UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN" - TACNA

Facultad de Ingeniera de Minas

Escuela Acadmico Profesional de Ingeniera de Minas

ESTUDIO Y ANALISIS DE LA DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS PARA PLANEAMIENTO DE MINADO

EXAMEN PROFESIONAL
Presentado por:

Bach. Christian Alexander Chvez Alejo

Para Optar el Ttulo Profesional de:

INGENIERO DE MINAS
TACNA - PERU 2010

A mis padres que con su apoyo he alcanzado una de mis mas anheladas metas, para mi hijo por el cual no dejare de luchar contra todas las adversidades, y a todos mis compaeros y amigos que con su apoyo moral hemos logrado esta meta.

CONTENIDO
DEDICATORIA RESUMEN INTRODUCCIN iii viii 1

CAPITULO I CLCULO Y ANLISIS DE LOS NDICES DE DISPONIBILIDAD Y UTILIZACIN DEL EQUIPO PESADO EN MINERA 1.1. Marco Terico 1.2. Sistema Propuesto 1.3. Minera Superficial 1.3.1. Acopio de Informacin 1.4. Frmulas Utilizadas 1.5. Sistema de Clculo de ndices 1.6. Anlisis y Grficos de Resultados Obtenidos 1.7. Desarrollo de las Frmulas Utilizadas 1.7.1. Definicin de las Frmulas 1.7.1.1. Disponibilidad Total 1.7.2. Disponibilidad Mecnica 1.7.3. Utilizacin Neta 03 04 05 05 06 06 07 07 07 07 09 10

1.7.4. Definicin de las Variables 1.8. Mantenimiento del Equipo Pesado 1.8.1. Tipos de Mantenimiento 1.9. Clculo de ndices de Disponibilidad y Utilizacin

11 19 20 21

CAPITULO II APLICACIN EN MINERA SUPERFICIAL (TOQUEPALA) 2.1. Equipo de Perforacin 2.2. Equipo de Carguo 2.3. Equipo de Acarreo 2.4. Clculo Mensual de ndices para el Equipo de Acarreo 2.5. Anlisis de los ndices de Disponibilidad y Utilizacin 22 25 28 31 33

CAPITULO III APLICACIN EN MINERA SUBTERRNEA 3.1. Ciclo de Perforacin, Acarreo y Transporte en Minera Subterrnea 3.1.1. Acarreo 3.1.2. Transporte en Minera Subterrnea 3.1.3. Perforacin con Jumbo Hidrulico 34 34 36 39

CAPITULO IV ANLISIS DE SISTEMAS DE TRANSPORTE Y ACARREO MEDIANTE SIMULACIN 4.1. Marco Terico 4.2. Conceptos de Simulacin 4.2.1. El Proceso de Simulacin 4.2.2. Objetivo de Simulacin 4.2.3. Definicin del Problema y Planeamiento del Proyecto 4.2.4. Definicin del Sistema y Formulacin del Modelo 4.2.5. Datos de Entrada 4.3. Aplicacin de Modelos de Simulacin en Minera 4.3.1. Animacin 4.3.2. Teora de Colas en Procesos Mineros 4.3.2.1. Tiempo de Espera en un Circuito Cerrado 4.3.2.2. Circuitos con Dos Servidores en Paralelo 4.3.2.3. Distintos Circuitos 4.3.2.4. Disponibilidad 4.4. Simulacin Mediante Siman 4.4.1. Origen de Siman 4.4.2. Como Trabaja Siman 4.4.3. Concepto Bsico para Crear Modelos 42 45 45 45 46 47 48 49 49 50 51 51 52 55 56 56 56 58

vi

4.4.4. Entidades, Atributos y Procesos 4.4.5. Tipos de Bloques 4.4.6. Definicin del Sistema 4.4.7. Definicin del Problema 4.4.8. Objetivos 4.4.9. Condiciones 4.4.10. Simulaciones Programadas 4.4.10.1. Objetivos de las Simulaciones 4.4.10.2. Toma de Datos 4.4.10.3. Anlisis de Resultados de las Simulaciones 4.4.10.4. Optimizacin de Subsistemas 4.4.10.5. Optimizacin del Sistema 4.4.10.6. Efectos de Cambios en los Parmetros de Desperfectos 4.4.10.7. Efectos de la Duracin de los Ciclos sobre el Sistema

59 60 63 63 64 65 66 66 67 68 68 73

76

77

CONCLUSIONES RECOMENDACIONES REFERENCIA BIBLIOGRFICA

80 82 83

vii

ANEXOS

Anexo 1 Tabulaciones para: Clculo de Equipo de Excavacin 85

Anexo 2 Modelo Matemtico: Programa de Desbroce de Pre- Produccin 89

Anexo 3 Desarrollo de: 36 Perfiles de Acarreo para el Clculo de las Unidades de Acarreo 95

viii

RESUMEN

La finalidad de esta investigacin es experimentar con cambios planeados y controlados en algunos factores y diseos que influyen el desempeo de los equipos tanto en minera subterrnea y superficial.

Las empresas mineras deben entender que haciendo un clculo matemtico relacionado con la realidad de cada una de ellas, establecern un estndar lgico de la disponibilidad de sus equipos y hallaran la mejor utilizacin de estos y esto se ver reflejado con el aumento de su produccin para lo cual establecemos clculos prcticos, como datos de campo (medicin de tiempos), estandarizacin de rutas, eliminacin de colas y todo esto apoyado por software mineros que facilitan estos clculos. Esta tesis muestra estos cambios.

INTRODUCCIN

La mecanizacin en la minera peruana sigue siendo un gran desafo para las empresas, muchas de ellas para subsistir necesitan hacer una mejor productividad de estos equipos, es a ese punto que va dirigido el presente trabajo. En la minera actual, para obtener una alta produccin se requiere del apoyo de equipos de gran capacidad que pueden satisfacer las necesidades creadas y cumplir con los objetivos trazados; entre estos, aminorar costos para alcanzar una alta rentabilidad de las empresas mineras. Por otro lado tenemos una herramienta que nos facilita el diagnostico y encontrar la mejor forma de desarrollar nuestra operacin y cumplir con nuestra plan de minado esto es la simulacin computacional. Simulacin es una de las ms poderosas herramientas para analizar sistemas complejos y poder as planificar, disear y controlar los sistemas. La simulacin es usada como metodologa para resolver problemas.

El trabajo consta de los siguientes captulos:

El Capitulo I: Clculo y Anlisis de los ndices de Disponibilidad y Utilizacin del Equipo Pesado en Minera, el marco terico, sistema propuesto, el acopio de informacin, las frmulas utilizadas, el sistema de clculo de ndices, anlisis y grficos de resultados obtenidos, desarrollo de las frmulas utilizadas, mantenimiento del equipo pesado y clculo de ndices de disponibilidad y utilizacin.

El Capitulo II: Aplicacin en Minera Superficial (Toquepala), equipo de perforacin, equipo de carguo, equipo de acarreo, clculo mensual de ndices para el equipo de acarreo y el anlisis de los ndices de disponibilidad y utilizacin.

El Capitulo III: Aplicacin en Minera Subterrnea, el ciclo de perforacin, acarreo y transporte en minera subterrnea: acarreo, transporte en minera subterrnea y perforacin con jumbo hidrulico.

El Capitulo IV: Anlisis de Sistemas de Transporte y Acarreo Mediante Simulacin, el marco terico, conceptos de simulacin, aplicacin de modelos de simulacin en minera, simulacin mediante Siman.

Finalmente las conclusiones, recomendaciones, referencia bibliogrfica y Anexos.

