INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE ELDORADO Ingeniera Industrial MATERIA: Proceso de fabricacin DOCENTE: Cindy Bustamante trabajo: Temas de la 5 unidad

Equipo y numero de control: Marco Antonio Ziga Nez 1116046 Iv: SEMESTRE
FECHA DE ENTREGA

12/06/13

TABLA DE CONTENIDO

Procesos de manufactura especiales de empresas regionales

5.1 Maquinado con chorro de agua 3-4

5.2 Maquinado con chorro abrasivo 4-5

5.3 Proceso de ensamble .... 5-11 I. No permanentes II. Semipermanentes III. Permanentes 5.4 Materiales Termofraguantes.. 11-13 5.5 Procesos regionales... 14-17

TEMA 1 PROCESOS CON CHORRO DE AGUA Y CHORRO ABRASIVO Los procesos descritos en esta seccin remueven material mediantes chorros de agua de alta velocidad, chorros abrasivos o una combinacin de ambos. CORTE CON CHORRO DE AGUA El corte con chorro de agua (WJC) por sus siglas en ingles) usa una corriente fina de agua a alta presin y velocidad dirigida hacia la superficie de trabajo para producir un corte, como se ilustra en la figura 26.3 para este proceso tambin se emplea el nombre maquinado hidrodinmico, pero el termino de uso mas frecuente en la industria parece ser corte con chorro de agua. Para obtener un chorro fino de agua, se usa una pequea abertura de boquilla con un dimetro de 0.1 a 0.4 mm (0.004 a 0.016 in). Para proporcionar al chorro una energa suficiente para poder cortar, se usa presiones hasta de 400 MPa (60000 lb/in^2) y el chorro alcanza velocidades hasta de 900 m/s (3000 ft/s). una bomba hidrulica presuriza el fluido al nivel deseado. La unidad de boquilla consiste en un soporte hecho de acero inoxidable y una boquilla de zafiro, rubi o diamante. El diamante dura ms, pero es el ms costoso. En el WJC deben usarse sistemas de filtracin para separar Las rebabas producidas durante el corte. Los fluidos de corte en el WJC son soluciones de polmeros, las cuales se prefieren debido a que tienden a producir un chorro consistente. Ya se han analizado los fluidos de corte en el contexto del maquinado convencional , pero el termino se usa de manera ms adecuada en el WJC. Los parmetros de proceso importantes en el wjc incluyen la distancia de separacin, el dimetro de abertura de la boquilla, la presin del agua y la velocidad de avance del corte. En la figura 26.3, La distancia de separacin es la distancia entre la boquilla y la superficie de trabajo. En general, se prefiere que esta distancia sea mnima para reducir la dispersin del chorro de fluido antes de que golpee la superficie, una distancia de separacin normal es de 3.2 mm (0.125 in). El tamao del orificio de la boquilla afecta la precisin del corte; las aberturas ms pequeas se usan para cortes ms finos sobre materiales ms delgados. Para cortar materia prima ms gruesa se requieren chorros de fluidos ms densos y mayores presiones. La velocidad de avance del corte se refiere a la velocidad a la que se mueve la boquilla a lo largo de la trayectoria de corte. La velocidad de avance tpica vara desde 5 mm/s (12 in/min) hasta mas de 500 mm/s (1200 in/min), dependiendo del material de trabajo y su grosor. Por
3

lo general, el WJC se realiza en formas automtica usando un control numrico computarizado o robots industriales para manipular la unidad de boquilla a lo largo de la trayectoria deseada. El corte con chorro de agua se usa en forma eficaz para obtener tiras de materia prima plana, como plsticos, textiles, materiales compuestos, mosaicos para pisos, alfombras piel y cartulinas. Se han instalado celdas robticas con boquillas para WJC ensambladas como la herramienta de un robot para seguir patrones tridimensionales de corte irregular, por ejemplo para cortar y rebordear tableros de automvil antes del ensamble. En estas aplicaciones, las ventajas del WJC incluyen: 1) que la superficie de trabajo no se deforma ni quema como en otros procesos mecnicos o trmicos. 2) la perdida de material es mnima porque la ranura de corte es estrecha. 3) Se reduce la contaminacin ambiental 4) Existe la facilidad de automatizar el proceso usando control numrico o robots industriales. Una limitacin del WJC es que no es conveniente para cortar materiales frgiles( por ejemplo vidrio), porque tienden a resquebrajarse durante el proceso.

