Fichero 15 4333

DISEO PARA FABRICACIN Y ENSAMBLAJE
DISEO PARA FABRICACIN Y ENSAMBLAJE
Edicin: Fundacin Prodintec. Centro Tecnolgico para el Diseo y la Produccin Industrial de Asturias. Edificio Centros Tecnolgicos Parque Cientfico y Tecnolgico 33203 Gijn Asturias (Espaa) T +34 984 390 060 E info@prodintec.com W www.prodintec.com Patrocinio: Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER) Ministerio de Industria, Turismo y Comercio. Secretara General de Industria- Direccin General de Poltica de la Pyme. Instituto de Desarrollo Econmico del Principado de Asturias (IDEPA)
Equipo de proyecto, redaccin y coordinacin: Fundacin Prodintec: Jess Fernndez Garca Vctor Lpez Garca Rubn Snchez Lamas Rosa Maria Antua Nuo Consultor: CDEI Centre de Disseny dEquips Industrials Carles Riba i Romeva Huascar Paz Bernales Elena Blanco Romero
Diseo: mongrafic design lab c/ Espronceda n19, bajo 33208 Gijn, Asturias www.mglab.es
ISBN: 978-84-613-6850-1 D.L.: AS-315-10 Imprime: Rigel, Avils
GUA METODOLGICA DFMA
Contenido Prlogo 1. Estado del arte 1.1. Introduccin 1.2. Conceptos dfma 1.3. Principales implicaciones en el diseo 1.4. Oportunidades de diseo con DFMA 1.5. Conclusin 2. Diseo para fabricacin y montaje (DFMA) 2.1. Dfma e ingeniera concurrente 2.2. Definicin de ingeniera concurrente 2.3. Principales orientaciones de la ingeniera concurrente 2.4. Ciclo de vida del producto y recursos asociados 2.5. Organizacin y equipo humano 2.6. Resumen 2.7. Recomendaciones 3. Desarrollo de producto 3.1. Definicin del producto 3.2. Generar el concepto 3.3. Materializar la solucin. Diseo de materializacin 3.4. El diseo de detalle: documentar la fabricacin 3.5. Resumen 3.6. Recomendaciones 4. Arquitectura de producto y modularidad 4.1. Arquitectura de producto 4.2. Modularidad y complejidad de un producto 4.3. Resumen 4.4. Recomendaciones 5. Fabricacin 5.1. Objetivos del DFMA respecto a la fabricacin 5.2. Vas de obtencin de piezas y componentes
6 10 10 12 14 16 16 18 18 19 21 22 26 26 28 30 30 33 40 46 51 52 54 54 60 67 68 70 70 71
5.3. Tecnologa de grupos 5.4. Guia de referencia para el diseo orientado a la fabricacin 5.5. Resumen 6. Montaje 6.1. Objetivos del DFMA respecto al montaje 6.2. Operaciones de montaje 6.3. Defectos ms frecuentes en el montaje 6.4. Montaje y automatizacin 6.5. Recomendaciones para el diseo 6.6. Evaluacin del montaje 6.7. Resumen 6.8. Recomendaciones
72 76 82 84 84 85 86 88 90 95 96 97
7. Preconformados 100 7.1. Objetivos del DFMA respecto a los componentes preconformados. 100 8. Uniones fijas 8.1. Objetivos del dfma respecto a las uniones fijas 8.2. Tipos y caractersticas 8.3. Resumen. Recomendaciones 9. Uniones mviles 9.1. Objetivos del DFMA respecto a las uniones mviles 9.2. Contacto deslizante 9.3. Contacto de rodadura 9.4. Enlaces de revolucin 9.5. Enlaces prismticos 9.6. Recomendaciones 10. Desarrollo de un proyecto de DFMA X. Casos prcticos 11. Referencias y bibliografa 110 110 112 114 118 118 119 119 120 121 122 126 130 156
PRLOGO
VICTOR LPEZ GARCA Coordinador del rea de diseo Siguiendo el trabajo de diseminacin y de acercamiento de metodologas avanzadas relacionadas con el diseo/desarrollo de productos, presentamos aqu el trabajo fruto del proyecto de Diseo para Fabricacin y Ensamblaje, ejecutado por Fundacin PRODINTEC a lo largo del ltimo ao y financiado por el programa Innoempresa. Esta gua metodolgica se une a la ya nutrida lista de guas realizadas en los ltimos aos, que buscan sobre todo el acercamiento a metodologas y tecnologas avanzadas que ayuden a las empresas, y especialmente a aquellas con menos recursos humanos especializados, a mejorar de manera sustancial sus actuales procesos de diseo y desarrollo de producto. En este caso hacemos hincapi especialmente en el aspecto ms ingenieril de estos procesos, algo que entendemos puede resultar ms fcil de entender e incluso ms cercano para muchas de nuestras empresas. Cmo en otras ocasiones no pretendemos con esta gua descubrir nada nuevo, sino realizar un trabajo tutelado por expertos en la materia que resuma de la manera ms fcil e intuitiva posible el estado de la tecnologa a da de hoy. De esta manera queremos facilitar a esas empresas su acercamiento a estos conocimientos y la integracin de estas prcticas en sus actuales procesos del da a da, evitndoles la lectura y estudio de libros y tratados, por medio de la simple consulta a una nica publicacin que hemos intentado sea lo ms usable y prctica posible. Esperamos sinceramente que el trabajo que aqu se presenta les resulte til. Ese y slo ese es nuestro objetivo y el lograrlo representara un xito para todo el equipo que tanto se ha esforzado durante estos meses.
GUA METODOLGICA DFMA 2009
ESTADO DEL ARTE
1. ESTADO DEL ARTE

1.1. INTRODUCCIN Hoy en da, para mejorar la rentabilidad de nuevos diseos de productos se puede contar con dos estrategias bsicas: > la innovacin en producto (funciones y prestaciones), o > el DFMA (Design for Manufacturing and Assembly). La innovacin se caracteriza por proporcionar rentabilidades muy grandes bajo riesgos importantes, al contrario de lo que ocurre con el DFMA, que proporciona rentabilidades inferiores con un bajo riesgo, retornndose rpidamente el dinero invertido en el proyecto. Aplicando las tcnicas y las metodologas DFMA al diseo de un producto, es posible recortar sus costes de fabricacin hasta incluso un 30 un 40%. El DFMA cuyo significado es Design for Manufacturing and Assembly Diseo para la Fabricacin y el Montaje, consiste en un conjunto de tcnicas y metodologas para la mejora del diseo, o rediseo, de un producto y tienen como objetivo principal mejorar los aspectos de fabricabilidad, montabilidad y costes, respetando las funciones esenciales del producto. El DFMA se engloba dentro de la Ingeniera Concurrente (tambin denominada en la literatura especializada ingeniera simultnea, diseo total o diseo integrado) como un enfoque concreto orientado a la fabricacin y el montaje. Por medio del DFMA se concibe la ingeniera de diseo y desarrollo de productos y servicios de forma global e integrada donde concurren los siguientes puntos de vista: > Producto: tiene en cuenta tanto la gama que se fabrica como los requerimientos de las distintas etapas del ciclo de vida, los costes o recursos asociados (funcin, fabricacin, montaje, calidad,). > Recursos humanos: se trabaja en equipos pluridiscinares donde colaboran profesionales que actan de forma colectiva en tareas de asesoramiento y de decisin o de forma individual en tareas de impulsin y gestin, tanto pertenecientes a la empresa como externas a ella (otras empresas, universidades, centros tecnolgicos). > Recursos materiales: Concurren nuevas herramientas basadas en tecnologas de la informacin y la comunicacin, cada vez ms integradas (modelizacin 3D, herramientas de simulacin y clculo, prototipos y tiles rpidos, comunicacin interior, Internet). El grupo de investigacin del Centro de Diseo de Equipos Industriales de la Universidad Politcnica de Catalua ha realizado proyectos de rediseo basado en tcnicas DFMA en varios productos y ha comprobado la capacidad para reducir los costes con esta metodologa. En las ltimas aplicaciones, se ha combinado el rediseo de los productos empleando tcnicas DFMA con la reconsideracin de la arquitectura de una familia de productos fabricados por la misma empresa. Los resultados obtenidos apuntan a beneficios mucho mayores que con la aplicacin de cada una de estas tecnologas por separado.
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1.2. CONCEPTOS DFMA En la actualidad, las empresas mundiales ms grandes y rentables hacen uso de tcnicas y herramientas propias del DFMA para: > Analizar la cadena de costes de gestin. > Simplificar los productos y mejorar la calidad > Mejorar la comunicacin entre los departamentos de diseo, fabricacin, compras y gestin. > Recortar los costes de fabricacin y montaje Estas metodologas y herramientas fueron introducidas en la industria por el Dr. Boothroyd y el Dr. Dewhurst in 1983. De hecho, ellos son los propietarios de la marca registradaDFMA. Desde entonces, empresas de mundos tan dispares como el de la automocin, maquinaria agrcola, ordenadores, instrumentacin, mobiliario, etc, han recortado millones de euros de sus costes de fabricacin y montaje de productos aplicando estas tcnicas. Adems estos productos acostumbran a tener una estructura modular que facilitan el mantenimiento y la reparacin.
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1.3. PRINCIPALES IMPLICACIONES EN EL DISEO Las decisiones tomadas en la fase de diseo comprometen el 70% del coste del producto. Si se desea reducir los costes de un producto, una posible lnea de actuacin sera a travs del DFMA mediante una optimizacin del diseo del producto. Las empresa, tradicionalmente, disean un producto asumiendo que los costes de fabricacin y montaje son los mismos que los de productos similares. En ocasiones, los propios diseadores carecen de la informacin necesaria que les permita cuantificar los costes de cada conjunto o soluciones alternativas
> Ciclo de vida Disear teniendo en cuenta todo el ciclo de vida del producto ayuda a tener una percepcin de los costes asociados de fabricacin y montaje, determinado un escandallo de costes asociados de los diferentes mdulos (desde su compra o subcontratacin) a lo largo de las diferentes etapas del ciclo de vida. A pesar de que las tecnologas de fabricacin han mejorado enormemente, hay operaciones de montaje que se han de encomendar al montaje manual. Por eso, facilitar estas operaciones redunda en menores equivocaciones, mayor simplicidad, menor especializacin de los operarios, mayor rapidez y finalmente en menores costes de montaje.
> Organizacin de los equipos Los equipos de diseo se organizan en torno a una figura de un responsable o gestor de proyecto que impulsa el proyecto en todos sus mbitos, apoyndose en comits de expertos o responsables de todas las etapas de ciclo de vida del producto para no pasar por alto aspectos que pudieran tomar importancia en etapas cercanas al lanzamiento del producto al mercado, con el poco margen de maniobra y costes asociados que ello conllevara. As, tambin se facilita la creatividad de los equipos de trabajo y la innovacin.
> Arquitectura de productos Partiendo de unas buenas especificaciones, se comienza el diseo abordando la arquitectura del producto, teniendo en cuenta sus funciones y las posibilidades de estructurarlo en distintos mdulos que pueden ser comunes en otros productos de la misma familia o gama. Miller & Edgard proponen modelos de modularizacin agrupados en cuatro categoras: Reutilizacin de conocimiento en el diseo Personalizacin en la fabricacin Configuracin de variantes en el montaje Adaptacin despus de la fabricacin (uso)
Modularizar lleva implcito una simplificacin de los productos, en subagrupaciones que permiten repartir el proyecto en subproyectos o subcontratar partes. Esto facilita no slo el montaje de los mdulos, sino que tambin las diagnosis de fallos de funcionamiento y por ende, el mantenimiento y la reparacin.
> Diseo y desarrollo Avanzando en el diseo conceptual, de materializacin y detalle del producto, se ha de conocer las nuevas tecnologas de fabricacin con soporte informtico as como las de rapid prototyping o rapid manufacturing, sin despreciar las tradicionales. Confiar en la subcontratacin de componentes de mercado con o sin modificar es una estrategia a tener en cuenta. De este modo, se facilita la eleccin de la opcin ms adecuada. Adems, a la hora de disear es conveniente tener en cuenta las simetras, efecto de los espesores y dimensiones de las piezas, de las tolerancias y chaflanes o las dificultades de acceso y visin a fin de evaluar con precisin su influencia y utilizarlas con eficacia.
> Tcnicas Para las operaciones de montaje conviene disear haciendo uso de las siguientes tcnicas: Estructurar en mdulos Disminuir la complejidad Establecer un elemento de base Limitar las direcciones de montaje Facilitar la composicin Simplificar las uniones
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1.4. OPORTUNIDADES DE DISEO CON DFMA Conocer y aplicar el Diseo DFMA aporta la ventaja disminuir el coste de los productos y al mismo tiempo, mejorarlos. En la actual coyuntura econmica, disponer de una ventaja competiva sin detrimento de la funcionalidad de los productos, ya contratada por medio de su acogida en el mercado, puede diferenciar a una empresa de la competencia. El proceso de adaptacin no es un proceso rpido, ya que acarrea en primer lugar conocer las tcnicas y metodologas DFMA, e implantarlas en toda la organizacin. Realizar este esfuerzo significa trabajar en conocer los entresijos de la vida de los productos, generar y ordenar la documentacin, establecer unas directrices de diseo que han de ser asumidas y no quebrantadas y aplicarse en los detalles que ahorran tiempos de soldaduras o de realizacin de uniones atornilladas u otras.
1.5. CONCLUSIN La aplicacin de las tcnicas DFMA en la etapa de diseo permite: Facilitar las operaciones de fabricacin y montaje Disminuir los costes de fabricacin y montaje Disminuir las inversiones y los costes de utillajes Optimizar el uso de las herramientas y equipos de fabricacin y montaje Disminuir los costes de gestin Aumentar la flexibilidad de la fabricacin Aumentar la configurabilidad de los productos Disminuir el tiempo de introduccin en el mercado
Disminuir los almacenajes intermedios, de expedicin y la ocupacin de espacios en general Unificar componentes con la consiguiente disminucin de costes de compra y menores referencias a gestionar. Por la experiencia que el grupo dCDEI-UPC ha adquirido en el DFMA en el diseo de diferentes equipamientos en diferentes sectores, se hace la observacin de que la ventaja competitiva de los fabricantes radica en la solucin del elemento base (carcasa, bancada, bastidor) ms que en la incorporacin de diferentes componentes o mdulos de mercado al alcance por medio de catlogos.
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DISEO PARA FABRICACIN Y MONTAJE (DFMA)

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2. DISEO PARA FABRICACIN Y MONTAJE (DFMA)