CAPITULO I CLCULO Y ANLISIS DE LOS NDICES DE DISPONIBILIDAD Y UTILIZACIN DEL EQUIPO PESADO EN MINERA

1.1. Marco Terico El apoyo operativo de equipos de gran capacidad ya sean: Perforadoras, Palas Elctricas, volquetes, locomotoras, etc. En la industria minera, es fundamental para cumplir con las necesidades y requerimientos establecidos en la explotacin minera; especialmente en las diversas operaciones que efectan en una primera fase que comprende trabajos de arranque, carguo, acarreo y transporte de mineral a los centros de tratamiento metalrgico. El alto costo del mencionado equipo pesado obliga a establecer un sistema de control o medicin de su rendimiento en el que se involucran aspectos tcnicos y operativos con la finalidad de cuantificar en forma rpida la real productividad y eficiencia de los equipos, para luego definir las causas de la variabilidad en la performance de los mismos. Dicho sistema de control permitir calcular los ndices de dis-

ponibilidad y utilizacin del equipo pesado, el anlisis de dichos ndices servir de base para la toma de decisiones y consideraciones del caso que redunden en una optimizacin de las operaciones involucradas en el ciclo de explotacin minera. El equipo pesado en estudio del presente trabajo comprende perforadoras elctricas rotativas, palas elctricas, volquetes en minera superficial y scoops, dumpers y jumbos en minera subterrnea; utilizados en operaciones de arranque, carguo y trasporte de material, respectivamente. 1.2. Sistema Propuesto El sistema que proponemos para el equipo pesado en estudio de una mina superficial plantea el clculo y anlisis de los ndices de: Disponibilidad total del equipo. Utilizacin neta del equipo. El sistema de clculo de ndices abarca las siguientes etapas: Acopio de informacin Aplicacin de frmulas y clculo respectivo. Anlisis de resultado obtenidos. 4

1.3. Minera Superficial 1.3.1. Acopio de Informacin Esta etapa inicial se realiza bsicamente durante el seguimiento al equipo pesado, llevando el control respectivo de la performance de: Perforadoras Palas Volquetes

Dicho control se basa en la toma de datos de todas las demoras habidas durante la actuacin del equipo a lo largo del turno respectivo, es decir:

Demoras Operativas. Demoras Mecnicas y Elctricas. Otras demoras

Como informacin de apoyo se tiene:

Reporte de supervisores de cada Seccin. Reportes diarios de las Divisiones de Mecnica y Electricidad Mina. 5

1.4. Frmulas Utilizadas El ndice de Disponibilidad Total del equipo, viene dado por: % Disponibilidad = Tiempo disponible x 100 Tiempo programado

El ndice de Utilizacin neta del equipo, viene dado por: % Utilizacin = Tiempo efectivo x 100 Tiempo disponible

El Tiempo Efectivo y el Tiempo Disponible para cada equipo lo definiremos y ampliaremos ms adelante, y que est en funcin de las demoras del equipo respetivo.

1.5. Sistema de Clculo de ndices Para efectos de didctica, se debe de calcular los ndices en forma diaria de disponibilidad y utilizacin del equipo pesado. Dicho clculo se efectuar en base a las demoras ocurridas durante la performance del equipo en estudio en la fecha determinada. Luego se debe de ofrecer los resmenes mensuales, donde se especifican las demoras producidas en dicho mes, complementado con los tiempos efectivos, tiempos disponibles y el clculo 6

respectivo del ndice.

1.6. Anlisis y Grficos de Resultados Obtenidos Teniendo los resultados de los ndices mensuales, nos valemos de la ayuda de programas de computacin, donde a travs de grficos estadsticos, obtenemos una mejor comparacin y visualizacin de dichos ndices. Es decir, apreciaremos notoriamente la variacin en lo que se refiere a la disponibilidad y utilizacin del equipo pesado en estudio.

1.7. Desarrollo de las Frmulas Utilizadas 1.7.1. Definicin de las Frmulas 1.7.1.1. Disponibilidad Total Tambin se define como disponibilidad fsica. Es el parmetro que nos indica el porcentaje de tiempo programado que tenemos el equipo en condiciones operativas. Es un ndice de control que muestra la disponibilidad de un equipo tomando en consideracin los tiempos fsicos, es decir, el programado y el tiempo 7

en stand by. La disponibilidad total dado por: % Disponibilidad = Tiempo disponible x 100 Tiempo programado Detallando el equipo pesado tenemos:

A. Perforadoras y Palas Elctricas:

La disponibilidad total est dada por: % Disponibilidad = t prog. Dem. (Mec. + Elc.) x 100 Tiempo programado = t disponible x 100 Tiempo programado

Donde: t disponible = t efectivo + S.B. t programado= t efectivo + S.B. + Dem

B. Volquetes:

% Disponibilidad =

Tiempo disponible x 100 Tiempo programado t prog. Dem. (Mec. + Elc.) x 100 Tiempo programado

Donde: t. disponible = t efectivo + S.B. t programado = t efectivo + S.B. + Dem (Mec. + Elct.) Las demoras mecnicas, ms las de orden elctrico, constituyen las demoras por mantenimiento del equipo, sea preventivo o correctivo. 1.7.2. Disponibilidad Mecnica Es un ndice de control del equipo pesado que hace referencia slo a demoras mecnicas ms, no involucra las de orden elctrico. Es decir, es un parmetro de control que incluye en las demoras de mantenimiento del equipo slo las producidas por causas mecnicas, excluyendo las demoras elctricas. Entre las causas de demora mecnicas, podemos citar: En perforadoras: o Lubricacin y/o falta de aceite. o Reparacin (en el campo).

En Palas: o Mantenimiento preventivo (P.M.). o Reparacin (en el campo).

En volquetes: o Servicio. o Reparacin en el campo. o Reparacin en el taller. La disponibilidad mecnica est dada por: % Disp. Mec. = t prog Dem. Mec. x 100 Tiempo programado

En el presente Trabajo no abundaremos en ste tipo de ndices. Nos referiremos exclusivamente a la DISPONIBILIDAD TOTAL del equipo pesado, es decir, tomando en cuenta el aspecto elctrico. 1.7.3. Utilizacin Neta Es un ndice de control que tambin se le define como utilizacin efectiva. Es un parmetro de control que nos indica el porcentaje que estamos utilizando en operar el equipo, del tiempo que disponemos para hacerlo. La utilizacin neta est 10

definida por: A. Perforadoras y Palas Elctricas: % Utilizacin Donde: t efectivo t disponible B. Volquetes: % Utilizacin Donde: t efectivo t disponible = = t prog S.B. Dem (Mec. + Elc) t prog Dem (Mec. + Elc) = Tiempo efectivo x 100 Tiempo Disponible = t prog S.B. Dem (Mec. + Ele) = t Prog. - Dem (Mec + Elc) = Tiempo Efectivo x Tiempo Disponible 100

1.7.4. Definicin de las Variables A.Tiempo Programado (t prog): Es el tiempo, normalmente expresado en horas, de equipo requerido en las operaciones mineras durante un periodo determinado. Este tiempo est en funcin de los plantes de produccin, es decir, al nmero de turnos (o guardias) normales de trabajo con que se opera el equipo. 11

El tiempo programado para un turno est considerado desde que el operador de la unidad es dejado en ella, hasta que es dejado, desconectando adems el tiempo de refrigerio. Entonces: t prog/ turno = t total - t perdido al inicio - t de refrig - t perdido al final del turno

Siendo el tiempo total de 8 horas 480 minutos. Por tanto, se admite que el tiempo programado de un turno es de 7 horas (420 minutos), debido a que se asume como demoras estndar el tiempo de 1 hora, distribuido de la siguiente forma: Tiempo perdido al inicio Tiempo de refrigerio : 15 minutos. : 30 minutos.

Tiempo perdido al fin de turno : 15 minutos. El tiempo programado de 42 minutos es el que que-

da sujeto a posibles demoras durante la performance del equipo pesado. Entonces, en general, el tiempo programado es calculado mediante: 12

t. prog = Das Calend.Trab. x # Turnos x # Horas x # Mq. Das Turno

Podemos concluir que un da normal de trabajo para cada unidad de equipo pesado ser de 1260 minutos de tiempo programado.

B.

Tiempo Disponible (t dispon): Es el tiempo normalmente expresado en horas, de equipo disponible y preparado para realizar o no, un trabajo especfico sin que su performance sea afectado por demoras mecnicas ni elctricas, es decir, sin interrupciones de mantenimiento alguno de equipo, ya sea ste, preventivo o correctivo. Por tanto, el tiempo disponible viene dado por: t dispon = t prog. - Dem. Mantenimiento. t dispon = t prog. - Dem. (Mec. + Elc.) En un caso ideal, el tiempo disponible ser igual al tiempo programado.

C.

Tiempo Efectivo (t efvo): Es el tiempo neto de operacin del equipo, normal13

mente expresado en horas, para cumplir su funcin, es decir, el tiempo que realmente ha trabajado dicha mquina. Es el tiempo que el equipo ha estado cumpliendo funciones especficas, como ser: perforar, acarrear o cargar material, sin que intervengan necesariamente demoras operativas, ya que son intrnsecas a la operacin. En el tiempo efectivo se calcula descontando del tiempo programado, todas las demoras no catalogadas como operativas, presentadas durante la actuacin es decir: t efvo = t prog Dem. (Mec. + Elec.) S.B.

D.

