 203 6.4.4. Durabilidad y microestructura .................................................................... 209 6.4.4.1. Hormigones 2 y 3 ................................................................................ 210 6.4.4.2. Hormigones 2, 3 y 8 ............................................................................ 213 6.4.4.3. Hormigones 1 y 5 ................................................................................ 218 6.4.4.4. Hormigones 4 y 5 ................................................................................ 219 6.4.4.5. Hormigones 4 y 6 ................................................................................ 222 6.4.4.6. Hormigones 4 y 7 ................................................................................ 225 6.4.4.7. Resumen............................................................................................. 227 Captulo 7. Conclusiones y futuras lneas de investigacin ................................ 233 7.1. Introduccin...................................................................................................... 235 7.2. Introduction ...................................................................................................... 235 7.3. Conclusiones.................................................................................................... 235 7.3.1. Morteros .................................................................................................... 236 7.3.2. Pastas........................................................................................................ 236 7.3.3. Hormigones autocompactantes ................................................................. 237 7.4. Conclusions...................................................................................................... 240 7.4.1. Mortars ...................................................................................................... 240 7.4.2. Pastes........................................................................................................ 240 7.4.3. Self-compacting concretes ........................................................................ 241 7.5. Futuras lneas de investigacin........................................................................ 244 Captulo 8. Referencias y normas ........................................................................... 245 8.1. Referencias ...................................................................................................... 247 8.2. Normas............................................................................................................. 261
Anejos Anejo 1. Resultados de los ensayos de hormign fresco de las dosificaciones de prueba con los cementos estudiados ......................................................................... 265 Anejo 2. Resultados de los ensayos de hormign fresco para las dosificaciones adoptadas ................................................................................................................... 347 Anejo 3. Resultados de los ensayos de hormign endurecido de las dosificaciones adoptadas ................................................................................................................... 359 Anejo 4. Resultados de los ensayos de mortero de las dosificaciones de prueba ..... 371
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Anejo 5. Resultados de los ensayos de mortero para las dosificaciones adoptadas . 385 Anejo 6. Digitalizacin de la huella de la marca de agua resultante del ensayo de penetracin de agua bajo presin para cada hormign estudiado ............................. 397 Anejo 7. Digitalizacin de la huella de la marca de carbonatacin resultante del ensayo de carbonatacin acelerada para cada hormign estudiado ...................................... 415 Anejo 8. Grficos de ATD y TG de cada hormign estudiado .................................... 465 Anejo 9. Difragtogramas (rayos-x) para los hormigones estudiados .......................... 483 Anejo 10. Fotografas de los ensayos de hormign fresco correspondientes a las dosificaciones adoptadas para cada cemento............................................................ 487 Anejo 11. Fotografas de la seccin longitudinal de cada probeta tras el ensayo de penetracin de agua bajo presin para cada dosificacin estudiada ......................... 499 Anejo 12. Fotografas de la seccin transversal de cada probeta tras el ensayo de carbonatacin acelerada para cada dosificacin estudiada ....................................... 509
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LISTADO DE FIGURAS
Figura 1.1. Curvas de flujos correspondientes a los de modelos de Bingham y Newton (Skarendahl et al., 2000). ......................................................................................... 17 Figura 1.2. Curvas de flujo de un hormign autocompactante (HAC), de un hormign convencional (HC) y un hormign de alta resistencia (HAR) (ACHE, 2008). .......... 18 Figura 1.3. Mecanismo de bloqueo (Skarendahl et al., 2000). ..................................... 19 Figura 1.4. Dimensiones y montaje del ensayo de escurrimiento (De Schutter et al., 2008). ....................................................................................................................... 20 Figura 1.6. Aspecto de un hormign autocompactante donde se ha producido segregacin del rido grueso en el centro y de prdida de agua en el frente de avance del ensayo. .................................................................................................. 22 Figura 1.7. Dimensiones bsicas y montaje del ensayo de escurrimiento con anillo japons. (De Schutter et al., 2008). ......................................................................... 22 Figura 1.8. Configuracin de las barras en el anillo J: a) tamao mximo de rido 20 mm, y b) tamao mximo de rido > 20 mm (ACHE, 2008). ................................... 23 Figura 1.9. Determinacin de las alturas H1 y H2 (ACHE, 2008). ................................ 24 Figura 1.10. Configuracin de la caja en L: a) vista general del molde, b) planta, c) disposicin de las barras para un tamao mximo de rido 20 mm, y d) disposicin de las barras para un tamao mximo de rido > 20 mm (ACHE, 2008). ................................................................................................................................. 25 Figura 1.11. Determinacin de las alturas H1 y H2 (ACHE, 2008). .............................. 25
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Listado de figuras.
Figura 1.12. Resultado final del ensayo de la caja en L: a) hormign autocompactante que presenta bloqueo, y b) hormign autocompactante con una capacidad de paso adecuada. ................................................................................................................ 26 Figura 1.13. Dimensiones del embudo en V (ACHE, 2008). ........................................ 27 Figura 1.14. Configuracin de la caja en U: a) vista general del molde, y b) vista de uno de los laterales con el lado descubierto (ACHE, 2008)............................................ 28 Figura 1.15. Ensayo de la Caja en U (Skarendahl et al., 2000). .................................. 28 Figura 1.16. Dimensiones del ensayo de Orimet (en mm). El dimetro del orificio vara de 600 mm para morteros a 90 mm para ridos cuyo tamao mximo es 25 mm, pero el dimetro comn es 80 mm. (De Schutter et al., 2008). ............................... 29 Figura 1.17. Ensayo de la caja de relleno: a) aparato original, y b) aparato modificado. (Skarendahl et al., 2000). ......................................................................................... 29 Figura 1.18. Dimensiones del equipo del ensayo de columna (ASTM C1610/C1610M06a; ACHE, 2008). ................................................................................................... 31 Figura 1.19. Dimensiones del equipo del ensayo de tubo-U (ACHE, 2008). ................ 32 Figura 1.20. Imgenes de la realizacin del ensayo de Tubo-U (ACHE, 2008). .......... 32 Figura 1.21. Ensayo de estabilidad con tamiz (De Schutter et al., 2008). .................... 33 Figura 1.22. Ensayo del flujo vertical (Skarendahl et al., 2000). .................................. 33 Figura 1.23. Dimensiones de la caja para el ensayo de control al 100% (Okamura et al., 2000; ACHE, 2008). ........................................................................................... 34 Figura 1.24. Ensayo de control al 100%: a) antes de la realizacin del ensayo, y b) detalle del flujo del hormign a travs de la caja. (Skarendahl et al., 2000). ........... 34 Figura 1.25. Ensayo de flujo de mortero (Skarendahl et al., 2000). ............................. 39 Figura 1.26. Ensayo de embudo en V de mortero (Skarendahl et al., 2000). .............. 39 Figura 1.27. Cono de Marsh (Gettu et al., 2003; ACHE, 2008). ................................... 40 Figura 1.28. Mini-cono (Kantro, 1980; Gettu et al., 2003; ACHE, 2008). ..................... 40 Figura 1.29. Esquema del mtodo de dosificacin UPC (Gomes et al., 2001; ACHE, 2008). ....................................................................................................................... 46 Figura 1.30. Dosificacin de un hormign autocompactante de resistencias medias (Gettu et al., 2003, 2004a). ...................................................................................... 50 Figura 1.31. Dosificacin de un hormign autocompactante de alta resistencia (Gettu et al., 2003, 2004a). ................................................................................................. 50 Figura 1.32. Clasificacin propuesta por Walraven (Walraven, 2003; ACHE, 2008). .. 52 Figura 1.33. Diagrama de la estructura de poros en el hormign (Mehta et al., 2005). 63 Figura 1.34. Diagrama para la obtencin de hormign autocompactante (Skarendhl et al., 2000). ................................................................................................................. 72
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Figura 3.1. Curva granulomtrica de la arena. ............................................................. 84 Figura 3.2. Curva granulomtrica de la grava original. ................................................. 85 Figura 3.3. Curva granulomtrica de la grava tamizada. .............................................. 86 Figura 3.4. Proceso de fabricacin del hormign autocompactante: a) grava pesada preparada para su incorporacin en la amasadora; b) adicin de agua con aditivo a la amasadora, y c) amasado en la amasadora. ....................................................... 89 Figura 3.5. Ensayos en estado fresco: a) llenado del cono para el ensayo de extensin de flujo; b) hormign extendido al final del ensayo de extensin de flujo; c) resultado final del ensayo de la caja en L, y d) llenado del embudo en V para dicho ensayo. 91 Figura 3.6. Ensayos de resistencia a compresin y mdulo de elasticidad a compresin: a) proceso de refrentado de las probetas; b) probeta refrentada; c) probeta preparada para ensayarse; d) probeta rota tras finalizar el ensayo de resistencia a compresin y e-f) ensayo para la medida del mdulo de elasticidad a compresin. ............................................................................................................. 95 Figura 3.7. Ensayo de resistencia a traccin indirecta: a) probeta preparada para el ensayo; b) resultado final tras el ensayo, y c) imagen de una de las dos mitades de probeta resultantes. ................................................................................................. 97 Figura 3.8. Ensayo de retraccin y fluencia: a) probetas de fluencia en el bastidor; b) probeta de retraccin; c) rtula del bastidor empleado; d) placas rectificadas de acero para garantizar la planeidad y paralelismo de las bases de las probetas; e) reloj comparador mecnico DEMEC con el que se hacan las medidas, y f) gato hidrulico para dar carga a las probetas durante el ensayo y as mantenerlas en carga constante. ...................................................................................................... 98 Figura 3.9. Resistencia a compresin. Cemento: I 42,5 R/SR. Adicin: ceniza volante. ............................................................................................................................... 104 Figura 3.10. Resistencia a compresin. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 104 Figura 3.11. Resistencia a compresin. Cemento: CEM II/A-V 42,5 R. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 104 Figura 3.12. Resistencia a compresin. Cemento: CEM I 42,5 R. Adicin: filler calizo. ............................................................................................................................... 104 Figura 3.13. Resistencia a compresin. Cemento: I 42,5 R/SR. Adicin: filler calizo. 105 Figura 3.14. Resistencia a compresin. Cemento: CEM II/A-S 42,5 N. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 105 Figura 3.15. Resistencia a compresin. Cemento: BL II/A-L 42,5 R. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 105
ix
Listado de figuras.
Figura 3.16. Resistencia a compresin. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 105 Figura 3.17. Resistencia a compresin. Cemento: CEM II/B-L 32,5 N. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 105 Figura 3.18. Comparacin de la resistencia a compresin. ........................................ 106 Figura 3.19. Mdulo de elasticidad a compresin. Cemento: I 42,5 R/SR. Adicin: ceniza volante. ....................................................................................................... 107 Figura 3.20. Mdulo de elasticidad a compresin. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N. Adicin: filler calizo. ............................................................................................... 107 Figura 3.21. Mdulo de elasticidad a compresin. Cemento: CEM II/A-V 42,5 R. Adicin: filler calizo. ............................................................................................... 107 Figura 3.22. Mdulo de elasticidad a compresin. Cemento: CEM I 42,5 R. Adicin: filler calizo. ............................................................................................................. 107 Figura 3.23. Mdulo de elasticidad a compresin. Cemento: I 42,5 R/SR. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 107 Figura 3.24. Mdulo de elasticidad a compresin. Cemento: CEM II/A-S 42,5 N. Adicin: filler calizo. ............................................................................................... 107 Figura 3.25. Mdulo de elasticidad a compresin. Cemento: BL II/A-L 42,5 R. Adicin: filler calizo. ............................................................................................................. 108 Figura 3.26. Mdulo de elasticidad a compresin. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R. Adicin: filler calizo. ............................................................................................... 108 Figura 3.27. Mdulo de elasticidad a compresin. Cemento: CEM II/B-L 32,5 N. Adicin: filler calizo. ............................................................................................... 108 Figura 3.28. Comparacin del mdulo de elasticidad a compresin. ......................... 109 Figura 3.29. Resistencia a traccin indirecta. Cemento: I 42,5 R/SR. Adicin: ceniza volante. .................................................................................................................. 110 Figura 3.30. Resistencia a traccin indirecta. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N. Adicin: filler calizo. ............................................................................................................. 110 Figura 3.31. Resistencia a traccin indirecta. Cemento: CEM II/A-V 42,5 R. Adicin: filler calizo. ............................................................................................................. 110 Figura 3.32. Resistencia a traccin indirecta. Cemento: CEM I 42,5 R. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 110 Figura 3.33. Resistencia a traccin indirecta. Cemento: I 42,5 R/SR. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 110 Figura 3.34. Resistencia a traccin indirecta. Cemento: CEM II/A-S 42,5 N. Adicin: filler calizo. ............................................................................................................. 110
Figura 3.35. Resistencia a traccin indirecta. Cemento: BL II/A-L 42,5 R. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 111 Figura 3.36. Resistencia a traccin indirecta. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R. Adicin: filler calizo. ............................................................................................................. 111 Figura 3.37. Resistencia a traccin indirecta. Cemento: CEM II/B-L 32,5 N. Adicin: filler calizo. ............................................................................................................. 111 Figura 3.38. Comparacin de la resistencia a traccin indirecta. ............................... 112 Figura 3.39. Ensayo de fluencia y retraccin: Registro de la temperatura durante el ensayo. .................................................................................................................. 113 Figura 3.40. Ensayo de fluencia y retraccin: Registro de la humedad durante el ensayo. .................................................................................................................. 113 Figura 3.41. Deformacin diferida total....................................................................... 113 Figura 3.42. Deformacin por fluencia........................................................................ 113 Figura 3.43. Retraccin medida en la probeta C. ....................................................... 113 Figura 3.44. Coeficiente de fluencia. .......................................................................... 113 Figura 3.45. Ensayo de fluencia y retraccin:............................................................. 114 Registro de la temperatura durante el ensayo............................................................ 114 Figura 3.46. Ensayo de fluencia y retraccin: Registro de la humedad durante el ensayo. .................................................................................................................. 114 Figura 3.47. Deformacin diferida total....................................................................... 114 Figura 3.48. Deformacin por fluencia........................................................................ 114 Figura 3.49. Retraccin medida en la probeta C. ....................................................... 114 Figura 3.50. Coeficiente de fluencia. .......................................................................... 114 Figura 3.51. Deformacin diferida total....................................................................... 115 Figura 3.52. Deformacin por fluencia........................................................................ 115 Figura 3.53. Retraccin medida en la probeta C. ....................................................... 115 Figura 3.54. Coeficiente de fluencia. .......................................................................... 115 Figura 3.55. Comparacin de la deformacin diferida total. ....................................... 116 Figura 3.56. Comparacin de la deformacin por fluencia. ........................................ 116 Figura 3.57. Comparacin de la retraccin................................................................. 116 Figura 3.58. Coeficiente de fluencia. .......................................................................... 116 Figura 4.1. Preparacin de las probetas de mortero: a) pesado de la arena normalizada; b) pesado de la adicin (en este caso, filler calizo); c) amasadora planetaria de dos velocidades para mortero; d) agua, cemento y adicin antes del amasado; e) mortero amasado, y f) moldes en la compactadora. ......................... 122
xi
Listado de figuras.
Figura 4.1. (Continuacin) g) probetas de mortero compactadas y enrasadas, y h) seis probetas de cada tipo de mortero una vez acabadas. ........................................... 123 Figura 4.2. Ensayo de resistencia a flexotraccin: a) probetas prismticas antes del ensayo; b) probeta durante el ensayo; c) probeta rota tras el ensayo, y d) dos mitades resultantes del ensayo. ............................................................................ 124 Figura 4.3. Ensayo de resistencia a compresin: a) probeta semi-prismtica durante el ensayo; b) probeta rota tras el ensayo a 2 das, y c) probeta rota tras el ensayo a 28 das. ....................................................................................................................... 125 Figura 4.4. Ensayo de determinacin del agua de consistencia normal: a) equipo de Vicat manual; b) inicio del ensayo de consistencia normal; c) fin del ensayo de consistencia normal, y d) detalle de la sonda penetrando en la pasta. ................. 127 Figura 4.5. Ensayo de determinacin del tiempo de principio y final de fraguado: a) aparato de aguja Vicat automtico; b) detalle de penetracin de la aguja en la pasta; c) pasta en el instante correspondiente al tiempo de inicio de fraguado, y d) pasta una vez finalizado el ensayo. ................................................................................. 129 Figura 4.6. Ensayo de estabilidad de volumen: a) molde de Le Chatelier; b) llenado del molde de Le Chatelier; c) molde tras el ensayo con las agujas separadas; d) conjunto preparado para su introduccin en el bao, y e) vista del bao termosttico con los moldes en su interior. ................................................................................ 130 Figura 4.7. Resistencia a flexotraccin. Cemento: CEM I 42,5 R. Adicin: filler calizo. ............................................................................................................................... 133 Figura 4.8. Resistencia a flexotraccin. Cemento: I 42,5 R/SR. Adicin: ceniza volante. ............................................................................................................................... 133 Figura 4.9. Resistencia a flexotraccin. Cemento: I 42,5 R/SR. Adicin: filler calizo. 133 Figura 4.10. Resistencia a flexotraccin. Cemento: CEM II/A-V 42,5 R. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 133 Figura 4.11. Resistencia a flexotraccin. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 133 Figura 4.12. Resistencia a flexotraccin. Cemento: CEM II/A-S 42,5 N. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 133 Figura 4.13. Resistencia a flexotraccin. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 134 Figura 4.14. Resistencia a flexotraccin. Cemento: CEM II/B-L 32,5 N. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 134 Figura 4.15. Resistencia a flexotraccin. Cemento: BL II/A-L 42,5R. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 134 Figura 4.16. Comparacin de la resistencia a flexotraccin. ...................................... 135
xii
Figura 4.17. Resistencia a compresin. Cemento: CEM I 42,5 R. Adicin: filler calizo. ............................................................................................................................... 135 Figura 4.18. Resistencia a compresin. Cemento: I 42,5 R/SR. Adicin: ceniza volante. ............................................................................................................................... 135 Figura 4.19. Resistencia a compresin. Cemento: I 42,5 R/SR. Adicin: filler calizo. 136 Figura 4.20. Resistencia a compresin. Cemento: CEM II/A-V 42,5 R. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 136 Figura 4.21. Resistencia a compresin. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 136 Figura 4.22. Resistencia a compresin. Cemento: CEM II/A-S 42,5 N. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 136 Figura 4.23. Resistencia a compresin. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 136 Figura 4.24. Resistencia a compresin. Cemento: CEM II/B-L 32,5 N. Adicin: filler calizo. ..................................................................................................................... 136 Figura 4.25. Resistencia a compresin. Cemento: ..................................................... 137 BL II/A-L 42,5 R. Adicin: filler calizo. .................................................................... 137 Figura 4.26. Comparacin de la resistencia a compresin. ........................................ 137 Figura 4.27. Ensayo de fraguado. Cemento: CEM I 42,5 R. ...................................... 140 Figura 4.28. Ensayo de fraguado. Cemento: I 42,5 R/SR. ......................................... 140 Figura 4.29. Ensayo de fraguado. Cemento: CEM II/A-V 42,5 R. .............................. 140 Figura 4.30. Ensayo de fraguado. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N. .............................. 140 Figura 4.31. Ensayo de fraguado. Cemento: CEM II/A-S 42,5 N. .............................. 141 Figura 4.32. Ensayo de fraguado. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R. .............................. 141 Figura 4.33. Ensayo de fraguado. Cemento: CEM II/B-L 32,5 N................................ 141 Figura 4.34. Ensayo de fraguado. Cemento: BL II/A-L 42,5 R. .................................. 141 Figura 5.1. Ensayo de penetracin de agua a presin: a) equipo con las probetas preparadas para ensayar; b) detalle de la probeta durante el ensayo; c) ensayo de traccin indirecta; d) probeta rota para la medida de la profundidad del agua y e) muestra del perfil de humedad de la probeta......................................................... 147 Figura 5.2. Ensayo de penetracin del in cloruro: a) probeta para ensayar despus de aplicarle la resina; b) probeta para ensayar despus de cortar una loncha de 1 cm; c) taladro de columna; d) medicin de la profundidad en la probeta; e) recogida de muestra y f) valorador con electrodo potenciomtrico. .......................................... 149 Figura 5.3. Funcin de error de Gauss erf ( w) . ......................................................... 151
xiii
Listado de figuras.
Figura 5.4. Ensayo de carbonatacin acelerada: a) cmara empleada para la realizacin del ensayo; b) equipo de medida de temperatura y humedad; c) medidor de CO2; d) cortadora y e) muestra en la que se observa la zona carbonatada tras la aplicacin del indicador. ......................................................................................... 153 Figura 5.5. Ensayo de porosimetra por intrusin de mercurio: a) porosmetro; b) cortadora; c) ubicacin de las cuatro lonchas cortadas en la probeta; d) muestra; e) sistema de gasificacin; f) penetrmetro en la cmara de alta presin; g) muestra introducida en el penetrmetro y h) penetrmetro junto con la muestra y el mercurio. ............................................................................................................................... 155 Figura 5.6. Ensayo de anlisis trmico: a) ubicacin de la loncha cortada en la probeta; b) trituradora; c) loncha triturada; d) molino de mortero de gata; e) loncha molida y f) tamizado de la loncha molida. ............................................................................ 159 Figura 5.6. (Continuacin) Ensayo de anlisis trmico: g) pesado de la muestra; h) muestra en 2-Propanol; i) vista general del equipo de anlisis trmico y j) detalle del equipo de anlisis trmico. .................................................................................... 160 Figura 5.7. Ensayo de difusin de cloruros: Variacin del porcentaje de cloruros. .... 165 Figura 5.8. Ensayo de difusin de cloruros: Variacin del porcentaje de cloruros. .... 165 Figura 5.9. Ensayo de difusin de cloruros: Variacin del porcentaje de cloruros. .... 166 Figura 5.10. Ensayo de difusin de cloruros: Variacin del porcentaje de cloruros. .. 166 Figura 5.11. Ensayo de difusin de cloruros: Variacin del porcentaje de cloruros. .. 166 Figura 5.12. Ensayo de difusin de cloruros: Variacin del porcentaje de cloruros. .. 166 Figura 5.13. Ensayo de difusin de cloruros: Variacin del porcentaje de cloruros. .. 169 Figura 5.14. Ensayo de difusin de cloruros: Variacin del porcentaje de cloruros. .. 166 Figura 5.15. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad mxima. .................. 168 Figura 5.16. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad mxima. .................. 168 Figura 5.17. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad mxima. .................. 169 Figura 5.18. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad mxima. .................. 169 Figura 5.19. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad mxima. .................. 169 Figura 5.20. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad mxima. .................. 169 Figura 5.21. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad mxima. .................. 169 Figura 5.22. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad mxima. .................. 169 Figura 5.23. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad mxima. .................. 170 Figura 5.24. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad media. ..................... 170 Figura 5.25. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad media. ..................... 170 Figura 5.26. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad media. ..................... 171 Figura 5.27. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad media. ..................... 171 Figura 5.28. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad media. ..................... 171
xiv
Figura 5.29. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad media. ..................... 171 Figura 5.30. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad media. ..................... 171 Figura 5.31. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad media. ..................... 171 Figura 5.32. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad media. ..................... 172 Figura 5.33. Logaritmo de la intrusin diferencial del hormign 1. ............................. 173 Figura 5.34. Logaritmo de la intrusin diferencial del hormign 2. ............................. 173 Figura 5.35. Logaritmo de la intrusin diferencial del hormign 3. ............................. 173 Figura 5.36. Logaritmo de la intrusin diferencial del hormign 4. ............................. 173 Figura 5.37. Logaritmo de la intrusin diferencial del hormign 5. ............................. 173 Figura 5.38. Logaritmo de la intrusin diferencial del hormign 6. ............................. 173 Figura 5.39. Logaritmo de la intrusin diferencial del hormign 7. ............................. 174 Figura 5.40. Logaritmo de la intrusin diferencial del hormign 8. ............................. 174 Figura 5.41. Volumen de intrusin acumulada del hormign 1. ................................. 174 Figura 5.42. Volumen de intrusin acumulada del hormign 2. ................................. 174 Figura 5.43. Volumen de intrusin acumulada del hormign 3. ................................. 174 Figura 5.44. Volumen de intrusin acumulada del hormign 4. ................................. 174 Figura 5.45. Volumen de intrusin acumulada del hormign 5. ................................. 175 Figura 5.46. Volumen de intrusin acumulada del hormign 6. ................................. 175 Figura 5.47. Volumen de intrusin acumulada del hormign 7. ................................. 175 Figura 5.48. Volumen de intrusin acumulada del hormign 8. ................................. 175 Figura 5.49. Prdida de agua de hidratacin en el hormign 1. ................................. 178 Figura 5.50. Prdida de agua de hidratacin en el hormign 2. ................................. 178 Figura 5.51. Prdida de agua de hidratacin en el hormign 3. ................................. 178 Figura 5.52. Prdida de agua de hidratacin en el hormign 4. ................................. 178 Figura 5.53. Prdida de agua de hidratacin en el hormign 5. ................................. 178 Figura 5.54. Prdida de agua de hidratacin en el hormign 6. ................................. 178 Figura 5.55. Prdida de agua de hidratacin en el hormign 7. ................................. 179 Figura 5.56. Prdida de agua de hidratacin en el hormign 8. ................................. 179 Figura 5.57. Comparacin de la prdida de agua de hidratacin. .............................. 179 Figura 5.58. Contenido de hidrxido de calcio (Ca(OH)2) en el hormign 1............... 180 Figura 5.59. Contenido de hidrxido de calcio (Ca(OH)2) en el hormign 2............... 180 Figura 5.60. Contenido de hidrxido de calcio (Ca(OH)2) en el hormign 3............... 180 Figura 5.61. Contenido de hidrxido de calcio (Ca(OH)2) en el hormign 4............... 180 Figura 5.62. Contenido de hidrxido de calcio (Ca(OH)2) en el hormign 5............... 180 Figura 5.63. Contenido de hidrxido de calcio (Ca(OH)2) en el hormign 6............... 180 Figura 5.64. Contenido de hidrxido de calcio (Ca(OH)2) en el hormign 7............... 181 Figura 5.65. Contenido de hidrxido de calcio (Ca(OH)2) en el hormign 8............... 181
xv
Listado de figuras.
Figura 5.66. Comparacin del contenido de hidrxido de calcio (Ca(OH)2). .............. 181 Figura 5.67. Grado de hidratacin en el hormign 1. ................................................. 182 Figura 5.68. Grado de hidratacin en el hormign 2. ................................................. 182 Figura 5.69. Grado de hidratacin en el hormign 3. ................................................. 182 Figura 5.70. Grado de hidratacin en el hormign 4. ................................................. 182 Figura 5.71. Grado de hidratacin en el hormign 5. ................................................. 182 Figura 5.72. Grado de hidratacin en el hormign 6. ................................................. 182 Figura 5.73. Grado de hidratacin en el hormign 7. ................................................. 183 Figura 5.74. Grado de hidratacin en el hormign 8. ................................................. 183 Figura 5.75. Comparacin del grado de hidratacin................................................... 183 Figura 5.76. Difractograma del hormign 1 para la profundidad 1. ............................ 184 Figura 5.77. Difractograma del hormign 1 para la profundidad 2. ............................ 185 Figura 5.78. Difractograma del hormign 8 para la profundidad 1. ............................ 185 Figura 5.79. Difractograma del hormign 8 para la profundidad 2. ............................ 186 Figura 6.1. Comparacin de la retraccin en el hormign 4 con los modelos de clculo. ............................................................................................................................... 201 Figura 6.2. Comparacin de la retraccin en el hormign 6 con los modelos de clculo. ............................................................................................................................... 201 Figura 6.3. Comparacin de la retraccin en el hormign 7 con los modelos de clculo. ............................................................................................................................... 202 Figura 6.4. Comparacin de la deformacin por fluencia en el hormign 4 con los modelos de clculo. ............................................................................................... 205 Figura 6.5. Comparacin de la deformacin por fluencia en el hormign 6 con los modelos de clculo. ............................................................................................... 205 Figura 6.6. Comparacin de la deformacin por fluencia en el hormign 7 con los modelos de clculo. ............................................................................................... 206 Figura 6.7. Comparacin del coeficiente de fluencia en el hormign 4 con los modelos de clculo. .............................................................................................................. 206 Figura 6.8. Comparacin del coeficiente de fluencia en el hormign 6 con los modelos de clculo. .............................................................................................................. 207 Figura 6.9. Comparacin del coeficiente de fluencia en el hormign 7 con los modelos de clculo. .............................................................................................................. 207
xvi
LISTADO DE TABLAS
Tabla 1.1. Granulometra del filler mineral.................................................................... 11 Tabla 1.2. Rango admisible de los ensayos normalizados (Instruccin EHE-08). ....... 35 Tabla 1.3. Rango admisible de los ensayos no normalizados (ACHE, 2008). ............. 36 Tabla 1.4. Parmetros de los ensayos en estado fresco (EFNARC, 2002). ................ 36 Tabla 1.5. Rangos propuestos por Domone et al. (1999)............................................. 44 Tabla 1.6. Valores de ensayos propuestos por University College London (Skarendahl et al., 2000)............................................................................................................ 44 Tabla 1.7. Sugerencia del contenido de finos de la ACI (ACI, 2007). .......................... 47 Tabla 1.8. Valores recomendados para la dosificacin de un hormign
autocompactante segn la ACI (ACI, 2007). ......................................................... 48 Tabla 1.9. Rangos tpicos para la dosificacin de un hormign autocompactante segn la Instruccin EHE-08 (ACHE, 2008). ................................................................... 49 Tabla 1.10. Rangos tpicos para la dosificacin de un hormign autocompactante segn EFNARC (EFNARC, 2002). ........................................................................ 49 Tabla 1.11. Clasificacin de autocompactabilidad en funcin del ensayo de escurrimiento (Instruccin EHE-08)....................................................................... 51 Tabla 1.12. Clasificacin de autocompactabilidad en funcin del ensayo del embudo en V (Instruccin EHE-08). ......................................................................................... 51 Tabla 1.13. Clasificacin de autocompactabilidad en funcin de la resistencia al bloqueo (Instruccin EHE-08). .............................................................................. 52
xvii
Listado de tablas.
Tabla 1.14. Clasificacin europea en funcin del ensayo de escurrimiento (df) (EFNARC, 2002). .................................................................................................. 53 Tabla 1.15. Clasificacin europea en funcin del ensayo de escurrimiento (T500) (EFNARC, 2002). .................................................................................................. 53 Tabla 1.16. Clasificacin europea en funcin del ensayo del embudo en V (TV) (EFNARC, 2002). .................................................................................................. 53 Tabla 1.17. Clasificacin europea en funcin del ensayo de la caja en L (cbl) (EFNARC, 2002). .................................................................................................................... 53 Tabla 1.18. Clasificacin europea en funcin de la resistencia de segregacin (EFNARC, 2002). .................................................................................................. 54 Tabla 3.1. Caractersticas del ensayo de fluencia para los tres hormigones estudiados. ............................................................................................................................. 100 Tabla 3.2. Dosificaciones de los hormigones autocompactantes propuestas con cada cemento estudiado (para 1 m3 de hormign)...................................................... 102 Tabla 3.3. Resultados de los ensayos de hormign fresco para las dosificaciones adoptadas con cada uno de los cementos estudiados........................................ 103 Tabla 4.1. Dosificaciones de los morteros propuestas para los ensayos mecnicos de cada cemento ms la adicin estudiado. ............................................................ 132 Tabla 4.2. Resultados del agua de consistencia normal. ........................................... 138 Tabla 4.3. Resultados del ensayo de tiempo de fraguado. ........................................ 139 Tabla 4.4. Resultados del ensayo de estabilidad de volumen.................................... 142 Tabla 5.1. Identificacin de los productos hidratados segn el rango de temperaturas (Rivera, 2004). ..................................................................................................... 161 Tabla 5.2. Profundidad mxima de penetracin del agua para cada uno de los hormigones estudiados. ...................................................................................... 164 Tabla 5.3. Profundidad media de penetracin del agua para cada uno de los hormigones estudiados. ...................................................................................... 164 Tabla 5.4. Coeficiente efectivo de transporte de Cl- (x10-8 mm2/s) de cada uno de los hormigones estudiados. ...................................................................................... 165 Tabla 5.5. Velocidad de carbonatacin (mm/das1/2) para cada uno de los hormigones estudiados. .......................................................................................................... 168 Tabla 5.6. Parmetros obtenidos en el ensayo de porosimetra por intrusin de mercurio para cada uno de los hormigones estudiados. ..................................... 176 Tabla 6.1. Comparacin del mdulo de elasticidad obtenido experimentalmente con el calculado tericamente segn la Instruccin EHE-08, a la edad de 28 das. ..... 198
xviii
Tabla
6.2.
Comparacin
de
la
resistencia
traccin
indirecta
obtenida
experimentalmente con la calculada tericamente segn la Instruccin EHE-08, a la edad de 28 das. .............................................................................................. 199 Tabla 6.3. Resultados obtenidos en el ensayo de anlisis trmico (ATD/TG) para cada uno de los hormigones estudiados. ..................................................................... 209 Tabla 6.4. Resultados obtenidos en el ensayo de anlisis trmico (ATD/TG) respecto al porcentaje de cemento para cada uno de los hormigones autocompactantes estudiados. .......................................................................................................... 210
xix
RESUMEN
Se define el hormign autocompactante como aquel hormign que, por la accin de su propio peso, es capaz de fluir y rellenar correctamente el encofrado, pasando a travs de las armaduras. Estos hormigones poseen la ventaja de eliminar la compactacin manual y evitar los problemas de ruido, molestias a operarios, etc., que conlleva la compactacin mediante vibracin, permitiendo rellenar perfectamente los moldes o encofrados, an en el caso de altas densidades de armado y dar una terminacin superficial de gran calidad.
Desde su aparicin, el hormign autocompactante ha ido incrementado su produccin tanto en edificacin y obra civil como en prefabricacin; no obstante, sta es an muy inferior a la del hormign convencional. Paralelamente a su crecimiento, se ha realizado una intensa labor investigadora, pero an existen campos que no han sido estudiados suficientemente como son los hormigones autocompactantes de resistencias medias, la durabilidad de este tipo de hormigones, y el papel de la adicin de finos de diferente naturaleza.
Esta investigacin consiste en el estudio de hormigones autocompactantes de resistencias medias debido a que son los ms habitualmente empleados en edificacin e incluso en obra civil y en el de la durabilidad de estos, teniendo en cuanta la complejidad que supone tratar de comparar resultados en hormigones donde vara su composicin, tipo de cemento y adicin, ya que estos parmetros pueden influir en su microestructura y, por lo tanto, en su comportamiento frente a durabilidad.
xxi
Resumen.
Segn lo anterior, el primer objetivo de esta investigacin es estudiar las propiedades en estado fresco y endurecido, as como la durabilidad de nueve tipos de hormigones autocompactantes de resistencias medias confeccionados con diferentes tipos de cementos y con dos tipos de adiciones. Tambin se estudia la microestructura y procesos de hidratacin de dichos hormigones y se analiza la influencia de stas en sus propiedades en estado endurecido. Por ltimo, en tres de estos hormigones se estudian las deformaciones (retraccin y fluencia) a largo plazo.
El segundo objetivo de la tesis es el estudio de los cementos especiales, denominando con este nombre a aquellos cementos que posiblemente aparezcan en un futuro prximo en el mercado y que se caracterizan porque llevan incorporado un alto contenido en adicin. En ellos se estudian sus caractersticas mediante el empleo y adaptacin de la normativa actual de cementos comunes. Adems se compara y analiza cmo el empleo de la adicin utilizada modifica los tiempos de fraguado con los diferentes tipos de cementos.
El estudio de las propiedades en estado fresco se ha realizado empleando los ensayos de escurrimiento, caja en L y embudo en V. Las propiedades mecnicas se han estudiado mediante el ensayo de resistencia a compresin, mdulo de elasticidad y resistencia a traccin indirecta. Las deformaciones a largo plazo se han determinado mediante ensayos de fluencia y retraccin. El estudio de la durabilidad se ha realizado mediante los ensayos de penetracin de agua bajo presin, de in cloruro y de CO2. La microestructura y mecanismos de hidratacin se han analizado mediante ensayos de porosimetra por intrusin de mercurio y anlisis trmico diferencial y gravimtrico. Por ltimo, se han determinado las propiedades mecnicas (flexotraccin y resistencia a compresin) de los morteros de cementos especiales y, se han realizado los ensayos de fraguado y estabilidad de volumen de las pastas de este tipo de cementos.
Los
resultados
obtenidos
han
puesto
de
manifiesto
que
los
hormigones
autocompactantes obtenidos poseen propiedades mecnicas similares entre ellos pero diferentes comportamientos frente a durabilidad, siendo, en general, bueno en la mayora de ellos. Adems, los hormigones presentan importantes diferencias en su
microestructura y mecanismos de hidratacin donde, en algunos casos, estn influenciados por la adicin empleada. En cuanto, a la caracterizacin de los cementos especiales se colige que habra que modificar ligeramente la actual normativa existente para cementos convencionales.
xxii
ABSTRACT
Self-compacting concrete is defined as concrete that by the action of its own weight is able to flow, pass through the reinforcement, and correctly fill the formwork. The advantage of this concrete is that manual compaction is not necessary, and therefore the problems associated with this process, such as noise, and different health risks are avoided. With this type of concrete formworks and molds can be perfectly filled, even in the case of highly dense reinforcement, and a high quality concrete surface is achieved.
Since its development, the production of self-compacting concrete has increased both in the cast-in-place and the precast industry. However, its use is still much less extensive than conventional concrete. In parallel with its increasing field use, laboratory research on self-compacting concrete has also been substantially developed. Nonetheless, there are still research areas that have not been sufficiently studied. One of these fields is related to the durability of normal strength self-compacting concrete, and the influence of the different types of additions on the concrete properties.
This research consists of studying the durability of normal strength self-compacting concrete, given that this is the most commonly used concrete in residential and even civil projects. It should be emphasised that evaluating and comparing results of concretes with variable composition, cement type and addition is complex due to the fact that these parameters may influence the microstructure, and therefore, the durability behaviour.
xxiii
Abstract.
The first objective of this research is to study the fresh and hardened properties, including the durability, of nine types of normal strength self-compacting concrete. Different types of cements and two types of fillers are used. The microstructure and hydration processes on the concretes are studied together with the influence of these on the hardened properties. In addition, for three types of concretes, the long term shrinkage and creep deformations are also examined.
The second objective of this thesis is to study the applicability of special cements, which are characterised by their high addition content. The characteristics of the concretes which incorporate these special cements are studied using the existing standards applied to common cements. Furthermore, the effect of different additions, combined with different types of cements, on the setting time of the concrete is also evaluated.
The fresh properties of the mixtures are evaluated using the flow test, L box and V shape test. The mechanical properties are evaluated by the compression strength, modulus of elasticity and indirect traction test. For the long term deformations, creep and shrinkage tests are performed. The durability tests applied are: a water penetration under pressure test and chloride and CO2 penetration tests. The microstructure and the hydration process are evaluated by means of mercury intrusion porosimetry tests and differential thermal analysis and gravimetric tests. The mechanical properties, that is to say, compressive strength and flexural tensile strength, of the mortars made with the special cements were analysed. The setting time tests and volume stability of the pastes made with these cements were also tested.
From the obtained results it was observed that the different self-compacting concrete mixtures have similar mechanical properties among them, but different durability characteristics. For most mixtures, the durability characteristics are adequate. In addition, the diverse concrete specimens showed significant differences regarding their microstructure and hydration mechanism, in some affected by the additions used. Regarding the special cements, the results show that the actual standards applicable to conventional cements should be slightly modified for their applicability to these cements.
xxiv
CAPTULO 1
ESTADO DEL ARTE DE LOS HORMIGONES AUTOCOMPACTANTES
1.1. INTRODUCCIN
El hormign autocompactante se puede definir como un hormign cuya caracterstica principal es la capacidad de fluir y rellenar correctamente el volumen a hormigonar por la accin de su propio peso, es decir sin ayuda de ningn mtodo de compactacin (ACHE, 2008). Su impacto tecnolgico se debe fundamentalmente al gran desarrollo que estn teniendo los aditivos desde los aos 70, y especialmente, al experimentado en esta ltima dcada por los aditivos superplastificante basados en policarboxilatos. El principal rasgo distintivo del hormign autocompactante frente al hormign convencional es su comportamiento en estado fresco. Esta diferencia se debe fundamentalmente a su composicin con un alto contenido de finos, aditivos de ltima generacin en dosis mayores y una reduccin del contenido de ridos gruesos. El hormign autocompactante debe ser un hormign fluido, cohesivo, homogneo, resistente a la segregacin, con alta movilidad, facilidad de compactacin y de conseguir buenos acabados. Adems debe de ser un hormign durable con adecuadas resistencias mecnicas de acuerdo con el uso que vaya a tener.
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Captulo 1. Estado del arte de los hormigones autocompactantes.
1.1.1. Resea histrica El hormign autocompactante inicia su desarrollo en Japn, a mediados de los aos 80, bajo la direccin del Profesor Okamura, de la Universidad de Tokio (Okamura, 1997). Previamente recibi el nombre de High Performance Concrete pasndose a denominar posteriormente Hormign Autocompactante (Self-Compacting Concrete). El objetivo del mismo era buscar un hormign de calidad, compacto y durable para estructuras fuertemente armadas donde el proceso de vibracin era complicado. Adems, se pretenda encontrar un hormign que no dependiese de la mano de obra en el proceso de ejecucin porque, durante varios aos, la calidad de las obras estaba disminuyendo debido a una compactacin inadecuada por falta de mano de obra cualificada. A partir de entonces, Ozawa y Maekawa (Okamura, 1997) llevaron importantes investigaciones sobre este tipo de hormign en la Universidad de Tokio. En 1988, se realiz con xito el primer prototipo de hormign autocompactante. Este prototipo funcion satisfactoriamente desde el punto de vista de la retraccin, calor de hidratacin, densidad y otras propiedades (Okamura et al., 1996). A partir de entonces, el hormign autocompactante se ha puesto en prctica en numerosas obras y en la industria del prefabricado. Se ha llevado a cabo una intensa investigacin tanto en instituciones como en empresas a nivel internacional y, debido a este creciente inters cientfico y tcnico, se han organizado congresos y simposios internacionales para el estudio de este hormign especial, entre los que destacan los siguientes: En la Segunda Conferencia del Pacfico y Este de Asia, organizado por Ingeniera Estructural y Construccin (EASEC-2), celebrada en 1989, se present la primera ponencia sobre hormign autocompactante realizada por Ozawa. En la Conferencia Internacional de CANMET y ACI, celebrada en 1992, se present el hormign autocompactante. El RILEM form un comit para el estudio del hormign autocompactante en 1997. Creacin del proyecto BriteEuram BE96-3801 dentro del Programa Marco Europeo en 1997. Primer Simposio Internacional sobre hormign autocompactante organizado por RILEM celebrado en Estocolmo en 1999.
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Segundo Simposio Internacional sobre hormign autocompactante organizado por RILEM celebrado en Tokio en 2001.
Primera Conferencia Norteamericana sobre el Diseo y Aplicacin del Hormign Autocompactante, celebrada en Chicago en 2002.
Tercer Simposio Internacional sobre hormign autocompactante organizado por RILEM celebrado en Islandia en 2003.
Segunda
Conferencia
Norteamericana
sobre
Hormign
Autocompactante,
celebrada en Chicago en 2005. Primer Simposio Internacional sobre diseo, prestaciones y uso del hormign autocompactante organizado por RILEM celebrado en China en 2005. Quinto Simposio Internacional sobre hormign autocompactante organizado por RILEM celebrado en Blgica en 2007. Primer Congreso Espaol sobre Hormign Autocompactante, celebrado en Valencia en 2008. Tercera Conferencia Norteamericana sobre Hormign Autocompactante,
celebrada en Chicago en 2008.
1.1.2. Ventajas del hormign autocompactante Las ventajas del hormign autocompactante son: Reduccin de la mano de obra y equipos necesarios debido a la elevada trabajabilidad que posee durante su colocacin. Compactacin adecuada del hormign autocompactante, es decir, se evitan los problemas de una vibracin inadecuada y es independiente de la formacin y experiencia de los operarios. Reduccin del ruido debido a la eliminacin de la vibracin. Reduccin del plazo de ejecucin debido a su alta productividad. Reduccin de los riesgos laborales mejorando la salud laboral y el ambiente de trabajo.
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Facilita el hormigonado de estructuras ms complejas o densamente armadas creando una mayor disposicin de puntos de hormigonado. De esta manera se pueden disear elementos arquitectnicos y estructurales ms complejos.
Se mejoran los acabados. Es ms rentable cuando se considera el coste total de la obra. En el sector de la prefabricacin, adems de las ventajas citadas anteriormente, existen otras como el aumento de la vida til de los moldes debido a la ausencia de vibracin que es el principal factor de desgaste de los mismos, pudindose usar moldes ms ligeros y reduccin de los gastos de mantenimiento.
1.1.3. Campos de aplicacin Actualmente la produccin de hormign autocompactante es relativamente baja en comparacin con el hormign convencional. Se puede emplear tanto en obras in situ o en elementos prefabricados, en obra civil o edificacin. Actualmente, en Europa, el uso del hormign autocompactante est ms extendido y desarrollado en el sector de la prefabricacin que en el sector de los hormigones colocados in situ. Esto se debe a que las condiciones de trabajo y produccin son ms favorables para el hormign autocompactante. En el ao 2005, en algunos pases europeos, el hormign autocompactante representaba hasta el 20% del hormign empleado; en cambio, en Estados Unidos supona aproximadamente el 75% del hormign prefabricado, ya que su uso est aceptado en carreteras y puentes (ACHE, 2008). Las primeras obras in situ de hormign autocompactante se encuentran en Japn. Una de las ms destacadas es el anclaje del puente colgante Akashi Kaikyo, de 1.991 metros de luz. Se utilizaron 290.000 m3 de hormign autocompactante obtenindose un rendimiento de 1.900 m3/da, con lo que se redujo el plazo de ejecucin en 6 meses (Okamura, 1997; Bartos et al., 1999; Ouchi, 1999; Skarendhal et al., 2000; Gettu et al., 2004a). Otra de las obras ms significativas realizadas en Japn, fue la construccin de un depsito de gas licuado de la empresa Osaka Gas cuyo periodo de ejecucin se redujo
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de 22 a 18 meses obtenindose un rendimiento de 200-250 m3/hora (Okamura, 1997; Nishizaki et al., 1999; Ouchi, 1999; Gettu et al., 2004a). En Europa, tambin existen diversos tipos de aplicaciones del hormign autocompactante desde 1998 como en Suecia, Francia, Reino Unido u Holanda tanto en obras civiles nuevas como en reparaciones de obras antiguas. Por ejemplo, en Suecia, hasta el ao 1999, se construyeron tres puentes y varios edificios con hormign autocompactante o en Francia se emplearon al menos 50.000 m3 de hormign autocompactante en numerosos proyectos de edificacin y obra civil entre los aos 1997 y 2000 (Billberg, 1999a; AFGC, 2000; Skarendhal et al., 2002; Gettu et al., 2004a). En Espaa, la primera aplicacin (2001) en obra civil de hormign autocompactante consisti en el relleno de arco parablico del puente de la Ronda de la Hispanidad sobre el ro Ebro, en Zaragoza. Se emplearon 300 m3 de hormign autocompactante en 5 horas (Puerta, 2002, 2003). Posteriormente se han realizado diversas obras entre las que destacan las siguientes: En el ao 2003, se fabricaron en Espaa 312 vigas cajn con 17.500 m3 de hormign autocompactante pretensado para los viaductos en la autopista Scut do Norte Litoral, en Portugal (ACHE, 2008). En el ao 2004 se repararon los Tneles de Montblanc y Lilla de la lnea AVE Madrid-Zaragoza-Barcelona donde se emplearon 124.000 m3 de hormign autocompactante (ACHE, 2008). La Ciudad de la Justicia de Barcelona est compuesta por ocho edificios con hormign visto estructural y de siete colores que se realiz con hormign autocompactante para minimizar los efectos del hormign visto/coloreado (Garca et al., 2008; ACHE, 2008). El Puente del Milenio de la EXPO 2008 en Zaragoza se realiz con hormigones autocompactantes blancos de altas resistencias (ACHE, 2008). Una obra reciente es la Torre de Cristal en Madrid en la que se emplearon dos tipos de hormigones autocompactantes para su ejecucin. Es un edificio cuya altura es de 249 m sobre rasante (nivel Plaza Castilla) y dispone de seis stanos bajo rasante (19,30 m de altura). Se emple un HAC-100 para el arranque de las pilas y un HAC-45 para los pilares mixtos y el ncleo (Segura et al., 2008).
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1.1.4. Normativa actual La reciente Instruccin Espaola de Hormign Estructural (EHE-08) aprobada en el Real Decreto 1247/2008 de 18 de julio, incluye el Anejo 17 que es especfico para la utilizacin del hormign autocompactante. En febrero de 2007, AENOR public las cuatro normas UNE existentes de ensayos para la caracterizacin del comportamiento en estado fresco del hormign autocompactante y que son las siguientes: UNE 83361:2007. Hormign autocompactante. Caracterizacin de la fluidez. Ensayo de escurrimiento. UNE 83362:2007. Hormign autocompactante. Caracterizacin de la fluidez en presencia de barras. Ensayo del escurrimiento con el anillo japons. UNE 83363:2007. Hormign autocompactante. Caracterizacin de la fluidez en presencia de barras. Mtodo de la caja en L. UNE 83364:2007. Hormign autocompactante. Determinacin del tiempo de flujo. Ensayo del embudo en V. Antes de la publicacin de las normas anteriores, se han utilizado las normas italianas, que se publicaron en marzo de 2003, y son: UNI 11040-Marzo 2003. Especificaciones, caractersticas y control. UNI 11041-Marzo 2003. Determinacin de la trabajabilidad y del tiempo de escurrimiento. UNI 11042-Marzo 2003. Determinacin del tiempo de flujo en embudo. UNI 11043-Marzo 2003. Determinacin del escurrimiento por confinamiento en un recipiente en L. En la actualidad, existen diversas guas o recomendaciones que han publicado diversos organismos entre las que destacan las siguientes: Durability of Self-Compacting Concrete. State of the Art Report of RILEM Technical Committee 205-SCC (De Schutter et al., 2007).
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Self-Consolidating Concrete. American Concrete Institute (ACI) 237R-07. (ACI, 2007).
Gua Prctica para la Utilizacin del Hormign Autocompactante. Instituto Espaol del Cementos y sus Aplicaciones (IECA) (Fernndez et al., 2005).
Gua Interna para el uso del Hormign Autocompactante en hormign prefabricado/pretensado. Instituto Americano de Hormign Prefabricado (PCI) (PCI, 2003).
Especificaciones y Directrices para Hormign Autocompactable. Federacin Europea dedicada a sistemas especficos de hormign y productos qumicos especializados para la construccin (EFNARC) (EFNARC, 2002).
Hormign
Autocompactable:
Recomendaciones
Provisionales.
Asociacin
Francesa de Ingenieros Civiles (AFGC) (AFGC, 2002). Self-Compacting Concrete. State of the Art Report of RILEM Technical Committee 174-SCC (Skarendahl et al., 2000).
1.2. MATERIALES EMPLEADOS EN LA FABRICACIN DE HORMIGONES AUTOCOMPACTANTES