2.1. DFMA E INGENIERA CONCURRENTE El Diseo para la Fabricacin y el Montaje (DFMA) es un enfoque de la Ingeniera Concurrente orientado hacia la fabricacin y montaje. Consiste en un conjunto de tcnicas y metodologas para la mejora del diseo (o rediseo) de un producto que, respetando sus funciones esenciales, tiene por objetivo mejorar los aspectos de fabricabilidad, montabilidad y costes. Algunos de sus objetivos especficos ms significativos son: > Facilitar las operaciones de fabricacin y montaje > Disminuir los costes de fabricacin y montaje > Disminuir las inversiones y los costes de utillajes > Optimizar el uso de las herramientas y equipos de fabricacin y montaje > Diminuir los costes de gestin > Aumentar la flexibilidad de la fabricacin > Aumentar la configurabilidad de los productos > Disminuir el tiempo de introduccin en el mercado > Disminuir los almacenajes intermedios, de expedicin y la ocupacin de espacios en general 2.2. DEFINICIN DE INGENIERA CONCURRENTE La Ingeniera Concurrente es una nueva forma de concebir la ingeniera de diseo y desarrollo de productos y servicios de forma global e integrada en donde concurren las siguientes perspectivas: 1.D esde el punto de vista del producto. Se toman en consideracin tanto la gama que se fabrica y ofrece a la empresa como los requerimientos de las distintas etapas del ciclo de vida y los costes o recursos asociados. 2.D esde el punto de vista de los recursos humanos y las metodologas. Colaboran profesionales que actan de forma colectiva en tareas de asesoramiento y de decisin (con presencia de las voces significativas) o de forma individual en tareas de impulsin y gestin (gestor de proyecto), tanto si pertenecen a la empresa como si son externos a ella (otras empresas, universidades o centros tecnolgicos). 3.D esde el punto de vista de los recursos materiales. Concurren nuevas herramientas basadas en tecnologas de la informacin y la comunicacin sobre una base de datos y de conocimientos cada vez ms integrada (modelizacin 3D, herramientas de simulacin y clculo, prototipos y tiles rpidos, comunicacin interior, Internet). Para designar este nuevo concepto, adems del trmino ingeniera concurrente, en la literatura especializada aparecen otras denominaciones como Ingeniera Simultnea, Diseo Total o Diseo Integrado (ver referencias bibliogrficas). Sin embargo, nos inclinamos por la primera denominacin ya que, adems de tener una buena aceptacin, incide el hecho de la concurrencia de puntos de vista, de metodologas, de actores humanos y de herramientas de apoyo.
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2.3. PRINCIPALES ORIENTACIONES DE LA INGENIERA CONCURRENTE A pesar de que las distintas perspectivas y metodologas de la ingeniera concurrente tienen por objeto concebir los productos y servicios de forma global en beneficio de los usuarios, lo cierto es que repercuten de distinta manera sobre los intereses de las empresas y de las colectividades. En efecto, hay metodologas y puntos de vista que benefician a todos, como fabricar con ms calidad y a menor precio, u obtener mejores prestaciones al mismo coste, ya que todos los aspectos considerados mejoran al mismo tiempo y aumenta la relacin entre prestaciones y precio. Sin embargo, tambin hay otras metodologas y puntos de vista que, an colaborando decididamente en una concepcin global de los productos y servicios, son el resultado de compromisos entre requerimientos contradictorios, muchos de ellos condicionados por el entorno y, en consecuencia, las empresas se resisten a incorporarlos sobretodo cuando pueden dar lugar a prdidas de competitividad. Las dos orientaciones descritas anteriormente pueden ser denominadas como: a) Ingeniera concurrente orientada al producto (fabricacin, costes, inversin, calidad, comercializacin, apariencia): Est referida a la integracin de todos aquellos aspectos que pueden tener una incidencia positiva en el producto, especialmente en sus funciones y en la relacin entre prestaciones y coste. b) Ingeniera concurrente orientada al entorno (ergonoma, seguridad, medio-ambiente, fin de vida): Relacionada con los aspectos del entorno del producto que, a pesar de que con un diseo concurrente adecuado podran mejorar o eliminarse, no hay incentivos suficientes para implementarlos pues, normalmente, sus efectos inciden fuera de la empresa y normalmente son soportados por los usuarios e indirectamente por la sociedad (consumos elevados, contaminaciones, fallos, falta de seguridad, problemtica de fin de vida El DFMA (Design for Manufacture and Assembly) es, fudamentalmente la Ingeniera Concurrente orientada a: 1. Producto (en lugar de entorno). 2. Etapas de origen (diseo, fabricacin, preparacin de la comercializacin) del ciclo de vida del producto (en lugar de etapas de destinacin: uso, mantenimiento, o de fin de vida). 3. A horro de costes (en lugar de la mejora o aumento de las funciones y prestaciones).
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2.4. CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO Y RECURSOS ASOCIADOS 2.4.1. CICLO DE VIDA El ciclo de vida es el conjunto de etapas que recorre una determinada entidad desde que se inicia su existencia hasta que termina. El coste (o recursos) del ciclo de vida, es la evaluacin de los recursos implicados durante todo el ciclo de vida de esta entidad Aunque, a menudo el ciclo de vida de un producto y el ciclo de vida de un proyecto aparecen confundidos en el lenguaje tcnico y de gestin, se trata de dos trminos con connotaciones muy distintas. 2.4.2. CICLO DE VIDA DE UN PRODUCTO El ciclo de vida de un producto es el conjunto de etapas que recorre un producto (considerado como objeto individual) desde que es creado hasta su fin de vida. Recorre unas primeras etapas en el seno una empresa (definicin, diseo y desarrollo, fabricacin, embalaje, transporte) hasta su venta y, despus, recorre otras etapas posventa que corresponden al usuario y, eventualmente, a la colectividad. (Figura 1) 2.4.3. CICLO DE VIDA DE UN PROYECTO El ciclo de cida de un proyecto es el conjunto de etapas que recorre un proyecto desde que se inicia hasta que finaliza o es abandonado. Sus etapas suelen recorrerse en el seno de una empresa u organizacin e incluyen la evolucin de la actividad o negocio (produccin y ventas) hasta que sta finaliza.
INVERSIN
RECURSOS ACUMULADOS
C P
inversin comprometida
pr in m in pr di es sta aq ge ot se ot o er la ui ni i , ie ci na er p o c o s on ri a de s lc y u es a, de fu en lo ut f nc ill ab sa s io aj ri yo y s na es ca i s m ci m ul n ie ac nt io o ne s
punto muerto
in
lanzamiento al mercado
TIEMPO
m la po nz p am ara ie el nt m R + o fa erc D br ad tie i ca o m po ci n re cu pe in rac ve i rs n i n
ve
i re n tr co a m so pr e o n y me tre re t al ida iz ad a
inversin realizada
in
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I
TIEMPO
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Figura 2. Evolucin tpica de los recursos en el ciclo de vida de un proyecto
liz o y aci de n ta lle
Figura 1. Relacin entre la inversin comprometida y la inversin realizada a lo largo de las etapas del desarrollo de un producto
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2.4.4. ETAPAS DEL CICLO DE VIDA DE UN PRODUCTO Se ha credo conveniente agrupar el ciclo de vida de un producto en las seis etapas siguientes: > Decisin y definicin > Diseo y desarrollo > Fabricacin > Distribucin y comercializacin > Utilizacin y mantenimiento > Fin de vida
2.4.5. RECURSOS DEL CICLO DE VIDA DE UN PROYECTO El anlisis de la evolucin de los recursos del ciclo de vida de un proyecto constituye una herramienta muy importante para determinar su viabilidad econmica. Hasta el lanzamiento del producto en el mercado, la empresa debe soportar una inversin que puede llegar a ser muy importante, especialmente para fabricaciones de grandes series. (Figura 2) Para rentabilizar el proyecto, los beneficios acumulados de las ventas hasta la retirada del producto del mercado deben ser suficientes para superar la inversin realizada
retirada del mercado
rs
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La evolucin tpica de los recursos en el ciclo de vida de un proyecto invita a las siguientes reflexiones: a) Conviene no estrangular las actividades de diseo, ya que comportan unos costes relativamente bajos en relacin con la inversin total. Por otro lado, son la garanta de un diseo del producto adecuado y de calidad. b) Las inversiones en desarrollo pueden ser muy variables, en funcin de los medios de produccin adoptados. En general, una mayor inversin redunda posteriormente en un menor coste por unidad de producto, pero el riesgo que se asume es mucho ms elevado. c) En el lanzamiento de nuevos productos (con diseo original) en los que se desconoce la reaccin del mercado: > Empezar con una versin del producto fabricada con medios econmicos (inversiones moderadas) > En caso de reaccin favorable del mercado, reconsiderar el diseo y adoptar medios de fabricacin de mayor productividad (pero tambin de inversin ms elevada). Ejemplo: Empezar fundiendo una pieza de aluminio con molde de arena (coste unitario relativamente elevado), despus usar una coquilla por gravedad (coste unitario inferior y coste de utillaje superior) y finalmente, por inyeccin (pieza mucho ms barata pero coste de utillaje de 40 a 100 veces superior al primero).
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2.5. ORGANIZACIN Y EQUIPO HUMANO La organizacin tradicional de las empresas en departamentos por funciones y con una direccin jerrquica es adecuada para promover la profesionalidad y la eficiencia de las actuaciones pero no asegura la eficacia del producto en el mercado. La implantacin de la ingeniera concurrente, con la necesidad de fomentar una visin y una gestin globales de los proyectos, ha acabado afectando las formas de organizacin de las empresas que la adoptan. Aparecen dos elementos organizativos nuevos: el equipo pluridisciplinar de diseo, y el gestor de proyecto (en ingls, project manager). El primero asegura una orientacin colegiada y plural del proyecto mientras que, el segundo, asegura su gestin global e integrada.
2.6. RESUMEN El Diseo para la Fabricacin y el Montaje se basa en orientar las metodologas de Ingeniera Concurrente a la mejora del producto y de los procesos. Para ello se destaca la enorme influencia de las decisiones tomadas en la fase de diseo sobre el coste comprometido en el ciclo de vida del producto. Asimismo, se expone la organizacin del equipo humano de diseo por lneas de producto, impulsadas y gestionadas por un jefe de proyecto asesorado por un equipo pluridisciplinar de diseo cualificado. Adems el DFMA hace uso de tcnicas de diseo que facilitan el montaje y la fabricacin, el uso de componentes de mercado y subcontratacin de partes, el uso de herramientas asistidas por ordenador o el uso de herramientas de diseo de CAD 3D.
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2.7. RECOMENDACIONES > Usar la metodologa de Ingeniera Concurrente. > Estandarizar los productos. > Incorporar el enfoque del ciclo de vida del producto en la fase de diseo y desarrollo del producto. > Invertir ms recursos en la fase de diseo ya que en esta fase, las decisiones tomadas representan el 70-80% del coste del producto. > Estructurar el producto en mdulos y dividir las tareas en subproyectos.
> Organizar el equipo humano por lneas de producto. > Crear equipos pluridisciplinares de diseo para el asesoramiento y toma de decisiones en la etapa de diseo de un producto. > Usar de forma adecuada componentes de mercado o subcontratar partes. > Disear usando tcnicas que faciliten y disminuyan los tiempos de las operaciones de fabricacin y montaje.
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DESARROLLO DE PRODUCTO
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3. DESARROLLO DE PRODUCTO
3.1. DEFINICIN DEL PRODUCTO La decisin de desarrollar un producto parte de la manifestacin de una necesidad o del reconocimiento de una oportunidad que puede tener numerosos orgenes, como por ejemplo: a) La peticin explcita de un cliente (producto por encargo, mquina especial) b) Un estudio de mercado del fabricante (nueva oferta, rediseo de un producto) Establecer la definicin del producto es una etapa fundamental para su correcto desarrollo posterior. Las deficiencias en la definicin del producto llevan a menudo a desenfocar su resolucin: > Dedicando muchos esfuerzos a aspectos poco relevantes > Desatendiendo aspectos fundamentales La definicin del producto se establece a travs de la especificacin lo que constituye la gua y referencia para su diseo y desarrollo. Si la especificacin es demasiado ambiciosa puede repercutir en: > Un incremento no justificado del coste del producto > Un aumento de la dificultad de fabricacin > La reduccin de la robustez de su funcionamiento No hay que sacralizar la especificacin y debe reconsiderarse cuando sea razonable, estableciendo un proceso de iteracin entre la definicin del producto y su diseo conceptual. La especificacin acta como propuesta mientras que el diseo conceptual confirma o no la viabilidad. 3.1.1. ESPECIFICACIN DEL PRODUCTO Es la manifestacin explcita del conjunto de determinaciones, caractersticas o prestaciones que debe guiar el diseo y desarrollo del producto. La especificacin puede ser muy larga y minuciosa o muy corta, segn la conveniencia en cada caso. Conviene que la especificacin establezca los requerimientos y los deseos, pero que evite la descripcin de formas constructivas que constituyen tan solo una de las posibles soluciones. Se puede distinguir entre dos tipos de especificaciones: > Requerimiento (R, o especificacin necesaria): especificacin sin la cual la mquina pierde su objetivo. > Deseo (D, o especificacin conveniente): especificacin que, sin ser estrictamente necesaria para el objetivo de la mquina, mejorara determinados aspectos. Corresponde al equipo de diseo determinar si una especificacin es un requerimiento o un deseo. 3.1.2. MODELO DE DOCUMENTO DE ESPECIFICACIN Conviene disponer de una lista de referencia sobre las especificaciones que permita recorrer de forma metdica los diferentes conceptos relacionados con las funciones, caractersticas, prestaciones y condiciones del entorno del producto. Conviene organizar las especificaciones de un proyecto en un documento breve (documento de especificacin o, especificacin) que contenga la mxima informacin til, encabezado con el nombre de la empresa fabricante (eventualmente, por la empresa cliente), la denominacin del producto y las fechas de creacin y ltima revisin,. Del mismo modo debera incluir: Propuesta: Mantiene constancia por medio de signos, se describir quin hizo la propuesta de cada especificacin (el cliente, un departamento de la empresa fabricante). Concepto: Facilita la agrupacin de las especificaciones (funciones, fuerzas, movimientos) de manera que sean fcilmente localizables. La tabla siguiente muestra una serie de conceptos que conviene incluir en la especificacin del producto.
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Concepto Funcin Dimensiones Movimientos Fuerzas Energa Materiales Seales y control Fabricacin y Montaje Transporte y distribucin Vida til y mantenimiento Costes y plazos Seguridad y ergonoma Impacto ambiental Aspectos legales
Determinaciones Descripcin de las funciones principales, ocasionales y accidentales del producto (si es necesario, con esquemas) Espacios, volmenes, masas, longitudes, anchuras, alturas, dimetros; nmero y disposicin de elementos Tipos de movimiento; desplazamientos, secuencias y tiempos; trayectorias, velocidades y aceleraciones Magnitud, direccin y sentido de fuerzas y momentos; variacin en el tiempo; desequilibrios y deformaciones admisibles Accionamientos mecnicos y otros conversores de energa: alimentacin y control; transmisiones; potencia y rendimiento Flujo, transporte y transformacin de materiales; Limitaciones o preferencias sobre su uso; condicionantes de mercado Seales de entrada y salida; sensores y actuadores; funciones del control Volumen y cadencia de produccin; limitaciones o preferencias en procesos y equipamiento; variantes del producto; flexibilidad en la fabricacin Embalaje y transporte: dimensiones, masas, orientacin, golpes; Instalacin, montaje y puesta a punto Vida prevista; fiabilidad y mantenibilidad; tipos de mantenimiento e intervalos de servicio; criterios sobre recambios Costes de desarrollo, fabricacin y utillaje; Plazos de desarrollo y tiempo para el mercado Sistemas y dispositivos de seguridad; relacin con el usuario: operacin, inteligibilidad, confort y aspecto Consumos de energa y materiales; limitaciones al impacto ambiental en la fabricacin, utilizacin y fin de vida Cumplimiento de normativas (funcin de los usos y mercados); evitar la colisin con patentes
A continuacin se muestra un modelo de documento de especificacin: Empresa: Producto: Fecha inicial: ltima revisin: Pgina 1/n ESPECIFICACIONES Concepto Funcin Dimensiones Etc. Fecha Fecha-1 Fecha-2 Etc. Propone C M D+C Etc. R/D R D MR Etc. Descripcin Descripcin de funcin-1 Descripcin de funcin-2 Modificacin de funcin-1 Etc.
Propone: C = Cliente; M = marketing; D = diseo; F = Fabricacin R/D: R = requerimiento; MR = Modificacin de requerimiento; NR = Nuevo requerimiento; D = Deseo; MD = Modificacin de deseo; ND = Nuevo deseo
3.2. GENERAR EL CONCEPTO El diseo conceptual parte de la especificacin y proporciona como resultados: > Un principio de solucin aceptado > La estructura funcional > La estructura modular En todas las etapas de diseo (conceptual, materializacin, detalle) se generan soluciones alternativas que despus son simuladas (o probadas) y evaluadas y que constituyen la base para la decisin a seguir. Sin
embargo, el diseo conceptual es la etapa en la que este proceso tiene una mayor relevancia y significado. 3.2.1. ESTRUCTURA FUNCIONAL La herramienta ms importante del diseo conceptual es el establecimiento de la estructura funcional. Se organiza en un diagrama de bloques que representan las funciones que debe realizar el producto (independientemente de las soluciones que se adopten). Los enlaces representan los flujos de energa, materiales y seales
Tipo: Indica si una especificacin es un requerimiento (R), o un deseo (D); una modificacin de requerimiento, o de deseo (MR, MD), o un nuevo requerimiento o un nuevo deseo (NR, ND). Descripcin: Explicacin breve y concisa de la especificacin desde el punto de vista de los requerimientos y deseos del usuario del producto. Conviene evitar descripciones que incluyan soluciones concretas.
entre las entradas, las salidas y las funciones. La estructura funcional puede representarse o bien a nivel de la funcin global del producto o sistema o bien, dependiendo de su complejidad, puede subdividirse en partes que contienen subfunciones de menor complejidad.
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3.2.2. SUBFUNCIONES La subdivisin en subfunciones presenta un gran inters en el proceso de diseo conceptual y se orienta a tres objetivos: > Facilitar la bsqueda de principios de solucin para las subfunciones que, por combinacin, den principios de solucin para la funcin global. > Facilitar la creacin de la estructura modular del producto. > Proporcionar una estructura funcional ms detallada y comprensible, a la vez que menos ambigua. Las subfunciones estn relacionadas con el tipo de diseo que se pretenda llevar a cabo: > Diseo original. No se conoce la estructura funcional, y su definicin forma parte del proceso de diseo. > Diseo de adaptacin. Inicialmente se conoce la estructura funcional, pero puede ser modificada durante el proceso de diseo. > Diseo de variante. Se conoce la estructura funcional y esta no vara durante el proceso de diseo.
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3.2.3. CREATIVIDAD El proceso creativo es aquel en el cual se elaboran soluciones a un problema concreto, distintas de las que ya existen. Desde el punto de vista metodolgico, el proceso creativo suele seguir los siguientes pasos: a) I mponerse al problema. El creador ha de conocer bien el enunciado y las delimitaciones del problema; de no hacerlo as, surgen falsos principios de solucin que despus son descartados en la fase de evaluacin. A menudo, el establecimiento de la especificacin suele cubrir este primer paso. Sin embargo, una herramienta para esta tarea es el anlisis funcional. b) G enerar ideas. Es el proceso central de la creatividad donde surgen ideas nuevas y se crean alternativas de principios de solucin. Se puede proceder de dos maneras: > Intentando hallar un principio de solucin vlido para la funcin global del sistema > Buscando soluciones parciales a subfunciones de la estructura funcional y despus llegar a la solucin global por combinacin de ellas. Cualquier combinacin de soluciones parciales no es siempre una solucin de la funcin global. A menudo, una solucin parcial descartada puede ser til ms adelante. c) Simular y evaluar soluciones. Estos dos pasos del ciclo bsico de diseo, a pesar de no formar parte directamente del ncleo de la creatividad, constituyen sin embargo elementos complementarios de singular importancia. Apoyan la validacin de los principios de solucin e, incluso en el caso de no validarlos, aportan informacin sobre los aspectos que no se han cubierto y sus causas. Dado que difcilmente la generacin de un concepto vlido se consigue en la primera vuelta, la simulacin y la evaluacin constituyen elementos imprescindibles para iniciar la segunda vuelta con mayores garantas de xito.
3.2.4. GENERACIN DE PRINCIPIOS DE SOLUCIN A diferencia de otras actividades, es difcil asegurar resultados en el proceso creativo y buena prueba de ello es que puede transcurrir mucho tiempo sin que se produzcan avances significativos y, despus, en un momento, aparecer una idea feliz o desencadenarse la generacin de diversos principios de solucin. Sin embargo, el proceso creativo tampoco es una actividad espontnea sino que necesita una preparacin y una ejercitacin. As pues, a lo largo del tiempo se han establecido numerosos mtodos para fomentar y estimular la creatividad, entre los que se encuentran;
> Mtodos Convencionales: Bsqueda en fuentes de informacin. Analogas con sistemas naturales Analogas con otros sistemas tcnicos Anlisis de la competencia > Mtodos intuitivos: Brainstorming Sinctica Mtodo Delphi > Mtodos discursivos: Estudio sistemtico opr procesos fsicos Esquemas de clasificacin Generacin de variantes por inversin
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A continuacin se muestran una serie de ejemplos tiles de variantes por inversin. c1) Sistema de muelle de traccin (Figura 3). Izquierda: muelle a traccin con ganchos en los extremos. Solucin ms sencilla y barata pero, en caso de rotura del muelle, se desconectan las partes enlazadas (en algunas aplicaciones puede comportar una falla de seguridad). Derecha: muelle a compresin con montaje que invierte el efecto (muelle a traccin). La rotura del muelle no deja desconectadas las partes (solo cae la espira rota sobre la adyacente). Las suspensiones de lavadoras industriales adoptan esta segunda solucin. c3) Guiado horizontal de un gancho (Figura 4). Izquierda: gua en doble T y doble lnea de ruedas de apoyo. Las ruedas de apoyo giran en sentidos contrarios (pueden ajustarse a la gua, incluso precomprimirlas). Derecha: una lnea de ruedas de apoyo y dos guas en T. La misma rueda de apoyo gira en sentidos contrarios segn haga contacto con la gua inferior o superior (hay que dejar juego y no puede precomprimirse).
Figura 3
Figura 4
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3.3. MATERIALIZAR LA SOLUCIN. DISEO DE MATERIALIZACIN Se trata de la etapa de proceso de diseo en la que, a partir de un concepto, mediante conocimientos y criterios tcnicos y econmicos, se determinan las formas y dimensiones de las distintas piezas y componentes y, a la vez, se articulan de manera que aseguren la realizacin de las funciones. El mtodo usado sigue el ciclo bsico de diseo (normalmente, en diversas iteraciones) y el resultado se da a travs de uno o ms planos de conjunto (en ingls, layout). La materializacin del concepto incluye algunas de las actividades ms tradicionales de la ingeniera de diseo: esbozar la disposicin general; simular su comportamiento; calcular y dimensionar elementos (piezas, componentes, enlaces); ensayar y validar soluciones. Las herramientas asistidas por ordenador permiten avanzar en la optimizacin de las soluciones. Sin embargo, a la luz de las nuevas concepciones de diseo que ponen el nfasis en el ciclo de vida de los productos (ms all de la funcin) y su enmarque en un proceso de desarrollo ms amplio (oportunidad del lanzamiento del producto, financiacin del proyecto y planificacin de la fabricacin y comercializacin), estas tareas ms tradicionales tambin quedan afectadas. 3.3.1. ETAPAS DEL DISEO DE MATERIALIZACIN Se establecen las siguientes etapas (segn Pahl y Beiz, 1984): 1. Identificar los requerimientos limitadores Identificar aquellos requerimientos (o deseos) de la especificacin que son limitaciones para el diseo de materializacin: a) prestaciones exigidas (velocidades, fuerzas, tiempos) b) dimensiones exteriores, espacios disponibles, masas admisibles. c) Exigencias ergonmicas (fatiga, visin, seguridad) d) Incidencias ambientales (evitar ruidos, contaminaciones y otros impactos) e) Tecnologas disponibles y capacidades de produccin f) Requerimientos de mantenimiento g) Limitaciones de coste A menudo, la limitacin de las dimensiones o de la masa son especificaciones importantes (ventaja competitiva).
2. Determinar las funciones y los parmetros crticos Un primer esbozo del diseo de materializacin pone de relieve determinadas funciones (provenientes de la especificacin o de funciones tcnicas incluidas en el concepto de solucin) as como determinados parmetros (cuantitativos o cualitativos) que son crticos para la resolucin del problema y sobre los cuales hay que establecer compromisos de diseo (condiciones cuantitativas y cualitativas). Dado que estas funciones y parmetros crticos suelen mostrar importantes interrelaciones, hay que considerarlos de forma conjunta para obtener una solucin global (los requerimientos limitadores actan, en general, como criterios de evaluacin). Las funciones crticas, junto con los requerimientos limitadores de la especificacin, se traducen en condiciones crticas (tanto cuantitativas como cualitativas) entre los parmetros crticos en base a las cuales se establecen los compromisos de diseo y se elaboran las soluciones alternativas 3. Alternativas de diseo de materializacin preliminar Identificados los requerimientos limitadores, las funciones crticas y los parmetros crticos, corresponde desplegar una o ms soluciones de diseo de materializacin preliminar. Ello significa establecer, mediante clculo u otras consideraciones tcnicas y econmicas, las principales disposiciones, formas y dimensiones y una primera seleccin de los materiales de las piezas y componentes que intervienen en las funciones crticas. El resultado ha de cumplir globalmente las funciones principales del producto y los requerimientos limitadores. En este paso se debe decidir, seleccionar y situar (aunque sea de forma esquemtica) los componentes de mercado que se incorporen al producto. Como se ha visto anteriormente, hay varias metodologas que ayudan a generar alternativas en el diseo de materializacin entre las cuales se encuentran el mtodo de la inversin de funciones o de la inversin de caractersticas. En los productos en los que se ha establecido una estructura modular, se suele elaborar un diseo de materializacin preliminar para cada uno de los mdulos.
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4. Evaluar las alternativas y escoger una Consiste en evaluar las alternativas de diseo de materializacin preliminar mediante el uso de mtodos de evaluacin, de criterios como las especificaciones limitadores, y de ayudas como la lista de referencia para el diseo de materializacin. El diseo de materializacin preliminar es la solucin que da respuesta a los requerimientos limitadores y a las funciones crticas y que resulta de la evaluacin y de la seleccin de una de las soluciones alternativas desplegadas en base a las condiciones crticas. A continuacin se muestra una lista de referencia para el diseo de materializacin:
Concepto Concepto
Determinaciones Responde a las funciones y prestaciones especificadas? Su funcionamiento es simple y eficaz? Se materializa de forma fcil y econmica? El conjunto y los componentes proporcionan: resistencia y durabilidad adecuadas? deformaciones admisibles? estabilidad de funcionamiento? posibilidad de expansin? vida y prestaciones adecuadas? El sistema ofrece seguridad? Se consideran perturbaciones externas? Cumple las directivas de seguridad? Se considera la relacin hombre-mquina? Se evitan las situaciones de fatiga o estrs? Los consumos son adecuados? Se ha previsto el fin de vida? Se han analizado los procesos de fabricacin? Se han evaluado los utillajes necesarios? Qu partes deben de subcontratarse? Se ha previsto un funcionamiento robusto? Qu verificaciones hay que hacer y cundo? Los procesos de montaje son simples? Se ha pensado en su automatizacin? Se considera el transporte interno y externo? Se han considerado todos los modos de operacin? Se debe desmontar? Con qu utillajes? Se ha estudiado el mantenimiento que requiere? Se han facilitado las reparaciones? Se mantienen los costes en los lmites previstos? Qu costes adicionales aparecen y porqu? Se cumplen los plazos previstos? Se prevn modificaciones que alteren estos plazos?
Prestaciones
Seguridad
Ergonoma Entorno Produccin
5. Materializar las restantes funciones Elegida una solucin de diseo de materializacin preliminar, deben solucionarse el resto de requerimientos, funciones y parmetros (diseo de materializacin provisional). No es raro que una funcin inicialmente no crtica, lo sea en el momento de su materializacin. En estos casos hay que proceder a travs de iteraciones sucesivas. 6. Completar el diseo de materializacin provisional Se completa el diseo de materializacin provisional a partir de integrar tanto las soluciones que resulten de los requerimientos, funciones y parmetros crticos como del resto, hasta que el producto o sistema quede del todo definido. El diseo de materializacin provisional es la solucin global del diseo de materializacin, aunque no validada por el ensayo, que da respuesta al conjunto de los requerimientos, funciones y parmetros del producto. El diseo de materializacin provisional fija las disposiciones relativas, las formas y las dimensiones de todos los elementos y componentes del producto y se presenta en forma de uno o ms planos de conjunto (en ingls, layout). 7. Ensayar y validar el diseo de materializacin
Calidad Montaje Transporte Operacin Mantenimiento
Costes Plazos
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Si un producto o sistema debe trabajar en condiciones duras o exigentes (desgaste, deterioro por fatiga, fluencia bajo carga, ambientes corrosivos) conviene realizar uno o ms prototipos del conjunto y las partes crticas para ensayarlo y validarlo antes de iniciarse la fabricacin. La realizacin de un prototipo exige la fabricacin de piezas y componentes y requiere el despliegue de planos de pieza que corresponden a la etapa de diseo de detalle. Dado que el diseo de materializacin an no ha sido validado, estos planos de pieza deben considerarse provisionales y no adquieren la condicin de definitivos hasta la etapa de diseo de detalle. La etapa de prototipaje y ensayo del diseo de materializacin es de gran importancia para validar las soluciones. En general, requiere
una definicin de los objetivos y de los mtodos de ensayo, una planificacin de su preparacin y ejecucin, y unos criterios de validacin del producto (protocolo de ensayo, documento de gran utilidad, especialmente cuando se dan relaciones de contratacin en el desarrollo de estas actividades). La validacin de los ensayos representa la finalizacin del diseo de materializacin, previa a la incorporacin de las eventuales modificaciones en los planos de conjunto. 8. Incorporar las ltimas modificaciones Este ltimo paso consiste en incorporar las modificaciones en los planos de conjunto y, muy especialmente, las que son consecuencia del ensayo y de la validacin. Como resultado se obtiene el diseo de materializacin definitivo, la solucin completa del diseo de materializacin validada por el ensayo.
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3.4. EL DISEO DE DETALLE: DOCUMENTAR LA FABRICACIN El diseo de detalle tiene por objetivo completar la determinacin de las piezas y preparar la documentacin del producto para la fabricacin. Los resultados de esta actividad se dan mediante los planos de piezas, los listados de componentes y los esquemas de montaje. Siendo muy importante completar la determinacin de las piezas y documentar la fabricacin, el diseo de detalle puede y debe ir ms all y hacer propuestas para simplificar las soluciones y realizar una revisin general del proyecto. 3.4.1. COMPLETAR LA DETERMINACIN DE PIEZAS Y COMPONENTES La primera tarea del diseo de detalle es completar la determinacin de cada pieza y componente en todos los detalles que hacen posible su fabricacin, entre ellos: 3.4.1.1. DETERMINAR LA GEOMETRA Y LOS MATERIALES a) Formas y dimensiones. El diseo de materializacin fija las principales formas y dimensiones de piezas y componentes a partir de clculos, simulaciones y otras consideraciones funcionales. El diseo de detalle fija el resto de formas y dimensiones para completar la definicin de las piezas (criterios: facilidad de fabricacin y montaje, optimizacin del espacio, del peso o del coste). b) Tolerancias. Durante el diseo de detalle corresponde determinar las cadenas de cotas que cubren las distintas funciones esenciales para el buen funcionamiento del sistema. Las tolerancias se indican en los distintos planos de pieza. c) Radios de acuerdo, chaflanes. La geometra de una pieza se debe completar con detalles como los radios de acuerdo (algunos con importancia funcional, en la fatiga, o en asentamientos) y los chaflanes. En algunos casos se indica matar cantos. d) Determinacin de materiales y procesos. El diseo de materializacin fija los materiales de las piezas y componentes de ms responsabilidad y establece indicaciones genricas (acero, aluminio, plstico) en componentes de compromiso menor. Los planos de pieza (con independencia de su responsabilidad) deben indicar de forma precisa el material y, cuando convenga, dar indicaciones sobre procesos de fabricacin (especialmente los tratamientos trmicos y superficiales).
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3.4.1.2. DETERMINAR LOS ACABADOS a) Recubrimientos. Hay varios motivos para recubrir las piezas (a menudo, un recubrimiento realiza ms de una funcin): a. Estticos (pinturas, anodizado, niquelado) b. Evitar la oxidacin (sellantes, pinturas, polmeros) c. Resistir el desgaste (recubrimientos cermicos) d. Mejorar el deslizamiento (poliamida, PTFE) b) Implantacin de cables y de conducciones. Este es uno de los aspectos fundamentales que ya deben haberse previsto en etapas anteriores del proyecto. Sin embargo, suele ser ahora cuando se consolidan las soluciones. c) Determinacin de lubricantes y otros fluidos. Hay que determinar el tipo de lubricante (grasa, aceite), la cantidad y las formas de realizar el mantenimiento y el engrasado. Tambin hay que determinar otros fluidos que intervienen en el sistema (agua, aire comprimido, fluidos criognicos, tintes). 3.4.1.3. LISTA DE PIEZAS Y COMPONENTES Junto con los planos de detalle y la informacin sobre los componentes de mercado, es de gran importancia la confeccin de la lista de piezas y componentes que intervienen en la fabricacin de un producto o de una mquina. Para una correcta gestin de la informacin de las piezas y componentes de un producto, es necesaria una adecuada codificacin. En general, cada empresa disea su propio sistema de codificacin teniendo en cuenta los atributos de diseo y los atributos de fabricacin. Conviene que los sistemas de codificacin incluyan los siguientes aspectos como informacin asociada: a. Suministrador, plazos de entrega, coste b. Mdulos a los que pertenece (estructuracin modular) c. Procesos de fabricacin, mquinas y tiempo que requieren d. Utillajes de forma (moldes, matrices, hileras) en caso de existir Los nuevos sistemas informticos PDM (Product Data Management) permiten gestionar la documentacin generada durante el diseo de los productos (y posteriores modificaciones) en una base de datos comn a los distintos departamentos de la empresa (finanzas, I+D, fabricacin, compras, comercial).
3.4.2. SIMPLIFICAR LAS SOLUCIONES El diseo de detalle constituye una magnfica ocasin para simplificar las piezas y disminuir la complejidad de los sistemas. Algunos de los puntos en que esta tarea de simplificacin es ms eficaz son: a) Disminuir el nmero y tipos de elementos de unin (tornillos, tuercas, arandelas, pasadores, chavetas, remaches), de elementos de guiado (cojinetes, rodamientos, guas lineales) y de otros componentes de uso frecuente b) Eliminar variantes en componentes anlogos (unificar soluciones, evitar componentes con mano) c) Refundir piezas y componentes, cuando sea posible
3.4.3. REVISAR EL PROYECTO Una ltima funcin del diseo de detalle es revisar que todas las partes y todos los aspectos del proyecto concuerden. Es importante que esta revisin se realice de forma metdica, para lo cual es de gran utilidad las listas de referencia para el diseo de detalle. Dada la gran diversidad de tipos de productos y procesos, parece adecuado que estas listas de referencia sean elaboradas por profesionales de la propia empresa en base a la experiencia de proyectos anteriores. En todo caso, conviene tener en cuenta los siguientes puntos. 3.4.3.1. REVISAR QUE SE CUMPLAN TODAS LAS FUNCIONES Revisar que el producto cumpla todas las funciones, tanto las que corresponden a los modos de operacin principales como las de los modos de operacin ocasionales y accidentales. Por ejemplo, debe comprobarse que: los distintos elementos y sistemas estn correctamente dimensionados; las cadenas de cotas y tolerancias aseguren las distintas funciones de movilidad y de sujecin de las piezas y componentes; las juntas y los pasos de cables son compatibles con los requerimientos de estanqueidad. En los modos de operacin ocasionales o accidentales es donde con ms frecuencia se producen olvidos o desajustes. Debe cuestionarse: > Cmo se mantiene y repara? > Cmo se transporta y cmo se guarda? > Qu pasa cuando falla el suministro elctrico? > Cmo puede actuar un usuario inexperto?
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3.4.3.2. COMPROBAR QUE SEA FABRICABLE Asegurar que todas las piezas son fabricables y dar alternativas cuando se presenten dificultades. Por ejemplo: > Evitar formas incompatibles con el proceso previsto (fundicin, forja, sinterizado). > Facilitar la mecanizacin disminuyendo las estacadas. > Prever puntos de sujecin para las piezas. Estudiar y mejorar las secuencias de montaje y prever las herramientas necesarias. Por ejemplo: > Prever chaflanes para la insercin de piezas > Disminuir las direcciones de montaje > Incorporar elementos de referenciacin > Evitar operaciones incompatibles. Por ejemplo: soldadura despus de la pintura 3.4.3.3. REVISAR QUE EL PROYECTO SEA COMPLETO El diseo de detalle ha de proporcionar los documentos necesarios para la fabricacin. Por lo tanto, no se ha olvidar ningn detalle: tapas, conectores, llubricacin, pintura, indicaciones sobre la mquina o los manuales de instalacin, uso y mantenimiento.
3.5. RESUMEN La metodologa de diseo y desarrollo es bsica en la creacin de un equipamiento o producto. En estos procesos es clave una rigurosa definicin del producto y un diseo estructurado mediante una metodologa organizada con la finalidad de entender el problema planteado, generar soluciones y materializarlas. En esta fase de definicin del producto es muy til la generacin de un documento de especificacin del producto que servir de gua a travs de todo el diseo. En el momento de creacin conceptual es recomendable establecer una estructura funcional que nos ayudar a generar soluciones y crear un diseo modular del producto. En este captulo se han ofrecido diferentes tcnicas y ejemplos de generacin y de materializacin de soluciones muy tiles durante el proceso creativo del diseo, as como a adoptar una estructura ordenada, siguiendo el diseo modular, a la hora del diseo de materializacin. La documentacin de la fabricacin puede ser un buen momento para revisar ciertos factores que pueden mejorarse, como la adecuacin de las tolerancias y acabados al tipo de pieza que se desea, simplificacin de piezas o fusin de algunas de ellas, reduccin del nmero de uniones o de la variacin de los tipos, etc.
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3.6. RECOMENDACIONES > Definir el producto por medio de la especificacin, que debe ser corta y evitar la descripcin de soluciones. > Organizar las especificaciones en un documento de requisitos bien estructurado. > Establecer una estructura funcional que nos ayude a generar soluciones y crear un diseo modular del producto. > En el diseo de detalle se debe: > Disminuir el nmero y tipos de elementos de unin (tornillos, tuercas, arandelas, pasadores, chavetas, remaches), elementos de guiado (cojinetes, rodamientos, guas lineales) y otros componentes de uso frecuente > Eliminar variantes en componentes anlogos (unificar soluciones, evitar componentes con mano) > Refundir piezas y componentes, cuando sea posible > Revisar que se cumplan todas la funciones, especialmente en modos de operacin ocasionales o accidentales: > Mantenimiento y reparacin > Transporte y almacenaje
> Asegurar que todas las piezas son fabricables y dar alternativas cuando se presenten dificultades. Por ejemplo: > Evitar formas incompatibles con el proceso previsto (fundicin, forja, sinterizado). > Facilitar la mecanizacin disminuyendo las estacadas. > Prever puntos de sujecin para las piezas. > Estudiar y mejorar las secuencias de montaje y prever las herramientas necesarias: > Prever chaflanes para la insercin de piezas > Disminuir las direcciones de montaje > Incorporar elementos de referenciacin > Evitar operaciones incompatibles. Por ejemplo: (soldadura despus de la pintura)
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ARQUITECTURA DE PRODUCTO Y MODULARIDAD