Demoras: Es el tiempo perdido, normalmente en horas, durante la performance del equipo; ya por mantenimiento (preventivo correctivo), stand by, corte de energa elctrica o de operacin minera; que habrn de restarse al tiempo programado para la obtencin de rendimiento, disponibilidad y utilizacin del equipo de mina. Se hace necesario el estudio de estas demoras, a fin 14

de reducir al mnimo las incidencias negativas en el ritmo diario normal de la maquinaria. Las demoras pueden ser por: Operacin minera. Stand by. Mecnicas. Elctricas.

D1. Demoras Operativas (Dem. Operat) Es el tiempo expresado en minutos u horas, que se deja de trabajar por razones netamente de operatividad minera. Se produce por diversas razones, variando de acuerdo al tipo de maquinaria: a) En Perforadoras: Engrase y/o inspeccin de la unidad, efectuado por el mismo operador. Cambio de sitio hacia otra zona de trabajo, de acuerdo al plan de minado. 15

Inspeccin y/o cambio de broca por averas o motivos propios de la operacin de perforar.

Falta de agua (reabastecimiento al tanque respectivo de la mquina).

Cambiando o extendiendo cable de energa elctrica).

Por disparo primario (librando la unidad de su influencia).

Otros (por ejemplo: falta de operador, charla de seguridad, huelgas, etc.).

b) En Palas: Traslado de equipo. Movimiento de la unidad hacia otra zona de trabajo segn planeamiento. Esperando volquete (o tren, cuando se trata de carguo directo). Cambiando o extendiendo el cable de alimentacin de energa elctrica. Limpieza de piso (arreglo del rea de trabajo mediante tractores o moto niveladoras). 16

Por disparo primario (librando el equipo de su influencia).

Otros (por ejemplo: falta de operador, charlas de seguridad, huelgas, etc.).

c) En Volquetes: Esperando en la pala (por limpieza de piso, mantenimiento o corte de energa). Esperando en la tolva de transferencia de material (sta se encuentra llena, atorada, en reparacin o sin energa). Otros (por ejemplo: falta de operador, charlas de seguridad, huelgas, etc.).

D2. Stand By (S.B.): Est definido como el tiempo expresado en minutos u horas, que la unidad se encuentra en reserva estando en condiciones de operacin. Esta medida de reservar por lo menos una unidad se debe a los imprevistos de cualquier ndole que pueda ocurrirle al equipo que en ese momento se en17

cuentra operando.

D3. Demoras Elctricas (Dem. Elc):

Es el tiempo, expresado en minutos y horas, que se ha empleado en realizar el mantenimiento del equipo elctrico. Dicho mantenimiento puede ser: Preventivo: Programado con antelacin. Se realiza el mantenimiento integral de la unidad. Correctivo: No programado. Debido a fallas y/o deficiencias en el sistema elctrico. Entre estas demoras podemos citar: o Reparacin en el campo. o Reparacin en el taller. o Soldadura.

D4. Demoras Mecnicas (Dem. Mec): Es el tiempo que se dispone para realizar el mantenimiento de acuerdo a las especificaciones del equipo y sus respectivos componentes; se expresa en minutos u horas. Dicha demora de mantenimiento 18

puede ser: Preventivo (P.V.): Programado en forma peridica (stas son operaciones mecnicas mayores) o diaria (a travs de servicios de corta duracin). Correctivo: No programado. Debido a deficiencias mecnicas o fallas en el equipo.

Entre las demoras podemos citar: Reparacin en el campo. Reparacin en el taller. Enllante.

1.8. Mantenimiento del Equipo Pesado El equipo pesado utilizado en la explotacin de minera, ya sea ste mecnico o elctrico, requiere una atencin constante para conservar y/o mantener su disponibilidad y performance adecuada y cumplir con los planes de produccin establecidos. El costo de mantenimiento del equipo representa una parte sustancial al costo de operacin de una mina. Adems, cualquier parada involuntaria en la maquinaria por mal funcionamiento o reparacin, se traduce en prdidas. Las acciones fundamentales de las 19

tareas de mantenimiento es proceder en forma rpida y eficiente. Esto conllevar a minimizar el tiempo durante el cual la maquinaria no est disponible para la produccin. 1.8.1. Tipos de Mantenimiento El mantenimiento mecnico y/o elctrico del equipo pesado en la mina es de dos tipos: Mantenimiento preventivo. Mantenimiento correctivo.

A. Mantenimiento Preventivo (P.M.): En la minera, mediante la Divisin Mecnica y Elctrica Mina, existe un programa de mantenimiento preventivo que incluye inspecciones diarias y peridicas a toda la maquinaria de produccin cuyo calendario se cumple estrictamente, obviamente, en dicho programa est incluido el equipo pesado en estudio, es decir, perforadoras, palas y volquetes. B. Mantenimiento Correctivo: Implica la correccin o reparacin de la unidad (o 20

maquinaria) en forma total o en alguno de sus componentes. Dicha reparacin puede ser en el campo o en el taller y su duracin vara de acuerdo a la magnitud de las causas del desperfecto.

1.9. Clculo de ndices de Disponibilidad y Utilizacin Como se seal anteriormente el clculo de ndices se lograr basndonos en la toma de tiempos de las demoras producidas durante la performance del equipo en estudio y complementado con los reportes de los supervisores de las Secciones respectivas, se calcular los ndices de disponibilidad y utilizacin al siguiente equipo. De perforacin. De carguo. De acarreo.

21

CAPITULO II
APLICACIN EN MINERA SUPERFICIAL (TOQUEPALA)

2.1. Equipo de Perforacin En la Mina Toquepala se cuenta con cinco (5) perforadoras elctricas rotativas marca Bucyrus Erie 50-R. En el equipo de perforacin se producen las siguientes demoras: Operativas (Dem. Operat.) Stad By (S.B.) Corte Ilo. Mecnicas (Dem. Mec.) Elctricas (Dem Elc.)

Clculo de ndices para la Perforadora # 106. Perforadora No. 106: Fecha Operador Ubicacin : : : 22 de abril de 1988 Turno A Pedro Mazuelos Nivel 3265 Roca medianamente dura.

Supervisor

Ing. Luis Porras T.

Tiempo Estndar / Turno: 8,00 horas Demoras Estndar: Traslado de principio de turno : 0,25 horas Refrigerio Rancho Traslado de fin de turno Tiempo Neto Estndar / Turno : 0,50 horas : 0,25 horas : 7,00 HORAS

Tiempo Programado: 1 da x 1 turno x 7 horas x 1 mq. = 7,00 horas - mq Da turno

Demoras durante el turno: Operativos o Cambio de broca 0,50 horas 0,50 horas 0 0 0 0

o Abastecimiento de agua Stan By Corte Ilo Mecnicas Elctricas

TIEMPO EFECTIVO (TIEMPO PERFORANDO): 6,00 HORAS 23

Por tanto: Tiempo Programado: 7,00 horas Calculando los ndices de control (en porcentaje), tenemos: % Disponibilidad = t prog Dem. (Mec. + Elc.) Tiempo programado 7,00 horas - (0,00 + 0,00) horas x 100 7,00 horas 100,00

= =

La perforadora N 106, ha tenido disponibilidad mxima, por no haberle ocurrido demoras de mantenimiento. Utilizacin Neta: % Utilizac. = t efectivo x 100 t disponible t efvo x 100 t prog Dem (Mec. + Elc) 6,00 horas x 100 (7,0 (0,0 + 0,0 )) horas 85,71

Teniendo disponibilidad mxima, la perforadora N 106 ha sido utilizada en un 85,71%, debido a la ocurrencia de demoras operativas (30 minutos) y a la decisin de mantenerla en Stand By durante 30 minutos. 24

2.2. Equipo de Carguo En la mina Toquepala se cuenta con 8 palas elctricas de marca P & H.

En equipo de carguo se encuentra sujeto a las siguientes demoras:

Operativas Stand By Corte Ilo Mecnicas Elctricas

Al igual que en el caso de las perforadoras, calcularemos en forma didctica, los ndices de control en una fecha especfica, para una sola pala.