CORTE CON CHORRO DE AGUA ABRASIVA Cuando se usa un WJC sobre piezas metlicas, por lo general debe agregarse partculas abrasivas a la corriente a chorro para facilitar el corte, por lo tanto , este proceso se denomina CORTE CON CHORRO DE AGUA ABRASIVA (en ingles AWJC). La incorporacin de las partculas abrasivas al flujo complica el proceso por que aumenta la cantidad de parmetros que deben controlarse. Entre los parmetros de proceso adicionales estn el tipo de abrasivo, el tamao del grano y la proporcin de abrasivo en el flujo. Entre lo materiales abrasivos comunes estn el oxido de aluminio, el dixido de silicio y el granate (un mineral de silicato); los tamaos del grano varan entre 60 y 120. Las partculas abrasivas se agregan al chorro de agua a aproximadamente 0.25 KG/MIN (0.5 lb/min) despus de que salen de la boquilla para el WJC. Los parmetros de proceso restantes incluyen algunos que son comunes para el WJC; el dimetro de abertura de la boquilla, la presin del agua y la distancia de separacin. Los dimetros del orificio de la boquilla varan de 0.25 a 0.63 mm (0.010 a 0.025 in), el tamao es ms grande que en el corte con chorro de agua y permite que el chorro sea ms denso y con mayor energa antes de la adicin de abrasivos. Las presiones del agua son semejantes a las del Wjc.
4

Las distancias de separacin son menores para reducir el efecto de la dispersin del fluido de corte , el cual contiene partculas abrasivas en esta etapa. Las distancias de separacin tpicas estn entre una cuarta parte y la mitad de las que se usan en el WJC. MAQUINADO CON CHORRO ABRASIVO No debe confundirse el corte con chorro de agua abrasiva con el proceso denominado maquinado con chorro abrasivo (AJM, por sus siglas en ingles), el cual es un proceso de remocin de materiales que se produce por la accin de un flujo de gas a altas velocidad que contiene pequeas partculas abrasivas, como se muestra en la figura 26.4 el gas es seco y se usan presiones de 0.2 a 1.4 Mpa (25 a 200 lb/in^2 ) para propulsar el gas por los orificios de la boquilla con un dimetro de 0.075 a 1.0mm ( 0.003 a 0.040 in), a velocidades de 2.5 a 5.0 m/s (500 a 1000 ft/min). Los gases incluyen el aire seco el nitrgeno, el dixido de carbono y el helio. Por lo general, el proceso lo realiza un operador en forma manual, quien dirige la boquilla hacia el trabajo. Las distancias tpicas entre la punta de la boquilla y la superficie de trabajo varan entre 3 mm y 75 mm (0.125 y 3in). La estacin de trabajo debe contar con ventilacin apropiada para el operador. Normalmente, el AJM se usa como proceso de acabado y no como proceso de corte y retiro de excedentes de material de forjado, la limpieza y el pulido. Los cortes se llevan a cabo sobre materiales duros y frgiles (por ejemplo, vidrio, silicio, mica y cermica) que estn en forma de materias primas planas y delgadas. Los abrasivos normales se usados en el maquinado con chorro abrasivo incluyen el oxido de aluminio (para aluminio y latn), el carburo de silicio (para acero inoxidable y cermica) y las perlas de vidrio (para pulido). Los tamaos de grano son pequeos, sus dimetros oscilan entre 15 y 40 Um (0.006 y 0.0016 in) y su tamao debe ser muy uniforme para determinar aplicaciones. Es importante no reciclar los abrasivos debido a que los granos usados se fracturan (por lo cual se reduce su tamao), se gastan y contaminan.

