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CAPTULO 2. METODOLOGA Y MARCO TERICO

2.1 Metodologa
La metodologa a seguir en este proyecto se muestra a continuacin:
- Anlisis y simulacin de la situacin actual del proceso
- Generacin de propuestas
- Simulacin de las propuestas
- Eleccin de la mejor propuesta
- Documentacin de resultados

2.1.1 Metodologa para el Anlisis del Proceso
Para el anlisis del proceso de ensamble se seguir la siguiente metodologa
propuesta por Chow (1990) para el diseo de lneas de ensamble.

Problema y alcance
En primera instancia se requiere la descripcin de la situacin actual, del problema
y alcance de la propuesta incluyendo caractersticas del producto como datos de tamao y
peso del producto con respecto a los operadores y tiempo de ciclo aproximado, indicadores
de investigacin del mercado, la demanda esperada para la produccin, y en s, las
condiciones del proceso. Estructura del proyecto de las modificaciones al diseo de la lnea:
- Concepto del diseo de la lnea
- Proceso de ensamble y tiempo de ciclo
- Sistema de manejo de materiales
- Poltica del manejo del trabajo en proceso
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- Logstica
- Recursos humanos y planeacin de los turnos de trabajo
- Layout de la lnea

Proceso y diseo de la operacin
Para el diseo de un nuevo proceso y sus operaciones, se propone identificar los
componentes y operaciones que contiene el proceso de ensamble. Adems, definir el
nmero de operaciones y puestos requeridos, balancear la lnea cuando se trata de varias
operaciones y definir el tiempo de ciclo o el tiempo en que el producto est disponible en
cada estacin de trabajo (Mize, White y Brooks, 1971). As mismo, analizar como es
afectado el tiempo de ciclo por el balanceo, la herramienta utilizada, la flexibilidad de las
operaciones, el control de flujo, el manejo de materiales, el desempeo del operador y por
el nmero de operadores requeridos por lnea.

Manejo de materiales
Chow (1990) tambin recomienda que para el diseo de un proceso, se identifiquen
las funciones de almacenamiento y transporte que se realizan en el proceso actual. As
mismo, definir cmo se distribuye el producto a travs de los puestos de trabajo y examinar
la influencia que tienen los componentes automticos presentes en el proceso. Finalmente
recomienda que se analice la problemtica con los cambios requeridos.

2.1.2 Metodologa para la Simulacin del Proceso
Para simular el proceso de ensamble se us una metodologa propuesta por Law y
Kelton (1982). Los pasos que presentan fueron complementados con las actualizaciones
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que proponen Banks y Gibson (2001), quienes presentan pasos prcticos aplicables a
problemas reales con herramientas actuales:
1. Formulacin del problema. Exponer el problema claramente y definir las metas del
estudio.
2. Establecimiento de los objetivos y la planeacin global del proyecto. Planear la
agenda y recursos necesarios para el proyecto.
3. Conceptualizacin del modelo. Identificar las caractersticas esenciales del
problema, hacer los supuestos correctos y disear el modelo de simulacin.
4. Recoleccin de datos. Identificar y recolectar los datos de entrada para el modelo.
5. Construccin del modelo. Construir o programar el modelo.
6. Verificacin de la simulacin. Probar que el modelo sea correcto y est completo.
7. Validacin de los resultados. Determinar si el modelo es una representacin precisa
del sistema real.
8. Diseo de experimentos. Determinar cules y cuntas corridas son necesarias.
9. Corridas y anlisis de resultados. Correr el modelo para generar resultados para
escenarios definidos.
10. Evaluacin para ms corridas. Determinar si se requieren ms corridas y cules en
particular.
11. Documentacin y reporte. Documentar el proyecto, el modelo y los resultados.
12. Implementacin. Poner los resultados en prctica.