Clculo de ndices para la Pala # 203 Pala No. 203: Fecha Operador Ubicacin : 09 de Mayo de 1988 : V. Aramburu : Nivel 3145 Norte 25

Material Supervisor

: Leach Roca Medianamente Dura : Ing. A. Villafuerte

Tiempo Estndar/Turno : 8,00 horas

Demoras Estndar: Por traslado al inicio de turno Refrigerio (rancho) Por traslado al final de turno Tiempo Neto Estndar/Turno Demoras: Operativas: o Esperando volquete o Arreglando piso Stand By Corte Ilo Mecnicas o Engrase Elctricas 0,25 horas 0,50 0 0 0 0,50 0 0,15 0,50 0,15 7,00 horas

Tiempo Efectivo (Tiempo Cargando) : 5,75 horas 26

Tiempo Programado Tiempo Disponible:

: 7,00 horas

T pro dem (Mec. + Elec.) = 7,00 (0,50 + 0,00) = 6,50 horas

Por tanto, tenemos que los ndices de control son: Disponibilidad Total: % Disponib. = t disponible T programado x 100

6,50 horas 7,00 horas 92,86

x 100

Esto se debe a que la Pala N 203 estuvo 30 minutos con servicio de engrase. Utilizacin Neta: % Utilizac. = t efectivo t disponib x 100

5,75 horas x 100 6,50 horas 88,46 27

Esto, debido a las demoras operativas de esperar volquete y arreglo del rea de trabajo por parte del tractor o moto nivelador.

2.3. Equipo de Acarreo En la mina Toquepala se cuenta con una flota de 25 volquetes de marca Lectra Haul de 100 toneladas de capacidad. El equipo de acarreo se encuentra supeditado a las siguientes demoras: Operativas Stand By Corte Ilo Mecnicas Elctricas Al igual que en los casos anteriores, calcularemos en forma didctica, los ndices de control en una fecha especfica, para un solo volquete.

Clculo de ndices para Volquete LH 05:

Volquete LH 05:

Fecha

12 de Junio de 1988 28

Operador Nivel Supervisor Tiempo Estndar/Turno

: : :
:

V. Salazar Sujeto a control de Volquetes Ing. A. Villafuerte 8,00 horas

Demoras Estndar: Por traslado al inicio de turno Refrigerio (rancho) Por traslado al final de turno Tiempo Neto Estndar /Turno :

0,15 0,50 0,15 7,00 horas

Demoras: Operativas: Esperando en volquete Stand By Mecnicas Servicio Elctricas : : 30,00 minutos 0 380,00 minutos : : 10,00 minutos 0

Tiempo Efectivo (Tiempo Cargando) :

Entonces: Tiempo Programado : 29

420,00 min.

Tiempo Disponible: t prog dem (Mec. + Elec.)= 420,00 (30,00 + 0,00) = 390 minutos

Calculando los ndices de control, tendremos:

Disponibilidad Total: % Disponib. = t disponible x 100 t programado 390 minutos 420 minutos 92,86 x 100

Esto se debe a que el volquete LH-05 estuvo 30 minutos con servicio mecnico.

Utilizacin Neta: % Utilizac. = t efvo x 100 t disponib. 380,00 horas 390,00 horas 97,44 x 100

= =

Esto, debido a los 10 minutos de demora operativa esperando en la pala. 30

2.4. Clculo Mensual de ndices para el Equipo de Acarreo Calcularemos los ndices de control mensuales basndonos en los reportes remitidos por los Supervisores respectivos de los turnos A, B y C. A fin de mes se procede a realizar el consolidado de los diversos tipos de demoras ocurridas durante la performance de la flota, tiempos en general, finalizando con el clculo de los respectivos ndices de disponibilidad y utilizacin. Unidades: 25 Volquetes Lectra Haul M-100 Demoras mensuales: Operativas o Stand By o Mecnicas o Elctricas 893,71 119,90 672,13 357,80

Tiempo Efectivo (Tiempo Acarreando) : 11 383,30 h Entonces: Tiempo Programado Mensual : 13 427,30 h

31

Tiempo Disponible: t dispon. = t prog. - dem. (Mec. + Elct.) = 13 427,30 - (672,12 + 357,80) = 12 397,37 horas Los ndices de control (expresados en porcentaje) sern los siguientes: Disponibilidad Total: % Disponib. = t disponible x 100 t programado 12 397,37 horas x 100 13 427,39 horas 92,33 %

Utilizacin Neta: % Utilizac. = t efvo x 100 t disponib. 11 383,76 horas x 100 12 397,37 horas 91,82%

32

2.5. Anlisis de los ndices de Disponibilidad y Utilizacin De acuerdo a los resultados obtenidos del seguimiento al equipo pesado en estudio durante un lapso de muestra, se analizan dichos resultados valindonos de grficos obtenidos con la ayuda del paquete de computacin y de ste modo lograr una mejor visualizacin de lo ocurrido con la performance de la maquinaria citada. Como ya anotamos anteriormente, el anlisis de los grficos servir de base para la toma de decisiones y consideraciones del caso que conlleven a una optimizacin de las operaciones involucradas en el ciclo de explotacin.

33

CAPITULO III
APLICACIN EN MINERA SUBTERRNEA

3.1. Ciclo de Perforacin, Acarreo y Transporte en Minera Subterrnea 3.1.1. Acarreo Un scoop elctrico de 2,68 m3 (3,5 yd3) tiene un rendimiento de 115 t / h para una distancia de de 50 metros horizontales lugar donde estn los echaderos. La produccin por guardia considerando 3,5 horas de trabajo de limpieza efectiva es de 447 t / scoop. La produccin requerida por guardia es de 750 t. y se debe tener 750/447 = 1,68 scoop o sea 2 unidades. El clculo anterior es considerado el rendimiento en labores horizontales. El nmero de mquinas de repuesto necesarias por cada grupo de maquinarias en operacin es un tema controvertido. Es probablemente el tema menos entendido por el gran capital

de inversin. Tomando como base dos turnos diarios, se determina el nmero de repuestos de maquinarias, por cada tres en operacin.

El nmero de scoop de repuesto ser: 2 * 2 /3 = 1,33 La produccin de un corte tomado como modelo es: Longitud del tajo = 300 m Ancho promedio = 25 m rea Volumen Tonelaje = 7500 m2 = 7500 m2 * 4 = 30 000 m3 = 30 000 * 3,17 = 95 100 t (104 828 t)

El tiempo total de limpieza contina a los echaderos y esto se calcula relacionando la produccin total del corte con la produccin de la maquina por da y ser:

95 100 t / 2(355) t / g da = 134 g das = 67 das Donde el avance de la limpieza por guardia es de 2 frentes que hacen 710 t / g da

35

3.1.2. Transporte en Minera Subterrnea El transporte se realizara con volquetes de bajo perfil con traccin en las 4 ruedas y capacidad de 15 t luego de evaluar las condiciones y realizar las comparaciones con volquetes de menor y mayor capacidad. Los volquetes se estacionaran en los echaderos y por accionamiento hidrulico de las tolvas percibirn el mineral para transportarlo a la planta concentradora.

Los datos tcnicos considerados son: t : tiempos fijos de llenado de volquete y descarga D : distancia mxima de recorrido S : velocidad promedio L : capacidad efectiva del volquete = 60 minutos = 1800 m = 12 km/h = 15 * 0,96 = 14,4 t

t = 1800 m *

1km * 60 min * 1 h 1000 m 1h 12 km

= 9 min

t : El tiempo del ciclo es de 24 min R = 55 L/T = 55 (14,4) /24 = 33 t/hora = 36,4 t/ hora

El nmero de volquetes necesario ser: 36

Numero de volquetes = produccin mina turno / produccin volquete turno Numero de volquetes = 750 t/ (6 horas * 36,4 t/hora) Numero de volquetes = 3,43 = 4 De la misma manera podemos calcular el costo por t de esta flota de volquetes de 15 t Costos de operacin : : Costos de Posesin : : Costo total : : US$ 4*6 horas / turno*US$ 15/ hora US $ 360 4 volquetes * 8 horas *US $ 30/ hora US $ 960 US $ 1320 / 792 t US $ 1,67 / t

37

Fuente: Explotacin Subterrnea Mtodos y Casos Prcticos. Puno Per 1995 Figura N 3.1 Mtodo de explotacin: Corte y relleno

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3.1.3. Perforacin con Jumbo Hidrulico El rendimiento de un jumbo de dos brazos (jumbo hidrulico) es de 800 t /guardia y la velocidad de penetracin 1 m/min, barrenos de 3,9 m (13 pies) y dimetros de 40 mm . El nmero de jumbos hidrulicos ser N de jumbos : Produccin / turno Rendimiento / turno 750 t / 800 t 0,94 = 1

N de jumbos : N de jumbos :

Un jumbo hidrulico abastecer la produccin requerida por turno y necesitara 2 frentes de 8 m *4 m por turno, as permitirn mantener en operacin al equipo de perforacin, durante 3,5 horas efectivas por turno, que representa el uso total de su tiempo disponible. La seccin de 8 m *4 m permite trabajar el equipo de perforacin longitudinal y transversalmente con la seguridad aceptable para el trnsito del personal. Los jumbos de repuesto se calcula en base a un da de operacin, dividido por tres: 2/3, que hacen un jumbo hidruli39

co de repuesto. El tiempo neto de perforacin es de 3,5 horas y el tonelaje por corte es de 95 100 t; como se avanzara 2 frentes por guardia tenemos: N de das ciclo de perforacin = Producc. del corte Perf. Da 95100 t / 710 * 2 67 das

