Compresores

Máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una mezcla de gases y

vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen especifico del
mismo durante su paso a través del compresor. Comparados con turbo
soplantes y ventiladores centrífugos o de circulación axial, en cuanto a la
presión de salida, los compresores se clasifican generalmente como maquinas
de alta presión, mientras que los ventiladores y soplantes se consideran de
baja presión.

Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran variedad

de gases y vapores para un gran numero de aplicaciones. Un caso común es el
compresor de aire, que suministra aire a elevada presión para transporte,
pintura a pistola, inflamiento de neumáticos, limpieza, herramientas
neumáticas y perforadoras. Otro es el compresor de refrigeración, empleado
para comprimir el gas del vaporizador. Otras aplicaciones abarcan procesos
químicos, conducción de gases, turbinas de gas y construcción.

CLASIFICACIÓN DE LOS COMPRESORES

Al clasificarse según el indicio constructivo los compresores volumétricos se

subdividen en los de émbolo y de rotor y los de paletas en centrífugos y
axiales. Es posible la división de los compresores en grupos de acuerdo con el
género de gas que se desplaza, del tipo de transmisión y de la destinación del
compresor.

Compresor Alternativo o de Embolo

Los compresores alternativos funcionan con el principio adiabático mediante el

cual se introduce el gas en el cilindro por las válvulas de entrada, se retiene y
comprime en el cilindro y sale por las válvulas de descarga, en contra de la
presión de descarga. Estos compresores rara vez se emplean como unidades
individuales, salvo que el proceso requiera funcionamiento intermitente. Por
ejemplo, si hay que regenerar un catalizador cada dos o tres meses o se tiene
un suministro de reserva en otra fuente, esto daría tiempo para reparar o
reemplazar las válvulas o anillos de los pistones, si es necesario. Los
compresores alternativos tienen piezas en contacto, como los anillos de los
pistones con las paredes de¡ cilindro, resortes y placas o discos de válvulas que
se acoplan con sus asientos y entre la empaquetadura y la biela. Todas estas
partes están sujetas a desgaste por fricción.

Los compresores alternativos pueden ser del tipo lubricado o sin lubricar. Si el
proceso lo permite, es preferible tener un compresor lubricado, porque las
piezas durarán más. Hay que tener cuidado de no lubricar en exceso, porque la
carbonización del aceite en las válvulas puede ocasionar adherencias y
sobrecalentamiento. Además, los tubos de descarga saturados con aceite son
un riesgo potencia¡ de incendio, por lo que se debe colocar corriente abajo un
separador para eliminar el aceite. Los problemas más grandes en los
compresores con cilindros lubricados son la suciedad y la humedad, pues
destruyen la película de aceite dentro del cilindro.
La mejor forma de evitar la mugre es utilizar coladores temporales en la
succión para tener un sistema limpio al arranque. La humedad y los
condensables que llegan a la succión del compresor se pueden evitar con un
separador eficaz colocado lo más cerca que sea posible del compresor. Si se va
a comprimir un gas húmedo, habrá que pensar en camisas de vapor o
precalentamiento del gas de admisión, corriente abajo del separador.

En los compresores sin lubricación, la mugre suele ser el problema más serío, y
hay otros problemas que puede ocasionar el gas en sí. Por ejemplo, un gas
absolutamente seco puede ocasionar un severo desgaste de los anillos; en este
caso, hay que consultar con el fabricante, pues constantemente se obtienen
nuevos datos de pruebas. En los compresores no lubricados, los anillos del
pistón y de desgaste se suelen hacer con materiales rellenos con tefion,
bronce, vidrio o carbón, según sea el gas que se comprime. El pulimento del
cilindro a 12 pi (rms.) suele prolongar la duración de los anillos. La
empaquetadura es susceptible del mismo desgaste que los anillos del pistón.

Las fugas por la empaquetadura se deben enviar a un sistema de quemador o

devolverlas a la succión. Los compresores lubricados pueden necesitar tubos
separados para lubricar la empaquetadura, aunque en los cilindros de diámetro
pequeño quizá no se requieran. Las empaquetadoras de teflón sin lubricación
suelen necesitar enfriamiento por agua, porque su conductividad térmica es
muy baja. Si se manejan gases a temperaturas inferiores a IOIF, el fabricante
debe calcular la cantidad de precalentamiento del gas mediante recirculación
interna. Esto significa que se necesitará un cilindro un poco más grande para
mover el mismo peso de flujo.

Los compresores alternativos deben tener, de preferencia motores de baja

velocidad, de acoplamiento directo, en especial si son de más de 300 HP;
suelen ser de velocidad constante. El control de la velocidad se logra mediante
válvulas descargadoras, y estas deben ser del tipo de abatimiento de la placa
de válvula o del tipo de descargador con tapón o macho. Los descargadores
que levantan toda la válvula de su asiento pueden crear problemas de
sellamiento. La descarga puede ser automática o manual. Los pasos normales
de descarga son 0-100%, 0-50-100%, o- 25-60-75-100% y se pueden obtener
pasos intermedios con cajas de espacio muerto o botellas de despejo; pero, no
se deben utilizar estas cajas si puede ocurrir polimerización, salvo que se
tomen las precauciones adecuadas.

Los compresores alternativos de embolo se clasifican:

Según la fase de compresión en

Monofásico o de simple efecto, cuando el pistón realiza una sola fase de

compresión (la acción de compresión la ejecuta una sola cara del pistón).

Bifásico, de doble efecto o reciprocante cuando el pistón realiza doble

compresión (la acción de compresión la realizan ambas caras del pistón).

Según las etapas de compresión se clasifican en:

Compresores de una etapa cuando el compresor realiza el proceso de
compresión en una sola etapa.

Compresores de varias etapas cuando el proceso de compresión se realiza en

mas de una etapa por ejemplo una etapa de baja presión y una etapa de alta
presión.

Según la disposición de los cilindros se clasifican en:

Verticales -Horizontales

Los compresores alternativos abarcan desde una capacidad muy pequeña

hasta unos 3.000 PCMS. Para equipo de procesos, por lo general, no se utilizan
mucho los tamaños grandes y se prefieren los centrífugos. Si hay alta presión y
un gasto más bien bajo, se necesitan los alternativos. El número de etapas o
cilindros se debe seleccionar con relación a las temperaturas de descarga,
tamaño disponible para los cilindros y carga en el cuerpo o biela del compresor.

Los tamaños más bien pequeños, hasta de unos 100 HP, pueden tener cilindros
de acción sencilla, enfriamiento con aire, y se puede permitir que los vapores
del aceite en el depósito (cárter) se mezclen con el aire o gas comprimidos.
Estos tipos sólo son deseables en diseños especiales modificados.

Los tipos pequeños para procesos, de un cilindro y 25 o 200 HP, tienen

enfriamiento por agua, pistón de doble acción, prensaestopas separado que
permite fugas controladas y pueden ser de¡ tipo no lubricado, en el cual el
lubricante no toca el aire o gas comprimido. Se utilizan para aire para
instrumentos o en aplicaciones pequeñas para gas de proceso. Los
compresores más grandes para aire o gas son de dos o más cilindros. En casi
todas las instalaciones, los cilindros se disponen en forma horizontal y en serie,
de modo que presenten dos o más etapas de compresión. El número de etapas
de compresión depende, en gran parte de la elevación de temperatura en una
etapa, que suele estar limitada a unos 250'F; De la carga en el cuerpo o biela
que se puede manejar y, de vez en cuando, de¡ aumento total en la presión en
una etapa, respecto de¡ diseño de las válvulas de¡ compresor, que suelen ser
para menos de 1.000 psi.

La relación o razón total de compresión se determina para tener una idea

inicial aproximada del número de etapas. Si la relación es muy alta, entre 3.0 y
3.5 para una sola etapa, entonces la raíz cuadrada de la relación total será
igual a la relación por etapa para las dos etapas, a la raíz cúbica para tres
etapas, etc. Las presiones interetapas y la relación por etapa reales se
modificarán después de tener en cuenta las caídas de presión en
interenfriadores, tubería entre etapas, separadores y amortiguadores de
pulsaciones, si se utilizan.

Los compresores de émbolo comprimen gases y vapores en un cilindro a través

de un émbolo de movimientos rectilíneo y se utilizan para el accionamiento de
herramientas neumáticas (6 a 7 kg/cm2), instalaciones frigoríficas de amoníaco
(hasta 12 kg/cm2), abastecimiento de gas a distancia (hasta 40 kg/cm2),
licuación del aire (hasta 200 kg/cm2), locomotoras de aire comprimido (hasta
225kg/cm2) e hidrogenación y síntesis a presión (hasta más de 1000 kg/cm2).
COMPRESORES ROTATIVOS O CENTRÍFUGOS

Los compresores centrífugos impulsan y comprimen los gases mediante ruedas

de paletas.