TEMA 2 PROCESO DE ENSAMBLE (ESTA INFORMACION EL LIBRO ELECTRONICO LO MANEJABA COMO UNIONES) El proceso de ensamble es uno de los aspectos bsicos en ingeniera, pues las piezas bsicas siempre se integran formando piezas ms complejas, sea de forma manual o automtica, dependiendo del volumen de produccin; frecuentemente, se utilizan dispositivos para la sujecin conveniente o aliniante de una o ms piezas y colocarlas en relacin precisa entre s. Antes de proceder a aplicarle soldadura al producto que se va ensamblar, es necesario determinar si este realmente debe ser unido por soldadura o por otro medio de unin mecnica congruente con el tipo de producto a fabricar o por diferentes mtodos de unin TIPOS DE UNIONES Segn su estado de permanencia las uniones se clasifican en: 1. UNIONES PERMANENTES: Son aquellas uniones que una vez ensambladas son muy difciles de separar; corresponden a este grupo las uniones soldadas, remachadas, y con ajustes muy forzados. Estas uniones, si se separan, implica daos en la zona de unin. 2. UNIONES SEMIPERMANENTES: Son aquellas uniones que se espera no sean desmontadas, pero queda abierta esta posibilidad. Para esto se usa principalmente uniones roscadas. 3. UNIONES DESMONTABLES: Son aquellas uniones que deben ser desmontables para efectos de mantenimiento o traslados; utilizan elementos roscados, chavetas, lengetas, pasadores y seguros elsticos. 1.1 UNIONES SOLDADAS Es un sistema de unin en el que se conectan los elementos mediante soldadura. VENTAJAS DE LOS PROCESOS DE UNION POR SOLDADURA. La principales ventajas de este mtodo de unin son;
6

Cuando se requiere estanqueidad permanente, sin necesidad de desarmado, entonces la soldadura es la mejor opcin Las construcciones soldadas no se corroen o ceden como si puede suceder con las estructuras remachadas. Seguridad contra actos vandlicos El diseo de uniones soldadas se puede modificar fcilmente para satisfacer requisitos cambiantes del producto. Es un mtodo rpido y econmico en muchas circunstancias como, por ejemplo, difcil acceso del operario. Puede resultar uniones livianas que con otros mtodos como las uniones mecnicas con tornillos o remaches. Es un proceso flexible de unin mecnica, se puede fabricar componentes con infinidad de formas La preparacin mecnica, antes de realizar la unin, normalmente es menos laboriosa que con otros mtodos. Las uniones soldadas pueden ser ms fuertes que los materiales base, si se usa un material de aporte con propiedades mecnicas superiores a las del material base y un correcto proceso de soldado. Es un mtodo apropiado para recuperar piezas fracturadas o desgastadas de difcil adquisicin Es un mtodo que se puede utilizar en el taller o fabrica y en el campo El nivel de las tecnologas de soldadura permite resolver los requerimientos de uniones exigentes. Se pueden unir metales similes o desimiles. Los mtodos de soldadura pueden eliminar procesos de maquinado (perforado, avellanado, escariados y otros) propios de los ensambles mecnicos desmontables. El tiempo de produccin para construcciones soldadas generalmente es menor que con otros mtodos. Las tolerancias que se obtienen con construcciones soldadas son ms exactas que las de las piezas vaciadas. La inversin de capital para fabricar construcciones soldadas es menor que para fabricar piezas vaciadas, y los controles ambientales son ms fciles de implementar que en los procesos de fundicin Las construcciones soldadas pueden tener mejor aspecto que las piezas fundidas;

