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CONTEC Comissão de Normalização Técnica SC - 26 Soldagem -PÚBLICO- N-133 REV. K 08 /

CONTEC

Comissão de Normalização Técnica

SC - 26

Soldagem

-PÚBLICO-

N-133

REV. K

N-133 REV. K 08 / 2012

08 / 2012

Soldagem

Procedimento

Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e enumerações.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].

Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a CONTEC - Subcomissão Autora.

As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC - Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os trabalhos para alteração desta Norma.

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO S.A. - PETROBRAS, de uso interno na PETROBRAS, e qualquer reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidades cabíveis. A circulação externa será regulada mediante cláusula própria de Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade industrial.”

termos do direito intelectual e proprie dade industrial.” Apresentação As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas

Apresentação

As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho - GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 Sumário 1 Escopo 11 2 Referência s Normativas

-PÚBLICO-

N-133

REV. K

N-133 REV. K 08 / 2012

08 / 2012

Sumário

1 Escopo

11

2 Referências Normativas

11

3 Termos e Definições

14

4 Condições Gerais

16

4.1 Condições Gerais de Soldagem

16

4.2 Documentos de Soldagem

17

4.3 Qualificação do Procedimento de Soldagem

17

4.4 Qualificação de Pessoal

19

4.4.1 Soldador e Operador de Soldagem

19

4.4.2 Inspetores

20

4.4.3 Supervisores ou Encarregados de Soldagem

21

4.5 Processos de Soldagem e Equipamentos

21

4.6 Técnica de Soldagem

23

4.7 Consumível

25

4.8 Condições Ambientais

26

4.9 Preaquecimento e Temperatura Interpasse

26

4.10 Pós-aquecimento

27

4.11 Inspeção e Controle da Qualidade

28

4.12 Reparo de Soldas

28

4.13 TTAT

29

4.14 Dispositivos Auxiliares de Montagem

29

4.15 Marcação das Juntas Soldadas

30

4.16 Segurança na Soldagem

30

5 Materiais

30

5.1

Aços-Carbono e Aços Carbono-Manganês

30

5.1.1 Introdução

30

5.1.2 Soldabilidade

31

5.1.3 Técnica Geral de Soldagem

31

5.1.4 Processos de Soldagem Aplicáveis

31

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 5.1.4.1 SMAW 31 5.1.4.2 GTAW 32 5.1.4.3 GMAW

-PÚBLICO-

N-133

REV. K

N-133 REV. K 08 / 2012

08 / 2012

5.1.4.1

SMAW

31

5.1.4.2

GTAW

32

5.1.4.3

GMAW

32

5.1.4.4

FCAW-G

32

5.1.4.5

SAW

32

5.1.5 Preaquecimento e Temperatura Interpasse

32

5.1.6 Pós-aquecimento

34

5.1.7 TTAT

34

5.1.8 Reparo por Soldagem

35

5.1.9 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção

35

5.2 Aços de Baixa Liga Tratados Termicamente

35

5.2.1 Introdução

35

5.2.2 Soldabilidade

35

5.2.3 Técnica Geral de Soldagem

36

5.2.4 Processo de Soldagem Aplicáveis

36

5.2.5 Condições Gerais para Consumíveis

36

5.2.6 Preaquecimento e Interpasse

36

5.2.7 Pós-aquecimento

37

5.2.8 TTAT

37

5.2.9 Reparo por Soldagem de Manutenção

37

5.2.10 Requisitos Suplementares para Inspeção

37

5.3 Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio

37

5.3.1 Introdução

37

5.3.2 Soldabilidade

38

5.3.3 Técnica Geral de Soldagem

38

5.3.4 Processos de Soldagem Aplicáveis

39

5.3.4.1 SMAW

39

5.3.4.2 GTAW

39

5.3.4.3 GMAW

39

 

5.3.4.4 FCAW

40

5.3.4.5 SAW

40

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 5.3.5 Condições Gerais para Cons umíveis 40 5.3.6