Los ventiladores son compresores centrífugos de baja presión con una rueda de
paletas de poca velocidad periférica (de 10 a 500 mm de columna de agua;
tipos especiales hasta 1000 mm). Las máquinas soplantes rotativas son
compresores centrífugos de gran velocidad tangencial (120 a 300 m/seg.) y
una relación de presiones por escalón p2/p1 = 1,1 a 1,7. Montando en serie
hasta 12 ó 13 rotores en una caja puede alcanzarse una presión final de »
12kg/cm2, comprimiendo aire con refrigeración repetida.

Compresores de paletas deslizantes

Este tipo de compresores consiste basicamente de una cavidad cilindrica

dentro de la cual esta ubicado en forma excentrica un rotor con ranuras
profundas, unas paletas rectangulares se deslizan libremente dentro de las
ranuras de forma que al girar el rotor la fuerza centrifuga empuja las paletas
contra la pared del cilindro. El gas al entrar, es atrapado en los espacios que
forman las paletas y la pared de la cavidad cilindrica es comprimidad al
disminuir el volumen de estos espacios durante la rotacion.

Compresores de pistón liquido

El compresor rotatorio de piston de liquido es una maquina con rotor de aletas

multiple girando en una caja que no es redonda. La caja se llena, en parte de
agua y a medida que el rotor da vueltas, lleva el liquido con las paletas
formando una serie de bolsas. Como el liquido, alternamente sale y vuelve a
las bolsas entre las paletas(dos veces por cada revolucion). A medida que el
liquido sale de la bolsa la paleta se llena de aire. Cuando el liquido vuelve a la
bolsa, el aire se comprime.

Compresores de lóbulos (Roots)

Se conocen como compresores de doble rotor o de doble impulsor aquellos que

trabajan con dos rotores acoplados, montados sobre ejes paralelos, para una
misma etapa de compresión. Una máquina de este tipo muy difundida es el
compresor de lóbulos mayor conocida como "Roots", de gran ampliación como
sobre alimentador de los motores diese¡ o sopladores de gases a presión
moderada. Los rotores, por lo general, de dos o tres lóbulos están conectados
mediante engranajes exteriores. El gas que entra al soplador queda atrapado
entre los lóbulos y la carcaza; con el movimiento de los rotores de la máquina,
por donde sale, no pudieron regresarse debido al estrecho juego existente
entre los lóbulos que se desplazan por el lado interno.

Compresores de tornillo

La compresión por rotores paralelos puede producirse también en el sentido

axial con el uso de lóbulos en espira a la manera de un tornillo sin fin.
Acoplando dos rotores de este tipo, uno convexo y otro cóncavo, y haciéndolos
girar en sentidos opuestos se logra desplazar el gas, paralelamente a los dos
ejes, entre los lobulos y la carcaza.

Las revoluciones sucesivas de los lobulos reducen progresivamente el volumen

de gas atrapado y por consiguiente su presion, el gas asi comprimido es
forzado axialmente por la rotacion de los lobulos helicoidales hasta 1ª
descarga.

Principio de funcionamiento - Caudal

Los compresores rotativos pertenecen a la clase de maquinas volumétricas; por

su principio de funcionamiento son análogos a las bombas rotativas. Los mas
difundidos son los compresores rotativos de placas; últimamente hallan
aplicación los cornpresores helicoidales.

Al girar el rotor, situado excéntricarnente en el cuerpo, las placas forman

espacios cerrados, que trasladan el gas de la cavidad de aspiración a al
cavidad de impulsión. Con esto se efectúa la compresión del gas. Tal esquema
del compresor, teniendo buen equilibrio de las masas en movimiento, permito
comunicar al rotor la alta frecuencia de rotación y unir la rnaquina
directamente con motor eléctrico.

Al funcionar el compresor de placas se desprende una gran cantidad de calor a

causa de la presión mayores de 1,5 el cuerpo del compresor se fabrica con
enfriamiento por agua.

Los compresores de placas pueden utilizarse para aspirar gases y vapores de

los espacios con presión menor que la atmosférica. En tales casos el compresor
es una bomba de vacío. El vacío creado por las bombas de vacío de placas
alcanza el95%.

El caudal del compresor de placas depende de sus dimensiones geornétricas y

de la frecuencia de rotación. Si se considera que las placas son radiales el
volumen del gas encerrado entre dos de estas donde f es la superficie máxima
de la sección transversal entre las placas, 1 la longitud de la placa.

Las piezas de trabajo principales del compresor son los visinfmes(tomillo) de

perfil especial; la disposición recíproca de los tornillos esta fijada estrictamente
por las ruedas dentadas que se encuentran en engrane, encajadas sobre los
arboles. El huelgo en el engranaje en estas ruedas dentadas sincronizadas es
menor que los tomillos, por lo cual la fricción mecánica en los últimos esta
excluida. El tornillo con cavidades es el órgano distributivo del cierre, por eso la
potencia transmitida por las ruedas por las ruedas dentadas sincronizadas no
es grande, por consiguiente, es pequeño su desgaste. Esta circunstancia es
muy importante debido a la necesidad de conservar huelgos suficientes en el
par de tornillos.

Regulacion del caudal

De la ecuación para determinar el caudal de los compresores de rotor se ve

que el caudal es proporciona¡ a la frecuencia de rotación del árbol del
compresor. De esto se deduce el procedimiento de regulación de Q cambiando
n.

Los compresores de placas se unen con los electromotores en la mayoría de los

casos directamente y la frecuencia de rotación de estos constituyen 1540, 960,
735 rpm. Para regular el caudal en este caso es necesario empatar entre los
arboles de¡ motor y el compresor un vareador de velocidad.

La frecuencia de rotación de los compresores helicoidales es muy alta, alcanza

en el caso de accionamiento por turbina de gas, 15000 r.p.m. Los compresores
helicoidales grandes de fabricación habitual funcionan con una frecuencia de
rotación de 3000 rpm.

Para ambos tipos de compresores rotativos se emplean en los procedimientos

de regulación del caudal por estrangulación en la aspiración, el trasiego del gas
comprimido en la tubería de aspiración y las paradas periódicas.

Estructura de los Compresores

Los compresores de placas se fabrican para caudales de hasta 5OOm3\rnin y

con dos etapas de compresión con enfriamiento intermedio crean presiones de
hasta 1.5Mpa.

Los elementos principales de esta estructura son: rotor, cuerpo, tapas,

enfriador y arboles. El cuerpo y las tapas del compresor se enfrían por el agua.
Los elementos constructivos tienen ciertas particularidades. Para disminuir las
perdidas de energía de la fricción mecánica de los extremos de las placas
contra el cuerpo en este se colocan dos anillos de descarga que giran
libremente en el cuerpo. A la superficie exterior de estos se' envía lubricación.
Al girar el rotor los extremos de las placas se apoyan en el anillo de descarga y
se deslizan parcialmente por la superficie interior de estos; los anillos de
descarga giran simultáneamente en el cuerpo.

Al fin de disminuir las fuerzas de fricción en las ranuras las placas se colocan
no radicalmente sino desviándolas hacia adelante en dirección de la rotación.
El ángulo de desviación constituye 7 a 10 grados. En este caso la dirección de
la fuerza que actúa sobre las placas por lado del cuerpo y los anillos de
descarga se aproxima a la dirección de desplazamiento de la placa en la ranura
y la fuerza de fricción disminuye.

Para disminuir las fugas de gas a traves de los huelgos axiales, en el buje del
rotor se colocan anillos de empacaduras apretados con resortes contra las
superficies de las tapas.

Por el lado de salida del arbol a traves de la tapa, se ha colocado una junta de
prensaestopas con dispositivos tensor de resortes.

Espacio Muerto

Los cilindros de los compresores siempre se fabrican con espacio muerto; esto
es necesario para evitar el golpe del embolo contra la tapa al llegar este a la
posicion extrema.
El volumen del espacio muerto habitualmente se aprecia en proporciones o
porcentajes de volumen de trabajo del cilindro y se llama volumen relativo del
espacio muerto:

A=Vm/Vtr

En los compresores monoetapicos modernos,en el caso cuando las valvulas se

encuentran en la etapa de los cilindros A=0.025 0.06

Distribución y Regulación

Los órganos de cierre de la entrada y la salida del gas en el cilindro son en

general válvulas automáticas de plancha de acero esmerilada por ambas caras
y de 2 a 3 mm de espesor, corrientemente con forma anular y cargadas por
resorte de presión para seguridad del cierre.

La carrera de la válvula (normalmente de 2 a 4 mm; para gran número de

revoluciones 1 a 1,5 mm) está limitada por un tope atornillado al asiento de
válvula. Las válvulas, dispuestas a un costado del cilindro o en la culata del
mismo, son fáciles de montar y desmontar. Para que las válvulas se conserven
mejor y ocasionen poca pérdida de carga debe exceder de 30 m/seg. Y con
presiones superiores a 100 kg/cm2 sólo a 15 m/seg. Material para los platos de
válvula altamente fatigados, acero especial poco aleado.