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2.2 Marco Terico
2.2.1 Simulacin
De acuerdo a Kelton, Sadowski y Sadowski (2002), el trmino de simulacin se
refiere a una extensa coleccin de mtodos y aplicaciones para imitar el comportamiento de
sistemas reales. Los mtodos de simulacin son aplicables en el anlisis del desempeo de
una lnea de ensamble, ya que este desempeo depende de la interaccin de varios
componentes individuales: operadores, estaciones de trabajo, sistema de manejo de
materiales, sistema de informacin, programacin de la produccin, administracin del
trabajo en proceso, aspectos de recursos humanos, retrabajos, por mencionar algunos. Esta
interaccin es de difcil representacin con algoritmos. Se requiere de un nmero adecuado
de experimentos para alcanzar estabilidad estadstica, y ya que este nmero a veces resulta
muy grande, el proceso de simulacin se realiza por medio de programas de computacin
(Chow, 1990). Kelton, Sadowski y Sadowski (2002) mencionan tres tipos de modelos para
llevar a cabo la simulacin: modelos fsicos, modelos matemticos y modelos para
computadora. Los autores se refieren a la simulacin por computadora como los mtodos
para el estudio de modelos de sistemas reales por medio de un software diseado para
imitar las operaciones y caractersticas de dichos sistemas.

Conceptos bsicos.
A continuacin se describen algunos conceptos bsicos en los mtodos de
simulacin, principalmente en la simulacin por computadora, como es el caso del software
Arena.
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- Sistema. Coleccin de entidades que actan e interactan juntos para
alcanzar un fin comn. En la prctica, un sistema en la simulacin depende
totalmente de los objetivos de un estudio en particular (Law, 1982).
- Modelo de simulacin. Representacin de un sistema desarrollado con el
propsito de estudiar ese sistema. El modelo debe ser lo suficientemente
detallado o vlido para que sirva como base para tomar una decisin tal y
como si se tratara de un experimento en el sistema real (Law, 1982). Los
modelos pueden clasificarse en modelos estticos o dinmicos, continuos o
discretos, y determinsticos o estocsticos (Kelton, Sadowski y Sadowski,
2002). Los modelos estticos son la representacin de un sistema en un
tiempo particular, mientras que los dinmicos son la representacin del
sistema a travs de cierto tiempo. En un modelo continuo, el estado de
sistema puede cambiar continuamente en el tiempo. En un modelo discreto,
los cambios ocurren exclusivamente en puntos separados en el tiempo. Por
ltimo, los modelos determinsticos son aquellos que no tienen elementos
aleatorios, por su parte, los modelos estocsticos si tienen aleatoriedad.
- Entidades. Las entidades son los objetos dinmicos en la simulacin
(Kelton, Sadowski y Sadowski, 2002).
- Atributos. Son valores que caracterizan a las entidades. Este valor puede
variar entre las entidades (Law, 1982). De hecho, como mencionan Kelton,
Sadowski y Sadowski (2002), los atributos individualizan a las entidades.
- Variables. Es informacin que refleja alguna caracterstica del sistema, sin
importar el estado o cantidad de las entidades (Kelton, Sadowski y
Sadowski, 2002).
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- Recursos. Como su nombre lo indica, representan todo recurso como
personal, equipo o espacio. Cuando estn disponibles, los recursos son
ocupados por la entidad y al terminar son liberados.
- Eventos. Es un acontecimiento que sucede en un instante durante la
simulacin que puede cambiar atributos, variables, o un acumulador
estadstico.
- Acumuladores estadsticos. Son variables que se registran informacin
estadstica durante el progreso de la simulacin. Son tiles para obtener
informacin sobre las medidas de desempeo en el estudio de un sistema.
(Kelton, Sadowski y Sadowski, 2002).
En el caso del software Arena, estos elementos de simulacin pueden ser
representados con mdulos que el software contiene, para modelar un sistema. Arena
combina las ventajas de un simulador de alto nivel, con los elementos grficos que
permiten una fcil representacin y organizacin de los modelos.
La seccin 2.1.2 de este captulo, contiene los pasos que son recomendables para
realizar un estudio de simulacin.