N de das ciclo de perforacin N de das ciclo de perforacin

= =

40

Fuente: Explotacin Subterrnea Mtodos y Casos Prcticos. Puno Per 1995 Figura N 3.2 Mtodo de explotacin: Corte y relleno

41

CAPITULO IV
ANLISIS DE SISTEMAS DE TRANSPORTE Y ACARREO MEDIANTE SIMULACIN

4.1. Marco Terico Simulacin es una de las ms poderosas herramientas para analizar sistemas complejos y poder as planificar, disear y controlar los sistemas. La simulacin es usada como metodologa para resolver problemas. Simulacin se entiende como el modelo que replica la realidad sin ser ella misma en un intento por comprender el mismo y poder analizar el efecto de cambios en el sistema. La simulacin tiene el objetivo de entender el sistema y as poder evaluar alternativas en la operacin del sistema. La finalidad de la simulacin es entendida como una metodologa experimental y aplicada que busca: (1) describir y entender el sistema, (2) construir las teoras e hiptesis que tomen en cuenta lo observado y (3) usar el modelo creado para predecir el futuro (Pegden, Shanon y Sadowski, 1990).

En los ltimos aos la simulacin mediante computadoras ha crecido rpidamente debido al aumento de la capacidad de las computadoras, as como, por el desarrollo de estructuras ms eficientes en el rea de programacin. Esto ha permitido el desarrollo de lenguajes de simulacin de propsito general (Ejem. GPSS, GASP y SIMAN) permite simular sistemas en reas especficas mediante la utilizacin de teora de colas. Estos lenguajes optimizan los sistemas mediante el control y reduccin de colas. Como se indico los lenguajes de programacin han tendido a la especializacin, as, SIMAN se construye con la influencia de tres lenguajes de programacin: GPSS, GASP y SILAM. SIMAN toma las ventajas de estos lenguajes y mediante la construccin de bloques (subrutinas) hace fcil su manejo. La tarea de programacin se facilita al poder enlazar los programas en SIMAN con los lenguajes de programacin FORTRAN Y C++. En general todos los sistemas mineros pueden ser simulados mediante el uso de la teora de colas, por ende mediante lenguajes de programacin como SIMAN. Por ejemplo: (1) las operaciones de explotacin por Tajo Abierto se basan en el control y reduccin de colas. En este sistema, ocasionalmente los camiones tienen que espe-

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rar a ser atendidos en las zonas de carguo, echaderos, talleres, etc. En el sistema mencionado existe variabilidad en los tiempos de carguo, descarga, reparacin, tiempo de llenado de combustible y

tiempo de llegada a los recursos (palas, chancadora, canchas). Estas variaciones producen tiempos de espera que reducen la capacidad de la operacin siendo evidente que el aumento de camiones aumentan las colas y los tiempos de espera (Elbrond, 1984); (2) en el sistema de fajas transportadoras el material debe ser descargado y transportado por fajas a un ritmo que permita un balance entre la carga recibida, carga transportada y descarga. Las tolvas tienen una cierta capacidad de almacenamiento que es el nmero mximo de unidades en la cola. As mismo, la tolva de descarga tiene una capacidad finita, por ende un nmero mximo de unidades en la cola; (3) en un sistema de explotacin subterrneo la capacidad de los scooptrams tienen que ser balanceada con la capacidad de los camiones y produccin. El balance se obtiene mediante la reduccin de colas y tiempos de espera. Estos sistema debido a la tendencia a la formacin de colas, pueden ser simulados tomando todas las ventajas de los lenguajes de programacin de propsitos general.

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Los objetivos de la simulacin mediante un lenguaje de programacin, como el SIMAN, son crear un modelo que represente en la mejor forma el sistema minero con la finalidad de optimizar las operaciones en funcin de la produccin, la reduccin de colas y la eliminacin de los llamados cuellos de botella.

4.2. Conceptos de Simulacin 4.2.1. El Proceso de Simulacin

La esencia de la simulacin es la de ayudar a resolver un problema. Los siguientes pasos deben ser tomados para desarrollar un estudio de situacin (Pedgen, Shannon y Sadowski, 1990); definicin del problema, planeamiento del proyecto, definicin del sistema, formulacin conceptual del modelo, diseo experimental preliminar, preparacin de datos de entrada, elaboracin del algoritmo, verificacin, validacin, diseo final, experimentacin, anlisis e interpretacin de resultados.

4.2.2. Objetivo de Simulacin

Simulacin se entiende como la creacin de un modelo que replique un proceso o sistema real y los eventos que 45

ocurren en el tiempo. Su objetivo es modelar un proceso o sistema para entender el comportamiento del mismo, y de esta forma analizar el proceso, ver los efectos de posibles cambios, predecir el funcionamiento y evaluar las estrategias para operar el sistema.

4.2.3. Definicin del Problema y Planeamiento del Proyecto

La correcta definicin del problema es el primer paso para modelar un sistema. Una incorrecta definicin del problema conlleva a una formulacin inadecuada y a resultados que no son de utilidad. Los estudios de simulacin son necesarios cuando un problema necesita ser resuelto, si no existe el problema no existe la necesidad de modelar. Para comenzar el anlisis, suficiente informacin debe ser recopilada, por ejemplo en un sistema de transporte puede existir un cuello de botella que representa el problema; se hace necesario definir este problema e identificar los factor que son relevantes. En operaciones de tajo abierto se puede definir el problema como la creacin de colas en las zonas de carguo y descarga de materiales. La solucin del problema es minimizar o eliminar estas colas maximizando la productividad. El 46

modelo debe identificar porque se producen estas colas y si existen cuellos de botella en el sistema.

4.2.4. Definicin del Sistema y Formulacin del Modelo Se debe identificar y detallar los componentes del sistema que contribuyen a que este sea eficiente. Luego de determinar los componentes, se debe analizar cules de los componentes son relevantes, cuales pertenecen al sistema y cules deben ser tratados como componentes externos al sistema (ejem. Datos de entrada). La definicin y formulacin es importante en esta etapa, pues no se debe simplificar el sistema debido a que sus resultados pueden no captar eventos que son relevantes. Identificados los componentes relevantes al sistema se debe definir las funciones y las relaciones entre los componentes; estas definen la lgica del modelo (estructura del modelo)

Se debe definir cules son las medidas para medir la efectividad del modelo. La identificacin de las variables del sistema y el grado de variaciones es necesario para que el modelo represente adecuadamente al sistema y para que los datos generados sean validos. El diseo experimental deter47

mina el tipo de anlisis que se debe emplear para realizar el anlisis estadstico.

4.2.5. Datos de Entrada

El anlisis debe incluir el tiempo de datos de ingreso. Por ejemplo, en la simulacin de colas se debe determinar si las entidades arriban de acuerdo a una determinada distribucin, si el tiempo en que un recurso es utilizado tiene una tendencia, etc. En este punto, se debe reconocer si las actividades siguen modelos determinsticos o probabilsticas. Si usamos modelos probabilsticas se debe fijar la distribucin que siguen los datos experimentales o asignar una distribucin emprica. En los modelos que representan sistemas que tienen datos histricos de sistemas similares, los datos de ingresos son aquellos. Un ejemplo es un proyecto de transporte mediante palas y camiones; en este caso existen datos histricos tomados de sistemas similares o manuales que indican tiempos estndar o tiempos que siguen una distribucin determinada.

El anlisis actual, mediante modelos estocsticos ha tendido a mostrar un cierto grado aleatorio en las actividades 48

dentro del sistema. El hecho de incluir un grado de variabilidad e las actividades da flexibilidad al modelo. Por ejemplo (1) que ocurre en el sistema de transporte mediante palas y camiones si el tiempo de carga se disminuye en 10% (2) que ocurre en el sistema de camiones y faja transportadora si la velocidad de la faja transportadora aumenta en 10%, (2) como es afectada la productividad de la pala debido a la habilidad del operador. Debido a que existe un grado de variabilidad en el evento es necesario hacer un anlisis de sensibilidad mediante modelos estocsticos y de eventos es necesario un anlisis de sensibilidad mediante modelos estocsticos y de esta manera determinar la influencia de las actividades relevantes en el sistema.