Las instalaciones de compresores trabajan en general con toma irregular y

necesitan, por lo tanto, una regulación. Sistemas usuales de regulación:

Arranque y paro. Para pequeñas instalaciones con impulsión eléctrica. Según

sea la presión del acumulador de aire, se conectan y desconectan
automáticamente el motor y el agua de refrigeración. El acumulador debe
tener suficiente capacidad para que no se realicen más de 8 a 10
conmutaciones por hora.

Ajuste del número de revoluciones en el accionamiento por máquinas de

émbolo. Con número constante de revoluciones:

Regulación por marcha en vacío. El regulador de presión cargado con peso o

resorte conecta el compresor a marcha en vacío en cuanto la presión del
acumulador excede de la ajustada y conecta de nuevo a plena carga en cuanto
la presión baja un 10%. La marca en vacío se verifica por cierre del tubo de
aspiración o manteniendo abierta la válvula de aspiración con ayuda de un
descompresor.

Regulación escalonada. La potencia se disminuye escalonadamente al 75%, al

50%, al 25% y a vacío, por intercalación de espacios perjudiciales fijos y
conexión a marcha en vacío de las distintas caras de émbolo en los escalones
de múltiple efecto.

Regulación progresiva del gasto (sin escalonar). En general se realiza

manteniendo abierta durante un tiempo graduable (mayor o menor) las
válvulas de aspiración durante las carreras de compresión mediante
descompresores accionados por gas o aceite a presión o por resortes.
Si en el compresor de varios escalones se regula sólo el primer escalón, es
decir se disminuye su grado de aprovechamiento, baja en éste nada más la
relación de presiones y aumenta su grado de aprovechamiento, baja en éste
nada más la relación de presiones y aumenta en el último, permaneciendo casi
constante la relación de presiones y aumenta en el último, permaneciendo casi
constante la relación de presiones en todos los escalones intermedios.

Para arrancar se descargará el compresor lo más completamente posible.

Normalmente manteniendo abierta la válvula de aspiración. Los compresores

grandes tienen para esto conductos especiales de by-pass. En las máquinas
pequeñas que aspiran a través del émbolo, la marcha en vacío se realiza por
cierre del conducto de aspiración, abriendo al mismo tiempo un by-pass que
establece la comunicación entre las caras de aspiración y de impulsión.

Engrase

Para la lubricación de los compresores de émbolo se emplean los mismos

métodos que para las máquinas de vapor, salvo las altas exigencias de los
aceites de engrase a causa del gran calor radiado por los cilindros de vapor.

Para el engrase de los cilindros, como para las máquinas de vapor, se emplean
bombas de émbolo buzo de funcionamiento obligado por la transmisión.

Aún con altas presiones de gas deben procurarse aceites de poca viscosidad.
Un aceite viscoso exige una potencia innecesariamente grande y hace que las
válvulas tengan más tendencia a pegarse y romperse. Para muy altas
presiones, se emplean, sin embargo, algunas veces los aceites viscosos para
mejora la hermeticidad, aunque la temperatura del gas sea más baja. A ser
posible se utilizara el aceite para el engrase del cilindro y de la transmisión,
pues ello facilita la recuperación y nuevo empleo del aceite. Los aceites para
cilindros con 7 a 28 grados Engler son también buenos aceites para la
transmisión.

Conducción del aceite como en las máquinas de vapor. El consumo de aceite

de los compresores es tan sólo la tercera parte de los que se indico para las
máquinas de vapor.

Para economizar el valioso aceite para cilindros, las máquinas que comprimen
gases con adiciones solubles en aceite (bencina, bensol, naftalina y anhídrido
sulfuroso) se emanan con emulaciones de aceite en agua. Téngase aquí
preséntese las prensas de engrase son existentes son adecuadas.

INSTALACIONES AUXILIARES

Refrigeradores del Gas (para enfriar el gas después de cada escalón)

Con presiones bajas se emplea preferentemente el refrigerador de haz tubular,

en el que circula el gas por fuera de los tubos y el agua por dentro de los
mismos, o el refrigerador con elementos de tubos de aletas.
En los refrigeradores de haz tubular se dan al gas varios cambios de dirección
mediante unos mamparos en laberinto para que la velocidad del gas sea la
conveniente a la buena transmisión del calor. En los refrigeradores de
elementos no existe laberinto, por lo cual ocasiona menos pérdidas de carga.
Otras ventajas del refrigerador de elementos: poco espacio ocupado por los
tubos de aletas, lo que permite disponer grandes espacios de amortiguamiento
y de condensación de en la caja del refrigerador, y facilidad de limpieza por la
sencillez de desmontaje de los elementos refrigeradores.

Para gases con muchas impurezas, que ensucian rápidamente los tubos de
aletas, se emplea, aunque la transmisión térmica sea menos eficaz, el
refrigerador de haz tubular (c) con circulación del gas por el interior de los
tubos y agua por la contracorriente por el exterior. Estos refrigeradores son
muy sensibles a la corrosión exterior por el agua en la parte inmediata a la
entrada de gas.

Para grandes presiones se emplean el refrigerador de serpentín (e), por cuyo

interior circula el gas, sumergido en un deposito de agua, o el refrigerador de
tubos dobles (d) coaxiales, circulando el gas por el tubo interior, y el agua, en
contracorriente, por el espacio entre los dos tubos.

Datos sobre tamaño y peso de los elementos y de haz tubular, tabla 3.

Se procura conseguir un enfriamiento de los gases hasta unos 5 a 10° por

encima de la temperatura de entrada del agua de refrigeración.

REFRIGERADORES DE GAS

Gasto del compresor en la aspiración m3/min

La cantidad de calor Q [kcal/h] eliminada en cada escalón se obtiene

aproximadamente, de la potencia del escalón Ni[HP] y de la cantidad de vapor
de agua condensado en el refrigerador Gw (Kg.), por la fórmula

Q=632 Ni + 600 Gw.

De Q y de la elevación de temperatura admitida en el agua de refrigeración se

obtiene la cantidad necesaria de esta última. La temperatura de salida del
agua no debe pasar de 40° para evitar la formación de incrustaciones.
Velocidad del agua 1,5 a 2 m/seg.; velocidad del gas 5 a 15 m/seg.

A la resistencia al paso del calor 1/k por superficies limpias hay que añadir, por
la suciedad inevitable de 0,0005 a 0,001 m2h° /kcal por cada cara en contacto
con agua o gas, o más si se trabaja en condiciones desfavorables.

Filtros de polvo

Acumulador de aire a presión. Compensa las pulsaciones del compresor y

también, como indica su nombre, actúa como acumulador. Su capacidad será
holgada para evitar un trabajo excesivo del regulador y conseguir un buen
efecto separador del agua y del aceite.
Volumen del acumulador siendo el gasto del compresor .

Los acumuladores de aire, reglamentados como recipientes de presión, llevaran

válvula de seguridad, manómetro con brida de verificación y, en su punto más
bajo, dispositivos de desagüe.

El manómetro llevará una señal indicadora de la presión máxima. Ajuste de la

válvula de seguridad perfectamente garantizado. Los acumuladores de 800
mm de diámetro y mayores llevaran agujero de hombre de forma oval para
facilitar la inspección interior.

Servicio

Abstenerse a las instrucciones de servicios del compresor y de la máquina de

accionamiento. En general:

Puesta En Marcha

Comprobar el nivel del aceite en el cárter las cabezas de las bielas y los
contrapesos del cigüeñal no deben sumergirse, las tuberías de aspiración y de
impulsión de la bomba de engranajes deben llenarse de aceite). Si es
necesario, limpiar el filtro. Cargar los engrasadores de presión del cilindro y,
observando por las mirillas de vidrio, hacerlos girar a mano de vez en cuando.
Comprobar la libertad de trabajo del regulador de presión y conectar el
compresor para marcha en vacío. Abrir el agua de refrigeración y esperar a que
salga. Abrir las llaves o compuertas de los tubos de aspiración y de impulsión.
Poner en marcha la máquina de accionamiento (en general debe alcanzarse el
máximo número de revoluciones al cabo de unos 10 segundos). Cargar poco a
poco el compresor. Regular el agua de refrigeración para que su temperatura
de salida sea inferior a 40° (peligro de incrustaciones).

Al poner en marcha por primera vez la máquina de accionamiento,

compruébese el sentido de rotación, pues si gira al revés no funcionarán la
bomba de engranajes ni el sistema de engrase a presión. Después de una
reparación importante se tratará de dar a mano varias vueltas a la máquina,
para asegurarse de que los émbolos y la transmisión se mueven sin dificultad.

Funcionamiento

Vigilar el nivel y la presión del aceite, así como la carga y el funcionamiento de

los engrasadores a presión para el cilindro, la temperatura y la presión del gas
y el circuito de agua de refrigeración. Auscultar regularmente la máquina por si
produce golpes o ruidos anormales en las válvulas. Verificar a menudo los
cojinetes, superficies de deslizamiento y vástago del émbolo por sí se calientan
más de lo normal. Tocar con la mano las tuberías de aspiración del gas de los
prensaestopas (si aquellas están calientes, los prensaestopas están mal
ajustados; las fugas pequeñas se corrigen con un fuerte engrase). Con
intervalos de media a una hora se dará salida al agua y al aceite acumulado en
los refrigeradores intermedios. Una vez al día, como mínimo se purgará el agua
del acumulador de aire. Cada hora, leer y anotar en el diario de máquinas la
presión de trabajo, las temperaturas del gas, del aceite y del agua de
refrigeración y otros datos de servicio. Los engrasadores se llenarán siempre
con aceite nuevo, comprobando de vez en cuando el consumo de aceite y
rectificando la regulación.