A continuacin se describen los materiales empleados en la fabricacin del hormign autocompactante.
1.2.1. ridos Se pueden emplear los mismos ridos que para el hormign convencional, ya que no se requiere de ninguna especificacin fsico-qumica en particular aunque se debe prestar una especial atencin a la calidad y distribucin de los tamaos de los mismos porque influirn en su comportamiento en el estado fresco del hormign autocompactante.
1.2.1.1. rido grueso La nica especificacin en particular que requiere el hormign autocompactante en comparacin con el convencional es la limitacin del rido grueso para conseguir una
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mezcla ms uniforme y evitar problemas de bloqueo en el paso de la masa en estado fresco entre las armaduras. Segn el Anejo 17 de la Instruccin EHE-08, en su Artculo 28, el tamao mximo permitido es de 25 mm, aunque no se aconseja superar los 20 mm. Los tamaos mximos habituales estn comprendidos entre 12 y 16 mm.
1.2.1.2. Arena Se pueden emplear todas aquellas arenas que cumplan con las especificaciones que se establecen en la Instruccin EHE-08. Adems no es necesario que sea una arena con una alta cantidad de finos (granulometra continua) debido a que, para obtener la autocompactabilidad, hay que aadir partculas finas, con lo que se corrige la curva granulomtrica de la arena con dichas partculas. Dentro de los dos tipos de arenas que se tienen, es decir, rodada o machacada, son las primeras las que favorecen la trabajabilidad del hormign debido a su menor relacin superficie/volumen; en cambio las arenas de machaqueo incrementan la friccin de la mezcla lo que implica tener que aadir ms agua o aditivo superplastificante para conseguir los mismos resultados que con las primeras (ACI, 2007).
1.2.1.3. Filler mineral El filler mineral es un rido que se emplea en el hormign autocompactante con el objetivo de dar cohesin y trabajabilidad a la mezcla. Como consecuencia de ello se evita la segregacin de los ridos gruesos y la exudacin del agua. Las propiedades del filler mineral (finura, granulometra y naturaleza) influyen en el comportamiento del hormign porque de acuerdo con stas demandar ms o menos agua y/o aditivo superplastificante. La granulometra de este tipo de material se define en la Tabla 1.1 de acuerdo con la norma UNE-EN 12620:2002. La tendencia general fija que las partculas cuyo dimetro sea inferior a 0,125 mm se consideren como material fino incluyndose en ellas el cemento, el filler mineral y las adiciones.
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TABLA 1.1. Granulometra del filler mineral. Tamao del tamiz (mm) 2 0,125 0,063 % en masa que pasa 100 85 a 100 70 a 100
El contenido total de finos en el hormign autocompactante vara entre 450-600 kg/m3, incluyendo el cemento ms la adicin. Pero, en el Anejo 17 de la Instruccin EHE-08, en su Artculo 28, recomienda que la cantidad mxima de finos (teniendo en cuenta el filler y los finos de los ridos) menores de 0,063 mm sea de 250 kg/m3. Cuando se use un cemento que tenga como adicin complementaria la caliza, esta adicin hay que tenerla en cuenta en el cmputo total de la cantidad de finos. Entre los distintos tipos de fillers existentes destacan: el filler calizo, el filler dolomtico y la puzolana natural, siendo el ms comn el primero. La puzolana natural a diferencia de las otras dos es una adicin activa, es decir, que reacciona con la portlandita formada durante la hidratacin del cemento y contribuye al desarrollo de resistencias a largo plazo. El filler calizo no reacciona qumicamente con otros componentes pero s que mejora la trabajabilidad del hormign (Neville, 1995). Existen otros estudios que dicen que el filler calizo s que interviene en los procesos de hidratacin como Pera (1999) y Poppe et al. (2003) que demostraron esta alteracin mediante ensayos midiendo la generacin de calor. Adems, Billberg (2001) indica que el filler calizo funciona como un catalizador en el proceso de hidratacin, actuando como un centro de nucleacin, aunque no se producen reacciones qumicas con otros componentes. Tambin se pueden conseguir los mismos fines que con el filler mineral con el empleo de otros materiales como son las adiciones, que se desarrollan posteriormente (ver apartado 1.2.3).
1.2.2. Cementos No existen requisitos especficos en cuanto al tipo de cemento y, se pueden usar todos aquellos que cumplan con la vigente Instruccin para la Recepcin de Cementos (RC-
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08). Los criterios a seguir en la eleccin del cemento para obtener un hormign autocompactante son similares a los empleados en un hormign convencional. En general, los cementos ms habituales son el CEM I 42,5 (sobre todo en prefabricacin) y el CEM I 52,5 (para obtener hormigones autocompactantes de altas resistencias), pero tambin se emplean los cementos con adiciones. Se recomienda realizar ensayos de compatibilidad entre el cemento y el aditivo que se vaya a usar porque cada cemento tiene propiedades diferentes e interacta de forma diferente con el aditivo a emplear. La cantidad de cemento a utilizar oscila entre los 350 kg/m3 y 450 kg/m3. No se deben superar los 500 kg/m3 de cemento porque puede haber problemas de retraccin por el excesivo calor de hidratacin. Se puede disminuir la cantidad de 350 kg/m3 si se usa un cemento con adiciones activas (EFNARC, 2002).
1.2.3. Adiciones Como ya se ha dicho anteriormente, se pueden emplear adiciones en lugar de filler mineral para dar cohesin y trabajabilidad a la mezcla evitando la segregacin de los ridos gruesos y la exudacin del agua. Segn el Artculo 30 de la Instruccin EHE-08, las adiciones son materiales inorgnicos, puzolnicos o con hidraulicidad latente que, finamente divididos, pueden ser aadidos al hormign con el objetivo de mejorar alguna de sus propiedades. Slo se contempla el empleo de ceniza volante y humo de slice en cantidades no superiores al 35% y 10%, respectivamente, por peso de cemento. Y, adems, se establece que slo se pueden usar junto con un cemento tipo CEM I.
1.2.3.1. Ceniza volante La ceniza volante es una adicin puzolnica. Es un residuo de las centrales termoelctricas. Sus partculas son esfricas cuyo tamao se sita entre 1 m y 100 m y tienen una superficie especfica entre 250 y 600 m2/kg segn el mtodo de Blaine (Neville, 1995; Agranati, 2008). Las cenizas volantes no son un material con propiedades
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definidas, sino que su composicin qumica y tamao vara mucho dependiendo de su procedencia. Su forma esfrica contribuye a la fluidez del hormign ya que se optimiza el empaquetamiento de las partculas slidas en estado fresco proporcionando una alta cohesin a la mezcla (ACHE, 2008). Adems, la ceniza volante reacciona con la portlandita formada durante la hidratacin del cemento y contribuyen al desarrollo de resistencias a largo plazo. En el Artculo 30 de la Instruccin EHE-08, se limita el contenido en la mezcla de la ceniza al 35% del peso del cemento en elementos no pretensados y, al 20% para hormign pretensado. Adems la Instruccin EHE-08 recomienda medir la expansin de la ceniza mediante el ensayo de las agujas de Le Chatelier.
1.2.3.2. Humo de slice El humo de slice, tambin llamado microslice, es tambin una adicin puzolnica. Es un subproducto que se obtiene en los hornos de arco elctrico empleados en la fabricacin de aleaciones ferro-silceas. Se compone principalmente de slice (SiO2) en un 90-95% junto con otros componentes minoritarios. Est formado por partculas amorfas esfricas muy pequeas con un dimetro comprendido entre 0,003 y 0,1 m y, una superficie especfica de aproximadamente 20.000 m2/kg, segn el mtodo de absorcin de nitrgeno (Neville, 1995; Agranati, 2008). El humo de slice se comporta como un filler que densifica la matriz del hormign y, al igual que la ceniza volante, contribuye al desarrollo de la resistencia a largo plazo. Adems mejora las propiedades del hormign en estado fresco incrementando la estabilidad frente a segregacin y exudacin. Es importante sealar que se produce un aumento en la demanda de agua debido a su alta superficie especfica (ACHE, 2008). Segn la Instruccin EHE-08, en su Artculo 30, la mxima cantidad de humo de slice permitida es del 10% respecto al peso de cemento, pero se suele emplear aproximadamente el 8% por peso de cemento.
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1.2.3.3. Otras adiciones Existen otras adiciones no contempladas en la Instruccin EHE-08 como es la escoria granulada de alto horno. La escoria es un subproducto de la industria del acero. Sus partculas trituradas tienen un tamao inferior a 45 m y una superficie especfica de 500 m2/kg aproximadamente, segn el mtodo de Blaine (Mehta, 1993; Agranati, 2008). Son partculas que tienen un bajo calor de hidratacin. Su empleo debe realizarse en bajas proporciones para evitar problemas de estabilidad (ACHE, 2008). Otras adiciones que podran emplearse con el objetivo de proporcionar finos en el hormign autocompactante son la nanoslice (se compone mayoritariamente de slice, >99%, que se presenta en forma extremadamente pequeo) o el metacaoln (es un material cementante suplementario, debido a que es un aluminosilicato activado trmicamente producido al calcinar el caoln a temperaturas alrededor de 500C y 600C, donde a estas temperaturas se produce una transformacin de su estructura cristalina).
1.2.4. Agua No se requieren prescripciones especficas para la fabricacin del hormign autocompactante, salvo las generales que se establecen para el hormign convencional en la Instruccin EHE-08.
1.2.5. Aditivos El aditivo es un producto qumico que se usa en la fabricacin del hormign para mejorar sus propiedades tanto en estado fresco como en estado endurecido o en ambos. Es un componente esencial en el hormign autocompactante. Los aditivos ms usados en la fabricacin del hormign autocompactante son los superplastificantes o aditivos reductores de agua de alta actividad y los cohesionantes o agentes modificadores de viscosidad. Adems de estos aditivos, se pueden emplear cualquiera de los aditivos definidos en la norma UNE-EN 934-2:2002 dependiendo de los requerimientos de cada aplicacin. Existen otros aditivos que se pueden emplear en el hormign autocompactante que no estn contemplados en dicha norma como son los
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aditivos reductores de retraccin cuyo objetivo es la reduccin de las deformaciones por retraccin (ACHE, 2008). Se pueden emplear ms de un tipo de aditivo y en ese caso, al igual que ocurre con el hormign convencional, es conveniente realizar pruebas de compatibilidad entre ellos y de estos con el cemento.
1.2.5.1. Superplastificantes Los superplastificantes o reductores de alta actividad son aditivos cuyo fin es reducir el agua permitiendo una elevada trabajabilidad con una baja relacin agua/cemento. El empleo de este tipo de aditivos es imprescindible en el hormign autocompactante, especialmente de los superplastificantes de nueva generacin, basados en policarboxilatos, que son capaces de reducir el agua hasta en un 40%. Los superplastificantes tipo policarboxilatos permiten conseguir una adecuada
trabajabilidad y fluidez en el hormign a pesar del alto contenido de finos que poseen estos hormigones, haciendo que la mezcla tenga una mayor viscosidad y requiera de un menor contenido de agua. En el Artculo 29 de la Instruccin EHE-08 se limita el contenido de aditivo en un 5% del peso de cemento.
1.2.5.2. Agentes modificadores de viscosidad Los aditivos cohesionantes o agentes modificadores de viscosidad son compuestos qumicos cuyo objetivo es modificar la cohesin de la mezcla de hormign para evitar la segregacin y la exudacin del agua. Su uso no es indispensable en la fabricacin del hormign autocompactante si se dispone de la cantidad de finos suficiente; en cambio son recomendables si no se dispone de los finos suficientes o si se tiene una arena con un contenido bajo de finos.
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1.3. CARACTERIZACIN DE LOS HORMIGONES AUTOCOMPACTANTES EN ESTADO FRESCO

1.3.1. Propiedades en estado fresco La autocompactabilidad es la principal propiedad en estado fresco del hormign autocompactante, y que lo diferencia del hormign convencional. La evaluacin de las propiedades en estado fresco del hormign autocompactante se puede realizar de dos maneras. La primera es mediante el estudio de los parmetros reolgicos y, la segunda es mediante la realizacin de ensayos. Las caractersticas en estado fresco que se deben de cumplir simultneamente en un hormign son las siguientes: Capacidad de relleno. Resistencia al bloqueo o capacidad de paso. Resistencia a la segregacin.
1.3.1.1. Reologa La reologa es la ciencia que estudia la deformacin y el flujo de materiales sometidos a tensiones. Desde los aos 70 se ha avanzado mucho en el estudio de la reologa del hormign en su estado fresco. Los fluidos, segn su estructura, se pueden dividir en dos tipos: fluidos de estructura simple (fluidos Newtonianos) o fluidos con estructuras ms complejas (fluidos noNewtonianos). Los fluidos con estructura simple como es el caso del agua se pueden caracterizar segn la ley de Newton (ver ecuacin 1.1 y Figura 1.1).
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= '
Donde:
(1.1)

'
tensin de corte. viscosidad. velocidad de corte producida.
Los fluidos con estructuras ms complejas como es el caso del hormign presentan propiedades elsticas y viscosas. La mayora de estos casos se pueden caracterizar segn el modelo de Bingham. Este modelo es el ms usado para la caracterizacin reolgica del hormign. Bsicamente el modelo est caracterizado por la tensin umbral y la viscosidad (ver ecuacin 1.2 y Figura 1.1). La viscosidad est relacionada con la estabilidad y la resistencia a segregarse del hormign.
= 0 +
Donde:
(1.2)
tensin de flujo. tensin umbral. viscosidad plstica. velocidad de deformacin transversal.
Tensin de corte (Pa) Modelo de Bingham
Fluido Newtoniano
Velocidad de deformacin (1/s)
Figura 1.1. Curvas de flujos correspondientes a los de modelos de Bingham y Newton (Skarendahl et al., 2000).
En el caso del hormign autocompactante, la tensin umbral es muy baja, como se puede observar en la Figura 1.2 donde se muestra una comparacin del comportamiento
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reolgico de tres tipos de hormigones. Se observa que la curva de flujo del hormign autocompactante se acerca a la curva de flujo de un fluido Newtoniano.
Figura 1.2. Curvas de flujo de un hormign autocompactante (HAC), de un hormign convencional (HC) y un hormign de alta resistencia (HAR) (ACHE, 2008).
1.3.1.2. Capacidad de relleno La capacidad de relleno o capacidad de fluir es la capacidad que tiene el hormign de fluir y rellenar un encofrado bajo la accin de su propio peso sin ayuda externa. Las armaduras deben de quedar perfectamente recubiertas y no deben producirse coqueras. Para que la capacidad de relleno sea adecuada se tiene que reducir la friccin entre las partculas y conseguir una adecuada deformabilidad en la mezcla.
1.3.1.3. Capacidad de paso La capacidad de paso o resistencia al bloqueo es la capacidad que tiene el hormign de pasar entre las armaduras, estrechamientos o cualquier obstculo sin que se produzca un bloqueo de los ridos. Esta propiedad del hormign depende tanto de la geometra de la pieza y distribucin de las armaduras como de la cantidad y tamao de rido grueso en el hormign. En la Figura 1.3 se puede observar cmo funciona el mecanismo de bloqueo.
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Bveda de ridos
Figura 1.3. Mecanismo de bloqueo (Skarendahl et al., 2000).
1.3.1.4. Resistencia a la segregacin La resistencia a la segregacin es la capacidad del hormign de mantenerse homogneo sin que se produzca la separacin de los ridos o exudacin del agua. Esta propiedad del hormign est relacionada con la estabilidad y con la viscosidad de la mezcla porque si se tiene una viscosidad adecuada, la composicin de la mezcla se mantiene homognea.
1.3.1.5. Fiabilidad Es la capacidad del hormign de mantener sus caractersticas en estado fresco dentro de los rangos especificados cuando se producen pequeas variaciones en las propiedades de los componentes, la variacin de la temperatura o una combinacin de ambos (ACHE, 2008).
1.3.1.6. Tiempo abierto Se define tiempo abierto al lapso de tiempo desde la fabricacin durante el cual se mantienen las caractersticas de autocompactabilidad de dicho hormign (ACHE, 2008). Al igual que en el hormign convencional influyen la temperatura, las condiciones climticas o los aditivos, entre otros factores.
1.3.2. Mtodos de ensayos para la caracterizacin de hormigones autocompactantes Debido a que el estado fresco del hormign autocompactante es diferente al del hormign convencional, no se pueden usar los ensayos tradicionales que nos permitan evaluar las caractersticas de autocompactabilidad descritas anteriormente.
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En la bibliografa existente se recogen numerosos ensayos que nos permiten evaluar la capacidad de relleno, la resistencia a la segregacin y la capacidad de paso del hormign autocompactante. En Espaa, como se ha visto en el apartado 1.1.4, solamente estn normalizados los ensayos de escurrimiento, escurrimiento con anillo japons, caja en L y embudo en V, que se describen a continuacin. Como todava no se ha desarrollado un nico ensayo que nos permita evaluar las propiedades en estado fresco del hormign, hay que realizar, al menos, dos tipos de ensayos que nos permitan caracterizar la autocompactabilidad del hormign.
1.3.2.1. Ensayo de escurrimiento El ensayo de escurrimiento, slump-flow en ingls, evala la capacidad de relleno del hormign autocompactante sin la presencia de obstculos. Es el ensayo ms utilizado tanto por su sencillez como por el equipo que precisa y se puede realizar tanto en obra como en laboratorio. Adems se puede observar si hay segregacin y/o exudacin y nos da una medida indirecta de la tensin umbral de flujo. Est normalizado por la norma UNE 83361:2007. Para la realizacin del ensayo se necesita el cono de Abrams, segn norma UNE 83313:1990, y una placa de acero plana cuyas dimensiones aproximadas son 850 x 850 mm y 2 mm de espesor. En esta placa se encuentran grabadas dos circunferencias concntricas marcadas, una de 200 mm de dimetro y otra de 500 mm de dimetro, como se puede observar en la Figura 1.4.
cono de Abrams Unidades: mm dF = (D1+D2)/2
placa de acero (1000 mm x 1000 mm)
borde de segregacin
Figura 1.4. Dimensiones y montaje del ensayo de escurrimiento (De Schutter et al., 2008).
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El procedimiento de este ensayo es el siguiente. Se coloca el cono, ayudndose de la marca circular de 200 mm, en el centro de la bandeja. Se llena el cono sin compactar de hormign, se enrasa y se levanta el cono. Los resultados que se obtienen son T50, que es el tiempo que tarda el hormign en alcanzar la circunferencia de 500 mm de dimetro, y dF que es el dimetro final alcanzado por el hormign una vez cesa completamente el movimiento, expresado como la media de dos medidas en direcciones perpendiculares. El aspecto final del hormign debe ser homogneo presentando una buena distribucin de los ridos (ver Figura 1.5). Como ya se ha mencionado previamente, se puede observar una posible segregacin del rido grueso y/o exudacin, como se puede observar en la Figura 1.6. La primera ocurre cuando hay una mayor concentracin del rido grueso en la zona central. La exudacin se observa en la zona perimetral de la pasta.
Figura 1.5. Resultado final del ensayo de escurrimiento.
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Captulo 1. Estado del arte de los hormigones autocompactantes. Exudacin del agua Exudacin del agua
Segregacin del rido grueso
Exudacin del agua
Exudacin del agua
Figura 1.6. Aspecto de un hormign autocompactante donde se ha producido segregacin del rido grueso en el centro y de prdida de agua en el frente de avance del ensayo.
1.3.2.2. Ensayo de escurrimiento con el anillo japons El ensayo de escurrimiento con el anillo japons, J-Ring en ingls, evala la resistencia al bloqueo del hormign autocompactante a travs de barras de armadura, en condiciones de flujo libre. Adems se puede observar si hay segregacin, exudacin, o si se produce una mayor concentracin de rido grueso en la zona central. Est normalizado por la norma UNE 83362:2007.
cono de Abrams
anillo J
marca
placa de acero (1000 mm x 1000 mm)
Figura 1.7. Dimensiones bsicas y montaje del ensayo de escurrimiento con anillo japons. (De Schutter et al., 2008).
Para la realizacin del ensayo se necesitan los mismos equipos que para el ensayo de escurrimiento ms un anillo de 30 cm de dimetro y 12 cm de altura, como se puede ver
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en la Figura 1.7. Este anillo consta de unas barras perimetrales cuya configuracin vara dependiendo del tamao mximo del rido como se muestra en la Figura 1.8. El procedimiento del ensayo es similar al del ensayo de escurrimiento, pero con la diferencia del anillo. Se colocan el cono, ayudndose de la marca circular de 200 mm, en el centro de la bandeja y, el anillo se sita concntrico al cono. Se llena el cono sin compactar de hormign, se enrasa y se levanta el cono.
Figura 1.8. Configuracin de las barras en el anillo J: a) tamao mximo de rido 20 mm, y b) tamao mximo de rido > 20 mm (ACHE, 2008).
Los parmetros que se obtienen son dJF que es el dimetro final, TJ50 que es el tiempo que tarda el hormign en alcanzar el dimetro de 500 mm, H1 y H2 que, como se muestra en la Figura 1.9 corresponden a la altura del hormign justo en la cara interior y exterior del anillo respectivamente. Con dichas alturas se calcula el coeficiente de bloqueo CBE segn la expresin 1.3.
CBE = 100
H2 H1
(1.3)
Normalmente este ensayo se complementa con el ensayo de escurrimiento debido a que la Instruccin EHE-08 establece que la diferencia de ambos dimetros no debe superior a 50 mm (ver expresin 1.4).
d F d FJ 50mm
(1.4)
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Figura 1.9. Determinacin de las alturas H1 y H2 (ACHE, 2008).
1.3.2.3. Ensayo de la caja en L El ensayo de la caja en L, L-Box en ingls, mide la capacidad de paso del hormign autocompactante a travs de barras de armaduras con flujo confinado. Adems permite conocer la fluidez del hormign y si existe o no bloqueo del mismo. Est normalizado por la norma UNE 83363:2007. Para la realizacin del ensayo se emplea un molde que se denomina caja en L cuyas dimensiones se muestran en la Figura 1.10 donde se puede observar que la caja puede tener 2 3 barras dependiendo del tamao mximo del rido. El ensayo se realiza del siguiente modo. Se llena de una sola vez y sin compactar la parte vertical de la caja, con la compuerta cerrada. Una vez llena, se enrasa el hormign y se abre la compuerta. Cuando ha cesado el movimiento del hormign, se determinan las alturas de la masa de hormign en reposo en el lado de la compuerta (interiormente) y en el extremo horizontal de la caja, H1 y H2 respectivamente (ver Figura 1.11).
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Figura 1.10. Configuracin de la caja en L: a) vista general del molde, b) planta, c) disposicin de las barras para un tamao mximo de rido 20 mm, y d) disposicin de las barras para un tamao mximo de rido > 20 mm (ACHE, 2008).
Figura 1.11. Determinacin de las alturas H1 y H2 (ACHE, 2008).
Los parmetros que se obtienen son T600 que es el tiempo que tarda el hormign en salir y llegar al extremo de la caja en L cuya distancia, desde el extremo de la compuerta es de 600 mm y, el coeficiente de bloqueo que se define segn la expresin 1.5.
CbL = 100
H2 H1
(1.5)
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a)
b)
Bloqueo
Figura 1.12. Resultado final del ensayo de la caja en L: a) hormign autocompactante que presenta bloqueo, y b) hormign autocompactante con una capacidad de paso adecuada.
1.3.2.4. Ensayo del embudo en V El ensayo del embudo en V, V-funnel en ingls, evala la capacidad de relleno y la capacidad de paso por aberturas estrechas del hormign autocompactante. Adems mide indirectamente la viscosidad plstica del material. Est normalizado por la norma UNE 83364:2007. Para la realizacin del ensayo se emplea un embudo cuyas dimensiones se muestran en la Figura 1.13. Antes de realizar el ensayo, hay que colocar el embudo sobre un soporte con un recipiente debajo que recoja el hormign. Se llena el embudo de una sola vez sin compactar, se enrasa el hormign y se abre la compuerta inferior despus de haber esperado 10 s. Se mide el parmetro TV que es el tiempo que tarda en salir todo el hormign del embudo, considerando ese momento el instante en que, observando el flujo desde la parte superior, se vislumbra luz a travs de la boca inferior.
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Figura 1.13. Dimensiones del embudo en V (ACHE, 2008).
1.3.2.5. Otros ensayos Adems de los ensayos anteriormente descritos, existen otros ensayos que se emplean para la caracterizacin del estado fresco del hormign autocompactante. Caja en U, L-Box en ingls. Al igual que en el ensayo de la caja en L, la caja en U evala la resistencia al bloqueo del hormign autocompactante en donde las condiciones de flujo son ms exigentes, es decir, confinado y contra la gravedad. Para la realizacin del ensayo se necesita de un recipiente que tiene 2 compartimentos como se muestra en la Figura 1.14. El procedimiento del ensayo es el siguiente. Con la puerta cerrada, se llena el compartimento A. Tras un minuto de reposo se abre la compuerta, dejando que el hormign fluya del compartimento A al B (ver Figura 1.15). Los parmetros que se miden son las alturas del hormign en ambos compartimentos. Los requisitos habituales son: que la diferencia de alturas no supere los 30 mm, o que la altura del hormign en el compartimento B sea mayor de 300 mm.
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Figura 1.14. Configuracin de la caja en U: a) vista general del molde, y b) vista de uno de los laterales con el lado descubierto (ACHE, 2008).
Cavidad A
Cavidad A
Trampilla deslizante (abierta)
Cavidad B Trampilla deslizante (cerrada)
Cavidad B
Obstculo
Altura de llenado
Puerta de toma de muestras
Figura 1.15. Ensayo de la Caja en U (Skarendahl et al., 2000).
Ensayo Orimet. Este ensayo fue desarrollado por Bartos en los aos 70 con el fin inicialmente de evaluar hormigones fluidos, pero actualmente permite analizar la fluidez de los hormigones autocompactantes bajo la accin de su propio peso. Como se muestra en la Figura 1.16, el aparato est compuesto de un tubo cilndrico con una compuerta al fondo. El procedimiento del ensayo es el siguiente. Se llena el aparato de hormign sin compactacin alguna. Tras 10 s de reposo, se abre la compuerta dejando fluir el hormign. Se mide el tiempo que tarda el hormign en vaciar el cilindro. Este tiempo no debe superar los 5 s.
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pata trasera del trpode
Figura 1.16. Dimensiones del ensayo de Orimet (en mm). El dimetro del orificio vara de 60 mm para morteros a 90 mm para ridos cuyo tamao mximo es 25 mm, pero el dimetro comn es 80 mm. (De Schutter et al., 2008).
Caja de relleno, filling vessel test o fill box en ingls. El objetivo de este ensayo es evaluar la capacidad de paso del hormign por una zona densamente armada. Este ensayo fue desarrollado inicialmente (ver Figura 1.17a) por Ozawa en los aos 90 y se ha utilizado principalmente en Japn. Posteriormente, el ensayo sufri algunas modificaciones por Yurugi y Takada. En la Figura 1.17b se pueden obervar las medidas actuales del recipiente que se usa. a) b)
Llenado Superficie
Figura 1.17. Ensayo de la caja de relleno: a) aparato original, y b) aparato modificado. (Skarendahl et al., 2000).
El procedimiento del ensayo consiste en verter el hormign por la seccin y una vez, que el flujo del hormign no puede seguir fluyendo y se ha alcanzado el nivel
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superior de las barras. Se mide la altura del hormign a ambos lados de la caja como se puede ver en la Figura 1.17b. El coeficiente de relleno (F) se determina segn la expresin 1.6.
F = 100
h1 + h2 2h1
(1.6)
Ensayo de columna, column technique en ingls. Su objetivo es determinar la resistencia a segregacin. En Estados Unidos, el ensayo est normalizado por la norma ASTM C1610/C1610M-06a. La Figura 1.18 muestra las dimensiones y configuracin del molde cilndrico. Se vierte el hormign dentro del molde cilndrico sin compactar, dejndolo reposar durante 15 minutos. Transcurrido ese tiempo, se quitan las pinzas de la parte superior y se extrae la masa de hormign de dicha parte. Esta masa se lava sobre un tamiz de 4,75 mm. El hormign de la parte central se desecha y se repite el mismo procedimiento que con el hormign de la parte superior, pero con el de la inferior. Se secan las dos masas de hormign y se pesan y con ello se calcula el porcentaje de segregacin como se muestra en la expresin 1.7.
S = 2 [
Mi M S ] 100 Mi + MS
si
Mi > MS
(1.7)
S =0
si
Mi MS
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Figura 1.18. Dimensiones del equipo del ensayo de columna (ASTM C1610/C1610M-06a; ACHE, 2008).
Tubo-U. Fue desarrollado en la Universidad Politcnica de Catalua (Gomes et al., 2001, 2002). Su objetivo es evaluar la resistencia a segregacin tanto esttica como dinmicamente. Para la realizacin del ensayo se necesita utilizar un tubo como el que se muestra en la Figura 1.19. El procedimiento del ensayo es el siguiente. Se vierte el hormign por una de sus bocas hasta que la otra queda enrasada sin compactacin alguna. Se deja reposar el hormign entre 3 y 6 horas normalmente. Posteriormente, transcurrido ese tiempo se abre el tubo y se cortan lonchas de 10 cm de espesor en diferentes zonas. En la Figura 1.20 se muestran algunas imgenes del proceso del ensayo. En cada una de esas lonchas, se determina el peso de rido hasta un tamao de 5 mm. El parmetro que se obtiene es RsU que es la relacin de segregacin obtenido como el cociente entre el mayor y el menor contenido de rido grueso obtenido. Este parmetro debe ser igual o superior a 0,90.
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Figura 1.19. Dimensiones del equipo del ensayo de tubo-U (ACHE, 2008).
Figura 1.20. Imgenes de la realizacin del ensayo de Tubo-U (ACHE, 2008).
Estabilidad con tamiz, screen stability en ingls. Determina la resistencia a segregacin que tiene el hormign. Para la realizacin del ensayo se necesita un tamiz cuyo dimetro es de 315 mm y con una luz de malla de 5 mm. El procedimiento del ensayo es el siguiente: se vierten 2 litros de hormign sobre el tamiz y transcurridos 2 minutos se pesa la lechada que ha atravesado el tamiz. En la Figura 1.21 se muestra la realizacin del ensayo. El parmetro que se obtiene es una relacin de segregacin que se calcula como el porcentaje en peso de la lechada que ha pasado el tamiz frente al peso total de la muestra. Se recomienda que dicho porcentaje se site entre el 5% y el 15% (EFNARC, 2002).
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Figura 1.21. Ensayo de estabilidad con tamiz (De Schutter et al., 2008).
Ensayo de flujo vertical, vertical mesh-pass test en ingls. El objetivo de este ensayo es evaluar la capacidad de paso del hormign por una zona densamente armada. Para la realizacin del ensayo se necesita un recipiente que en su parte inferior simula una zona densamente armada como se muestra en la Figura 1.22. Se vierten aproximadamente 30 litros de hormign y se aplica una pequea presin de 0,1 kg/cm2. Posteriormente el hormign empieza a fluir.
Hormign
Malla de refuerzo
Figura 1.22. Ensayo del flujo vertical (Skarendahl et al., 2000).
Ensayo de control al 100%. Es un ensayo de aceptacin que se realiza con el fin de evaluar la autocompactabilidad del 100% del hormign que llega a obra antes de su puesta en obra. Para la realizacin del ensayo se emplea una caja cuyas dimensiones se muestran en la Figura 1.23 y donde la disposicin de las barras puede ser variable y se pueden ajustar al modelo que se tenga en la realidad. El procedimiento del ensayo se puede ver en la Figura 1.24. (Okamura et al., 2000; ACHE, 2008).
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Hormign
Figura 1.23. Dimensiones de la caja para el ensayo de control al 100% (Okamura et al., 2000; ACHE, 2008).
a)
b)
Figura 1.24. Ensayo de control al 100%: a) antes de la realizacin del ensayo, y b) detalle del flujo del hormign a travs de la caja. (Skarendahl et al., 2000).
1.3.3. Exigencias de autocompactabilidad Como ya se ha visto al comienzo de este apartado, en el hormign autocompactante, se tienen que cumplir simultneamente los tres requisitos principales de autocompactabilidad que se evalan a travs de los ensayos descritos anteriormente. En Espaa, las normas UNE solamente recogen cuatro de los ensayos como ya se ha mencionado y mediante esos ensayos las caractersticas de autocompactabilidad se evalan del siguiente modo:
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Capacidad de relleno: ensayos de escurrimiento y embudo en V. Resistencia de bloqueo: ensayo del embudo en V, caja en L y escurrimiento con anillo japons.
Resistencia a la segregacin: la Instruccin EHE-08 estipula que la resistencia a segregacin se mida indirectamente a travs de los ensayos de escurrimiento con y sin anillo japons, y si se quiere de una manera directa se podra realizar con el ensayo de columna o con el tubo-U, aunque son ensayos que no estn recogidos en las normas UNE.
En el Anejo 17 de la Instruccin EHE-08, en su Artculo 31.5, se especifican los rangos admisibles de los parmetros de los ensayos normalizados y que se recogen en la Tabla 1.2. Es importante destacar que se tienen que cumplir simultneamente para as obtener los requisitos de autocompactabilidad. TABLA 1.2. Rango admisible de los ensayos normalizados (Instruccin EHE-08). Parmetro medido T50 df TV CbL dJF
Ensayo
Rango admisible T50 8 seg 550 mm df 850 mm 4 s TV 20 s 0,75 CbL 1,00
Escurrimiento Embudo en V Caja en L Escurrimiento con anillo japons
df 50 mm
En la Tabla 1.3 se recogen los rangos recomendados de los ensayos que no estn normalizados en Espaa. En la Tabla 1.4 se recogen los rangos recomendados para los diferentes ensayos de estado fresco por la EFNARC.
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TABLA 1.3. Rango admisible de los ensayos no normalizados (ACHE, 2008). Ensayo Caja en U Orimet Recipiente (fill box) Estabilidad con el tamiz Tubo en U Columna Parmetro medido h (altura de relleno) h (diferencia de altura) T (tiempo de flujo) F (coeficiente de relleno) porcentaje de lechada tamizada RS (relacin de segregacin) % de segregacin Rango admisible
300 mm 30 mm
T 6s F 90%
30% 0,90
< 10%
TABLA 1.4. Parmetros de los ensayos en estado fresco (EFNARC, 2002). Margen habitual de valores Ensayo Unidad Mnimo Escurrimiento T50 Anillo japons Embudo en V Embudo en V en 5 min Caja en L Caja U Caja de relleno Ensayo de estabilidad Orimet mm segundos mm segundos segundos H2/H1 (H2-H1) mm % % segundos 650 2 0 6 0 0,8 0 90 0 0 Mximo 800 5 10 12 3 1 30 100 15 5
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1.4. MTODOS DE DOSIFICACIN

1.4.1. Introduccin Como se ha especificado anteriormente, un hormign autocompactante debe cumplir simultneamente sus propiedades en estado fresco por lo que su dosificacin debe de estudiarse cuidadosamente. En la bibliografa existente se han identificado tres factores que influyen principalmente en el estado fresco del hormign y son los siguientes: Volumen de rido grueso. Uso de aditivos superplastificantes y moduladores de la viscosidad, que como ya se ha dicho anteriormente, si se usa ms de un tipo de aditivo se deben realizar pruebas de compatibilidad entre ambos y, entre el aditivo y el cemento. Las propiedades en estado fresco de la pasta y mortero.
Como se indica en su Artculo 71.3.2 del Anejo 17 de la Instruccin EHE-08, al dosificar un hormign autocompactante se debern tener en cuenta las siguientes exigencias relacionadas con el proyecto: Estructurales, como el espaciado entre barras de armadura, dimensiones del elemento, caras vistas o la complejidad arquitectnica del encofrado, entre otras. Operativas, como la modalidad de llenado, velocidad y duracin del mismo, caractersticas del encofrado o la accesibilidad al camin hormigonera, entre otras. Ambientales, como el clima y la temperatura en el momento del llenado, temperatura de los materiales o la duracin del transporte, entre otras. De prestaciones, como la clase de exposicin ambiental, resistencia
caracterstica entre otros requisitos del proyecto. Muchos de los mtodos de dosificacin propuestos establecen la optimizacin de la pasta, mortero y esqueleto granular por separado as como sus proporciones entre ellos. La optimizacin de la pasta y del mortero es muy importante porque sirve de base para la dosificacin del hormign autocompactante. Debe de ser fluida y cohesiva para evitar la segregacin de los ridos y exudacin del agua. Estas propiedades se consiguen
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mediante el empleo de adiciones minerales o moduladores de viscosidad o una combinacin de ambos. El esqueleto granular es clave porque asegura que las caractersticas de fluidez del hormign sean adecuadas pero se debe de tener cuidado con el tamao mximo y cantidad del mismo para que no se produzca una resistencia al bloqueo y a la segregacin. En los ltimos aos se han propuesto diversos mtodos de dosificacin para el hormign autocompactante siendo la mayora empricos, aunque tambin hay modelos tericos o semitericos, que se basan en sistemas iterativos hasta obtener la dosificacin final. A continuacin se describen algunos de estos modelos.
1.4.2. Mtodos de dosificacin del hormign autocompactante 1.4.2.1. Ensayos previos sobre pasta y morteros Para la evaluacin de la pasta y mortero de hormigones autocompactantes existen diversos mtodos entre los que destacan los siguientes: Ensayo de flujo de morteros. Fue propuesto por Okamura (Okamura et al., 2000) para morteros. El procedimiento del ensayo es idntico al ensayo de escurrimiento para hormigones descrito anteriormente pero se emplea un molde con menores dimensiones como se puede observar en la Figura 1.25. Los parmetros que se miden son los dimetros r1 y r2 de la huella del hormign. El resultado del ensayo se expresa mediante el parmetro m que se calcula segn las expresiones 1.8 y 1.9.
r=
r1 + r2 2
(1.8)
r m = ( ) 2 1 r0
(1.9)
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Cono de flujo
Mortero
Figura 1.25. Ensayo de flujo de mortero (Skarendahl et al., 2000).
Ensayo embudo en V. Fue propuesto por Okamura (Okamura et al., 2000) para morteros. El procedimiento del ensayo es idntico al ensayo del embudo en V para hormigones descrito anteriormente, pero empleando un molde con menores dimensiones como se puede observar en la Figura 1.26. Se mide el tiempo, t, que tarda en fluir la muestra a travs del embudo. El parmetro resultante del ensayo es Rm que se calcula segn la expresin 1.10.
Rm =
10 t
(1.10)
t: tiempo de salida (s)
Figura 1.26. Ensayo de embudo en V de mortero (Skarendahl et al., 2000).
Ensayo del cono de Marsh. Este ensayo est normalizado (UNE-EN 445:1996). Se emplea durante la fase de diseo para evaluar la compatibilidad entre el cemento, el aditivo y las adiciones empleadas y se obtiene el punto de saturacin del aditivo (Gettu et al., 2003). Se utiliza un recipiente en forma de embudo cnico cuya apertura de salida es de 8 mm como se puede observar en la Figura 1.27 para la realizacin del ensayo. Se introduce un litro de pasta por el embudo y se mide el tiempo que tarda en salir la cantidad de 500 ml.
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Figura 1.27. Cono de Marsh (Gettu et al., 2003; ACHE, 2008).
Ensayo del mini-cono, mini-slump en ingls. Fue propuesto por Kantro en 1980 y se emplea durante la fase de diseo para la optimizacin del contenido de adicin, tambin se utiliza para obtener el punto de saturacin del aditivo (ver definicin en apartado 1.4.2.7) (Gettu et al., 2003). Para la realizacin del ensayo se emplea un molde como se muestra en la Figura 1.28, el cual se rellena con la muestra de pasta a ensayar. Los parmetros que se obtienen son el dimetro final y el tiempo transcurrido hasta alcanzar un dimetro de 115 mm.
Figura 1.28. Mini-cono (Kantro, 1980; Gettu et al., 2003; ACHE, 2008).
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1.4.2.2. Mtodo de dosificacin CBI El mtodo de dosificacin de CBI (Swedish Cement and Concrete Institute) fue desarrollado por Peterson (1996) y Billberg (1999b). El mtodo consta de tres fases. En la primera de ellas se determina el volumen mnimo de pasta. En la segunda fase se obtiene la composicin de la pasta, y en la tercera se comprueban las propiedades fsicas del hormign, tanto en estado fresco como en estado endurecido (Petersson et al., 1996; Gettu et al., 2003, 2004). Una de las diferencias de este mtodo respecto a los otros es que se tiene en cuenta el volumen de huecos en el esqueleto granular, y ello determina el volumen mnimo de pasta necesario para llenar todos los huecos existentes entre las partculas de los ridos y recubrindolas. De esta manera se evita el bloqueo ante la presencia de obstculos. El volumen de huecos se calcula a partir del grado de compacidad de distintas relaciones entre el rido grueso y el rido fino. La determinacin del mortero se obtiene a travs del ajuste de la relacin entre el factor agua/conglomerante y los aditivos (superplastificante o moduladores de viscosidad o ambos) a travs de un viscosmetro.
1.4.2.3. Mtodo de dosificacin LCPC El mtodo de dosificacin LCPC (Laboratoire Central des Ponts et Chausses) fue desarrollado por Sedran et al. (1996). Se basa en el modelo de suspensin de slidos (De Larrard et al., 1997) cuyo principio es que parte del agua del hormign se emplea para rellenar los huecos entre el esqueleto granular (rido ms ligantes) y el resto para controlar la trabajabilidad (ACHE, 2008). Este modelo utiliza un programa informtico para la optimizacin del esqueleto granular con el mnimo de huecos llamado Solid Suspension Model basado en las experiencias obtenidas mediante la utilizacin de un remetro tipo BTRHEOM en cuanto a la eleccin de los materiales, granulometras, la compatibilidad entre el cemento y los aditivos y el contenido de cemento y las adiciones.
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1.4.2.4. Mtodo general de dosificacin El mtodo general de dosificacin fue propuesto por Okamura y Ozawa en 1998. Probablemente sea el mtodo ms usado. Se considera al hormign dividido en dos fases. La primera sera el rido grueso y, la segunda el mortero incluyendo la pasta de cemento y los ridos finos. El procedimiento es el siguiente (ACHE, 2088): 1. Se fija el contenido de rido grueso en el 50% del volumen de slidos total del hormign. 2. Se fija el rido fino en el 40% sobre el volumen de mortero. 3. La relacin agua/(cemento+filler) se asume en el rango de 0,9 a 1% en volumen, dependiendo de las propiedades del cemento y adiciones empleadas. 4. La cantidad de superplastificante y la relacin agua/conglomerante se ajusta mediante ensayos sobre la pasta. 5. El procedimiento concluye cuando se alcanza un dimetro de 650 mm en el ensayo de escurrimiento sobre hormign.
1.4.2.5. Mtodos de dosificacin basados en el mtodo general Ha habido un gran nmero de modificaciones y desarrollos del mtodo general cuyos objetivos son optimizar la pasta y permitir usar un amplio rango de materiales. Entre ellos destacan los siguientes: Universidad Tecnolgica de Kochi. Edamatsu et al. (1999) desarrollaron un mtodo para determinar el contenido de rido fino del mortero con el objetivo de poder usar cualquier tipo de cemento, adicin o rido fino independientemente de su naturaleza y distribucin y tamao de partcula. La interaccin entre el mortero y el rido se evalu sobre mezclas en las cuales se utilizaron ridos de vidrio de 10 mm de dimetro. Los ensayos se realizan con el embudo en V para morteros (Figura 1.26). El parmetro que se obtiene es el ndice de capacidad de llenado del hormign que es la razn entre los tiempos obtenidos en los ensayos del embudo en V para un mismo mortero con y sin ridos de vidrio. Este ndice obtenido permite reducir el volumen de pasta. Universidad de Tokio. Ouchi et al. (1997, 1998) desarrollaron un mtodo para determinar satisfactoriamente la relacin agua/cemento y la cantidad de aditivo.
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Cada parmetro se determina de manera independiente minimizando el nmero de ensayos a realizar. Los ensayos que se realizan son el ensayo de flujo y el de embudo en V para morteros (Figuras 1.25 y 1.26, respectivamente). Los ensayos demostraron que existe una relacin entre Rm y m , que es (Skarendahl et al., 2000): o lineal para cualquier cantidad de superplastificante por peso de cemento ( o
Sp P
), y,
Rm = A 0,4 para cualquier valor de la razn en volumen entre el agua y el m
cemento (
Vw
Vp
).
Vw
Existe una nica combinacin de
Vp
Sp P
para cualquier combinacin de m y
Rm .
Universidad de Delft. Pelova et al. (1998) redujeron en un 10% el contenido de pasta respecto al mtodo general de dosificacin debido al factor mximo de empaquetamiento que se consigui aumentando el volumen de rido grueso de un 50% a un 60%. El tamao mximo del rido se limit a 16 mm.
University College London. Este mtodo fue desarrollado por Domone et al. (1999) optimizando linealmente la mezcla de agua, partculas finas y ridos, basndose en el mtodo general de dosificacin. En la Tabla 1.5 se muestran los lmites de las proporciones propuestos para alcanzar la autocompactabilidad de las mezclas de hormign. Al igual que en el mtodo general de dosificacin, la relacin agua/finos se obtiene con el ensayo de flujo para morteros (Figura 1.25). Los ensayos que se realizan sobre el hormign son el ensayo de escurrimiento, embudo en V y caja en U, donde en la Tabla 1.6 se muestran los valores objetivo dependiendo del tamao mximo de rido.
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TABLA 1.5. Rangos propuestos por Domone et al. (1999). Tamao mximo de rido 20 mm Contenido de rido grueso (kg/m3) Mximo contenido de agua (kg/m3) agua/cemento, en peso agua/(cemento+filler+rido fino), en peso Volumen de pasta (m3/m3 de hormign) a/c Volumen de arena / volumen de mortero (vfa/vm) < 0,3 0,30 0,34 0,34 0,40 0,40 0,50 0,28 0,40 0,12 0,14 0,38 0,42 vfa/vm 0,4 0,40 0,45 0,45 0,47 no emplear a/c < 0,3 0,30 0,34 0,34 0,40 0,40 0,50 vfa/vm 0,4 0,40 0,45 0,45 0,47 > 0,45 0,5 x peso seco compactado del rido 200 0,28 0,50 0,12 0,17 Tamao mximo de rido 10 mm 0,50 0,54 x peso seco compactado del rido
TABLA 1.6. Valores de ensayos propuestos por University College London (Skarendahl et al., 2000). Tamao mximo de rido (mm) 20 10 Ensayo de escurrimiento (mm) 650 - 700 600 - 700 Ensayo de embudo en V (s) 4 10 24 Ensayo de caja en U (mm) 300 350 300 350
1.4.2.6. Mtodo de dosificacin JSCE El mtodo de dosificacin JSCE (Sociedad de Ingenieros Civiles de Japn) hace una distincin entre hormigones autocompactantes con finos, con agente modulador de viscosidad y con ambos simultneamente. En el primero de ellos especifica que el contenido de rido grueso, cuyo tamao mximo se sita en 20 25 mm, depende del grado de compactibilidad que se desee obtener y, el contenido de finos del hormign est comprendido entre el 16 y el 19% del total. En el segundo, se utiliza un agente modificador de viscosidad; el mtodo nicamente fija el contenido de rido grueso. Y, por
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ltimo, si se emplean finos y agente modificador de viscosidad se especifica el contenido de ridos y una mnima cantidad de finos (Gettu et al., 2003, 2004a).
1.4.2.7. Mtodo de dosificacin UPC El mtodo de dosificacin de la UPC (Universidad Politcnica de Catalua) fue propuesto por Gomes et al. (2001). Inicialmente se desarroll para hormigones autocompactantes de alta resistencia, pero actualmente se ha generalizado para hormigones de resistencias medias. Se basa en la optimizacin de la composicin de la pasta (formada por cemento, adicin, agua y superplastificante) y el esqueleto granular (formado por rido fino y grueso) por separado, para posteriormente combinar ambas optimizaciones (ver Figura 1.29). Lo primero que se realiza es la seleccin de los materiales y se fijan las relaciones agua/cemento y humo de slice/cemento, si es el caso. Mediante el cono de Marsh, se determina la dosificacin de superplastificante a fin de buscar el punto de saturacin que es la relacin entre el superplastificante y el cemento. El punto de saturacin es aquel que un incremento de aditivo no mejora la fluidez de la mezcla (Gettu et al., 2004a). Como el punto de saturacin depende de la relacin filler/cemento, se debera de realizar el ensayo para los distintos valores de dicha relacin, se puede adoptar como orden de magnitud de 0,1 a 0,5 la relacin filler/cemento. Una vez fijado el punto de saturacin del superplastificante se determina la dosificacin ptima del filler mediante el ensayo de mini-cono de Kantro (Figura 1.28). Se recomienda que el dimetro de extensin de flujo est en el rango de 180 mm 10 mm, que para el caso de hormigones autocompactantes de altas resistencia se sita el parmetro T115 en un rango de 2 a 3,5 s. La composicin del esqueleto granular (arena y grava) se determina experimentalmente mediante el criterio de mxima compacidad en seco segn la norma ASTM C29/CM29. El objetivo es obtener el mnimo contenido de huecos. Posteriormente se determina el mnimo volumen de pasta necesario para satisfacer los requisitos de resistencia y autocompactabilidad del hormign requerido (Gettu et al., 2004a). Se fabrican diversos hormigones en los que el contenido de pasta se va incrementando hasta alcanzar el mnimo volumen de pasta que satisfaga con los
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requerimientos de autocompactabilidad que se evalan a travs de los ensayos de caracterizacin de estado fresco visto anteriormente.
Figura 1.29. Esquema del mtodo de dosificacin UPC (Gomes et al., 2001; ACHE, 2008).
1.4.2.8. Mtodo de dosificacin EFNARC EFNARC no presenta ningn modelo de dosificacin en particular, nicamente da una serie de pasos para la dosificacin del hormign autocompactante, especificando las siguientes condiciones:
Relacin en volumen agua/finos: 0,80-1,10. Contenido de finos: 400-600 kg/m3. Granulometra de la arena situada entre 0,125 y 4 mm.
El proceso de dosificacin se establece segn los siguientes pasos: 1. Se fija el contenido de aire deseado. 2. Se fija la relacin agua/cemento dependiendo de los requisitos del hormign. 3. Se determina el volumen del rido grueso en funcin de su densidad situndolo entre el 50% y el 60%. 4. La cantidad de arena viene determinada en funcin de las propiedades de la pasta y se sita en un rango entre el 40-50% del volumen del mortero.
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5. Se disea la pasta experimentalmente mediante el ensayo de flujo de mortero con diferentes relaciones de agua/finos. Mediante una regresin lineal con los resultados obtenidos se obtiene la relacin buscada. 6. Mediante los ensayos de flujo y embudo en V para morteros se determina la relacin agua/finos y la cantidad de superplastificante. La relacin agua/finos vara en un margen de 0,8 a 0,9 del valor obtenido en el proceso anteriormente descrito. 7. Se evala el hormign mediante los ensayos de caracterizacin en estado fresco vistos anteriormente.
1.4.2.9. Mtodo de dosificacin ACI El mtodo de dosificacin de la ACI (ACI, 2007) parte del resultado del ensayo de escurrimiento. A partir de este resultado se ajustan las proporciones de los materiales siguiendo las recomendaciones de las Tablas 1.7 y 1.8. Una vez fijada la dosificacin, se fabrica el hormign y se realizan los ensayos de caracterizacin en estado fresco. En base a esos resultados se ajusta la dosificacin hasta que se alcancen las propiedades de autocompactabilidad. TABLA 1.7. Sugerencia del contenido de finos de la ACI para 1 m3 de hormign (ACI, 2007). Ensayo de escurrimiento (mm) Contenido de finos (kg)
< 550
550 600
> 650
355 385
385 445
> 458
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TABLA 1.8. Valores recomendados para la dosificacin de un hormign autocompactante segn la ACI (ACI, 2007). Parmetro % Grava (< 12 mm) % Pasta % Mortero Agua / cemento Contenido de cemento (kg) Recomendacin 28 32 34 40 68 72 0,32 0,45 386 475
1.4.3. Composicin orientativa de la mezcla En el Anejo 17 de la Instruccin EHE-08, en su Artculo 71.3.2, se definen unos rangos tpicos de los materiales constituyentes del hormign autocompactante y estn recogidos en la Tabla 1.9. La Tabla 1.10 muestra los rangos tpicos de contenido en peso y contenido en volumen de los materiales constituyentes del hormign autocompactante propuestos por EFNARC. En la bibliografa existen diversas dosificaciones publicadas como se puede observar en las Figuras 1.30 y 1.31. La primera corresponde a dosificaciones para hormigones autocompactantes de resistencias medias y, la segunda a dosificaciones de hormigones autocompactantes de altas resistencias.
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TABLA 1.9. Rangos tpicos para la dosificacin de un hormign autocompactante segn la Instruccin EHE-08 (ACHE, 2008). Material Filler (*) Cemento Finos totales (cemento+filler+adiciones) Pasta (cemento+filler+adiciones+agua) rido grueso (tamao mximo: 25 mm) Contenido
250 kg/m3
250 - 500 kg/m3 450 - 600 kg/m3
> 350 l/m3 50 %
(*) Incluyendo la adicin caliza del cemento y partculas de los ridos < 63 m NOTA: las limitaciones de contenido de agua y cemento quedarn precisadas segn las condiciones de exposicin definidas en la Instruccin.
TABLA 1.10. Rangos tpicos para la dosificacin de un hormign autocompactante segn EFNARC (EFNARC, 2002). Contenido en peso (kg/m ) 380 600 300 380 150 210 750 1000 150 210 270 360
3
Material Cemento Pasta Agua rido grueso rido fino (arena) Volumen agua / Volumen de cemento
Contenido en volumen (l/m3)
48 55% del peso total del rido 0,85 1,10
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Figura 1.30. Dosificacin de un hormign autocompactante de resistencias medias (Gettu et al., 2003, 2004a).
Figura 1.31. Dosificacin de un hormign autocompactante de alta resistencia (Gettu et al., 2003, 2004a).
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1.4.4. Designacin del hormign autocompactante La designacin del hormign autocompactante es similar a la del hormign convencional con la salvedad de usar las siglas AC como indicativo de la consistencia, segn se especifica en el Artculo 39.2 del Anejo 17 de la Instruccin EHE-08. Pero dentro de esta categora se puede clasificar el hormign autocompactante en funcin de su grado de autocompactabilidad expresndose a travs de los valores especficos que deben de cumplir en los diferentes ensayos. Segn lo anterior, el citado anejo establece tres clasificaciones de autocompactabilidad segn: el dimetro final T50 del ensayo de escurrimiento (Tabla 1.11); el tiempo TV del ensayo del embudo en V (Tabla 1.12); y la resistencia al bloqueo (Tabla 1.13). TABLA 1.11. Clasificacin de autocompactabilidad en funcin del ensayo de escurrimiento (Instruccin EHE-08). Clase AC-E1 AC-E2 AC-E3 Rango 550 mm df 650 mm 650 mm < df 750 mm 750 mm < df 850 mm
TABLA 1.12. Clasificacin de autocompactabilidad en funcin del ensayo del embudo en V (Instruccin EHE-08). Clase AC-V1 AC-V2 AC-V3 Rango 10 s TV 20 s 6 s TV 10 s 4 s TV 6 s
Existen otras clasificaciones citadas en la bibliografa y entre ellas no existe unanimidad en cuanto a las diferentes clases que puede haber en un hormign autocompactante respecto a su grado de autocompactabilidad. A continuacin se van a describir dos de las clasificaciones encontradas en las referencias. La primera es la clasificacin propuesta por Walraven (2003) donde relaciona las clases de autocompactabilidad con el tipo de aplicacin como se puede observar en la Figura 1.32. En dicha Figura, SF y VF/VS
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equivalen respectivamente a AC-E y AC-V segn la clasificacin de la Instruccin EHE08. TABLA 1.13. Clasificacin de autocompactabilidad en funcin de la resistencia al bloqueo (Instruccin EHE-08). Criterio por el ensayo de escurrimiento con anillo japons
Clase
Exigencia de la caracterstica Exigible cuando el tamao mximo del rido sea superior a 20 mm o el espesor de los huecos por los que pase el hormign est comprendido entre 80 y 100 mm Exigible cuando el tamao mximo del rido sea igual o inferior a 20 o el espesor de los huecos por los que pase el hormign est comprendido entre 60 y 80 mm
Criterio por el ensayo de la caja en L
AC-RB1
dJF df 50 mm, con un anillo de 12 barras
0,80 con dos barras
AC-RB2
dJF df 50 mm, con un anillo de 20 barras
0,80 con tres barras
Figura 1.32. Clasificacin propuesta por Walraven (Walraven, 2003; ACHE, 2008).
La segunda clasificacin es la propuesta por las recomendaciones europeas (EFNARC, 2002) que se muestra en las Tablas 1.14-18.
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TABLA 1.14. Clasificacin europea en funcin del ensayo de escurrimiento (df) (EFNARC, 2002). Clase SF1 SF2 SF3 Rango df (mm) 550 a 650 660 a 750 760 a 850
TABLA 1.15. Clasificacin europea en funcin del ensayo de escurrimiento (T500) (EFNARC, 2002). Clase VS1 VS2 Rango T500 (s)
2 >2
TABLA 1.16. Clasificacin europea en funcin del ensayo del embudo en V (TV) (EFNARC, 2002). Clase VF1 VF2 Rango TV (s)
8
9 a 25
TABLA 1.17. Clasificacin europea en funcin del ensayo de la caja en L (CbL) (EFNARC, 2002). Clase PA1 PA2 Rango CbL
0,80 con 2 barras 0,80 con 3 barras
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TABLA 1.18. Clasificacin europea en funcin de la resistencia de segregacin (EFNARC, 2002). Clase SR1 SR2 Rango %
20 15
1.5. CARACTERIZACIN DE LOS HORMIGONES AUTOCOMPACTANTES EN ESTADO ENDURECIDO