4.3. Aplicacin de Modelos de Simulacin en Minera 4.3.1. Animacin La animacin es la representacin visual del sistema. La finalidad inicial fue mostrar los resultados del programa de simulacin sin embargo, estas eran solo vistas que dan una vista general del sistema, como una fotografa, sin mostrar lo que ocurra dentro del sistema.

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En la actualidad se ha desarrollado los lenguajes de tal manera que permitan la animacin del sistema simulado, de esta manera se puede controlar visualmente lo que ocurre dentro del sistema simulado. En el caso de GPSS se ha desarrollado el GPSS/PC con un modelo de simulacin an con mejores cualidades, esta versin de conoce como GPSS WORLD.

El lenguaje de programacin SIMAN, es popular en varias aplicaciones, desde simulacin de procesos industriales a procesos mineros. Se atribuye que la primera simulacin de procesos mineros fue realizada por Gary Baumach quien modelo la mina de Eylandt Mine en Australia, propiedad de la BHP en 1988. SIMAN desarrolla en modelo ARENA que sirve para animar modelos de simulacin rpidamente usados conos que pueden ser seleccionados.

4.3.2. Teora de Colas en Procesos Mineros La teora de colas ofrece una alternativa para estimar los tiempos de espera debido a su relativa rapidez de clculo y simplicidad comparada con la simulacin mediante la generacin de nmeros aleatorios. Algunas veces la teora de co50

las puede reemplazar completamente la simulacin; algunas veces l ofrece un interesante complemento a la simulacin de un sistema de carguo y transporte de camiones y palas, provee la informacin necesaria para la distribucin rpida de los equipos. Las situaciones de tiempos de espera que se pueden presentar en este sistema de transporte son: tiempo de espera en un circuito cerrado, circuito con servidores en paralelos y varios servidores (Elbrond, 1984). 4.3.2.1. Tiempo de Espera en un Circuito Cerrado El tiempo de espera de los camiones que retornan a la pala es funcin del tiempo de servicio, la desviacin estndar, el tiempo de retorno de los camiones, la desviacin estndar de este tiempo y el nmero de camiones. 4.3.2.2. Circuitos con Dos Servidores en Paralelo Una estacin de servicios consiste en dos o ms servidores trabajando en paralelo. Este puede ser el caso de una chancadora primaria con capacidad de dos cargas de camin al mismo tiempo.

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4.3.2.3. Distintos Circuitos En una mina de cielo abierto diferentes circuitos se juntan en la chancadora primaria. Se pueden mencionar los circuitos siguientes: a) El Sistema con dos Circuitos En un sistema de dos circuitos los camiones se dividen entre dos circuitos (N1 y N2) de produccin de las palas y los tiempos tomados en cada circuito. Estos ciclos no son completamente conocidos desde que ellos pueden incluir los tiempos de espera en las palas y en la chancadora. La distribucin inicial se hace de acuerdo a la divisin y los ciclos de tiempo (sin tiempos de espera). El tiempo de espera en las palas es luego calculado usando un procedimiento desarrollado mediante teora de colas. El paso siguiente es ajustar la distribucin de los camiones en los dos circuitos usando nuevos ciclos los cuales incluyen los tiempos en las colas en las palas y en los echaderos. El procedimiento se reitera hasta encontrar una solucin que se repita. 52

b) Nmero de Camiones No es un Nmero Entero La distribucin de camiones ocurre con una aproximacin cuyo valor esperado no es un nmero entero. Debido a esta circunstancia el procedimiento debe ser ajustado para aproximar a un nmero superior o inferior de acuerdo a un criterio.

c) Lneas de Espera Despus de Interrupciones Adicional tiempo de espera se produce debido a cambios de turno, paralizaciones por desperfectos y descansos de personas. Debido a cambios de turno se puede encontrar una cola inicial mayor de lo normal debido a que los camines parten del mismo lugar al mismo tiempo para arribar en grupo al mismo tiempo. Otro ejemplo de interrupciones es el que ocurre por desperfectos de las palas o cargadores frontales, estos desperfectos pueden o no afectar el programa de los camiones. Si un despachador usa los camiones sern dirigidos a otras palas que tengan capacidad, Si las otras palas trabajan a capacidad no ocurre una re-programacin de 53

los camiones; en este caso, los camiones forman cola hasta que la pala es reparada. La pala a ser puesta en operacin genera tiempos de espera de los camiones en forma proporcional al tiempo de carguo d) Varios Circuitos con el Mismo Echadero Una ampliacin de dos circuitos ocurre cuando existe un solo echadero o chancadora que recibe la descarga de varios circuitos. El tiempo de retorno en los circuitos es afectado por la posible formacin de colas en el echadero. e) Varios Circuitos en Mineral y Desmonte El procedimiento se puede ampliar al incluir circuitos entre transporte de mineral y desmonte. Los camiones son distribuidos de acuerdo al tiempo y capacidad de produccin de cada pala el cual debe incluir la relacin desmonte a mineral. En general estos sistemas no tienen tiempo de espera en los echaderos de desmonte.

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4.3.2.4. Disponibilidad En los sistemas mencionados se han asumido que el cien por ciento de equipo es disponible. Los equipos trabajan de acuerdo a la capacidad necesaria de produccin; solo se ha considerado paralizaciones de las palas que no conllevan a una reprogramacin de los camiones. El efecto debe considerar la disponibilidad de camiones y palas. La definicin convencional de disponibilidad mecnica de los camiones es la divisin entre las horas de trabajo entre la suma de las horas trabajadas y las horas en reparacin y mantenimiento. Se entiende que las horas operativas de los camiones incluyen el tiempo de espera en colas en el rea de las palas y en los echaderos. Los tiempos de reparacin y mantenimiento incluyen el tiempo en los talleres de mantenimiento.

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4.4. Simulacin Mediante Siman 4.4.1. Origen de Siman

La versin original de SIMAN fue desarrollada por Pegden en la Universidad de Alabama en los Estados Unidos para luego continuar su trabajo en la Universidad de Pennsylvania State University en el mismo pas. SIMAN fue diseado en primera instancia como un lenguaje de simulacin general de propsito mltiple (debido a la aplicabilidad del lenguaje para modelar sistemas industriales). El lenguaje fue diseado de acuerdo a un modelo lgico propuesto por Seglar en la cual la simulacin es separada en dos estructuras o frames: (1) la estructura de modelo (the model frame), y (2) el estructura experimental (The experimental frame) muchos de los conceptos de SIMAN han sido tomados de GPSS (General Purpose Simulation System), desarrollado por Geoffoery Gordon y GASP desarrollado por Philips Kiviat.

4.4.2. Como Trabaja Siman SIMAN es un poderoso lenguaje usado para la simulacin de eventos discretos, continuos o combinados. Los sistemas discretos pueden ser modelados usando procesos ite56

rativos o fijados mediante una duracin fija. Los sistemas continuos pueden ser modelados mediante funciones algebraicas, diferencias y ecuaciones diferenciales. La combinacin de los modelos resulta en modelos de sistema discretos y contnuos SIMAN se ha diseado con un modelo lgico que considera dos estructuras: (1) modelo y (2) experimento. El modelo describe los componentes fsicos de los elementos del sistema (mquinas, trabajadores, puntos de almacenamiento, medios de transporte, partes del flujo), y sus relaciones lgicas. El experimento define las condiciones experimentales bajo el cual el modelo trabaja incluyendo elementos como condiciones iniciales, la disponibilidad de recursos, el tipo de datos estadsticos y la duracin de corrido del programa. El experimento tambin define las especificaciones del programador en caractersticas tales como la disponibilidad del recurso, el trayecto de las entidades dentro del modelo. Debido a que las condiciones del experimento son externas al modelo, ellas pueden ser cambiadas fcilmente sin afectar la definicin bsica del modelo

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Cuando el modelo y el experimento han sido definidos, ellos se unen o juntan mediante un comando de ejecucin de SIMAN (link) para generar una respuesta del sistema. SIMAN automticamente archiva las respuestas especficas del experimento. El procesador de salida de SIMAN puede generar grficos, tablas, histogramas e intervalos de confidencia de los datos archivados (Pedden, Shannon y Sadowski, 1990).

Fuente: Elaboracin Propia. Figura N 4.1 Modelado mediante SIMAN.

4.4.3. Concepto Bsico para Crear Modelos SIMAN utiliza bloques que cumplen una funcin determinada dentro del programa. Las entidades utilizan dichos bloques para movilizarse dentro del sistema de acuerdo a sus caractersticas definidas como atributos. La definicin de algunos conceptos y bloques sigue a continuacin.