Ventajas de la simulacin.
Dentro de las ventajas que tiene el mtodo de simulacin por computadora, se citan
aquellas que menciona Law (1982):
- La mayora de los sistemas reales complejos con elementos estocsticos, no
pueden ser descritos de forma precisa con modelos matemticos. La
simulacin es una alternativa para estudiar estos sistemas.
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- La simulacin permite estimar el desempeo de un sistema existente bajo un
conjunto proyectado de condiciones de operacin.
- A travs de la simulacin es posible comparar diferentes propuestas de
diseos alternativos de sistemas, para determinar cul cumple mejor los
requerimientos.
- En la simulacin se puede mantener ms control sobre las condiciones
experimentales de lo que es posible cuando se experimenta en el sistema
mismo.
- La simulacin permite el estudio de un sistema por periodos largos.

Desventajas de la simulacin.
Las desventajas que se presentan al simular, mencionan Kelton, Sadowski y
Sadowski (2002), radican en el hecho de que al haber muchos sistemas afectados por
situaciones incontrolables y aleatorias, los modelos tienen componentes de esta naturaleza,
y por lo tanto los resultados tambin son aleatorios. Aunque esta situacin puede ser
contrarrestada al hacer una rplica por un largo tiempo, es difcil determinar que tan largo
debe ser este tiempo.
Otros autores como Law (1982) y Chow (1990) consideran como desventaja de la
simulacin el tiempo y recursos que se requieren para desarrollar un modelo de simulacin,
pero como mencionan Kelton, Sadowski y Sadowski (2002), la simulacin se ha hecho
cada vez ms popular en las ltimas tres dcadas. Una de las razones es que la simulacin
es cada vez ms efectiva y consume menos recursos. Adems del desarrollo que los
programas para esta herramienta ha tenido en los ltimos aos, que ha permitido que sea
ms sencillo modelar un sistema.
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2.2.2 Balanceo de lneas
Dentro de la planeacin de una lnea de ensamble, uno de los aspectos que se deben
tomar en cuenta es el balanceo de la lnea. Chow (1990) describe el propsito del balanceo
de una lnea de ensamble como un procedimiento para acomodar las operaciones, de tal
forma que cada una se realice en aproximadamente el mismo tiempo. Adems aade que
una lnea balanceada resulta en una mejor utilizacin y por lo tanto, un costo menor de
produccin. El objetivo del balanceo de lneas, segn Mize, White y Brooks (1971), es
agrupar los elementos de trabajo de tal forma que cada operacin se acerque a una cantidad
igual de trabajo realizada en cada estacin de trabajo.
Los siguientes conceptos usados en el balanceo de lneas, son citados por Mize,
White y Brooks (1971):
- Elemento de trabajo. La unidad ms grande de trabajo que no puede ser
asignada a dos o ms operadores sin crear interferencia innecesaria por los
operadores.
- Operacin. El conjunto de elementos de trabajo asignados a una estacin de
trabajo.
- Estacin de trabajo. rea adyacente a la lnea de ensamble en donde una
cantidad dada de trabajo (operacin) es realizada. Una estacin de trabajo no
es necesariamente para un solo operador, puede ser para varios.
- Tiempo de ciclo. El tiempo en que el producto est disponible en cada
estacin de trabajo.
- Retraso por balance. Es la cantidad total de tiempo de espera que resulta de
una divisin dismil de las estaciones de trabajo.