DESVENTAJAS Las siguientes son desventajas que tienen los procesos de fabricacin por soldadura: -Muchas operaciones de soldadura se realizan en forma manual y requiere de personal de elevada calificacin para su realizacin
7

- Muchas operaciones de soldadura son especializadas y son escasas las personas con preparacin adecuada. - En estos procesos se utilizan mucha energa y estos los hace peligrosos. En algunos casos ocurren peligrosas emisiones de radiaciones ultravioletas, gases diversos y calor que afectan la salud de los operarios. - Si el requerimiento incluye desmontaje peridico debe descartarse la unin por soldadura -Introduce concentracin de esfuerzos y tenciones residuales. - Limitado desempeo a cargas dinmicas, lo cual implica a la realizacin de tratamientos mecnicos y trmicos para mejorarlos. - Estos procesos pueden generar distorsiones indeseables, esto implica el uso de aditamentos de sujeciones adicionales. - Se introducen defectos como poros, incrustaciones y grietas as como esfuerzos residuales, lo que puede requerir tratamientos trmicos adicionales. -En las soldaduras se puede originar fisuras por esfuerzos generados por el efecto del gas disueltos que se difunden desde el interior, como el hidrogeno asi como fenmenos de corrosin qumica especficos y corrosin electroqumica. - Su diseo puede implicar la aplicacin de modelos mecnicos de la fractura. 1.2 UNIONES REMACHADAS Es un sistema de unin en el que se conectan los elementos mediante remaches. REQUERIMIENTOS PARA UN DISEO ADECUADO Los requerimientos mnimos necesarios para el diseo de las uniones remachadas son: -Tipos y funciones de los remaches -Tipologa de elementos que se van a unir. -Mtodo de fallas potenciales de los componentes de la junta. -Diseo para prevenir las fallas -Reglas para ensambles econmicos y resistentes con remaches. APLICACIONES
8

Este tipo de uniones aplica a: -Unir o juntar los elementos -Sellar -Uniones de materiales no metlicos -Uniones de materiales heterogneos (ejemplo metales ferrosos con no ferrosos) -Construcciones metlicas; en aleaciones ligeras, en laminas delgadas, en aceros con baja solicitaciones de carga. DESVENTAJAS Las principales desventajas de este tipo de unin son; -Modulo de elasticidad bajos comparados con los del acero. -Tendencia al aflojamiento cuando se trabaja con cargas dinmicas y vibraciones. -No es adecuado para hermeticidad, complementarios para garantizarla. puesto que requiere de medios

-Cuando se usa, se introducen concentradores de esfuerzo en los elementos de unin; conveniente solo crgalas a la cizalladura, ya que a flexin se sobrecarga el vstago y la cabeza del robln. -Requerimiento de operaciones de mecanizado sobre las partes previo a su uso. -El bajo rendimiento que representa para el ensamble, eleva los costos en el mismo. -Requiere de holguras amplias y de centrados precisos que faciliten el ensamble de las partes. 2. UNIONES SEMIPERMANENTES 2.1 UNIONES ROSCADAS Es un sistema de unin en el que se conectan los elementos mediante elementos roscados. REQUERIMIENTOS PARA UN DISEO ADECUADO Los requerimientos mnimos necesarios para el diseo de las uniones roscadas son:
9

-Tipos y funciones de los elementos roscados. -Tipologa de juntas. -Tipologa de elementos. -Modo de falla potenciales de los componentes de la junta. -Diseo para prevenir las fallas. -Cdigos y normativas para su diseo. APLICACIONES Este tipo de uniones aplica a: -Unir o fijar elementos de ensamble. -Ajustar o sellar. -Transmitir cargas entre los miembros o hacia el entorno. -unir garantizando la independencia y desmontabilidad de los elementos que se van a unir. DESVENTAJAS Las principales desventajas de este tipo de unin son; -Tendencia al aflojamiento cuando se trabaja con cargas dinmicas y vibraciones. -Cuando se usa, se introducen concentradores de esfuerzos en los elementos a unir. -Requerimiento de operaciones de mecanizado sobre las partes, previo a su uso -Requiere seguros contra el aflojamiento de las partes unidas. -El bajo rendimiento que se representa para el ensamble, lo cual eleva los costos en el mismo. -Si se requiere soportar corte sin desmontabilidad, son mejores los remaches porque se asegura una distribucin adecuada de la carga debido a que llenan totalmente el agujero.