2.3 Elección del compresor

2.3.1 Caudal
Por caudal entiendo la cantidad de aire que suministra el compresor. Existen
dos conceptos.
1. El caudal teórico
2. El caudal efectivo o real

En el compresor de émbolo oscilante, el caudal teórico es igual al producto de

cilindrada * velocidad de rotación. El caudal efectivo depende de la
construcción del compresor y de la presión. En este caso, el rendimiento
volumétrico es muy importante.

Figura 15 :

Es interesante conocer el caudal efectivo del compresor. Sólo éste es el que

acciona y regula los equipos neumáticos.
Los valores indicados según las normas ?representan valores efectivos (p. ej.:
DIN 1945).
El caudal se expresa en m3/min ó m3/h .
No obstante, son numerosos los fabricantes que solamente indican el caudal
teórico.

2.3.2 Presión

También se distinguen dos conceptos:

La presión de servicio es la suministrada por el compresor o acumulador y
existe en las tuberías que alimentan a los consumidores.
La presión de trabajo es la necesaria en el puesto de trabajo considerado.
En la mayoría de los casos, es de 600 kPa (6 bar).
Por eso, los datos de servicio de los elementos se refieren a esta presión.

Importante:
Para garantizar un funcionamiento fiable y preciso es necesario que la presión
tenga un valor constante. De ésta dependen :
- la velocidad
- las fuerzas
- el desarrollo secuencial de las fases de los elementos de trabajo.

Figura 16 :

2.3.3 Accionamiento

Los compresores se accionan, según las exigencias, por medio de un motor

eléctrico o de explosión interna. En la industria, en la mayoría de los casos los
compresores se arrastran por medio de un motor eléctrico. Generalmente el
motor gira un número de rpm fijo por lo cual se hace necesario regular el
movimiento a través de un sistema de transmisión compuesto en la mayoría de
los casos por un sistema de poleas y correas.

Aunque la aplicación anterior es la mas

difundida y utilizada industrialmente, el
elemento de accionamiento también
puede ser un motor de combustión
interna. Este tipo de energía es
especialmente útil para trabajos en
terreno en que no se cuenta con
electricidad.

Si se trata de un compresor móvil, éste

en la mayoría de los casos se acciona
por medio de un motor de combustión
(gasolina, Diesel ).
 Figura 17:

2.3.4. Regulación
Al objeto de adaptar el caudal suministrado por el compresor al consumo que
fluctúa, se debe proceder a ciertas regulaciones del compresor. Existen
diferentes clases de regulaciones. El caudal varía entro dos valores límites
ajustados (presiones máxima y mínima).

Regulación de Regulación de Regulación por

marcha en vacío carga parcial intermitencias
a) Regulación a) Regulación de
por escape a la velocidad de
atmósfera rotación
b) Regulación b) Regulación
por aislamiento por
de la aspiración estrangulación
de la aspiración
c) Regulación
por apertura de
la aspiración

Regulación de marcha en vacío:

a) Regulación por escapo a la atmósfera

En esta simple regulación se trabaja con una válvula reguladora de presión a la

salida del compresor. Cuando en el depósito (red) se ha alcanzado la presión
deseada, dicha válvula abre el paso y permite que el aire escape a la
atmósfera. Una válvula antirretorno impide que el depósito se vacíe (sólo en
instalaciones muy pequeñas).

b) Regulación por aislamiento de la aspiración

En este tipo de regulación se bloquea el lado de aspiración. La tubuladura de

aspiración del compresor está cerrada. El compresor no puede aspirar y sigue
funcionando en el margen de depresión. Esta regulación se utiliza
principalmente en los compresores rotativos y también en los de émbolo
oscilante.
c) Regulación por apertura de la aspiración

Se utiliza en compresores de émbolo de tamaño mayor. Por medio de una

mordaza se mantiene abierta la válvula de aspiración y el aire circula sin que el
compresor lo comprima. Esta regulación es muy sencilla.

Regulación de carga parcial

e) Regulación de la velocidad de rotación

El regulador de velocidad del motor de combustión interna se ajusta en función

de la presión de servicio deseada, por medio de un elemento de mando manual
o automático.

Si el accionamiento es eléctrico, la velocidad de rotación puede regularse de

forma progresiva empleando motores de polos conmutables. No obstante, este
procedimiento no es muy utilizado.

b) Regulación del caudal aspirado

Se obtiene por simple estrangulación de la tubuladura de aspiración. El

compresor puede ajustarse así a cargas parciales predeterminadas. Este
sistema se presenta en compresores rotativos o en turbocompresores.

Regulación por Intermitencias

Con este sistema, el compresor tiene dos estados de servicio (funciona a plena
carga o está desconectado). El motor de accionamiento del compresor se para
al alcanzar la presión Pmax. Se conecta de nuevo y el compresor trabaja, al
alcanzar el valor mínimo Pmin.

Los momentos de conexión y desconexión pueden ajustarse mediante un

presóstato. Para mantener la frecuencia de conmutación dentro de los límites
admisibles, es necesario prever un depósito de gran capacidad.

Figura 21: Regulación intermitente

2.3.5 Refrigeración

Por efecto de la compresión del aire se desarrolla calor que debe evacuarse. De
acuerdo con la cantidad de calor que se desarrolle, se adoptará la refrigeración
más apropiada.

En compresores pequeños, las aletas de refrigeración se encargan de irradiar el

calor. Los compresores mayores van dotados de un ventilador adicional, que
evacua el calor.
Figura 22:

Cuando se trata de una estación de compresión de más de 30 kW de potencia,

no basta la refrigeración por aire. Entonces los compresores van equipados de
un sistema de refrigeración por circulación de agua en circuito cerrado o
abierto. A menudo se temen los gastos de una instalación mayor con torre de
refrigeración. No obstante, una buena refrigeración prolonga la duración del
compresor y proporciona aire más frío y en mejores condiciones. En ciertas
circunstancias, incluso permite ahorrar un enfriamiento posterior del aire u
operar con menor potencia.

2.3.6 Lugar de emplazamiento

Ubicación de la estación compresora :

Esta debe ubicarse en un lugar cerrado
e insonorizado, a fin de minimizar el
factor ruido. El recinto además debe
contar con ventilación adecuada y el
aire aspirado debe ser lo mas fresco,
limpio y seco posible.

2.3.7 Acumulador de aire comprimido

El acumulador o depósito sirve para estabilizar el suministro de aire

comprimido. Compensa las oscilaciones de presión en la red de tuberías a
medida que se consume aire comprimido.

Gracias a la gran superficie del acumulador, el aire se refrigera adicionalmente.

Por este motivo, en el acumulador se desprende directamente una parte de la
humedad del aire en forma de agua

Figura 23: Acumulador

El tamaño de un acumulador de aire comprimido depende:

• Del caudal de suministro del compresor

• Del consumo de aire
• De la red de tuberías (volumen suplementario)
• Del tipo de regulación
• De la diferencia de presión admisible en el interior de la red.

Determinación del acumulador cuando el compresor funciona

Intermitentemente

El tamaño de un acumulador puede determinarse según el diagrama de la

figura 24.

NEUMÁTICA

Cuando se trata de producción y consumo de aire comprimido estos se

especifican en N l/min o N mm³/min es decir en aire libre (atmosférico) cuando
no es así se debe emplear la siguiente formula para la conversión

donde

Existen diversas denominaciones utilizadas por los fabricantes para indicar la

cantidad de aire que proporciona el compresor, tales como desplazamiento
volumétrico volumen engendrado, etc. Bajo estos nombres genéricos se
considera un caudal de aire expresado en cifras teóricas que no responde al
verdadero caudal de aire suministrado por el compresor, mientras que el
consumo de los equipos neumáticos se da en cifras efectivas.

Es evidente que si adquirimos un compresor basándonos en alguna de las

citadas especificaciones, nos encontraremos con que la cantidad de aire
realmente suministrada es de un 20 a un 25% inferior a la indicada, pues
ningún compresor rinde una prestación del 100 %.

Para evitar estas ambigüedades solamente se deben adquirir compresores que

garanticen el caudal de aire en consonancia con las condiciones de
temperatura y presión de la aspiración, es decir, en litros o m³ de aire libre.