Los hormigones autocompactantes se pueden considerar de una forma similar a los hormigones convencionales pudindose aplicar las mismas formulaciones del hormign convencional, pero teniendo en cuenta que son aproximativas. Debido a las diferencias en dosificacin entre el hormign autocompactante y el convencional, en los ltimos aos se han realizado diversas investigaciones sobre las propiedades en estado endurecido del hormign autocompactante. Hay que destacar que cuando se compara un hormign autocompactante con uno convencional en estado endurecido, se hace con hormigones de resistencias similares.
1.5.1. Resistencia a compresin La resistencia a compresin es una de las propiedades ms importantes del hormign donde la relacin agua/cemento juega un papel decisivo, pero en el autocompactante influyen otros factores como son: una microestructura ms densa, el tamao mximo del rido, la ausencia de vibracin, el empleo de adiciones activas o una baja relacin agua/finos entre otros factores (Skarendahl, et al., 2000; Klug et al., 2003; Georgiadis et al., 2007; Agranati, 2008) que hacen que, de forma general, se pueda decir que la resistencia a compresin es mayor en un hormign autocompactante que en uno convencional, ambos con igual relacin agua/cemento. La vibracin puede ser tambin un factor importante porque si un hormign convencional tiene una mala vibracin se producen coqueras en su interior y, por lo tanto, no se desarrollan adecuadamente sus propiedades. En cambio, en el hormign autocompactante este problema desaparece.
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Otro de los posibles factores que pueden influir notablemente en el desarrollo de resistencias son los superplastificantes de tipo policarboxilatos. Segn la ACI (2007), este tipo de aditivos hacen que se mejore la resistencia a compresin sobre la que se tendra si se usasen otro tipo de aditivos en el hormign autocompactante. Adems, tambin recomienda determinar la resistencia a compresin a 91 das debido a que se mejoran las propiedades del hormign autocompactante por el mayor contenido de material cementante. En la bibliografa existente no existe consenso sobre cmo se desarrolla la resistencia a compresin en el hormign autocompactante respecto al convencional como se puede ver a continuacin (Agranati, 2008):
Song et al. (2001) dicen que el desarrollo de la resistencia a compresin es ms lento en el hormign autocompactante que en el convencional, debido al uso de adiciones activas.
Persson (2005) indica que la resistencia a compresin, a edades tempranas, es mayor en el hormign autocompactante.
Parra et al. (2007) determinan que la resistencia es equivalente en ambos hormigones si se emplea el mismo tipo de cemento y la misma relacin agua/cemento.
1.5.2. Resistencia a traccin indirecta La resistencia a traccin indirecta est muy relacionada con la resistencia a compresin, de tal manera que un aumento de la resistencia a compresin conlleva un aumento de la resistencia a traccin indirecta. En el hormign convencional uno de los factores que influyen en la resistencia a traccin indirecta es la adherencia entre el cemento y los ridos dentro de la zona de transicin (Mehta, 1993), pero en el autocompactante influyen otros factores como la microestructura, el proceso de microfisuracin o las caractersticas de la zona de transicin (Agranati, 2008). En la bibliografa existente no existe consenso en cuanto a esta caracterstica del hormign como se ve a continuacin (Agranati, 2008):
Las recomendaciones AFGC (2002) asumen que la resistencia a traccin indirecta en el hormign autocompactante es equivalente a la del convencional.
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Klug et al. (2003) indican que la resistencia a traccin indirecta es ligeramente mayor en el hormign autocompactante.
Parra et al. (2007) determinan que la resistencia a traccin es un 18% menor en el hormign autocompactante (adicin filler calizo) respecto al convencional, siendo ambos hormigones de equivalente resistencia a compresin.
Dinakar (2007) muestra que la resistencia a traccin es entre un 7-11% mayor en el hormign autocompactante (alto contenido de ceniza volante como adicin) respecto al convencional.
1.5.3. Mdulo de elasticidad El mdulo de elasticidad es un parmetro del hormign que est relacionado con las deformaciones y depende bsicamente de tres factores en el hormign convencional: rido, pasta y la zona de transicin entre la pasta y el rido. Dichos factores tambin son vlidos para el caso del hormign autocompactante. El primer factor es el rido. Se puede considerar que la naturaleza del rido en ambos hormigones es igual pero vara el volumen del mismo, ya que en el hormign autocompactante se reduce el volumen del rido grueso por lo que conlleva una disminucin del mdulo de elasticidad. El segundo factor es la pasta. El hormign autocompactante tiene un alto contenido de adiciones y un volumen elevado de pasta y esto crea comportamientos inversos debido a que el primero aumenta el mdulo de elasticidad, pero el gran volumen de pasta disminuye el mdulo. Por ltimo, la zona de transicin entre la pasta y el rido es la zona ms dbil del hormign donde puede aparecer microfisuracin. Es la zona ms importante para el desarrollo de las propiedades mecnicas del hormign. En general, se relaciona el mdulo de elasticidad con la resistencia a compresin en la mayora de las formulaciones existentes para el hormign convencional y que, en principio, son aplicables al hormign autocompactante. Pero estas frmulas habituales sobrevaloran el valor del mdulo de elasticidad para el caso del autocompactante entre
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un 7 y un 15% (AFGC, 2002; Grupo de Proyecto Europeo (GPE), 2005; ACHE, 2008), no siendo importantes estas diferencias. En general se puede decir que el mdulo de elasticidad del hormign autocompactante es menor respecto al del convencional segn las investigaciones existentes en la bibliografa donde destacan las siguientes (Agranati, 2008):
Vieira et al. (2003) llevaron a cabo un estudio con hormigones cuya resistencia era aproximadamente 45 MPa y como adicin emplearon ceniza volante y filler calizo y, determinaron que el mdulo de elasticidad, a edades cortas, es mayor en el hormign convencional que en el autocompactante, pero a largo plazo ocurre lo contrario. A edades cortas influye el volumen de ridos porque el volumen de pasta es bajo, pero a largo plazo hay una mayor hidratacin y, por lo tanto, un elevado volumen de pasta.
Chopin et al. (2003) estudiaron cinco mezclas de hormign autocompactante y una de hormign convencional y, confirmaron que el mdulo de elasticidad disminuye con el aumento del volumen de pasta, pero las diferencias no fueron importantes.
Pons et al. (2003) realizaron una investigacin con ocho tipos de hormigones autocompactantes y cuatro tipos de hormigones convencionales utilizando como adicin caliza y humo de slice. No obtuvieron diferencias notables entre el mdulo de elasticidad de ambos hormigones.
Leemann et al. (2005) obtuvieron que el mdulo de elasticidad en el hormign autocompactante es aproximadamente un 15% menor con respecto al convencional y este aumento lo relacionaron con el aumento del volumen de pasta.
Georgiadis et al. (2007) estudiaron la influencia de diversos tipos de adiciones sobre el mdulo de elasticidad y concluyeron que era menor en un hormign autocompactante respecto al convencional y, que esa reduccin dependa de la naturaleza de las adiciones.
1.5.4. Retraccin La retraccin se produce por la prdida de agua y se puede dividir en dos tipos. El primer tipo es la retraccin endgena que se da en las primeras edades del hormign debido a
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la prdida de agua que se ha consumido en la fase de hidratacin del cemento. El segundo tipo es la retraccin por secado que se produce a largo plazo debido a la prdida de agua por evaporacin. Debido a que el hormign autocompactante tiene un mayor volumen de pasta respecto al hormign convencional, la retraccin endgena es ligeramente superior en el primero. En cambio, la retraccin por secado es inferior en el hormign autocompactante respecto al convencional. En los ltimos aos se han desarrollado numerosos estudios sobre la retraccin en el hormign autocompactante y sobre la forma en que afecta la dosificacin de la mezcla a esta propiedad, teniendo en cuenta desde la naturaleza y tipo de la adicin, cemento y ridos hasta las relaciones entre agua/cemento y agua/finos. En el caso del hormign autocompactante, la relacin de agua/finos y el contenido de rido influyen de forma opuesta sobre la retraccin. Al reducir el contenido de rido, la retraccin debe de aumentar y, por el otro lado, la elevada relacin agua/finos de la mezcla contribuye a una disminucin de la misma (Agranati, 2008). Los modelos de clculo de retraccin existentes se pueden aplicar en los hormigones autocompactantes debido a que no se aprecian diferencias destacables en el clculo de la retraccin entre los hormigones autocompactantes y los convencionales como se reflejan en diversas investigaciones, pero hay que tener en cuenta que s que existen diferencias de precisin entre los diferentes modelos de clculo. Dentro de las amplias investigaciones existentes en la bibliografa destacan las siguientes (Agranati, 2008):
Chan et al. (2000) estudiaron la retraccin del hormign autocompactante expuesto a diferentes condiciones ambientales y determinaron que la retraccin es mayor en el hormign autocompactante con respecto al convencional en condiciones ambientales similares.
Segn Hammer et al. (2001) la distribucin del tamao del rido influye significativamente en la retraccin del hormign.
Song et al. (2001) investigaron la influencia de la finura de la escoria como adicin y llegaron a la conclusin que la finura de la escoria influye notablemente sobre la
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retraccin a edades cortas debido a que era mayor cuanto ms fina fuese la escoria.
Chopin et al. (2003) realizaron un estudio de la influencia del volumen de pasta, la relacin grava/arena, el contenido de superplastificante y la resistencia a compresin sobre la retraccin. Se concluy que la resistencia a compresin es el factor ms determinante, que el volumen de pasta no implica un aumento de la retraccin, y que el tipo de adicin puede influir sobre la retraccin autgena.
Assi et al. (2003) concluyeron que la retraccin era ligeramente superior en el hormign autocompactante respecto al hormign convencional.
Viera et al. (2003) realizaron un estudio con hormigones de resistencia a compresin aproximadamente de 45 MPa utilizando ceniza volante y caliza como adiciones. Determinaron que el comportamiento de ambos tipos de hormigones era similar frente a retraccin.
Poppe et al. (2005a) estudiaron el efecto del contenido de filler calizo sobre seis mezclas de hormign autocompactante. Obtuvieron que la retraccin no slo dependa de la relacin agua/cemento, sino tambin de la relacin agua/finos.
Leemann et al. (2005) realizaron un estudio con nueve tipos de hormigones autocompactantes con adicin de ceniza volante y cuatro tipos de hormigones convencionales. Determinaron que la retraccin en el hormign autocompactante era un 30% mayor respecto al convencional y este aumento lo relacionaron con el aumento del volumen de pasta.
Persson (2005) determin que, debido al menor contenido de rido grueso en el hormign autocompactante, la retraccin era aproximadamente un 20% mayor que en el convencional.
Seng et al. (2005) estudiaron la retraccin en diversas mezclas de hormign autocompactante pero con diferente contenido de filler calizo en piezas pretensadas y concluyeron que el contenido de filler no influa en la retraccin del hormign.
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1.5.5. Fluencia La fluencia es el aumento de la deformacin que se produce en el hormign cuando est sometido a una tensin constante. Es un proceso complejo y est relacionado con la retraccin por lo que los factores que influyen sobre ambas son similares. Cuando se aplica una tensin sobre el hormign, este experimenta una deformacin elstica y otra plstica, esta segunda deformacin es la fluencia. Es complejo determinar exactamente la deformacin elstica porque sta depende de la velocidad de puesta en carga del hormign (Fernndez Cnovas, 2007). La fluencia solamente ocurre en la pasta del cemento, por lo que depende en gran medida de la relacin agua/cemento y del contenido de cemento. La funcin del rido es retener las deformaciones por lo que a mayor volumen de rido grueso, la fluencia ser menor. Debido a que en el hormign autocompactante se reduce el volumen de rido grueso respecto al convencional, es de esperar que la fluencia en el primero ser mayor que en el segundo. Otro de los factores de los que depende la fluencia es la resistencia a compresin, a mayor resistencia, menor es la fluencia que presenta el hormign. En los ltimos aos se han desarrollado numerosas investigaciones en el estudio de la fluencia de hormigones autocompactantes y, en ellos se recomienda seguir los modelos de clculo de fluencia de los hormigones convencionales ya que no se aprecian diferencias significativas. Dentro de las investigaciones existentes en la bibliografa destacan las siguientes (Agranati, 2008):
Song et al. (2001) investigaron la influencia de la finura de la escoria como adicin y llegaron a la conclusin que la finura de la escoria influye notablemente sobre la fluencia a edades cortas debido a que era menor cuanto ms fina fuese la escoria. Adems los resultados indicaron que los modelos de clculo de fluencia subestiman la fluencia del hormign autocompactante a edades cortas.
Proust et al. (2001) realizaron una investigacin con ocho tipos de hormigones autocompactantes y cuatro tipos de hormigones convencionales en probetas curadas al aire y selladas y no observaron diferencias en la fluencia entre ambos hormigones.
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Chopin et al. (2003) realizaron un estudio de la fluencia en un hormign autocompactante en probetas curadas al vapor y se analiz la influencia de la tensin aplicada, el contenido de pasta, la resistencia a compresin, el contenido de superplastificante y la relacin grava/arena. Se concluy que: la fluencia se increment con el aumento de la tensin aplicada; que el contenido de pasta no influy sobre la fluencia como se esperaba; la fluencia disminuy en hormigones con mayor resistencia a compresin; que el contenido menor de grava aument el valor de la fluencia; que la cantidad y tipo de superplastificante no influy sobre la fluencia.
Vieira et al. (2003) llevaron a cabo un estudio con hormigones cuya resistencia era aproximadamente 45 MPa y como adicin emplearon ceniza volante y filler calizo y, concluyeron que el hormign autocompactante es ms deformable que el hormign convencional debido a que su contenido de rido es menor.
Assi et al. (2003) determinaron que la fluencia en el hormign autocompactante es mayor que en el convencional por el alto contenido de pasta.
Poppe et al. (2005a) estudiaron el efecto del contenido de filler calizo sobre seis mezclas de hormign autocompactante. De sus investigaciones obtuvieron que la fluencia no slo dependa de la relacin agua/cemento, sino tambin de la relacin agua/finos.
Leemann et al. (2005) realizaron un estudio con nueve tipos de hormigones autocompactantes con adicin de ceniza volante y cuatro tipos de hormigones convencionales. Obtuvieron que la fluencia en el hormign autocompactante era un 30% mayor respecto al convencional y este incremento lo relacionaron con el aumento del volumen de pasta.
Persson (2005) estudi la fluencia en hormigones de alta resistencia con cuatro hormigones autocompactantes y uno convencional y, determin que el coeficiente de fluencia era ligeramente menor en las mezclas de hormigones autocompactantes.
Seng et al. (2005) estudiaron la fluencia en diversas mezclas de hormign autocompactante, con diferente contenido de filler calizo, en piezas pretensadas y observaron que el coeficiente de fluencia es superior con mayores contenidos de filler calizo.
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1.6. DURABILIDAD DE HORMIGONES AUTOCOMPACTANTES

Segn el Artculo 37 de la Instruccin EHE-08, la durabilidad de una estructura de hormign es su capacidad para soportar, durante la vida til para la que ha sido proyectada, las condiciones fsicas y qumicas a las que est expuesta, y que podran llegar a provocar su degradacin como consecuencia de efectos diferentes a las cargas y solicitaciones consideradas en el anlisis estructural. Los principales factores que afectan a la durabilidad son el transporte de fluidos, la temperatura y la humedad, segn el Cdigo Modelo CEB-FIP (1990). El transporte de fluidos est condicionado, entre otros factores, por la microestructura y por la zona de transicin entre la pasta y el rido. Segn el Anejo 17 de la Instruccin EHE-08, en su Artculo 37.3, la zona de transicin en un hormign autocompactante es ms densa en comparacin con el hormign convencional y ello conlleva la reduccin de la velocidad de penetracin de los agentes agresivos. Por esta razn y a raz de las investigaciones publicadas se podra decir que el hormign autocompactante presenta una durabilidad igual o superior con respecto a un hormign convencional de resistencia a compresin similar (Zhu et al., 2002; Boel et al., 2006; Audenaert et al., 2006; Assi et al., 2007).
1.6.1. Microestructura e hidratacin del hormign autocompactante En la estructura del hormign endurecido se consideran tres fases: el rido, el cemento hidratado y la zona de transicin entre ambas. La hidratacin se produce a travs de un proceso complejo al ponerse en contacto el cemento con el agua, siendo la misma responsable del endurecimiento y fraguado del hormign. La fase de cemento hidratado est compuesta principalmente de cuatro fases slidas que son las siguientes:
Hidrato de silicato de calcio (CSH) o gel de slice, representa entre el 50 y el 60% del volumen total de la pasta. Hidrxido de calcio o portlandita que supone entre un 20 y 25% del total. Fases alumnicas y ferrticas, como la formacin de etringita o Sal de Friedel, que constituyen entre un 15 y un 20% del volumen total de pasta.
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Granos de clnker no hidratados.
La fase del rido supone entre un 70 y 80% del hormign. La zona de transicin entre el rido y la pasta tiene un espesor entre 10 y 50 m. Las caractersticas de las tres fases y su interaccin entre ellas son las responsables de las propiedades mecnicas del hormign. Una de las caractersticas ms importantes de la microestructura es la porosidad caracterizada por el tamao, forma y distribucin de los poros. La Unin Internacional de Qumica Pura y Aplicada (IUPAC por sus siglas en ingls) clasifica los poros por su tamao en: micro-poros ( < 2 nm), capilares o meso-poros (2 nm < < 50 nm) y macroporos ( > 50 nm). Estos dos ltimos son los que suelen afectar a la durabilidad del hormign y, especialmente, los mesoporos determinan el comportamiento permeable del hormign por su mayor conexin (Aligizaki, 2006; De Schutter et al., 2008). En la Figura 1.33 se puede observar un diagrama de la estructura de poros en el hormign.
Figura 1.33. Diagrama de la estructura de poros en el hormign (Mehta et al., 2005).
La microestructura del hormign autocompactante es diferente a la del hormign convencional cuyas principales diferencias se deben principalmente a:
La composicin de la mezcla es diferente, especialmente debido al uso de adiciones y a la disminucin del volumen y tamao del rido grueso. Cuanto ms grande es el tamao del rido grueso, la zona de transicin es ms dbil. Adems al tener ms partculas finas y un tamao de rido menor, se mejora la granulometra de la mezcla.
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La baja relacin agua/finos permite reducir la porosidad. Alto contenido de superplastificantes. Ausencia de vibracin evitando la formacin de coqueras por una mala compactacin.
La principal razn de estos cambios en la microestructura del hormign autocompactante podran ser debidos a que los procesos de hidratacin son diferentes en ambos hormigones, tradicionales y autocompactantes. La hidratacin del hormign autocompactante no slo depende del tipo de cemento sino que tambin influye la adicin que se aada (De Schutter et al., 2007). La adicin de filler calizo se usa para obtener unas adecuadas propiedades en estado fresco pero cuando se emplea en grandes cantidades, el proceso de hidratacin puede ser acelerado y, en algunas ocasiones, modificado como se ha demostrado experimentalmente en investigaciones realizadas que se encuentran relacionadas en la bibliografa (Poppe et al., 2001b, 2005b; Xiong et al., 2003a, 2003b; Poppe A., 2004; Ye et al., 2007; De Schutter et al., 2007, 2008). El proceso de hidratacin de las adiciones (ceniza volante o puzolana) depende del tipo y de la naturaleza de las mismas. La principal diferencia del proceso de hidratacin de stas con el cemento, es que en las primeras la reaccin es mucho ms lenta que en el cemento. La presencia de las adiciones activas afectan en los siguientes aspectos de la hidratacin (De Schutter et al., 2007, 2008):
La cintica de la reaccin. La formacin de portlandita. La composicin de los hidratos.
El proceso de hidratacin de la escoria es ms complejo en comparacin con el filler calizo o las adiciones puzolnicas. La reaccin de la escoria est activada principalmente por la cal disponible durante el proceso de hidratacin del cemento portland, pero este proceso es ms lento en presencia del agua (De Schutter et al., 2007, 2008). Existen amplios estudios que demuestran la importancia de la microestructura y de los procesos de hidratacin para el desarrollo de las propiedades mecnicas, el transporte y la durabilidad en los hormigones. En general se considera que en el hormign
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autocompactante la microestructura es ms densa que en el hormign convencional, y la porosidad debera ser ms baja. Esto podra ser debido a la ausencia de vibracin y a la composicin del hormign autocompactante as como el alto contenido de finos y superplastificante y a la reduccin del tamao mximo del rido. En general, no existe una amplia investigacin en microestructura e hidratacin de los hormigones autocompactantes. Destacan los siguientes estudios realizados (Agranati, 2008):
Billberg
(1999b)
sugiere
que
la
utilizacin
de
superplastificantes,
tipo
policarboxilatos, mejoran la microestructura del hormign autocompactante porque induce a una dispersin ms adecuada de los finos.
Roncero et al. (2002) deducen que cuando se emplea aditivo superplastificante de ltima generacin se produce una debilitacin de la zona de transicin debido a la formacin de grandes cristales de portlandita y etringita.
Collepardi
et
al.
(2005)
analizaron
la
microestructura
del
hormign
autocompactante mediante el estudio de imgenes SEM y, observaron que el filler calizo reduca la porosidad en la zona de transicin, mejorando la adherencia entre el rido y la matriz y reduciendo la exudacin interna.
Poppe et al. (2005b) sugieren que la porosidad no slo depende de la relacin agua/cemento sino tambin de la relacin agua/finos.
Ye et al. (2005) realizaron una comparacin de la microestructura de un hormign autocompactante con uno convencional y otro convencional de altas prestaciones y, concluyeron que el volumen, distribucin y dimetro crtico de los poros del hormign autocompactante es similar al del hormign de altas prestaciones.
1.6.2. Mecanismos de transporte Los mecanismos de transporte determinan la velocidad de entrada de agentes agresivos en el hormign a travs de su estructura porosa y, por lo tanto, determinan el deterioro del mismo. Los agentes agresivos pueden ser lquidos o gaseosos o estar en forma de iones disueltos en la fase acuosa. Existen diversos tipos de mecanismos de transporte (difusin, absorcin capilar, permeabilidad, migracin inica y conveccin) que se diferencian entre ellos segn la forma de actuar.
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Las investigaciones que se han realizado sobre los mecanismos de transporte en el hormign autocompactante son limitadas, por lo que no s sabe con seguridad qu efectos tienen la dosificacin y compactacin del hormign en los mismos ni tampoco su relacin con la microestructura. Debido a que existe un gran nmero de parmetros que influyen sobre los mecanismos de transporte, la comparacin de los mismos entre el hormign autocompactante y el hormign convencional depender de diversos factores como la seleccin de materiales, la relacin agua/cemento o el contenido de cemento entre otros. Todo ello conlleva la dificultad de analizar y entender cmo funcionan los mecanismos de transporte en el hormign autocompactante porque, adems de que existen poco resultados, hay discrepancias entre ellos. Se pueden sacar algunas conclusiones de forma general (De Schutter et al., 2007):
Al igual que ocurre en el hormign convencional, los factores ms importantes que influyen en las propiedades de transporte del hormign autocompactante parecen ser: la relacin agua/cemento, el contenido de adiciones y el grado de hidratacin.
Si se compara un hormign convencional con uno autocompactante de resistencias a compresin similares, los hormigones autocompactantes tienen un coeficiente de permeabilidad al oxgeno y absorcin del agua ms bajos respecto al convencional. En cambio, no existen diferencias significativas entre ambos en la permeabilidad al agua.
La estructura de poro fina, densa y uniforme en los hormigones autocompactantes parece ser el principal factor de mejora de la resistencia al transporte de fluidos en este tipo de hormigones.
Entre tres mezclas diferentes de hormigones autocompactantes, el hormign que no llevaba adicin de finos pero s agente modulador de viscosidad es el que presenta ms elevada permeabilidad, absorcin y difusin de cloruros.
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1.6.3. Mecanismos de degradacin 1.6.3.1. Carbonatacin La carbonatacin es la reaccin que se produce entre los componentes de la pasta y el CO2 atmosfrico que penetra, a travs de su estructura porosa, en el hormign. La reaccin que se produce es la siguiente: Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O (1.11)
Para que se produzca esta reaccin (1.11) es necesaria la presencia de agua. El pH del hormign es bsico, pero el CaCO3 disminuye el pH del hormign y esta reduccin conlleva la prdida de pasividad de las armaduras, es decir, perdiendo parte de la proteccin que el hormign les aporta frente a una posible corrosin. De las investigaciones existentes se puede concluir que la carbonatacin en un hormign autocompactante es similar o menor a la de un hormign convencional, siendo necesaria una investigacin ms profunda en este aspecto. El proceso de carbonatacin depende fundamentalmente de la velocidad de carbonatacin del CO2, pero existen otros factores como la estructura de poros (microestructura), la humedad, el tipo de cemento y el tipo y cantidad de adiciones.
1.6.3.2. Penetracin del in cloruro La penetracin del in cloruro a travs de los poros del hormign da lugar a un ataque qumico que se produce por la accin de dicho in, normalmente disuelto en el agua, sobre el hormign. Dependiendo de la concentracin de iones de cloruros en la fase acuosa de los poros, el cemento se combinar o no con ellos. Siempre existir un equilibrio de disolucin entre los cloruros libres y los combinados. La concentracin de cloruros disminuye hacia el interior del hormign. En este ataque se produce la formacin de Sal de Friedel que es expansiva y, adems se produce la despasivacin de las armaduras, cuando la concentracin de iones cloruros entorno a ellas supera un valor umbral, dando lugar a su corrosin por picadura.
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De las investigaciones existentes se puede predecir que la penetracin del in cloruro en un hormign autocompactante es similar o menor que la que se produce en un hormign convencional. Debido a la elevada cantidad y naturaleza de los finos, el tipo de cemento y a los aditivos, puede que el comportamiento frente a este ataque de los hormigones autocompactantes, sea diferente al del hormign convencional pudiendo deberse esta diferencia a la diferente microestructura y composicin inica de los mismos, as como al mayor volumen de pasta que presenta. De forma general, se puede decir que el empleo de adiciones y el decremento de la porosidad, reducen la penetracin del in cloruro en los hormigones autocompactantes (De Schutter et al., 2008). Adems el coeficiente de difusin de cloruros depende principalmente del tiempo (De Schutter et al., 2008).
1.6.3.3. Ataque por sulfatos El ataque por sulfatos es uno de los ataques ms agresivos que se pueden producir en el hormign ya que dan lugar a la desintegracin del material dado que las reacciones producidas son expansivas. Este ataque se produce en ambientes hmedos debido a la reaccin del in sulfato con diferentes componentes del cemento portland. Se puede producir por tres vas:
Transformacin del hidrxido de calcio en sulfatos de calcio hidratado. El producto resultante est cristalizado lo que conlleva un incremento de volumen y rotura del material.
Reaccin con los aluminatos hidratados generando productos expansivos que disgregan el hormign.
Descomposicin de los silicatos de calcio hidratados produciendo una prdida de resistencia en el hormign.
Uno de los principales productos que se originan es la etringita, pudiendo formarse tambin yeso y taumasita. La etringita es altamente expansiva, lo que genera tensiones de traccin internas suficientes para producir la fisuracin del hormign. Uno de los factores que influyen en este ataque, al igual que en los anteriores, es la velocidad con que el in sulfato se introduce en el hormign, por lo que el hormign autocompactante debera de presentar un comportamiento similar o mejor al del
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hormign convencional dada su menor capacidad de transporte debido a los factores vistos anteriormente y a su alto contenido de finos. Supuestamente la formacin de etringita en el hormign autocompactante es menor debido a la presencia de las adiciones, a que su inicio se produce a mayor edad que en el hormign convencional, y a que su estructura porosa es ms cerrada. Existen contradicciones en la bibliografa respecto al comportamiento del hormign autocompactante con elevado contenido de filler calizo expuesto al agua de mar, donde se debera de considerar el efecto conjunto de los iones sulfato y cloruro (ACHE, 2008) debido a que esta adicin es ms susceptible para la formacin de taumasita. Para prevenir este problema sera recomendable el empleo de humo de slice, ceniza volante o escoria con el objetivo de densificar la estructura porosa y reducir los poros capilares (De Schutter et al., 2007).
1.6.3.4. Ataque por cidos y lcalis La prdida de durabilidad en el hormign por el ataque de cidos y lcalis depende fundamentalmente de la permeabilidad, al igual que en los casos anteriores, y de las caractersticas del hormign. Hasta ahora existen muy poco resultados en la bibliografa sobre estos ataques qumicos en hormigones autocompactantes. El ataque por cidos en el hormign autocompactante parece similar al hormign convencional siempre que la porosidad capilar sea similar (De Schutter et al., 2008).
1.6.3.5. Reaccin rido-lcali La reaccin rido-lcali engloba tres tipos de reacciones diferentes: lcali-slice, lcalicarbonato y lcali-silicato. La caracterstica comn entre las tres reacciones es que obedecen a un proceso lento por lo que suelen aparecer cuando el hormign ya ha alcanzado varios aos de edad. Para que se produzcan estas reacciones es necesaria la presencia de minerales reactivos en los ridos adems del aporte externo de humedad.
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En general, los cementos con adicin puzolnica tienen un mejor comportamiento frente a esta reaccin que los cementos portland puros, debido a que la reaccin puzolnica disminuye la presencia de lcalis disueltos en los poros e intersticios (ACHE, 2008). Las investigaciones sobre esta reaccin rido-lcali en hormigones autocompactantes son escasas pero se supone que las consideraciones y el comportamiento debe ser el mismo que para el hormign convencional, ya que depende del rido que se use y de su calidad, del tipo y contenido de cemento y de las condiciones ambientales. Al igual que en el hormign convencional, el uso de puzolana o ceniza volante reducen la velocidad del proceso expansivo (ACHE, 2008).
1.6.3.6. Hielo-deshielo El proceso de deterioro en el hormign debido al hielo-deshielo es un proceso complejo que se debe fundamentalmente al aumento de volumen del agua de los poros al congelarse por el descenso de la temperatura. El agua al congelarse y al no tener espacio suficiente para su nuevo estado, genera tensiones internas que se van acumulando por la repeticin de los ciclos hielo-deshielo y que provocan el deterioro del hormign. Segn el Anejo 17 de la Instruccin EHE-08, en su Artculo 37.3, el comportamiento de un hormign autocompactante frente a los ciclos helo-deshielo es similar al del convencional, por lo que deben de tomarse las mismas precauciones como el uso de un aditivo aireante y por ello, habra que hacer ensayos de compatibilidad entre este aditivo y el superplastificante que lleva el hormign autocompactante. El incremento de una buena resistencia al hielo-deshielo se puede conseguir con una baja relacin agua/cemento, una baja relacin agua/finos, el uso de ceniza volante o el empleo de un cemento con una elevada finura, entre otros factores. Una relacin agua/cemento elevada es el factor ms perjudicial que tiene el hormign autocompactante frente al convencional. Cuando los requerimientos (mxima relacin agua/cemento, mnimo contenido de cemento, mnima resistencia) son apropiados, el hormign autocompactante tiene una mejor resistencia al hielo-deshielo frente al convencional, adems es posible crear un hormign con un buen comportamiento, sin el uso de aireantes, pero la relacin agua/cemento debe ser lo suficientemente baja (De Schutter et al., 2008).
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1.6.4. Resistencia al fuego En general, si se compara el hormign con otros materiales, se observa que ste presenta una buena resistencia al fuego debido a que es un material incombustible y posee una baja conductividad trmica. No obstante, su composicin sufre cambios importantes por la accin del fuego. As, cuando se alcanzan temperaturas superiores a la de ebullicin, el agua libre contenida en el hormign se evapora generando una presin de vapor en el interior de los poros del mismo. La presin ser tanto mayor cuanto mayor sea la temperatura. Si los poros no estn interconectados y la presin no disminuye, se generan fenmenos de desconchamiento explosivos en el hormign, disminuyendo su seccin y por tanto su capacidad estructural y de aislante trmico (ACHE, 2008). Por debajo de los 300C, los efectos en el hormign son leves, pudiendo producirse alguna fisuracin; en cambio, por encima de esta temperatura se pueden producir daos importantes en el material como la prdida de resistencias, pero stas van a depender de la composicin del hormign, as por ejemplo un rido calizo posee un coeficiente de dilatacin trmico menor que un rido silceo. Segn el Anejo 17 de la Instruccin EHE-08, en su Artculo 37.3, el planteamiento de la resistencia al fuego en el hormign autocompactante puede ser el mismo que para el hormign convencional. Si se utiliza humo de slice como adicin, el comportamiento del hormign autocompactante ser similar al de un hormign de alta resistencias pero con un mayor riesgo de desconchamiento explosivo del recubrimiento, en funcin de la cantidad de slice activa adicionada, salvo que se hayan tomado las precauciones adecuadas como la incorporacin de fibras adecuadas, por ejemplo de polipropileno (ACHE, 2008). Aunque existen pocos trabajos de investigacin sobre este tema, cabe decir que un hormign autocompactante presenta un comportamiento similar que un hormign convencional con equivalente resistencia a compresin. Se supone que el coeficiente de dilatacin trmica del hormign autocompactante debe ser superior al del hormign convencional debido a que su estructura en ms densa pero tambin depende de los materiales que se empleen.
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1.7. CONSIDERACIONES FINALES

Los componentes del hormign autocompactante son bsicamente los mismos que los del hormign convencional pero su dosificacin es diferente debido a que el hormign autocompactante est basado en los siguientes principios: 1. Limitacin del contenido de ridos as como el tamao mximo de los mismos. 2. Alto contenido de finos. 3. Empleo de superplastificantes de ltima generacin. La Figura 1.34 resume de forma general la obtencin de un hormign autocompactante y cmo se relacionan los tres parmetros anteriores.
Limitar el contenido de rido grueso
Superplastificante
Reducir relacin agua/finos
Alta fluidez
Resistencia a la segregacin
Autocompactabilidad:
Hormign autocompactante
Figura 1.34. Diagrama para la obtencin de hormign autocompactante (Skarendhl et al., 2000).
Actualmente, existe una amplia investigacin en hormigones autocompactantes de altas prestaciones, pero no ocurre lo mismo con los de resistencias medias que aunque poseen una resistencia muy habitual en edificacin y en obra civil, no por eso han sido los ms estudiados. La durabilidad del hormign autocompactante es un tema que no se ha estudiado tanto como su dosificacin ptima o su comportamiento en estado fresco, por lo que es un tema de inters para su investigacin, pero la obtencin de conclusiones es complicada debido a que los ensayos de durabilidad no estn normalizados con lo cual es difcil la
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comparacin de resultados de diversas investigaciones, dado que no se ha seguido el mismo proceso de ensayo. Adems, no siempre las dosificaciones son iguales por lo que no se pueden comparar los resultados obtenidos cuando varan algunos de sus componentes, como por ejemplo el contenido de finos o de rido grueso. Adems, tampoco es factible comparar hormigones autocompactantes que tienen adiciones de diferente naturaleza porque, como se ha visto, los procesos de hidratacin son diferentes con lo cual su comportamiento y propiedades tambin lo son. Otro de los problemas principales radica en que los ensayos de durabilidad requieren de tiempo para su realizacin y obtencin de resultados. Actualmente no se pueden estudiar casos de comportamiento de durabilidad en obras realizadas.
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CAPTULO 2
OBJETIVOS
Como se ha visto en el captulo anterior, el desarrollo de los aditivos superplastificantes, especialmente los basados en policarboxilatos, ha dado lugar a la aparicin del hormign autocompactante, habindose llevado a cabo, desde su nacimiento, una intensa investigacin centrada, sobre todo, en sus mtodos de dosificacin y sus propiedades en estado fresco. Aunque existen amplios estudios sobre hormigones autocompactantes de altas prestaciones, no ocurre lo mismo con los hormigones autocompactantes de resistencias medias que adems son los habitualmente empleados en edificacin y obra civil. Otro aspecto importante, no estudiado suficientemente, es la durabilidad, especialmente, la de hormigones autocompactantes de resistencias medias.
Debido a lo anteriormente expuesto, el objetivo principal de esta investigacin es estudiar las propiedades en estado fresco y endurecido, as como la durabilidad, de nueve tipos de hormigones autocompactantes de resistencias medias empleando en ellos ocho tipos diferentes de cementos y dos tipos de adiciones.
Los objetivos especficos de este trabajo de investigacin son: Adecuacin de los cementos habitualmente empleados en la fabricacin de hormigones convencionales a hormigones autocompactantes mediante la incorporacin de los finos necesarios para conseguir mezclas con la fluidez y cohesin adecuadas a las caractersticas de estos hormigones.
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Captulo 2. Objetivos.
Estudiar las dosificaciones de los hormigones autocompactantes con el fin de obtener hormigones con resistencias caractersticas comprendidas entre 25 y 35 MPa, cumpliendo con las siguientes limitaciones: o Cantidad mxima de cemento a emplear de 350 kg/m3, pudindose superar excepcionalmente. o o Tamao mximo de rido grueso: 16 mm. Cantidad mxima de partculas de rido fino aadida no superior a 250 kg/m3 de hormign. o Empleo de un solo aditivo.
Evaluar las propiedades en estado fresco de dichos hormigones para caracterizar su autocompactibilidad mediante la realizacin de los ensayos de escurrimiento, caja en L y embudo en V.
Estudiar las propiedades mecnicas de dichos hormigones mediante la realizacin de los ensayos de resistencia a compresin, mdulo de elasticidad a compresin y resistencia a traccin indirecta, a las edades de 7, 28 y 91 das.
Analizar las deformaciones y, por tanto, el comportamiento a largo plazo mediante el estudio de la retraccin y fluencia de tres de los nueve tipos de hormigones. Adems, se comparan los tres hormigones entre s y estos con las estimaciones de las deformaciones de los modelos de clculo existentes.
Evaluar y adaptar la actual normativa de ensayos de cementos comunes a los posibles cementos especiales (cemento comn con la adicin incorporada) que aparezcan en el mercado. Para ello se determinarn las resistencias mecnicas, tiempo de fraguado y estabilidad de volumen correspondiente a los nueve tipos de hormigones autocompactantes adoptando sus proporciones ptimas de
cemento/adicin. Adems se comparar el tiempo de fraguado, para cada cemento, con y sin adicin. Estudiar el comportamiento de los hormigones autocompactantes frente a la introduccin de agentes agresivos mediante los ensayos de penetracin de agua a presin, de in cloruro y de dixido de carbono. Adems, se realizar una comparacin entre los diferentes hormigones especificando los que presentan un mejor y peor comportamiento frente a durabilidad. Caracterizar la estructura porosa (microestructura) de los hormigones y analizar el proceso de hidratacin de sus cementos con la realizacin de los ensayos de
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porosimetra por intrusin de mercurio, y anlisis trmico diferencial y termogravimtrico (ATD/TG). Relacionar la microestructura con las propiedades mecnicas y durables de los hormigones autocompactantes. Adems se analizar si los diferentes hormigones autocompactantes presentan un comportamiento similar o no.
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CAPTULO 3
DOSIFICACIN Y CARACTERIZACIN DEL HORMIGN AUTOCOMPACTANTE
3.1. INTRODUCCIN
En este captulo se describe el procedimiento empleado para dosificar el hormign autocompactante y los resultados de caracterizacin del hormign autocompactante en estado fresco y endurecido. En el apartado 3.2 se detallan los criterios de diseo seguidos para la fabricacin del hormign autocompactante. Posteriormente, en el 3.3 se describen los materiales que se han utilizado para la fabricacin del mismo. En el 3.4 se hace una descripcin de la campaa experimental, empezando por la fabricacin de las probetas (3.4.1), tipos de probetas (3.4.2), ensayos en estado fresco (3.4.3) y endurecido (3.4.4). Por ltimo, en el apartado 3.5 se detallan los resultados obtenidos.
3.2. CRITERIOS DE DISEO

Los criterios adoptados para la fabricacin del hormign autocompactante han sido: La cantidad mxima de cemento a emplear es de 350 kg/m3, pudindose superar excepcionalmente. Tamao mximo de rido grueso: 16 mm.
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Captulo 3. Dosificacin y caracterizacin del hormign autocompactante.
La cantidad mxima de partculas de rido fino (que pasan por el tamiz UNE 0,063 mm) aadida, incluida la adicin del cemento, no debe superar 250 kg/m3 de hormign.
Por razones de economa, la cantidad de aditivos a emplear debe reducirse a la menor posible.
Dado que en el momento de iniciarse los ensayos no se dispona de normativa espaola para la caracterizacin en estado fresco del hormign autocompactante, se adoptaron las recomendaciones de la bibliografa consultada y las normas italianas de caracterizacin de hormign autocompactante.
3.3. MATERIALES EMPLEADOS

3.3.1. ridos El rido empleado ha sido arena silcea de ro y grava silcea rodada. El tamao mximo de rido grueso se ha fijado en 16 mm, aunque en la Instruccin EHE-08, en su Anejo 17, permite usar hasta un tamao mximo de 25 mm (Artculo 28).
El anlisis granulomtrico de los ridos se realiz segn la norma UNE-EN 933-1:1998.
El mdulo granulomtrico de la arena era de 3,70 y su curva granulomtrica se muestra en la Figura 3.1. Originalmente se pens en la posibilidad de corregir la falta de finos de la arena; no obstante, al emplear la adicin, se opt por no corregirla.
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% Retenido Acumulado de Material
120
100
80
60
40
20
0 32 16 8 4 2 1 0,5 0,25 0,125 0,063 Fondo
Luz Tamiz (mm)
Figura 3.1. Curva granulomtrica de la arena.
La curva granulomtrica original de la grava, tal como fue suministrada por el proveedor, se muestra en la Figura 3.2. Su mdulo granulomtrico era de 6,73. El 100% del rido pasaba el tamiz de 32 mm. No obstante se detectaron partculas de rido de tamao superior a 16 mm. Con el fin de evitar que la presencia de estas fracciones del rido pudiese dar problemas en los ensayos de capacidad de paso del hormign autocompactante, se tamiz la grava por un tamiz de 16 mm, garantizndose as que el tamao mayor de rido no superase los 16 mm. El mdulo granulomtrico fue de 6,66, y la curva granulomtrica modificada se muestra en la Figura 3.3.
120
100
80
60
40
20
0 32 16 8 4 2 1 0,5 0,25 0,125 0,063 Fondo
Luz Tamiz (mm)
Figura 3.2. Curva granulomtrica de la grava original.
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120
100
80
60
40
20
0 32 16 8 4 2 1 0,5 0,25 0,125 0,063 Fondo
Luz Tamiz (mm)
Figura 3.3. Curva granulomtrica de la grava tamizada.
3.3.2. Cemento En principio, al no existir requisitos especficos en cuanto al tipo de cemento a emplear en la confeccin del hormign autocompactante, se han utilizado aquellos cementos que cumplen con la Instruccin RC-08.
Los cementos ensayados han sido los siguientes: EN 197-1 CEM I 42,5 R. LAFARGE ASLAND. Procedente de la fbrica de Villaluenga de la Sagra. EN 197-1 CEM II/A-V 42,5 N. HOLCIM. Suministrado de la fbrica de Jerez. EN 197-1 CEM II/A-S 42,5 N. HOLCIM. Procedente de la fbrica de Gador. I 42,5 R/SR. (UNE 83303-1). SOCIEDAD FINANCIERA Y MINERA. Suministrado de la fbrica de Mlaga. EN 197-1 CEM II/A-P 42,5 R. CEMEX. Procedente de la fbrica de Castillejo. EN 197-1 CEM II/A-V 42,5 R. COSMOS. Suministrado de la fbrica de Toral de los Vados. EN 197-1 CEM II/B-L 32,5 N. PORTLAND VALDERRIVAS. Procedente de la fbrica de Alcal de Guadaira. BL II/A-L 42,5 R. (UNE 80305) PORTLAND VALDERRIVAS. Suministrado de la fbrica de El Alto.
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3.3.3. Adicin Se han utilizado dos tipos de adiciones: FILLER CALIZO (FC), suministrado por HOLCIM, procedente de su central de Jerez. Se ha empleado con todos los tipos de cementos. Es un material que procede de moler el rido calizo y la mayor parte del material pasa por el tamiz 0,063 mm. Su granulometra cumple con la norma UNE 12620:2002. CENIZA VOLANTE (CV), procedente de la Central Trmica de Andorra (Teruel), suministrada por CEMEX Espaa desde su central de Morata de Jaln (Zaragoza). Se ha usado nicamente con el cemento sulforesistente (I 42,5 R/SR) por la posible formacin de taumasita debido a la adicin complementaria de filler calizo. Es de naturaleza silcea y de bajo contenido en xido de calcio, clasificada como tipo V de acuerdo a la Instruccin RC-08. Adems, cumple con las normas UNE-EN 450-1:2006 y UNE-EN 450-2:2006. La cantidad mxima de adicin a aadir al hormign autocompactante ha sido 250 kg/m3 de hormign. Cuando el cemento empleado contena adicin inerte de tipo calizo se ha contabilizado como parte de la cantidad de filler aadido.
3.3.4. Agua El agua que se utiliz proceda del sistema de suministro del Canal de Isabel II. No se requieren prescripciones especficas, salvo las generales que se establecen para el hormign estructural.
3.3.5. Aditivo En todas las dosificaciones se ha empleado el mismo aditivo superplastificante, Sika Viscocrete 3425, de tipo policarboxilato modificado en base acuosa. No se han empleado aditivos modificadores de viscosidad, nicamente se ha hecho una prueba utilizando Sika Stabilizer 229, de tipo polisacrido, adems del superplastificante, pero no se obtuvieron resultados que justificasen su empleo, entre otras razones por economa.
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3.4. DESCRIPCIN DE LOS ENSAYOS