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4.4.4. Entidades, Atributos y Procesos En los sistemas discretos, motiva del presente estudio, SIMAN usa procesos orientados donde las entidades se mueven en el sistema causando cambios en el camino en el mismo. Dentro del sistema puede haber muchas entidades las cuales pueden tener caractersticas especficas. Estas caractersticas se definen como atributos. En sistemas mineros por ejemplo, la entidad pueden ser conductores de camiones que son asignados a determinado camin. Cada conductor tiene atributos asociados, por ejemplo, tipo de camin asignado, o prioridades (camiones cargados o descargados, camiones de subido o bajada, etc.). En el mismo sistema las entidades pueden ser los camiones que tienen atributos especiales de acuerdo el material que transportan, al tonelaje otra forma de identificar el camin. 1. El trmino proceso en SIMAN es usado para indicar la secuencia con la que la entidad se mueve dentro del sistema. Los procesos son estticos y son activados por las entidades. 2. Diagramas de Bloques. Los procesos son modelados 59

usando diagrama de bloques. Son diagramas mostrando la secuencia con la que las entidades se desplazan en el sistema.

Fuente: Elaboracin Propia. Figura N 4.2 Diagrama de bloques.

4.4.5. Tipos de Bloques Existen alrededor de 40 distintos procesos que han sido agrupados dentro de bloques para permitir un mejor manejo del lenguaje, mediante bloques que ejecutan determinados procesos dentro del sistema. Existen bloques bsicos que se han incluidos en la grfica correspondiente. Una clasificacin an ms corta permite separar los bloques de acuerdo a funciones comunes. a) Hold Block Son los bloques que mantienen las entidades en una etapa del proceso. Si un proceso o una mquina no pueden 60

ser utilizado es necesario un bloque donde las entidades puedan esperar. b) Transfer Blocks El bloque de transferencia mueve las entidades de una posicin a otra. Por ejemplo un camin tiene que moverse de una posicin a otra, esto se puede lograr mediante un bloque de transferencia llamado TRANSPORT.

c) Bloques de Operacin (Operating Bloks) El bloque de operacin cumple una funcin determinada dentro del sistema. Estos son los bloques ms importantes dentro del programa pues muestran las actividades y operaciones que integran el sistema.

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Fuente:

Seminario: Seleccin de Equipo y Maquinaria en la Industria Minera

Figura N4.3 Ejemplo de Simulacin de Carguo y Transporte en un Tajo Abierto

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4.4.6. Definicin del Sistema

El sistema propuesto es el carguo y transporte en un tajo abierto. El caso es hipottico habindose aadido caractersticas especiales tales como reparaciones y desperfectos. El programa desarrollado no utiliza todos los bloques requeridos debido a las limitaciones del compilador educativo del programa SIMAN usado para desarrollar el algoritmo.

4.4.7. Definicin del Problema

El modelo simula las operaciones de carguo y transporte en un tajo abierto donde existen tres cargadores frontales que trabajan sobre mineral y desmonte. El problema es determinar el tamao de flota, as como encontrar los cuellos de botella si lo hubiera. El programa es generar permitiendo de esta manera comparar diferentes equipos de carguo.

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4.4.8. Objetivos La optimizacin de los sistemas de carguo y transporte en open pit tiene la finalidad de minimizar los costos operativos mediante la maximizacin de la utilizacin del equipo utilizado, reduccin de colas y maximizacin de productividad. El programa presentado puede alcanzar estos tres objetivos y por ende, minimizar los costos de operacin si se define el tipo y capacidad de equipo a usarse; si este no fuera el caso, se encuentra una solucin ptima para cada tipo de equipo y luego se puede encontrar la solucin ptima de la flota. Como se indic, una de las maneras de optimizar el equipo es mediante la maximizacin de la produccin del equipo. La productividad de la pala aumenta a medida que se incrementa el nmero de camiones hasta alcanzar un mximo, esto es debido a que la pala ha alcanzado su mximo productividad. A partir de este momento e incremento de nmero de camiones hace crecer las colas de espera. Tericamente la produccin de las congestiones. La solucin ptima se ha alcanzado, pero si es que la flota de camiones tuviera que trabajar por haber sido sobredimensionada, la solucin sera incre-

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mentar una pala ms en operacin con el mismo nmero de camiones (los costos fijos se reducen).

La productividad de los camiones permanece constante hasta que la capacidad de la pala ha sido excedida, esto debido a que aparecen las colas. La productividad de los camiones empieza a decrecer con cada camin adicional en el sistema.

4.4.9. Condiciones

El sistema est construido por camiones que transportan el mineral y desmonte desde los puntos de carguo a la tolva de mineral o cancha de desmonte segn el caso. Para optimizar el programa se trata de validar la presencia de un despachador. El uso de un despachador nos permite variar la produccin y de esta manera validar un programa de mayor aplicabilidad. El carguo se realiza con palas mecnicas o cargadores frontales. Los tiempos de carguo, descarga, demora por reparaciones de la pala y camiones, se han asignado mediante distribuciones probabilsticas, las capacidades de carga de las palas y camiones se definen como variables. La velocidad se los camiones se ajustan de acuerdo al tramo de recorrido y pendiente. 65

Fuente: Seminario: Seleccin de Equipo y Maquinaria en la Industria Minera Figura N4.4 Modelo de ruta.

4.4.10. Simulaciones Programadas 4.4.10.1. Objetivos de las Simulaciones

El objetivo del programa es simular un sistema de transporte en un tajo abierto que tome las particularidades generales del sistema permitiendo hacer un programa de uso general. Las simulaciones tienen el objetivo de establecer rangos de trabajo que sean de ayuda en la toma de decisiones. Se puede ver el efecto del incremento o reduccin del nmero de camiones sobre la produccin del sistema; existir un punto

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donde no se incrementa la produccin pues se formar dentro de la produccin programada.

Un segundo objetivo de la simulacin es que permite entender las relevancias de los ciclos de tiempo. La simulacin nos permite fcilmente determinar el efecto que tiene un aumento o disminucin del tiempo de los ciclos sobre la produccin y la optimizacin del nmero de camiones.

El tercer objetivo de la simulacin es determinar el efecto que tiene la existencia de tiempos de reparacin (no preventiva) o desperfectos de los camiones.

4.4.10.2. Toma de Datos El sistema propuesto es un sistema donde existen subsistemas que corresponden al trabajo de cada pala. Debido a eso, se harn corridas como si cada subsistema fuera independiente. El programa considera que existen 3 palas, entonces, si mantenemos fijos dos sistemas (el nmero de camiones), mientras que en el tercer sistema se incrementa el nmero de

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camiones se optimiza este subsistema. De igual manera, se procede con el primer subsistema y luego el segundo. Luego de optimizar los subsistemas procedemos a optimizar el sistema en un conjunto, pues se conocen los rangos donde se encuentra la solucin ptima. Una vez optimizado el sistema en su conjunto se puede analizar el efecto de los desperfectos sobre la solucin ptima.

4.4.10.3. Anlisis de Resultados de las Simulaciones

Como se indic se han tratado de lograr los tres objetivos del programa mediante simulaciones repetitivas. De acuerdo con la metodologa seguida, primero se optimizan los subsistemas y luego el sistema.

4.4.10.4. Optimizacin de Subsistemas

Para poder visualizar los resultados de las simulaciones se ha elaborado el Figura N4.5 del cual se puede concluir la produccin aumenta hasta que se tiene 5 camiones trabajando en cada pala, esto es, la produccin se mantiene o disminuye si se incrementa 68

camiones sobre la solucin de cada sub sistema (15 camiones en total). En la figura N 4.6 muestra los resultados del programa con la finalidad de controlar la formacin de colas en los sub sistemas. De la Figura N4.6 se puede observar que las colas aumentan moderadamente hasta que se tienen 5 camiones trabajando en cada pala, despus la pendiente de formacin de colas aumenta significativamente indicando que el sistema empieza a tener problemas. La figura N4.7 muestra la variacin de la utilizacin de la pala (dentro del ciclo efectivo de trabajo), con el incremento del nmero de camiones en cada pala. Se puede observar que las palas 1 y 2 que trabajan en mineral alcanzan su mxima utilizacin cuando trabajan 5 camiones en cada una, en cambio, la pala 3 alcanza su mxima utilizacin cuando trabajan 6 camiones. Del anlisis de los resultados de las simulaciones se concluyen: 69

La pala 1 alcanza su mxima produccin cuando trabaja con 5 camiones, a lnea recta (ver figura N 4.8. La utilizacin se alcanza su mximo valor a la interferencia con los otros subsistemas pues las colas, como se indic, se inician cuando se tiene 4 camiones en el sistema (ver Figura N 4.6).