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. ARQUITECTURA DE PRODUCTO 4 Y MODULARIDAD

4.1. ARQUITECTURA DE PRODUCTO 4.1.1. ESTRUCTURA Y ARQUITECTURA La estructura es el arreglo de las partes de un sistema (proceso o producto) y de sus relaciones. Tambin se puede definir como el conjunto de reglas de estructuracin de los elementos de un proceso o producto, de sus relaciones y de la informacin asociada, establecida y gestionada por un agente individual o colectivo (el arquitecto) y que sirve de gua durante el desarrollo. La arquitectura de un sistema se crea durante las primeras etapas de diseo y, eventualmente, se adapta o modifica en etapas posteriores si el cambio es ventajoso. El concepto de arquitectura toma as un carcter de intencionalidad constructiva (cmo se quiere que sea un sistema) y debe dotarse de herramientas de representacin giles, mientras que el concepto de estructura adquiere un carcter descriptivo (cmo es un sistema) y requiere herramientas de representacin ms formales. En base a las definiciones anteriores, el proceso de diseo consiste en un movimiento en zig-zag entre las intenciones plasmadas en la arquitectura del sistema y las sucesivas concreciones de las distintas partes en estructuras de niveles de definicin cada vez mayores. 4.1.2. PRINCIPIOS DE DISEO DE LAS FAMILIAS DE PRODUCTOS Modelos propuestos por Miller & Elgard agrupados en cuatro categoras: A. Reutilizacin de conocimiento en el diseo B. Personalizacin en la fabricacin C. Configuracin de variantes en el montaje D. Adaptacin despus de la fabricacin (uso) 4.1.2.1. REUTILIZACIN DE CONOCIMIENTO EN EL DISEO Incluso en el caso de la personalizacin pura hay la posibilidad de compartir una base de conocimiento que, en este caso, constituye la plataforma del proceso de diseo. Pautas de diseo (design patterns) Formalizacin de las pautas utilizadas por diseadores experimentados en la resolucin de problemas anteriores que han mostrado ser viables. Se evita volver a resolver problemas. Algunas pautas de diseo se hallan en la bibliografa (manuales de ingeniera, catlogos con marchas de clculo), pero deben recopilarse las pautas de diseo del know-how de una empresa. Escalonamientos (size ranges) Productos que realizan la misma funcin, se basan en el mismo principio de funcionamiento e implican procesos de fabricacin similares, pero se conciben en distintos tamaos para cubrir una amplia gama de aplicaciones. Se basan en pautas similares a partir de un mismo diseo bsico. El escalonamiento no se limita a dimensiones geomtricas, sino tambin a otros parmetros como la potencia, la relacin de transmisin, o la conduccin trmica (Figura 5). Constriccin (narrowing) Funcionalidades comunes a diversos usuarios que se agrupan en una solucin comn. Es til cuando se identifican pautas invariantes e intensivas en el conocimiento. Ejemplos: Un circuito de alimentacin de potencia aplicado a ms de un producto; determinados tipos de uniones mecnicas o que se utilizan en toda una gama de mquinas; determinadas tecnologas de fabricacin de rodillos para diversos productos (Figura 6).
Figura 6
Figura 5
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4.1.2.2. PERSONALIZACIN EN LA FABRICACIN (PERSONALIZACIN A MEDIDA) Fabricacin a medida (Fabricate to fit) Estrategia segn la cual, en la fabricacin, algunos componentes pueden adoptar cualquier valor, continuo o discreto (dentro de ciertos lmites), en una o ms dimensiones de variedad. Ejemplos: cable elctrico o fibra ptica cortada a medida y conectada a los terminales; mquinas de distintas anchuras (plegadoras, planchadoras) con los extremos comunes; ajustar las caractersticas de flujo de una vlvula hidrulica variando las ranuras de la corredera principal (Figura 7). 4.1.2.3. CONFIGURACIN DE VARIANTES EN EL MONTAJE (APLICABLE EN LA ESTANDARIZACIN PERSONALIZADA) Gran parte de la literatura sobre la personalizacin en masa (mass customization) se centra sobre la modularidad, estrategia segn la cual las variantes se obtienen por combinacin de mdulos estndar y que se ha denominado estandardizacin personalizada (customized standarization). [Lampel & Minzberg, 1996] El montaje de los mdulos suele tener lugar en la empresa, pero tambin puede ser el usuario quien combina o monta los mdulos (el caso de IKEA, por ejemplo). Modularidad de componentes permutados (component-swapping modularityt) Se da cuando dos o ms mdulos distintos pueden ser apareados con el mismo mdulo bsico para crear distintas variantes de producto de la misma familia (ver ms adelante la relacin con la modularidad de componentes compartidos). Generalmente se asocia a la creacin de variedad exterior. Ejemplos: un mismo ordenador porttil puede tener distintos tipos de disco duro; un mismo automvil se puede equipar con varios motores (Figura 8).
Modularidad de componentes compartidos (component-sharing modularityt) Un mismo mdulo forma parte de varios miembros de una familia de productos. Concepto complementario de la modularidad de componentes permutados, si los mdulos intercambiables se consideran ms esenciales que el mdulo invariante. Se suele asociar a la estandarizacin y a la eliminacin de variedad intil. Ejemplos: un mismo ordenador porttil puede tener distintos tipos de disco duro; un mismo automvil puede equiparse con varios tipos de motor (Figura 9). Modularidad de bus (bus modularityt) Un mdulo bsico (el bus) puede conectarse simultneamente a un determinado nmero de componentes (iguales o distintos) a travs de un mismo tipo de interfase (a diferencia de otros tipos de modularidad, la de bus permite variar el nmero y la localizacin de los componentes). Ejemplos: El trmino tiene el origen en los sistemas informticos donde es el elemento de conexin principal; tambin se da en el suministro neumtico de un taller, o en una cinta transportadora asociada a distintas mquinas de una lnea (Figura 10). Modularidad seccional (sectional modularityt) Se da cuando distintos tipos de mdulo pueden ser configurados de forma arbitraria conectados por las interfases. Dado que cada mdulo puede tener ms de una interfase, las limitaciones estructurales son pocas y permiten la formacin de secuencias, rboles y otras combinaciones. Se asocia con la variedad ms que otros tipos de modularidad. Ejemplos: el juego infantil de construcciones LEGO; es muy frecuente en muebles (armarios, mobiliario de cocina, estanteras) y en sistemas de almacenaje (Figura 11). Modularidad de apilamiento (stack modularityt) Se basa en una coleccin de mdulos que se conecten formando apilamientos para crear una unidad con un valor que es la suma de la de los mdulos individuales. El apilamiento puede darse en base a mdulos del mismo tipo o en base a combinaciones de mdulos de distintos tamaos. Ejemplos: sistemas de almacenaje informtico multidisco; bombas de diversas etapas; bateras elctricas o de distintos voltajes y amperajes; caso de un tnel de lavado de ropa (Girbau) (Figura 12).
Figura 9
Figura 7
Figura 10
Figura 11
Figura 8
Figura 12
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4.1.2.4. ADAPTACIN DESPUS DE LA FABRICACIN (APLICABLE EN LA ESTANDARIZACIN PERSONALIZADA) En ciertos casos, un producto requiere cierta flexibilidad para adaptarse a aplicaciones especficas. La estrategia de adaptar despus de fabricar puede ser realizada por la cadena de distribucin, por el usuario final o automticamente por el propio sistema en el momento de su aplicacin. Otras dimensiones de esta adaptacin son el que sea reversible o permanente, o que sea discreta o continua. Ajuste (adjustment) Estrategia de personalizacin de un producto que permite adaptarse al usuario a partir de modificar el valor de alguna de las dimensiones de variedad. El ajuste tiene lugar en general despus de la fabricacin y suele ser reversible. Permite diferir al mximo la creacin de variedad. Ejemplos: la regulacin de una silla de despacho o del asiento de un automvil; la personalizacin de un programa de ordenador; el ajuste de un controlador de un sistema de calefaccin (en este caso, el ajuste puede ser ms complejo) (Figura13). Adaptabilidad (adaptive variety) Estrategia en la que el producto o componente se adapta automticamente a la aplicacin concreta sin la necesidad de una accin deliberada del usuario. El producto puede cambiar de comportamiento en funcin de la aplicacin o del usuario. Ejemplos: cambio automtico de un automvil (su comportamiento varia en funcin del tipo de conduccin que percibe en el conductor); la instalacin automtica de programas en los ordenadores que se basan en el reconocimiento de los elementos disponibles (unidad central, discos, pantallas, etc.) (Figura 14). Ensanchamiento (widening) Consiste en crear productos o componentes que satisfacen al mismo tiempo una variedad de necesidades no contradictorias. No proporciona variedad pero mejora la usabilidad y elimina variedad externa intil. Aunque puede aumentar el coste, mejora la estandarizacin que repercute en una disminucin de gastos fijos generales. Ejemplo: sistema de alimentacin elctrica que admite indistintamente 110V y 220V (unifica todas las versiones del producto en los diferentes pases) (Figura 15).
Figura 13
Figura 14
Figura 15
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4.2. MODULARIDAD Y COMPLEJIDAD DE UN PRODUCTO Actualmente crece la tendencia a concebir y disear los productos segn una pauta modular. Los productos siempre se forman a partir de componentes y partes que despus se integran en conjuntos ms complejos. Sin embargo, cuando se observa la evolucin de los productos a lo largo de las ltimas dcadas, se percibe un cambio de filosofa en su estructuracin. Este cambio de filosofa es consecuencia de la toma en consideracin del concepto de ciclo de vida y de la necesidad de las empresas de establecer una gama coherente y racional de los productos que fabrican. Los productos modulares son aquellos que estn organizados segn una estructura de varios bloques constructivos orientados a ordenar e implantar las distintas funciones y a facilitar las operaciones de composicin del producto con el mnimo de interfases posibles. Los bloques constructivos toman el nombre de mdulos y su organizacin toma el nombre de estructura modular. Se pueden distinguir dos tipos de mdulos: los mdulos funcionales y los mdulos constructivos.
Mdulos funcionales Son aquellos bloques, o mdulos, orientados fundamentalmente a materializar una o ms de las funciones del producto y que prestan una especial atencin a las interfases de conexin y en los flujos de seales, de energa y de materiales con el entorno. Los mdulos funcionales ayudan a organizar e implantar las funciones de un producto. Para ello, exigen una atencin especial en la elaboracin de la estructura funcional y un esfuerzo importante durante las etapas de definicin y de diseo conceptual. Mdulos constructivos Bloques orientados a estructurar y facilitar la composicin de un producto mediante la particin de una secuencia de fabricacin en secuencias de menor complejidad. Prestan una especial atencin a las interfases de unin. Los mdulos constructivos colaboran a la hora de implantar la fabricacin, facilitan las tareas de planificacin de la produccin y abaratan los costes. Por lo tanto, su implantacin exige una atencin especial en la elaboracin de la estructura del proceso de fabricacin y un esfuerzo concurrente de los responsables de la ingeniera de fabricacin desde las primeras etapas del proyecto.
4.2.1. ESTRUCTURA MODULAR Y CICLO DE VIDA La estructura modular adquiere todo su significado al incidir en las actividades de distintas etapas del ciclo de vida: > Particin del proyecto en subproyectos en la etapa de diseo (desarrollo simultneo de varias partes) > Fabricacin en subgrupos (facilita las relaciones de subcontratacin y la adquisicin de componentes) > Simplificacin de la verificacin y el montaje > Oferta de opciones y variantes en la comercializacin > Facilita el mantenimiento (deteccin y reparacin) La estructuracin modular de los productos es una poderosa herramienta en la perspectiva de la ingeniera concurrente. El diseo modular requiere un esfuerzo adicional, especialmente en las etapas de definicin y diseo conceptual. Habr que evaluar cuidadosamente las implicaciones de esta nueva concepcin en las distintas etapas del ciclo de vida, as como en la gama de producto de la empresa > Nivel de separacin en mdulos > Particin del diseo > Componentes comunes > Incidencia en la fabricacin y el montaje > Opciones en la comercializacin y en el uso > Facilidad de mantenimiento > Posibilidades de reutilizacin o reciclaje al fin de vida
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Las principales ventajas para el fabricante y el usuario son: a) Facilita la divisin del proyecto y posibilita la realizacin del diseo y de distintos mdulos en paralelo, lo que permite acortar el tiempo total del proyecto. b) Consecuentemente con lo anterior, facilita la subcontratacin de piezas y mdulos y la aplicacin de componentes de mercado. c) Ampla las posibilidades de introducir nuevas funciones o variantes en el producto siempre que se mantenga la estructura modular inicial. d) Al concentrar funciones en mdulos repetitivos, permite hacer un desarrollo cuidadoso y ensayado de stos, lo que redunda en una mayor fiabilidad. e) Facilita el montaje, ya que implica componentes bien definidos con interfases claramente establecidas. f) Mejora la fiabilidad del conjunto ya que se parte de mdulos con funciones claramente delimitadas que se han verificado previamente. g) Facilita la racionalizacin de gamas de productos al establecer mdulos comunes y concentrar las opciones en mdulos con variantes. h) Una estructura de mdulos constructivos en productos fabricados en pequeas series da lugar a una solucin ms econmica gracias a las repeticiones. i) Los mdulos comunes a distintos miembros de una gama, tambin aumentan las series de fabricacin y abaratan el producto. j) En productos con un gran nmero de variantes, la estructuracin en mdulos comunes simplifica la fabricacin y disminuye el tiempo de entrega. k) El mantenimiento se hace ms sencillo, ya que simplifica la deteccin y el diagnstico, se facilita el desmontaje y montaje y la puesta a punto es ms fiable.
4.2.2. MDULOS E INTERFASES El anlisis funcional de un producto o sistema y la elaboracin de la estructura funcional es un primer paso para establecer su estructura modular (la mayor parte de diseadores realizan estos procesos sin formalizarlos) a partir de combinar las diversas funciones en mdulos de forma que se consiguen dos objetivos prioritarios: a) Agrupar las funciones en mdulos. Conviene realizar cada funcin en un solo mdulo. En caso de no ser posible, debe delimitarse qu parte de la funcin realiza cada mdulo y establecer sus interrelaciones (o interfases). Debe valorarse cuidadosamente el grado de subdivisin de un producto (una mayor subdivisin no es sinnimo de una mejor modularidad). b) Establecer interfases adecuadas entre mdulos. La interfase es una superficie real o imaginaria entre dos mdulos de un producto, a travs de la cual se establece una unin mecnica, o un flujo de energa, de materiales o de seales. b1) Interfase mecnica. Superficie por medio de la cual se establece una unin mecnica entre dos mdulos de un producto o sistema. b2) Interfase de energa. Superficie a travs de la que se establece un flujo de energa entre mdulos de un producto o sistema (en casos lmite, tambin de fuerzas, deformaciones o movimientos). b3) Interfase de transferencia de materiales. Superficie a travs de la que se establece un flujo de material entre mdulos de un producto o sistema. b4) Interfase de seal. Superficie a travs de la cual se establece un flujo de seal entre mdulos de un producto o sistema.
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4.2.3. SIMBOLOGA Para facilitar la representacin de las funciones y los flujos en el establecimiento de la estructura funcional de un producto o sistema, conviene disponer de smbolos adecuados cuya utilizacin sea suficientemente flexible. Se ha adoptado fundamentalmente la simbologa propuesta por la norma VDI 2222 que tiene la virtud de permitir establecer una estructura funcional suficientemente articulada que sirva de gua parar fijar la estructura modular del producto o sistema y para generar los principios de solucin. Los smbolos utilizados son los siguientes: Funcin: Flujo de material y direccin: Flujo de energa y direccin: Flujo de seal y direccin: Sistema, subsistema, mdulo: Rectngulo de lnea continua Flecha de doble lnea continua Flecha de lnea continua Flecha de lnea discontinua Polgono de lnea de raya y punto
4.2.4. COMPLEJIDAD La complejidad est relacionada con el nmero y las relaciones entre los elementos que intervienen en la determinacin de una pieza, componente, producto o sistema. a) Complejidad de piezas y componentes (fabricacin). Una pieza es tanto ms compleja como ms complicada es su forma y ms difcil su conformacin. En su evaluacin intervienen el tipo de operaciones de conformacin, el nmero de cotas distintas y su grado de precisin.
b) Complejidad de un conjunto (de composicin y montaje). Es tanto ms complejo como mayor es el nmero de piezas y componentes, mayor su diversidad, y mayor su nmero de interfases. La disminucin de la complejidad tiene, en general, efectos beneficiosos desde muchos puntos de vista, para lo cual es un objetivo a perseguir en las tareas de diseo: > Disminucin del nmero de piezas a fabricar. > Disminucin del nmero de interfases (deterioros y desgastes en enlaces, asentamientos, superficies). > Disminucin del nmero de uniones y enlaces (tornillos, remaches, soldaduras, rodamientos, guas, conectores). > Disminucin del coste (menos piezas que, sin embargo, pueden ser ms complejas; menos montaje). > Ms fiabilidad del conjunto (menos elementos susceptibles de funcionar mal) y mejora de la mantenibilidad.
MATERIAL
MATERIAL
ENERGA
FUNCIN PRINCIPAL
ENERGA
SEAL
SEAL
Figura 16
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4.3. RESUMEN La arquitectura de producto es el conjunto de reglas y principios de estructuracin de elementos y sus relaciones para conseguir ventajas competitivas en cualquiera de las distintas etapas del ciclo de vida del producto. Si se desea establecer una gama coherente y racional de los productos que se fabrican es conveniente organizarlos segn una estructura de mdulos o bloques constructivos orientados a ordenar e implantar las distintas funciones y a facilitar las operaciones de composicin del producto con el mnimo de interfases posibles. La estructura modular, por tanto, es clave en el diseo de un producto ya que incide en distintas etapas de todo su ciclo de vida: en la etapa de diseo se estructura el proyecto en subproyectos por lo que puede realizarse el desarrollo simultneo de varias partes; ampla las opciones de introduccin de variantes y funciones; en la etapa de materializacin, facilita las decisiones de subcontratacin, adquisicin o fabricacin; simplifica la verificacin, el montaje y el mantenimiento, No obstante, el diseo modular requiere un esfuerzo adicional, especialmente en las etapas de definicin y diseo conceptual. Por tanto, se han de evaluar las implicaciones de esta nueva concepcin en las distintas etapas del ciclo de vida, as como en la gama de producto de la empresa, y no caer en una modularidad excesiva. La arquitectura de un sistema se crea durante las primeras etapas de diseo y, eventualmente, se adapta o modifica en etapas posteriores si el cambio es ventajoso. Para crear la estructura y arquitectura de un producto pueden seguirse diferentes principios de diseo basados en la creacin de familias de productos, que se han visto en este captulo.
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4.4. RECOMENDACIONES > Procurar que la estructura modular haga transparente el funcionamiento del producto o sistema al usuario > Evitar una subdivisin excesiva, por la multiplicacin de interfases y la duplicacin de elementos en cada mdulo > Evitar una divisin escasa, ya que los mdulos pueden ser demasiado complejos > Eliminar variabilidades en elementos que no la necesiten por su funcionalidad > Complementariamente, tender a acumular las opciones y variantes en determinados mdulos a fin de simplificar el establecimiento de gamas y opciones.
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FABRICACIN
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5. FABRICACIN
5.1. OBJETIVOS DEL DFMA RESPECTO A LA FABRICACIN El objetivo del DFMA es conseguir que, adems de cumplir su funcin, el producto diseado sea fcil de fabricar y barato. Fabricar tiene un significado amplio: construir un producto o una mquina partiendo de primeras materias, de productos semielaborados y de componentes de mercado. Engloba, por tanto, las actividades de: a) C onformado de piezas: dar forma a piezas y componentes por medio de procesos (fundicin, forja, laminacin, sinterizacin, mecanizacin, extrusin, inyeccin, recubrimientos) y tambin realizar las primeras composiciones (calar ejes, soldar, encolar). b) M ontaje del producto: componer el producto a partir de piezas y componentes. Comprende inserciones, uniones y operaciones de comprobacin, ajuste, llenado, inicializacin y verificacin. Es habitual encontrar dificultades a la hora de automatizar la fabricacin de productos y sistemas que no han sido concebidos a tal fin, especialmente en lo que se refiere a la manipulacin, que se confa a la habilidad humana. El DFMA desarrolla nuevas concepciones y metodologas para minimizar el uso de estas capacidades del hombre, como pueden ser: > componentes con simetras > ordenacin de las piezas > paletizacin > cadenas de montaje integradas El diseador tiene una gran influencia en los costes y tiempos de fabricacin, as como en la calidad de los productos. Las decisiones que va tomando sobre materiales, formas, dimensiones, tolerancias, acabados superficiales, componentes y uniones, afectan aspectos tan determinantes como: > Tipo de proceso de fabricacin necesario > Las mquinas, las herramientas y los instrumentos de medida utilizados > Requerimientos de manipulacin, transporte interior y almacenaje > Eleccin entre fabricacin propia o subcontratacin > Posibilidad de utilizar productos semielaborados > Procedimientos de control 5.2. VAS DE OBTENCIN DE PIEZAS Y COMPONENTES En la fabricacin de un conjunto mecnico, las piezas y componentes (y subgrupos) se pueden obtener de alguna de las siguientes formas: 1. Fabricacin interior de la pieza en la propia empresa > Know-how en componentes estratgicos > Utilizacin y amortizacin de instalaciones existentes > Capacidad de innovacin > Permite diferenciacin > Flexibilidad productiva >D ificultad para amortizar recursos humanos y equipos > Costes ms elevados y absorcin de errores > Requiere desarrollo previo (costes y tiempos) > Respuesta ms lenta 2. Fabricacin exterior de la pieza, por subcontratacin > Optimizacin de recursos e inversiones > Disminucin de costes > No asuncin de los errores de fabricacin > Capacidad innovacin > Permite diferenciacin > Se difumina el know-how > Requiere desarrollo previo (costes y tiempos) > Menor flexibilidad productiva > Dificultad para amortizar recursos humanos y equipos 3. Transformacin de un componente de mercado > Diseo y desarrollo complementario > Componente probado (fabricantes solventes) > Capacidad de mejora, adaptacin e innovacin > Evolucin del producto sin inversin > Se comparte el know-how (partner) > Diferenciacin parcial 4. Adopcin de un componente de mercado > Eliminacin del diseo y desarrollo > Disponibilidad rpida > Componentes probados (fabricantes solventes) > Bajo coste > Disponibilidad de recambios sin produccin > Se pierde el know-how > Sin diferenciacin > Dificultad o limitaciones a la innovacin
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5.3. TECNOLOGA DE GRUPOS La tecnologa de grupos es una filosofa de produccin muy til en DFMA. Consiste en identificar y agrupar las piezas que presenten similitudes en familias de piezas para facilitar las tareas de fabricacin y las de diseo. Una vez agrupadas, una produccin de 2.000 o 5.000 piezas distintas puede resultar en 25, 40 o 60 familias de piezas, cada una de ellas con caractersticas anlogas desde el punto de vista de la fabricacin y/o del diseo.
Familia de piezas: Conjunto de piezas fabricadas por una empresa que, siendo distintas, presentan determinadas similitudes o atributos. Familia de piezas de fabricacin: Gracias a los atributos de fabricacin (materiales, operaciones, tolerancias, series de fabricacin), sus miembros presentan analogas en la fabricacin. La tecnologa de grupos propugna agrupar las mquinas y equipos a fin de fabricar una familia en una clula de fabricacin y facilitar as el flujo de materiales y las operaciones de trabajo. Familia de piezas de diseo: Gracias a los atributos de diseo (geometra, dimensiones), sus miembros presentan analogas en el diseo. Con una buena base de datos sobre familias de piezas de la empresa, se evita crear nuevas piezas, o bien se facilita su diseo en base a pequeas modificaciones. La figura 17 muestra dos piezas idnticas desde el punto de vista geomtrico, pero totalmente distintas desde el punto de vista de la fabricacin (material; dimensin de la serie; campo de tolerancias). Por lo tanto,