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Chow (1990) recomienda que en primer lugar se realice un diagrama de
precedencias, es decir, un diagrama que muestre a todos los elementos de trabajo y su
relacin con aquellos elementos que los preceden. Enseguida, seleccionar un tiempo de
ciclo. La problemtica se presenta al buscar una forma de agrupar los elementos de trabajo
en operaciones de tal forma que se respete la precedencia del elemento, y que el tiempo de
proceso de cada operacin no exceda el tiempo de ciclo establecido. Aunque hay varios
algoritmos basados en heur sticos para balancear lneas, no hay algn mtodo que ofrezca
soluciones exactas. De ah que para tomar decisiones del balanceo, se evalen los tiempos
calculados y la eficiencia del balanceo.
Segn Mize, White y Brooks (1971), uno de los mtodos ms usados por la
facilidad de su comprensin, se basa en el algoritmo denominado Ranked Positional
Weight o RPW. Chow (1990) muestra los pasos para la aplicacin de este algoritmo:
- Seleccionar el ciclo de tiempo denominado T.
- Calcular un factor de peso para cada elemento i. El valor del peso esta dado
por la siguiente frmula:

+ =
i
p j
i j i
en
t t w
Donde:
t
i
= tiempo de proceso del elemento i
w
i
= peso del elemento i
p
i
= conjunto de todos los elementos que preceden al elemento i.
- Enlistar todos los elementos en orden descendente de acuerdo a su peso.
Esta lista se nombra S, y se dice que k = 0.
- Cuando una operacin nueva es asignada, entonces k = k + 1. T
k
= T.
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- De la lista S se selecciona el primero elemento que encaje. Es decir, el
elemento i, de tal forma que t
i
= T
k
y ningn elemento consecuente de i
aparezca en S. Si no hay un elemento con estas caractersticas, entonces se
realiza el ltimo paso.
- Se asignan los elementos de i a la operacin k. Se borra el elemento i de la
lista S. Se resta el valor de t
i
a T
k
. Si S est vaca, se ha encontrado una
solucin completa y la aplicacin del mtodo termina. De otra forma se
repite el paso anterior.
- Si T
k
= T, el tiempo seleccionado es muy pequeo y no hay soluciones
factibles. De otra forma se debe considerar empezar una nueva operacin, en
cuyo caso se repite el tercer paso.
Algunas consideraciones que se deben tener en el balanceo de operaciones segn
Chow (1990), son:
- Productos mltiples. Se considera un problema complicado para el balanceo
de lneas, ya que los procesos y los tiempos pueden variar de acuerdo al
producto. Algunas soluciones son el uso del promedio de los tiempos de
proceso de cada producto, o la programacin de produccin de diferentes
productos por horarios.
- Variabilidad en el tiempo de proceso. Tomando en cuenta la variacin que
se presenta por la inconsistencia de los operadores o por las operaciones de
inspeccin.
- Estaciones de trabajo mltiples. Cuando la media del tiempo de proceso de
una operacin es mayor a tiempo de ciclo que se planea tener, se considera
la instalacin de varias estaciones de trabajo. En este caso, la lnea se
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balancea a un nivel de operaciones en lugar de un nivel de estaciones de
trabajo.
- Factores humanos. Chow considera que los aspectos ergonmicos pueden
llegar a ser ms importantes que el mismo balanceo de la lnea, por lo que
recomienda tomarlos en cuenta. Principalmente para evitar variabilidad en
una operacin a causa de la fatiga del operador, o el diseo de la operacin.
- Caractersticas del producto. Hay que tomar en cuenta la naturaleza del
proceso, la existencia de subensambles y las caractersticas propias del
producto, como tamao, peso y forma. Todo esto, aunado a decisiones
econmicas, herramental usado y espacio de trabajo, debe ser considerado
para el balanceo, ya que no siempre se tiene la libertad de agrupar elementos
de tal forma que se logre el balance de una lnea cuando hay restricciones
por los factores mencionados.
- Tiempo de ciclo. La solucin del balanceo de lneas depende del tiempo de
ciclo que se escoja, pero determinar el tiempo de ciclo es un problema
complicado. Aunque se pueden tomar en cuenta varias consideraciones para
elegir un tiempo de ciclo adecuado, una forma simple de encontrarlo es
haciendo pruebas con varios tiempos de ciclo.