10

3. UNIONES DESMONTABLES: Cuando se desea que una junta pueda ser desamblada sin aplicar mtodos destructivos y que sea los suficientemente fuerte para resistir cargas externas de tencin, de flexin, o de cortante o una combinacin de estas, entonces este tipo de juntas es una buena solucin. VENTAJAS -Permite fcil ensamblaje de las partes unidas -Elevada fuerza de sujecin. -Permite desamblar completamente las estructuras o las partes unidas. -Existe diferentes elementos que pueden ser utilizados en este tipo de unin. -Permite graduar la magnitud de la fuerza de ajuste. DESVENTAJAS -Dificultad al aplicar la precarga o pretensado en su ajuste. -Posee un bajo nivel de absorcin de vibraciones -Necesidad de preparacin de las partes que se van a unir -Se necesitan varios elementos para la distribucin uniforme de los esfuerzos.

11

TEMA 3 Compuestos Termofraguantes Los polmeros termofraguantes o termo rgidos son aquellos que solamente son blandos "plsticos" al calentarlos por primera vez. Despus de enfriados no pueden recuperar separa transformaciones posteriores. Esto se debe a su estructura molecular, de forma reticular tridimensional. En otras palabras, constituyen una red con enlaces transversales. La formacin de estos enlaces es activada por el grado de calor, el tipo y cantidad de catalizadores .Las resinas termofraguantes se obtienen por poli condensacin. El poli condensado es un material termofraguante porque en la fase de elaboracin, cuando se caliente y se somete a la accin de la presin, se determina una reaccin qumica que provoca una reestructuracin de carcter irreversible de la molcula: una vez formado, un termofraguante no es ms recuperable. Son termofraguantes por ejemplo, las resinas fenlicas, las melanmicas, las ureicas y el polister. Todos los termofraguantes son resinas. Son termo resistente, ya que por la accin del calor se queman sin llegar a fundirse. Por esta razn no son reciclables. Frente a la accin del calor adquieren una forma rgida, y luego de ello las piezas conformadas cuentan con una excelente resistencia trmica. Carecen de plasticidad. Las uniones primarias son tan fuertes que hace que no disuelvan con solventes comunes Clasificacin de los materiales termofraguantes: Resinas fenlicas: Muy utilizado por su versatilidad. Se obtiene por condensacin de fenol y formaldehido. Se utilizan para la fabricacin de adhesivos y recubrimientos. Caractersticas: Buena resistencia a cidos dbiles. Resistencia media a los lcalis. Buenas propiedades elctricas. Buena resistencia en las uniones. Se disuelven con cetonas. Opaco a los rayos x. Slo se puede colorear en tonos oscuros. Efecto de la luz: amarillea ligeramente. Resinas ureicas: Se obtiene por condensacin de la urea y formaldehido. Es ms cara que la fenlica, por lo que se utiliza slo en casos ventajosos. Caractersticas: Resiste disolventes ordinarios. Sus resistencias se mejoran con las cargas. Buen difusor de luz. Inodoro e inspido, por lo que est indicada para contener alimentos y medicinas. Posibilidad de coloracin. Todos incluso blanco. Estable ante la luz y el calor en cuanto al colorido.