Figura 17
formas interiores 16 24 24 16
forman parte de una misma familia de piezas de diseo pero de distinta familia de piezas de fabricacin.
Figura 18
La figura 18 muestra dos piezas que son distintas desde el punto de vista geomtrico (las formas y simetras obliguen a definiciones distintas) pero que formen parte de una misma familia de piezas de fabricacin, ya que los procesos son anlogos (torneado, agujeros en la misma direccin).
Pieza compuesta. Es aquella que contiene todos los atributos de las piezas de una familia de piezas. Cualquier pieza de la familia tiene, como mximo, los mismos atributos que la pieza compuesta. Una clula de fabricacin diseada para fabricar una pieza compuesta, puede fabricar todas las piezas de la familia (Figura 19).
formas exteriores pieza compuesta 1 2 3 1 1 2 2 3
4 10.8 10.8
6 5 5 6 4 5
28.8
28.8
serie de 100.000/ao acero 2C25, tolerancias 0,01 niquelado
serie de 200/ao AISI 304, tolerancias 0,01
Figura 19
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Distribucin por grupos. A la luz de la tecnologa de grupos, una propuesta para la distribucin en planta de las mquinas consiste en organizar los talleres por grupos de mquinas que intervienen en la fabricacin de las principales familias de piezas. Esta alternativa genera varias ventajas (reduce la manipulacin y el material circulante, disminuye los tiempos de puesta a punto y de proceso) lo que, en definitiva, se transforma en reducciones de costes. La dificultad principal para pasar de una distribucin funcional a una por grupos es la formacin de las familias de piezas. Para conseguirlo, se han utilizado tres mtodos que requieren un consumo de tiempo grande en el anlisis de un volumen de datos muy importante (si existen): a) Inspeccin visual. Se inspeccionan visualmente las piezas y se clasifican por familias. Siendo el menos preciso, es el ms rpido y econmico. b) C lasificacin por codificacin. Se codifican y clasifican las piezas en base a uno de los numerosos sistemas disponibles en el mercado. Es el mtodo ms utilizado en tecnologa de grupos. c) A nlisis del flujo de produccin (PFA, production flow analysis). Se analizan las hojas de ruta de las piezas y las que presentan similitudes se clasifican en una misma familia. Se han desarrollado numerosos sistemas de codificacin y clasificacin de piezas, pero ninguno de ellos ha sido aceptado de forma general, ya que se deben adaptar a las necesidades de cada empresa. Se distinguen entre: a) S istemas basados en atributos de diseo (formas, dimensiones, tolerancias, tipos de material, acabado superficial, funcin de la pieza) b) S istemas basados en atributos de fabricacin (procesos y operaciones, tiempos de fabricacin, lotes y produccin anual, mquinas y utillajes necesarios) c) S istemas mixtos basados en atributo de diseo y de fabricacin
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5.4. GUIA DE REFERENCIA PARA EL DISEO ORIENTADO A LA FABRICACIN El diseador tiene una incidencia directa en los procesos de obtencin de la pieza que est desarrollando. Los procesos de mecanizado son los ms conocidos para la obtencin de piezas. Existen, no obstante, muchos otros procesos (convencionales y no convencionales), que vale la pena contemplar ya que pueden representar, en muchas ocasiones, una va alternativa con numerosas posibilidades (agrupacin de funciones en una pieza, reduccin de costes, reduccin de tiempos). Como se ha dicho, el mecanizado es el proceso ms extendido para la fabricacin de piezas y representa entre un 80 y 90% de los mtodos utilizados. Es conveniente, por tanto, tener un conocimiento preciso de las posibilidades, limitaciones y caractersticas de cada tipo de mecanizado. Un ejemplo de ello son las tolerancias requeridas para la pieza: la especificacin de unas tolerancias o acabados superficiales excesivos es una de las formas ms usuales en que un diseador incrementa innecesariamente los costes de fabricacin. Vale la pena, por tanto, plantearse su necesidad, conocer las posibilidades de cada proceso y especificar las tolerancias y acabados ms amplios que garanticen la funcionalidad de la pieza. A modo de gua acerca de la dificultad de mecanizar con unas tolerancias requeridas puede decirse que: 1. Tolerancias entre 0,125 y 0,25 mm se obtienen fcil y rpidamente 2. Tolerancias entre 0,025 y 0,05 mm son ligeramente ms complicadas de obtener e incrementan los costes de produccin 3. Tolerancias de 0,0125 e inferiores requieren herramientas precisas, operarios con ms entrenamiento y habilidad y aumentan substancialmente los costes de produccin.
La figura siguiente muestra la tendencia de los costes de mecanizado respecto a las tolerancias y acabados requeridos. Se observa claramente como stos aumentan al requerir unas tolerancias ms precisas o acabados ms finos.
RELATIVE MACHINING COST VS TOLERANCE AND SURFACE FINISH
400 380 360 340 320 300 280 260 240 220
COST (%)
Approximate machining cost
Material - steel
200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0.030 2000 0.015 1000 0.010 500 0.005 250 0.003 125 0.001 63 0.0005 32 0.00025 16
Finish (micro-inch)
Machining operations necessary
Rough turn As cast, sawed, etc... Figura 20 (Fuente: The Handbook of manufacturing engineering. Product design and factory development. 2006)
Semi-finish turn
Finish turn
Grind
Hone
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A modo de recordatorio, se muestra una rpida recopilacin de los principales procesos de fabricacin, su calidad, aplicaciones, ventajas e inconvenientes (no se considera objeto de esta gua detallar exhaustivamente los procesos de fabricacin). S se ha considerado importante mostrar aqu una serie de recomendaciones que se consideran imprescindibles a la hora de orientar el diseo para la conformacin. En las siguientes tablas se listan estas recomendaciones y las etapas sobre las que ms inciden cada una de ellas: Diseo (D), Utillaje (U), Proceso (P), Mecanizacin posterior (M); y los efectos en que tienen ms repercusin: coste (C) y calidad (Q). 5.4.1. RECOMENDACIONES PARA EL DISEO DE PIEZAS TORNEADAS Recomendaciones Procurar dar formas simples. Prever los radios de acuerdo adecuados para las herramientas Evitar ranuras y formas interiores, especialmente si deben tener tolerancias estrechas Prever las zonas de sujecin y/o apoyo en los extremos Evitar tornear piezas con diferencias de dimetro excesivas Dar tolerancias estrechas tan solo donde la funcin lo requiera Tener en cuenta los dimetros y dimensiones de las barras y pletinas de suministro Etapas D, U, P D, U, P D, P D, P P D, P Efectos C C C C C, Q C
5.4.3. RECOMENDACIONES PARA EL DISEO DE PIEZAS RECTIFICADAS Recomendaciones Prever sobrespesores en las zonas que deben rectificarse Prever las salidas de herramienta y evitar limitaciones en el movimiento de la muela Evitar, si no hay razones funcionales en sentido contrario, distintas calidades de rectificado en una misma pieza Elegir las superficies a rectificar de forma que faciliten la accesibilidad de las muelas Etapas P D, P, U Efectos C C, Q
D, P
C, Q
D, U, P
C, Q
5.4.4. RECOMENDACIONES PARA EL DISEO DE PIEZAS PERFORADAS Recomendaciones Procurar realizar los agujeros pasantes Las superficies de entrada y salida de la perforacin deben ser perpendiculares a la direccin de la herramienta Prever las formas adecuadas para los agujeros ciegos. Si deben ser roscados, prever una longitud de agujero mayor Etapas D, P Efectos C
5.4.2. RECOMENDACIONES PARA EL DISEO DE PIEZAS FRESADAS Recomendaciones Establecer, a ser posible, superficies de fresado planas. Evitar la multiplicidad de superficies y de orientaciones Prever el radio de la fresa en las formas de la pieza (redondeos) Seleccionar adecuadamente las superficies de fresado para facilitar la accesibilidad de las herramientas Prever resaltes en las partes que deben de ser fresadas Etapas D, P D, U D, P D, P Efectos C C, Q C, Q C
D, P
D, U, P
C, Q
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5.4.5. RECOMENDACIONES PARA EL DISEO DE PIEZAS FUNDIDAS Recomendaciones Procurar formar cuerpos sencillos de fcil desmoldeo, a ser posible sin la necesidad de noyos Prever los destalonados, especialmente en paredes altas Evitar el descentrado de los noyos y las paredes de distinto grosor. Si es necesario, apoyar los noyos por dos puntos Concebir paredes aproximadamente del mismo grosor en tota la pieza. Las transiciones deben ser progresivas Evitar concentraciones de nervios en un mismo punto Facilitar la mecanizacin por medio de resaltes en las zonas que deben mecanizarse Orientar correctamente las superficies a mecanizar respecto a las herramientas (direccin de las brocas, de las fresas) 5.4.6. RECOMENDACIONES PARA EL DISEO DE PIEZAS FORJADAS Recomendaciones Procurar formas sencillas, a poder ser con simetras Eliminar rebajes que impidan la separacin de la matriz Etapas U, P D, U Efectos C Q C, Q C, Q Q C, Q C, Q Etapas D, U D D, U, P D, P P M M Efectos C Q C, Q Q Q C C, Q
5.4.7. RECOMENDACIONES PARA EL DISEO DE PIEZAS SINTERIZADAS Recomendaciones Evitar los redondeos y tambin las aristas cortantes Evitar los ngulos agudos y las formas que se adelgacen Observar los siguientes lmites: altura/anchura < 2,5; grosor de pared > 2 mm; dimetro de agujero > 2 mm Evitar tolerancias excesivamente pequeas Evitar figuras y dentados excesivamente pequeos Etapas D, U D D, P P P Efectos C, Q Q C, Q Q Q
Prever los destalonados, especialmente en paredes altas. Procurar repar- D, U tir los destalonados a ambos lados de la particin Evitar las superficies de particin complejas U Evitar secciones excesivamente delgadas. Evitar cambios bruscos de seccin que puedan tener incidencia sobre la matriz Evitar radios de enlace y agujeros excesivamente pequeos Orientar correctamente las superficies a mecanizar en relacin a las de las herramientas (brocas, fresas) U, P U, P M
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5.5. RESUMEN Elegir correctamente los procesos de fabricacin de una pieza o componente tiene una gran repercusin en su funcionalidad y su coste, objetivos principales del DFMA. El DFMA desarrolla nuevas concepciones y metodologas para minimizar el uso de las capacidades del hombre a la hora del montaje y la fabricacin, como pueden ser: componentes con simetras, ordenacin de las piezas, paletizacin, cadenas de montaje integradas, etc. Las decisiones tomadas en la fase de diseo sobre fabricacin afectan a un gran nmero de aspectos posteriores que tienen una gran incidencia en los costes del producto (tipo de proceso de fabricacin necesario, maquinaria, herramientas e instrumentos de medida, manipulacin, transporte interior, almacenaje, etc) as como un gran peso a la hora de escoger entre fabricacin propia, subcontratacin o compra de productos semielaborados. Una tcnica muy til para reducir el nmero de piezas, facilitar las tareas de fabricacin y las de diseo es la tecnologa de grupos, que propone agrupar las piezas en familias de diseo o de fabricacin. En este captulo se han dado una serie de recomendaciones a seguir segn el tipo de proceso de fabricacin seleccionado, muy tiles a la hora de disear segn el DFMA.
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MONTAJE
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6. MONTAJE
6.1. OBJETIVOS DEL DFMA RESPECTO AL MONTAJE El montaje es una etapa que tiene un carcter integrador por excelencia en el que se detecta de forma inmediata una parte muy importante de los defectos de concepcin de un producto y de fabricacin de sus piezas. En el montaje confluyen, pues, un conjunto complejo de operaciones que hay que analizar cuidadosamente para su optimizacin y aplicacin del DFMA. As, ser necesario analizar las siguientes operaciones: > la manipulacin y composicin de piezas y componentes > la unin entre piezas > el ajuste > la puesta a punto > la verificacin del montaje A pesar de que las operaciones de puesta a punto y verificacin pueden argumentarse que no corresponden propiamente al montaje, lo cierto es que estn ntimamente ligadas, por lo que es recomendable incluirlas. El montaje de un producto o de una mquina est relacionado tanto con la productividad y disminucin de costes, como con la funcionalidad y la calidad. Por ello la tendencia de las industrias con producto propio es de subcontratar una parte importante de la fabricacin de piezas y componentes y, al mismo tiempo, reservarse las operaciones de montaje final, puesta a punto y verificacin como garanta de una correcta funcionalidad y calidad del producto. Con el fin de que un producto adquiera la funcionalidad para la que ha sido concebido, a la vez que su montaje resulte fcil y barato, es conveniente seguir una serie de recomendaciones de diseo con el fin de reducir al mximo los defectos que afecten al montaje. Tambin, adems de nuevos conceptos y recomendaciones, es importante disponer de mtodos para evaluar las distintas alternativas generadas. A continuacin se presenta una gua con los defectos de montaje ms frecuentes, una serie de recomendaciones para evitarlos y un mtodo para la evaluacin cuantitativa del montaje.
6.2. OPERACIONES DE MONTAJE A continuacin se listan las diferentes operaciones de montaje que pueden realizarse. a) Manipulacin de piezas y componentes > Reconocimiento de una pieza o componente > Determinacin de la zona de prensin > Realizacin de la operacin de prensin > Movimientos de posicionamiento y de orientacin Uno de los principales objetivos de la manipulacin y la fijacin de las piezas durante el proceso de fabricacin es mantener el orden (posicin y orientacin) ya que si se pierde, es muy caro de recuperar. b) Composicin de piezas y de componentes > Yuxtaposicin de piezas > Insercin (eje en un alojamiento, corredora en una gua) > Colocacin de cables y conducciones > Llenado de recipientes y depsitos (engrasado, lquidos, gases) c) Unin de piezas y de componentes > Uniones desmontables (roscadas, pasadores, chavetas) > Ajuste por fuerza (calado de piezas; unin elstica) > Uniones por deformacin (remaches, rebordonado) > Uniones permanentes (soldadura, encolado) d) Operaciones de ajuste > Retoque de piezas (rebabas, lima, ajuste por deformacin) > Operaciones de ajuste mecnico (conos, microrruptores) > Operaciones de ajuste elctrico (potencimetros, condensadores) e) Operaciones de verificacin > Puesta a punto (regulaciones, inicializacin informtica) > Verificacin de la funcionalidad del producto
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6.3. DEFECTOS MS FRECUENTES EN EL MONTAJE Los defectos ms frecuentes que afectan en las operaciones de montaje son: a) Defectos que inciden en las operaciones de manipulacin: > Dificultad en el reconocimiento y referenciaci de piezas > Dificultad de prensin > Dimensiones o formas de difcil manipulacin > Roturas en la manipulacin y en la insercin b) Defectos que inciden en las operaciones de composicin: > Errores dimensionales y de forma > Elementos deformados (fundicin, soldadura, tratamientos trmicos) > Tolerancias excesivamente crticas > Falta de referenciacin en la yuxtaposicin de elementos > Falta de elementos de gua en las inserciones c) Defectos que inciden en las operaciones de unin: > Acceso difcil a los puntos de unin > Limitaciones en los movimientos para la unin > Incorrecto encaje de las piezas (especialmente en chapas) > Contaminacin de superficies (soldadura, encolado) d) Defectos que inciden en la funcionalidad y la calidad: > Funcionamiento incorrecto de enlaces (articulaciones, guas, rtulas) > Sujecin deficiente de piezas y componentes > Dispositivos que se desajustan, o que fallan > Defectos estticos en las partes exteriores > Dificultad de desmontaje (disminucin de la disponibilidad)
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6.4. MONTAJE Y AUTOMATIZACIN Durante las ltimas dcadas, a travs de la incorporacin progresiva del control numrico y la mejora de los sistemas automticos de manipulacin, se han realizado importantes progresos en la automatizacin de los procesos de fabricacin de piezas y componentes. Sin embargo, si bien se han producido avances significativos en los procesos de montaje, buena parte de ellos continan siendo manuales y requieren un volumen de mano de obra que incide entre el 25% y el 75% de los costes totales de produccin. Los procesos de montaje, ajuste y verificacin constituyen, pues, un importante rea donde orientar los esfuerzos para disminuir los costes. La mejora del montaje puede tratarse desde dos puntos de vista: a) Automatizacin de los procesos de montaje: Primer impulso en la mejora de la productividad en el montaje. Consiste en automatizar lo que hasta hoy se realizaba a mano. Siguiendo en el orden creciente de las inversiones necesarias, la automatizacin se puede realizar a distintos niveles (segn el carcter del producto y el volumen de produccin): a1) Asistencia al montaje manual: Introduccin de ciertos utillajes para facilitar el montaje manual (ayudas a la insercin, precompresin de muelles, elementos de referenciacin). Este sistema, muy utilizado en la industria, sin ser propiamente una automatizacin, puede disminuir substancialmente el trabajo manual necesario. a2) Montaje automatizado (medios genricos): Se realiza aplicando medios genricos de montaje, especialmente con sistemas robticos y el correspondiente utillaje. Presenta la ventaja de la flexibilidad (y la posible reutilizacin de los equipos), si bien la productividad es menor que con medios especficos. a3) Montaje automatizado (medios especficos): Se realiza a travs de medios especficos (mquinas y lneas construidas expresamente) destinadas al montaje automatizado de un producto determinado. Son sistemas de gran productividad pero que requieren una inversin elevada difcilmente reutilizable. b) Diseo para el montaje: Punto de vista ms radical del problema del montaje. Consiste en reconsiderar el diseo global del producto tomando como objetivo la facilidad y la calidad del montaje y, en definitiva, la reduccin de costes (sin olvidar el punto de vista funcional, finalidad principal del producto). El diseo para el montaje conviene independientemente del tipo de montaje que se considere (manual asistido, automatizado con medios genricos, o con medios especficos). Nota: el montaje tradicional se basa en la gran habilidad y flexibilidad de los humanos que difcilmente pueden conseguir las mquinas (en todo caso, a un coste prohibitivo). La automatizacin del montaje manual requiere grandes inversiones que sin embargo suelen aportar pocas mejoras. El diseo para el montaje empuja hacia el rediseo global: Automatizacin flexible > ahorro del 50% Automatizacin rgida > ahorro del 75% Rediseo > ahorro del 80% (mejor flexibilidad e inversin muy inferior)
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6.5. RECOMENDACIONES PARA EL DISEO Las principales recomendaciones para el diseo de un nuevo producto (o rediseo de un producto existente) en relacin al montaje, son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Estructurar en mdulos Disminuir la complejidad Establecer un elemento de base Limitar las direcciones de montaje Facilitar la composicin Simplificar las uniones
6.5.2. DISMINUIR LA COMPLEJIDAD Objetivos a) Minimizar el nmero y diversidad de piezas y componentes. b) Minimizar y simplificar el nmero de interfases mecnicas, de flujo de materiales, de flujo de energa y de flujo de seales. Ventajas a) Disminuye el nmero de piezas a conformar y las agrupar en menos tipos de piezas distintas (aumenta los volmenes de fabricacin) b) Disminuye el nmero de superficies mecanizadas (centradores, tolerancias, ajustes) y disminuye el nmero de uniones y enlaces c) Disminuye operaciones de montaje (menos piezas, menos uniones) d) Mejora la fiabilidad (menos piezas e interfases susceptibles de fallar) e) Mejora la mantenibilidad (facilita el montaje y desmontaje) Criterios para eliminar piezas Al decidir eliminar una pieza o refundir dos de ellas, deben formularse las siguientes preguntas respecto a cada una de ellas: a) Tiene movimiento independiente en relacin al resto de piezas? b) Los materiales deben ser distintos por motivos funcionales? c) Deben poderse separarse por razones de montaje? Si la respuesta a las tres preguntes es negativa, puede pensarse en transferir las funciones de la pieza a alguna de su entorno, y eliminarla. En este caso, an hay que formularse una cuarta pregunta: a) La fabricacin de una sola pieza en lugar de las dos o ms que sustituye, resulta ms barata? A pesar de que la respuesta sea negativa, la substitucin puede continuar siendo una buena opcin si el ahorro en las operaciones asociadas de gestin y montaje es superior al aumento del coste de conformacin de la pieza nica.
6.5.1. ESTRUCTURAR EN MDULOS La modularidad es un concepto bsico para un buen diseo (o rediseo) para el montaje. Es clave establecer una correcta estructuracin modular: mdulos e interfases bien definidas y adecuadas. Consiste en agrupar las distintas funciones que debe cumplir un producto, o las distintas secuencias de su fabricacin, en mdulos conectados por interfases mecnicas, de flujo de materiales, flujo de energa, y de flujo de seales claramente definidas. Una buena estructuracin modular incide de forma beneficiosa en numerosos aspectos del producto: a) Flexibilidad en la fabricacin mayor: subcontratacin de piezas y grupos, incorporacin de componentes de mercado. b) Racionalizacin de variantes. Delimitacin de subgrupos con variantes c) Facilidad de montaje mayor: pocas interfases claramente establecidas d) Fiabilidad del conjunto mejor: verificacin previa al montaje e) Facilidad de diagnstico de averas f) Mejor mantenibilidad: facilidad de diagnstico, simplicidad de desmontaje y substitucin de piezas y componentes Es uno de los pilares bsicos del diseo para el montaje (como poner en orden el material de trabajo). Adems, la estructuracin modular determinar en gran medida las secuencias de montaje.
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6.5.3. ESTABLECER UN ELEMENTO DE BASE Asegurar que cada mdulo (subconjunto o producto) tenga un elemento de base adecuado que a la vez sustente y sirva de referencia para el resto de piezas y componentes del mdulo. Conviene que cada mdulo tenga un elemento de base sobre el cual referenciar y unir las restantes piezas y componentes. La existencia de un solo elemento de base proporciona, en general, una rigidez mayor y unas referencias ms precisas para el conjunto del mdulo. A menudo, con un adecuado diseo del elemento de base, se suele obtener una de las mayores disminuciones de costes del producto. Los criterios para el diseo de elementos de base son: a) Debe procurarse dar las mnimas dimensiones compatibles con la funcionalidad (les dimensiones excesivas dificultan la rigidez y la resistencia). b) Debe procurarse llenar de material las lneas que unen los puntos ms solicitados (rodamientos, soportes de guas, fuerzas exteriores): ms rigidez y resistencia. c) Se recomiendan formas simples (planas, de revolucin) que faciliten el conformado. Hay que reforzar las partes planas. d) Las formas cerradas son ms rgidas que las abiertas. (importante en elementos sometidos a torsin y a flexin). e) En lo posible, conviene establecer simetras geomtricas. 6.5.4. LIMITAR LAS DIRECCIONES DE MONTAJE Procurar que el nmero de direcciones de montaje sea el mnimo (los dos sentidos de una direccin cuentan doble) a poder ser, tan solo una. Los cambios de direccin de montaje implican una manipulacin improductiva y, en los casos de automatizacin, un enorme aumento de la dificultad de operacin y un encarecimiento del equipo.
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6.5.5. FACILITAR LA COMPOSICIN Debe facilitarse la composicin de los conjuntos, especialmente las inserciones, evitando los puntos de enganche. En las operaciones de insercin, adems de la influencia de la orientacin, influyen las tolerancias y los chaflanes. Cuanto ms estrecho es el juego entre perno y agujero, mayor es el tiempo de insercin. Son igualmente beneficiosos los chaflanes en la insercin de tornillos y resortes. La orientacin de las piezas y el establecimiento de simetras son recursos que facilitan la manipulacin. Las simetras ayudan en gran medida ya que afectan el tiempo para prender y orientar una pieza. Es importante prestar atencin a los grosores y dimensiones de la pieza que pueden afectar a su manipulacin. La accesibilidad necesaria en el proceso de montaje, ya sea manual o automatizado es tambin un punto clave a tener en cuenta. A este respecto, puede ser til considerar que: a) Las restricciones visuales se resuelven a travs de percepciones tctiles. b) A partir de ciertos mrgenes de los bordes, las restricciones de acceso ya no disminuyen.