La pala 3 alcanza su mximo produccin cuando trabaja con 5 camiones, al aumentar el nmero de camiones disminuye la produccin por efecto de la formacin de colas. La utilizacin se alcanza su mximo valor cuando el nmero de camiones en 6 para luego mantenerse constante. De los resultados y grficos se puede observar

que es ms fcil analizar el subsistema de la pala 3. Esto es debido a que esta pala trabaja con desmonte, las rutas son distintas en el exterior del tajo (hacia los echaderos). Los camiones que trabajan con minerales tienen que tomar un recurso comn (la planta), por tanto, existe interferencia entre los subsistema de la pala 1 y 2.

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Debido a lo expuesto, se tiene que alcanzar el segundo objetivo, encontrar el nmero ptimo de camiones para cada pala a partir de la solucin ptima de subsistemas.

Fuente: Seminario: Seleccin de Equipo y Maquinaria en la Industria Minera Figura N4.5 Nmero de Camiones por Pala VS Produccin Pala.

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Fuente: Seminario: Seleccin de Equipo y Maquinaria en la Industria Minera Figura N4.6 Nmero de Camiones por Pala VS Produccin Pala.

Fuente: Seminario: Seleccin de Equipo y Maquinaria en la Industria Minera Figura N4.7 Utilizacin de Palas VS Nmero de Camiones por Pala.

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4.4.10.5. Optimizacin del Sistema

Para optimizar el sistema partiremos de la solucin ptima de los subsistemas. De acuerdo con los resultados de los subsistemas podemos hacer combinaciones de flota entendiendo que la solucin del sistema debe variar entre 14 y 16 camiones (alrededor de 5 camiones por pala). La solucin ptima puede variar de acuerdo a los objetivos del analista, podemos optimizar el sistema de transportes de mineral sin que esto signifique que se ha optimizado el sistema, o se puede optimizar el sistema incluyendo la produccin de desmonte.

La Figura N 4.8 muestra el comportamiento del sistema de acuerdo a las combinaciones de flota indicada en el cuadro N 4.1. De ellas se observa que la solucin ptima en mineral se halla cuando trabajan 5 camiones en la pala 1, 4 camiones en la pala 2 y 5 camiones en la pala 3. Sin embargo, la solucin del sistema se encuentra cuando la flota est compuesta de 5 camiones trabajando con la pala 3. Esto puede 73

deberse a que la produccin de mineral se reduce debido a interferencias de los camiones trabajando en mineral (dado que tienen el mismo destino), mientras que la produccin de desmonte no tiene las mismas interferencias o cuellos de botella pues tiene origen y destino diferentes.

La Figura N4.9 muestran las utilizaciones de las palas de acuerdo a la combinacin de flota. Del grfico se puede observar que existe poca variacin de utilizacin de las palas para cada combinacin de flota, esto es de esperarse pues las palas empiezan a tener su mxima utilizacin cuando cada pala tiene 5 camiones asignados (rango de solucin ptima).

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Cuadro N 4.1

COMBINACIN 1 2 3 4 5

CAMIONES CAMIONES CAMIONES TOTAL PALA 1 PALA 2 PALA 3 6 5 5 5 5 5 6 4 4 6 6 6 5 6 6 17 16 14 15 16 Fuente:

Semina

Fuente: Seminario: Seleccin de Equipo y Maquinaria en la Industria Minera Figura N4.8 Combinacin de Flota VS Utilizacin de Pala.

75

Fuente: Seminario: Seleccin de Equipo y Maquinaria en la Industria Minera Figura N4.9 Combinacin de Flota VS Produccin.

4.4.10.6. Efectos de Cambios en los Parmetros de Desperfectos

Entendiendo que en sistemas mecanizados el generador del costo son horas mquinas se trata de hacer un anlisis de sensibilidad mediante la variacin de los parmetros de la distribucin asignada a los desperfectos en la estructura experimental de programa.

Como es lgico, los resultados muestran una

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reduccin de la utilizacin de la pala, est reduccin no sigue una tendencia esperada debido a que se usa una distribucin exponencial que represente la ocurrencia de desperfectos, por tanto, existe alta variabilidad en la ocurrencia de un desperfecto. Los resultados cuando se vari el tiempo que demora una reparacin, en este caso los resultados son los esperados. El aumento del tiempo de reparaciones de 10 minutos a 60 reduce la utilizacin de las palas de 95% a 75% por consiguiente, se puede concluir que el sistema es ms sensible a la duracin de las reparaciones que a la frecuencia de la misma. Obviamente si ambas posibilidades se combinan los resultados afectaran significativamente el sistema.

4.4.10.7. Efectos de la Duracin de los Ciclos sobre el Sistema

La finalidad de analizar los ciclos es entender como la estabilidad del sistema es afectada por el tiempo de duracin de un ciclo.

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En el caso hipottico se tiene distancia de acarreo cortas, por tanto, es de esperar que los ciclos no sean afectados significativamente por el inicio del ciclo. El inicio del ciclo en este caso son 15 camiones son distribuidos a 3 palas formando en ese momento colas en las tres palas; la estabilidad del sistema se logra cuando el sistema es independiente del estado inicial, este estado, sin embargo, es interrumpido por los desperfectos de las palas, aunque, como se demostr la rapidez del tiempo de reparacin reduce la influencia de la ocurrencia de la misma.

La Figura N 4.10 muestra los resultados cuando se vara el ciclo de tiempo, se puede observar que los resultados muestran una inestabilidad cuando el sistema tiene una duracin de entre 480 a 1440 minutos para luego encontrar una estabilidad.

Se puede concluir que el sistema encontrado est afectado por el estado inicial debido a que se consider en el programa que el ciclo tiene 6 horas efectivas de trabajo. Si este ciclo se reduce a 2 horas por

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ciclo (debido al almuerzo o cena) el efecto del estado inicial sobre los resultados es mayor.

Fuente:

Seminario: Seleccin de Equipo y Maquinaria en la Industria Minera

Figura N 4.10 Produccin de Pala VS Continuidad de Operacin.

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CONCLUSIONES
El planeamiento de minado ya sea a corto o largo plazo es fundamental para la optimizacin de utilizacin y disponibilidad de los equipos, ya que de eso depender el porcentaje de cumplimiento dentro de la operacin con respecto a los equipos que en ella se desenvuelven. En el ejemplo citado en minera subterrnea nos damos cuenta que el ciclo de de duracin ptima de un corte es de 67 das (25 das por mes) con un rendimiento: Produccin / corte Nro. cortes al ao Nro. de tajos Duracin de un bloque = = = = 104,828 t 4,48 1 2,2 aos

Lo que nos indica que acelerando la preparacin de las bolsonadas, la mina podr incrementar su produccin a 3000 t/da tan solo con la adquisicin de equipo adicional de perforacin y limpieza. La simulacin es una valiosa herramienta para analizar sistemas de acarreo y transporte en minera, su importancia es relevante en una industria que tiende a procesos continuos mediante la implementacin de tecnologa innovativa.

La simulacin de un sistema de acarreo en una mina de explotacin superficial mediante el lenguaje de programacin SIMAN nos permite analizar el sistema de manera rpida y sencilla, permitindonos hacer cambios en el mismo con la finalidad de entender el sistema y ver los efectos de los cambios en el sistema. Algunos de los componentes del sistema puede influir ms o menos en lo mismo; lo importante es reconocer su influencia y controlarla.

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RECOMENDACIONES
Debemos comprender que la utilizacin de equipos y la buena administracin de estos har la diferencia entre una buena produccin y una optima produccin minimizando los tiempos muertos y aumentado su productividad lo cual se ver reflejada en el anlisis de costos de produccin.

REFERENCIA BIBLIOGRFICA

MALDONADO, Roberto. SEMINARIO; (1996), Seleccin de Equipo y Maquinaria en la Industria Minera. Lima - Per.

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO; (1995), Explotacin Subterrnea - Mtodos y Casos Prcticos. Puno Per.

UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE BASADRE GROHMANN; (1986), Anlisis de los ndices de Disponibilidad y Utilizacin del Equipo Pesado, Tacna Per.

ANEXOS

ANEXO 1

TABULACIONES PARA: CLCULO DE EQUIPO DE EXCAVACIN

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ANEXO 2

MODELO MATEMTICO: PROGRAMA DE DESBROCE DE PRE- PRODUCCIN

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ANEXO 3

DESARROLLO DE: 36 PERFILES DE ACARREO PARA EL CLCULO DE LAS UNIDADES DE ACARREO

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