3.4.1. Proceso de fabricacin del hormign autocompactante Antes del proceso de amasado, se obtuvieron las granulometras de la arena y la grava (Figuras 3.1 a 3.3), segn la norma UNE-EN 933-1:1998. A continuacin, como ya se ha indicado anteriormente, se tamiz la grava para garantizar que no hubiese ridos de tamao superior a 16 mm.
Debido a que uno de los objetivos de este trabajo era conseguir hormigones autocompactantes de resistencia caracterstica 30 N/mm2, se confeccionaron hormigones con diversas dosificaciones con cada uno de los cementos hasta conseguir el objetivo propuesto, siguiendo los criterios de diseo indicados en el apartado 3.2. En el Anejo 1 se muestran los resultados de las distintas dosificaciones de prueba realizadas con cada uno de los cementos hasta alcanzar la dosificacin adecuada. El criterio de aceptacin o rechazo de las dosificaciones en funcin de los resultados de fluidez, cohesin y capacidad de paso, se fij segn la bibliografa consultada (Gettu et al., 2004; EFNARC, 2005; Fernndez et al., 2005). Con posterioridad se ha comprobado que algunas de las dosificaciones rechazadas hubiesen sido vlidas si se hubiesen adoptado los criterios del Anejo 17 de la Instruccin EHE-08 (ver Tabla 1.2), no disponible en la fecha de realizacin de los ensayos. No obstante se est del lado de la seguridad por haber empleado criterios ms restrictivos.
El amasado se realiz en una amasadora planetaria de eje vertical con una capacidad mxima de 100 litros. Las amasadas de prueba tenan un volumen de 30 litros y se sigui el mismo procedimiento para todas ellas. En la Figura 3.4 se muestran algunas imgenes del proceso de amasado que se detalla a continuacin.
Primero, se determin la humedad de la arena. A continuacin se pesaron los materiales y se introdujeron en la hormigonera en el siguiente orden: grava, cemento, adicin (filler calizo o ceniza volante) y, por ltimo, la arena. Posteriormente se midi la cantidad de agua, corrigiendo el aporte de la arena hmeda y del aditivo. Una vez que se haban incorporado todos los materiales, excepto el agua y el aditivo en la amasadora, se inici el proceso de amasado que duraba 2 minutos con el objetivo de homogenizar bien la mezcla. Pasado este tiempo, sin parar la hormigonera, se aadi el agua a la que previamente se haba adicionado la mitad de la cantidad del aditivo. Inmediatamente
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despus, se aada el resto del aditivo. La duracin del proceso de amasado fue de 5 minutos (contabilizando los 2 minutos previos de amasado en seco).
Una vez finalizado el proceso de amasado se procedi a descargar el hormign de la hormigonera para realizar los ensayos de caracterizacin del hormign autocompactante en estado fresco (se detallan en el apartado 3.4.3). Los ensayos realizados fueron tres: extensin de flujo, caja en L y embudo V (siempre en el mismo orden). a) b)
c)
Figura 3.4. Proceso de fabricacin del hormign autocompactante: a) grava pesada preparada para su incorporacin en la amasadora; b) adicin de agua con aditivo a la amasadora, y c) amasado en la amasadora.
Una vez obtenidos los resultados de los parmetros de cada ensayo de hormign fresco se verific si estaban dentro de los mrgenes de aceptacin y a la vista de esto se decidi si se aceptaba o se rechazaba la dosificacin de prueba. En el caso de rechazo se correga la dosificacin de acuerdo a los resultados obtenidos y se proceda a realizar la siguiente amasada de prueba. El Anejo 1 muestra los resultados de los ensayos de
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hormign fresco para cada amasada de prueba con cada uno de los cementos ensayados hasta alcanzar la dosificacin propuesta. En el Anejo 10 se muestran las fotografas de las amasadas finales para cada cemento estudiado.
Una vez adoptada la dosificacin idnea para cada cemento se confeccionaron dos amasadas, de 95 litros cada una de ellas, para hormigonar las probetas necesarias para la realizacin de los ensayos, tal como se detalla en el apartado 3.4.2.
El proceso de amasado del hormign de ensayo fue el mismo que el de las amasadas de prueba, descrito anteriormente. En estas amasadas no se repitieron los ensayos de caracterizacin del hormign en estado fresco y, tras el proceso de amasado, se procedi al llenado de los moldes. Lgicamente el hormign no se vibr ni se compact por medio alguno.
3.4.2. Tipo de probetas Se fabricaron tres tipos: Cilndricas de 150 x 300 mm. Empleadas para la caracterizacin mecnica y los ensayos de durabilidad y retraccin. Cilndricas de 100 x 200 mm. Empleadas para la caracterizacin microestructural y los ensayos de durabilidad. Cilndricas de 150 x 400 mm. Empleadas para los ensayos de fluencia.
Una vez confeccionado el hormign, se llenaron los moldes de los diferentes tipos de probetas, segn la norma UNE-EN 12390-2:2001. Posteriormente se enrasaron y se protegieron con una cubierta de polietileno durante 24 horas, mantenindolas a temperatura ambiente de laboratorio. Transcurrido este tiempo, se desmoldaron y se guardaron en una cmara de curado a temperatura de 20C 2 C y humedad relativa 95% hasta el momento de realizacin de los ensayos.
3.4.3. Ensayos en estado fresco En este apartado se describen los ensayos que permiten caracterizar el hormign autocompactante en estado fresco. Como ya se ha indicado anteriormente estos ensayos se realizaron con los hormigones de las amasadas de prueba.
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Los ensayos realizados fueron tres: extensin de flujo, caja en L y embudo V (siempre en el mismo orden). No se siguieron las normas UNE 83361:2007, UNE 83363:2007 y UNE 83364:2007 porque en el momento de la realizacin de los ensayos no existan. Se siguieron las recomendaciones de EFNARC, las normas italianas UNI 11040:2003, UNI 11041:2003, UNI 11042:2003 y UNI 11043:2003 y la bibliografa consultada. A continuacin se describe cmo se realizaron estos ensayos.
a)
b)
c)
d)
Figura 3.5. Ensayos en estado fresco: a) llenado del cono para el ensayo de extensin de flujo; b) hormign extendido al final del ensayo de extensin de flujo; c) resultado final del ensayo de la caja en L, y d) llenado del embudo en V para dicho ensayo.
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3.4.3.1. Ensayo de extensin de flujo El objetivo del ensayo de extensin de flujo es evaluar la capacidad de fluir el hormign y, adems, permite comprobar visualmente la posible segregacin del hormign.
Para la realizacin del ensayo se utiliz el cono de Abrams (segn norma UNE 83313:1990) y una placa de acero plana metlica de 850 x 850 mm. En el centro de la misma se encuentra grabada una cruz, cuyas lneas son paralelas a los bordes de la bandeja y es el centro de dos crculos concntricos de 200 y 500 mm de dimetro.
El ensayo se efectu de la siguiente manera. Primero, se coloc el cono en el centro de la bandeja, ayudndose de la marca circular de 200 mm. Se llen el molde de una sola vez y sin compactar el hormign. Se enras y se levant el molde, midindose el tiempo que tardaba el hormign en alcanzar la circunferencia de 500 mm de dimetro (T50) y el dimetro final alcanzado por el hormign una vez que haba cesado el movimiento (df), siendo quel la media de dos medidas perpendiculares.
En las Figuras 3.5a y 3.5b se muestran imgenes del ensayo.
3.4.3.2. Ensayo de la caja en L La finalidad del ensayo de la caja en L es cuantificar la capacidad de bloqueo al pasar la masa fresca entre armaduras y la fluidez que presenta el hormign.
Para la realizacin del ensayo se us el molde denominado L cuyas dimensiones se han indicado anteriormente en la Figura 1.10. El molde dispone de 3 barras de 12 mm dado que el rido empleado tena un tamao mximo de 16 mm.
El procedimiento del ensayo consisti en llenar el compartimento vertical del molde de una sola vez y sin compactar. Se enras y se abri la compuerta vertical midindose el tiempo (T600) transcurrido desde ese instante hasta llegar el hormign al extremo opuesto del molde horizontal. Una vez cesado el movimiento, se determinaron las alturas H1 y H2 que alcanz el hormign, como se ha mostrado anteriormente en la Figura 1.11. Con estas alturas se determin el coeficiente de bloqueo (CBL). En la Figura 3.5c se muestra el resultado final de este ensayo.
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3.4.3.3. Ensayo del embudo en V El fin del ensayo del embudo en V es evaluar la capacidad del hormign para fluir por zonas estrechas y la capacidad de relleno de los moldes.
Para la ejecucin de este ensayo se emple un molde con forma de V, como se ha visto anteriormente en la Figura 1.13 y un recipiente para la recogida del hormign. Se llen el embudo, como se muestra en la Figura 3.5d y se enras. Posteriormente, se abri la compuerta inferior del embudo y simultneamente se accion el cronmetro para determinar el tiempo (TV) que tardaba en salir el hormign del molde. El tiempo se detuvo en el momento en que, desde la parte superior, se vislumbraba luz a travs de la parte inferior.
3.4.4. Ensayos en estado endurecido En este apartado se van a describir los ensayos que permiten caracterizar las propiedades mecnicas del hormign autocompactante. Los ensayos se realizaron a las edades de 7, 28 y 91 das desde la confeccin del hormign, excepto con el hormign 9, en el que slo se hicieron los ensayos de resistencia a compresin, mdulo de elasticidad a compresin y traccin indirecta a la edad de 28 das y, a los 7 das slo se realiz el ensayo de resistencia a compresin. Esto fue debido a que no se obtuvo un hormign autocompactante de resistencia media que cumpliese con los criterios adoptados.
3.3.4.1. Ensayo de resistencia a compresin El ensayo de resistencia a compresin se realiz segn la norma UNE-EN 12390-3:2003. Las probetas que se usaron fueron cilndricas cuyas dimensiones eran de 150 x 300 mm. Las probetas una vez moldeadas se dejaron en ambiente de laboratorio, a 20C 3C y humedad relativa aproximada del 60%, durante 24 horas. Luego se introdujeron en cmara normalizada de curado hasta la edad de rotura.
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Para la realizacin del ensayo de resistencia a compresin se refrent la cara superior de las probetas con mortero de azufre, como se puede observar en las Figuras 3.6a-b, dejndolas en ambiente de laboratorio durante 3 horas antes de la realizacin del ensayo.
Transcurrido este tiempo, se coloc la probeta en la mquina de ensayos. Este equipo est compuesto por dos platos de compresin, uno inferior adosado al bastidor, y el otro, superior que est acoplado al pistn del equipo mediante una rtula de asiento esfrico engrasada. Se aplic una precarga del 10% de la carga mxima del ensayo con la finalidad de que el plato superior quedara uniformemente apoyado en la cara superior de la probeta.
Una vez que el plato de compresin estuvo apoyado en la probeta, como se observa en la Figura 3.6c, empez el ensayo donde se controlaba que la velocidad de desplazamiento del pistn fuese de 0,1 mm/minuto. Una vez finalizado el ensayo, como se muestra en la Figura 3.6d, se ley directamente la tensin mxima de rotura del registro electrnico del equipo.
La prensa que se utiliz fue IBERTEST con una capacidad mxima de 1.500 KN.
3.3.4.2. Ensayo de mdulo de elasticidad a compresin El ensayo de mdulo de elasticidad a compresin se efectu segn la norma UNE 83316:1996. Las probetas que se utilizaron fueron cilndricas cuyas dimensiones eran de 150 x 300 mm.
Se us el mismo equipo que se ha descrito anteriormente (ver apartado 3.3.4.1). La preparacin de las probetas fue la misma que para el ensayo de resistencia a compresin.
Una vez transcurrido el tiempo en que la probeta estuvo en ambiente de laboratorio, se le coloc un dispositivo externo, como se puede ver en las Figuras 3.6e-f, para medir la deformacin diametral y axial. Despus, se coloc la probeta centrada en los platos de la prensa, se acerc el plato de compresin superior hasta quedar uniformemente apoyado en la cara refrentada de la probeta, e inmediatamente dio comienzo el ensayo. Una vez finalizado el ensayo, el mdulo elstico se obtuvo directamente del registro electrnico del equipo.
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a)
b)
c)
d)
e)
f)
Figura 3.6. Ensayos de resistencia a compresin y mdulo de elasticidad a compresin: a) proceso de refrentado de las probetas; b) probeta refrentada; c) probeta preparada para ensayarse; d) probeta rota tras finalizar el ensayo de resistencia a compresin y e-f) ensayo para la medida del mdulo de elasticidad a compresin.
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3.3.4.3. Ensayo de resistencia a traccin Para la determinacin de la resistencia a traccin indirecta se sigui la norma UNE-EN 12390-6:2001, con probetas cilndricas de 150 x 300 mm.
Se emple el mismo equipo descrito para el ensayo de resistencia a compresin (ver apartado 3.3.4.1). Pero la preparacin de las probetas es diferente porque no es necesario que estn refrentadas en su cara superior como sucede en los ensayos de resistencia a compresin y de mdulo de elasticidad a compresin.
Un vez que las probetas han estado en ambiente de laboratorio, se coloc la probeta horizontalmente en un dispositivo externo especial para este ensayo. La probeta no se apoyaba directamente sobre el dispositivo sino sobre dos listones de madera contrachapada, uno en la parte inferior, y otro en la parte superior en posicin diametralmente opuesta. Las dimensiones de estos listones eran de 3 mm de espesor por 6 mm de anchura y, en cada ensayo de traccin indirecta, se empleaban listones nuevos.
Una vez que la probeta estaba preparada en el dispositivo externo, se coloc el conjunto de manera centrada en la prensa. A continuacin, se ubic el plato de compresin superior sobre el dispositivo de manera que estuviera apoyado, como se observa en la Figura 3.7a, y comenz el ensayo.
El resultado final del ensayo se muestra en la Figura 3.7b, en que la probeta se ha roto en dos mitades y la lectura de tensin mxima se obtiene del registro electrnico de la prensa.
En la Figura 3.7c se observa una de las dos mitades obtenidas en el ensayo de traccin indirecta.
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a)
b)
c)
Figura 3.7. Ensayo de resistencia a traccin indirecta: a) probeta preparada para el ensayo; b) resultado final tras el ensayo, y c) imagen de una de las dos mitades de probeta resultantes.
3.3.4.4. Ensayo de fluencia y retraccin No existe una norma UNE que estipule cmo realizar el ensayo de fluencia y retraccin del hormign. Se ha seguido la norma ASTM C512-02 adaptada a la necesidad del ensayo.
El ensayo de fluencia y retraccin solamente se ha realizado con tres tipos de hormigones debido a la limitacin de medios y espacio en la cmara de ensayo.
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a)
b)
c)
d)
e)
f)
Figura 3.8. Ensayo de retraccin y fluencia: a) probetas de fluencia en el bastidor; b) probeta de retraccin; c) rtula del bastidor empleado; d) placas rectificadas de acero para garantizar la planeidad y paralelismo de las bases de las probetas; e) reloj comparador mecnico DEMEC con el que se hacan las medidas, y f) gato hidrulico para dar carga a las probetas durante el ensayo y as mantenerlas en carga constante.
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Los hormigones en los que se ha efectuado dichos ensayos han sido el hormign 4 (cemento: CEM I 42,5 R), el hormign 6 (cemento: CEM II/A-S 42,5 N) y el hormign 7 (cemento: BL II/A-L 42,5 R). Y, para cada hormign, las probetas de los ensayos de fluencia y retraccin fueron tres: 2 probetas para el ensayo de fluencia (probetas A y B) cuyas dimensiones eran de 150 x 400 mm. 1 probeta para el ensayo de retraccin (probeta C) cuyas dimensiones eran de 150 x 300 mm.
Para la realizacin de los ensayos se pegaron en las tres probetas cuatro bases de medida DEMEC, de acero inoxidable, situadas en dos generatrices a 180 y a 200 mm, equidistantes, de las bases del cilindro. Despus se adhirieron con resina epoxi placas de acero rectificadas a las probetas de fluencia para garantizar el paralelismo y planeidad de las bases de las probetas ensayadas. Este proceso dur dos das por el curado de la resina (un da por cada base, ya que debe curarse en posicin vertical). En la Figura 3.8d se pueden observar las placas de adhesin y las bases de medida.
Una vez preparadas las probetas, se colocaron en el bastidor de carga, como se muestra en la Figura 3.8a. La carga se aplic mediante un sistema hidrulico accionado por un gato (ver Figura 4.8f) y, a travs de dos platos de carga, uno inferior y otro superior, el cual est unido a una rtula con el bastidor, como se ve en la Figura 3.8c. La carga corresponde al 40% de la resistencia a compresin a 28 das, a excepcin del hormign 4 que es un tercio de dicha resistencia.
Los bastidores estaban en una habitacin cerrada con temperatura y humedad controladas y registradas durante todo el ensayo. Se procur mantener la temperatura en un intervalo de 21C 1C y la humedad relativa en 50% 5%.
La probeta de retraccin tambin se guard en la cmara climatizada donde estaban los bastidores para el ensayo de fluencia.
Para la medida de la deformacin se usaron las bases de medida DEMEC y un reloj comparador mecnico DEMEC con resolucin de 1,5 micras, como se muestra en la Figura 3.8e. Durante la primera semana, la medicin, tanto en las probetas de fluencia con en la de retraccin, se realiz dos veces al da. Durante la segunda semana, las
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probetas se midieron una vez cada 24 horas. A partir de la tercera semana, slo se midieron una vez cada 7 das.
La presin proporcionada por el sistema hidrulico del bastidor se verific con la misma periodicidad que las medidas de retraccin y fluencia.
El ensayo dur al menos 200 das.
En la Tabla 3.1 se muestran las caractersticas de los ensayos de fluencia para cada uno de los hormigones estudiados.
TABLA 3.1. Caractersticas del ensayo de fluencia para los tres hormigones estudiados. Hormign Duracin del ensayo (das) Tensin aplicada (bares) (*) Edad del hormign cuando comenz el ensayo (das) 4 333 135 70 6 200 175 104 7 200 160 76
(*) La tensin corresponde al 40% de la resistencia a compresin a 28 das para los hormigones 6 y 7, y un tercio de dicha resistencia para el caso del hormign 4.
El coeficiente de fluencia se ha calculado segn las ecuaciones 3.1 y 3.2.
c = t ( i + s )
(3.1)
(t , t 0) =
Donde:
c i
(3.2)
i
t
deformacin inicial. deformacin total. retraccin. coeficiente de fluencia.
s
(t , t 0)
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3.5. RESULTADOS
3.5.1. Dosificaciones adoptadas La Tabla 3.2 muestra las dosificaciones adoptadas para cada hormign autocompactante con cada uno de los cementos estudiados. En el Anejo 3 se puede ver con ms detalle la dosificacin que se ha empleado y las propiedades mecnicas de cada uno de ellos. Estas dosificaciones han permitido obtener
2
hormigones
autocompactantes
de
resistencias caractersticas superiores a 30 N/mm , que cumplen con los requisitos de hormign autocompactante en estado fresco, a excepcin del hormign 9.
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TABLA 3.2. Dosificaciones de los hormigones autocompactantes propuestas con cada cemento estudiado (para 1 m3 de hormign).
Hormign Tipo de cemento Tipo de adicin Cemento Adicin(*) Agua Arena Grava Aditivo a/c
2 CEM II/A-V 42,5 N
3 CEM II/A-V 42,5 R
4 CEM I 42,5 R
6 CEM II/A-S 42,5 N
7 BL II/A-L 42,5 R
8 CEM II/A-P 42,5 R
9 CEM II/B-L 32,5 N
I 42,5 R/SR Ceniza Volante 280 kg 200 kg 140 kg 960 kg 695 kg 4,62 kg (1,65%) 0,50
I 42,5 R/SR
Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo 300 kg 200 kg 150 kg 960 kg 695 kg 3,90 kg (1,30%) 0,50 325 kg 200 kg 162 kg 960 kg 695 kg 6,50 kg (2%) 0,50 350 kg 200 kg 193 kg 960 kg 695 kg 7,35 kg (2,10%) 0,55 325 kg 220 kg 179 kg 960 kg 695 kg 7,05 kg (2,17%) 0,55 350 kg 200 kg 193 kg 960 kg 695 kg 2,80 kg (0,80%) 0,55 375 kg 156 kg 206 kg 960 kg 695 kg 4,31 kg (1,15%) 0,55 350 kg 200 kg 193 kg 960 kg 695 kg 6,34 kg (1,81%) 0,55 350 kg 110 kg 193 kg 960 kg 695 kg 6,65 kg (1,90%) 0,55
(*) Sin incluir la adicin del propio cemento.
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3.5.2. Resultados de los ensayos en estado fresco La Tabla 3.3 resume los valores obtenidos en los ensayos de caracterizacin del hormign autocompactante en estado fresco (extensin de flujo, embudo en V y caja en L) de las dosificaciones adoptadas, a partir de las amasadas de prueba, para cada uno de los cementos estudiados. En el Anejo 2 se recogen ms detalladamente estos resultados.
El Anejo 1 muestra los resultados de los ensayos de hormign fresco para cada amasada de prueba con cada uno de los cementos estudiados.
TABLA 3.3. Resultados de los ensayos de hormign fresco para las dosificaciones adoptadas con cada uno de los cementos estudiados. Hormign T50 (s) Extensin de flujo 1 (cm) 2 (cm) m (cm) Embudo V TV (s) T600 (s) H1 (cm) Caja en L H2 (cm) H2 / H1 8,2 8 7,5 7,5 8 8 7,5 7,8 8 0,75 0,80 0,71 0,63 0,76 0,80 0,60 0,74 0,80 1 2,5 76 74 75 9 5,8 11 2 4 70 71 3 3 70 4 3 66,5 5 4,8 73 67 70 12 3 10,5 6 1,2 69 71 70 5,5 1,4 10 7 2 66 65 65,5 8,5 2 13 8 5 61 65 63 10 3 10,5 9 7 62 66 64 13 4 10
68,5 63,5 65 14 3 12
70,5 69,3 6 3 10 9 6 10,5
3.5.3. Resultados de los ensayos en estado endurecido 3.5.3.1. Ensayo de resistencia a compresin En el Anejo 3 se recogen detalladamente los resultados obtenidos en los ensayos de resistencia a compresin para cada uno de los hormigones estudiados a las edades de 7, 28 y 91 das, excepto para el hormign confeccionado con el cemento CEM II/B-L 32,5 N.
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Las grficas con los resultados obtenidos para cada hormign se pueden observar de la Figura 3.9 a la Figura 3.17. La Figura 3.18 compara las resistencias a compresin y su evolucin para los nueve hormigones estudiados.
Resistencia a compresin (MPa)
Hormign 1
70 60 50 40 30 20 10 0
Hormign 2
70 60 50 40 30 20 10 0
20
40
60
80
100
20
40
60
80
100
Tiempo (das)
Tiempo (das)
Figura 3.9. Resistencia a compresin. Cemento: I 42,5 R/SR. Adicin: ceniza volante.
Figura 3.10. Resistencia a compresin. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N. Adicin: filler calizo.
Hormign 3
70 60 50 40 30 20 10 0
70 60 50 40 30 20 10 0 20
Hormign 4
20
40
60
80
100
40
60
80
100
Tiempo (das)
Tiempo (das)
Figura 3.11. Resistencia a compresin. Cemento: CEM II/A-V 42,5 R. Adicin: filler calizo.
Figura 3.12. Resistencia a compresin. Cemento: CEM I 42,5 R. Adicin: filler calizo.
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Hormign 5
70 60 50 40 30 20 10 0 20 40 60 80 100
Hormign 6
70 60 50 40 30 20 10 0 20 40 60 80 100
Tiempo (das)
Tiempo (das)
Figura 3.13. Resistencia a compresin. Cemento: I 42,5 R/SR. Adicin: filler calizo.
Figura 3.14. Resistencia a compresin. Cemento: CEM II/A-S 42,5 N. Adicin: filler calizo.
Hormign 7
70 60 50 40 30 20 10 0 20 40 60 80 100
Hormign 8
70 60 50 40 30 20 10 0 20 40 60 80 100
Tiempo (das)
Tiempo (das)
Figura 3.15. Resistencia a compresin. Cemento: BL II/A-L 42,5 R. Adicin: filler calizo.
Figura 3.16. Resistencia a compresin. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R. Adicin: filler calizo.
Hormign 9
50 45 40 35 30 25 20 15 10 0 10 20 30 40 50
Tiempo (das)
Figura 3.17. Resistencia a compresin. Cemento: CEM II/B-L 32,5 N. Adicin: filler calizo. -105-
70
60
H1
50
H2 H5 H8
40
H4 H6
Hormign 1 (H1) Hormign 2 (H2) Hormign 3 (H3) Hormign 4 (H4) Hormign 5 (H5) Hormign 6 (H6) Hormign 7 (H7) Hormign 8 (H8) Hormign 9 (H9)
30
H7 H3 H9
20
10 0 20 40 60 80 100
Tiempo (das)
Figura 3.18. Comparacin de la resistencia a compresin.
3.5.3.2. Ensayo de mdulo de elasticidad a compresin En el Anejo 3 se recogen detalladamente los resultados obtenidos en los ensayos de mdulo de elasticidad a compresin para cada uno de los hormigones estudiados a las edades de 7, 28 y 91 das, excepto para el hormign 9 confeccionado con el cemento CEM II/B-L 32,5 N.
De la Figura 3.19 a la Figura 3.27 se pueden ver las grficas, para cada hormign, con los resultados del mdulo de elasticidad. La Figura 3.28 compara los mdulos de elasticidad a compresin y su evolucin para los ocho de los nueve hormigones estudiados.
-106-
Mdulo de elasticidad (GPa)
50 45 40 35 30 25 20 15 0 20 40 60 80 100
Hormign 1
Hormign 2
50 45 40 35 30 25 20 15 0 20 40 60 80 100
Tiempo (das)
Figura 3.19. Mdulo de elasticidad a compresin. Cemento: I 42,5 R/SR. Adicin: ceniza volante.
Tiempo (das)
Figura 3.20. Mdulo de elasticidad a compresin. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N. Adicin: filler calizo.
50 45 40 35 30 25 20 15 0 20 40 60 80 100
Hormign 3
50 45 40 35 30 25 20 15 0 20
Hormign 4
40
60
80
100
Tiempo (das)
Figura 3.21. Mdulo de elasticidad a compresin. Cemento: CEM II/A-V 42,5 R. Adicin: filler calizo.
Tiempo (das)
Figura 3.22. Mdulo de elasticidad a compresin. Cemento: CEM I 42,5 R. Adicin: filler calizo.
50 45 40 35 30 25 20 15 0 20
Hormign 5
Hormign 6
50 45 40 35 30 25 20 15 0 20 40 60 80 100
40
60
80
100
Tiempo (das)
Figura 3.23. Mdulo de elasticidad a compresin. Cemento: I 42,5 R/SR. Adicin: filler calizo.
Tiempo (das)
Figura 3.24. Mdulo de elasticidad a compresin. Cemento: CEM II/A-S 42,5 N. Adicin: filler calizo.
-107-
50 45 40 35 30 25 20 15 0 20 40 60 80 100
Hormign 7
Hormign 8
50 45 40 35 30 25 20 15 0 20 40 60 80 100
Tiempo (das)
Figura 3.25. Mdulo de elasticidad a compresin. Cemento: BL II/A-L 42,5 R. Adicin: filler calizo.
Tiempo (das)
Figura 3.26. Mdulo de elasticidad a compresin. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R. Adicin: filler calizo.
Hormign 9
40 35 30 25 20 15 0 10 20 30 40 50
Tiempo (das)
Figura 3.27. Mdulo de elasticidad a compresin. Cemento: CEM II/B-L 32,5 N. Adicin: filler calizo.
-108-
40
H1
38
H3
36 34 32 30 28 26 24 0 20 40 60 80 100
H5 H2 H4 H8 H6 H7
Hormign 1 (H1) Hormign 2 (H2) Hormign 3 (H3) Hormign 4 (H4) Hormign 5 (H5) Hormign 6 (H6) Hormign 7 (H7) Hormign 8 (H8)
Tiempo (das)
Figura 3.28. Comparacin del mdulo de elasticidad a compresin.
3.5.3.3. Ensayo de resistencia a traccin indirecta En el Anejo 3 se recogen detalladamente los resultados obtenidos en los ensayos de resistencia a traccin indirecta para cada uno de los hormigones estudiados a las edades de 7, 28 y 91 das, excepto para el hormign 9 confeccionado con el cemento CEM II/B-L 32,5 N.
Las grficas con los resultados obtenidos para cada hormign se pueden observar de la Figura 3.29 a la Figura 3.37. La Figura 3.38 compara las resistencias a traccin indirecta y su evolucin para los ocho de los nueve hormigones estudiados.
-109-
Hormign 1
7 7
Hormign 2 Resistencia a traccin indirecta (MPa)

6 5 4 3 2 1 0
Resistencia a traccin indirecta (MPa)
6 5 4 3 2 1 0
20
40
60
80
100
20
40
60
80
100
Tiempo (das)
Figura 3.29. Resistencia a traccin indirecta. Cemento: I 42,5 R/SR. Adicin: ceniza volante.
Tiempo (das)
Figura 3.30. Resistencia a traccin indirecta. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N. Adicin: filler calizo.
Hormign 3 Resistencia a traccin indirecta (MPa) Resistencia a traccin indirecta (MPa)

7 6 5 4 3 2 1 0 20 40 60 80 100 7 6 5 4 3 2 1 0 20
Hormign 4
40
60
80
100
Tiempo (das)
Figura 3.31. Resistencia a traccin indirecta. Cemento: CEM II/A-V 42,5 R. Adicin: filler calizo.
Tiempo (das)
Figura 3.32. Resistencia a traccin indirecta. Cemento: CEM I 42,5 R. Adicin: filler calizo.
6 5 4 3 2 1 0 20 40 60 80 100
Hormign 5
7 6 5 4 3 2 1 0 20
Hormign 6
40
60
80
100
Tiempo (das)
Figura 3.33. Resistencia a traccin indirecta. Cemento: I 42,5 R/SR. Adicin: filler calizo. -110-
Tiempo (das)
Figura 3.34. Resistencia a traccin indirecta. Cemento: CEM II/A-S 42,5 N. Adicin: filler calizo.

7 6 5 4 3 2 1 0 20 40 60 80 100

7 6 5 4 3 2 1 0 20 40 60 80 100
Tiempo (das)
Figura 3.35. Resistencia a traccin indirecta. Cemento: BL II/A-L 42,5 R. Adicin: filler calizo.
Tiempo (das)
Figura 3.36. Resistencia a traccin indirecta. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R. Adicin: filler calizo.
Hormign 9
6 5 4 3 2 1 0 10 20 30 40 50
Tiempo (das)
Figura 3.37. Resistencia a traccin indirecta. Cemento: CEM II/B-L 32,5 N. Adicin: filler calizo.
-111-
5,5
H1
4,5
H3 H8 H4 H6 H7 H5
3,5
H2
2,5 0 20 40 60 80 100
Tiempo (das)
Figura 3.38. Comparacin de la resistencia a traccin indirecta.
3.5.3.4. Ensayo de fluencia y retraccin Las grficas con los resultados del registro de temperatura y humedad, deformacin total, deformacin por fluencia, retraccin y coeficiente de fluencia obtenidos para cada hormign se pueden observar en las Figuras 3.39-54.
Las Figuras 3.39-44 corresponden al hormign 4 (tipo de cemento: CEM I 42,5 R). Las Figuras 3.45-50 muestran los resultados obtenidos para el hormign 6 (tipo de cemento: CEM II/A-S 42,5 N). Por ltimo, las Figuras 3.51-54 corresponden al hormign 7 (tipo de cemento: BL II/A-L 42,5 R).
Las Figuras 3.55-58 comparan la deformacin diferida total, la deformacin por fluencia, la retraccin y el coeficiente de fluencia, respectivamente, para cada uno de los tres hormigones estudiados.
-112-
Hormign 4
35 30 100
Hormign 4
Temperatura (C)
80
Humedad (%)
25 20 15 10 5 0 0 50 100 150 200 250 300 350
60
40
20
0 0 50 100 150 200 250 300 350
Tiempo (das)
Tiempo (das)
Figura 3.39. Ensayo de fluencia y retraccin: Registro de la temperatura durante el ensayo.
Figura 3.40. Ensayo de fluencia y retraccin: Registro de la humedad durante el ensayo.
Deformacin diferida total (x 10 )
Deformacin por fluencia (x 10 )
-4
-4
Hormign 4
14 12 10 8 6 4 2 0 0 50 100 150 200 250 300 350
Probeta A Probeta B Media A y B
Hormign 4
8 7 6 5 4 3 2 1 0 0 50 100 150 200 250 300 350
Tiempo (das)
Tiempo (das)
Figura 3.41. Deformacin diferida total.
Figura 3.42. Deformacin por fluencia.
Hormign 4
5 2,5
Hormign 4
Coeficiente de fluencia
Retraccin (x 10 )
-4
1,5
1
0,5
0 0 50 100 150 200 250 300 350
0 0 50 100 150 200 250 300 350
Tiempo (das)
Tiempo (das)
Figura 3.43. Retraccin medida en la probeta C.
Figura 3.44. Coeficiente de fluencia.
-113-
35
Hormign 6 Hormign 7
100
Hormign 6 Hormign 7
Temperatura (C)
30 25 20 15 10 5 0 0 50 100 150 200
Humedad (%)
80
60
40
20
0 0 50 100 150 200
Tiempo (das)
Tiempo (das)
Figura 3.45. Ensayo de fluencia y retraccin: Registro de la temperatura durante el ensayo.
Figura 3.46. Ensayo de fluencia y retraccin: Registro de la humedad durante el ensayo.
-4
16 14 12 10 8 6 4 2 0 0 50 100 150 200

-4
Hormign 6
Hormign 6
12 10 8 6 4 2 0 0 50 100 150 200
Tiempo (das)
Tiempo (das)
Hormign 6
6 5 4 3 2 1 0 0 50 100 150 200 3
Hormign 6 Coeficiente de fluencia

2,5 2 1,5 1 0,5 0 0 50 100 150 200
Retraccin (x 10 )
-4
Tiempo (das)
Tiempo (das)
-114-
-4
Hormign 7
16 14 12 10 8 6 4 2 0 0 50 100
Hormign 7
16 14 12 10 8 6 4 2 0 0 50 100 150 200
-4
150
200
Tiempo (das)
Tiempo (das)
Hormign 7
5 3
Hormign 7
Retraccin (x10 )
-4
2,5 2 1,5 1 0,5 0

50
100
150
200
50
100
150
200
Tiempo (das)
Tiempo (das)
-115-
-4
-4
16 14 12 10 8 6 4 2 0 0 50 100 150 200 250 300 350

Hormign 4 Hormign 6 Hormign 7
12 10 8 6 4 2 0
50
100 150 200 250 300 350
Tiempo (das)
Tiempo (das)
Figura 3.55. Comparacin de la deformacin diferida total.
Figura 3.56. Comparacin de la deformacin por fluencia.
2,5
Retraccin (x 10 )
-4
1,5
2
1
0,5
0 0 50 100 150 200 250 300 350
0 0 50 100 150 200 250 300 350
Tiempo (das)
Tiempo (das)
Figura 3.57. Comparacin de la retraccin.
-116-
CAPTULO 4
CARACTERIZACIN DEL MORTERO Y LA PASTA DE CEMENTO
4.1. INTRODUCCIN
En este captulo se describen los cementos especiales que son cementos que posiblemente aparezcan en el mercado y cuyo uso es especfico para la fabricacin del hormign autocompactante. Estn regulados por la Instruccin RC-08. Estos cementos incluyen las adiciones complementarias que dotaran al hormign de la cantidad de partculas finas necesarias para dar a la mezcla la fluidez y cohesin adecuadas a las caractersticas de los hormigones autocompactantes.
En el apartado 4.2 de este captulo se describen los materiales que se han utilizado para la fabricacin del mortero y de la pasta. En el 4.3 se explica cmo se han fabricado las probetas de mortero y qu ensayos se han realizado para caracterizarlos
mecnicamente. En el 4.4 se describen los ensayos de consistencia, de tiempo de fraguado y de estabilidad de volumen. Y, por ltimo, en el 4.5 se exponen todos los resultados que se han obtenido tanto para el mortero como para la pasta.
4.2. MATERIALES EMPLEADOS

4.2.1. Arena normalizada La arena empleada ha sido arena normalizada CEN segn el artculo 5.1.3 de la norma UNE-EN 196-1:2005.
-119-
Captulo 4. Caracterizacin del mortero y la pasta de cemento.
4.2.2. Cemento Se han empleado los mismos cementos que se describen en el apartado 3.3.2.
4.2.3. Adicin Se han empleado como adiciones la ceniza volante y el filler calizo especificados en el apartado 3.3.3.
4.2.4. Agua El agua que se utiliz proceda del sistema de suministro del Canal de Isabel II.
4.3. MORTERO
4.3.1. Fabricacin de las probetas de mortero Inicialmente para la fabricacin de las probetas de mortero se hizo segn el procedimiento que se especifica en la norma UNE-EN 196-1:2005, pero tras la fabricacin y los ensayos (ver Anejo 4) se introdujeron pequeas modificaciones con el fin de corregir la prdida de resistencia del mortero debida a la sustitucin de parte del cemento por adicin.
Las modificaciones introducidas afectan a la composicin del mortero tal y como se especifica en la norma UNE-EN 196-1:2005. Ello se debe a que si se contabiliza el cemento con adicin como si fuese cemento, la resistencia del mortero disminuye considerablemente. Por ello hay que contabilizar slo el cemento, sin la adicin, y sta considerarla como parte de la arena normalizada CEN, siendo la cantidad mxima de arena normalizada ms la adicin la que se estipula en la norma UNE-EN 196-1:2005, de 1.350 gramos. En el Anejo 5 de este documento se muestran las dosificaciones adoptadas para cada uno de los cementos. La diferencia entre las diferentes dosificaciones reside en la cantidad y tipo de adicin y, en consecuencia, de arena normalizada. La cantidad de cemento y la relacin agua / cemento es la especificada en la norma UNE-EN 196-1:2005. La cantidad de adicin viene fijada por el porcentaje de
-120-
adicin respecto al cemento de cada dosificacin adoptada para el hormign autocompactante (ver apartado 3.5.1).
El proceso de amasado del mortero que se sigui es el que se especifica en la norma UNE-EN 196-1:2005. En la Figura 4.1 se muestran las distintas fases del proceso. En primer lugar se pesaron todos los materiales (cemento, adicin, arena y agua). A continuacin se verti el agua en la amasadora y, despus, el cemento junto con la adicin. Posteriormente se amas a velocidad lenta durante 30 s. Despus, se aadi la arena de forma uniforme durante 30 s a velocidad lenta de amasado. Posteriormente se amas a velocidad rpida durante 30 s. Una vez finalizado este proceso, se par la amasadora y se dej reposar la masa durante 90 s, finalizando el proceso a velocidad rpida durante 60 s.
Una vez realizado el amasado se procedi al llenado de los moldes. Este proceso se realiz en dos capas. Primero una capa uniforme, que se compact con 60 golpes en la compactadora y, a continuacin, se verti la segunda capa de mortero que tambin se compact con 60 golpes. Terminado el proceso, se enrasaron los moldes retirndose el material sobrante.
Una vez confeccionadas las probetas, se conservaron protegidas con una lmina de polietileno durante 24 horas, en ambiente de laboratorio. Transcurridas 24 horas se desmoldaron y se guardaron en una cmara de curado a temperatura de 20C 1C y humedad relativa 95% hasta el momento de la realizacin de los ensayos de caracterizacin mecnica.
De cada dosificacin adoptada para cada cemento se confeccionaron seis probetas prismticas de 40x40x160 mm. Tres probetas se ensayaron a 2 7 das, dependiendo del tipo de cemento, y las otras tres se ensayaron a la edad de 28 das.
-121-
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Figura 4.1. Preparacin de las probetas de mortero: a) pesado de la arena normalizada; b) pesado de la adicin (en este caso, filler calizo); c) amasadora planetaria de dos velocidades para mortero; d) agua, cemento y adicin antes del amasado; e) mortero amasado, y f) moldes en la compactadora.
-122-
g)
h)
Figura 4.1. (Continuacin) g) probetas de mortero compactadas y enrasadas, y h) seis probetas de cada tipo de mortero una vez acabadas.
4.3.2. Determinacin de resistencias mecnicas Los ensayos de caracterizacin mecnica del mortero se efectuaron a las edades de 2 y 28 das desde la fecha de confeccin del mortero, excepto con el cemento CEM II/B-L 32,5 N en que los ensayos se realizaron a las edades de 7 y 28 das, segn se especifica en la Instruccin RC-08.
4.3.2.1. Ensayo de resistencia a flexotraccin El ensayo de resistencia a flexotraccin se realiz segn la norma UNE-EN 196-1:2005 y en la Figura 4.2 se muestran algunas fotografas del proceso.
Los ensayos se realizaron con tres probetas extradas de la cmara hmeda. Despus de dejarlas en ambiente de laboratorio durante tres horas, se colocaron en la mquina de ensayos con una cara lateral sobre los rodillos del soporte y con su eje longitudinal normal a los apoyos, como se puede observar en la Figura 4.2b. A continuacin se aplic la carga vertical centrada hasta que se produjo la rotura. El clculo de la resistencia a flexotraccin se hizo de acuerdo a la norma UNE-EN 196-1:2005. Las dos mitades de cada probeta que se obtuvieron tras la rotura se ensayaron a compresin.
-123-
a)
b)
c)
d)
Figura 4.2. Ensayo de resistencia a flexotraccin: a) probetas prismticas antes del ensayo; b) probeta durante el ensayo; c) probeta rota tras el ensayo, y d) dos mitades resultantes del ensayo.
4.3.2.2. Ensayo de resistencia a compresin El ensayo de resistencia compresin se efectu una vez concluido el ensayo a flexotraccin y segn la norma UNE-EN 196-1:2005. Para la realizacin del ensayo se emplearon los semiprismas resultantes del ensayo anteriormente descrito. Cada semiprisma se coloc centrado en el dispositivo de ensayo (capilla) como se puede ver en la Figura 4.3a y se ensay hasta rotura a una velocidad de carga de 2.400 N/s 200 N/s. El clculo de la resistencia a compresin se realiz de acuerdo a la norma UNE-EN 196-1:2005. La Figura 4.3 muestra algunas imgenes del proceso.
-124-
a)
b)
c)
Figura 4.3. Ensayo de resistencia a compresin: a) probeta semi-prismtica durante el ensayo; b) probeta rota tras el ensayo a 2 das, y c) probeta rota tras el ensayo a 28 das.
4.4. PASTA
4.4.1. Ensayo de consistencia normal El ensayo de consistencia normal se realiz con anterioridad a los ensayos de aguja de Vicat y agujas de Le Chatelier debido a que para hacer estos dos ensayos es necesario conocer la cantidad de agua que constituye la de la pasta de consistencia normal que se obtiene a travs del ensayo de consistencia normal. Este ensayo se realiz segn la norma UNE-EN 196-3:2005, aunque se han hecho dos modificaciones para adaptarlo a un cemento con alto contenido de adicin. Para cada cemento se hicieron dos ensayos
-125-
de consistencia normal: el primero para el cemento sin adicin, y el segundo para el cemento con la adicin correspondiente.
La primera modificacin que se introdujo respecto a la norma UNE-EN 196-3:2005 es que la pasta no es de cemento puro sino que incorpora la adicin correspondiente a cada cemento que viene determinada por el porcentaje de adicin respecto al peso de cemento de cada una de las dosificaciones adoptadas de hormign autocompactante que se especifican en el apartado 3.5.1.
La segunda modificacin consisti en confeccionar la pasta con 1.000 g de cemento (o cemento ms adicin) en vez de 500 g que es lo que estipula la norma UNE-EN 1963:2005. Ello se debe a que se consigue un mejor proceso de amasado y una mayor homogeneidad de la mezcla.
Para la realizacin del ensayo se emple un equipo manual de Vicat. Se pesaron todos los materiales (cemento o cemento con adicin y agua). A continuacin se verti el agua y el cemento, o el cemento con adicin, en la amasadora donde se amasaron los materiales durante 90 s a velocidad lenta. Despus la masa se dej en reposo durante 30 s y, de nuevo se amas a velocidad rpida durante 90 s.
Una vez finalizado el proceso de amasado de la pasta, se llen el molde, ligeramente engrasado, que estaba colocado sobre una placa base que tambin estaba ligeramente engrasada. El llenado del molde se hizo sin compactacin ni vibracin. Al final del proceso se enras.
Inmediatamente despus de centrar y enrasar el molde, se baj la sonda hasta que toc la pasta como se puede ver en la Figura 4.4b. Se dej reposar durante 30 s en esta posicin y, despus se liber la sonda para que penetrase verticalmente en la pasta. A los 30 s de haber liberado la sonda se realiz la lectura de la profundidad de penetracin. Esta lectura proporcion la distancia entre la cara inferior de la sonda y la placa base. En la Figura 4.4 se muestran las distintas etapas del proceso.
El ensayo de consistencia normal es vlido cuando la distancia entre la cara inferior de la sonda y la placa es 6 mm 2 mm. Si no se obtiene este valor hay que repetir el proceso modificando la cantidad de agua.
-126-
a)
b)
c)
d)
Figura 4.4. Ensayo de determinacin del agua de consistencia normal: a) equipo de Vicat manual; b) inicio del ensayo de consistencia normal; c) fin del ensayo de consistencia normal, y d) detalle de la sonda penetrando en la pasta.
-127-
4.4.2. Ensayo de tiempo de fraguado El ensayo de tiempo de fraguado determina el tiempo de principio y final de fraguado. El ensayo se realiza con el equipo de aguja de Vicat, que puede ser automtico o manual, y segn la norma UNE-EN 196-3:2005. Para cada cemento, el ensayo de tiempo de fraguado se ha realizado con y sin adicin.
Se ha empleado un equipo de aguja de Vicat automtico. La Figura 4.5 muestra las distintas etapas del mismo. El proceso de amasado de la pasta se realiz de la misma forma que en el ensayo de consistencia normal (ver apartado 4.4.1), aadiendo al cemento la cantidad de agua resultante en el mismo. Una vez hecha la pasta, se llen el molde, se enras y se situ en el equipo de Vicat, el cual se puso en marcha de manera que la aguja penetrar cada 10 minutos.
El tiempo de principio de fraguado correspondi al tiempo en el que la aguja penetr 35 mm1, y el final de fraguado correspondi a una penetracin de la aguja de 5 mm.
4.4.3. Ensayo de estabilidad de volumen El ensayo de estabilidad de volumen se realiza con las agujas de Le Chatelier, tal y como se especifica en la norma UNE-EN 196-3:2005. Este ensayo slo se realiz con las pastas formadas con el cemento ms la adicin incorporada y el agua de consistencia normal porque se supone que los cementos comerciales cumplen con las
especificaciones del ensayo.
El proceso de amasado de la pasta se realiz de la misma forma que en el ensayo de consistencia normal (ver apartado 4.4.1), aadiendo el agua de consistencia normal. A continuacin se llen el molde ligeramente engrasado, situndolo sobre una placa base de vidrio, que tambin estaba ligeramente engrasada en su cara superior. El proceso de llenado se hizo sin compactacin ni vibracin y se enras la cara superior del molde. Al finalizar el enrase, se coloc una placa de vidrio ligeramente engrasada en su parte inferior y, se colocaron unas gomas para evitar que se moviesen las placas. A continuacin, se introdujo el conjunto en una cmara hmeda durante 24 h 30 minutos a 20C 1C y a una humedad relativa del 95%.
1
La norma UNE EN 196-3:2005 especifica como tiempo de principio de fraguado el momento en que la distancia entre la aguja y la placa base es 6 mm 3 mm con un molde de 40,0 mm 0,2 mm de altura.
-128-
a)
b)
c)
d)
Figura 4.5. Ensayo de determinacin del tiempo de principio y final de fraguado: a) aparato de aguja Vicat automtico; b) detalle de penetracin de la aguja en la pasta; c) pasta en el instante correspondiente al tiempo de inicio de fraguado, y d) pasta una vez finalizado el ensayo.
Una vez transcurridas las 24 h, se sacaron las probetas de la cmara hmeda y se midi la distancia (A) entre las puntas de las agujas. A continuacin se introdujo el conjunto en un bao termosttico, como se muestra en el Figura 4.6e, calentando gradualmente hasta la ebullicin durante 30 min 5 min. Se mantuvo en ebullicin durante 3 h 5 min. Una vez finalizado este periodo de tiempo se sacaron los moldes y se midi la distancia (B) entre las puntas de las agujas. Se dejaron enfriar las probetas y una vez que ya estaban fras se volvi a medir la distancia (C) entre las puntas de las agujas.
En la Figura 4.6 se muestran distintas fases del proceso realizado.
-129-
Para que el ensayo sea vlido, la diferencia entre las medidas C y A debe ser menor de 10 mm como se especifica en la norma UNE-EN 196-3:2005. Si la diferencia excede de este valor hay que repetir el ensayo de nuevo.
a)
c)
b)
d)
e)
Figura 4.6. Ensayo de estabilidad de volumen: a) molde de Le Chatelier; b) llenado del molde de Le Chatelier; c) molde tras el ensayo con las agujas separadas; d) conjunto preparado para su introduccin en el bao, y e) vista del bao termosttico con los moldes en su interior.
-130-
4.5. RESULTADOS
4.5.1. Mortero 4.5.1.1. Dosificaciones de las probetas de mortero La Tabla 4.1 muestra las dosificaciones de los morteros para cada uno de los cementos estudiados. En el Anejo 5 se puede ver con ms detalle la dosificacin propuesta para cada uno de los cementos.
4.5.1.2. Ensayo de resistencia a flexotraccin En el Anejo 5 se recogen detalladamente los resultados obtenidos en los ensayos de resistencia a flexotraccin para cada uno de los morteros estudiados a las edades de 2 y 28 das, excepto para el mortero 8 confeccionado con el cemento CEM II/B-L 32,5 N cuyos resultados corresponden a 7 y 28 das.
Las grficas con los resultados obtenidos para cada mortero se pueden observar en las Figuras 4.7-15. La Figura 3.16 compara las resistencias a flexotraccin y su evolucin para los nueve morteros estudiados.
4.5.1.3. Ensayo de resistencia a compresin En el Anejo 5 se recogen detalladamente los resultados obtenidos en los ensayos de resistencia a compresin para cada uno de los morteros estudiados a las edades de 2 y 28 das, excepto para el mortero 8 confeccionado con el cemento CEM II/B-L 32,5 N cuyos resultados corresponden a 7 y 28 das.
Las grficas con los resultados obtenidos para cada mortero se muestran de las Figuras 4.17-25. La Figura 3.26 compara las resistencias a compresin y su evolucin para los nueve morteros estudiados.
-131-
TABLA 4.1. Dosificaciones de los morteros propuestas para los ensayos mecnicos de cada cemento ms la adicin estudiado. Mortero 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Tipo de cemento Tipo de adicin Cemento (gramos) Adicin (gramos) Arena (gramos) Agua a/c
CEM I 42,5 R I 42,5 R/SR I 42,5 R/SR
CEM II/A-V CEM II/A-V CEM II/A-S CEM II/A-P CEM II/B-L 42,5 R 42,5 N 42,5 N 42,5 R 32,5 N
BL II/A-L 42,5 R
FC
CV
FC
FC
FC
FC
FC
FC
FC
450 257,2 1092,8 225 0,50
450 321,5 1028,5 225 0,50
450 304,6 1045,3 225 0,50
450 277,0 1073,0 225 0,50
450 300,0 1050,0 225 0,50
450 257,2 1092,8 225 0,50
450 257,2 1092,8 225 0,50
450 141,4 1208,6 225 0,50
450 187,5 1162,5 225 0,50
FC: Filler Calizo. CV: Ceniza Volante.
-132-
Resistencia a flexotraccin (MPa)
2 1,8 1,6 1,4 1,2 1
Mortero 1
Mortero 2
2,5
1,5
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
Tiempo (das)
Figura 4.7. Resistencia a flexotraccin. Cemento: CEM I 42,5 R. Adicin: filler calizo.
Tiempo (das)
Figura 4.8. Resistencia a flexotraccin. Cemento: I 42,5 R/SR. Adicin: ceniza volante.
2 1,8 1,6 1,4 1,2 1 0 5
Mortero 3
2 1,8 1,6 1,4 1,2 1 0 5
Mortero 4
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
Tiempo (das)
Figura 4.9. Resistencia a flexotraccin. Cemento: I 42,5 R/SR. Adicin: filler calizo.
Tiempo (das)
Figura 4.10. Resistencia a flexotraccin. Cemento: CEM II/A-V 42,5 R. Adicin: filler calizo.
2 1,8 1,6 1,4 1,2 1 0 5
Mortero 5
2 1,8 1,6 1,4 1,2 1 0 5
Mortero 6
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
Tiempo (das)
Figura 4.11. Resistencia a flexotraccin. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N. Adicin: filler calizo. -133-
Tiempo (das)
Figura 4.12. Resistencia a flexotraccin. Cemento: CEM II/A-S 42,5 N. Adicin: filler calizo.
2 1,8 1,6 1,4 1,2 1 0 5
Mortero 7
2 1,8 1,6 1,4 1,2 1 0 5
Mortero 8
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
Tiempo (das)
Figura 4.13. Resistencia a flexotraccin. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R. Adicin: filler calizo.
Tiempo (das)
Figura 4.14. Resistencia a flexotraccin. Cemento: CEM II/B-L 32,5 N. Adicin: filler calizo.
2 1,8 1,6 1,4 1,2 1 0 5
Mortero 9
10
15
20
25
30
Tiempo (das)
Figura 4.15. Resistencia a flexotraccin. Cemento: BL II/A-L 42,5 R. Adicin: filler calizo.
-134-
M2
2,5
M4
2
M1
M7 M3 M6 M5 M8 M9
Mortero 1 (M1) Mortero 2 (M2) Mortero 3 (M3) Mortero 4 (M4) Mortero 5 (M5) Mortero 6 (M6) Mortero 7 (M7) Mortero 8 (M8) Mortero 9 (M9)
1,5
0,5 0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (das)
Figura 4.16. Comparacin de la resistencia a flexotraccin.
60 55 50 45 40 35 0 5
Mortero 1
80 70 60 50 40 0 5
Mortero 2
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
Tiempo (das)
Figura 4.17. Resistencia a compresin. Cemento: CEM I 42,5 R. Adicin: filler calizo.
Tiempo (das)
Figura 4.18. Resistencia a compresin. Cemento: I 42,5 R/SR. Adicin: ceniza volante.
-135-
Mortero 3
65 60 55 50 45 40 35 0 5 10 15 20 25 30
60 55 50 45 40 35 0 5
Mortero 4
10
15
20
25
30
Tiempo (das)
Figura 4.19. Resistencia a compresin. Cemento: I 42,5 R/SR. Adicin: filler calizo.
Tiempo (das)
Figura 4.20. Resistencia a compresin. Cemento: CEM II/A-V 42,5 R. Adicin: filler calizo.
60 55 50 45 40 35 30 0 5
Mortero 5
60 55 50 45 40 35 0 5
Mortero 6
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
Tiempo (das)
Figura 4.21. Resistencia a compresin. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N. Adicin: filler calizo.
Tiempo (das)
Figura 4.22. Resistencia a compresin. Cemento: CEM II/A-S 42,5 N. Adicin: filler calizo.
60 55 50 45 40 35 0 5
Mortero 7
45
Mortero 8
40
35
30
25 0 5 10 15 20 25 30
10
15
20
25
30
Tiempo (das)
Figura 4.23. Resistencia a compresin. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R. Adicin: filler calizo. -136-
Tiempo (das)
Figura 4.24. Resistencia a compresin. Cemento: CEM II/B-L 32,5 N. Adicin: filler calizo.
50 45 40 35 30 25 0 5
Mortero 9
10
15
20
25
30
Tiempo (das)
Figura 4.25. Resistencia a compresin. Cemento: BL II/A-L 42,5 R. Adicin: filler calizo.
80
M2
70
60
M6 M3
M7 M1
Mortero 1 (M1) Mortero 2 (M2) Mortero 3 (M3) Mortero 4 (M4) Mortero 5 (M5) Mortero 6 (M6) Mortero 7 (M7) Mortero 8 (M8) Mortero 9 (M9)
50
M4 M5 M9
40
M8
30 0 5 10 15 20 25 30
Tiempo (das)
Figura 4.26. Comparacin de la resistencia a compresin.
-137-
4.5.2. Pasta 4.5.2.1. Ensayo de consistencia normal La Tabla 4.2 muestra el agua de consistencia normal que se obtuvo para cada amasada con cemento con y sin adicin.
TABLA 4.2. Resultados del agua de consistencia normal.
Dosificacin
Tipo de cemento CEM I 42,5 R I 42,5 R/SR CEM II/A-V 42,5 R CEM II/A-V 42,5 N CEM II/A-S 42,5 N CEM II/A-P 42,5 R CEM II/B-L 32,5 N BL II/A-L 42,5 R
Adicin
Cemento (gramos) 1.000 636,3 1.000 583,3 596,3 1.000 619 1.000 600 1.000 636,3 1.000 636,3 1.000 841,6 1.000 705,9
Agua de Adicin consistencia (gramos) (gramos) 0 363,7 0 416,7 403,7 0 381 0 400 0 363,7 0 363,7 0 158,4 0 294,1 340 280 390 282 315 290 250 295 240 280 245 325 300 285 278 275 255
Relacin (a/c) 0,34 0,28 0,39 0,28 0,32 0,29 0,25 0,30 0,24 0,28 0,25 0,33 0,30 0,29 0,28 0,28 0,26
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Sin adicin FC Sin adicin CV FC Sin adicin FC Sin adicin FC Sin adicin FC Sin adicin FC Sin adicin FC Sin adicin FC
-138-
4.5.2.2. Ensayo de tiempo de fraguado La Tabla 4.3 muestra los resultados obtenidos en el ensayo de tiempo de fraguado (principio y fin de fraguado) para cada una de las dosificaciones. Las grficas del ensayo de principio y final de fraguado para cada una de las pastas (cemento y el agua de consistencia normal o cemento, adicin complementaria y el agua de consistencia normal) se pueden observar en las Figuras 4.27-34.
TABLA 4.3. Resultados del ensayo de tiempo de fraguado. Principio de fraguado 3h 2h 20min 3h 13min 3h 10min 2h 19min 2h 41min 2h 02min 2h 47min 2h 12min 2h 09min 2h 04min 2h 03min 2h 06min 1h 58min 2h 09min 1h 37min 1h 29min Final de fraguado 3h 58min 4h 08min 4h 13min 4h 31min 3h 11min 3h 42min 2h 51min 4h 05min 2h 57min 2h 54min 2h 34min 2h 43min 2h 36min 2h 44min 2h 53min 2h 10min 2h 02min
Dosificacin 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Tipo de cemento CEM I 42,5 R
Adicin Sin adicin Filler Calizo Sin adicin Ceniza volante Filler Calizo Sin adicin Filler Calizo Sin adicin Filler Calizo Sin adicin Filler Calizo Sin adicin Filler Calizo Sin adicin Filler Calizo Sin adicin Filler Calizo
I 42,5 R/SR
CEM II/A-V 42,5 R CEM II/A-V 42,5 N CEM II/A-S 42,5 N CEM II/A-P 42,5 R CEM II/B-L 32,5 N BL II/A-L 42,5 R
-139-
CEM I 42,5 R
0
I 42,5 R/SR Penetracin (mm)