12

Resinas de melanina: Se obtiene por condensacin de melanina y formaldehido. Son muy resistentes al agua, a cidos y a lcalis diluidos. Se le suele aadir cargas (fibra de vidrio) para aumentar sus resistencias. Resisten temperaturas altas. Resistencia a la luz. Buenas propiedades elctricas. Incolora, inodora e inspida. Se cura con cualquier catalizador. Su principal aplicacin son recubrimientos (sobre telas, papel, pinturas, etc.). Resinas de polister: Son de las ms modernas en su utilizacin. No sabemos con exactitud su composicin porque tienen patentes protegidas. Generalmente son polmeros de polister y etileno u otro monmero. Se curan con un catalizador y sus propiedades estn relacionadas con la composicin de la resina y el material re forzante. Buenas resistencias qumicas y mecnicas. Resistencia dielctrica. Resistencia a la humedad. Buen aislante trmico. Poca absorcin de agua. Se curan a presin y temperatura bajas. Se pueden moldear a muy baja presin (2 Kp/cm2).Importantes en el campo de laminados por s facilidad de aplicacin. Se transforma por compresin, transferencia, vaco y colada. Resinas epoxdicas: Muy empleadas en la actualidad. Son polmeros de condensacin. En un principio son resinas termoplsticas y al final se convierten en termo estables. Pueden ser slidas o liquido-viscosas. Grandes propiedades mecnicas y dielctricas.Dureza.Resistencia a agentes atmosfricos y humedad. Resistencia a cidos, lejas y alcoholes. Se disuelve en acetona, esteres y acetatos. Se transforma preferentemente por colada, contacto, etc.

13

TEMA 3 PROCESOS REGIONALES

Maquinado con chorro abrasivo

De las pocas empresas que existen en Mxico que utilizan el proceso por agua y partculas abrasivas se llama;

Acquacorte S.A de C.V se encuentra en el DF

Son una empresa Mexicana que pone al alcance de los Artistas y la Industria, los medios para el corte y acabado en toda clase de materiales. Para ello contamos con el poder del corte de agua, desbaste por partculas abrasivas, corte y grabado por lser, horno de vitro fusin para cermica y vidrio, plotter de corte y labrado en materiales no ferrosos con tecnologa de Router por control numrico. En el corte por chorro de agua y abrasivo se agrega un compuesto ptreo en forma de polvo que previamente es separado segn el tamao de grano, haciendo una seleccin de los ms finos. Posteriormente el abrasivo se deposita en una tobera a travs de un tubo plstico por gravedad - caen libremente-y de all hasta la entrada del cabezal de corte. El chorro de agua de muy alta velocidad produce un vaco mediante el llamado Efecto Venturi por donde se incorporan los diminutos granos y se mezclan con el lquido. De esta manera los granos se aceleran a la misma velocidad del chorro y luego de pasar por el tubo colector, el chorro es lanzado a presin por la boquilla, chocando sobre la superficie y erosionando el material a cortar. Debe tenerse en cuenta que el poder abrasivo de los granos incrementa mil veces el del agua. APLICACIONES Los waterjet poseen aplicacin en infinidad de industrias, a saber: centros de servicio de corte, fabricantes de maquinaria, industria automotriz, aeroespacial, aeronutica, produccin de pisos, molduras etc. Incluso, con diseos ornamentales que con otras tecnologas consumiran mayor tiempo. En general, el corte por chorro de agua abrasivo se utiliza en los siguientes sectores: -Metalrgico y metalmecnico (aceros, acero inoxidable, aluminio, latn, hierro aleado, bronce, etc.) -Aeronutico (corte de fibra de carbono, aleaciones, aluminio, polmeros, titanio, etc.)
14