Como sea que el clima es variable y responde a las características propias de

cada lugar, sería dificultoso establecer unas tablas de consumos que
correspondieran a los diferentes estados cismáticos; por ello, se va imponiendo
el establecimiento de una normativa sobre la base de considerar unas
condiciones normales de temperatura y presión del aire aspirado,
independientemente de las condiciones atmosféricas en las cuales trabaje el
compresor y que sirven de referencia comparativa, aire que llamaremos "aire
normal o "aire normalizado" distinguiéndolo con una N (Mayúscula) que
situaremos después de las cifras y antes del volumen expresado. Por ejemplo:
600 N m³/h, equivale a un sistema que proporciona 600 m³/h expresados en
condiciones normales.

Las condiciones normales varían según el área de influencia tecnológica . Los

que siguen las indicaciones del "Compressed Air & Gas Institute" de U.S.A. 1 N
m³/h es un m³ de aire por hora a la temperatura de 20º C a la presión de 1.033
kg/cm2 y con una humedad relativa del 36 por ciento.

En la zona europea, la norma C.E.T.O.P. RP-44P, propone como condiciones

atmosféricas normales las que están especificadas en la ISO R 554, y que
corresponden a la temperatura de 20º C a la presión de 101.3 mbar y con una
humedad relativa del 65%.

Los procedimientos de prueba o los métodos de medida del caudal efectivo de

aire libre suministrado por los compresores, vienen dados en las normas
alemanas DIN 1945 y DIN 1952, inglesa BSS 726-1952, americana ASME PTC 9
y francesa NFX10 .

SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES

En la reunión del C.E.T.O.P. (Comité Europeo de las Transmisiones Óleo-

hidráulicas y Neumáticas) celebrada en Berlín el 11 de junio de 1966, para
aquellos países europeos que tienen adoptada la terminología aprobada por
dicho Comité se pensó usar en la definición de la presión como unidad de
superficie el cm², y medir así la fuerza f que actúa sobre este elemento de
superficie plana, dando como unidad de medida al kilogramo de presión por
centímetro cuadrado representado por kp/cm² .

(1 kp = 9,81 newton).De este modo, la presión del aire atmosférico es 1,033

kp/cm2 = 1 atmósfera (kilogramo fuerza por centímetro cuadrado).

Por otro lado, en Washington, durante la reunión del Comité Técnico del ISO ITC
, se consideró la implantación del Pascal como unidad de presión, con sus
múltiples y submúltiplos.

Estos y sus equivalentes son:

Subrayo estas dos modalidades de expresión para la representación de la
presión porque, mientras en Francia, en catálogos folletos, aparece claramente
definida la expresión de bar como unidad de presión, en otros países europeos
se viene adoptando la aplicación del kp/cm² como unidad de presión en sus
especificaciones técnicas.

Aunque podemos decir, sin temor a error, que

DIAGRAMA DE TRABAJO DE UN COMPRESOR DE PISTÓN

En la presente página se generalizará sobre el ciclo de trabajo típico de un

compresor y su rendimiento, al objeto de obtener del estudio del diagrama
correspondiente la potencia requerida para la compresión , pues no debemos
olvidar que un compresor aspira aire a la presión atmosférica y lo comprime a
una presión más elevada, necesitando para ello la adición de un motor que
venza la resistencia que opone el aire a ser comprimido. La comparación de los
diagramas de trabajo de dos compresores similares nos facilitaría la posibilidad
de elección de aquel que presente un diagrama más favorable ya que ello
repercutiría en una economía en cuanto a la potencia del motor de
accionamiento del compresor.

En la figura 6-1 se representa el ciclo de trabajo real de un compresor. A la

derecha de la misma se ve la forma de actuar de las válvulas en las carreras de
aspiración e impulsión en un cilindro de simple efecto. El desplazamiento D de
un compresor es el volumen barrido en la unidad de tiempo por la cara o caras
del pistón de la primera fase. Se expresa en N m3/min. Para. un cálculo preciso,
y en el caso de doble efecto, hay que tener en cuenta el vástago del pistón.

El espacio muerto (o volumen perjudicial) corresponde al volumen residual

entre el pistón y el fondo del cilindro y las lumbreras de las válvulas, cuando el
pistón está en su punto muerto. Se expresa en tanto por cien del
desplazamiento.
La Fig. 6-2 representa un estudio comparativo entre los diagramas de trabajo
real y el diagrama teórico.

El diagrama teórico está configurado por los puntos 1-2-3-4, y los puntos 1-5-6-
7 delimitan el diagrama real. El volumen perjudicial (espacio muerto) queda
representado en el diagrama por el punto 6, que no coincide con el volumen
cero. El 6 y 7 son indicativos de la expansión del aire contenido en el volumen
perjudicial, desde que se cierra la lumbrera de la válvula de descarga hasta
que se abre la lumbrera de la válvula de aspiración.

El contenido de las áreas A , B , C y D, es motivado por:

A) La refrigeración, que permite una aproximación del ciclo a una

transformación isotérmica. Por falta de refrigeración, o por un calentamiento
excesivo a causa de rozamientos, dicha área puede desaparecer.

B) Trabajo necesario para efectuar la descarga del cilindro.

C) Trabajo que el volumen perjudicial no devuelve al expansionarse, y que es

absorbido en la compresión

D) Trabajo perdido en el ciclo de aspiración.

Las áreas rayadas B , C , D expresan las diferencias de trabajo efectuado en
cada etapa del ciclo, entre el diagrama teórico y el diagrama real.

El diagrama estudiado corresponde a un compresor de una etapa, cuyo ciclo de

compresión se realiza rápidamente, sin dar tiempo a que el calor producido en
la compresión del aire pueda disiparse en un refrigerante o intercambiador de
calor , pudiendo decirse que el aire durante su compresión sigue una ley
adiabática.

La temperatura teórica de descarga para una compresión adiabática (sin

intercambio de calor) viene dada por la fórmula:

siendo:

Cuando un compresor es de "n" fases, las relaciones de compresión de cada

fase son sensiblemente iguales, y tienen por valor:

Prácticamente, todos los procesos de compresión son politrópicos , es decir,

que la temperatura se eleva con la relación de presión, y cuando la
temperatura se eleva, también se eleva el trabajo de compresión .

La potencia adiabática teórica de compresión (sin intercambio de calor) es:

siendo:

En esta conjugación de temperatura de compresión y potencia al objeto de

mejorar el rendimiento, la compresión se efectúa normalmente en etapas, de
forma que se pueda refrigerar el aire entre cada una de ellas por medio de un
refrigerador intermedio (con un agente enfriador que puede ser el aire o el
agua), cuya acción principal es la de disipar el calor producido durante la
compresión .

La refrigeración intermedia perfecta se consigue cuando la temperatura del

aire que sale del refrigerador intermedio es igual a la temperatura del aire de
aspiración del compresor. Igualmente, se logra un consumo de potencia
mínimo cuando las relaciones de compresión de todas las etapas son iguales.
Si aumentamos el numero de etapas, la compresión se acerca a la isoterma,
que es la transformación de compresión que requiere menos trabajo.

Los compresores más usuales en el mercado tienen refrigeración intermedia,

es decir, son de dos etapas.

El diagrama indicado en la figura 6.3 corresponde a un compresor de dos

etapas, y en ella los diagramas independientes de cada cilindro son estudiados
como si fueran de un compresor de una etapa. La superposición de los
diagramas de trabajo correspondientes al cilindro de baja presión (que es el
que comprime el aire aspirado hasta una presión aproximada de 2 a 3 kg/cm² )
y al de alta presión (que comprime el aire recibido hasta la presión de trabajo)
nos indica que la energía que requiere el cilindro de alta presión es muy inferior
a la que exigiría si toda la compresión se hubiera realizado de una sola vez.

En el diagrama totalizado de los dos cilindros, el aire aspirado en A es

comprimido en el cilindro de baja presión (I), y a su salida pasa por el
refrigerador intermedio en donde recupera su temperatura inicial. La segunda
etapa comienza en B: el aire recibido del cilindro de baja presión es vuelto a
comprimir en el cilindro del alta (II) hasta la presión final de descarga.

El área rayada Z corresponde a un trabajo perdido que se realiza dos veces

sobre el aire, en la expulsión del cilindro de baja presión y en la compresión del
cilindro de alta presión .

De la observación del gráfico se deduce que, para compresores de una etapa, o

de dos etapas pero en la primera fase de compresión, la curva de compresión
está siempre comprendida entre la isotérmica y la adiabática teóricas, pero
aproximándose más a la segunda que a la primera, lo que refleja un proceso
politrópico en donde
PVn = Constante.

El cuadro adjunto muestra la potencia requerida para comprimir un metro

cúbico de aire libre por segundo a diferentes presiones, en un compresor de
una etapa, permitiendo la comparación simultánea entre las potencias
adiabática e isotérmica teóricas.

RENDIMIENTO DE LOS COMPRESORES

Durante la compresión hay pérdidas termodinámicas y pérdidas mecánicas

debidas a frotamientos, por lo que la potencia adiabática.

El rendimiento teórico presenta las desviaciones del ciclo teórico respecto del
ciclo ideal según consideremos este ciclo adiabático o isotérmico. Se llama
rendimiento adiabático de un compresor a la relación entre la potencia
adiabática teórica de compresión Wta y la potencia real absorbida.