6.5.6. SIMPLIFICAR LAS UNIONES La preocupacin por las uniones y conexiones en la composicin de un producto son de vital importancia ya que un volumen considerable de los tiempos y los costes totales corresponden a las tareas de preparacin y montaje de elementos y partes. La primera recomendacin es evitar las uniones siempre que sea posible y, en caso contrario, procurar simplificarlas al mximo. Las uniones constituyen elementos bsicos en los productos que afectan a mltiples aspectos del diseo. Algunos aspectos a tener en cuenta en las uniones son: a) Uniones desmontables/Uniones permanentes. Generalmente, las uniones permanentes suelen ser ms econmicas que las uniones desmontables pero dificultan e incluso impiden el desmontaje, mientras que las uniones desmontables lo permiten b) Uniones para el montaje fcil/Uniones para el desguace. Las uniones para el montaje fcil buscan abaratar la produccin, mientras que las uniones para el desguace fcil (mediante desmontaje; eventualmente por rotura o deformacin permanente de ciertos elementos) procura facilitar el reciclaje de materiales. No siempre es fcil compaginar estos dos requerimientos (en muchos casos) contradictorios. 6.6. EVALUACIN DEL MONTAJE Existen diversos mtodos para evaluar el montaje de un determinado producto. Uno de ellos es el mtodo de Boothroyd y Dewhurst (ver bibliografa). Una metodologa para estudiar con ms profundidad el nivel de adecuacin de una solucin en relacin al montaje por medio del clculo de la eficiencia de montaje basada en la evaluacin de los tiempos de las diferentes operaciones de montaje. Independientemente del mtodo utilizado, es conveniente tener en cuenta los conceptos y parmetros comentados en los apartados anteriores (simetras, efecto de los espesores y dimensiones de las piezas, de las tolerancias y chaflanes, de las dificultades de acceso y visin) a fin de evaluar con precisin su influencia y utilizarlas con eficacia.
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Figura 21
Debe evitarse la autoretencin, ya que comporta una gran prdida de tiempo. Para ello, es conveniente analizar previamente las posibles autoretenciones durante la manipulacin y el montaje y buscar la forma de eliminarlas.
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6.7. RESUMEN La etapa de montaje es clave en el DFMA. En el momento del montaje se detectan todos los aciertos y errores de la etapa de diseo. El montaje de un producto integra una serie de operaciones que hay que tener en cuenta a la hora de disear y que afectan directamente a los costes de dicho producto: manipulacin, composicin, unin, funcionalidad y comprobacin de la calidad. La estructuracin modular es una herramienta muy til del DFMA que incide de forma beneficiosa en numerosos aspectos del producto y que influye en gran medida en las secuencias de montaje. En este captulo se han citado una serie de recomendaciones bsicas para un buen diseo para el montaje, como disminuir la complejidad, siempre que sea posible, establecer un elemento base en los ensamblajes, limitar al mximo las direcciones de montaje y simplificar las uniones entre piezas.
6.8. RECOMENDACIONES A continuacin se exponen las siguientes recomendaciones a modo de resumen: > Para conservar el orden de las piezas durante los procesos de montaje se recomienda: > Para piezas pequeas fabricadas en grandes series utilizar dispositivos vibradores (cubas, mesas) con trampas mecnicas para eliminar las orientaciones no deseadas (coste importante en utillajes). > Para piezas ms complejas o de mayor tamao utilizar sistemas robticos dotados de percepcin artificial (normalmente visin), de coste generalmente ms elevado. > Para piezas de grandes dimensiones se suelen manipular manualmente con la ayuda de utillajes. > Es muy beneficioso disear a partir de una estructuracin modular. > Disminuir la complejidad es uno de los objetivos bsicos del DFMA. A tal fin se recomienda: > Minimizar nmero de piezas y variantes > Reducir los flujos de materiales, energa, seales > Minimizar las operaciones de mecanizado > Minimizar las operaciones de montaje > Se recomienda establecer en cada conjunto o mdulo un elemento base de sujecin y referenciacin. > Es aconsejable reducir el nmero de direcciones de montaje a una > El montaje debe ser lo ms fcil posible. Esto se consigue: > Facilitando la orientacin mediante simetras > Facilitando la insercin mediante chaflanes y tolerancias adecuadas > Optimizando espesores y dimensiones de pieza > Facilitando la accesibilidad > Evitando la autoretencin > Reducir y simplificar al mximo las uniones entre piezas. > Es conveniente realizar un anlisis del montaje en cuanto a tiempos y costes para evaluar los puntos que requieren mejora y los beneficios de las actuaciones realizadas.
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PRECONFORMADOS
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7. PRECONFORMADOS
7.1. OBJETIVOS DEL DFMA RESPECTO A LOS COMPONENTES PRECONFORMADOS. Si en cada nuevo producto todos los componentes se desarrollan desde cero, la tarea se hace inabordable debido a los recursos humanos, materiales y de tiempo necesarios. Actualmente, los productos incluyen un nmero creciente de componentes de mercado (entre un 20 y un 80% del coste) con unas funciones complejas, una calidad asegurada y un tiempo de suministro reducido, todo ello a precios razonables. Los componentes de mercado existen desde hace ms de un siglo, pero su crecimiento en los ltimos aos y su generalizacin obliga a considerar el fenmeno bajo una nueva perspectiva. En este captulo se desea exponer de forma somera los principales tipos de componentes preconformados en mayor o menor grado, para alentar al diseador a hacer uso de ellos, y ayudar en la decisin estratgica entre desarrollar un componente especfico o adoptar un componente de mercado
7.1.1. INCORPORACIN DE COMPONENTES DE MERCADO En el mercado existen infinidad de componentes, tornillos y tuercas, cojinetes, rodamientos, retenes, rtulas, guas lineales, reductores, etc... Es usual encontrar servicios de suministro por catlogo, componentes de mercado en 2D y 3D disponibles en internet. La aplicacin de un componente de mercado en el diseo tiene las siguientes ventajas: > Coste del componente ajustado al mercado > Fiabilidad garantizada > Suministro al alcance > Las mejoras del componente recaen sobre el proveedor > Se minimizan el nmero de componentes > Se facilita la concepcin y la fabricacin
Su incorporacin depende de varios factores que se deben plantear al inicio del diseo y de la seleccin del componente: a) Qu se quiere conseguir: > Diseo rpido y seguro > Proteccin del diseo > Diseo competitivo b) De qu tipo de mquina se trata > Diseo modular > Mquina nica o series cortas > Mquina seriada c) Concepcin modular de una mquina > Interfases entre mdulos: componentes especficos > Interior del mdulo: componentes de mercado y especficos d) Mquina nica o series cortas > Incorporar el mximo nmero de componentes de mercado e) Mquina en series grandes en un mercado competitivo > Agrupar funciones en componentes especficos > Componentes especficos patente proteccin
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7.1.2. CLASIFICACIN DE LOS COMPONENTES En funcin de los distintos procedimientos de diseo y fabricacin, se distinguen los siguientes componentes de las mquinas: a) Componentes especficos sin utillajes de forma. A partir de materiales semielaborados (chapas, lminas, barras, tubos, alambres, perfiles laminados, perfiles extruidos). Fabricados con herramientas y utillajes genricos (mquinas-herramienta convencionales, sierras, cizallas, plegadoras, soldadura, etc.) Ventajas: > Fabricacin rpida > Costes moderados para series bajas Inconvenientes: > Limitaciones en el diseo > Formas simples > Funciones simples > Comparativamente, costes elevados para series grandes Ejemplos: > Perfiles metlicos de secciones abiertas y secciones soldadas (Sadef) > Perfiles metlicos curvados (Welser) > Perfiles metlicos soldados por laser (Welser) > Perfiles extruidos de caucho (Happich) > Perfiles extruidos de plstico, PVC, PP, PE, PS ABS (Gehr) > Perfiles metlicos de secciones abiertas para la construccin (Sadef)
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b) Componentes especficos con utillajes de forma. Son aquellos que requieren utillaje de forma para su fabricacin (moldes, matrices, hileras) Ventajas: > Formas complejas > Funciones complejas > Costes bajos para series elevadas Inconvenientes: > Coste de inversin elevada en la mayora de casos (moldes de inyeccin, matrices, etc.) Ejemplo: Eslabn de la cadena de la mquina universal de clasificar monedas (Iberslex S.A.). Cuatro versiones con materiales distintos realizadas con el mismo molde (con retoques geomtricos).
c) Componentes de mercado genricos. Componentes de mquinas o productos, generalmente optimizados y normalizados, fabricados en serie y destinados de forma genrica a un gran nmero de aplicaciones. Ventajas: > Varias funciones complejas agrupadas > Diseo optimizado (dimensiones y pesos) y ensayado > Bajo coste comparado con las funciones que realiza > Suministro normalmente rpido. Recambios > Componentes normalizados. Varios fabricantes Inconvenientes: > Dificultan las adaptaciones o variaciones > Imponen dimensiones o prestaciones al diseo > No proporcionan diferenciacin Ejemplos: > Transmisiones por correa (trapecial, poli-V, dentada) > Conjunto de componentes genricos (aplicables a cualquier mquina) para la materializacin de varios tipos de transmisin
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d) Componentes de mercado especializados: Componentes de mercado con caractersticas adaptadas a un sector de mercado especializado. Ventajas: > Realizan funciones especializadas > Diseo optimizado (dimensiones, pesos y funciones) > Prestaciones especializadas (coste, ligereza, resistencia a la fatiga, resistencia a la corrosin, etc.) Inconvenientes: > Segn el sector al que van dirigidos y del grado de especializacin el coste puede ser muy elevado > Frecuentemente no estn normalizados Ejemplos: > Herrajes para puertas y ventanas de aluminio (G-U, Ferco internacional). > Bridas elctricas (Genustech) > Sistemas para mobiliario (Franko)
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8. UNIONES FIJAS
8.1. OBJETIVOS DEL DFMA RESPECTO A LAS UNIONES FIJAS Las uniones entre piezas juegan un papel importantsimo en el diseo mecnico y son un punto clave a la hora de reducir costes y tiempos en el montaje, objetivos principales del DFMA. Frecuentemente, en un diseo se utilizan numerosas y diferentes uniones; optimizar su uso, por tanto, contribuye considerablemente a mejorar el diseo en cuanto a una serie de factores, importantes para el DFMA, que afectan a la reduccin de costes y tiempos: > nmero de operaciones de fabricacin > nmero de operaciones de montaje > referenciacin entre piezas > espacio necesario > herramientas necesarias > nmero de direcciones de montaje > facilidad de mantenimiento
El conocimiento de los diferentes tipos de unin y sus posibilidades en el diseo es bsico a la hora de seleccionar la mejor opcin en cada caso concreto. Para ello es importante plantear inicialmente una serie de aspectos o requerimientos deseados de la unin, la mayora interrelacionados entre s: > sujecin/resistencia > seguridad > desmontabilidad > deformaciones inducidas > referenciacin > resistencia a la temperatura > resistencia al ataque qumico > estanqueidad > mantenimiento de la fuerza con el uso > aspecto esttico > espacio necesario > preparacin previa > costes
Una vez conocidas estas especificaciones de la unin fija, sus ventajas e inconvenientes, se puede seleccionar la ms adecuada. A continuacin se presenta un resumen de los diferentes tipos de uniones fijas, ventajas e inconvenientes de cada una, criterios de seleccin y una serie de recomendaciones para su uso.
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8.2. TIPOS Y CARACTERSTICAS Las uniones fijas son aquellas que no permiten el movimiento relativo entre las diferentes partes unidas. Esto puede conseguirse mediante: > Encaje libre > Insercin elstica > Encaje forzado > Rosca > Deformacin plstica > Soldadura > Adhesin reversible > Adhesin permanente > Encapsulado Las uniones fijas tienen unas funciones asociadas que pueden ser intrnsecas a la propia unin o extrnsecas: Funciones extrnsecas Desmontabilidad: Capacidad de una unin para ser desmontada sin deterioro, de manera que pueda volver a establecerse. Estanqueidad: Capacidad de una unin para impedir el paso de fluidos a travs de ella sin elementos adicionales, gracias a la propia unin. Funciones intrnsecas Referenciacin: Capacidad de una unin para permitir posicionar relativamente dos o ms piezas. Sujecin: Capacidad de una unin para mantener unidas las piezas que la forman. Hace referencia a la resistencia de la unin. Teniendo en cuenta los criterios de sujecin, referenciacin, desmontabilidad y estanqueidad, puede realizarse una clasificacin/ valoracin cualitativa de cada tipo de unin: Encaje libre Insercin elstica Encaje forzado Rosca Deformacin plstica Soldadura Adhesin reversible Adhesin permanente Encapsulado
Referenciacin 1-2 1 2 1 0-1 0 0 0 0
Sujecin 0 1 1-2 2 2 2 1 2 2
Desmontabilidad 2 1-2 0-1 2 0-1 0 1-2 0 0
Estanqueidad 0 0-1 0-2 0-1 0-2 2 0-2 1-2 2
Importancia relativa de las funciones intrnsecas y extrnsecas
Puede realizarse otra valoracin a partir de los costes asociados a cada tipo de unin. Se han de contemplar: Costes propios > De preparacin: Operaciones anteriores (limpieza, pulido de partes, mecanizados previos) > De unin: Operaciones de unin (elementos de unin, equipo necesario, operaciones) > De acabado: Operaciones posteriores (pulidos, recubrimientos posteriores) Costes inducidos Costes de fabricacin y montaje de otras partes del sistema o sobrecostes de utilizacin o de mantenimiento inducidos debido a alguno de los condicionantes de la unin.
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Segn estos costes se puede realizar la valoracin siguiente: Preparacin Encaje libre Insercin elstica Encaje forzado Rosca Deformacin plstica Soldadura Adhesin reversible Adhesin permanente Encapsulado 1-2 1-2 2 2 1 2 1 1 1 Unin 0 1 1 2 2 2 1 1 1 Acabado 0 0 0 0 0-1 2 0 1 0
Costes relativos de las distintas uniones fijas
8.3. RESUMEN. RECOMENDACIONES A modo de resumen, se recogen las recomendaciones ms importantes sobre las uniones fijas: > Los defectos ms usuales que inciden en las operaciones de unin son: > Acceso difcil en los puntos de unin > Limitaciones en los movimientos para la unin > Incorrecto encaje de las piezas (especialmente en chapas) > Contaminacin de superficies (soldadura, encolado) > Se recomienda usar la unin por encaje libre cuando se desea una unin simple de bajo coste y gran desmontabilidad, siempre que no sea necesario sujetar las piezas entre s ni una referenciacin precisa. > Se recomienda usar la unin por encaje forzado cuando se desea una unin desmontable, con piezas bien referenciadas y fuerzas de sujecin medias o elevadas. > Se recomienda usar la unin por deformacin elstica cuando se desea una unin desmontable de baja fuerza de sujecin. > Los clipajes son uniones para un montaje fcil. Generalmente son muy econmicos, pero pueden presentar dificultades debido a una fuerza de retencin dbil (la unin se deshace) o por roturas en los desmontajes. > Se recomienda usar la unin por deformacin plstica cuando se desea una unin no desmontable de elevada resistencia y bajo coste. > Se recomienda usar uniones roscadas cuando se desea una unin desmontable de elevada resistencia mecnica y facilidad de desmontaje, a pesar de su mayor coste > Las uniones atornilladas clsicas son las de coste ms elevado, tanto en la preparacin (mecanizado de los agujeros, de los asentamientos, eventualmente, de las roscas) como por su montaje (insercin; elementos como tornillos y tuercas; proceso de atornillado). > Los costes de las uniones atornilladas varan segn los elementos (tornillos, tuercas, elementos de retencin), procesos (agujeros con o sin rosca, asentamientos), tiempo de montaje (colocacin de piezas, insercin, atornillado). > Se recomienda usar uniones soldadas cuando se desea una unin permanente de elevada resistencia y, eventualmente, con estanqueidad > Se recomienda usar adhesivos cuando se desea una unin no desmontable, se disponen de grandes superficies y deben evitarse concentraciones de esfuerzos > Se recomienda usar el encapsulado cuando se desea una unin no desmontable de elevada resistencia.
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9. UNIONES MVILES
9.1. OBJETIVOS DEL DFMA RESPECTO A LAS UNIONES MVILES Una unin mvil es la conexin entre dos partes de una mquina o de determinadas estructuras resistentes, que permite el movimiento relativo (real o virtual, respectivamente) entre ellas, ya sea por medio del deslizamiento en la zona de contacto, de rodadura entre las partes o de la interposicin de elementos elsticos. Las uniones mviles son de diferentes tipos y se materializan como cojinetes, rodamientos, guas lineales de contacto deslizante o contacto por rodadura. Cada uno es seleccionado por sus caractersticas tcnicas, pero su montaje presenta mayor o menor complejidad lo cual afecta tanto en costes como en tiempos, objetivos principales del DFMA. As, las uniones de contacto de rodadura facilitan el mantenimiento frente a las de contacto deslizante, ya que se basa en elementos de mayor precisin; los contactos de rodadura tienen un montaje complejo; en aplicaciones de cargas moderadas o velocidades de rotacin pequeas los cojinetes de friccin pueden necesitar menores requerimientos de montaje que los rodamientos. Por ello en este captulo se describen los diferentes tipos de uniones mviles para exponer unas recomendaciones finales.
9.2. CONTACTO DESLIZANTE La forma ms sencilla de materializar un enlace entre dos miembros consiste en conformar dos superficies iguales, con geometra adecuada (de revolucin, prismtica) y confiar el movimiento relativo al deslizamiento entre ambas. El modelo de Coulomb para las fuerzas tangenciales que ejercen dos cuerpos en contacto que deslizan (o tienden a deslizar) explica el comportamiento de este tipo de contactos. Define el coeficiente de friccin, , como el cociente entre las fuerzas tangencial y normal en un contacto: = FT /FN El modelo de Coulomb considera que este parmetro es una caracterstica que slo depende de los materiales en contacto y del estado de las superficies, pero no de otros factores como la velocidad de deslizamiento o la presin de contacto. Sin embargo, el coeficiente de friccin, , varia tambin con estos factores y, concretamente, tiende a disminuir con la velocidad. Si dos cuerpos en contacto se transmiten una fuerza en una direccin que forma un ngulo con la normal ms pequeo que un determinado
valor lmite, llamado ngulo de adherencia, 0 (que define el cono de adherencia), entonces no se produce deslizamiento por ms que el mdulo de la fuerza aumente.
9.3. CONTACTO DE RODADURA El contacto de rodadura es una forma de materializacin de un enlace que consiste en la interposicin de elementos de rodadura (rodillos, bolas,...) entre superficies que tienen movimiento relativo. Dos elementos de rodadura presentan, tericamente, un punto o una lnea de contacto y, en realidad, una pequea zona de contacto alrededor del punto o de la lnea (presiones de Hertz). Se presupone que el lmite de adherencia es suficientemente elevado para evitar el deslizamiento en el punto de contacto y se asegura as la rodadura de un cuerpo sobre el otro con un eje de rotacin instantneo que pasa por el punto o coincide con la lnea de contacto.
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9.4. ENLACES DE REVOLUCIN Los enlaces de revolucin son aquellos definidos por un contacto superficial entre dos superficies de revolucin. Es el principal tipo de enlace con funciones de guiado rotacional en las mquinas. Sus principales formas de materializacin son los cojinetes de friccin y los rodamientos. 9.4.1. COJINETES DE FRICCIN Los cojinetes bsicamente estn formados por un manguito, con o sin valona, que se empotra por la cara exterior en un alojamiento y desliza por la cara interior sobre un eje, generalmente de acero. El principal parmetro que define su funcionamiento en seco es el factor PVadm, producto de la presin diametral sobre el manguito, P, por la velocidad tangencial de deslizamiento, V. La presin diametral se define como el cociente entre la fuerza aplicada y el producto del dimetro por la anchura de contacto: P=F/(bd) El factor PV es directamente proporcional a la potencia disipada por unidad de superficie y est relacionado con la temperatura admisible. Para cojinetes lubricados con aportacin de lubricante, esta condicin se asegura gracias al efecto de refrigeracin. Tambin se suele limitar la presin mxima admisible Pmx y la velocidad mxima admisible Vmx, pero las determinaciones proporcionadas por los fabricantes no son muy precisas.
9.4.2. RODAMIENTOS Los rodamientos son componentes formados por una o ms hileras de elementos de rodadura, generalmente distanciados mediante una jaula, que se mueven entre dos anillos, uno interior unido a un eje y, un otro exterior, unido a un alojamiento. Las clasificaciones de rodamientos de mayor inters son: A) rodamientos de bolas / rodamientos de rodillos En los primeros, los elementos rodaduras son bolas, mientras que, en los segundos, son rodillos. Su distinta geometra proporciona una capacidad de carga y rigidez mayores en los rodamientos de rodillos, y un lmite de velocidad superior en los rodamientos de bolas. B) rodamientos radiales / rodamientos axiales En los primeros, el contacto entre los elementos de rodadura y los anillos es radial, mientras que, en los segundos, es axial. Los rodamientos de contacto oblicuo (angulares de bolas, de rodillos cnicos, u oscilantes) se consideran radiales o axiales segn la carga preponderante, referencia para el clculo.
9.5. ENLACES PRISMTICOS Los enlaces prismticos son aquellos definidos por medio del contacto superficial entre dos superficies prismticas. Permite el movimiento de traslacin relativo segn el eje de los prismas. Puede transmitir fuerzas y momentos en todas las direcciones, excepto la fuerza en la direccin del eje de los prismas. Es el principal tipo de enlace con funciones de guiado de traslacin en las mquinas. Su principal forma de materializacin son las guas lineales.
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9.6. RECOMENDACIONES > Ventajas del contacto de rodadura frente al contacto deslizante a) Disminuye en gran medida las fuerzas de friccin, las limitaciones trmicas por disipacin de calor y mejora el rendimiento de las mquinas. b) Al ser el coeficiente de rodadura menos variable que el de friccin (y su valor esttico muy prximo al dinmico), no se produce el fenmeno de stick-slip. c) Introduce elementos estandarizados, ms fiables y de mayor precisin, a la vez que facilita el mantenimiento. > Inconvenientes del contacto rodadura a) Menor tolerancia a los golpes, ruido. b) Rigidez: entre los puntos ms deformables de la estructura de guiado de una mquina estn los enlaces y requieren especial atencin si se han materializado mediante contactos de rodadura. c) Montaje ms complejo > Se recomienda usar cojinetes de friccin en aplicaciones de menor compromiso (cargas moderadas o velocidades de rotacin pequeas) de rendimiento, ya que pueden resultar ms baratos que los rodamientos (menores requerimientos de montaje). > Se recomienda usar cojinetes lubricados por capa gruesa en aplicaciones que requieren grandes prestaciones que no cubren los rodamientos (grandes dimetros o velocidades; o sistemas de montaje por cojinetes partidos). En este caso se lubrican en base sistemas hidrodinmicos (cuando las velocidades relativas son elevadas), o hidrostticos (cuando las velocidades relativas son bajas). > Teniendo en cuenta la capacidad de carga y el precio, se recomienda usar rodamientos de bolas para pequeas dimensiones, mientras que para grandes dimensiones se recomienda de rodillos. > Si se busca aumentar la rigidez de una unin se recomienda usar rodamientos de rodillos frente a los de bolas. > La rigidez de los rodamientos mejora con la precarga pero hay que valorar la influencia en sus prestaciones y duracin. > Se recomienda controlar correctamente el fenmeno de la autoretencin en los guiados de traslacin ya que es uno de los aspectos que dan ms calidad a las mquinas. > Se recomienda analizar el grado de movilidad del enlace prismtico para optimizar el tipo de guiado requerido para cada aplicacin.
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DESARROLLO DE UN PROYECTO DE DFMA