5 10 15 20 25 30 35 40 0 50
Sin FC/CV Con CV Con FC
Penetracin (mm)
5 10 15 20 25 30 35 40 0 50 100 150 200 250 300 350 400

Sin FC Con FC
100 150 200 250 300 350 400
Tiempo (minutos)
Figura 4.27. Ensayo de fraguado. Cemento: CEM I 42,5 R.
Tiempo (minutos)
Figura 4.28. Ensayo de fraguado. Cemento: I 42,5 R/SR.
CEM II/A-V 42,5 R

0 0
CEM II/A-V 42,5 N Penetracin (mm)

5 10 15 20 25 30 35 40 0
Sin FC Con FC
Penetracin (mm)
5 10 15 20 25 30 35 40 0 50 100 150 200 250 300 350 400

Sin FC Con FC
50 100 150 200 250 300 350 400
Tiempo (minutos)
Figura 4.29. Ensayo de fraguado. Cemento: CEM II/A-V 42,5 R.
Tiempo (minutos)
Figura 4.30. Ensayo de fraguado. Cemento: CEM II/A-V 42,5 N.
-140-
CEM II/A-S 42,5 N

0 0
CEM II/A-P 42,5 R Penetracin (mm)

5 10 15 20 25 30 35 40 0 50 100 150 200 250
Sin FC Con FC
Penetracin (mm)
5 10 15 20 25 30 35 40 0 50
Sin FC Con FC
100
150
200
250
Tiempo (minutos)
Figura 4.31. Ensayo de fraguado. Cemento: CEM II/A-S 42,5 N.
Tiempo (minutos)
Figura 4.32. Ensayo de fraguado. Cemento: CEM II/A-P 42,5 R.
CEM II/B-L 32,5 N

0 0
BL II/A-L 42,5 R Penetracin (mm)

5 10 15 20 25 30 35 40 0 50 100 150
Sin FC Con FC
Penetracin (mm)
5 10 15 20 25 30 35 40 0 50
Sin FC Con FC
100
150
200
250
200
250
Tiempo (minutos)
Figura 4.33. Ensayo de fraguado. Cemento: CEM II/B-L 32,5 N.
Tiempo (minutos)
Figura 4.34. Ensayo de fraguado. Cemento: BL II/A-L 42,5 R.
-141-
4.5.2.3. Ensayo de estabilidad de volumen La Tabla 4.4 muestra los valores que se han obtenido en el ensayo de las agujas de Le Chatelier en la medida de la estabilidad de volumen.
TABLA 4.4. Resultados del ensayo de estabilidad de volumen. Dosificaci n 1 2 I 42,5 R/SR 3 4 5 6 7 8 9 CEM II/AV 42,5 R CEM II/AV 42,5 N CEM II/AS 42,5 N CEM II/AP 42,5 R CEM II/B-L 32,5 N BL II/A-L 42,5 R FC FC FC FC FC FC FC Tipo de cemento CEM I 42,5 R Separacin A (mm) 0,0 0,0 0,5 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,5 0,0 0,0 2,0 1,5 0,0 0,0 0,0 0,0
0,0
Adicin FC CV
Separacin B (mm) 0,0 0,0 1,5 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 2,0 0,0 0,0 2,2 1,6 0,0 0,0 0,0 0,0
0,0
Separacin C (mm) 0,5 1,0 1,5 0,0 0,0 0,5 0,0 0,0 1,4 0,0 0,5 2,4 2,0 0,0 0,0 0,5 0,0
0,5
C-A (mm) 0,5 1,0 1,0 0,0 0,0 0,5 0,0 0,0 0,9 0,0 0,5 0,4 0,5 0,0 0,0 0,5 0,0
0,5
-142-
CAPTULO 5
ENSAYOS DE DURABILIDAD DEL HORMIGN AUTOCOMPACTANTE
5.1. INTRODUCCIN
En este captulo se describen los ensayos para la caracterizacin microestructural y de durabilidad de los hormigones autocompactantes vistos en el Captulo 3 de la presente tesis, a excepcin del hormign 9 en el que no se ha estudiado su microestructura y durabilidad debido a que se rechaz al no alcanzar la resistencia solicitada de 30 MPa. En el apartado 5.2 se describen los ensayos que se han realizado: ensayo de penetracin de agua bajo presin (5.2.1), ensayo de penetracin del in cloruro (5.2.2), ensayo de carbonatacin acelerada (5.2.3), porosimetra por intrusin de mercurio (5.2.4), anlisis trmico diferencial y termogravimtrico, ATD/TG, (5.2.5), y rayos-X (5.2.6). Posteriormente en el apartado 5.3 se detallan los resultados obtenidos de cada uno de los ensayos.
5.2. DESCRIPCIN DE LOS ENSAYOS

5.2.1. Ensayo de penetracin de agua bajo presin El ensayo de penetracin de agua bajo presin se realiz segn la norma UNE-EN 12390-8:2001. Las probetas que se usaron fueron cilndricas cuyas dimensiones eran de
-145-
Captulo 5. Ensayos de durabilidad del hormign autocompactante.
150 x 300 mm de altura. El ensayo se realiz a la edad de 91 das desde la fabricacin del hormign. Antes de la realizacin del ensayo hubo que proceder a la preparacin de la superficie de las probetas. stas se rectificaron en su cara inferior para garantizar un contacto adecuado entre la junta trica de goma y la cara de la probeta. Este proceso se realiz con una mquina rectificadora de superficies planas. El ensayo de penetracin de agua bajo presin se efectu con el equipo de ensayos Tonindustrie, como se puede observar en la Figura 5.1a. Este equipo cuenta con tres lneas independientes de ensayo. Cada lnea cuenta con dos platos, entre los que se sita la probeta (ver detalle de la probeta en la Figura 5.2b). El plato superior est conectado a una lnea hidrulica, que a su vez est unido a un recipiente de agua. Este plato se ajust con una junta lisa de goma a la cara rectificada de la probeta. La sujecin del conjunto se realiz con tres barras enroscadas uniformemente entorno a la probeta. El recipiente de agua est unido a su vez a un tanque de aire presurizado que nos permite introducir presin en el sistema. La presin que se aplic fue de 5 bares y se mantuvo constante durante 72h 2h. Adems, debido a la disposicin de los platos, se puede garantizar que la presin que se aplic a las probetas lo fue de manera centrada. Transcurridas las 72 horas, se retiraron las probetas e inmediatamente se rompieron mediante el ensayo de traccin indirecta. Una vez rotas las probetas, se marc en cada mitad de cada una de ellas la marca dejada por el agua. A continuacin se midi la profundidad mxima (distancia perpendicular entre el extremo de la probeta y el punto hmedo ms interno) con un calibre de precisin 0,05 mm. Posteriormente se reprodujo el perfil hmedo de la probeta en un papel vegetal. Luego se digitaliz pudindose obtener de esta manera el rea hmeda y, con este valor, se calcul la profundidad media equivalente.
-146-
a)
b)
c)
d)
e)
Figura 5.1. Ensayo de penetracin de agua a presin: a) equipo con las probetas preparadas para ensayar; b) detalle de la probeta durante el ensayo; c) ensayo de traccin indirecta; d) probeta rota para la medida de la profundidad del agua y e) muestra del perfil de humedad de la probeta.
-147-
5.2.2. Ensayo de penetracin del in cloruro El ensayo de penetracin del in cloruro mide la resistencia del hormign a la penetracin de dicho in, y en la realizacin del mismo se siguieron las recomendaciones de la norma ASTM C1543-02. El ensayo se realiz a la edad de 91 das desde la fabricacin del hormign donde las probetas se mantuvieron en una cmara de curado a 20C 2C y una humedad relativa de 95% 5%. Las probetas que se usaron fueron cilndricas cuyas dimensiones eran de 100 x 200 mm de altura. Antes de la realizacin del ensayo hubo que preparar las probetas. Primero, las probetas se sumergieron, entre 24 y 48 horas, en una disolucin saturada de Ca(OH)2 en agua destilada, hasta que alcanzaron peso constante (diferencia en peso 0,1%). A continuacin, las probetas se secaron superficialmente y se cubrieron, a excepcin de una de las bases, con una resina epoxi impermeable, Sikafloor-261. Se aplicaron varias capas de dicha resina hasta alcanzar 1 mm de espesor (ver Figura 5.2a). Una vez que la resina estaba seca, se cortaron, por va hmeda, dos lonchas de cada una de las probetas de cada hormign cuyo espesor era de 10 mm desde la base que no tena resina. La loncha ms externa se desech y la otra se guard en la cmara de curado ya que sta es la loncha referencia para cada hormign estudiado. En la Figura 5.2b se puede observar la probeta con la loncha de referencia ya cortada. Posteriormente se volvieron la sumergir las probetas en la disolucin saturada de Ca(OH)2. Una vez saturadas, se sumergieron, durante 91 das, en una disolucin de NaCl en agua destilada al 3% en peso/volumen. La concentracin de esta disolucin se mantuvo constante durante la duracin del ensayo hacindose valoraciones semanales del contenido de cloruros de la misma. Transcurridos los 91 das, se sacaron las probetas de la disolucin y se procedi a la toma de muestras. Para ello se utiliz un taladro de columna como se muestra en la Figura 5.2c. Al taladro se le acopl una corona diamantada y el proceso de extraccin de la muestra se realiz en seco. De cada probeta se extrajeron seis muestras cada 5 mm aproximadamente hasta alcanzar una profundidad de 30 mm. Las Figuras 5.2d y e muestran imgenes del proceso.
-148-
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Figura 5.2. Ensayo de penetracin del in cloruro: a) probeta para ensayar despus de aplicarle la resina; b) probeta para ensayar despus de cortar una loncha de 1 cm; c) taladro de columna; d) medicin de la profundidad en la probeta; e) recogida de muestra y f) valorador con electrodo potenciomtrico.
-149-
Finalmente, la obtencin del perfil de penetracin de cloruros y la concentracin de cloruros se realiz segn la norma UNE 112010:1994. El equipo que se utiliz para la valoracin es un valorador con electrodo potenciomtrico modelo ML-50 de Mettler Toledo (ver Figura 5.2f). Y la titulacin se realiz con una disolucin de nitrato de plata (AgNO3) cuya concentracin era 0,05 M. Posteriormente se determin el coeficiente efectivo del in cloruro mediante la funcin de error de Gauss (ver ecuacin 5.1), segn se indica en la norma NT Build 443. El perfil de la concentracin de cloruros se obtuvo a partir de las seis muestras que se obtienen de cada probeta como se ha dicho anteriormente, donde no se debe superar el 15% de error.
C ( x, t ) = Cs (Cs Ci )(erf [
x 4( Det )
])
(5.1)
Donde:
C ( x, t ) x t
concentracin de in cloruro a profundidad x y tiempo t (% en peso). profundidad de penetracin (m). tiempo (s). concentracin en la superficie (% en peso). ecuacin de la funcin de error (ver Figura 5.3). concentracin inicial (% en peso). coeficiente de difusin efectivo de transporte de cloruros (m2/s).
Cs
erf
Ci
De
-150-
Funcin de error de Gauss

1 0,8 0,6 0,4 0,2 0
erf(w)
0,5
1,5
Variable w
Figura 5.3. Funcin de error de Gauss erf ( w) .
5.2.3. Ensayo de carbonatacin acelerada El ensayo de carbonatacin acelerada mide la resistencia del hormign a la penetracin de dixido de carbono. Es un proceso de difusin y reaccin qumica de dicha sustancia. El ensayo se realiz a la edad de 91 das desde la fabricacin del hormign donde las probetas se mantuvieron en una cmara de curado a 20C 2C y una humedad relativa de 95% 5%. Las probetas que se usaron fueron cilndricas cuyas dimensiones eran de 100 x 200 mm de altura. Para la realizacin del ensayo se emple una cmara hermtica (ver Figura 5.4a) anloga a la que se describe en la norma UNE-EN 13295:2005. Dicha cmara dispone de un suministro de gas, higrmetro, termmetro y una sonda que permite monitorizar el contenido de CO2, como se muestra en las Figuras 5.4b-c. De esta forma se control peridicamente la humedad, temperatura y contenido de CO2. La duracin del ensayo fue de 12 semanas para cada uno de los hormigones estudiados. Durante este tiempo las probetas se expusieron a un ambiente cuyo contenido de CO2 era de 6% 1% y una temperatura de 23,5C 2,5C y una humedad relativa del 65% 2%. Antes de la realizacin del ensayo no hubo que preparar las probetas.
-151-
La medicin de la profundidad de carbonatacin se realiz segn la norma UNE 112011:1994 y se llev a cabo cada cuatro semanas, por lo que de cada hormign se efectuaron tres mediciones de profundidad de carbonatacin. El proceso que se sigui fue el siguiente. Primero se cort una rodaja de 20 mm de espesor de cada una de las probetas de los diferentes hormigones estudiados. Posteriormente se dejaron secar a ambiente de laboratorio tanto la probeta restante como la loncha cortada debido a que la probeta se cort por va hmeda, como se muestra en la Figura 5.4d. Posteriormente se aplic un indicador (disolucin de fenolftalena) para medir la profundidad de penetracin de CO2, como se observa en la Figura 5.4e. Una vez aplicado el indicador de fenolftalena, se midi la profundidad mxima (distancia perpendicular entre la tangente en el arco en la zona de superficie y la zona ms interna de la loncha o la probeta restante con menos alcalinidad) de penetracin de CO2 con un calibre de precisin 0,05 mm. Posteriormente se reprodujo la huella de la marca de carbonatacin resultante de la loncha y de la probeta restante en un papel vegetal. Luego se digitaliz pudindose obtener as el rea carbonatada y, con este valor, se calcul la profundidad media equivalente. Posteriormente se trat de calcular el coeficiente de difusin pero es un proceso complejo debido a que slo se dispone de mtodos de integracin numrica. Actualmente se emplean mtodos que simplifican el clculo entre los que cabe destacar: Schiessl, Rinjnen, Tuutti y Papadakis. Pero debido a que la carbonatacin es un fenmeno fundamentalmente de difusin, la velocidad de carbonatacin se puede describir para un hormign determinado mediante la ley de Fick (ecuacin 5.2) debido a que numerosos autores (Tuutti, 1982; Ohga et al., 1989) han demostrado que la ley de Fick es vlida, an con altas concentraciones de CO2.
w=
Donde:
x t
(5.2)
w velocidad de carbonatacin (mm/aos0,5). x profundidad de penetracin (mm). t tiempo (aos).
-152-
a)
b)
c)
d)
e)
Figura 5.4. Ensayo de carbonatacin acelerada: a) cmara empleada para la realizacin del ensayo; b) equipo de medida de temperatura y humedad; c) medidor de CO2; d) cortadora y e) muestra en la que se observa la zona carbonatada tras la aplicacin del indicador.
-153-
5.2.4. Porosimetra por intrusin de mercurio El objetivo del ensayo de la porosimetra por intrusin de mercurio (MIP por sus siglas en ingls) es caracterizar la estructura porosa del material mediante la porosidad total y la distribucin e interconexin de los poros. El ensayo se realiz a la edad de 91 das desde la fabricacin del hormign donde las probetas se mantuvieron en una cmara de curado a 20C 2C y una humedad relativa de 95% 5%. Las probetas que se usaron fueron cilndricas cuyas dimensiones eran de 150 x 300 mm de altura. Para la realizacin del ensayo se emple un porosmetro de Micromeritics (ver Figura 5.5a), modelo Autopore IV 9500, que alcanza hasta una presin de 33.000 psi (228 MPa). Con este equipo se cubre un rango de determinacin de dimetro de poros comprendido entre 0,006 a 175 m. Para la realizacin de los ensayos se sigui la norma ASTM D4404-84 (2004), que aunque sea especfica para el anlisis de rocas y suelos, la metodologa que emplea es vlida para el hormign. Antes de iniciar el ensayo de MIP, hay que obtener la muestra. Para ello se emple una probeta de 150 x 300 mm de altura de cada uno de los hormigones estudiados. Se cortaron, por va hmeda (ver Figura 5.5b), cuatro lonchas (dos lonchas por cada base de la probeta) de 2 cm de espesor de cada una de las probetas como se muestra en la Figura 5.5c. Las dos lonchas ms externas se desecharon y, se extrajeron muestras de las otras dos lonchas restantes, a 5 cm de los extremos donde se quitaron los ridos gruesos visibles. Las muestras sacadas se limpiaron con aire a presin para la eliminacin de los restos de polvo o rido fino. El resultado final, como se puede observar en la Figura 5.5d, es una muestra redondeada de 3,5 g 0,3 g aproximadamente. A continuacin hay que acondicionar la muestra mediante un proceso de
precalentamiento, a 40C durante 24 horas, hasta alcanzar peso constante con una variacin de masa de 0,1%, procedindose posteriormente a su desgasificacin con una bomba de vaco de 40 KPa durante 30 minutos, como se puede ver en la Figura 5.5e.
-154-
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
Figura 5.5. Ensayo de porosimetra por intrusin de mercurio: a) porosmetro; b) cortadora; c) ubicacin de las cuatro lonchas cortadas en la probeta; d) muestra; e) sistema de gasificacin; f) penetrmetro en la cmara de alta presin; g) muestra introducida en el penetrmetro y h) penetrmetro junto con la muestra y el mercurio.
-155-
Posteriormente, terminada la desgasificacin de la muestra, se inici el ensayo de MIP. Para ello se us un penetrmetro de Micromeritics, modelo 920-61701-01 de 15 cm3 de bulbo y 0,392 cm3 de tallo (ver Figura 5.5g). El ensayo de MIP consta de dos fases. En la primera el penetrmetro junto con la muestra se someten a baja presin donde la intrusin de mercurio se produce de manera gradual con un tiempo de estabilizacin para cada condicin de presin de 10 s; en la segunda, una vez finalizada la baja presin, se introduce el penetrmetro junto con la muestra y el mercurio, como se muestra en la Figura 5.5h en la fase de alta presin, como se observa en la Figura 5.5f. La MIP asume que los poros son cilndricos, lo que provoca una caracterstica medida pero no real de la estructura porosa aunque se lleva aplicando en los materiales de base cemento desde 1961 por Edelman (Edelman et al., 1961). Pero esta tcnica se puede aplicar porque se puede medir un amplio rango de tamao de poros, desde los 2,5 nm hasta los 100 m. El ngulo de contacto del mercurio es mayor de 90 y eso provoca una alta tensin superficial. Esto implica que, cuando el mercurio est a presin atmosfrica, no penetra en los poros de los materiales inmersos en l sino que necesita la colaboracin de una fuerza externa. El ngulo de contacto del mercurio con la muestra usada en los clculos numricos fue de 130, tanto en el proceso de llenado como en el vaciado de los mismos. Adems existe la ecuacin de Washburn (Washburn, 1921) que relaciona el tamao del poro y la presin aplicada en el mercurio (ver ecuacin 5.3).
p=
Donde:
4 cos d
(5.3)
p d
presin (N/nm2). tensin superficial (N/nm). ngulo de contacto. dimetro de poro (nm).
Los parmetros fundamentales que se obtienen de la MIP son tres: la porosidad total, el dimetro promedio de poro y la distribucin de la estructura porosa. La porosidad total es el volumen total de poros respecto al volumen total del material (ver ecuacin 5.4), donde slo se tienen en cuenta los poros que estn conectados.
-156-
Pt =
Donde:
Vp Vm
100
(5.4)
Pt
Vp
porosidad total (%). volumen de poros (mm3). volumen de material (mm3).
Vm
El dimetro promedio de poro es el dimetro correspondiente asumiendo una distribucin cilndrica equivalente (ver ecuacin 5.5). Est relacionado con la conectividad de los poros.
=
Donde:
4 V A
(5.5)
dimetro de poro promedio (mm). volumen de poros (mm3). superficie de material (mm2).
V A
Y, por ltimo, la distribucin porosa se determina mediante el volumen de macroporos y mesoporos, que segn la clasificacin que estableci la Unin Internacional de Qumica Pura y Aplicada (IUPAC por sus siglas en ingls) se fijaron las siguientes categoras: microporos ( < 2 nm), mesoporos (2 nm < < 50 nm) y macroporos ( > 50 nm). Existen otros valores de caracterizacin microestructural como el dimetro medio de poro, el dimetro medio de la distribucin de poros, el dimetro crtico o el dimetro umbral cuyos significados y procedimientos de clculo se encuentran en la bibliografa (Segura, 2008). Pero se ha seleccionado el dimetro de poro promedio porque es el ms usado en las referencias.
-157-
5.2.5. Anlisis trmico (ATD/TG) El objetivo principal de los ensayos de anlisis trmico (Anlisis Trmico Diferencial, ATD, y el Anlisis Termogravimtrico, TG) es seguir la evolucin de los principales componentes del hormign a lo largo del tiempo. Para ello se identifican los compuestos anhidros e hidratados del cemento cuya finalidad es la determinacin del grado de hidratacin de la pasta, que, normalmente, se obtiene a partir del agua combinada y de la portlandita. Para la realizacin del ensayo se emple un equipo Analizador Trmico Simultneo de Stanton, modelo STA 791, cuya balanza de precisin es de 0,1 m (ver Figuras 5.6i-j). El ensayo se realiz a las edades de 7, 28 y 91 das desde la fabricacin del hormign y siguiendo las condiciones que se establecen en la norma ASTM E1131-03, donde se describen los ensayos de termogravimetra. Las probetas que se usaron fueron las mitades resultantes del ensayo de traccin indirecta (ver apartado 3.4.4.3). Antes del inicio del ensayo, hubo que preparar la muestra. Primero se cort una loncha de hormign 10 mm de espesor de una de las mitades del ensayo de traccin indirecta. La loncha se extrajo a una profundidad de 50 mm desde una de las bases, como se muestra en la Figura 5.6a. Posteriormente la loncha se tritur como se observa en las Figuras 5.6b-c, a continuacin, se moli con un molino de mortero de gata (ver Figura 5.6d) hasta conseguir que la mayora de la loncha pasara por el tamiz de 0,5 mm de luz (ver Figuras 5.6e-f). Posteriormente se cogi una muestra homogeneizada de 12 g, como se muestra en la Figura 5.5g, y se le aadi 400 ml (ver Figura 5.6h) de 2-Propanol 99,5%, (CH3)2CHOH, para detener el proceso de hidratacin. La mezcla se agit durante 2 h y se mantuvo en reposo durante 22 h. A continuacin, la muestra se sec a una temperatura de 40C, durante 24 h, hasta alcanzar peso constante con una variacin de masa de 0,1%, y, posteriormente se repiti el proceso para la eliminacin del agua libre. Una vez preparada la muestra, se inici el ensayo termogravimtrico con el equipo anteriormente descrito y que se muestra en las Figuras 5.6i-j. El calentamiento dinmico se efectu desde temperatura ambiente hasta 1.000C con una velocidad de 10C/min. Se utilizaron crisoles de platino y el material de referencia fue -almina (-Al2O3), que previamente estaba calcinada a 1.200C. La atmsfera del ensayo fue N2, con un flujo de 80 ml/min.
-158-
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Figura 5.6. Ensayo de anlisis trmico: a) ubicacin de la loncha cortada en la probeta; b) trituradora; c) loncha triturada; d) molino de mortero de gata; e) loncha molida y f) tamizado de la loncha molida.
-159-
g)
h)
i)
j)
Figura 5.6. (Continuacin) Ensayo de anlisis trmico: g) pesado de la muestra; h) muestra en 2Propanol; i) vista general del equipo de anlisis trmico y j) detalle del equipo de anlisis trmico.
Posteriormente, una vez que se han obtenido los resultados de la termogravimetra se procedi a la determinacin de los diferentes componentes, en funcin del rango de temperaturas (como se muestra en la Tabla 5.1), y, en especial, del agua combinada, la portlandita y el grado de hidratacin.
-160-
TABLA 5.1. Identificacin de los productos hidratados segn el rango de temperaturas (Rivera, 2004). Compuesto Silicatos clcicos hidratados (SCH) Trisulfato clcico hidratado (Aft) Yeso Monosulfato clcico hidratado (Afm) Aluminatos clcicos hidratados (cbicos H) Hidrxido clcico (Ca(OH)2) Carbonatos (CaCO3) Rango (TC) 120 - 180 130 - 150 145 - 165 170 - 190 250 - 300 400 - 500 550 - 700
Las muestras que se han ensayado han dado lugar a cuatro zonas diferentes de estudio. La primera zona se sita entre 51C y 450C, aproximadamente dependiendo del tipo de hormign, donde se produce la deshidratacin de la mayora de los compuestos hidratados del cemento, es decir, se obtiene el agua combinada donde los clculos hacen referencia a una estequiometria determinada del gel CSH y, en el caso de los geles originados por una reaccin puzolnica debido a la ceniza volante la estequiometria del gel es diferente, pero los clculos realizados son vlidos para poder hacer una comparacin entre los diferentes hormigones. La deshidratacin de los silicatos clcicos hidratados se debe a la prdida de agua presente en los poros y a su agua estructural, pero la prdida total de este tipo de agua depende de la temperatura y no se produce hasta que la muestra es calentada hasta, aproximadamente, los 400C. A 100C se produce la prdida del agua libre; en torno a los 120C se pierde el agua interlaminar y, entre 150C y 350C, se produce la deshidratacin de agua unida a la estructura del gel. La segunda zona se ubica entre 396C y 500C donde se produce la descomposicin (deshidroxilacin) de la portlandita. La reaccin que se produce es la siguiente:
Ca (OH ) 2 CaO + H 2O
(74 g) (18 g)
(5.6)
La tercera zona es un pico que se produce entre 530C y 610C que se atribuye al cuarzo de los ridos. Existe la posibilidad de que se haya producido carbonatacin a pesar de haber tomado todo tipo de precauciones en la preparacin de la muestra.
-161-
Ca (OH ) 2 + CO2 CaCO3 + H 2O

(74 g) (100 g)
(5.7)
Y, por ltimo, la cuarta zona se sita entre 435C y 800C que se debe a la descarbonatacacin, que se produce de la siguiente manera:
CaCO3 CaO + CO2

(100 g) (44 g)
(5.8)
Y, la cantidad total restante de portlandita podra ser calculada segn la ecuacin 5.9.
Ca (OH ) 2 =
Donde:
74 x 74 y + 18 44
(5.9)
x es la masa de prdida debido a la deshidroxilacin de Ca(OH)2 (g). y es la masa de prdida debido a la reaccin de descarbonatacin (g).
Pero en este caso no se puede calcular la portlandita restante como se indica en la ecuacin 5.9 porque en los hormigones estudiados se aade filler calizo como adicin y este filler calizo tambin se carbonata y no se puede decir con seguridad en qu cantidad. Adems la forma de calcular la portlandita restante sera diferente en este caso, por lo que no se ha realizado este clculo. El grado de hidratacin se ha calculado (ver ecuacin 5.10) a partir del agua enlazada qumicamente, que como se muestra en la ecuacin 5.11, slo se ha tenido en cuenta la prdida de peso de la zona 1 (deshidratacin) y 2 (deshidroxilacin).
GH (%) =
Donde:
Wc 100 0, 24
(5.10)
GH
WC
grado de hidratacin (%). agua enlazada qumicamente (ver ecuacin 5.11).

-162-
WC = Ld h + Ld x
Donde:
(5.11)
Ld h
Ld x
prdida de peso en (%) que ocurre en la zona de deshidratacin. prdida de peso en (%) que ocurre en la zona de deshidroxilacin.
5.2.6. Rayos-X El objetivo de la difraccin de rayos-X es la determinacin de las fases cristalinas presentes en la muestra. Se ha empleado el mtodo de anlisis de polvos cristalinos por difraccin de rayos-X, tambin denominado mtodo de Hull-Debye-Scherrer. Este ensayo solamente se ha realizado con los hormigones 1 y 8 para estudiar las diferencias entre ambos hormigones y para justificar algunos de los resultados de los ensayos vistos anteriormente. El anlisis de difraccin de rayos-X se ha realizado con un difractmetro de polvo Bruker D8 Advance, con radiacin Cu K, voltaje de 40 KV e intensidad de 30 mA. De cada hormign estudiado se han tomado dos muestras que corresponden con la profundidad 1 y 2 de las muestras del ensayo del in cloruro.
5.3. RESULTADOS
5.3.1. Ensayo de penetracin de agua bajo presin La Tabla 5.2 presenta los resultados de profundidad mxima obtenidos del ensayo de penetracin de agua bajo presin a la edad de 91 das de las probetas ensayadas para cada uno de los hormigones estudiados. La Tabla 5.3 muestra los resultados de la profundidad media equivalente. En el Anejo 6 se puede observar la marca de agua en cada mitad de las dos probetas ensayadas para cada tipo de hormign. En el Anejo 11 se observan las fotografas de la seccin longitudinal de cada probeta ensayada donde se puede observar la profundidad de la penetracin del agua.
-163-
TABLA 5.2. Profundidad mxima de penetracin del agua para cada uno de los hormigones estudiados. Probeta 1 Hormign Clase de cemento Tipo de adicin I 42,5 R/SR CEM II/A-V 42,5 N CEM II/A-V 42,5 R CEM I 42,5 R I 42,5 R/SR CEM II/A-S 42,5 N BL II/A-L 42,5 R CEM II/A-P 42,5 R Ceniza Volante Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Prof. mx. (mm) 16 23 23 18 17,5 38 28 20 Probeta 2 Prof. mx. (mm) 11 19 20 20 15,5 46,5 31 24 Media Prof. mx. (mm) 13,5 21 21,5 19 16,5 42,3 29,5 22
1 2 3 4 5 6 7 8
TABLA 5.3. Profundidad media de penetracin del agua para cada uno de los hormigones estudiados. Probeta 1 Hormign Clase de cemento Tipo de adicin I 42,5 R/SR CEM II/A-V 42,5 N CEM II/A-V 42,5 R CEM I 42,5 R I 42,5 R/SR CEM II/A-S 42,5 N BL II/A-L 42,5 R CEM II/A-P 42,5 R Ceniza Volante Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Probeta 2 Media
Prof. media Prof. media Prof. media (mm) (mm) (mm) 10 14,3 16,3 12,9 16,9 28,6 22,8 12 7,8 14,8 16 14,4 13,5 33,4 24,2 16,3 8,9 14,6 16,2 13,7 15,2 31 23,5 14,2
1 2 3 4 5 6 7 8
5.3.2. Ensayo de penetracin del in cloruro La Tabla 5.4 muestra los resultados del ensayo de penetracin del in cloruro (coeficiente efectivo de transporte de Cl-, en mm2/s) para cada hormign estudiado.
-164-
Las Figuras 5.7-14 muestran el perfil del porcentaje de cloruros respecto a la profundidad de cada una de las dos probetas estudiadas para cada uno de los ocho tipos de hormigones autocompactantes. TABLA 5.4. Coeficiente efectivo de transporte de Cl- (x10-8 mm2/s) de cada uno de los hormigones estudiados. Probeta 1 Hormign Clase de cemento I 42,5 R/SR CEM II/A-V 42,5 N CEM II/A-V 42,5 R CEM I 42,5 R I 42,5 R/SR CEM II/A-S 42,5 N BL II/A-L 42,5 R CEM II/A-P 42,5 R Tipo de adicin Coef. Cl1,35 2,39 2,24 2,89 2,93 3,63 2,95 1,91 Probeta 2 Coef. Cl1,38 2,35 2,35 3,08 3,09 3,57 2,92 1,99 Media Coef. Cl1,36 2,37 2,29 2,98 2,99 3,60 2,93 1,95
(x10-8 mm2/s) (x10-8 mm2/s) (x10-8 mm2/s) 1 2 3 4 5 6 7 8 Ceniza Volante Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo
0,35 0,3
Hormign 1
Probeta 1 Probeta 2
0,35 0,3
Hormign 2
Probeta 1 Probeta 2
% Cloruros
% Cloruros
0,25 0,2 0,15 0,1 0,05 0 0 5 10 15 20 25 30
0,25 0,2 0,15 0,1 0,05 0 0 5 10 15 20 25 30
Profundidad (mm)
Profundidad (mm)
Figura 5.7. Ensayo de difusin de cloruros: Variacin del porcentaje de cloruros.
-165-
Hormign 3
0,35 0,3
Probeta 1 Probeta 2
Hormign 4
0,4 0,35 0,3
Probeta 1 Probeta 2
% Cloruros
% Cloruros
0 5 10 15 20 25 30
0,25 0,2 0,15 0,1 0,05 0
0,25 0,2 0,15 0,1 0,05 0 0 5 10 15 20 25 30
Profundidad (mm)
Profundidad (mm)
Hormign 5
0,4 0,35 0,3 0,25 0,2 0,15 0,1 0,05 0 0 5 10 15 20 25 30
Probeta 1 Probeta 2
Hormign 6
0,4 0,35
Probeta 1 Probeta 2
% Cloruros
% Cloruros
0,3 0,25 0,2 0,15 0,1 0,05 0 5 10 15 20 25 30
Profundidad (mm)
Profundidad (mm)
Hormign 7
0,35 0,3
Probeta 1 Probeta 2
0,3 0,25
Hormign 8
Probeta 1 Probeta 2
% Cloruros
% Cloruros
0,25 0,2 0,15 0,1 0,05
0,2 0,15 0,1 0,05 0
10
15
20
25
30
10
15
20
25
30
Profundidad (mm)
Profundidad (mm)
Figura 5.13. Ensayo de difusin de cloruros: Variacin del porcentaje de cloruros. -166-
5.3.3. Ensayo de carbonatacin acelerada Las grficas con los resultados del ensayo de carbonatacin acelerada para cada hormign estudiado se pueden observar de la Figura 5.15 a la 5.32 y en la Tabla 5.5. En el Anejo 7 se muestra la marca de carbonatacin en cada una de las probetas ensayadas para cada tipo de hormign. En el Anejo 12 se observan las fotografas de la seccin diametral de cada probeta ensayada donde se puede observar la carbonatacin que se ha producido en cada probeta y su evolucin en el tiempo. Las Figuras 5.15-22 corresponden a la profundidad mxima de penetracin de CO2 de cada uno de los hormigones estudiados. Se han representado dos valores (probeta 1 y 2) para cada uno de los tiempos medidos en cada uno de los hormigones, siendo ste el valor mayor entre la loncha y la probeta restante. En la Figura 5.23 se comparan los ocho tipos de hormigones. Las Figura 5.24-31 representan la profundidad media de penetracin de CO2 de cada uno de los hormigones estudiados. Se han representado dos valores (probeta 1 y 2) para cada uno de los tiempos medidos en cada uno de los hormigones, siendo ste el valor medio entre la loncha y la probeta restante. En la Figura 5.32 se hace una comparacin de los hormigones estudiados. La Tabla 5.5 muestra la velocidad de carbonatacin del ensayo de carbonatacin (mm/das1/2) para cada hormign estudiado. Estos valores corresponden a la media de las dos probetas ensayadas.
-167-
TABLA 5.5. Velocidad de carbonatacin (mm/das1/2) para cada uno de los hormigones estudiados. Velocidad de carbonatacin (mm/das1/2) 1 2 3 4 5 6 7 8 I 42,5 R/SR CEM II/A-V 42,5 N CEM II/A-V 42,5 R CEM I 42,5 R I 42,5 R/SR CEM II/A-S 42,5 N BL II/A-L 42,5 R CEM II/A-P 42,5 R Ceniza Volante Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo Filler Calizo 0,4 1,1 1,0 0,9 1,1 0,8 1,5 1,7
Hormign Clase de cemento
Tipo de adicin
Profundidad mxima (mm)
13 12 11 10 9 8 7 6 4 5 6 7
1/2
14
Hormign 1
30 28 26 24 22 20 18 16 14 4 5
Hormign 2
10
7
1/2
10
Tiempo (das)
Tiempo
(das)
Figura 5.15. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad mxima.
-168-
28 26 24 22 20 18 16 14 4 5 6 7
1/2
30
Hormign 3
26 24 22 20 18 16 14 12 10 4 5
Hormign 4
10
7
1/2
10
Tiempo
(das)
Tiempo
(das)
24
28
Hormign 5
32
Hormign 6
28
20
24
16
20
12 4 5 6 7
1/2
16 4 5 6 7
1/2
10
10
Tiempo
(das)
Tiempo
(das)
40 36 32 28 24 20 16
Hormign 7
28 26 24 22 20 18 16 14 12 4 5
Hormign 8
7
1/2
10
7
1/2
10
Tiempo
(das)
Tiempo
(das)
Figura 5.21. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad mxima. -169-
32
H7
28
H6
H5 H8 H3 H2
24
20
H4
Hormign 1 (H1) Hormign 2 (H2) Hormign 3 (H3) Hormign 4 (H4) Hormign 5 (H5) Hormign 6 (H6) Hormign 7 (H7) Hormign 8 (H8) 4 5 6 7
1/2
16
12
H1
8 8 9 10
Tiempo (das)
10
Hormign 1
20
Hormign 2
Profundidad media (mm)
9 8 7 6 5
18 16 14 12 10 8
7
1/2
10
7
1/2
10
Tiempo
(das)
Tiempo
(das)
Figura 5.24. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad media.
-170-
Hormign 3
20 18 16 14 12 10 8 20
Hormign 4

4 5 6 7
1/2
18 16 14 12 10 8
10
7
1/2
10
Tiempo
(das)
Tiempo
(das)
20
Hormign 5
20
Hormign 6
18 16 14 12 10 8

4 5 6 7
1/2
18 16 14 12 10 8
10
7
1/2
10
Tiempo
(das)
Tiempo
(das)
Hormign 7
22
20
Hormign 8
20 18 16 14 12 10 8 4 5 6 7
1/2

8 9 10
18 16 14 12 10 8
7
1/2
10
Tiempo
(das)
Tiempo
(das)
Figura 5.30. Ensayo de carbonatacin acelerada: Profundidad media. -171-
22 20
H7 H8 H6 H3 H5
18 16 14
H4
12
H2
10 8 6 4 5 6 7
1/2
H1
Hormign 1 (H1) Hormign 2 (H2) Hormign 3 (H3) Hormign 4 (H4) Hormign 5 (H5) Hormign 6 (H6) Hormign 7 (H7) Hormign 8 (H8) 10
Tiempo
(das)
5.3.4. Porosimetra por intrusin de mercurio Las Figuras 5.33-48 y la Tabla 5.6 muestran los resultados obtenidos en el ensayo de porosimetra por intrusin de mercurio para los ocho hormigones estudiados. Para cada hormign autocompactante se han ensayado dos probetas. Las Figuras 5.33-40 presentan los resultados de los logaritmos de los volmenes de las intrusiones diferenciales obtenidas en los diferentes ensayos de porosimetra. Las Figuras 5.41-48 muestran los resultados de los volmenes de intrusin de mercurio acumulado para cada hormign estudiado. En la Tabla 5.6 se pueden observar los parmetros principales obtenidos a partir de los resultados del ensayo de porosimetra por intrusin de mercurio. Se presenta el valor obtenido en cada una de las dos probetas ensayadas de cada hormign autocompactante as como la media de ambas probetas.
-172-
Logaritmo intrusin diferencial (mL/g)
Hormign 1
0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0
Probeta 1 Probeta 2
Hormign 2
0,12 0,1 0,08 0,06 0,04 0,02 0
Probeta 1 Probeta 2
10
100
1000
10
10
10
10
100
1000
10
10
10
Dimetro de poro (nm)
Figura 5.33. Logaritmo de la intrusin diferencial del hormign 1.
Hormign 3
0,1
Probeta 1 Probeta 2
0,12 0,1 0,08 0,06 0,04 0,02 0 1 10
Hormign 4
Probeta 1 Probeta 2
0,08
0,06
0,04
0,02
10
100
1000
10
10
10
100
1000
10
10
10