Para el rendimiento isotérmico, determinando la potencia isotérmica teórica de

compresión (a temperatura constante) Wti, se tiene:

El rendimiento volumétrico Rv es la relación entre el caudal aspirado Qa y el

desplazamiento D, o sea:

por consiguiente, el aire libre suministrado por un compresor es siempre menor

que el desplazamiento.

El rendimiento mecánico Rm es la relaci0n entre la potencia indicada y la

potencia en el eje

COMPRESORES DE AIRE A PISTÓN

Los compresores son máquinas que aspiran el aire ambiente (a presión

atmosférica) y lo comprimen hasta conferirle una presión superior.

Existen diversos tipos de compresores , así como toda una teoría de cálculo
que no vamos a exponer aquí, ya que el tema de estas páginas es el
tratamiento del aire a la salida del compresor. Sin embargo, vamos a exponer
someramente los diferentes tipos de compresores, resaltando aquellas partes
que conviene tener en cuenta por su utilización posterior.

COMPRESORES MONOFÁSICOS

Los compresores monofásicos (Fig. 6-4), disponen de una simple fase de

compresión. Se componen, en esencia, de un cárter con cigüeñal , un émbolo
de pistón, y un cilindro. Para su refrigeración , éste lleva en la parte exterior,
aletas. Son utilizados para aplicaciones en donde el caudal sea limitado y en
condiciones de servicio intermitente.

COMPRESORES BIFÁSICOS

Los compresores bifásicos (dos etapas) tienen la característica principal de

que el aire es comprimido en dos fases ; en la primera fase (de baja presión ) ,
se comprime hasta 2 a 3 kg/cm², y en la segunda fase (de alta presión), se
comprime hasta una presión máxima de 8 kg/cm².

Pueden ser refrigerados por aire o por agua , es decir, el refrigerador

intermedio (entre fases) puede actuar a base de un ventilador o en virtud de
una corriente de agua a través del mismo.

Normalmente, para potencias hasta 100 CV, lo habitual es el empleo de

refrigeradores por aire, sin prejuicio de la facultad de dotarlos de una
refrigeración por agua ; para potencias superiores, prepondera la aplicación de
la refrigeración por agua aunque también se utilice la refrigeración por aire. La
potencia del electro ventilador del refrigerador intermedio por aire está en
función de la potencia del compresor, del tipo de máquina y de las condiciones
de trabajo.

Los pistones y los cilindros pueden estar dispuestos en V (Fig..6-5 y 6-6) y en L

(Fig. 6-7), montaje este último que es el normal cuando un cilindro es vertical.
Estos modelos de compresores son los más usuales en la industria en general
cubriendo sus caudales una extensa gama que va desde unos 1000 N l/min. a
10000 N l/min., aproximadamente, para los modelos en V, y desde unos 10000
N l/min. 30000 N l/min. y más para los modelos en L. La presión máxima de
trabajo acostumbra ser de 8 kg/cm² , sin embargo, últimamente se tiende a
aumentar ésta.

En este tipo de compresores la temperatura de salida del aire comprimido es

alrededor de los 130º C con una posible variación de + 15 ºC.

Los compresores bifásicos (dos etapas) pueden ser de simple efecto y de doble
efecto .

COMPRESORES DE DOS ETAPAS SIMPLE EFECTO .

En este tipo de compresores, el recorrido del aire en la compresión se realiza

en dos etapas por medio de dos pistones, de los cuales uno hace la compresión
de la primera etapa, y el otro, la de la segunda.

El compresor, como puede verse en la vista en sección de la Fig. 6-8, aspira por
el filtro de admisión F, el aire exterior que ha de comprimir. Para pasar el aire a
la cámara de compresión, es necesario que las válvulas de aspiración VA1 se
abran, lo que se realiza de una forma automática, ya que, al descender el
pistón, se crea un vacío en las cámaras de compresión C-1 y, debido a la
presión atmosférica, resulta empujada dicha válvula, dejando pasar el aire
hasta que el pistón llega al punto muerto inferior (PMI) al iniciar su ascenso,
aumenta la presión en las cámaras C-1, obligando a las válvulas VA-1 a
cerrarse antes de que salga el aire que llenaba la cámara de compresión.

Como el pistón sigue su ascenso, el aire aspirado es comprimido basta que la

presión del mismo vence la fuerza de las válvulas de escape VE-1, con lo que
éstas se abren dejando pasar el aire ya comprimido al refrigerador intermedio
R, que es enfriado por medio de un ventilador.

En esta etapa podría alcanzarse la presión que se deseara, pero se comprueba

en la práctica, y teóricamente, que es antieconómico pretender presiones altas
y caudales igualmente altos a base de comprimir el aire en una sola etapa,
pues es necesaria más potencia y el aire sale más caliente que cuando se
comprime en varias etapas (para presiones desde 4 a 12 kg/cm2 suelen
emplearse compresores de dos etapas).

Así , para evitar estos inconvenientes, se hace que el compresor comprima el

aire en dos etapas, pero, antes de realizar la segunda, se enfría el aire
prácticamente a la temperatura ambiente, con lo que se obtiene un mayor
rendimiento y un aire más frío a la presión final de salida. Según esto, el aire se
comprime a pocos kg de presión en la primera etapa; luego se enfría y,
seguidamente se realiza la segunda etapa o de alta presión. El ciclo de
aspiración, compresión y escape es igual que para la etapa de baja presión, si
bien, en este caso, las cámaras de compresión C-2 son más pequeñas, pues al
estar comprimido en parte el aire que penetra en ellas ocupa menos volumen
que cuando lo hizo en las cámaras C-1; igualmente sucede con las válvulas VA-
2 y VE-2, que pueden ser más pequeñas por necesitar menor superficie de
paso (en algunos tipos se colocan , para aspiración de baja, dos válvulas, y lo
mismo para escape de baja; y para aspiración y escape de alta, una para cada
caso).

El movimiento de los pistones del compresor se logra por el clásico mecanismo

de biela-manivela; los rozamientos por frotamientos se evitan transformando
éstos en rodaduras por medio de cojinetes de agujas.

COMPRESORES DE DOS ETAPAS DOBLE EFECTO

Para evitar los inconvenientes de los compresores de una etapa, en este tipo
de compresores la compresión del aire se realiza en dos etapas por medio de
un solo pistón, de los denominados diferenciales y, dado que el compresor va
provisto de dos pistones, el caudal de aire suministrado es prácticamente el
doble del que proporcionaría un compresor de dos pistones de simple efecto.

La Fig. 6-9 nos muestra la forma en que se realiza el ciclo, pudiéndose apreciar
como el compresor aspira aire exterior por filtros F. Para pasar el aire a las
cámaras de compresión, es necesario que las válvulas de aspiración VA-1 se
abran, lo que se realiza de forma automática , pues, al descender el pistón, se
crea un vacío en las cámaras de compresión C-1 y, debido a la presión
atmosférica, resultan empujadas dichas válvulas, dejando pasar el aire hasta
que los pistones llegan al punto muerto inferior (MI); al iniciar los pistones su
ascenso, aumenta la presión en las cámaras C-1 obligando a las válvulas VA-1
a cerrarse antes de que salga el aire que llenaba las cámaras de compresión.

Como los pistones siguen su ascenso, el aire aspirado es comprimido hasta

que la presión vence la fuerza de las válvulas de escape VE-1, con lo que éstas
se abren, dejando pasar el aire comprimido al refrigerador R, que es enfriado
por medio de un ventilador.

El compresor comprime el aire en dos etapas, pero antes de realizarse la

segunda, enfría el aire, prácticamente hasta la temperatura ambiente con lo
que se obtiene un mayor rendimiento y un aire más frío a la presión final.
Según esto, el aire en la primera etapa se le comprime a pocos Kg. de presión ,
luego se enfría y, seguidamente, se realiza la segunda etapa o de alta presión.
El ciclo de aspiración compresión y escape al depósito es igual que para la
etapa de baja presión, aunque , en este caso, las cámaras de compresión C-2
son más pequeñas, pues, al estar comprimido en parte el aire que penetra en
ellas, ocupa menos volumen que cuando lo hizo en las cámaras C-1 igualmente
sucede con las válvulas, que pueden ser mas pequeñas por necesitar menos
superficie de paso (en algunos tipos se colocan para aspiración de baja, dos
válvulas, y lo mismo para escape de baja; y para aspiración y escape de alta ,
una para cada caso ) .

DISPOSICIÓN DE LOS CILINDROS

En los compresores de cilindros, o a pistón los fabricantes suelen utilizar

diversas formas de montaje para los mismos, siendo las más frecuentes las que
se de tallan en la figura 6-10 y que son : 1) disposición vertical, 2) horizontal,
3) en L o en ángulo (90º) y 4) de dos cilindros opuestos, debiendo también
incluir la disposición en V muy adoptada para los compresores pequeños.