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0. DESARROLLO DE UN 1 PROYECTO DE DFMA

Cuando una empresa o equipo de diseo tiene la voluntad de implantar en su organizacin la metodologa de Diseo para Fabricacin y Ensamblaje, hay una serie de pasos que debe de seguir para lograr este objetivo con xito. Estas etapas se relacionan con el desarrollo de un proyecto, y no con la propia estructura organizativa de la empresa, por tanto, cuando un equipo tcnico va a comenzar a trabajar en un proyecto aplicando tcnicas del DFMA, debe seguir el siguiente procedimiento: 1. Definicin del equipo de trabajo En primer lugar, se debe de definir el equipo de trabajo que participar en el proyecto. Se debe de elegir al jefe de proyecto, como responsable y coordinador del mismo. Le acompaar un equipo formado por personas con formacin variada que aseguren una visin plural del proyecto. 2. Definicin del producto Cuando se toma la decisin de disear y fabricar un producto, se intenta convertir en realidad una idea o un concepto que cumpla con unas caractersticas determinadas para llevar a cabo una funcin concreta. A la hora de realizar las especificaciones de un producto stas pueden clasificarse como requerimientos o como deseos. Un requerimiento es una especificacin sin la cual la mquina pierde su objetivo, mientras que un Deseo es una especificacin que, sin ser estrictamente necesaria para el objetivo de la mquina, mejorara determinados aspectos. Es en este momento en el que se debe de aadir el enfoque del ciclo de vida del producto. Se realizar un anlisis pormenorizado de todas las entradas y salidas de los proceso s que conforman todas las etapas de generacin del producto, desde las que se realizan dentro de la empresa (diseo, desarrollo, fabricacin, embalaje, transporte) hasta su venta y, etapas posventa que corresponden al usuario y, eventualmente, a la colectividad. 3. Diseo conceptual, materializacin y detalle del producto En todas las etapas de diseo (conceptual, materializacin, detalle) se generan soluciones alternativas que despus son simuladas (o probadas) y evaluadas y que constituyen la base para la decisin a seguir. El diseo conceptual es la etapa en la que se generan soluciones alternativas en funcin de las especificaciones surgidas en la fase anterior. Como resultados finales se debe de obtener un principio de solucin, una estructura funcional y una estructura modular. Para poder aplicar las tcnicas de DFMA, el diseo debera seguir las pautas de diseo que se describen en esta gua. A continuacin se procede a la materializacin, fase en la cual se concretan las formas y dimensiones de las distintas piezas y componentes y, a la vez, se articulan de manera que aseguren la realizacin de las funciones. Por ltimo, el diseo de detalle tiene por objetivo completar la determinacin de las piezas y preparar la documentacin del producto para la fabricacin. El estudio de la arquitectura del producto, su reajuste y rediseo tienen cabida en este periodo. La arquitectura de un sistema se crea durante las primeras etapas de diseo y se adapta o modifica en etapas posteriores. Otro de los factores a los cuales se les debe prestar especial atencin es a la modularidad. Existe una nueva tendencia a la hora de disear productos, que consiste en la creacin de conjuntos complejos a partir de la integracin de componentes individuales. 4. Fabricacin Una vez detallado el diseo del producto la ltima fase sera la de fabricacin. Un diseo con DFMA facilitara ese proceso ya que es habitual encontrar dificultades a la hora de automatizar la fabricacin, sobretodo cuando se habla de procesos manuales.
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CASOS PRCTICOS
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TALLERES CANCIO
DATOS DE LA EMPRESA Talleres Cancio, C.B. La Fuente, S/N 33760 Castropol (Asturias) NOMBRE DISEADOR Leroy Somer
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TTULO DEL PROYECTO Rediseo de la mquina Retestadora para optimizar los tiempos de montaje y disminuir los costes de mantenimiento de la misma. Breve descripcin del proyecto Se pretende modificar la mquina RETESTADORA para conseguir una mayor precisin y rapidez de la misma, al mismo tiempo que se simplifica el diseo para obtener unos menores tiempos de montaje y unos menores costes de mantenimiento. OBJETIVOS DEL PROYECTO Los objetivos del proyecto han sido: 1. Obtener una mayor precisin de la mquina 2. Aumentar la velocidad de funcionamiento de la mquina 3. Reducir el nmero de piezas de la mquina 4. Disminucin de los costes de mantenimiento 5. Disminucin de los tiempos de montaje
FASES SEGUIDAS PARA LA APLICACIN DE LA METODOLOGA DE DFMA Las etapas de rediseo que se han aplicado en este sistema han sido: 1. Definicin de los requisitos de diseo y especificaciones tcnicas 2. Diseo de concepto y detalle del nuevo diseo de la mquina: modificacin del nuevo sistema de corredera y accionamiento del conjunto de corte 3. Instalacin del husillo a travs de motor- reductor 4. Instalacin de brazos neumticos para facilitar la entrada individual de tablas. 5. Pruebas
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TALLERES RAMON CASTRO