Hormign 6
0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0
Probeta 1 Probeta 2
Hormign 5
0,12 0,1 0,08 0,06 0,04 0,02 0
Probeta 1 Probeta 2
10
100
1000
10
10
10
10
100
1000
10
10
10
-173-
Hormign 7
0,07 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0
4 5 6
Hormign 8
0,08 0,07 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0 1 10 100 1000 10
4
Probeta 1 Probeta 2
Probeta 1 Probeta 2
10
100
1000
10
10
10
10
10
Volumen intrusin acumulado (mL/g)
Hormign 1
0,04 0,035 0,03 0,025 0,02 0,015 0,01 0,005 0 1 10 100 1000 10
4
Hormign 2
0,07 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0
4 5 6
Probeta 1 Probeta 2
Probeta 1 Probeta 2
10
10
10
100
1000
10
10
10
Figura 5.41. Volumen de intrusin acumulada del hormign 1.
Hormign 3
0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0
Probeta 1 Probeta 2
Hormign 4
0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0
Probeta 1 Probeta 2
10
100
1000
10
10
10
10
100
1000
10
10
10
Figura 5.43. Volumen de intrusin acumulada del hormign 3. -174-
Hormign 5
0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0
Probeta 1 Probeta 2
Hormign 6
0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0
Probeta 1 Probeta 2
10
100
1000
10
10
10
10
100
1000
10
10
10
Hormign 7
0,08 0,07 0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0 1 10 100 1000 10
4
Hormign 8
0,06 0,05 0,04 0,03 0,02 0,01 0
Probeta 1 Probeta 2
Probeta 1 Probeta 2
10
10
10
100
1000
10
10
10
-175-
TABLA 5.6. Parmetros obtenidos en el ensayo de porosimetra por intrusin de mercurio para cada uno de los hormigones estudiados. Volumen de Volumen de Volumen de Dimetro Porosidad mercurio macroporos mesoporos promedio de (%) intruido (ml/g) (ml/g) (ml/g) poro (nm) 0,040 0,035 0,038 0,063 0,056 0,059 0,054 0,048 0,051 0,058 0,052 0,055 0,058 0,052 0,055 0,045 0,061 0,053 0,058 0,063 0,061 0,051 0,065 0,058 0,011 0,014 0,012 0,030 0,033 0,032 0,017 0,019 0,018 0,015 0,018 0,016 0,015 0,022 0,019 0,023 0,036 0,029 0,029 0,043 0,036 0,025 0,039 0,032 0,028 0,022 0,025 0,032 0,023 0,028 0,037 0,028 0,032 0,039 0,038 0,038 0,043 0,030 0,036 0,022 0,025 0,023 0,029 0,030 0,029 0,026 0,026 0,026 22,4 25,5 24 33,4 37,5 35,5 28,7 30,9 29,8 30,2 30,8 30,5 30,4 35 32,5 34,9 40 37,5 35,2 41,3 38,3 38,5 44,7 41,6 8,9 8,1 8,5 13,4 12,1 12,8 11,8 10,6 11,2 11,7 12 11,9 12,6 11,5 12,1 9,8 12,7 11,3 12,5 15 13,8 11,3 13,8 12,6
Hormign Probeta 1 1 Probeta 2 Media Probeta 1 2 Probeta 2 Media Probeta 1 3 Probeta 2 Media Probeta 1 4 Probeta 2 Media Probeta 1 5 Probeta 2 Media Probeta 1 6 Probeta 2 Media Probeta 1 7 Probeta 2 Media Probeta 1 8 Probeta 2 Media
-176-
5.3.5. Anlisis trmico (ATD/TG) Las grficas con los resultados del ensayo de anlisis trmico (ATD/TG) para cada hormign estudiado se pueden observar en las Figuras 5.49-75. En el Anejo 8 se muestran las grficas de ATD/TG para cada tipo de hormign. Las Figuras 5.49-56 muestran los resultados de prdida de agua de hidratacin de cada uno de los hormigones estudiados. Esta prdida de agua de hidratacin se relaciona con el contenido de gel CSH de la muestra de hormign. Aunque la estequiometra de la reaccin del hormign 1, que es el que tiene como adicin complementaria la ceniza volante, es diferente al resto de los hormigones, que como adicin complementaria tienen el filler calizo, se pueden evaluar de la misma manera para poder comparar los diferentes hormigones. En la Figura 5.57 se comparan los ocho tipos de hormigones. Las Figuras 5.58-65 representan los resultados de contenido de hidrxido de calcio de cada uno de los hormigones estudiados. El contenido de portlandita viene determinado por el grado de hidratacin y el tipo de cemento as como el tipo de adicin complementaria de cada hormign. En la Figura 5.66 se hace una comparacin entre los ocho tipos de hormigones. En esta comparacin se observa que la tendencia de la curva del hormign 1 es diferente a la del resto de los hormigones. Esto se debe a que este hormign lleva como adicin la ceniza volante mientras que en el resto de los hormigones se emplea el filler calizo. Las Figuras 5.67-74 muestran el grado de hidratacin de cada uno de los hormigones estudiados. Para el clculo del grado de hidratacin no se han tenido en cuenta la cantidad de carbonatos debido a que no slo existen los carbonatos derivados de la portlandita sino que tambin se tienen los del filler calizo adicionado y su evaluacin es compleja. En la Figura 5.75 se comparan los ocho tipos de hormigones.
-177-
2,65
Hormign 1 Prdida de agua de hidratacin (%)
3 2,8 2,6 2,4 2,2 2
Hormign 2
Prdida de agua de hidratacin (%)
2,6
2,55
2,5
2,45 0 20 40 60 80 100
20
40
60
80
100
Edad (das)
Figura 5.49. Prdida de agua de hidratacin en el hormign 1.
Edad (das)
3,5
2,35 2,3 2,25 2,2 2,15 2,1
Hormign 4
3 2,5 2 1,5 0 20 40 60 80 100
20
40
60
80
100
Edad (das)
Edad (das)
2,8
Hormign 5
Hormign 6
2,6 2,4 2,2 2 1,8 1,6 0 20 40 60 80 100
3,8 3,6 3,4 3,2 3 2,8 2,6 0 20 40 60 80 100
Edad (das)
Figura 5.53. Prdida de agua de hidratacin en el hormign 5. -178-
Edad (das)
2,8
3,4 3,2 3 2,8 2,6 2,4 2,2 2 0 20
Hormign 8
2,7 2,6 2,5 2,4 2,3 2,2 2,1 2 0 20 40 60 80 100
40
60
80
100
Edad (das)
Edad (das)
H6
3,5
H3
3
H8
2,5
H2 H7 H1 H5
H4
2
1,5
1 0 20 40 60 80 100
Edad (das)
Figura 5.57. Comparacin de la prdida de agua de hidratacin.
-179-
Hidrxido de calcio (%)
1,2 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 20 40 60 80 100
1,4
Hormign 1
0,7 0,65 0,6 0,55 0,5 0,45 0,4 0 20
Hormign 2
40
60
80
100
Edad (das)
Figura 5.58. Contenido de hidrxido de calcio (Ca(OH)2) en el hormign 1.
Edad (das)
0,6 0,55 0,5 0,45 0,4 0,35 0,3 0 20 40 60 80 100
0,65
Hormign 3
0,6
Hormign 4
0,55
0,5
0,45
0,4
20
40
60
80
100
Edad (das)
Edad (das)
0,65
Hormign 5
0,75 0,7 0,65 0,6 0,55 0,5
Hormign 6
0,6
0,55
0,5
0,45
20
40
60
80
100
20
40
60
80
100
Edad (das)
Figura 5.62. Contenido de hidrxido de calcio (Ca(OH)2) en el hormign 5. -180-
Edad (das)
0,7
Hormign 7
0,7 0,65 0,6 0,55 0,5 0,45 0,4 0,35 0 20
Hormign 8
0,65
0,6
0,55
0,5
20
40
60
80
100
40
60
80
100
Edad (das)
Edad (das)
1,4
1,2
H6
0,8
H8
H7
Hormign 1 (H1)
0,6
H5 H4 H2
Hormign 2 (H2) Hormign 3 (H3) Hormign 4 (H4) Hormign 5 (H5) Hormign 6 (H6) Hormign 7 (H7) Hormign 8 (H8)
0,4
H3
H1
0,2 0 20 40 60 80 100
Edad (das)
Figura 5.66. Comparacin del contenido de hidrxido de calcio (Ca(OH)2).
-181-
Grado de Hidratacin (%)
16 15,5 15 14,5 14 13,5 13 12,5 12 0 20
Hormign 1
14 13,5 13 12,5 12 11,5 11 10,5 10 0 20
Hormign 2
40
60
80
100
40
60
80
100
Edad (das)
Figura 5.67. Grado de hidratacin en el hormign 1.
Edad (das)
16 14 12 10 8 6 0
Hormign 3
12
Hormign 4
11,5
11
10,5
20
40
60
80
100
10 0
20
40
60
80
100
Edad (das)
Edad (das)
13 12 11 10 9 0
Hormign 5
19 18 17 16 15 14 0
Hormign 6
20
40
60
80
100
20
40
60
80
100
Edad (das)
Figura 5.71. Grado de hidratacin en el hormign 5. -182-
Edad (das)
14 13,5 13 12,5 12 11,5 11 10,5 0 20 40 60 80 100
14,5
Hormign 7
16 15 14 13 12 11 0 20
Hormign 8
40
60
80
100
Edad (das)
Edad (das)
20
H6
18
16
H3 H8 H7 H2 H1 H4
14
H5
12
10
6 0 20 40 60 80 100
Edad (das)
Figura 5.75. Comparacin del grado de hidratacin.
-183-
5.3.6. Rayos-X Los difractogramas con los resultados del ensayo de rayos-X para los hormigones 1 y 8 se muestran en el Anejo 9. Como ya se ha indicado anteriormente, solamente se han realizado con estos dos tipos de hormigones y con dos muestras a diferente profundidad del mismo para observar las diferencias existentes en cuanto a su microestructura ya que ambos hormigones presentan similitudes en algunos ensayos pero no en otros. Adems, nos permiten aclarar algunos de los resultados obtenidos. Los compuestos que interesan son los siguientes: Sal de Friedel (SF) que se encuentra situada en 11 2. Etringita (E) que se sita en 9 y 15 2. Portlandita (P) que se encuentra en 18, 28,7, 34,1, 50,8 y 54,4 2.
Las Figuras 5.76-79 muestran los difractogramas donde se han recortado los picos debido al rido para poder apreciar mejor los compuestos anteriormente sealados.
Hormign 1
1500
Intensidad (U.A.)
1000
500
E E P
10
20
30
40
50
60
2Theta
Figura 5.76. Difractograma del hormign 1 para la profundidad 1.
-184-
Hormign 1
1500
Intensidad (U.A.)
1000
500
E E P
10
20
30
40
50
60
2Theta
Hormign 8
P
1500
Intensidad (U.A.)
1000
P E P
500
10
20
30
40
50
60
2Theta
-185-
Hormign 8
1500
Intensidad (U.A.)
P
1000
P E
500
SF
10
20
30
40
50
60
2Theta
-186-
CAPTULO 6
DISCUSIN DE RESULTADOS
6.1. INTRODUCCIN
En este captulo se discuten los resultados presentados en los Captulos 3, 4 y 5. En los apartados 6.2 y 6.3 se analizan los resultados correspondientes a la caracterizacin del mortero y de la pasta de cemento especial cuyos resultados se muestran en el Captulo 4. En la seccin 6.4 se examinan los resultados referidos: a dosificaciones (6.4.1); estado fresco (6.4.2) y endurecido (6.4.3); durabilidad y microestructura (6.4.4) de los hormigones autocompactantes cuyos resultados se presentan en los Captulos 3 y 5 del presente documento.
6.2. MORTEROS
6.2.1. Dosificaciones Para la fabricacin de morteros con los llamados cementos especiales (cemento ms la adicin necesaria para dotar al hormign autocompactante de la fluidez y cohesin adecuada) es necesario modificar la norma UNE-EN 196-1:2005. Esto se debe a que si se contabiliza el cemento ms la adicin como si fuese cemento, manteniendo la misma relacin agua/cemento de 0,50, la resistencia a compresin del mortero disminuye considerablemente no alcanzando los valores prescritos en la Instruccin RC-08.
-189-
Captulo 6. Discusin de resultados.
Como se observa en el Anejo 4 se realizaron diversas amasadas de prueba, considerando el cemento ms la adicin como si fuese cemento y variando la relacin agua/cemento; no obtenindose buenos resultados debido a que, al aumentar la relacin agua/cemento, la resistencia a compresin disminua y, por el contrario, si la relacin agua/cemento era baja, el mortero que se obtena era muy seco y, por lo tanto, no vlido.
Por lo tanto, la solucin ha sido considerar la parte proporcional de cemento que contiene el cemento especial como si fuese cemento, segn la cantidad (450 gramos) que se establece en la norma UNE-EN 196-1:2005 para cementos convencionales. La parte proporcional de adicin se debera considerar como parte de la arena normalizada CEN, es decir, la mxima cantidad de arena ms adicin debera ser 1.350 gramos, que es lo que se establece en dicha norma para la arena normalizada. La relacin agua/cemento se mantiene en 0,50. La metodologa de amasado que se establece en dicha norma es vlida. La cantidad de adicin viene fijada por el porcentaje de adicin respecto al cemento de cada dosificacin adoptada para el hormign autocompactante.
As, segn lo anterior, la nica propuesta de modificacin que se debera de hacer a la norma UNE-EN 196-1:2005 de cementos convencionales para adaptarla a los cementos especiales sera, aparte de tener en cuenta la adicin del propio cemento, considerar la adicin como parte de la arena de tal forma que la mxima cantidad de ambas fuese 1.350 gramos. De esta manera, no se obtendra la misma dosificacin para todos los cementos especiales debido a que dependera del porcentaje de adicin que contienen y, por lo tanto, la cantidad de arena variara.
6.2.2. Propiedades mecnicas Respecto a las propiedades mecnicas de los diferentes tipos de morteros, con las modificaciones propuestas a la norma UNE-EN 196-1:2005 para adaptarla a los cementos especiales, se obtienen valores adecuados de resistencia a flexotraccin y a compresin, a las edades de 2 7 y 28 das, dependiendo de la clase de cemento de partida, segn los valores prescritos en la Instruccin RC-08. La metodologa de los ensayos de resistencia a flexotraccin como de resistencia a compresin es vlida tal y como se especifica en dicha norma para los cementos convencionales.
Respecto a la resistencia a flexotraccin en los morteros que contienen como adicin filler calizo no existe dispersin en los resultados, como se puede observar en la Figura 4.16,
-190-
situndose entre 1,4 y 1,8 MPa a la edad de 28 das. El valor de resistencia a flexotraccin, a 28 das, que se obtiene en el mortero con adicin de ceniza volante (mortero 2), es notablemente mayor a los anteriores obtenindose un valor cercano a los 3 MPa.
En cuanto a la resistencia a compresin se obtiene una mayor dispersin, a 28 das, en los morteros con filler calizo situndose entre 38,6 y 58,9 MPa, como se muestra en la Figura 4.26. Conviene destacar que en el caso de los cementos CEM II/B-L 32,5 N y BL II/A-L 42,5 R, (morteros 8 y 9, respectivamente), se obtiene la resistencia ms baja y prxima al valor mnimo estipulado en la Instruccin RC-08, de acuerdo a la clase resistente del cemento de partida. Esto es debido a que el contenido de adicin de filler calizo en estos dos cementos es mayor que en el resto; adems de la propia adicin de filler calizo que lleva el cemento y, al contener menor cantidad de ste, la resistencia disminuye. En el caso del mortero con ceniza volante (mortero 2), ste se obtiene un cemento de resistencia superior, calificable como 52,5, debido a que la ceniza volante es una adicin activa, obtenindose una resistencia a compresin de 73,6 MPa a los 28 das.
6.3. PASTAS
6.3.1. Ensayo de consistencia normal Como ya se ha explicado en el Captulo 4, el ensayo de consistencia normal de las pastas hay que realizarlo previamente a los ensayos de tiempo de fraguado y estabilidad de volumen porque para la realizacin de estos dos ensayos es necesario conocer la cantidad de agua que constituye la de la pasta de consistencia normal.
Se hicieron diversas amasadas de prueba con los cementos especiales siguiendo las especificaciones de la norma UNE-EN 196-3:2005 para cementos convencionales pero no se obtuvo una adecuada homogeneidad de la pasta, por lo que, se estima que deberan realizarse pequeas modificaciones a dicha norma para adaptarla a los cementos especiales.
La primera modificacin que se introduce es que la pasta no la forma un cemento puro sino que ste lleva incorporado la adicin correspondiente que viene determinada por el
-191-
porcentaje de adicin respecto al peso de cemento de cada una de las dosificaciones adoptadas de los hormigones autocompactantes.
La segunda modificacin es aumentar la cantidad de pasta que se especifica en dicha norma, es decir, aumentar de 500 a 1.000 gramos la cantidad de cemento. Con ello, se consigue un mejor proceso de amasado y una adecuada homogeneidad de la mezcla.
En cuanto a la metodologa de amasado que se establece en dicha norma es totalmente vlida y no requiere de ningn tipo de modificacin.
En general se observa (ver Tabla 4.2) que el agua de consistencia normal disminuye en los cementos con adicin respecto al cemento correspondiente sin adicin; esta disminucin es mayor cuando se usa como adicin la ceniza volante en vez del filler calizo, como se muestra en las dosificaciones 3, 4 y 5 del ensayo de consistencia normal. Cabe destacar que con los cementos CEM II/B-L 32,5 N y BL II/A-L 34,5 R estas diferencias entre el cemento sin adicin y con la adicin incorporada son mnimas.
6.3.2. Ensayo de tiempo de fraguado Respecto al tiempo de principio y fin de fraguado se cumplen, en todos los casos, con holgura las prescripciones que se establecen en la Instruccin RC-08 con las modificaciones propuestas a la norma UNE-EN 196-3:2005 para adaptarla a un cemento con alto contenido de adicin. La metodologa del ensayo de tiempo de fraguado es vlida y slo se proponen modificaciones en la confeccin de la pasta de consistencia normal, como ya se ha explicado anteriormente.
Conviene destacar que la presencia del filler calizo como adicin reduce el tiempo de principio y fin de fraguado en la mayora de las pastas, situndose en una reduccin de 45 a 60 minutos, como se puede observar en la Tabla 4.3 y en las Figuras 4.27-34. En el caso del CEM II/A-S 42,5 N esta diferencia se reduce a 20 minutos solamente en el fin de fraguado, como se muestra en la Figura 4.31. En cambio, para el caso de los cementos CEM II/A-P 42,5 R, CEM II/B-L 32,5 N y BL II/A-L 42,5 R, el principio y fin de fraguado es prcticamente igual, lleven adicin o no, como se refleja en las Figuras 4.32-34 respectivamente.
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Esta reduccin del tiempo de principio y fin de fraguado ante la presencia de filler calizo podra ser debida a que, en algunas ocasiones, la presencia de alto contenido de filler calizo, provoca una aceleracin y modificacin de las reacciones que se producen en la hidratacin del cemento, como se muestra en diversas investigaciones realizadas (Poppe et al., 2001b, 2005b; Xiong et al. 2003a, 2003b; Poppe, 2004; Ye et al., 2007b; De Schutter et al., 2007, 2008).
Adems, hay que sealar, como se puede ver en la Figura 4.28, que la presencia de ceniza volante como adicin no reduce el tiempo de principio y fin de fraguado respecto al cemento sin adicin.
En la revisin bibliogrfica que se ha realizado sobre pastas no se ha encontrado ningn estudio en el cual no se emplease un aditivo para la fabricacin de las mismas, por lo que no ha sido posible una comparacin de resultados.
6.3.3. Ensayo de estabilidad de volumen El ensayo de estabilidad de volumen no requiere de ninguna propuesta de modificacin de las especificaciones que se establecen en la norma UNE-EN 196-3:2005 a excepcin, como ya se ha dicho anteriormente, del proceso de confeccin de la pasta de consistencia normal.
Todos los cementos con adicin han dado valores muy bajos de expansin determinados mediante las agujas de Le Chatelier, situndose estos entre 0,4 y 1; en algunos casos el valor ha sido nulo como se puede ver en la Tabla 4.4, por lo tanto, se cumplen con holgura las prescripciones que establece la Instruccin RC-08 en cuanto a la estabilidad de volumen de los cementos.
6.4. HORMIGONES AUTOCOMPACTANTES

6.4.1. Dosificaciones Como ya se ha explicado en el Captulo 3 se han elegido ocho tipos diferentes de cemento y dos tipos de adiciones (filler calizo y ceniza volante). Los cementos en los que se emplea el filler calizo corresponden a los hormigones del 2 al 9. El hormign 1 es el
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hormign en el que se utiliza la ceniza volante como adicin y el cemento empleado es el sulforesistente (I 42,5 R/SR). La Tabla 3.2 muestra las dosificaciones propuestas para cada cemento estudiado.
Se ha intentado ajustar las dosificaciones a un contenido mximo de cemento de 350 kg/m3 de hormign. En algunos casos, se ha podido reducir esta cantidad a 325 kg/m3 como ha ocurrido con los hormigones 3 y 5, a 300 kg/m3 para el hormign 2. Conviene sealar que en el caso del hormign 7, la cantidad de cemento se ha aumentado a 375 kg/m3 al no alcanzarse la resistencia prevista de 30 MPa. Adems, hay que sealar que la cantidad de cemento en el hormign 9 debera de ser aproximadamente de 400 kg/m3 para obtener la resistencia a compresin prevista, debido a que es el nico hormign cuyo cemento empleado es de clase resistente 32,5. Pero la cantidad de cemento para este hormign se ha fijado en 350 kg/m3, dado que uno de los criterios de diseo era obtener hormigones autocompactantes econmicos. En el caso del hormign 1 el contenido de cemento ha sido de 280 kg/m3 de hormign.
Respecto a la cantidad de adicin, tanto para el filler calizo como para la ceniza volante, se ha empleado una cantidad de adicin de 200 kg/m3, excepto para el hormign 5 que se ha aumentado a 220 kg/m3. Conviene destacar que en el caso de los hormigones 7 y 8 se ha aadido la cantidad mxima de finos permitida ya que si se tienen en cuenta las adiciones de dichos cementos se llega a un total de 250 kg/m3, cantidad mxima recomendada en el Anejo 17 de la Instruccin EHE-08 (Artculo 28).
La cantidad de ridos (grava y arena) ha sido la misma para todos los hormigones. La relacin agua/cemento ha sido de 0,55, a excepcin de los tres primeros hormigones en los que se ha reducido a 0,50. Hay que sealar que la dosis de agua que se fija en cada una de las dosificaciones corresponde al agua total, incluyendo la humedad de los ridos y la que aporta el aditivo.
Respecto a los aditivos, no se han usado aditivos modificadores de viscosidad emplendose, por razones de economa, nicamente un superplastificante de tipo policarboxilato modificado en base acuosa.
Se ha observado que un contenido de superplastificante superior al 2% del peso de cemento provoca una prdida de fluidez rpida en el hormign por lo que se ha intentado reducir su cantidad aproximadamente al 1,5%, aunque en algunos casos se ha tenido que llegar al 2, o incluso al 2,2%, como en el caso de los hormigones 3, 4 y 5. En el caso
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del hormign 6, el contenido de aditivo ha sido menor al 1%. Conviene destacar que sera conveniente realizar pruebas complementarias que permitan adoptar el aditivo ms idneo para cada tipo de cemento.
6.4.2. Estado fresco La Tabla 3.3 muestra los resultados de los ensayos del hormign en estado fresco para cada una de las dosificaciones adoptadas. Se observa que cuatro de los hormigones ensayados (hormigones 3, 4, 7 y 8) poseen un coeficiente de bloqueo en la caja en L por debajo del lmite de 0,75 que se establece en el Anejo 17 de la Instruccin EHE-08, aunque los hormigones 3 y 8 tienen un valor muy prximo a 0,75. No obstante, hormigones con coeficientes de bloqueo ms bajos del lmite establecido, como 0,60, han dado resultados aceptables en aplicaciones estructurales (Tviksta, 2000; Gettu et al., 2004b).
Respecto al ensayo de escurrimiento, todos los hormigones autocompactantes cumplen con los rangos admisibles estipulados en dicho Anejo (ver Tabla 1.2). Los valores obtenidos para el T50 se sitan entre 1,2 y 7 s, y para el df entre 630 y 750 mm. En el ensayo del embudo en V tambin se cumple el rango admisible de TV, dado en el Anejo 17 de la Instruccin EHE-08 ya que se han obtenido tiempos situados entre 5,5 y 14 s.
6.4.3. Estado endurecido 6.4.3.1. Propiedades mecnicas Uno de los objetivos era obtener hormigones autocompactantes de resistencias medias, es decir, que la resistencia a compresin estuviese comprendida entre 25 y 35 MPa. Con todos los cementos se ha cumplido dicho objetivo excepto con el cemento CEM II/B-L 32,5 N que apenas ha alcanzado los 25 MPa.
La resistencia a compresin, a 28 das, se sita entre 25 y 50 MPa. Si se observa la Figura 3.18, donde se hace una comparacin de la resistencia a compresin de los nueve hormigones, se observa que la tendencia de las curvas es muy similar en todos los casos excepto para los hormigones 1 y 9. En el resto de los hormigones cuya adicin es de filler
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calizo se obtienen valores muy prximos, siendo los hormigones 6 y 7 los que menor resistencia presentan.
Como era de esperar en el hormign 1, el uso de ceniza volante, debido a su carcter puzolnico, como adicin mejora las resistencias mecnicas, en comparacin con el uso de filler calizo. Esta mejora se ha apreciado incluso en la resistencia a compresin a 28 das, que ha superado considerablemente los 35 MPa.
Con el cemento blanco estudiado (hormign 7) se alcanza una resistencia a compresin a 28 das ligeramente superior a 30 MPa, mientras que con los otros cementos esta diferencia de resistencia es superior. Esto puede deberse a que aparte del filler calizo utilizado como adicin el propio cemento incorpora hasta, aproximadamente, un 25% de la misma al tratarse de un cemento blanco.
Anlogo razonamiento se hace para el cemento CEM II/B-L 32,5 N (hormign 9), que da hormigones que apenas llegan a los 25 MPa de resistencia a compresin a los 28 das, lo que se justifica por el 40% de adicin caliza que posee. Aunque se han empleado 350 kg/m3 de cemento, el aumento de la cantidad del mismo no ha mejorado la resistencia de forma significativa por lo que no parece viable obtener una resistencia media de 30 MPa. Probablemente con este cemento habra que emplear ms de 400 kg/m3 o usar adiciones activas como ceniza volante.
Con respecto al resto de los hormigones, se aprecia un aumento de la resistencia a compresin a los 91 das en los hormigones 2, 3 y 8 debido a la adicin puzolnica que llevan incorporada los cementos que se emplean en estos hormigones; ceniza volante para el caso de los hormigones 2 y 3, y puzolana para el hormign 8. Respecto al hormign 6 se obtiene un valor bajo de resistencia que, como se explicar posteriormente, podra ser debido a su diferente microestructura.
El mdulo de elasticidad se sita, a 28 das, entre 23 y 36 GPa mostrando un comportamiento anlogo al de la resistencia a compresin, que a los 7 das ya se ha alcanzado entre el 80% y el 90% de su valor a 28 das para los hormigones 1, 2 y 7; y para el resto de los hormigones se alcanza entre un 90% y un 100%. Si se observa la Figura 3.28 en la que se hace una comparacin de las curvas de todos los hormigones, excepto para el hormign 9 porque slo se realiz el ensayo a los 28 das como ya se ha explicado anteriormente, las curvas de tendencia resultantes para cada uno de los hormigones son muy diferentes entre s, no presentando similitudes entre ellas. Estas
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diferencias podran ser causadas por el volumen de pasta que contiene cada uno de los hormigones ya que no es el mismo en todos ellos.
El comportamiento entre la resistencia a compresin y el mdulo de elasticidad se puede establecer y as se ha establecido en estudios recientes (Domone, 2007; De Schutter et al., 2008) que muestran que tambin en el hormign autocompactante se puede establecer una relacin entre el mdulo de elasticidad con la raz cuadrada de la resistencia a compresin caracterstica, si bien en el caso de estos hormigones con baja resistencia esta diferencia en el mdulo de elasticidad es mayor.
Si se calcula el mdulo de elasticidad terico, a los 28 das, segn la ecuacin 6.1 de la Instruccin EHE-08 (Artculo 39.6), los resultados que se obtienen se muestran en la Tabla 6.1 donde se observa que el mdulo de elasticidad obtenido mediante el modelo de clculo que se establece en dicha Instruccin sobrevalora el valor respecto al obtenido experimentalmente entre un 2,5% y un 7% para los hormigones 1, 3, 4 y 5; entre un 12% y un 13% para los hormigones 2 y 6; y entre un 19% y un 21% para los hormigones 7 y 8.
Ec = E Ecm
Donde:
(6.1)
Ec
E
mdulo de deformacin longitudinal del hormign para cargas instantneas o rpidamente variables a 28 das. coeficiente corrector (ecuacin 6.2). mdulo de deformacin longitudinal secante a 28 das (ecuacin 6.3).
Ecm
E = 1, 30
Donde:
f ck 1, 175 400
(6.2)
f ck
resistencia caracterstica a compresin del hormign a 28 das.
Ecm = 8.500 3 f cm
(6.3)
-197-
Siendo:
f cm
resistencia media a compresin del hormign a 28 das (ver ecuacin 6.4).
f cm = f ck + 8
(6.4)
TABLA 6.1. Comparacin del mdulo de elasticidad obtenido experimentalmente con el calculado tericamente segn la Instruccin EHE-08, a la edad de 28 das. Mdulo de elasticidad experimental Hormign (GPa) 1 2 3 4 5 6 7 8 35,6 30,6 33,5 32,7 34,4 30,4 27,1 28,5 Mdulo elasticidad segn EHE-08
fck (MPa) 47,7 34,4 33,7 33,9 35,9 35,2 32 36,2
fcm (MPa) 55,7 42,4 41,7 41,9 43,9 43,2 40 44,2
Ecm (GPa) 32,5 29,6 29,5 29,5 30 29,8 29,1 30
(*)
Ec (GPa) 38,2 34,8 34,6 34,6 35,3 35 34,2 35,3
1,175 1,175 1,175 1,175 1,175 1,175 1,175 1,175
(*) Los valores obtenidos para E en cada uno de los hormigones han sido mayores a 1,175 por lo que se ha adoptado este valor.
Si se calcula la resistencia a traccin indirecta, a los 28 das, mediante el clculo aproximativo, ecuacin 6.5, que se establece en la Instruccin EHE-08 (Artculo 39.1), los resultados que se obtienen se muestran en la Tabla 6.2 donde se observa que se obtiene una resistencia a traccin indirecta ms baja en todos los casos que la obtenida experimentalmente cuya diferencia es de un 3% para el hormign 6; de un 11% a un 15,5% para los hormigones 1, 2, 5, 7 y 8; y de un 18,5% a un 22,5% para los hormigones 3 y 4.
2/3 f ct , m = 0, 30 f ck
para
f ck 50 N/mm2
(6.5)
1/ 2 f ct , m = 0, 58 f ck
para
f ck > 50 N/mm2
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Donde:
f ct , m
resistencia media a traccin. resistencia caracterstica a compresin a 28 das.
f ck
TABLA 6.2. Comparacin de la resistencia a traccin indirecta obtenida experimentalmente con la calculada tericamente segn la Instruccin EHE-08, a la edad de 28 das. Resistencia a traccin Resistencia a traccin indirecta segn EHE-08 Hormign indirecta experimental fck fct,m (MPa) (MPa) (MPa) 1 2 3 4 5 6 7 8 4,5 3,7 4 3,8 3,9 3,3 3,4 3,8 47,7 34,4 33,7 33,9 35,9 35,2 32 36,2 4 3,2 3,1 3,1 3,3 3,2 3 3,3
6.4.3.2. Retraccin La Figura 3.57, en la que se compara la retraccin obtenida en los tres hormigones autocompactantes estudiados, muestra que sta ha sido mayor en el hormign 6 y menor en el hormign 4, situndose el hormign 7 en un punto intermedio, aunque en los primeros das se han obtenido valores muy similares en los hormigones 6 y 7.
Si se considera que la resistencia a compresin es el factor ms determinante de la retraccin como concluyen Chopin et al. (2003), se puede decir que se han obtenido resultados lgicos dado que el hormign 4 es el que presenta una resistencia a compresin mayor con respecto a los otros dos hormigones, pero no se cumple con el hormign 6 ya que ste tiene mayor retraccin que el hormign 7, y la resistencia a compresin del primero es ligeramente superior respecto al segundo.
Lgicamente, como el hormign 7 es el que mayor contenido de cemento y relacin agua/finos tiene, su retraccin debera ser la mayor debido a que la retraccin aumenta
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con el contenido de cemento y la relacin agua/finos, pero esto no ocurre, ya que solamente es mayor respecto al hormign 4, pero no respecto al hormign 6.
Si se comparan los hormigones 4 y 6, ya que ambos tienen la misma dosificacin a excepcin del tipo de cemento que se emplea y de la cantidad de aditivo (ver Tabla 3.2), tericamente ambos hormigones deberan de tener una retraccin similar, pero no ocurre as. En el primero se emplea un cemento portland y en el segundo un cemento con adicin de escoria. Neville (1995) indica que la utilizacin de ceniza volante, escoria o humo de slice aumenta la retraccin en hormigones convencionales. Si se considera que esto es vlido tambin para hormigones autocompactantes, se podra justificar con ello el por qu la retraccin es mayor en el hormign 6 respecto a los otros dos hormigones. Adems Song et al. (2001) afirman que la finura de la escoria influye notablemente en la retraccin a edades cortas.
Aplicacin de los modelos de clculo existentes
La estimacin de las deformaciones en el hormign es complicada y, a lo largo de los aos se han desarrollado diversos modelos empricos para calcular la retraccin en el hormign convencional. Se ha intentado aplicar estos modelos de clculo a los tres hormigones autocompactantes que se han estudiado anteriormente. Se han considerado cinco modelos: CEB-FIP 90, EHE-98, EC-02, ACI y EHE-08. Todos ellos provienen de normativas.
Es conveniente sealar que el clculo aproximativo de la retraccin de la vigente Instruccin EHE-08 (Artculo 39.7) se basa en el modelo emprico del Eurocdigo 2 (EC02), siendo ambos exactamente iguales por lo que se van a obtener los mismos resultados.
Las Figuras 6.1-3 muestran la comparacin de los resultados experimentales obtenidos en retraccin en cada uno de los tres hormigones autocompactantes con los valores aproximativos de los modelos de clculos citados anteriormente.
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Hormign 4
7
EHE-08
6
EC-02
ACI CEB-FIP 90 EHE-98
Retraccin (x10-4)
CEM I 42,5 R
CEM I 42,5 R CEB-FIP 90 EC-02 EHE-98 EHE-08 ACI 0 50 100 150 200 250 300 350
Tiempo (das) Figura 6.1. Comparacin de la retraccin en el hormign 4 con los modelos de clculo.
Hormign 6
5
EC-02 EHE-08 ACI CEB-FIP 90 EHE-98
Retraccin (x10-4)
CEM II/A-S 42,5 N

CEM II/A-S 42,5 N CEB-FIP 90 EC-02 EHE-98 EHE-08 ACI 0 50 100 150 200
-201-
Hormign 7
7
EC-02
6
EHE-08 ACI CEB-FIP 90
Retraccin (x10 )
-4
EHE-98
BL II/A-L 42,5 R
2 BL II/A-L 42,5 R CEB-FIP 90 EC-02 EHE-98 EHE-08 ACI 0 50 100 150 200
A simple vista se observa que los modelos de clculo propuestos por el EC-02 y la EHE08 sobrevaloran el valor de la retraccin en los tres hormigones autocompactantes estudiados, pero esta diferencia es mucho mayor para el caso de los hormigones 4 y 7.
En los hormigones 4 y 7, el mejor modelo de clculo de retraccin que se ajusta a los valores obtenidos experimentalmente es el propuesto por la antigua EHE-98, seguido del modelo de la CEB-FIP 90 y, por ltimo el de la ACI.
En el caso del hormign 6, los mejores modelos de clculo seran los propuestos por la CEB-FIP 90 y la ACI, aunque el primero, en su parte final, no se ajusta demasiado bien, y el segundo modelo se ajusta mejor en la parte final de la retraccin. En este caso, el modelo propuesto por la antigua Instruccin EHE-98 slo se ajusta bien en la primera mitad de los valores de retraccin, ya que en el resto de los valores la estimacin es baja.
De lo visto anteriormente se puede concluir que los modelos de clculo del EC-02 y de la EHE-08 sobreestiman la retraccin en los hormigones autocompactantes. El mejor modelo de clculo de la retraccin para los hormigones 4 y 7 es el de la antigua EHE-98; en cambio el modelo de CEB-FIP 90 es el que mejor estima la retraccin en el hormign 6 aunque no en su parte final.
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En las investigaciones publicadas no existe un consenso sobre cul es el modelo que mejor estima la retraccin en el hormign autocompactante. Poppe et al. (2005a) concluyen que con el modelo de clculo de CEB-FIP 90 no se obtiene una buena estimacin de la retraccin y que el mejor modelo de clculo es el de la ACI aunque, a veces, tambin sobrestima los valores de retraccin. Agranati et al. (2007), confirman estadsticamente que los modelos de clculo de CEB-FIP 90 y EHE-98 estiman mejor la retraccin tanto para hormigones autocompactantes como convencionales cuando la resistencia caracterstica es menor de 45 MPa.
6.4.3.3. Fluencia El hormign 4 es el que presenta una menor deformacin diferida total y deformacin y coeficiente de fluencia como se puede observar en las Figuras 3.55-56 y 3.58. El hormign 6 tiene una mayor deformacin diferida y por fluencia respecto al hormign 7, pero ambos hormigones presentan una deformacin muy similar o ligeramente superior en el hormign 7 durante la primera mitad de la duracin del ensayo. Respecto al coeficiente de fluencia es mayor en el hormign 7 obtenindose un valor similar al final del ensayo.
La principal causa que ha podido provocar una deformacin menor en el hormign 4 podra ser debida a que la tensin aplicada en este hormign durante el ensayo ha sido menor con respecto a los otros dos hormigones, correspondiendo a un tercio de la resistencia a compresin a 28 das, mientras que en los otros dos casos ha sido el 40% de la resistencia. Chopin et al. (2003) concluyen que la tensin aplicada es un factor importante en el desarrollo de la fluencia ya que en estudios realizados la fluencia especfica aument con el incremento de la tensin aplicada.
Adems Chopin et al. (2003) tambin indican que uno de los factores que afectan a la fluencia es la resistencia a compresin, por lo que segn esto se han obtenido lgicos resultados ya que la resistencia a compresin es ligeramente superior en el hormign 6 con respecto al hormign 7 y el coeficiente de fluencia ha sido mayor en el hormign 7.
En hormigones convencionales, Neville (1995) indica que no se puede generalizar la influencia de las adiciones en la fluencia debido a los datos contradictorios que se recogen de las investigaciones publicadas sobre la utilizacin de las mismas. Pero, en el caso del hormign autocompactante, las adiciones juegan un papel muy importante y
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podran influir sobre las deformaciones en el hormign. Seng et al. (2005) observaron que el coeficiente de fluencia aumentaba con el aumento de filler calizo, que es lo que ocurre en el hormign 7, que es el que mayor coeficiente de fluencia tiene siendo a su vez el que mayor contenido de filler calizo. Song et al. (2001) indican que la finura de las escorias influye notablemente a edades cortas, por lo que en el hormign 6, stas podran ser el motivo de que la deformacin por fluencia fuese mayor en la etapa final del ensayo.
Lgicamente, como el hormign 7 es el de mayor volumen de pasta, su fluencia debera de ser la mayor debido a que sta aumenta con el alto contenido de pasta, pero esto solamente se observa en el coeficiente de fluencia y no tanto en la deformacin por fluencia.
Aplicacin de los modelos de clculo existentes
Como ya se ha mencionado anteriormente, la estimacin de las deformaciones bajo una carga constante en el hormign es complicada de realizar. A lo largo del tiempo se han desarrollado diversos modelos empricos que nos permiten calcular la fluencia en el hormign convencional. Se ha intentado aplicar algunos de estos modelos en los tres hormigones que se han estudiado anteriormente. Se han estudiado los mismos modelos aplicados en retraccin (CEB-FIP 90, EHE-98, EC-02, ACI y EHE-08).
Es conveniente sealar que el clculo aproximativo de la fluencia de la vigente Instruccin EHE-08 (Artculo 39.8) se basa en el modelo emprico del EC-02, siendo ambos exactamente iguales por lo que se van a obtener los mismos resultados.
Las Figuras 6.4-9 muestran la comparacin de los resultados experimentales obtenidos en la deformacin y coeficiente de fluencia (ver ecuacin 3.2) respectivamente para cada uno de los tres hormigones estudiados.
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Hormign 4
7
CEB-FIP 90
CEM I 42,5 R EHE-98 EHE-08 EC-02
Deformacin por fluencia (x10-4)
ACI
Tiempo (das) Figura 6.4. Comparacin de la deformacin por fluencia en el hormign 4 con los modelos de clculo.
Hormign 6
10
CEM II/A-S 42,5 N CEB-FIP 90
EHE-98 EHE-08 EC-02 ACI
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Hormign 7
10
CEB-FIP 90
BL II/A-L 42,5 R EHE-98 EC-02
EHE-08
ACI
4 BL II/A-L 42,5 R CEB-FIP 90 EC-02 EHE-98 EHE-08 ACI 0 50 100 150 200
Hormign 4
2
CEB-FIP 90
CEM I 42,5 R EHE-98
1,5
EHE-08
EC-02 ACI
0,5
Tiempo (das) Figura 6.7. Comparacin del coeficiente de fluencia en el hormign 4 con los modelos de clculo.
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Hormign 6
2
CEM II/A-S 42,5 N CEB-FIP 90
1,5
EHE-98 EC-02 EHE-08 ACI
0,5
Hormign 7
2
BL II/A-L 42,5 R
CEB-FIP 90 EHE-98
1,5
EHE-08 EC-02 ACI
0,5
BL II/A-L 42,5 R CEB-FIP 90 EC-02 EHE-98 EHE-08 ACI 0 50 100 150 200
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A simple vista se observa que el modelo de clculo propuesto por la ACI da una estimacin demasiado baja del coeficiente y deformacin de fluencia.
En el caso del hormign 4, el mejor modelo de estimacin tanto para el coeficiente como para la deformacin por fluencia es el de CEB-FIP 90. El modelo de clculo de la EHE-98 da una buena estimacin para el coeficiente de fluencia pero no tanto para la deformacin ya que slo se obtienen resultados adecuados para los 175 primeros das aproximadamente. Respecto a los otros dos modelos, EHE-08 y EC-02, dan una estimacin baja de ambos parmetros a excepcin de las primeras edades que se puede considerar como buena.
En el caso del hormign 6, todos los modelos dan una estimacin baja para ambos parmetros, siendo peor en la deformacin por fluencia, en que hasta los 50 primeros das el modelo de CEB-FIP 90 da una aproximacin buena. En cambio, en el coeficiente de fluencia dicho modelo estima los valores aceptables hasta aproximadamente la mitad de duracin del ensayo.
En cambio, en el hormign 7 ocurre lo contrario que con el hormign 6 debido a que todos los modelos de clculo dan una estimacin baja del coeficiente de fluencia y slo el modelo de CEB-FIP 90 estima los primeros 20 das. En la deformacin por fluencia dicho modelo se puede considerar adecuado para obtener una aproximacin de dicha variable. El modelo de la EHE-98, en este caso, slo estima adecuadamente los 50 primeros das en la obtencin de la deformacin por fluencia.
De lo visto anteriormente se puede concluir que el mejor modelo de clculo para el coeficiente y la deformacin por fluencia es el propuesto por el Cdigo Modelo (CEB-FIP 90), pero se obtiene una estimacin baja en el caso de los hormigones 6 y 7 que slo hace una estimacin adecuada en las primeras edades. Con el resto de los modelos, EHE-98, EHE-08 y EC-02, solamente se obtienen resultados aceptables en las primeras edades. El modelo de la ACI, nos da una estimacin demasiado baja en todos los casos.
Al igual que en retraccin, existen diversas investigaciones publicadas sobre la aplicacin de dichos modelos de clculo en los hormigones autocompactantes y, en dichos estudios se dice que se pueden aplicar pero los resultados que se obtienen son poco fiables. Poppe et al. (2005a) concluyen que con el modelo de clculo de CEB-FIP 90 no se obtiene una buena estimacin de la deformacin por fluencia, aunque en algn caso es vlido, y que el mejor modelo de clculo es el de la ACI aunque, a veces, tambin
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sobrestima los valores de fluencia. Agranati (2008) confirma estadsticamente que el modelo de clculo de la antigua Instruccin EHE-98 da una buena estimacin en fluencia.
6.4.4. Durabilidad y microestructura Para analizar los resultados de los ensayos de durabilidad y microestructura, y relacionarlos entre s y con las propiedades mecnicas en cada uno de los hormigones autocompactantes, no se van a comparar los ocho hormigones a la vez, sino que se van a relacionar en grupos de 2 3 hormigones que tengan alguna caracterstica similar y, a partir de ello, analizar y comparar su comportamiento. Posteriormente se relacionar conjuntamente la distribucin porosa con los ensayos de durabilidad y propiedades mecnicas de los ocho hormigones.
TABLA 6.3. Resultados obtenidos en el ensayo de anlisis trmico (ATD/TG) para cada uno de los hormigones estudiados. Prdida de agua de Hormign hidratacin (%) 7 das 1 2 3 4 5 6 7 8
2,492 2,049 1,392 2,192 1,742 2,842 2,141 2,188
Contenido de hidrxido de calcio (%)
Grado de hidratacin (%) 91 das

12,53 13,64 16,04 11,66 13,09 18,77 14,20 15,09
28 das
2,541 2,556 2,433 2,185 2,463 3,018 2,640 3,130
91 das
2,635 2,815 3,254 2,302 2,589 3,808 2,722 3,036
7 das 28 das 91 das 7 das 28 das

1,275 0,439 0,356 0,515 0,479 0,550 0,514 0,406 0,510 0,649 0,598 0,500 0,604 0,635 0,552 0,665 0,372 0,458 0,596 0,497 0,553 0,696 0,686 0,584 15,70 10,37 7,29 11,28 9,25 14,13 11,06 10,81 12,71 13,35 12,63 11,19 12,78 15,22 13,30 15,81
Para poder comparar los resultados obtenidos entre los diferentes hormigones en el ensayo de anlisis trmico (ATD/TG) cuyos resultados se presentan en las Figuras 5.4975 y, en la Tabla 6.3 se muestra un resumen de ello, es necesario relacionar los resultados con respecto al porcentaje de cemento, como se representa en la Tabla 6.4.
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Ello se debe a que un factor importante en los procesos de hidratacin es el contenido de cemento, y en los hormigones estudiados la cantidad de cemento vara, por lo que, si no se homogenizan los resultados se pueden obtener conclusiones errneas.
TABLA 6.4. Resultados obtenidos en el ensayo de anlisis trmico (ATD/TG) respecto al porcentaje de cemento para cada uno de los hormigones autocompactantes estudiados. Prdida de agua de Hormign hidratacin (%) 7 das 1 2 3 4 5 6 7 8
0,203 0,158 0,101 0,150 0,128 0,195 0,137 0,150
Contenido de hidrxido de calcio (%)
Grado de hidratacin (%) 91 das

1,02 1,05 1,16 0,80 0,96 1,29 0,91 1,03
28 das
0,207 0,197 0,176 0,150 0,181 0,207 0,169 0,214
91 das
0,214 0,217 0,236 0,158 0,190 0,261 0,175 0,208
7 das 28 das 91 das 7 das 28 das