Los compresores verticales sólo se utilizar para potencias bastante pequeñas,

ya que los efectos de machaqueo relativamente importantes producidos por
esta disposición conducen al empleo de fundaciones bastante pesadas y
voluminosas, en contraposici6n de las disposiciones horizontales o en ángulo,
las cuales presentan cualidades de equilibrio tales que el volumen de las
fundaciones se reducen muchísimo .

Para compresores pequeños, la disposición en V es la mas empleada . Para

compresores grandes de doble efecto, se recurre a la forma en L o en ángulo,
con el cilindro de baja presión vertical y el de alta presión horizontal.

TABLA DE CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS COMPRESORES A

PISTÓN

En las tablas que siguen, se resumen a título de información, las características

y datos necesarios para la elección del tipo adecuado de compresor a pistón,
entre los diversos modelos mencionados .

Todos ellos son para trabajar a una presión comprendida entre 6 y 7 Kg./cm2, la
presión máxima de 8 Kg./cm², establecida como base general, indica la presión
límite a la que pueden trabajar, no siendo, por supuesto, recomendable hacer
que un compresor trabaje constantemente a su presión máxima. (Ver Pág. 14).

COMPRESORES ROTATIVOS
Se denominan compresores rotativos a aquellos grupos que producen aire
comprimido por un sistema rotatorio y continuo, es decir, que empujan el aire
desde la aspiración hacia la salida, comprimiéndolo.

Se distinguen los siguientes tipos:

- De tornillo : esencialmente se componen de un par de rotores que tienen

lóbulos helicoidales de engrane constante.

- De paletas : el rotor es excéntrico en relación a la carcasa o el cilindro, y lleva

una serie de aletas que se ajustan contra las paredes de la carcasa debido a la
fuerza centrífuga.

- Tipo Roots : consisten en una envolvente elíptica con una rueda de paletas
giratoria.

COMPRESORES DE TORNILLO

El estudio del primer compresor rotativo de tornillo, lo realiza en 1934 el

profesor Alf Lysholm .El principio de funcionamiento de este compresor está
esquematizado en la figura 6-15.

Lo que esencialmente constituye el compresor de tornillo, es un par de rotores

que tienen lóbulos helicoidales de engranaje constante. Los rotores van
montados en un cárter de hierro fundido provisto de una admisión para aire en
un extremo y una salida en el otro. El tornillo macho tiene normalmente cuatro
lóbulos y el hembra seis. El tornillo macho ha girado 1/4, el hembra 1/6 de
revoluciones, en cada una de las figuras de] diagrama (Fig. 6-15) . Según giran
los rotores , los espacios que hay entre los lóbulos van siendo ofrecidos al
orificio de admisión y el incremento de volumen experimentado provoca un
descenso de presión, con lo que dichos espacios empiezan a llenarse de aire
(A). Al mismo tiempo se inyecta aceite sometido a presión neumática en el aire
entrante; no hay bomba de aceite.

Cuando los espacios interlobulares están completamente cargados de aire, la

rotación , que prosigue, cierra el orificio de admisión y comienza la compresión
(B) El volumen de aire que hay entre los rotores en engrane continuo sufre aún
mayor reducción (E). Cuando se alcanza la presión final a que se somete el
aire, el espacio interlobular queda conectado con el orificio de salida (D). la
mezcla descargada de aire/aceite pasa por un separador que elimina las
partículas de aceite. Entonces fluye el aire limpio por la tubería neumática

Como estos compresores pueden girar a mayor velocidad que los demás
resultan apropiados especialmente en instalaciones que necesitan gran
capacidad de aire comprimido.

Compresor a tornillo en proceso de construcción

COMPRESORES DE PALETAS.

Los compresores rotativos de paletas (Fig.6-16) pueden ser de una o de dos

etapas. Los de una etapa alcanzan presiones efectivas de 0,5 a 4 Kg./cm2, y los
de dos etapas, presiones de 3 a 8 Kg./cm2; el volumen de aire oscila entre 100
a 2500 N m3/h

Su funcionamiento está ilustrado en la Fig. 6-16. El rotor R. que es excéntrico

respecto a la carcasa por efecto de la fuerza centrífuga. Debido a la posición
excéntrica de los cojinetes del rotor, en cada revolución las aletas se deslizan
hacia fuera y hacia dentro de las ranuras del mismo.
El volumen creado entre dos aletas disminuye durante la rotación hacia la
cámara de presión, desde donde se suministra el aire comprimido.

Un compresor de paletas es una máquina equilibrada, apropiada para la

conexión directa a un motor de velocidad relativamente alta. Sin embargo, su
bajo rendimiento le impide competir con los compresores de pistón en la
mayoría de los casos Es apropiado para trabajos en los que sólo se necesita
baja presión. Además, con el uso, su rendimiento disminuye y el consumo de
lubricante es elevado.

COMPRESORES TIPO ROOTS

Los compresores Roots (Fig. 6-17) conocidos también con el nombre de

soplantes

tienen un amplio campo de aplicación para bajas presiones. Estos compresores

tienen dos rotores de igual forma, por lo cual no pueden realizan compresión
interior ya que el volumen de las cámaras de trabajo no disminuye durante la
rotación. El retorno de presión. que tiene lugar en la cámara de trabajo al
efectuarse la apertura hacia la cámara de presión, requiere mayor consumo de
potencia que en el caso de la compresión interior, por lo cual no se deben
alcanzar compresiones muy superiores a los 0,8 Kg./cm² . Ello se debe a la
razón citada y, además a que se producirán pérdidas demasiado elevadas a
través de los intersticios al ser relativamente cortas las líneas de cierre entre
rotor y carcasa.

Con compresores de este tipo se pueden alcanzar elevaciones de presión de

unos 2 Kg./cm² resultando adecuado especialmente su montaje sobre
camiones-silo para la impulsión neumática de materiales a granel, debido a su
suave funcionamiento y a su favorables dimensiones constructivas.
NUEVOS DESARROLLOS EN LOS COMPRESORES ROTATIVOS

a) De paletas

El empleo industrial de los compresores de paletas quedaba limitado, por sus

propias peculiaridades, para ciertos casos particulares.

Están considerados como compresores de una etapa para presiones de hasta 5

Kg./cm² , y su bajo rendimiento les impedía competir con los compresores de
pistón en la mayoría de los casos; por ello, su utilización solamente era
recomendada para trabajos en los que , únicamente se necesitase baja
presión .

Sin embargo , por los años setenta, dado él avance tecnológico experimentado
por el aire comprimido, se empiezan a comercializar compresores de paletas
que alcanzan presiones máximas (a pleno caudal en la descarga del grupo)
de.8 Kg./cm² y volúmenes de aire que oscilan entre 90 y 515 N m³/h, para una
potencia nominal del motor entre los 15 y 75 CV. Poseen una ventaja muy a
tener en cuenta : dado el alto nivel de ruido que producen los compresores de
pistón , y es la insonorización grupo por medio de un dispositivo que baja
sensiblemente el nivel sonoro de la central de aire .

Por otro lado, el arcaico diseño del compresor de pistón queda marginado y se
configura un modelo industrial de atrayente aspecto, que sigue la línea cubista
en su formato, con una carcasa metálica que agrupa todos los elementos,
desde el depósito de aire hasta el cuadro de maniobras de arranque directo .

La notable disminución de la temperatura máxima del aire en la descarga para

una temperatura ambiente de 20 ºC , que se sitúa entre los 100 ºC permite
utilizar el aire comprimido tal y como fluye del compresor, sin necesidad de
aplicarle un refrigerador posterior. Sin embargo , en caso de necesitar un aire
frío para su utilización la adición de un refrigerador posterior enfriado por agua
o por aire no alcanza las proporciones de un refrigerador normal, debido a que
el salto térmico es menor que para los compresores de pistón.

Dado que en este tipo de compresores la descarga se efectúa sin pulsaciones,

puede eliminarse la necesidad de un depósito de aire , la regulación asegura
una presión constante en la descarga para un caudal variable de 0 a 100%. Si
la regulación de la presión se efectúa a 7 Kg./cm2, ésta varía sólo de 7 Kg./cm2
a plena carga hasta 7,35 Kg./cm2 a caudal nulo.

Funcionamiento

El aire exterior es introducido en el rotor monobloque del compresor , a través

de los paneles filtrantes exteriores que se encuentran en chasis metálico del
compresor , y es recogido por un ventilador que está montado sobre el
acoplamiento flexible motor compresor . La acción del ventilador impulsa aire
al compresor por medio del filtro de aspiración , al mismo tiempo que asegura
la refrigeración del aceite en el radiador y proporciona un enfriamiento
suplementario. al motor , ya que el compresor rotativo de paletas esta
refrigerado por aceite.
La tubuladura de aspiración se encuentra a la derecha del cilindro , y la de
descarga a la Izquierda.