DATOS DE LA EMPRESA Talleres Ramon Castro S.L. NOMBRE DISEADOR Juan Carlos Daz Llano
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TTULO DEL PROYECTO Optimizacin del diseo de la placa electrnica de la procesadora Monra-600 mediante tcnicas de Diseo para Fabricacin y Ensamblaje. OBJETIVOS DEL PROYECTO Los objetivos fundamentales del proyecto han sido: 1. Reduccin del nmero de componentes del producto 2. Introduccin de componentes estndar eficientes y fciles de ensamblar 3. Reduccin del coste global del producto 4. Mejora de la calidad del producto 5. Mejora de la prestacin de servicios en cuanto a mantenimiento
FASES SEGUIDAS PARA LA APLICACIN DE LA METODOLOGA DE DFMA La metodologa seguida para el rediseo de la placa electrnica en funcin de los parmetros de Diseo para Fabricacin y Ensamblaje: 1. Definicin de requisitos y parmetros de diseo 2. Diseo conceptual de la placa electrnica con un menor nmero de componentes 3. Diseo de detalle de la placa 4. Fabricacin de la placa electrnica 5. Instalacin de la placa y pruebas. Se comprueba la reduccin ene l tiempo de montaje.
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FARHO DOMTICA
DATOS DE LA EMPRESA Farho Domtica S.L. NOMBRE DISEADOR M&Pr Modelos Y Prototipos Rpidos S.L.
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TTULO DEL PROYECTO Diseo de envolventes plsticas para gama de productos domticos. BREVE DESCRIPCIN DEL PROYECTO Se precisa el diseo de unas envolventes plsticas de cara a facilitar los procesos de montaje y reparacin de los equipos domticos desarrollados por la empresa Farho Domtica S.L. OBJETIVOS DEL PROYECTO La tarea fundamental de este proyecto es disear y desarrollar unas envolventes plsticas que faciliten las labores de montaje, reparacin y utilizacin de equipos electrnicos destinados a la domtica. Desde la empresa FARHO Domtica se ha realizado el diseo y desarrollo de una gama de productos domticos denominada NEXHO System. Estos equipos formados en su mayor parte por componentes electrnicos, precisan del diseo de envolventes plsticas que persigan los siguientes objetivos:
> Obtener una carcasa que acte como proteccin del dispositivo. > Satisfacer los requisitos de control y funcionalidad de la electrnica contenida. > Facilitar el montaje en planta . > Facilitar la reparacin de la electrnica del equipo. > Cumplir la normativa existente que sea requerida para su venta. > Mantener la misma lnea esttica conceptual. FASES SEGUIDAS PARA LA APLICACIN DE LA METODOLOGA DE DFMA La metodologa seguida para la realizacin del proyecto sigue las pautas del Diseo para Fabricacin y Ensamblaje: 1. Anlisis de las necesidades y requisitos de diseo. 2. Determinar las funciones y los parmetros crticos del dispositivo 3. Anlisis de componentes electrnicos interiores que debern protegerse por la envolvente. 4. Diseo conceptual y de detalle de las envolventes. 5. Fabricacin de prototipos en sinterizado rpido. 6. Test y correccin de diseos. 7. Fabricacin de prototipos definitivos. 8. Diseo de moldes para fabricacin en serie.
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TERMOSALUD
DATOS DE LA EMPRESA Termosalud, S.L. NOMBRE DISEADOR Selegna Design, S.L.
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TTULO DEL PROYECTO Diseo y desarrollo de una tumbona spa y de la linea system BREVE DESCRIPCIN DEL PROYECTO Diseo y desarrollo, de una tumbona para SPAs, y de la Lnea System (aparato para el tratamiento facial y corporal) siguiendo la metodologa del DFMA con el fin de mejorar y simplificar el diseo de ambos productos, consiguiendo as minimizar el coste de la fabricacin y el montaje.
OBJETIVOS DEL PROYECTO Los objetivos que persigue este proyecto estn enmarcados en cuatro categoras principales: 1. Fiabilidad 1.1 Fcil montaje. 1.2 Fcil mantenimiento 1.3 Sutileza de lneas 1.4 Accesibilidad 1.5 Producto tcnicamente fabricable
2. Funcionalidad 2.1 Ergonoma 2.2 Polivalencia 3. Diferenciacin 3.1 Mejora esttica 3.2 Simplicidad. 4. Innovacin en la lnea de producto 4.1 Fcil interpretacin del producto
FASES SEGUIDAS PARA LA APLICACIN DE LA METODOLOGA DE DFMA Se han utilizado diferentes tcnicas y herramientas para el desarrollo de ambos productos segn la metodologa DFMA. Estas herramientas han sido utilizadas sobretodo en las primeras fases del diseo. 1. Definicin estratgica de los productos. Generacin de las especificaciones de los productos teniendo en cuenta las tcnicas que van a ser utilizadas para su posterior fabricacin, su vida til, materiales, dimensiones, ergonoma. 2. Diseo conceptual. Brainstorming de conceptos teniendo en cuenta el uso de los productos y los componentes internos que han de llevar y como se ha de fabricar (fcil montaje y desmontaje para el arreglo de averas, fcil transporte...) 3. Diseo de materializacin y detalle. Desarrollo 3D en programas CAD paramtricos que ayuden a identificar fallos/errores en esta fase de diseo, realizando los ensayos pertinentes en el ordenador, ahorrando tiempo de diseo y ayudando a determinar los parmetros crticos. 4. Generacin de los primeros prototipos 5. Validacin de cara a produccin
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UROMAC
DATOS DE LA EMPRESA MAQUINARIA DEL EO, S.A. Polgono industrial de Barres, c/ Arnao 15 33794 Barres, Castropol Asturias NOMBRE DISEADOR DOVAL, S.L. Tolda de Castilla Ctra. de Bosende, 3 27169 Lugo
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TTULO DEL PROYECTO Optimizacin de la fabricacin de los productos de Uromac, aplicando tcnicas de diseo para la fabricacin y ensamblaje. BREVE DESCRIPCIN DEL PROYECTO En el proyecto se realiz un anlisis de la lnea de productos para identificar cul de ellos tena un mayor sobrecoste y por tanto a cul aplicar las tcnicas de DFMA. Una vez identificados se realiz un rediseo de la gama para la obtencin de un modelo simplificado y autorreferenciado de forma que se evitaran los errores en el montaje y reducir as el nmero de referencias.
OBJETIVOS DEL PROYECTO Entre los objetivos del proyecto cabe destacar los siguientes: 1. Reduccin del nmero de componentes que conforma el dispositivo 2. Reduccin del nmero de referencias de la gama de productos 3. Disminucin del nmero de proveedores 4. Disminucin del nmero de horas de montaje del producto FASES SEGUIDAS PARA LA APLICACIN DE LA METODOLOGA DE DFMA Para el rediseo de la gama de productos se sigui una metodologa basada en los principios del DFMA. Las etapas que se llevaron a cabo fueron las siguientes: 1. Anlisis de los productos actuales de URO: extrapolando n de horas de cada fase de montaje y material usado. De esta forma se obtiene sobre qu conjuntos es ms interesante realizar un rediseo. 2. Fase de diseo de concepto: con el objetivo de simplificar el nmero de piezas y estandarizacin, reduciendo la mano de obra y el nmero de proveedores. 3. Fase de diseo de detalle: diseo de piezas autoreferenciadas, es decir, con una nica forma de montaje. 4. Prototipo y correccin de problemas (interferencias, ajustes).
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SOCINSER 21
DATOS DE LA EMPRESA Socinser 21, S.A. NOMBRE DISEADOR Domo Design
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TTULO DEL PROYECTO Anlisis sobre fabricacin y ensamblaje de dispositivo para tratamientos hospitalarios a pacientes discapacitados.
BREVE DESCRIPCIN DEL PROYECTO Socinser ha desarrollado un sistema de silla de ruedas y sistema posicionador que permite conmutar una silla de ruedas a camilla, para que las personas discapacitadas puedan recibir distintos tipos de tratamientos directamente en la silla de ruedas, sin necesidad de incmodos trasiegos entre la silla de ruedas y la camilla. La empresa ha diseado el mecanismo de conmutacin, si bien el avance hacia un producto comercial exige an mejoras del producto en varios campos, entre los que se encuentra la seleccin de los materiales y mtodos de fabricacin que garanticen la viabilidad comercial del sistema, y la adaptacin de los diseos en funcin de estos parmetros.
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REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFA
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1. REFERENCIAS 1 Y BIBLIOGRAFA
ANDREASEN, M.M.; HEIN, L. [And, 1987] Integrated product development, IFS (Publications) Ltd, UK, SpringerVerlag, Berlin. ANDREASEN, M.M.; KHLER, S.; LUND, T.; SWIFT, K.G. [And, 1988] Design for assembly (segunda edicin), IFS (Publications) Ltd, UK, SpringerVerlag, Berlin. BOOTHROYD, G.; DEWHURST, P. [Boo, 1986] Product Design for Assembly, Boothroyd Dewhurst Inc., Wakefield, R.I. BOOTHROYD, G. [Boo, 1992] Assembly automation and product design, Marcel Dekker, Inc., New York. CROWSON, R. (ED) [2006] The Handbook of manufacturing engineering. Product design and factory development, CRC Press, New York. RIBA, C.; MOLINA, A. (eds.) [2006], Ingeniera Concurrente. Una metodologa innovadora, Politext 175 (314 pp.), Edicions UPC, Barcelona 2006 (ISBN: 978-848301-899-6). RIBA ROMEVA, C. [Rib, 2002] Diseo concurrente , Edicions UPC, Barcelona. ULRICH, KARL, T [Ulr, 1995], The role of product architecture in the manufacturing firm, Research Policy 24, pp: 419440. ULRICH, KARL, T, [ULL, 2003], Product design and development, 3rd Edition, Mc Graw Hill, USA. YASSINE, A. Y WISSMANN [Yasl., 2007], The implications of product architecture on the firm, Systems Engineering, Vol. 10, No. 2, pp: 118-137.
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Fichero 15 4333