0,104 0,034 0,026 0,035 0,035 0,038 0,033 0,028 0,041 0,050 0,043 0,034 0,044 0,043 0,035 0,046 0,030 0,035 0,043 0,034 0,041 0,048 0,044 0,040 1,28 0,80 0,53 0,77 0,68 0,97 0,71 0,74 1,03 1,03 0,91 0,77 0,94 1,04 0,85 1,08
6.4.4.1. Hormigones 2 y 3 Los hormigones 2 y 3 se han agrupado porque el cemento que se emplea en ellos es el mismo, CEM II/A-V 42,5, pero el hormign 3 es de resistencia inicial alta y, el hormign 2 es de resistencia inicial normal.
Las dosificaciones propuestas (ver Tabla 3.2) para los dos hormigones son similares, variando tan slo el contenido de aditivo y cemento y, por lo tanto, la cantidad de agua.
La evolucin de la resistencia a compresin ha sido igual en los dos hormigones y se observa que ambos cementos han funcionado como si fuesen de altas resistencias iniciales, aunque solamente el que se emplea en el hormign 3 lo sea, porque a los 7 das ya se han conseguido los 30 MPa en ambos.
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El mecanismo de hidratacin en ambos hormigones es diferente como se ve en la Tabla 6.4. En el hormign 2 existe un mayor grado de hidratacin a los 7 das, pero de 28 a 91 das apenas se ha producido hidratacin. En cambio, en el hormign 3 el grado de hidratacin va aumentando paulatinamente alcanzando un mayor valor a los 91 das respecto al hormign 2. Uno de los motivos por lo que el mecanismo de hidratacin es diferente en ambos, aparte de que la composicin del cemento es distinta, podra ser debido a la presencia del filler calizo que afecta de forma diferente en ambos casos acelerando y cambiando los mecanismos de hidratacin de dichos cementos. Como se puede ver en las Figuras 4.29-30 se produce una reduccin de 45 a 60 minutos en el principio y fin de fraguado ante la presencia de dicha adicin en ambos casos. En general, se puede decir que la hidratacin es mejor en el hormign 3 que en el hormign 2.
El cemento del hormign 3, al ser un cemento de altas resistencias iniciales, tiene ms silicato triclcico por lo que reacciona rpidamente con el agua produciendo portlandita entre otros compuestos. Como se refleja en la Tabla 6.4 el porcentaje de portlandita no vara de 28 a 91 das.
Los valores que se obtienen de porcentaje de prdida de agua de hidratacin (variable relacionada con el contenido de gel CSH) y contenido de hidrxido de calcio (variable relacionada con el contenido de portlandita) son concordantes entre s, porque a ms gel CSH, ms portlandita debe haber.
El gel CSH est relacionado con la resistencia a compresin, a ms gel CSH mayor es la resistencia. Pero en esta comparacin no ocurre as porque el hormign 2 debera de tener mayor resistencia a compresin a las edades de 7 y 28 das que el hormign 3, y ste tener mayor resistencia a 91 das respecto al 2, pero ambos tienen prcticamente las mismas resistencias en todos los casos. Esto podra ser debido a que como el hormign 2 se ha hidratado ms rpidamente, se impedira el acceso del agua y no se producira una correcta hidratacin de la ceniza volante que contiene el cemento como adicin, y ello confirmara de nuevo que la cintica y reacciones de hidratacin son diferentes en ambos casos.
Los valores obtenidos en la porosidad total (ver Tabla 5.6) son muy parecidos aunque es ligeramente superior en el hormign 2 (12,8) con respecto al hormign 3 (11,2). Esto
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podra deberse a que la formacin de geles al ser ms rpida en el hormign 2 ha podido crear una estructura ms porosa.
Los resultados de los ensayos de penetracin de agua bajo presin, in cloruro y CO2 reflejan que el comportamiento de ambos hormigones es muy similar debido a que la influencia de entrada de agentes agresivos es prcticamente igual aunque con algunas matizaciones.
Los resultados del ensayo de penetracin de agua a presin (ver Tablas 5.2 y 5.3) reflejan que el comportamiento de ambos hormigones es igual ya que los resultados que se obtienen de profundidad mxima y media de penetracin son prcticamente iguales en ambos casos.
En cuanto a la difusin del in cloruro (ver Tabla 5.4 y Figuras 5.8-9) tambin se ha obtenido el mismo comportamiento, es decir, el coeficiente efectivo de transporte el in cloruro en ambos casos es igual e incluso los perfiles de la variacin del porcentaje de cloruros respecto a la profundidad son muy similares en los dos hormigones.
Por ltimo, los resultados del ensayo de carbonatacin acelerada muestran un comportamiento muy similar, pero tanto la profundidad media como la mxima de carbonatacin han sido ligeramente superiores en el hormign 3 como se muestra en las Figuras 5.23 y 5.32, aunque inicialmente la profundidad mxima es menor en el hormign 3. Esto podra deberse a que uno de los factores de los que depende la carbonatacin es de la cantidad de portlandita que se tenga, y el hormign 3 presenta mayor contenido de sta a los 91 das. Adems hay que sealar que la velocidad de carbonatacin (ver Tabla 5.5) es ligeramente superior en el hormign 2.
A la vista de los resultados se puede decir que ambos hormigones presentan un buen comportamiento frente a la potencial durabilidad.
Los resultados obtenidos en los ensayos de porosimetra por intrusin de mercurio (ver Tabla 5.6 y Figuras 5.34-35, 5.42-43) muestran algunas pequeas diferencias en la microestructura de ambos hormigones. El volumen total de mercurio intruido es prcticamente igual en ambos hormigones lo que indica una porosidad total muy parecida como ya se ha comentado anteriormente. Las diferencias se encuentran en que:
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El dimetro medio de poro es mayor en el hormign 2, con un valor de 35,5 nm respecto a 29,8 nm del hormign 3.
La distribucin de poros en ambos hormigones es diferente debido a que el hormign 2 presenta un mayor volumen de macroporos en comparacin con el hormign 3. En cambio ambos presentan un volumen similar de mesoporos siendo ligeramente superior en el hormign 3.
En el caso del hormign 2, la estructura porosa por s sola no justifica su comportamiento frente a los ensayos de durabilidad porque al tener un volumen mayor de macroporos en comparacin con el hormign 3, la resistencia a compresin debera de ser menor en el hormign 2, y la permeabilidad al agua y la carbonatacin deberan de ser mayores ya que en estas propiedades uno de los factores que influyen es el volumen de macroporos.
Lo mismo ocurre en el caso del hormign 3, en el que la estructura porosa por s sola no justifica su comportamiento frente a los ensayos de durabilidad porque al tener un volumen menor de macroporos en comparacin con el hormign 2, la carbonatacin debera de ser menor, pero como en la carbonatacin influyen ms factores como por ejemplo la presencia de portlandita, como ya se ha mencionado anteriormente, y se da el caso que el hormign 3 tiene mayor contenido de sta. Adems, el volumen de mesoporos en el hormign 3 es ligeramente superior al del hormign 2, por lo que su coeficiente de difusin de cloruros debera de ser ligeramente superior al del hormign 2, ya que uno de los factores que influyen en l es el volumen de estos poros.
6.4.4.2. Hormigones 2, 3 y 8 Los hormigones 2, 3 y 8 se han agrupado para el estudio debido a que el cemento que se emplea en estos contiene adicin puzolnica, ceniza volante para los hormigones 2 y 3, y puzolana para el hormign 8. No se van a volver a comparar los hormigones 2 y 3 entre s, sino que la idea es ver las diferencias o similitudes de comportamiento frente a durabilidad y microestructura de hormigones que emplean cementos con adiciones activas.
Las dosificaciones propuestas (ver Tabla 3.2) para los tres hormigones se diferencian en el contenido de aditivo y cemento y, por lo tanto, la cantidad de agua. El hormign 8 es el que mayor contenido de cemento posee.
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La evolucin de la resistencia a compresin es algo diferente en el hormign 8 respecto a los otros dos hormigones ya que a 7 y 28 das es ligeramente superior al del resto, aunque a 91 das prcticamente se obtiene el mismo valor en los tres.
El mecanismo de hidratacin en los tres hormigones es diferente como se muestra en la Tabla 6.4, pues los hormigones 2 y 8 presentan similitudes debido a que a los 7 das se ha producido una importante hidratacin y, en cambio de 28 a 91 das apenas las ha habido, y por el contrario, como se ha visto anteriormente, el proceso de hidratacin en el hormign 3 ha sido paulatino en el tiempo siendo mayor a los 91 das, respecto a los otros dos hormigones. En el caso del hormign 8, no se puede decir que la presencia de filler calizo acelere la hidratacin ya que, como se puede observar en la Figura 4.32, la presencia de dicha adicin no acelera el fraguado. Uno de los motivos podra ser que la puzolana es ms sensible a la hidratacin y reacciona antes. Otro de los motivos posibles es que el cemento que se emplea en el hormign 8 es de alta resistencia inicial, al igual que en el hormign 3, y al tener ms silicato triclcico la reaccin que se produce es ms rpida ante la presencia de agua produciendo portlandita entre otros compuestos. Como se puede ver en la Tabla 6.4 el porcentaje de portlandita no vara de 28 a 91 das, e incluso disminuye ligeramente.
En la Tabla 6.4, se muestra como la variacin del contenido de gel CSH es diferente entre el hormign 8 y los otros dos, ya que se observa que el hormign 8 de 28 a 91 das apenas ha variado y en cambio, en los hormigones 2 y 3 ocurre lo contrario. Esto podra deberse a que la puzolana ha reaccionado de 7 a 28 das y, la ceniza volante lo ha hecho de 28 a 91 das.
Los valores que se obtienen de contenido de gel CSH y de portlandita son concordantes entre s en el hormign 8. Lo mismo ocurre con el valor de la resistencia a compresin respecto al contenido de gel CSH, aunque ste debera de ser mayor a la edad de 7 das en el hormign 8 ya que se obtiene una resistencia ligeramente superior. Al igual que en el hormign 2, esto podra deberse a un proceso de hidratacin ms rpido, que impide el acceso del agua y, por lo tanto, no se produce una correcta hidratacin del cemento y de la puzolana. Esto confirmara de nuevo que la cintica y reacciones de hidratacin son diferentes en los tres hormigones.
Los valores obtenidos en la porosidad total (ver Tabla 5.6) son muy parecidos entre los tres hormigones aunque es ligeramente superior en los hormigones 2 y 8 donde se obtiene prcticamente la misma porosidad, 12,8 y 12,6, respectivamente. El valor de la
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porosidad en el hormign 3 es de 11,6. Estos valores que se obtienen son coherentes ya que es lgico que la porosidad sea superior en los hormigones 2 y 8 respecto al 3. El motivo de ello podra deberse a que la formacin de geles ha sido ms rpida en estos dos hormigones y, por lo tanto, se ha podido crear una estructura ms porosa.
Los resultados de los ensayos de penetracin de agua bajo presin, in cloruro y CO2 reflejan que el comportamiento de los tres hormigones es parecido frente a la entrada de agentes agresivos aunque con algunas matizaciones.
Los resultados del ensayo de penetracin de agua a presin (ver Tablas 5.2 y 5.3) reflejan que el comportamiento es igual en todos ellos. La profundidad mxima y media de penetracin son prcticamente iguales.
Los resultados del ensayo de penetracin del in cloruro (ver Tabla 5.4 y Figuras 5.8-9 y 5.14) muestran diferencias significativas entre los hormigones 2 y 3 respecto al hormign 8 ya que en ste el coeficiente efectivo de transporte del in cloruro es menor. Adems, el perfil de la variacin del porcentaje de cloruros respecto a la profundidad es diferente en el hormign 8 respecto al de los hormigones 2 y 3. Conviene sealar que el coeficiente de difusin del hormign 8 es el ms bajo de los obtenidos en este ensayo en comparacin con el resto de los hormigones autocompactantes donde se emplea el filler calizo como adicin. El motivo de ello podra deberse a que la puzolana disminuye ms el tamao de poro, y por lo tanto, impide la entrada del in cloro, y/o que la presencia de una elevada cantidad de portlandita, que no se ha combinado, impide el acceso de dicho in.
La justificacin de que en el hormign 8 no se haya combinado parte de la portlandita se justifica con los difractogramas (ver Figuras 5.76-79) obtenidos en el ensayo de rayos-X para dicho hormign y que se comparan con los del hormign 1 (que es el hormign que menos coeficiente de difusin posee y ambos presentan un comportamiento parecido en este ensayo), se observa a simple vista que en el hormign 8 existe una elevada cantidad de portlandita libre.
Por ltimo, el ensayo de carbonatacin acelerada muestra que los hormigones 2, 3 y 8 presentan un comportamiento similar frente a la profundidad mxima y media de penetracin del CO2, siendo ligeramente superior en el hormign 8, aunque inicialmente es menor respecto al resto como se muestra en las Figuras 5.23 y 5.32. Adems hay que sealar que la velocidad de carbonatacin (ver Tabla 5.5) en el hormign 8 es
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notablemente mayor con respecto a los otros dos hormigones. Esto podra deberse a la elevada cantidad de portlandita sin combinar existente en dicho hormign, ya que, como se ha dicho anteriormente, uno de los factores influyentes en la carbonatacin es la presencia de portlandita.
A la vista de los resultados se podra decir que los tres hormigones presentan un buen comportamiento frente a la potencial durabilidad.
Los resultados de porosimetra por intrusin de mercurio (ver Tabla 5.6 y Figuras 5.34-35, 5.40, 5.42-43 y 5.48) muestran algunas diferencias en la microestructura de los tres hormigones que se comparan. El volumen total de mercurio intruido es prcticamente igual lo que indica una porosidad total muy parecida como ya se ha visto anteriormente. Las diferencias se encuentran en que: El dimetro promedio de poro es mayor en el hormign 8 (41,6 nm) respecto a los hormigones 2 y 3 (35,5 nm y 29,8 nm, respectivamente). La distribucin de poros es diferente en los tres hormigones, siendo muy similar en los hormigones 2 y 8 donde ambos hormigones presentan un mayor volumen de macroporos en comparacin con el hormign 3. En cambio, los tres hormigones tienen un volumen parecido de mesoporos siendo ligeramente superior en el hormign 3 e inferior en el hormign 8.
Al igual de lo que se ha dicho anteriormente respecto a los hormigones 2 y 3, en el caso del hormign 8, la estructura porosa por s sola no justifica su comportamiento frente a los ensayos de durabilidad porque al tener un volumen mayor de macroporos en comparacin con el hormign 3, la resistencia a compresin debera de ser menor, y la permeabilidad al agua y la carbonatacin deberan de ser mayores ya que en estas propiedades uno de los factores que influyen es el volumen de macroporos. Pero, como ya se comentado anteriormente, otro de los factores que influyen en la carbonatacin es la portlandita y, el hormign 8 posee una cantidad de la misma similar a la del hormign 3. Adems, el hormign 8 tiene un dimetro promedio de poro mayor que el de los hormigones 2 y 3 y debera de tener, por tanto, una penetracin de agua mayor, cosa que no ocurre. Otro de los motivos por los que se podra justificar parte del comportamiento del hormign 8 es la adicin de puzolana que contiene el cemento que se emplea en dicho hormign. Dicha adicin podra crear centros de nucleacin haciendo una matriz ms compacta que dificulte la entrada del agua y de algunos de los agente agresivos.
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6.4.4.3. Hormigones 1 y 5 Los hormigones 1 y 5 se comparan porque en ambos se emplea el mismo tipo de cemento, I 42,5 R/SR, pero la adicin que se usa para conseguir la autocompactabilidad del hormign es diferente, siendo ceniza volante en el hormign 1 y filler calizo en el hormign 5.
Las dosificaciones propuestas (ver Tabla 3.2) para ambos hormigones son diferentes diferencindose entre s en el tipo y cantidad de adicin que se emplea, dosis de aditivo y cemento, y en la relacin agua/cemento.
Lgicamente la evolucin de la resistencia a compresin es muy diferente en ambos hormigones debido a la presencia de la ceniza volante en el hormign 1, aunque a la edad de 7 das, se obtiene una resistencia similar.
El proceso de hidratacin en ambos hormigones es muy diferente como se muestra en la Tabla 6.4. Adems los geles originados por la reaccin puzolnica de la ceniza volante poseen una estequiometria diferente, pero como ya se coment en el apartado 5.2.7, los clculos se han realizado de la misma forma para poder hacer una comparacin mejor entre los diferentes hormigones. En el hormign 1 existe un alto grado de hidratacin a los 7 das que disminuye posteriormente a los 28 das. En cambio, en el hormign 5 el grado de hidratacin no es tan alto a los 7 das, pero la hidratacin ha continuado aumentando a la edad de 28 das. En ambos casos no se produce un aumento del grado de hidratacin de 28 a 91 das. Como se puede observar en la Figura 4.28, en el caso del filler calizo el principio y fin de fraguado se reduce en 60 minutos ante la presencia de dicha adicin.
Los valores que se obtienen de contenido de gel CSH y portlandita son coherentes entre s como se ve en la Tabla 6.4. Hay que sealar que el hormign 1 a los 7 das tiene una elevada cantidad de portlandita y ello podra ser debido al alto grado de hidratacin que presenta a la edad de 7 das. Adems se observa que el contenido de sta es bajo a la edad de 91 das en comparacin con el porcentaje de geles que posee y podra deberse a que parte de la portlandita se ha combinado porque si se observan los difractogramas (ver Figuras 5.76-79) obtenidos en el ensayo de rayos-X para dicho hormign y se comparan con los del hormign 8, la cantidad de portlandita es baja.
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Las resistencias a compresin que se obtienen son coherentes con el contenido de gel CSH, ya que como se ha mencionado anteriormente, a mayor contenido de gel CSH mayor es la resistencia a compresin.
Los valores obtenidos en la porosidad total (ver Tabla 5.6) presentan importantes diferencia ya que el hormign 1 es un hormign poco poroso cuyo valor de porosidad es de 8,5, en cambio en el hormign 5 se sita en 12,1.
Los resultados de los ensayos de penetracin de agua bajo presin, in cloruro y CO2 reflejan que el comportamiento de ambos hormigones es completamente diferente ante la entrada de agentes agresivos. Estas diferencias podran deberse, en gran medida, a que la estructura porosa en ambos es diferente.
Los resultados del ensayo de penetracin de agua a presin (ver Tablas 5.2 y 5.3) reflejan que ambos hormigones son impermeables pero el valor que se obtiene de penetracin media y mxima de agua son menores en el hormign 1.
Respecto al ensayo de penetracin de in de cloruro (ver Tabla 5.4 y Figuras 5.7 y 5.11), se obtiene que el coeficiente de difusin es menor en el hormign 1, como era de esperar y su valor es algo ms de la mitad del obtenido en el hormign 5. Adems, los perfiles de variacin del porcentaje de cloruros respecto a la profundidad son diferentes en ambos casos.
Y, por ltimo, de acuerdo con lo anteriormente expuesto, el ensayo de carbonatacin acelerada muestra que el hormign 1 presenta un mejor comportamiento ante la entrada de CO2. La profundidad media y mxima de penetracin es aproximadamente el doble en el hormign 5 en comparacin con el hormign 1 como se observa claramente en las Figuras 5.23 y 5.32. Adems, la velocidad de carbonatacin es casi tres veces mayor en el hormign 5 (ver Tabla 5.5).
En trminos generales se podra decir que ambos hormigones presentan un buen comportamiento frente a durabilidad aunque el hormign 1 es mejor frente a la entrada de agentes agresivos.
Los resultados de porosimetra por intrusin de mercurio (ver Tabla 5.6 y Figuras 5.33, 5.37, 5.41 y 5.45) muestran claramente que la microestructura de ambos hormigones es completamente diferente, como se detalla a continuacin:
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El volumen total de mercurio intruido es un 30% mayor en el hormign 5. El dimetro promedio de poro es, aproximadamente, un 30% mayor en el hormign 5 obtenindose un valor de 32,5 nm. En el hormign 1 se sita en 24 nm.
La distribucin de poros no presenta tantas diferencias en ambos hormigones debido a que el volumen de macroporos es similar en ambos. En cambio, el volumen de mesoporos es mayor en el hormign 5.
En el caso del hormign 5 en comparacin con el hormign 1, la estructura porosa por s sola podra justificar su comportamiento frente a los ensayos de durabilidad porque al tener un volumen mayor de macroporos en comparacin con el hormign 1, la resistencia a compresin debera de ser menor en el hormign 5, y la permeabilidad al agua y la carbonatacin deberan de ser mayores, cosa que ocurre. Adems como el volumen de mesoporos y el dimetro promedio de poro son mayores en el hormign 5, el coeficiente de difusin del in cloruro debera de ser mayor en el hormign 5, como ocurre lgicamente, ya que dicho coeficiente depende de estos factores, entre otros.
En trminos generales, los resultados muestran que el hormign 1 es un hormign resistente, poco poroso e impermeable ante la entrada de agentes agresivos. El empleo de la ceniza volante como adicin permite mejorar notablemente sus propiedades mecnicas. Su microestructura podra justificar su comportamiento frente a durabilidad y muestra que es un hormign poco poroso cuyo tamao de poro es reducido. Estos resultados corroboran que la ceniza volante crea centros de nucleacin en los poros aumentando la compacidad de la matriz y dificultando la entrada del agua, in cloruro y CO2, es decir, de los agentes agresivos.
6.4.4.4. Hormigones 4 y 5 El objetivo de comparar los hormigones 4 y 5 es observar las diferencias entre el empleo de un cemento CEM I 42,5 R, en el caso del hormign 4, y el del cemento I 42,5 R/SR, para el hormign 5, empleando en ambos hormigones filler calizo como adicin.
Las dosificaciones propuestas (ver Tabla 3.2) para ambos hormigones presentan pequeas diferencias en su composicin ya que no slo vara el contenido de aditivo y cemento, sino que la cantidad de adicin tambin difiere siendo mayor en el hormign 5.
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En ambos hormigones se ha alcanzado la misma resistencia a la edad de 91 das pero su evolucin ha sido algo diferente ya que a la edad de 7 das ha sido mayor en el hormign 5 y, a los 28 das ha ocurrido lo contrario.
El mecanismo de hidratacin en ambos hormigones es completamente diferente como se refleja en la Tabla 6.4. En el hormign 4 la hidratacin ha sido rpida y se ha producido a los 7 das, no variando posteriormente. En el hormign 5 el proceso de hidratacin ha sido ms lento, quizs debido a que el cemento que se emplea en l no tiene aluminato triclcico. Adems, de 28 a 91 das no ha aumentado el grado de hidratacin en el hormign 5. Otro de los motivos por lo que los mecanismos de hidratacin son diferentes, aparte de que el cemento que se emplea no es el mismo, podra ser debido a que el filler calizo afecta, en ambos casos, pero no de la misma forma, dado que si se observan las Figuras 4.27-28, el filler calizo reduce tanto el principio como el fin de fraguado aproximadamente en 60 minutos en el caso del hormign 5; en cambio, en el hormign 4 el principio de fraguado se reduce en 40 minutos y el fin del mismo en 60 minutos.
Como ya se ha dicho anteriormente, el cemento que se emplea en el hormign 5 no tiene aluminato triclcico pero es rico en silicato triclcico y al ser un cemento de alta resistencia inicial reacciona rpidamente con el agua produciendo portlandita entre otros compuestos. Como se observa en la Tabla 6.4 el porcentaje de portlandita no vara de 28 a 91 das.
El cemento que se emplea en el hormign 4 tambin alcanza las altas resistencias iniciales, como se refleja en los resultados, producindose una rpida reaccin a los 7 das y generando una elevada cantidad de gel CSH. Posteriormente se obtiene el mismo grado de hidratacin no variando su contenido de gel.
Los valores que se obtienen de contenido de gel CSH y portlandita son concordantes entre s, porque a ms gel CSH, ms portlandita se genera, aunque a los 7 das debera de haber ms portlandita en el hormign 4.
Como ya se ha mencionado, el gel CSH est relacionado con la resistencia a compresin, y a ms gel CSH mayor es la resistencia. Si se comparan los resultados del gel CSH con la resistencia a compresin en ambos hormigones esta relacin se produce aunque, a 91 das, la resistencia a compresin debera de ser mayor en el hormign 5 ya que posee un mayor volumen de geles respecto al hormign 4. Pero tambin podra ser
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que el contenido de gel CSH debera de ser mayor en el hormign 4 a dicha edad, pero como se ha producido una rpida hidratacin, se habra impedido el acceso al agua y no se hubiese hidratado correctamente el cemento. Esto nos confirmara que las reacciones de hidratacin en ambos hormigones son diferentes lo que debera, en parte, a la presencia de la adicin de filler calizo que no acta de igual forma en ambos casos.
Los valores obtenidos en la porosidad total (ver Tabla 5.6) son prcticamente iguales en ambos hormigones. El hormign 4 presenta una porosidad de 11,9 y en el hormign 5 es de 12,1.
Los resultados de los ensayos de penetracin de agua bajo presin, in cloruro y CO2 reflejan que el comportamiento de ambos hormigones es muy similar aunque con algunas matizaciones.
Los resultados del ensayo de penetracin de agua a presin (ver Tablas 5.2 y 5.3) reflejan que el comportamiento de ambos hormigones es igual ya que los resultados que se obtienen de profundidad mxima y media de penetracin son prcticamente iguales, aunque la penetracin mxima es ligeramente superior en el hormign 4, y en la penetracin media ocurre lo contrario, siendo algo mayor en el hormign 5.
En cuanto a la penetracin del in cloruro (ver Tabla 5.4 y Figuras 5.10-11) tambin se ha obtenido el mismo comportamiento, es decir, el coeficiente de difusin en ambos casos es igual aunque los perfiles de la variacin del porcentaje de cloruros respecto a la profundidad han sido algo diferente en ambos hormigones.
Por ltimo los resultados del ensayo de carbonatacin acelerada muestran tambin un comportamiento muy similar en ambos hormigones siendo algo mayor la penetracin de CO2 en el hormign 5, aunque inicialmente tena una penetracin media y mxima menor como se observa en las Figuras 5.23 y 5.32. Esto se debe a que la velocidad de carbonatacin es algo mayor en el hormign 5 (ver Tabla 5.5). Pero, otro de los motivos podra deberse a que el contenido de portlandita es mayor en dicho hormign.
A la vista de los resultados se podra decir que ambos hormigones presentan un buen comportamiento frente a la potencial durabilidad.
Los resultados de porosimetra por intrusin de mercurio (ver Tabla 5.6 y Figuras 5.36-37, 5.44-45) muestran dos hormigones con una microestructura prcticamente igual aunque
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con algunas pequeas diferencias. El volumen total de mercurio intruido es el mismo en ambos lo que indica una porosidad total similar, como ya se ha visto. Las pequeas diferencias se encuentran en que: El dimetro promedio de poro es ligeramente superior en el hormign 5 con un valor de 32,5 nm con respecto a 30,5 nm del hormign 4. La distribucin de poros en ambos hormigones es muy similar aunque el volumen de macroporos es ligeramente superior en el hormign 4, mientras que en el hormign 5 es el volumen de mesoporos el que es ligeramente mayor.
Como ya se ha comentado anteriormente, en el caso del hormign 5 su estructura porosa podra justificar por s sola el comportamiento de dicho hormign frente a los ensayos de durabilidad aunque con algunas matizaciones como ocurre con los resultados del ensayo de carbonatacin, ya que segn su volumen de macroporos debera ser menor que en el caso del hormign 4, aunque el que la carbonatacin sea mayor en el hormign 5 podra deberse a que su contenido de portlandita es mayor en el mismo, como ya se ha visto.
La distribucin porosa del hormign 4 por s sola no justifica su comportamiento frente a la penetracin del in cloruro porque tiene un elevado volumen de mesoporos, por lo que su coeficiente de difusin debera de ser mayor del que presenta.
6.4.4.5. Hormigones 4 y 6 Los hormigones 4 y 6 se comparan con el fin de observar las diferencias de comportamiento entre ambos hormigones autocompactantes y ver si la escoria, que es la adicin complementaria del cemento que se emplea en el hormign 6, influye o no.
Las dosificaciones propuestas (ver Tabla 3.2) para ambos hormigones son casi iguales, variando tan solo el contenido de aditivo y el tipo de cemento.
En ambos hormigones se ha alcanzado una resistencia similar a los 91 das de edad aunque es mayor en el hormign 4. Su evolucin ha sido diferente ya que, a los 7 das se obtiene un mayor valor en el hormign 4, pero a los 28 das, la resistencia es ligeramente superior en el hormign 6.
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El mecanismo de hidratacin en ambos hormigones es diferente como se muestra en la Tabla 6.4. En el hormign 4 la hidratacin ha sido rpida y se ha producido a los 7 das no variando posteriormente. En cambio, en el hormign 6 el grado de hidratacin ha sido elevado a los 7 das, e incluso mayor que en el hormign 4, y ha seguido hidratndose a lo largo del tiempo. Como se ha visto anteriormente, un posible motivo de estas diferencias, aparte del tipo de cemento que se emplea, puede ser la presencia del filler calizo que no afecta a ambos hormigones de la misma forma. Si se observan las Figuras 4.27 y 4.31, el filler calizo reduce el principio de fraguado en 40 minutos aproximadamente y en 60 minutos el fin del mismo para el caso del hormign 4; en cambio en el hormign 6 solamente se produce esta reduccin en el fin de fraguado aproximadamente en 20 minutos.
Como ya se ha comentado en el caso anterior, el cemento que se emplea en el hormign 4 alcanza las resistencias inicialmente y se produce una rpida reaccin a los 7 das produciendo una elevada cantidad de gel CSH, y posteriormente se obtiene el mismo grado de hidratacin no variando el contenido de gel.
Los valores que se obtienen de contenido de gel CSH y de portlandita son concordantes entre s, porque a ms gel CSH, ms portlandita debe de haber. Adems el hormign 6 tiene una elevada cantidad de sta que no se combina.
El gel CSH est relacionado con la resistencia a compresin. Si se comparan los resultados del gel CSH con la resistencia a compresin en ambos hormigones, los valores que se obtienen de resistencia a compresin en el hormign 6 no son concordantes con el contenido de gel CSH debido a que las resistencias deberan de ser mayores.
Los valores obtenidos en la porosidad total (ver Tabla 5.6) son prcticamente iguales en ambos hormigones. El hormign 4 presenta una porosidad de 11,9 y en el hormign 6 es de 11,3.
Los resultados de los ensayos de penetracin de agua bajo presin, in cloruro y CO2 reflejan que el comportamiento del hormign 4 es mejor que el del hormign 6.
Los resultados del ensayo de penetracin de agua a presin (ver Tablas 5.2 y 5.3) muestran que el hormign 6 presenta una penetracin del agua mayor del doble que la del hormign 4.
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El coeficiente de difusin de cloruros (ver Tabla 5.4 y Figuras 5.10 y 5.12) es mayor en el hormign 6, aunque, en este caso, la diferencia no es tan elevada como en el ensayo anterior. En cambio, los perfiles de la variacin del porcentaje de cloruros respecto a la profundidad son muy similares en ambos hormigones.
Lgicamente, con lo anteriormente descrito, los resultados del ensayo de carbonatacin acelerada reflejan que la profundidad mxima y media han sido mayores en el hormign 6 como se ve claramente en las Figuras 5.23 y 5.32, aunque la velocidad de carbonatacin es prcticamente la misma en ambos. El que la carbonatacin sea mayor en el hormign 6 podra deberse a que su porcentaje elevado de portlandita libre no se ha combinado.
Por todo ello se puede concluir que el hormign 4 es el que mejor comportamiento posee, de los dos frente a la potencial de durabilidad, mientras que el hormign 6 lo presenta deficiente.
Los resultados de porosimetra por intrusin de mercurio (ver Tabla 5.6 y Figuras 5.36, 5.38, 5.44 y 5.46) muestran algunas diferencias entre ambos hormigones, que pueden ayudar a entender su diferente comportamiento frente a los ensayos de durabilidad. El volumen total de mercurio intruido es muy similar en ambos lo que indica una porosidad total muy parecida. La diferencia se muestra en que: El dimetro promedio de poro es mayor en el hormign 6, alcanzando un valor de 41,6 nm, frente a 30,5 nm del hormign 4. La distribucin porosa, es decir, el volumen macroporos y mesoporos es diferente en ambos hormigones. El hormign 4 presenta un mayor volumen de mesoporos que el hormign 6; el volumen de macroporos es mayor en el hormign 6.
En el caso del hormign 6, la distribucin porosa por s sola no justifica su comportamiento frente a los ensayos de durabilidad, pero s en gran medida. Posee un volumen de macroporos elevado (casi el doble del hormign 4) lo que justifica su mal comportamiento frente a los ensayos de permeabilidad al agua bajo presin y carbonatacin acelerada, as como sus propiedades mecnicas, ligeramente inferiores. El que el hormign 6 se carbonate con ms intensidad podra deberse tambin a su elevado contenido de portlandita. El volumen de mesoporos del hormign 6 no justifica del todo su
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penetracin del in cloruro ya que debera de ser menor. A lo anterior hay que aadir que las escorias, por su forma irregular, parece que suelen crear un peor sellado de los poros.
6.4.4.6. Hormigones 4 y 7 El hormign 7 es el hormign que emplea cemento blanco, BL II/A-L 42,5 R, y se compara con el hormign 4 de cemento portland, CEM I 42,5 R, con el fin de observar la diferencias de comportamiento entre ambos hormigones autocompactantes.
Las dosificaciones propuestas (ver Tabla 3.2) para ambos hormigones son diferentes, variando la cantidad de adicin, aditivo y cemento y, por lo tanto, de agua.
La resistencia a compresin, a la edad de 91 das, es superior en el hormign 4 respecto al hormign 7. La evolucin de la misma ha sido diferente en ambos hormigones, ya que a los 28 das prcticamente alcanza una resistencia similar, aunque sigue siendo ligeramente superior en el hormign 4.
El mecanismo de hidratacin en ambos hormigones es diferente como se observa en la Tabla 6.4. En el hormign 4 la hidratacin ha sido rpida y se ha producido a los 7 das no variando posteriormente. En cambio, en el hormign 7 el grado de hidratacin ha sido elevado a los 7 das, siendo muy parecido al del hormign 4, y se ha seguido desarrollando a lo largo del tiempo. Como ha ocurrido con el resto de los hormigones, un posible motivo de estas diferencias, aparte del tipo de cemento que se emplea, es la presencia del filler calizo ya que no afecta a ambos hormigones de la misma forma, dado que si se observan las Figuras 4.27 y 4.34, se ha reducido el principio de fraguado en 40 minutos aproximadamente y en 60 minutos el fin del mismo para el caso del hormign 4; en cambio en el hormign 7 no se ha producido ninguna reduccin de tiempo en el fraguado.
Como ya se ha explicado anteriormente, el cemento que se emplea en el hormign 4 alcanza las resistencias inicialmente y se produce una rpida reaccin a los 7 das produciendo una elevada cantidad de gel CSH, y posteriormente se obtiene el mismo grado de hidratacin no variando su contenido de gel.
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Los valores que se obtienen de contenido de gel CSH y de portlandita son concordantes entre s, porque a ms gel CSH, ms portlandita debe de haber. Adems el hormign 7 tiene una elevada cantidad de portlandita libre que no se ha combinado.
El gel CSH est relacionado con la resistencia a compresin. Si se comparan los resultados del gel CSH con la resistencia a compresin en ambos hormigones, los valores que se obtienen de resistencia a compresin en el hormign 7 no son concordantes con el contenido de gel CSH debido a que las resistencias deberan de ser mayores.
Los valores obtenidos en la porosidad total (ver Tabla 5.6) son parecidos. El hormign 4 presenta una porosidad de 11,9 y en el hormign 7 es de 13,8.
Los resultados de los ensayos de penetracin de agua bajo presin y CO2 reflejan que el comportamiento del hormign 4 es mejor respecto al del hormign 7, pero el ensayo de penetracin del in cloruro muestra un comportamiento similar en ambos hormigones.
Los resultados del ensayo de penetracin de agua a presin (ver Tablas 5.2 y 5.3) reflejan que el hormign 7 muestra una mayor penetracin al agua que el hormign 4.
El coeficiente de difusin de cloruros (ver Tabla 5.4 y Figuras 5.10 y 5.13) es prcticamente igual en ambos hormigones, aunque sus perfiles de la variacin del porcentaje de cloruros respecto a la profundidad difieren.
Por ltimo, los resultados del ensayo de carbonatacin acelerada muestran que la profundidad mxima y media han sido mayor en el hormign 7 como se ve claramente en las Figuras 5.23 y 5.32, e incluso la velocidad de carbonatacin tambin es mayor en el hormign 7, siendo casi el doble de la velocidad del hormign 4. Es coherente que la carbonatacin sea elevada en el hormign 7 dado que tiene una cantidad elevada de portlandita libre.
Por todo ello se puede concluir que el hormign 4 es el que mejor comportamiento frente a la potencial de durabilidad presenta, y el hormign 7 la presenta deficiente, especialmente frente a la penetracin de algunos agentes agresivos.
Los resultados de porosimetra por intrusin de mercurio (ver Tabla 5.6 y Figuras 5.36, 5.39, 5.44 y 5.47) muestran algunas diferencias entre ambos, que pueden ayudar a
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entender su diferente comportamiento frente a los ensayos de durabilidad. El volumen total de mercurio intruido es similar en ambos lo que indica una porosidad total parecida. Las diferencias se encuentran en que: El dimetro promedio de poro es mayor en el hormign 7 alcanzando un valor de 38,3 nm, respecto al hormign 4 (30,5 nm). La distribucin porosa, es decir, el volumen de macroporos y mesoporos es diferente en ambos hormigones. El hormign 4 presenta un mayor volumen de mesoporos que el hormign 7, y el volumen de macroporos es mayor en el hormign 7 llegando incluso a ser el doble del volumen de macroporos del hormign 4.
En el caso del hormign 7, la distribucin porosa podra justificar, en parte, su comportamiento frente a los ensayos de durabilidad. Posee un volumen de macroporos elevado (el doble del hormign 4) lo que justifica su mal comportamiento frente a los ensayos de permeabilidad al agua bajo presin y carbonatacin acelerada, as como sus propiedades mecnicas, ligeramente inferiores. Pero el que el hormign 7 se carbonate ms podra ser debido no solamente a su volumen de macroporos sino tambin a su contenido de portlandita libre.
En el hormign 4 su distribucin porosa por s sola no justifica su comportamiento frente a la penetracin del in cloruro porque tiene un elevado volumen de mesoporos, por lo que su coeficiente de difusin debera ser mayor del que presenta en comparacin con el hormign 7.
6.4.4.7. Resumen En general se puede decir que todos los hormigones autocompactantes presentan un buen comportamiento frente a durabilidad excepto los hormigones 6 y 7, que son los hormigones que reflejan una mayor penetracin del agua y del CO2 y, en el caso del hormign 6 que tambin presenta un coeficiente de difusin de cloruros elevado.
El hormign 1 es el que presenta un comportamiento muy bueno frente a durabilidad ya que los resultados reflejan que es un hormign resistente, poco poroso e impermeable ante la entrada de agentes agresivos. El empleo de la ceniza volante como adicin permite mejorar notablemente sus propiedades mecnicas. Estos resultados corroboran
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que la ceniza volante crea centros de nucleacin en los poros aumentando la compacidad de la matriz y dificultando la entrada del agua, in cloruro y CO2, es decir, de los agentes agresivos.
El resto de los hormigones, cuya adicin es el filler calizo, presentan unas propiedades mecnicas y un comportamiento frente a durabilidad similares pero con notables diferencias en su microestructura y en sus procesos de hidratacin. Adems estos hormigones presentan diferencias significativas con respecto al hormign con adicin de ceniza volante (hormign 1).
En general, se ha obtenido una porosidad parecida en los hormigones con filler calizo, situndose en un rango de 11,2 a 13,8%, siendo el hormign 7 el que mayor porosidad presenta. Sin embargo, en el dimetro promedio de poro existe una mayor dispersin de los resultados variando entre 29,8 nm y 41,6 nm, siendo el hormign 8 el de mayor dimetro promedio. As mismo, tambin existen diferencias notables en la profundidad media de penetracin de agua situndose entre 13,7 mm y 31 mm, lo que demuestra que el dimetro promedio de poro no solamente es el nico parmetro que influye sobre la misma, sino que tambin la porosidad y el volumen de macroporos pueden influir en ella.
Tampoco se ha observado una relacin muy clara entre la penetracin al agua bajo presin y la resistencia a compresin aunque la tendencia indica a generalizar que la penetracin de agua disminuye con el aumento de la resistencia a compresin. Los hormigones 6 y 7 son los que presentan una mayor penetracin de agua y adems son los hormigones cuyas resistencias a compresin son ligeramente inferiores al resto.
Se puede establecer adems una relacin entre la resistencia a compresin y la permeabilidad al agua con la distribucin porosa, en concreto, con el volumen de macroporos ya que stos afectan a dichos valores. Como se observa en la Tabla 5.6, los hormigones que presentan un mayor volumen de macroporos son los hormigones 2, 6, 7 y 8, que a su vez son los que tienen un mayor dimetro promedio de poro y una porosidad elevada en comparacin con el resto, a excepcin del hormign 6, cuya porosidad es de las ms bajas.
Los hormigones 6 y 7 tienen una resistencia a compresin ms baja en comparacin con el resto y puede deberse a su elevado volumen de macroporos; en cambio, los valores de la resistencia a compresin en los hormigones 2 y 8 no se ven tan afectados por los mismos, lo que parece indicar que las adiciones activas, ceniza volante y puzolana
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respectivamente, que tienen los cementos que se emplean en cada uno de los hormigones tienen una influencia notable en dicho parmetro.
Lo mismo ocurre con la penetracin mxima de agua ya que los hormigones 6 y 7 son los que tienen la mayor penetracin en comparacin con el resto. En cambio, los hormigones 2 y 8 tienen una penetracin similar al resto de ellos. Este hecho podra deberse a que existe una mayor conexin entre los macroporos de los hormigones 6 y 7. En cambio, en los hormigones 2 y 8, el elevado volumen de los mismos no afecta a la penetracin del agua bajo presin, lo que parece indicar que existe una menor conexin de los mismos. Por lo tanto, se puede decir que las propiedades mecnicas y el comportamiento frente a la penetracin de agua en los hormigones 2 y 8 no se ven afectadas por su distribucin porosa, pero en los hormigones 6 y 7 ocurre lo contrario.
En cuanto al ensayo de penetracin del in cloruro, tambin existen diferencias significativas en los hormigones con adicin de filler calizo, variando el coeficiente efectivo de 1,95 a 3,60 x10-8 mm2/s. El menor y mayor valor lo presentan los hormigones 8 y 6, respectivamente.
Se puede establecer una relacin entre la penetracin del in cloruro con la distribucin porosa, y volumen de mesoporos del hormign, aunque no es el nico factor que influye en la misma. Los hormigones que presentan una mayor penetracin de dicho in son los hormigones 6, 5, 4 y 7. En el caso de los tres ltimos hormigones, presentan, a su vez, un elevado volumen de mesoporos, por lo que su comportamiento frente a la penetracin del in cloruro se puede ver afectado por su distribucin porosa. En cambio, en el caso del hormign 6 la distribucin porosa no afecta a su comportamiento frente a la penetracin de cloruros, porque, aunque tienen un coeficiente efectivo mayor, su volumen de mesoporos es de los ms bajos en comparacin con el resto de los hormigones, lo que parece indicar que existe una mayor conexin de los poros respecto al resto de los hormigones. Hay que destacar que los coeficientes de transporte del in cloruro de los hormigones 2 y 3 son de los ms bajos en comparacin con el resto, pero en cambio el volumen de mesoporos que presentan es elevado, asemejndose al de los hormigones 5 y 7, por lo que dicho parmetro no se ve afectado por la distribucin porosa en estos dos hormigones, lo que parece indicar que la adicin activa de ceniza volante, que tienen los cementos que se emplean en cada uno de los hormigones, tienen una influencia notable en dicho parmetro.
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A la vista de lo anteriormente expuesto, la penetracin del in cloruro es muy dependiente del tipo de cemento y adicin que se emplee en el hormign autocompactante adems de la microestructura que presente el mismo. De Shutter et al. (2007) confirman que la difusin de cloruros est influenciada principalmente por estos factores.
Respecto al ensayo de carbonatacin acelerada tambin existen diferencias en la profundidad media carbonatada entre los hormigones con adicin de filler calizo donde los hormigones 6, 7 y 8 son los que ms se carbonatan. Al igual que los parmetros de resistencia a compresin y permeabilidad al agua bajo presin, se puede establecer una relacin entre la distribucin porosa, volumen de macroporos, con la profundidad de carbonatacin, aunque no es el nico factor que afecta a dicho parmetro. Los hormigones 6, 7 y 8 son los que presentan una mayor carbonatacin en comparacin con el resto y puede deberse a su distribucin porosa porque son los que presentan un mayor volumen de macroporos, por lo que dicho parmetro se puede ver afectado por la distribucin porosa del hormign. En cambio, aunque el hormign 2 tiene un elevado volumen de macroporos, su comportamiento frente a la penetracin del CO2 no se ve afectada por su distribucin porosa.
Adems tambin se puede establecer una relacin entre la profundidad de carbonatacin con la cantidad de portlandita, es decir, a mayor contenido de portlandita libre, ms se carbonatar el hormign. Los hormigones que presentan un mayor porcentaje de portlandita son los hormigones 6, 7, 3 y 8. Los hormigones 6, 7 y 8 son lo que tienen una mayor carbonatacin como ya se ha visto antes y a su vez son los que tienen un mayor contenido de portlandita y volumen de macroporos, por lo que, ambos factores pueden afectar a dicho parmetro. En cambio, la cantidad elevada en comparacin con el resto de los hormigones que tiene el hormign 3 no afecta a la profundidad de carbonatacin de dicho hormign.
Por lo tanto, se puede decir que en la profundidad de carbonatacin, la distribucin porosa y el contenido de portlandita no son los nicos factores que influyen sobre la misma. Aunque en investigaciones realizadas (Audenaert, 2006; De Schutter et al., 2007) se afirma que un mayor contenido de portlandita y del CSH reducen el riesgo de carbonatacin en el hormign. Conviene sealar que el contenido de portlandita no se ha calculado de igual manera en ambos casos, por lo que puede haber diferencias en cuanto a los resultados.
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Adems, en el ensayo de carbonatacin tambin existen diferencias considerables en cuanto a la velocidad de carbonatacin. Al igual que la penetracin media y mxima de carbonatacin, se puede establecer una relacin entre la velocidad de carbonatacin y la estructura porosa, en concreto, con la porosidad. Los hormigones que presentan una mayor velocidad son los 2, 5, 7 y 8, y puede deberse a la porosidad porque son los hormigones que presentan un mayor valor de la misma. Por lo tanto se puede decir que, la velocidad de carbonatacin est influenciada notablemente por la porosidad total del hormign. En la bibliografa (De Schutter et al., 2007) se confirma que la velocidad de carbonatacin est influencia principalmente por la porosidad, entre otros factores.
Los resultados obtenidos indican claramente que todos los parmetros estudiados estn relacionados y existe una conexin clara entre los valores extremos, pero pequeas variaciones de los mismos no afectan del mismo modo a todos ellos.
De la revisin bibliogrfica que se ha realizado sobre durabilidad no se puede realizar una comparacin de los resultados obtenidos porque la composicin de los hormigones, la realizacin de los ensayos y el tratamiento de las muestras son diferentes, por lo que no es factible realizar una analoga.
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CAPTULO 7
CONCLUSIONES Y FUTURAS LNEAS DE INVESTIGACIN
7.1. INTRODUCCIN
En este captulo se exponen las conclusiones obtenidas en la investigacin realizada correspondientes a la caracterizacin de morteros (7.2.1), pastas de cemento (7.2.2) y hormigones autocompactantes (7.2.3). Posteriormente se proponen posibles futuras lneas de investigacin (7.3).
7.2. INTRODUCTION
This chapter includes the conclusions obtained from the characterisation of the mortars (7.2.1), the cement paste (7.2.2) and the self-compacting concrete (7.2.3). The last section corresponds to the proposed future research areas (7.3).
7.3. CONCLUSIONES
De los resultados obtenidos se pueden extraer las siguientes conclusiones:
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Captulo 7. Conclusiones y futuras lneas de investigacin.
7.3.1. Morteros Es necesario modificar ligeramente la norma UNE-EN 196-1:2005 de morteros de cementos convencionales para la fabricacin y caracterizacin de morteros con cementos especiales, pero solamente en el aspecto de la composicin del mortero, no en el proceso de fabricacin. Se obtienen valores adecuados en las propiedades mecnicas de los morteros confeccionados con los cementos especiales, segn los valores prescritos en la Instruccin RC-08. Si se usa la ceniza volante como adicin se consigue una mejora de las propiedades mecnicas obtenindose un cemento de resistencia superior. Con los cementos con adicin de filler calizo se obtiene una resistencia prxima al menor valor estipulado por la Instruccin RC-08.
7.3.2. Pastas Es necesario modificar las prescripciones de la norma UNE-EN 196-3:2005 de cementos convencionales para el ensayo de consistencia normal de cementos especiales introduciendo dos modificaciones en cuanto a la composicin de la pasta. De los resultados del agua de consistencia normal se refleja que se produce una disminucin de la misma cuando el cemento lleva incorporada la adicin de filler calizo y, esa disminucin es mayor si emplea ceniza volante como adicin. Los cementos especiales cumplen con holgura las prescripciones establecidas en la Instruccin RC-08 respecto al principio y fin de fraguado y estabilidad de volumen. Se produce una reduccin del tiempo de principio y fin de fraguado, en la mayora de los casos, cuando se emplea adicin de filler calizo, situndose dicha reduccin entre 45 y 60 minutos respecto al tiempo de principio y fin de fraguado del cemento sin adicin. En el caso del cemento CEM II/A-S 42,5 N slo se produce una reduccin de 20 minutos en el tiempo de fin de fraguado. En el caso de los cementos con adicin incorporada de puzolana y filler calizo no se produce
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dicha reduccin del tiempo de fraguado ante la presencia del filler calizo como adicin. La presencia de ceniza volante como adicin no reduce el tiempo de principio y fin de fraguado respecto al cemento sin adicin.
7.3.3. Hormigones autocompactantes Conviene realizar pruebas de compatibilidad entre el cemento y el aditivo para elegir el ptimo para cada cemento empleado. Un contenido elevado de superplastificante, superior al 2% en peso de cemento, puede resultar perjudicial, produciendo una rpida prdida de fluidez en el hormign, e incluso segregacin. Es posible obtener hormigones autocompactantes de resistencias medias usando los cementos convencionales cuya clase resistente sea de 42,5, empleando un contenido de cemento de 350 kg/m3. En algunos casos, es posible reducir esta cantidad y en otros, como ocurre con los cementos cuya adicin es de filler calizo, es necesario aumentar la dosificacin a 375 kg/m3 de hormign. No es factible obtener hormigones autocompactantes de resistencias medias usando cementos convencionales cuya clase resistente sea 32,5 empleando un contenido de cemento menor a 400 kg/m3 de hormign. Los resultados obtenidos muestran un comportamiento anlogo del mdulo de elasticidad a compresin y de la resistencia a traccin indirecta con la resistencia a compresin. El modelo terico de clculo del mdulo de elasticidad de la Instruccin EHE-08 sobrevalora dicho valor respecto al obtenido experimentalmente entre un 2,5% y un 21%, dependiendo del tipo de hormign autocompactante. El modelo terico de clculo de la resistencia a traccin indirecta de la Instruccin EHE-08 hace una estimacin baja de dicho valor respecto al obtenido experimentalmente entre un 3% y un 22,5%, dependiendo del tipo de hormign autocompactante. Los resultados obtenidos en el ensayo de retraccin reflejan que el tipo de adicin que se emplea en el cemento influye notablemente en las deformaciones a largo plazo siendo superiores con las escorias que con el filler calizo. Pero adems
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tambin se desprende que la resistencia a compresin, el volumen de pasta y la cantidad de cemento influyen en la retraccin pero de manera opuesta. En general, los modelos de clculo de retraccin de hormigones convencionales sobrestiman las deformaciones, aunque no en todos los casos, por lo que estos modelos no son del todo vlidos para los hormigones autocompactantes. Los modelos EHE-98 y CEB-FIP 90 son los que proporcionan adecuadas estimaciones dependiendo del tipo de hormign. Los resultados obtenidos muestran que las deformaciones por fluencia dependen notablemente de la tensin aplicada y de la cantidad de adicin, en este caso, filler calizo. Pero existen otros factores que influyen como la resistencia a compresin, el volumen de pasta y el tipo de adicin que se emplee. En general, los modelos de clculo de fluencia de hormigones convencionales hacen una estimacin a la baja de la deformacin y coeficiente de fluencia. El mejor modelo de clculo para dichos parmetros es CEB-FIP 90, pero no en todos los casos ya que, a veces, slo da una estimacin adecuada en las primeras edades. En algn caso, el modelo de la EHE 98 era aceptable. Por lo tanto, los modelos de clculo de fluencia de hormigones convencionales no son directamente aplicables a los autocompactantes. Cuando se utiliza como adicin la ceniza volante en el hormign se obtiene una mejora en las caractersticas mecnicas, en la disminucin de la porosidad, de la profundidad de penetracin del agua y del CO2, as como en el coeficiente de difusin del in cloruro, con respecto al empleo de adicin de filler calizo, es decir, el uso de la ceniza volante como adicin mejora las propiedades mecnicas y su comportamiento frente a durabilidad dificultando la entrada de los agentes agresivos debido al aumento de la compacidad de la matriz por los posibles centros de nucleacin creados por la ceniza volante. Cuando se emplea el filler calizo como adicin, se obtienen hormigones autocompactantes con similares propiedades mecnicas y un buen
comportamiento frente a durabilidad pero con importantes diferencias en su microestructura y mecanismos de hidratacin, aunque la porosidad total no presenta una gran dispersin entre ellos. Los resultados de los ensayos de durabilidad reflejan que cuando se emplean cementos cuya adicin sea escoria o filler calizo se obtienen hormigones autocompactantes cuyo comportamiento frente a durabilidad no es adecuado.
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La presencia de un alto contenido de filler calizo como adicin, en algunos casos, podra acelerar y modificar los procesos de hidratacin siendo diferentes en cada caso ya que dependen fundamentalmente del tipo de cemento y adicin que se emplee y de cmo interacten.
El parmetro de porosidad por s solo no permite diferenciar el comportamiento de los hormigones a excepcin de que existan diferencias significativas como en el caso del hormign 1. Sin embargo, el dimetro de poro promedio y la distribucin porosa son ms significativas respecto al comportamiento de mecanismos de transporte.
De los resultados del ensayo de penetracin de agua bajo presin se desprende que existe una tendencia generalizada a que la resistencia a compresin sea tanto menor cuanto mayor sea la profundidad de sta.
En general se puede establecer una relacin entre la penetracin al agua bajo presin y la resistencia a compresin con la microestructura (volumen de macroporos), pero los resultados han demostrado que existen otros factores que influyen como el tipo de cemento, el dimetro promedio de poro o la porosidad total.
Los resultados de penetracin de in cloruro muestran que no solamente influye en ellos la distribucin porosa (volumen de mesoporos) sino que demuestran una dependencia con el tipo de cemento y adicin.
Los ensayos de carbonatacin acelerada reflejan que la profundidad de carbonatacin no slo depende de la distribucin porosa (volumen de macroporos) y de la cantidad de portlandita, estando la velocidad de carbonatacin principalmente influenciada por la porosidad.
En los hormigones autocompactantes cuyo cemento lleve incorporado adiciones activas, ceniza volante o puzolana, sus propiedades mecnicas y comportamiento frente a durabilidad no se ven afectadas por su distribucin porosa. Los resultados parecen indicar la influencia de dicha adicin del cemento en el comportamiento del hormign.
El hormign fabricado con un cemento tipo CEM II/A-S 42,5 N, posee una porosidad similar a la de los fabricados con los otros tipos de cementos de igual resistencia, pero con un radio promedio de poro mayor y un volumen elevado de macroporos, de aqu su peor comportamiento frente a la penetracin del agua y CO2. En cambio, presenta un volumen menor de mesoporos en comparacin con
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el resto y su difusin del in cloruro es elevada. Este hecho puede justificarse por la forma irregular de las escorias, que da lugar a un peor sellado de los poros. Todo ello pone de manifiesto que el comportamiento frente a la penetracin al agua a presin, in cloruro y CO2 de los hormigones autocompactantes est determinado no slo por la dosificacin del hormign, que afecta a las propiedades reolgicas y mecnicas, y su distribucin porosa, sino que depende tambin entre otros factores de la porosidad total, tipo de cemento y de la adicin del mismo, dimetro promedio de poro o mecanismos de hidratacin.
7.4. CONCLUSIONS
From the results obtained, the following conclusions have been established:
7.4.1. Mortars It is necessary to slightly modify the standard UNE-EN 196-1:2005 for characterisation and fabrication of conventional mortars, but only the aspect regarding the composition of the mortar, not the fabrication process. Adequate results are obtained for the mechanical properties of mortars made with special cements. These were in accordance with the values prescribed in the RC08 Instruction. The mortar specimens with fly ash addition show improved mechanical properties and higher strength. The compression strength of the specimens with limestone filler was close to the lower boundary value indicated in the RC-08 Spanish Instruction.
7.4.2. Pastes It is necessary to modify the normal consistency test of the standard UNE-EN 1963:2005 for conventional cement, for its applicability with special cements. These changes include two modifications regarding the composition of the paste.
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From the water results of the normal consistency test it was observed that there is a reduction in water when the cement includes limestone filler. This reduction is higher if fly ash is used as addition.
The special cements comply with the recommendations of the RC-08 Spanish Instruction regarding the initial and final setting time, and volume stability.
In most cases, when limestone filler is used, there is a reduction in the initial and final setting time for the paste specimens. This reduction is between 45 and 60 minutes for the initial setting and final setting time for the specimens with cements without additions. In the case of cement CEM II/A-S 42.5 N, only a reduction of 20 minutes in the final setting time is produced. In the case of cements with puzolans and limestone filler, this reduction in setting time does not occur, due to the presence of the limestone filler.
The presence of fly ash as addition did not reduce the initial and final setting time in comparison with the cements with no additions.
7.4.3. Self-compacting concretes In order to select the appropriate additive for each cement type it is recommended that prior compatibility tests be perforned. A high superplasticiser content, in escess of 2% of the cement weight, may have negative effects, such as quick fluidity loss of the concrete and segregation. It is possible to obtain normal strength self-compacting concretes using conventional 42.5 type cement, and a cement content of 350 kg/m3. In some cases it is possible to reduce slightly the cement content, and in other cases, when limestone filler was used, it is necessary to increase the cement content to 375 kg/m3. It is not possible to obtain normal strength self-compacting concretes using 400 kg/m3 conventional 32.5 type cement. The obtained results show similar behaviour between the modulus of elasticity and compression, and between the indirect tensile strength to the compression strength.
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The theoretical estimating model of the EHE-08 Spanish Instruction for the modulus of elasticity overestimates the obtained experimental values by between 2.5% and 21%, depending on the type of self-compacting concrete.
The theoretical estimating model of the EHE-08 Spanish Instruction for the tensile strength underestimates the obtained experimental values between 3% and 22.5%, depending on the type of self-compacting concrete.
The shrinkage test results show that the type of addition used substantially affects long term deformations of the concrete. Shrinkage is higher for the self-compacting mixtures with slag than for the mixtures with limestone filler. It is also observed that the compression strength, the paste volume and the cement content affect shrinkage in contrasting ways.
In
general,
the
shrinkage
estimating
models
for
conventional
concrete
overestimate the deformations, though there are exceptions. The EHE-08 and CEB-FIP 90 models provide adequate results depending on the concrete type, and therefore, they are not fully applicable to self-compacting concrete. The obtained results show that the creep deformations depend mainly on the applied force and addition content. In this case only limestone filler is used. Other factors, such as compression strength, paste volume and type of addition used, also affect the creep deformations. In general, the creep estimating models of conventional concrete underestimate the creep deformation and creep coefficient of self-compacting concrete. In most cases, the best model in estimating the creep was the CEB-FIP 90; however, in some cases, the estimation value was only adequate at early ages. For a few cases, the EHE 98 produces acceptable results. It is concluded that the creep estimating models of conventional concrete are not directly applicable to selfcompacting concrete. The use of fly ash in the concrete improves its durability. This is reflected by a decrease in porosity, water and CO2 penetration depths, and the chloride ions diffusion coefficient, in comparison with the concrete with limestone filler. When limestone filler is used as addition, the obtained self-compacting concrete has similar mechanical and durability characteristics, but with important differences in its microstructure and the hydration mechanism. However, the total porosity results do not show high dispersion between the results.
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The durability test results show that when cements with slag or limestone filler are used, the durability properties of these self-compacting concretes are not adequate.
In some case, high limestone filler content accelerates and modifies the hydration process. These processes depend on the cement and addition type, and therefore may vary.
Porosity in itself cannot be used to differentiate between the durability characteristics of the different concrete specimens, except in the case of significant differences, such as in concrete specimen n 1. However, the mean pore diameter and the pore size distribution are more significant regarding the behaviour of the transport mechanisms.
The water penetration tests show that as the concrete strength decreases the water penetration depth increases.
In general, a relationship can be established between the water penetration and the compression strength, with the microstructure (macropore volume), but the results show that there are other factors that influence this relationship, such as the cement type, the mean pore diameter and the total porosity.
The chloride penetration results show that the pore distribution is not the only factor affecting this process, and that the type of cement and addition also influence the results.
The results of the accelerate carbonation test show that the carbonation depth does not depend only on the pore distribution and the calcium hydroxide content, but that the carbonating velocity is mainly influenced by the porosity.
The mechanical properties and durability behaviour of self-compacting concretes with cements that include active additions, such as fly ash and puzolans, do not seem to be affected by its pore distribution.
Concrete made with cement type CEM II/A-S 42.5 N, shows similar porosity to concrete made with other types of cement, but of equal strength, though with a higher mean pore diameter and higher macropore volume. This justifies the poorer results for the water and CO2 penetration tests. However, the lower volume in the mesopore range justifies the high chloride penetration test results. This can be explained by the irregular shape of the slag, which provides a poorer sealing of the pores.
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These results show that the concrete behaviour due to water penetration, chloride and CO2 penetration, in self-compacting concretes is affected not only by the dosifications of the mixture, that affect its rheological and mechanical properties, and pore distribution, but also, (among many other factors) the total porosity, type of cement and addition, mean pore diameter or hydration mechanisms.
7.5. FUTURAS LNEAS DE INVESTIGACIN