El rotor gira alrededor de un eje excéntrico. En la aspiración, las paletas, que se

aplican contra las paredes del cilindro por efecto de la fuerza centrífuga,
deslizan sus ranuras hasta el punto de mínima excentricidad, situado en la
parte alta del cilindro. El aire aprisionado en el volumen comprendido entre dos
paletas consecutivas en comprimido cuando la rotación continúa y el volumen
disminuye. En la parte alta del cilindro, donde comienza la compresión, se
inyecta una cierta cantidad de aceite a través de los orificios calibrados y de
los alojamientos de los rodamientos de rodillos. Este aceite, filtrado y
refrigerado, absorbe el calor producido por la compresión, según puede verse
en la figura 6-18 representativa del principio de compresión .

b) De tornillo

Desde que se construyó el primer prototipo de compresor rotativo de tornillo,

hasta nuestros días, el referido compresor ha sufrido una evolución industrial
considerable.

Uno de los rasgos definitivos de estos primeros compresores a tornillo era que
todos funcionaban con cámaras de compresión libres de aceite.

A fines de la década de los 50 se produjo otra innovación: el uso del compresor

a tornillo con inyección de aceite en las cámaras de compresión. Este tipo de
compresor a tornillo fue pensado, en principio, para uso en unidades portátiles,
pero más tarde pasó a emplearse en versiones estacionarias.

Sin embargo, los compresores de tornillo tenían algunos factores específicos

que contribuían a limitar su campo de operaciones, tales como rotura de
rotores si ocurrían dificultades en su marcha, percances sensibles en los
rodamientos, incidencia del diseño del perfil de los rotores en las
características de eficiencia, nivel de ruido bastante alto y de elevada
frecuencia, por cuyas razones la utilización de un compresor de tornillo
quedaba relegada a instalaciones que necesitaban gran capacidad de aire
comprimido.
La búsqueda de nuevos perfeccionamientos para el compresor a tornillo dio
origen a una cuidadosa investigación en el diseño de una nueva generación de
compresores a tornillo, con la intención de eliminar aquellas desventajas.

Las principales características de las mejoras obtenidas son:

a) La adopción de un nuevo perfil de rotor para mejorar la seguridad mecánica

y mejor eficacia, particularmente en unidades de menor capacidad.

b) Cierre de la estanquidad de grafito sobre fundición.

c) El uso de un sistema especial de refrigeración para los elementos del

compresor, a fin de asegurar una expansión uniforme entre la carcasa y los
rotores bajo todo tipo de condiciones de funcionamiento.

La Fig. 6-19 muestra el nuevo aspecto de los compresores rotativos de tornillo

dentro de un chasis metálico que centraliza todos los componentes que
integran su funcionamiento.

Regulación
Al objeto de adaptar el caudal suministrado por el compresor al consumo que
fluctúa, se debe proceder a ciertas regulaciones del compresor. Existen
diferentes clases de regulaciones. El caudal varía entro dos valores límites
ajustados (presiones máxima y mínima).

Regulación de marcha Regulación de carga Regulación por

en vacío parcial intermitencias

a) Regulación por a) Regulación de

escape a la atmósfera velocidad de rotación

b) Regulación por b) Regulación por

aislamiento de la estrangulación de la
aspiración aspiración

c) Regulación por
apertura de la aspiración

Regulación de marcha en vacío:

a) Regulación por escapo a la atmósfera
En esta simple regulación se trabaja con una válvula reguladora de presión a la
salida del compresor. Cuando en el depósito (red) se ha alcanzado la presión
deseada, dicha válvula abre el paso y permite que el aire escape a la
atmósfera. Una válvula antirretorno impide que el depósito se vacíe (sólo en
instalaciones muy pequeñas).
b) Regulación por aislamiento de la aspiración
En este tipo de regulación se bloquea el lado de aspiración. La tubuladura de
aspiración del compresor está cerrada. El compresor no puede aspirar y sigue
funcionando en el margen de depresión. Esta regulación se utiliza
principalmente en los compresores rotativos y también en los de émbolo
oscilante.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
c) Regulación por apertura de la aspiración
Se utiliza en compresores de émbolo de tamaño mayor. Por medio de una
mordaza se mantiene abierta la válvula de aspiración y el aire circula sin que el
compresor lo comprima. Esta regulación es muy sencilla.

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar"

Regulación de carga parcial
e) Regulación de la velocidad de rotación
El regulador de velocidad del motor de combustión interna se ajusta en función
de la presión de servicio deseada, por medio de un elemento de mando manual
o automático. Si el accionamiento es eléctrico, la velocidad de rotación puede
regularse de forma progresiva empleando motores de polos conmutables. No
obstante, este procedimiento no es muy utilizado.
b) Regulación del caudal aspirado
Se obtiene por simple estrangulación de la tubuladura de aspiración. El
compresor puede ajustarse así a cargas parciales predeterminadas. Este
sistema se presenta en compresores rotativos o en turbocompresores.
Regulación por Intermitencias
Con este sistema, el compresor tiene dos estados de servicio (funciona a plena
carga o está desconectado). El motor de accionamiento del compresor se para
al alcanzar la presión Pmax. Se conecta de nuevo y el compresor trabaja, al
alcanzar el valor mínimo Pmin.
Los momentos de conexión y desconexión pueden ajustarse mediante un
presóstato. Para mantener la frecuencia de conmutación dentro de los límites
admisibles, es necesario prever un depósito de gran capacidad.
Regulación intermitente

COMPRESORES AXIALES

El aire en un compresor axial, fluye en la dirección del eje del compresor a

través de una serie de álabes móviles o álabes del rotor acoplados al eje por
medio de un disco y una serie de álabes fijos o álabes del estator acoplados a
la carcasa del compresor y concéntricos al eje de rotación. Cada conjunto de
álabes móviles y álabes fijos forman una etapa del compresor.

El aire es tomado por el conjunto de álabes móviles e impulsado hacia atrás en

sentido axial y entregado al conjunto de álabes fijos con una mayor velocidad.
Los álabes fijos o álabes del estator actúan como difusor en cada etapa,
transformando la energía cinética del aire en energía potencial en forma de
presión y a su vez, dan al flujo el ángulo adecuado para entrar en los álabes
móviles de la siguiente etapa.Cada etapa de un compresor axial produce un
pequeño incremento en la presión del aire, valores que rara vez superan
relaciones de 1.1:1 a 1.2:1 (4). Un mayor incremento de presión en un
compresor axial se logra instalando varias etapas, presentándose una
reducción en la sección transversal a medida que el aire es comprimido.

(Haga click sobre la gráfica para ver la animación)

Compresor axial

Algunas de las ventajas más importantes de los compresores axiales frente a

los compresores centrífugos, especialmente para aplicaciones aeronáuticas,
son

• Eficiencias máximas debidas al efecto ram que se presenta como

consecuencia de su diseño axial.
• Mayores relaciones de presión obtenibles mediante múltiples etapas de
compresión.
• Una menor área frontal y en consecuencia menor resistencia al avance.
• Menores pérdidas de energía debido a que no existen cambios
considerables en la dirección del flujo de aire.
Desventajas más importantes frente a los compresores centrífugos. Difícil
manufactura y altos costos de producción.

• Peso relativamente mayor al del compresor centrífugo por la necesidad

de un mayor número de etapas para la misma relación de presión.
• Alto consumo de potencia durante el arranque.
• Bajo incremento de presión por etapa.

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DE UN COMPRESOR AXIAL

Es común encontrar compresores axiales en los cuales se instala a la entrada

una serie de álabes guía que actúan como toberas, a través de los cuales hay
una disminución en la presión estática del aire y un incremento en la velocidad.
Los álabes guía se instalan con un ángulo específico de tal forma que varía la
dirección del flujo de aire, dándole una componente tangencial a la velocidad
en la dirección del movimiento del rotor.
En la animación se muestra el comportamiento del flujo a través de los álabes
guía y la primera etapa del compresor en la cual los álabes móviles y los álabes
fijos tienen la misma geometría.

El flujo de aire entra a los álabes móviles del compresor con velocidad y ángulo
absoluto de entrada iguales a la velocidad y ángulo absoluto de salida de los
álabes guía . La velocidad del flujo con respecto a los álabes móviles o
velocidad relativa de entrada será la resta vectorial de la velocidad absoluta de
entrada y la velocidad del álabe (Vb).

(Haga click sobre la figura para verla en tamaño completo)

Triángulos de velocidades en una etapa de un compresor axial

Suponiendo que la componente axial de la velocidad (Vf ) del flujo de aire a

través del compresor es constante, el trabajo del compresor producirá un
cambio en la magnitud y dirección de la velocidad absoluta y por lo tanto una
variación en sus componentes en la dirección de volteo

BIBLIOGRAFIA.

http://www.proyectosfindecarrera.com/tipos-compresores.htm

http://sitioniche.nichese.com/compresor.html

http://sitioniche.nichese.com/tipos.html

es.wikipedia.org/wiki/Compresor_(máquina)

http://www.itc.edu.co/carreras_itc/mantenimiento/aire/compresores.htm

http://www.relacind.com.ar/airproductstornillo.htm

http://html.rincondelvago.com/compresores.html

http://www.monografias.com/trabajos23/bombas-y-compresores/bombas-y-
compresores.shtml#compresor