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DISEO PARA FABRICACIN Y ENSAMBLAJE

DISEO PARA FABRICACIN Y ENSAMBLAJE

ISBN: 978-84-613-6850-1 D.L.: AS-315-10 Imprime: Rigel, Avils

GUA METODOLGICA DFMA

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ESTADO DEL ARTE

1. ESTADO DEL ARTE

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DISEO PARA FABRICACIN Y MONTAJE (DFMA)

2.  DISEO PARA FABRICACIN Y MONTAJE (DFMA)

GUA METODOLGICA DFMA

m la po nz p am ara ie el nt m R + o fa erc D br ad tie i ca o m po ci n re cu pe in rac ve i rs n i n

Figura 2. Evolucin tpica de los recursos en el ciclo de vida de un proyecto

liz o y aci de n ta lle

retirada del mercado

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Ergonoma Entorno Produccin

Calidad Montaje Transporte Operacin Mantenimiento

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ARQUITECTURA DE PRODUCTO Y MODULARIDAD

 . ARQUITECTURA DE PRODUCTO 4 Y MODULARIDAD

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serie de 100.000/ao acero 2C25, tolerancias 0,01 niquelado

serie de 200/ao AISI 304, tolerancias 0,01

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Approximate machining cost

Machining operations necessary

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2. DISEO PARA FABRICACIN Y MONTAJE (DFMA)

. ARQUITECTURA DE PRODUCTO 4 Y MODULARIDAD

0. DESARROLLO DE UN 1 PROYECTO DE DFMA

TALLERES RAMON CASTRO