Aunque la aparicin del hormign autocompactante es relativamente nueva, se han dedicado importantes esfuerzos a su investigacin con la finalidad de alcanzar un mejor conocimiento de los mismos; sin embargo, an existen numerosos temas por investigar y desarrollar con mayor detalle. Como posibles lneas de investigacin futuras cabe destacar las siguientes: Estudiar la reologa de las pastas de los cementos especiales, es decir, sin la presencia del aditivo mediante el empleo de un remetro. Estudiar con mayor profundidad la velocidad de hidratacin, as como de sus productos del conjunto de cemento-adicin-aditivo en los diferentes hormigones autocompactantes del estudio. Desarrollar modelos analtico-numricos de la evolucin de los productos de hidratacin. Analizar las deformaciones a largo plazo del resto de los hormigones autocompactantes que no se han estudiado por problemas tcnicos. Estudiar la durabilidad de los mismos hormigones autocompactantes frente a otros ensayos como hielo-deshielo y ataque de cidos y de sulfatos. Adems, comparar los diferentes comportamientos y establecer una relacin de los mismos con la distribucin porosa y analizar su influencia. Estudiar la adherencia entre la armadura y el hormign autocompactante mediante la realizacin de ensayos pull-out y beam-test considerando diferentes tipos de hormigones y estableciendo la diferencia de comportamiento si es que la hay. Estudiar el comportamiento, tanto en fresco como endurecido, del hormign autocompactante al cual se le hayan adicionado fibras de acero o fibras plsticas.
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CAPTULO 8
REFERENCIAS Y NORMAS
8.1. REFERENCIAS
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Captulo 8. Referencias y normas.
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Asociacin Espaola de Normalizacin y Certificacin (AENOR). UNE-EN 12350-2 (2006). Ensayos de hormign fresco. Parte 2: Ensayo de asentamiento. Asociacin Espaola de Normalizacin y Certificacin (AENOR). UNE-EN 12390-2 (2001). Ensayos de hormign endurecido. Parte 2: Fabricacin y curado de probetas para ensayos de resistencia. Asociacin Espaola de Normalizacin y Certificacin (AENOR). UNE-EN 12390-3 (2003). Ensayos de hormign endurecido. Parte 3: Determinacin de la resistencia a compresin de probetas. Asociacin Espaola de Normalizacin y Certificacin (AENOR). UNE-EN 12390-6 (2001). Ensayos de hormign endurecido. Parte 6: Resistencia a traccin indirecta de probetas. Asociacin Espaola de Normalizacin y Certificacin (AENOR). UNE-EN 12390-8 (2001). Ensayos de hormign endurecido. Parte 8: Profundidad de penetracin de agua bajo presin. Asociacin Espaola de Normalizacin y Certificacin (AENOR).
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UNE 112011 (1994). Corrosin en armaduras. Determinacin de la profundidad de carbonatacin en hormigones endurecidos y puestos en servicio. Asociacin Espaola de Normalizacin y Certificacin (AENOR). UNI 11040 (2003). Especificaciones, caractersticas y control. UNI 11041 (2003). Determinacin de la trabajabilidad y del tiempo de escurrimiento. UNI 11042 (2003). Determinacin del tiempo de flujo en embudo. UNI 11043 (2003). Determinacin del escurrimiento por confinamiento en un recipiente en L.
-264-
ANEJO 1
RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE HORMIGN FRESCO DE LAS DOSIFICACIONES DE PRUEBA CON LOS CEMENTOS ESTUDIADOS
CEMENTO: I 42,5 R/SR ADICIN: CENIZA VOLANTE
-267-
Anejo 1. Resultados de los ensayos de hormign fresco de las dosificaciones de prueba con los cementos estudiado.
PRUEBA.
TIPO DE CEMENTO: I 42,5 R/SR TIPO DE ADICIN: CENIZA VOLANTE
AMASADA Cemento Adicin Agua Arena Grava Aditivo (Viscocrete 3425) Aditivo
DISEO TERICO 250 kg 142,14 kg 137,5 kg 960 kg 695 kg 3,875 kg (1,55%) 0%
MEZCLA DE LAB. 11,770 kg 6,690 kg 4,090 kg 47,665 kg 32,720 kg 0,182 kg (1,55%) 0% 5%
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo 2s OK Diam 1 65 cm Diam 2 68 cm Media 66,5 cm OK
EMBUDO Tiempo 9,5 s OK
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0,55 9s H1 15 cm H2 6 cm H2 / H1 0,4 NO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO.
-268-
PRUEBA 1.
DISEO TERICO 300 kg 170,56 kg 165 kg 960 kg 695 kg 3,300 kg (1,10%) 0%
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo 2,8 s OK Diam 1 70 cm Diam 2 70 cm Media 70 cm OK
EMBUDO Tiempo 4,5 s NO
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0,55 6s H1 9 cm H2 9 cm H2 / H1 1 NO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Muy fluida.
-269-
PRUEBA 2.
DISEO TERICO 350 kg 219 kg 192,5 kg 960 kg 695 kg 3,85 kg (1,10%) 0%
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo Diam 1 Diam 2 Media
EMBUDO Tiempo
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0,55 H1 H2 H2 / H1
Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava
3,70
3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Muy fluida.
-270-
PRUEBA 3.
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0,55 1,5 s H1 11,5 cm H2 6,5 cm H2 / H1 0,56 NO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO.
-271-
PRUEBA 4.
DISEO TERICO 300 kg 133,06 kg 150 kg 960 kg 695 kg 5,25 kg (1,75%) 0%
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo 1,5 s OK Diam 1 73 cm Diam 2 70 cm Media 71,5 cm OK
EMBUDO Tiempo 1 min 20 s NO
3,70
3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Falta de finos, poco fluida y hay segregacin.
-272-
PRUEBA 5.
DISEO TERICO 280 kg 200 kg 140 kg 960 kg 695 kg 4,620 kg (1,65%) 0%
EMBUDO Tiempo 9s OK
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,50 0,50 5,8 s H1 11 cm H2 8,2 cm H2 / H1 0,75 OK Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: SI.
-273-
CEMENTO: CEM II/A-V 42,5 N ADICIN: FILLER CALIZO
-274-
PRUEBA.
TIPO DE CEMENTO: CEM II/A-V 42,5 N TIPO DE ADICIN: FILLER CALIZO
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo 2s OK Diam 1 67 cm Diam 2 67 cm Media 67 cm OK
EMBUDO Tiempo 7s OK
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0,55 4,5 s H1 13 cm H2 6,5 cm H2 / H1 0,50 NO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO.
-275-
PRUEBA 1.
EMBUDO Tiempo 9s OK
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,50 0,50 4s H1 11 cm H2 7 cm H2 / H1 0,64 OK Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Se hicieron probetas de esta amasada y las resistencias que se obtuvieron fueron bajas.
-276-
PRUEBA 2.
EMBUDO Tiempo 6s OK
6,73
6,73
VLIDA: SI.
-277-
CEMENTO: CEM II/A-V 42,5 R ADICIN: FILLER CALIZO
-278-
PRUEBA.
TIPO DE CEMENTO: CEM II/A-V 42,5 R TIPO DE ADICIN: FILLER CALIZO
MEZCLA DE LAB. 13,760 kg 8,360 kg 5,015 kg 46 kg 31,880 kg 0,140 kg (1,02%) 0% 4%
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo 5s OK Diam 1 60 cm Diam 2 57 cm Media 58,5 cm NO
EMBUDO Tiempo 6s OK
6,73
6,73
VLIDA: NO.
-279-
PRUEBA 1.
EMBUDO Tiempo 6s OK
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,50 0,50 3,5 s H1 12,5 cm H2 7 cm H2 / H1 0,56 NO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO.
-280-
PRUEBA 2.
EMBUDO Tiempo 11 s OK
6,73
6,73
VLIDA: NO.
-281-
PRUEBA 3.
EMBUDO Tiempo 29 s NO
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,45 0,45 14 s H1 20,5 cm H2 4,5 cm H2 / H1 0,22 NO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Hay segregacin.
-282-
PRUEBA 4.
EMBUDO Tiempo
3,70
3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Ha endurecido rpidamente. Hay segregacin. Falta fluidez.
-283-
PRUEBA 5.
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo 6s OK Diam 1 55,5 cm Diam 2 55,5 cm Media 55,5 cm NO
6,73
6,73
VLIDA: NO. Falta fluidez.
-284-
PRUEBA 6.
DISEO TERICO 325 kg 200 kg 162,50 kg 960 kg 695 kg 6,5 kg (2%) 0%
MEZCLA DE LAB. 14,715 kg 9,055 kg 5,545 kg 45,390 kg 31,490 kg 0,255 kg (2%) 0% 4%
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo 3s OK Diam 1 70 cm Diam 2 68,5 cm Media 69,25 cm OK
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,50 0,50 6s H1 19,5 cm H2 5 cm H2 / H1 0,26 NO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Falta algo de fluidez.
-285-
PRUEBA 7.
EMBUDO Tiempo 9s OK
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,50 0,50 H1 14 cm H2 6,5 cm H2 / H1 0,46 NO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Falta algo de fluidez.
-286-
PRUEBA 8.
EMBUDO Tiempo 9s OK
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,50 0,50 6s H1 10,5 cm H2 7,5 cm H2 / H1 0,71 OK Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: S.
-287-
CEMENTO: CEM I 42,5 R ADICIN: FILLER CALIZO
-288-
PRUEBA.
TIPO DE CEMENTO: CEM I 42,5 R TIPO DE ADICIN: FILLER CALIZO
MEZCLA DE LAB. 11,300 kg 6,870 kg 4,590 kg 35,490 kg 28,420 kg 0,283 kg (2,61%) 0% 5,3 %
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo 10 s OK Diam 1 58 cm Diam 2 56 cm Media 57 cm NO
EMBUDO Tiempo
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0,55 35 s H1 H2 H2 / H1
3,70
3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Falta fluidez. Existe bloqueo.
-289-
PRUEBA 1.
EMBUDO Tiempo
6,73
6,73
VLIDA: NO. Muy fluida. Se bloquea menos.
-290-
PRUEBA 2.
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0,55 4,5 s H1 10 cm H2 7 cm H2 / H1 0,70 OK Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. De esta amasada se hicieron probetas y no se obtuvo la resistencia necesaria.
-291-
PRUEBA 3.
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,50 0,50 4s H1 12 cm H2 7,5 cm H2 / H1 0,625 JUSTO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: Puede valer, se pretende que sea algo ms fluida.
-292-
PRUEBA 4.
EMBUDO Tiempo 12 s JUSTO
6,73
6,73
-293-
PRUEBA 5.
EMBUDO Tiempo
3,70
3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Muy seco, hay segregacin.
-294-
PRUEBA 6.
3,70
3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Segregacin, bloqueo y falta de fluidez.
-295-
PRUEBA 7.
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0,55 2,5 s H1 21,5 cm H2 7 cm H2 / H1 0,32 NO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Falta de fluidez.
-296-
PRUEBA 8.
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo 6,5 s OK Diam 1 60 cm Diam 2 58 cm Media 59 cm NO
EMBUDO Tiempo
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0,55 15 s H1 30 cm H2 3 cm H2 / H1 0,10 NO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
-297-
PRUEBA 9.
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo 12 s OK Diam 1 55 cm Diam 2 53 cm Media 54 cm NO
EMBUDO Tiempo
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0,55 35 s H1 38,5 cm H2 1,5 cm H2 / H1 0,039 NO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
-298-
PRUEBA 10.
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo 10 s OK Diam 1 52 cm Diam 2 47 cm Media 49,5 cm NO
EMBUDO Tiempo
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0,55 10,5 s H1 27,5 cm H2 2,5 cm H2 / H1 0,091 NO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
-299-
PRUEBA 11.
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo 3s OK Diam 1 66,5 cm Diam 2 63,5 cm Media 65 cm OK
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0,55 3s H1 12 cm H2 7,5 cm H2 / H1 0,63 JUSTO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: OK.
-300-
CEMENTO: I 42,5 R/SR ADICIN: FILLER CALIZO
-301-
PRUEBA.
TIPO DE CEMENTO: I 42,5 R/SR TIPO DE ADICIN: FILLER CALIZO
EMBUDO Tiempo 5,1 s JUSTO
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0,55 4,5 s H1 8 cm H2 7,5 cm H2 / H1 0,94 OK Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Menos fluida.
-302-
PRUEBA 1.
EMBUDO Tiempo 5s JUSTO
6,73
6,73
VLIDA: NO. Se hicieron probetas y dieron una resistencia baja.
-303-
PRUEBA 2.
EMBUDO Tiempo
3,70
3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Falta de fluidez, muy seco.
-304-
PRUEBA 3.
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0,55 9s H1 15,5 cm H2 6 cm H2 / H1 0,39 NO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
-305-
PRUEBA 4.
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo 3s OK Diam 1 56 cm Diam 2 55 cm Media 55,5 cm NO
6,73
6,73
-306-
PRUEBA 5.
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0,55 3s H1 10,5 cm H2 8 cm H2 / H1 0,76 OK Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: SI.
-307-
CEMENTO: CEM II/A-S 42,5 N ADICIN: FILLER CALIZO
-308-
PRUEBA.
TIPO DE CEMENTO: CEM II/A-S 42,5 N TIPO DE ADICIN: FILLER CALIZO
EMBUDO Tiempo 18 s NO
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,50 0,50 35 s H1 H2 H2 / H1
3,70
3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Segregacin.
-309-
PRUEBA 1.
EMBUDO Tiempo 8s OK
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,50 0,50 12 s H1 33,5 cm H2 4 cm H2 / H1 0,12 NO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Segregacin, poca fluidez.
-310-
PRUEBA 2.
AMASADA Cemento Adicin Agua Arena Grava Aditivo (Viscocrete 3425) Aditivo (Stabilizer 229) Humedad Arena
DISEO TERICO 300 kg 200 kg 150 kg 960 kg 695 kg 5,250 kg (1,75%) 1,200 kg (0,4%)
MEZCLA DE LAB. 13,760 kg 9,175 kg 4,560 kg 46,430 kg 31,880 kg 0,240 kg (1,75%) 0,055 kg (0,4%) 5%
CAJA EN L T 600 H1 14,5 cm H2 7 cm H2 / H1 0,48 NO
a/c
0,50
0,50
8s
3,70
3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Segregacin, poca fluidez.
-311-
PRUEBA 3.
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,50 0,50 1 min 20 s H1 H2 H2 / H1
3,70
3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Segregacin, poco fluidez, hay bloqueo en la Caja en L.
-312-
PRUEBA 4.
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo 11 s NO Diam 1 63 cm Diam 2 61 cm Media 62 cm OK
EMBUDO Tiempo
3,70
3,70
6,73
6,73
-313-
PRUEBA 5.
EMBUDO Tiempo
3,70
3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Caja L: segregacin, bloqueo, no sali.
-314-
PRUEBA 6.
EMBUDO Tiempo 9s OK
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0, 55 14 s H1 11 cm H2 7,8 cm H2 / H1 0,71 OK Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: SI. Pero al hacer la amasada buena segreg.
-315-
PRUEBA 7.
EMBUDO Tiempo
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0, 55 H1 H2 H2 / H1
3,70
3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO.
-316-
PRUEBA 8.
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo 1,2 OK Diam 1 69 cm Diam 2 71 cm Media 70 cm OK
EMBUDO Tiempo 5,5 JUSTO
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0, 55 1,40 H1 10 cm H2 8 cm H2 / H1 0,80 OK Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: OK.
-317-
CEMENTO: BL II/A-L 42,5 R ADICIN: FILLER CALIZO
-318-
PRUEBA.
TIPO DE CEMENTO: BL II/A-L 42,5 R TIPO DE ADICIN: FILLER CALIZO
EMBUDO Tiempo
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0, 55 4s H1 19,5 cm H2 5,5 cm H2 / H1 0,28 NO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Segregacin. Endurece rpidamente.
-319-
PRUEBA 1.
EMBUDO Tiempo 9s OK
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0, 55 4,5 s H1 11 cm H2 8 cm H2 / H1 0,72 OK Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: SI.
-320-
PRUEBA 2.
EMBUDO Tiempo 9s OK
3,70
3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Segrega y endurece rpidamente.
-321-
PRUEBA 3.
EMBUDO Tiempo
3,70
3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Seca, no llega, falta de fluidez.
-322-
PRUEBA 4.
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0, 55 1s H1 8 cm H2 8 cm H2 / H1 1 NO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Demasiado fluida pero no segrega.
-323-
PRUEBA 5.
EMBUDO Tiempo 4s NO
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0, 55 1s H1 9 cm H2 7,5 cm H2 / H1 0,83 OK Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: SI. Algo fluida, en la amasada grande bajar el aditivo a 0,45.
-324-
PRUEBA 5 (REPETIDA)
EMBUDO Tiempo
3,70
3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Endurece enseguida.
-325-
PRUEBA 5 (REPETIDA 1)
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo 1s OK Diam 1 51 cm Diam 2 48,5 cm Media 49,75 cm NO
EMBUDO Tiempo
3,70
3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Endurece enseguida.
-326-
PRUEBA 6.
EMBUDO Tiempo
3,70
3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO.
-327-
PRUEBA 7.
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0, 55 2s H1 13 mm H2 7,5 mm H2 / H1 0,6 JUSTO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: OK.
-328-
CEMENTO: CEM II/A-P 42,5 R ADICIN: FILLER CALIZO
-329-
PRUEBA.
TIPO DE CEMENTO: CEM II/A-P 42,5 R TIPO DE ADICIN: FILLER CALIZO
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo 12 s NO Diam 1 58 cm Diam 2 63 cm Media 60,5 cm OK
EMBUDO Tiempo
3,70
3,70
6,73
6,73
-330-
PRUEBA 1.
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo 3s NO Diam 1 68 cm Diam 2 66 cm Media 67 cm OK
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0, 55 2,75 s H1 12 cm H2 7,5 cm H2 / H1 0,625 OK Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: SI. Pero al hacer la amasada buena segreg. Se seguirn haciendo pruebas para bajar el porcentaje de aditivo.
-331-
PRUEBA 2.
6,73
6,73
VLIDA: SI. Pero en la amasada buena bajar el aditivo a 0,95%.
-332-
PRUEBA 3.
6,73
6,73
VLIDA: SI. Pero en la amasada buena bajar el aditivo a 0,95%. Esta dosificacin tambin dio problemas cuando se hizo la amasada buena.
-333-
PRUEBA 4.
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0, 55 3s H1 11,5 cm H2 6 cm H2 / H1 0,52 JUSTO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO.
-334-
PRUEBA 5.
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,55 0, 55 3s H1 10,5 cm H2 7,8 cm H2 / H1 0,74 OK Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: OK.
-335-
CEMENTO: CEM II/B-L 32,5 N ADICIN: FILLER CALIZO
-336-
PRUEBA.
TIPO DE CEMENTO: CEM II/B-L 32,5 N TIPO DE ADICIN: FILLER CALIZO
MEZCLA DE LAB. 8,730 kg 2,745 kg 3,105 kg 25,200 kg 17,330 kg 0,100 kg (1,15%) 0% 5% NO
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo Diam 1 38 cm Diam 2 39 cm Media 38,5 cm NO
EMBUDO Tiempo
3,70
3,70
6,73
6,73
-337-
PRUEBA 1.
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo 3s OK Diam 1 53 cm Diam 2 55 cm Media 54 cm NO
EMBUDO Tiempo
3,70
3,70
6,73
6,73
Fecha de Amasada
10/11/06
-338-
PRUEBA 2.
DISEO TERICO 350 kg 110 kg 175 kg 960 kg 695 kg 7 kg (2%) 0%
MEZCLA DE LAB. 8,730 kg 2,745 kg 2,970 kg 25,335 kg 17,330 kg 0,175 kg (2%) 0% 5,5 %
EMBUDO Tiempo
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,50 0, 50 4s H1 13,5 cm H2 7 cm H2 / H1 0,52 NO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Segregacin.
-339-
PRUEBA 3.
MEZCLA DE LAB. 10,160 kg 2,710 kg 3,565 kg 27,525 kg 18,835 kg 0,205 kg (2%) 0% 5,5 %
EMBUDO Tiempo
3,70
3,70
6,73
6,73
VLIDA: NO. Segregacin (bastante). Hay problemas con el aditivo.
-340-
PRUEBA 4.
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,50 0, 50 2s H1 12,5 cm H2 7,5 cm H2 / H1 0,6 JUSTO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: SI. Sera conveniente subir el aditivo a 1,60% en la amasada buena. Cuando se hizo sta dio problema y segreg.
-341-
PRUEBA 5.
EMBUDO Tiempo
3,70
3,70
6,73
6,73
-342-
PRUEBA 6.
EMBUDO Tiempo 3s NO
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,50 0, 50 1s H1 10 mm H2 7 mm H2 / H1 0,7 OK Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: SI. Est demasiado fluido, en la amasada buena habra que bajar algo el aditivo a 0,60.
-343-
PRUEBA 7.
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo 14 s OK Diam 1 60 cm Diam 2 60 cm Media 60 cm OK
EMBUDO Tiempo
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,50 0, 50 19 s H1 31 mm H2 2,5 mm H2 / H1 0,081 NO Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
-344-
PRUEBA 8.
(Stabilizer 229) Humedad Arena CAJA EN L T 600 a/c 0,50 0, 50 4s H1 10 mm H2 8 cm H2 / H1 0,80 OK Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava 3,70 3,70
6,73
6,73
VLIDA: SI.
-345-
ANEJO 2
RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE HORMIGN FRESCO PARA LAS DOSIFICACIONES ADOPTADAS
HORMIGN 1.
AMASADA Cemento Adicin Agua Arena hmeda Arena seca Grava Aditivo (Viscocrete 3425) Aditivo
DISEO TERICO 280 kg 200 kg 140 kg 960 kg
MEZCLA DE LAB. 12,980 kg 6,490 kg 4,275 kg 44,365 kg 2,450 kg
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo Dimetro 1 2,5 s OK 76 cm Dimetro 2 74 cm Media 75 cm OK
EMBUDO Tiempo 9s OK
695 kg 4,620 kg (1,65%)
32,215 kg 0,215 kg (1,65%)
0% (Stabilizer 229) Humedad Arena
0% CAJA EN L 5% T 600 5,8 s H1 11 cm H2 8,2 cm H2 / H1 0,75 OK
a/c
0,50
0,50
3,70
3,70
6,73
6,73
-349-
Anejo 2.Resultados de los ensayos de hormign fresco para las dosificaciones adoptadas.
HORMIGN 2.
DISEO TERICO 300 kg 200 kg 150 kg 960 kg
MEZCLA DE LAB. 13,765 kg 9,170 kg 5,130 kg 43,750 kg 2,115 kg
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo Dimetro 1 4s OK 70 cm Dimetro 2 71 cm Media 70,5 cm OK
EMBUDO Tiempo 6s OK
695 kg 3,900 kg (1,30%)
31,880 kg 0,180 kg (1,30%)
0% CAJA EN L 4% T 600 3s H1 10 cm H2 8 cm H2 / H1 0,80 OK
a/c
0,50
0,50
3,70
3,70
6,73
6,73
-350-
HORMIGN 3.
DISEO TERICO 325 kg 200 kg 162,50 kg 960 kg
MEZCLA DE LAB. 8,535 kg 5,255 kg 3,490 kg 25,990 kg 0 kg
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo Dimetro 1 3s OK 70 cm Dimetro 2 68,5 cm Media 69,3 cm OK
EMBUDO Tiempo 9s OK
695 kg 6,500 kg (2%)
18,260 kg 0,170 kg (2%)
0% CAJA EN L 3% T 600 6s H1 10,5 cm H2 7,5 cm H2 / H1 0,71 OK
a/c
0,50
0,50
3,70
3,70
6,73
6,73
-351-
HORMIGN 4.
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo Dimetro 1 3s OK 66,5 cm Dimetro 2 63,5 cm Media 65 cm OK
695 kg 7,350 kg (2,10%)
18,025 kg 0,190 kg (2,10%)
0% CAJA EN L 5% T 600 3s H1 12 cm H2 7,5 cm H2 / H1 0,63 JUSTO
a/c
0,55
0,55
3,70
3,70
6,73
6,73
-352-
HORMIGN 5.
695 kg 7,052 kg (2,17%)
18,260 kg 0,185 kg (2,17%)
0% CAJA EN L 5% T 600 3s H1 10,5 cm H2 8 cm H2 / H1 0,76 OK
a/c
0,55
0,55
3,70
3,70
6,73
6,73
-353-
HORMIGN 6.
695 kg 2,800 kg (0,80%)
19,065 kg 0,075 kg (0,80%)
0% CAJA EN L 5% T 600 1,40 s H1 10 cm H2 8 cm H2 / H1 0,80 OK
a/c
0,55
0,55
3,70
3,70
6,73
6,73
-354-
HORMIGN 7.
DISEO TERICO 375 kg 156,25 kg 206,25 kg 960 kg
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo Dimetro 1 2s OK 66 cm Dimetro 2 65 cm Media 65,5 cm OK
695 kg 4,312 kg (1,15%)
18,835 kg 0,115 kg (1,15%)
0% CAJA EN L 5% T 600 2s H1 13 cm H2 7,5 cm H2 / H1 0,6 JUSTO
a/c
0,55
0,55
3,70
3,70
6,73
6,73
-355-
HORMIGN 8.
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo Dimetro 1 5s OK 61 cm Dimetro 2 65 cm Media 63 cm OK
695 kg 6,335 kg (1,81%)
15,595 kg 0,585 kg (1,81%)
0% CAJA EN L 5% T 600 3s H1 10,5 cm H2 7,8 cm H2 / H1 0,74 OK
a/c
0,55
0,55
3,70
3,70
6,73
6,73
-356-
HORMIGN 9.
ENSAYOS HORMIGN FRESCO EXTENSIN DE FLUJO Tiempo Dimetro 1 7s OK 62 cm Dimetro 2 66 cm Media 64 cm OK
695 kg 6,650 kg (1,90%)
15,600 kg 0,150 kg (1,90%)
0% CAJA EN L 5% T 600 4s H1 10 cm H2 8 cm H2 / H1 0,8 OK
a/c
0,55
0,55
3,70
3,70
6,73
6,73
-357-
ANEJO 3
RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE HORMIGN ENDURECIDO DE LAS DOSIFICACIONES ADOPTADAS
HORMIGN 1.
AMASADA Cemento Adicin Agua rido 0-4 mm rido 4-16 mm Aditivo (Viscocrete 3425) Aditivo (Stabilizer 229) a/c
ENSAYOS 7 DAS ENSAYOS 28 DAS ENSAYOS 91 DAS COMPRESIN (MPa) COMPRESIN (MPa) COMPRESIN (MPa) Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media 35,83 32,13 32,43 49,66 47,60 45,76 62,94 59,49 64,41 33,46 47,67 62,28
MDULO (GPa) MDULO (GPa) MDULO (GPa) Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media 30,55 29,73 33,80 35,96 36,20 38,58 30,06 30,98 35,36 35,69 37,27 39,80 29,73 31,27 35,23 36,02 37,38 39,80 30,50 35,62 38,59 TRACCIN INDIRECTA (MPa) TRACCIN INDIRECTA (MPa) TRACCIN INDIRECTA (MPa) Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media 3,95 3,55 4,44 4,56 5,56 5,84 5,62 3,75 4,50 5,67
0,50
3,70
6,73
-361-
Anejo 3. Resultados de los ensayos de hormign endurecido de las dosificaciones adoptadas.
HORMIGN 2.
MDULO (GPa) MDULO (GPa) MDULO (GPa) Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media 22,63 24,31 29,21 30,38 32,65 30,95 23,61 24,26 30,31 32,32 34,70 32,23 23,80 24,73 29,91 31,35 34,35 32,35 24,26 30,63 33,35 TRACCIN INDIRECTA (MPa) TRACCIN INDIRECTA (MPa) TRACCIN INDIRECTA (MPa) Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media 3,09 2,59 2,73 3,94 3,47 3,92 4,36 3,91 2,84 3,70 4,13
0,50
3,70
6,73
-362-
HORMIGN 3.
DISEO TERICO 325 kg 200 kg 162 kg 960 kg 695 kg 6,500 kg (2%) 0%
MDULO (GPa) MDULO (GPa) MDULO (GPa) Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media 30,03 28,80 30,56 33,81 38,18 33,31 31,20 30,27 32,57 34,06 38,88 34,81 32,09 29,64 32,57 34,42 39,15 35,03 30,86 33,50 37,09 TRACCIN INDIRECTA (MPa) TRACCIN INDIRECTA (MPa) TRACCIN INDIRECTA (MPa) Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media 3,30 2,99 3,98 4,00 3,91 4,24 3,15 3,99 4,07
0,50
3,70
6,73
-363-
HORMIGN 4.
0,55
3,70
6,73
OBSERVACIONES: A los 28 das, en el ensayo de traccin indirecta, se ha roto una cuarta probeta que ha dado 3,62 MPa; en la media se ha tenido en cuenta. -364-
HORMIGN 5.
AMASADA Cemento Adicin Agua Arena hmeda Grava Aditivo (Viscocrete 3425) Aditivo (Stabilizer 229) a/c
0,55
3,70
6,73
-365-
HORMIGN 6.
0,55
3,70
6,73
-366-
HORMIGN 7.
ENSAYOS 7 DAS ENSAYOS 28 DAS COMPRESIN (MPa) COMPRESIN (MPa) Cemento 375 kg Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Adicin 25,55 25,33 24,84 31,48 32,61 31,87 25,24 156,25 kg Agua 206 kg rido 0-4 mm 960 kg rido 4-16 mm 695 kg MDULO (GPa) MDULO (GPa) Aditivo 4,312 kg Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 (Viscocrete 3425) (1,15%) 22,80 25,19 26,51 25,49 Aditivo 22,95 24,56 27,74 26,40 0% (Stabilizer 229) 23,22 24,37 28,11 26,18 23,80 AMASADA DISEO TERICO a/c 0,55
ENSAYOS 91 DAS COMPRESIN (MPa) Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media 33,90 35,77 36,15 31,99 35,27
MDULO (GPa) Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media 29,08 28,03 29,14 27,81 29,20 27,92 27,15 28,56
TRACCIN INDIRECTA (MPa) TRACCIN INDIRECTA (MPa) TRACCIN INDIRECTA (MPa) Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media 2,41 2,45 3,59 3,18 3,37 3,54 2,43 3,38 3,46
3,70
6,73
-367-
HORMIGN 8.
0,55
3,70
6,73
-368-
HORMIGN 9.
AMASADA Cemento Adicin Agua rido 0-4 mm rido 4-16 mm Aditivo (Viscocrete 3425) Aditivo (Stabilizer 229) a/c a/(c+adic) Mdulo Granulomtrico: Arena Mdulo Granulomtrico: Grava
ENSAYOS 7 DAS ENSAYOS 28 DAS COMPRESIN (MPa) COMPRESIN (MPa) Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media 21,39 20,50 21,27 25,62 25,16 23,11 21,05 24,63
MDULO (GPa) MDULO (GPa) Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media 22,73 20,56 25,86 22,95 21,60 25,05 22,78 21,50 25,86 23,38 TRACCIN INDIRECTA (MPa) TRACCIN INDIRECTA (MPa) Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media 2,82 3,07 2,89 2,93
0,55
3,70 6,73
-369-
ANEJO 4
RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE MORTERO DE LAS DOSIFICACIONES DE PRUEBA
AMASADA: PRUEBA
HORMIGN AUTOCOMPACTANTE Cantidad Porcentaje Cemento Filler 350 kg 200 kg 63,63 % 36,37 %
MORTERO CON ADICIONES RESISTENCIA A FLEXOTRACCIN (2 das) (MPa) Probeta 1 1,2 Probeta 2 1,2 Probeta 3 1,1 Media 1,2
MORTERO SIN ADICIONES Cantidad Cemento Arena Agua a/c

450 gr 1350 gr 225 gr 0,50
RESISTENCIA A COMPRESIN (2 das) (MPa) Probeta 1 26,9 27,6 Probeta 2 27,4 26,5 Probeta 3 26,6 26,4 Media 26,9
MORTERO CON ADICIONES Cantidad Cemento Adicin Agua Arena a/c OBSERVACIONES: 286,3 gr 163,7 gr 225 gr 1350 gr 0,50
MORTERO CON ADICIONES RESISTENCIA A FLEXOTRACCIN (28 das) (MPa) Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 1,4 1,3 1,4
Media 1,4
-373-
Anejo 4. Resultados de los ensayos de mortero de las dosificaciones de prueba.
AMASADA: IR - 0,45 - 1 (PRUEBA 1)

MORTERO CON ADICIONES RESISTENCIA A FLEXOTRACCIN (2 das) (MPa) Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media

450 gr 1350 gr 225 gr 0,50
RESISTENCIA A COMPRESIN (2 das) (MPa) Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media
MORTERO CON ADICIONES Cantidad Cemento Adicin Agua Arena a/c 286,3 gr 163,7 gr 128,9 gr 1186,3 gr 0,45
MORTERO CON ADICIONES RESISTENCIA A FLEXOTRACCIN (28 das) (MPa) Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3
Media
OBSERVACIONES: Ha salido muy seca, con aspecto de tierra mojada. No se hacen probetas.
-374-
AMASADA: IR - 0,50 1 (PRUEBA 2)

MORTERO CON ADICIONES RESISTENCIA A FLEXOTRACCIN (2 das) (MPa) Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 Media

450 gr 1350 gr 225 gr 0,50
MORTERO CON ADICIONES Cantidad Cemento Adicin Agua Arena a/c 286,3 gr 163,7 gr 143,2 gr 1186,3 gr 0,50
Media 0,3
OBSERVACIONES: Ha salido muy seca. De las 3 probetas que se hicieron, no se ensaya ninguna de ellas a los 2 das porque en el ensayo de flexotraccin se hubiesen desecho y, por ese motivo se rompieron a los 28 das.
-375-

MORTERO CON ADICIONES RESISTENCIA A FLEXOTRACCIN (2 das) (MPa) Probeta 1 1,1 Probeta 2 Probeta 3 Media 1,1

450 gr 1350 gr 225 gr 0,50
RESISTENCIA A COMPRESIN (2 das) (MPa) Probeta 1 28,5 30,6 Probeta 2 Probeta 3 Media 29,6
MORTERO CON ADICIONES Cantidad Cemento Adicin Agua Arena a/c OBSERVACIONES: 286,3 gr 163,7 gr 186,1 gr 1186,3 gr 0,65
MORTERO CON ADICIONES RESISTENCIA A FLEXOTRACCIN (28 das) (MPa) Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 2,0 1,9
Media 1,9
RESISTENCIA A COMPRESIN (28 das) (MPa) Probeta 1 44,9 45,1 Probeta 2 45,1 43,1 Probeta 3 Media 44,6
-376-


450 gr 1350 gr 225 gr 0,50
RESISTENCIA A COMPRESIN (2 das) (MPa) Probeta 1 25,8 26,0 Probeta 2 Probeta 3 Media 25,9
MORTERO CON ADICIONES Cantidad Cemento Adicin Agua Arena a/c OBSERVACIONES: 286,3 gr 163,7 gr 200,5 gr 1186,3 gr 0,70
MORTERO CON ADICIONES RESISTENCIA A FLEXOTRACCIN (28 das) (MPa) Probeta 1 Probeta 2 Probeta 3 1,5 1,6
Media 1,6
RESISTENCIA A COMPRESIN (28 das) (MPa) Probeta 1 40,2 40,1 Probeta 2 41,2 41,3 Probeta 3 Media 40,7
-377-
AMASADA: IR - 0,50 - 1 2 (PRUEBA 5)


450 gr 1350 gr 225 gr 0,50
MORTERO CON ADICIONES Cantidad Cemento Adicin Agua Arena a/c 450 gr 257,2 gr 225 gr 1186,3 gr 0,50
Media 2,0
OBSERVACIONES: La cantidad de arena est mal calculada, tendra que ser 1092,8; se repite bien en la prueba 6.
-378-
AMASADA: IR - 0,50 - 1 2 (PRUEBA 6)


450 gr 1350 gr 225 gr 0,50
Media 1,8
-379-
AMASADA: PRUEBA
MORTERO SIN ADICIONES Cantidad Cemento Arena Agua a/c 450 gr 1350 gr 225 gr 0,50 22,4
RESISTENCIA A COMPRESIN (2 das) (MPa) Probeta 1 22,1 Probeta 2 21,6 21,8 Probeta 3 22,8 21,9 Media 22,1
MORTERO CON ADICIONES MORTERO CON ADICIONES Cantidad Cemento Adicin Agua Arena a/c OBSERVACIONES: 278,6 gr 171,5 gr 225 gr 1350 gr 0,50 RESISTENCIA A COMPRESIN (28 das) (MPa) Probeta 1 26,3 26,7 Probeta 2 26,8 26,8 Probeta 3 27,4 26,6 Media 26,8 RESISTENCIA A FLEXOTRACCIN (28 das) (MPa) Probeta 1 0,9 Probeta 2 1,2 Probeta 3 1,2 Media 1,1
-380-
AMASADA: AVR 0,65 - 1 (PRUEBA 1)

RESISTENCIA A COMPRESIN (2 das) (MPa) Probeta 1 25,0 Probeta 2 Probeta 3 Media 25,3
MORTERO CON ADICIONES MORTERO CON ADICIONES Cantidad Cemento Adicin Agua Arena a/c OBSERVACIONES: 278,6 gr 171,5 gr 181 gr 1178,6 gr 0,65 RESISTENCIA A COMPRESIN (28 das) (MPa) Probeta 1 40,5 41,0 Probeta 2 41,3 42,3 Probeta 3 Media 41,3 RESISTENCIA A FLEXOTRACCIN (28 das) (MPa) Probeta 1 1,6 Probeta 2 1,5 Probeta 3 Media 1,6
-381-
AMASADA: AVR 0,70 - 1 (PRUEBA 2)

RESISTENCIA A COMPRESIN (2 das) (MPa) Probeta 1 23,1 Probeta 2 Probeta 3 Media 23,1
MORTERO CON ADICIONES MORTERO CON ADICIONES Cantidad Cemento Adicin Agua Arena a/c OBSERVACIONES: 278,6 gr 171,5 gr 195 gr 1178,6 gr 0,70 RESISTENCIA A COMPRESIN (28 das) (MPa) Probeta 1 36,1 36,8 Probeta 2 37,2 36,9 Probeta 3 Media 36,7 RESISTENCIA A FLEXOTRACCIN (28 das) (MPa) Probeta 1 1,4 Probeta 2 1,5 Probeta 3 Media 1,5
-382-
AMASADA: AVR 0,50 1 2 (PRUEBA 3)

MORTERO CON ADICIONES MORTERO CON ADICIONES Cantidad Cemento Adicin Agua Arena a/c 450 gr 277 gr 225 gr 1178,6 gr 0,50 RESISTENCIA A COMPRESIN (28 das) (MPa) Probeta 1 55,2 55,3 Probeta 2 54,9 53,6 Probeta 3 54,6 54,9 Media 54,7 RESISTENCIA A FLEXOTRACCIN (28 das) (MPa) Probeta 1 1,9 Probeta 2 2,1 Probeta 3 1,7 Media 1,9
OBSERVACIONES: La cantidad de arena est mal no es 1178,6 sino 1073; se repite en Prueba 4.
-383-
AMASADA: AVR 0,50 1 2 (PRUEBA 4)

MORTERO CON ADICIONES MORTERO CON ADICIONES Cantidad Cemento Adicin Agua Arena a/c 450 gr 277 gr 225 gr 1073 gr 0,50 RESISTENCIA A COMPRESIN (28 das) (MPa) Probeta 1 55,2 55,3 Probeta 2 54,9 53,6 Probeta 3 54,6 54,9 Media 54,7 RESISTENCIA A FLEXOTRACCIN (28 das) (MPa) Probeta 1 1,9 Probeta 2 2,1 Probeta 3 1,7 Media 1,9
-384-
ANEJO 5
RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE MORTERO PARA LAS DOSIFICACIONES ADOPTADAS
MORTERO 1: IR - 0,50 - 1 2

450 gr 1350 gr 225 gr 0,50
Media 1,8
-387-
Anejo 5. Resultados de los ensayos de mortero para las dosificaciones adoptadas.
MORTERO 2: IRSR - CV 0,50 1 2

TIPO DE CEMENTO: I 42,5 R/SR TIPO DE ADICIN: CENIZAS VOLANTES
MORTERO CON ADICIONES MORTERO CON ADICIONES Cantidad Cemento Adicin Agua Arena a/c 450 gr 321,5 gr 225 gr 1028,5 gr 0,50 RESISTENCIA A COMPRESIN (28 das) (MPa) Probeta 1 73,2 74,7 Probeta 2 71,8 75,3 Probeta 3 74,2 72,3 Media 73,6 RESISTENCIA A FLEXOTRACCIN (28 das) (MPa) Probeta 1 2,7 Probeta 2 2,7 Probeta 3 2,6 Media 2,7
-388-
MORTERO 3: IRSR FC 0,50 1 2

-389-
MORTERO 4: AVR 0,50 1 2

-390-
MORTERO 5: AVN 0,50 1 2

HORMIGN AUTOCOMPACTANTE Cantidad Porcentaje Cemento Filler 300 kg 200 kg 60 % 40 %
-391-
MORTERO 6: AS 0,50 1 2
-392-
MORTERO 7: AP 0,50 1 2
-393-
MORTERO 8: BL32,5 0,50 1 2

-394-
MORTERO 9: AL 0,50 1 2
HORMIGN AUTOCOMPACTANTE Cantidad Porcentaje Cemento Filler 375 kg 156,25 kg 70,59 % 29,41 %
-395-
ANEJO 6
DIGITALIZACIN DE LA HUELLA DE LA MARCA DE AGUA RESULTANTE DEL ENSAYO DE PENETRACIN DE AGUA BAJO PRESIN PARA CADA HORMIGN ESTUDIADO
HORMIGN 1. TIPO DE CEMENTO: I 42,5 R/SR ADICIN: CENIZAS VOLANTES
Figura A6.1. Probeta 1: mitad 1. Profundidad mxima: 15 mm Profundidad media: 10,5 mm
Profundidad mxima: 16 mm Profundidad media: 10 mm
-399-
Anejo 6. Digitalizacin de la huella de la marca de agua resultante del ensayo de penetracin de agua bajo presin para cada hormign estudiado.
HORMIGN 1. TIPO DE CEMENTO: I 42,5 R/SR ADICIN: CENIZAS VOLANTES
Profundidad mxima: 11 mm Profundidad media: 7,8 mm
-400-
HORMIGN 2. CEMENTO: CEM II/A-V 42,5 N ADICIN: FILLER CALIZO
Figura A6.6. Probeta 1: mitad 2. Profundidad mxima: 20,5 mm Profundidad media: 14,7 mm
-401-
Figura A6.7. Probeta 2: mitad 1. Profundidad mxima: 18 mm Profundidad media: 15 mm
-402-
HORMIGN 3. CEMENTO: CEM II/A-V 42,5 R ADICIN: FILLER CALIZO
-403-
-404-
HORMIGN 4. CEMENTO: CEM I 42,5 R ADICIN: FILLER CALIZO
-405-
-406-
HORMIGN 5. CEMENTO: I 42,5 R/SR ADICIN: FILLER CALIZO
Profundidad mxima: 17,5 mm Profundidad media: 16,9 mm
-407-
-408-
HORMIGN 6. CEMENTO: CEM II/A-S 42,5 N ADICIN: FILLER CALIZO
-409-
-410-
HORMIGN 7. CEMENTO: BL II/A-L 42,5 R ADICIN: FILLER CALIZO
-411-
-412-
HORMIGN 8. CEMENTO: CEM II/A-P 42,5 R ADICIN: FILLER CALIZO
-413-
-414-
ANEJO 7
DIGITALIZACIN DE LA HUELLA DE LA MARCA DE CARBONATACIN RESULTANTE DEL ENSAYO DE CARBONATACIN ACELERADA PARA CADA HORMIGN ESTUDIADO
HORMIGN 1. TIPO DE CEMENTO: I 42,5 R/SR ADICIN: CENIZA VOLANTE TIEMPO: 4 SEMANAS
Figura A7.1. Probeta 1: loncha. Profundidad mxima: 9 mm Profundidad media: 6,2 mm
Figura A7.2. Probeta 1: probeta. Profundidad mxima: 6 mm Profundidad media: 6,4 mm

-417-
Anejo 7. Digitalizacin de la huella de la marca de carbonatacin resultante del ensayo de carbonatacin acelerada para cada hormign estudiado.

-418-
Figura A7.5. Probeta 1: loncha. Profundidad mxima: 9,5 mm Profundidad media: 7,3 mm

-419-

-420-
Figura A7.10. Probeta 1: probeta. Profundidad mxima: 11,5 mm Profundidad media: 8 mm
Profundidad mxima: 11,5 mm Profundidad media: 8 mm

-421-
Figura A7.12. Probeta 2: probeta. Profundidad mxima: 11,5 mm Profundidad media: 7,8 mm

-422-
HORMIGN 2. TIPO DE CEMENTO: CEM II/A-V 42,5 N ADICIN: FILLER CALIZO TIEMPO: 4 SEMANAS

-423-
Figura A7.15. Probeta 2: loncha. Profundidad mxima: 15 mm Profundidad media: 12 mm

-424-

-425-

-426-

-427-
Figura A7.24. Profundidad mxima: 19 mm Profundidad media: 14,9 mm

-428-
HORMIGN 3. TIPO DE CEMENTO: CEM II/A-V 42,5 R ADICIN: FILLER CALIZO TIEMPO: 4 SEMANAS

-429-

-430-

-431-

-432-
Figura A7.33. Probeta 1: loncha. Profundidad mxima: 24,5 mm Profundidad media: 16 mm

-433-

-434-
HORMIGN 4. TIPO DE CEMENTO: CEM I 42,5 R ADICIN: FILLER CALIZO TIEMPO: 4 SEMANAS

-435-

-436-

-437-

-438-

-439-

-440-
HORMIGN 5. TIPO DE CEMENTO: I 42,5 R/SR ADICIN: FILLER CALIZO TIEMPO: 4 SEMANAS

-441-
Figura A7.52. Probeta 2: probeta. Profundidad mxima: 17 mm Profundidad media: 11 mm

-442-

-443-

-444-

-445-

-446-
HORMIGN 6. TIPO DE CEMENTO: CEM II/A-S 42,5 N ADICIN: FILLER CALIZO TIEMPO: 4 SEMANAS
Figura A7.62. Probeta 1: probeta. Profundidad mxima: 20,5 mm Profundidad media: 13 mm
Profundidad mxima: 20,5 mm Profundidad media: 13 mm

-447-

-448-
-449-

-450-

-451-

-452-
HORMIGN 7. TIPO DE CEMENTO: BL II/A-L 42,5 R ADICIN: FILLER CALIZO TIEMPO: 4 SEMANAS

-453-

-454-

-455-

-456-

-457-

-458-
HORMIGN 8. TIPO DE CEMENTO: CEM II/A-P 42,5 R ADICIN: FILLER CALIZO TIEMPO: 4 SEMANAS

-459-

-460-

-461-

-462-

-463-

-464-
ANEJO 8
GRFICOS DE ATD Y TG DE CADA HORMIGN ESTUDIADO
HORMIGN 1.
Figura A8.1. ATD y TG del hormign 1 a la edad de 7 das.
-467-
Anejo 8. Grficos de ATD y TG de cada hormign estudiado.
-468-
HORMIGN 2.
-469-
-470-
HORMIGN 3.
-471-
-472-
HORMIGN 4.
-473-
-474-
HORMIGN 5.
-475-
-476-
HORMIGN 6.
-477-
-478-
HORMIGN 7.
-479-
-480-
HORMIGN 8.
-481-
-482-
ANEJO 9
DIFRAGTOGRAMAS (RAYOS-X) PARA LOS HORMIGONES ESTUDIADOS
HORMIGN 1.
Figura A9.1. Rayos-X del hormign 1 en la profundidad 1.
-485-
Anejo 9. Difractogramas (rayos-X) para los hormigones estudiados.
HORMIGN 8.
-486-
ANEJO 10
FOTOGRAFAS DE LOS ENSAYOS DE HORMIGN FRESCO CORRESPONDIENTES A LAS DOSIFICACIONES ADOPTADAS PARA CADA CEMENTO
CEMENTO: I 42,5 R/SR ADICIN: CENIZA VOLANTE
Figura A10.1. Proceso de amasado del hormign.
Figura A10.2. Aspecto del hormign autocompactante.
Figura A10.3. Resultado final del ensayo de extensin de flujo.
Figura A10.4. Resultado final del ensayo de la caja en L.
-489-
Anejo 10. Fotografas de los ensayos de hormign fresco correspondientes a las dosificaciones adoptadas para cada cemento.
CEMENTO: CEM II/A-V 42,5 N ADICIN: FILLER CALIZO
-490-
CEMENTO: CEM II/A-V 42,5 R ADICIN: FILLER CALIZO
-491-
CEMENTO: CEM I 42,5 R ADICIN: FILLER CALIZO
-492-
CEMENTO: I 42,5 R/SR ADICIN: FILLER CALIZO
Figura A10.18. Resultado final del ensayo de extensin de flujo. -493-
CEMENTO: CEM II/A-S 42,5 N ADICIN: FILLER CALIZO
Figura A10.21. Ensayo de extensin de flujo.
CEMENTO: BL II/A-L 42,5 R ADICIN: FILLER CALIZO
Figura A10.25. Ensayo de extensin de flujo.
Figura A10.27. Proceso de llenado de la caja en L.
CEMENTO: CEM II/A-P 42,5 R ADICIN: FILLER CALIZO
Figura A10.28. Aspecto del hormign.
Figura A10.30. Resultado final del ensayo de caja en L.
-496-
CEMENTO: CEM II/B-L 32,5 N ADICIN: FILLER CALIZO
-497-
ANEJO 11
FOTOGRAFAS DE LA SECCIN LONGITUDINAL DE CADA PROBETA TRAS EL ENSAYO DE PENETRACIN DE AGUA BAJO PRESIN PARA CADA DOSIFICACIN ESTUDIADA
HORMIGN 1. TIPO DE CEMENTO: I 42,5 R/SR ADICIN: CENIZA VOLANTE
Figura A11.1. Probeta 1: mitad 1.
-501-
Anejo 11. Fotografas de la seccin longitudinal de cada probeta tras el ensayo de penetracin de agua bajo presin para cada dosificacin estudiada.
-502-
-503-
-504-
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-507-
-508-
ANEJO 12
FOTOGRAFAS DE LA SECCIN TRANSVERSAL DE CADA PROBETA TRAS EL ENSAYO DE CARBONATACIN ACELERADA PARA CADA DOSIFICACIN ESTUDIADA
Figura A12.1. Probeta 1: loncha.
Figura A12.2. Probeta 1: probeta.
-511-
Anejo 12. Fotografas de la seccin transversal de cada probeta tras el ensayo de carbonatacin acelerada para cada dosificacin estudiada.
-512-
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-534-

Tese - Ester Núñez - Dosificación, Propiedades y Durabilidad en Hormigón Autocompactante para Edificación

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UNIVERSIDAD POLITCNICA DE MADRID

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS DE CAMINOS, CANALES Y PUERTOS

DOSIFICACIN, PROPIEDADES Y DURABILIDAD EN HORMIGN AUTOCOMPACTANTE PARA EDIFICACIN

ESTER B. BERMEJO NEZ Ingeniera de Caminos, Canales y Puertos

DEPARTAMENTO DE INGENIERA CIVIL: CONSTRUCCIN

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS DE CAMINOS, CANALES Y PUERTOS

DOSIFICACIN, PROPIEDADES Y DURABILIDAD EN HORMIGN AUTOCOMPACTANTE PARA EDIFICACIN

ESTER B. BERMEJO NEZ Ingeniera de Caminos, Canales y Puertos

Presidente: Vocal: Vocal: Vocal: Secretario: Suplente: Suplente:

A todos mi ms sincera gratitud.

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Captulo 1. Estado del arte de los hormigones autocompactantes.

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celebrada en Chicago en 2008.

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Captulo 1. Estado del arte de los hormigones autocompactantes.

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Self-Consolidating Concrete. American Concrete Institute (ACI) 237R-07. (ACI, 2007).

1.2. MATERIALES EMPLEADOS EN LA FABRICACIN DE HORMIGONES AUTOCOMPACTANTES

Captulo 1. Estado del arte de los hormigones autocompactantes.

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1.3. CARACTERIZACIN DE LOS HORMIGONES AUTOCOMPACTANTES EN ESTADO FRESCO

Dosificacin, propiedades y durabilidad en hormign autocompactante para edificacin.

tensin de corte. viscosidad. velocidad de corte producida.

tensin de flujo. tensin umbral. viscosidad plstica. velocidad de deformacin transversal.

Tensin de corte (Pa) Modelo de Bingham

Velocidad de deformacin (1/s)

Captulo 1. Estado del arte de los hormigones autocompactantes.

Dosificacin, propiedades y durabilidad en hormign autocompactante para edificacin.

Figura 1.3. Mecanismo de bloqueo (Skarendahl et al., 2000).

Captulo 1. Estado del arte de los hormigones autocompactantes.

cono de Abrams Unidades: mm dF = (D1+D2)/2

placa de acero (1000 mm x 1000 mm)

Dosificacin, propiedades y durabilidad en hormign autocompactante para edificacin.

Figura 1.5. Resultado final del ensayo de escurrimiento.

Segregacin del rido grueso

Exudacin del agua

Exudacin del agua

placa de acero (1000 mm x 1000 mm)

Dosificacin, propiedades y durabilidad en hormign autocompactante para edificacin.

Captulo 1. Estado del arte de los hormigones autocompactantes.

Figura 1.9. Determinacin de las alturas H1 y H2 (ACHE, 2008).

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Figura 1.11. Determinacin de las alturas H1 y H2 (ACHE, 2008).

Captulo 1. Estado del arte de los hormigones autocompactantes.