-Automotriz (carrocera, corte de aleaciones, autopartes, caucho, cuero, etc.) -Construccin (concreto, lminas, corte de acero, barras, cermica, mrmol, vigas, etc.) -Mueble (cristal, madera, cuero, aluminio, tejidos, etc.) -Publicidad (metacrilato, polietileno, PVC, vinilo, forex, etc.) -Juguetera (espumas, fibras sintticas, polmeros, polipropilenos, etc.) ALGUNAS VENTAJAS -Permite realizar cortes en formas diversas y muy rpidas. -Piezas producidas sin zonas afectadas por el calor. (Mecanizado sin tensin). -No provoca distorsin o tensiones mecnicas, micro fisuras, ni rebabas en las piezas terminadas. -Corta formas complejas, con ranuras de corte mnima, para maximizar utilizacin del material. -Reduce procesos secundarios de acabado al cortar virtualmente libre de rebabas. -Reduce la cantidad de material residual debido al corte. -Fcil de usar y programar. -Corte multicapa. -Uso de varios cabezales de corte

15

Maquinado con chorro de agua

Las empresas en Mxico que utilizan el corte con chorro de agua son: - AcquaCorte se encuentra en el D.F - Aqua-Jet Cortes, S. de R.L. de C.V. se encuentra en Quertaro - Famag, S.A. de C.V. se encuentra en Mxico D.F. Hidrocorte Mexicana, S.A. de C.V. Se encuentra en el estado de Mxico. -Oscorp se encuentra en monterrey nuevo len -Stone Edge, S.A. de C.V. se encuentra en Zapopn Jalisco -Watercut se encuentra en Guadalajara Jalisco. Aqua-Jet Cortes Mquina de Corte con agua Para realizar cortes en una amplia gama de materiales con precisin milimtrica. Mediante tecnologa punta de lanza, Aqua-Jet combina la precisin milimtrica que solo el software ms novedoso puede brindar, con la colosal potencia del agua expulsada a formidable presin para conseguir los cortes ms finos en los materiales ms resistentes. Mquina de Corte con agua Una de las mejores tecnologas en la maquila de corte, tanto en precisin como en limpieza. Utilizando una bomba de 40 HP se logra elevar la presin del agua hasta 55,000 LB/PSI saliendo por un orificio menor a 1 mm de dimetro mezclada con un abrasivo de los mejores del mercado (Barton), proporcionando as la mejor calidad de corte con una precisin de hasta +/- .0001 de pulgada. Dentro de este servicio ofrecemos 5 calidades de corte, las cuales se determinan dependiendo de la velocidad de la mquina. Siendo lento el recorrido se tendr una mejor calidad de corte y a mayor rapidez la superficie ser ms burda dejando una pequea inclinacin (chafln), sin embargo esta ltima tiene un costo mas econmico.

16

Este tipo de mquina permite cualquier tipo de material, mientras stos vengan laminados y con un espesor de hasta 8 pulgadas, excepto el cristal templado.

Proceso de ensamble
Existen muchas empresas grandes y microempresas en Sinaloa que se dedican a realizar ensambles de soldadura remaches etc. Algunas son;

-Autgena y Accesorios de Sinaloa Boulevard Leyva Solano 787 . Col. Col Centro. C.P. 80000. Culiacn. Sinaloa - Rf Soldaduras y Gases Especializados Epitacio Osuna 1062. Col. Cp. 80200. C.P. SIN. Culiacn. Sinaloa - Metales Procesados Meyco S.A. De C.V. -Oaxaca 2108. Col. Jaripillo. C.P. 82136. Mazatln. Sinaloa. -Moditelas del Pacifico Miguel Hgo 1364. Col. Ahome 2000. Ahome. Sinaloa. -Herrera y Montaje Guillen 20 de Noviembre 1020. Col. Benito Jurez. Mazatln. Sinaloa Entre muchsimas empresas ms que se dedican a realizar diferentes tipos de ensambles en el estado de Sinaloa.

17

LIBROS UTILIZADOS LIBRO ELECTRONICO DISEO PARA LA FABRICACION Y ENSAMBLE DE PRODUCTOS SOLDADOS Un enfoque metodolgico y tecnolgico AUTORES Heriberto Maury Ramrez Enrique Esteban Niebla Nez Jaime Torres Salcedo LIBRO DE LA BIBLIOTECA FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA (tercera edicin) AUTORES MIKELL P. GROOVER

18