-PÚBLICO-

N-133

REV. K

N-133 REV. K 08 / 2012

08 / 2012

5.3.5 Condições Gerais para Consumíveis

40

5.3.6 Preaquecimento e Temperatura de Interpasse

42

5.3.7 Pós-aquecimento

43

5.3.8 TTAT

44

5.3.9 Ensaio de Dureza em Juntas Homogêneas

45

5.3.10 Reparo por Soldagem

45

5.3.11 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção

45

5.3.12 Requisitos Suplementares para Inspeção

46

5.4 Aço Níquel

46

5.4.1 Introdução

46

5.4.2 Soldabilidade

46

5.4.3 Técnica Geral de Soldagem

47

5.4.4 Processos de Soldagem Aplicáveis

47

5.4.4.1 SMAW

47

5.4.4.2 GTAW

48

5.4.4.3 GMAW

48

5.4.4.4 SAW

48

5.4.5 Condições Gerais para Consumíveis

48

5.4.6 Preaquecimento e Temperatura de Interpasse

49

5.4.7 Pós-aquecimento

50

5.4.8 TTAT

50

5.4.9 Reparo por Soldagem

50

5.4.10 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção

51

5.4.11 Requisitos Suplementares para Inspeção

51

5.5 Aços Inoxidáveis Austeníticos

51

5.5.1 Introdução

51

5.5.2 Soldabilidade

52

5.5.3 Técnica Geral de Soldagem

52

5.5.4 Processos de Soldagem Aplicáveis

55

5.5.4.1 SMAW

55

5.5.4.2 GTAW

55

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 5.5.4.3 GMAW 55 5.5.4.4 FCAW 56 5.5.4.5 SAW

-PÚBLICO-

N-133

REV. K

N-133 REV. K 08 / 2012

08 / 2012

5.5.4.3 GMAW

55

5.5.4.4 FCAW

56

5.5.4.5 SAW

56

5.5.5 Condições Gerais para Consumíveis

56

5.5.6 Preaquecimento e Interpasse

58

5.5.7 Pós-aquecimento

58

5.5.8 TTAT

58

5.5.9 Reparo por Soldagem

58

5.5.10 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção

58

5.5.11 Requisitos Suplementares para Inspeção

58

5.6 Aços Inoxidáveis Superausteníticos

59

5.6.1 Introdução

59

5.6.2 Soldabilidade

59

5.6.3 Técnica Geral de Soldagem

59

5.6.4 Processos de Soldagem Aplicáveis

60

5.6.4.1 SMAW

60

5.6.4.2 GTAW

60

5.6.4.3 GMAW

61

5.6.5 Condições Gerais para Consumíveis

61

5.6.6 Preaquecimento e Interpasse

62

5.6.7 Pós-aquecimento

62

5.6.8 TTAT

62

5.6.9 Tratamento Térmico de Solubilização

63

5.6.10 Reparo por Soldagem

63

5.6.11 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção

63

5.6.12 Requisitos Suplementares para Inspeção

63

5.7 Aços Inoxidáveis Duplex, Superduplex e Hiperduplex

63

5.7.1 Introdução

63

5.7.2 Soldabilidade

65

5.7.3 Técnica Geral de Soldagem

65

5.7.4 Processos de Soldagem Aplicáveis

68

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 5.7.4.1 SMAW 68 5.7.4.2 GTAW 68 5.7.4.3 GMAW

-PÚBLICO-

N-133

REV. K

N-133 REV. K 08 / 2012

08 / 2012

5.7.4.1 SMAW

68

5.7.4.2 GTAW

68

5.7.4.3 GMAW

68

5.7.4.4 SAW

69

5.7.5 Condições Gerais para Consumíveis

69

5.7.6 Preaquecimento e Interpasse

69

5.7.7 Pós-aquecimento

69

5.7.8 TTAT

70

5.7.9 Reparo por soldagem

70

5.7.10 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção

70

5.7.11 Requisitos Suplementares para Inspeção

70

5.8 Aços Inoxidáveis Martensíticos

70

5.8.1 Introdução

70

5.8.2 Soldabilidade

70

5.8.3 Técnica Geral de Soldagem

71

5.8.4 Processos de Soldagem Aplicáveis

71

5.8.4.1 SMAW

71

5.8.4.2 GTAW

72

5.8.4.3 GMAW

72

5.8.4.4 FCAW

72

5.8.4.5 SAW

72

5.8.5 Condições Gerais para Consumíveis

72

5.8.6 Preaquecimento e Interpasse

73

5.8.7 Pós-aquecimento

74

5.8.8 TTAT

74

5.8.9 Reparo por Soldagem

74

5.8.10 Requisitos Suplementares para Inspeção

74

5.9 Aços Inoxidáveis Ferríticos

74

5.9.1 Introdução

74

5.9.2 Soldabilidade

75

5.9.3 Técnica Geral de Soldagem

75

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012   5.9.4 Processo de So ldagem aplicáveis 75

-PÚBLICO-

N-133

REV. K

N-133 REV. K 08 / 2012

08 / 2012

 

5.9.4

Processo de Soldagem aplicáveis

75

5.9.4.1 SMAW

76

5.9.4.2 GTAW

76

5.9.4.3 GMAW

76

5.9.4.4 FCAW

76

5.9.4.5 SAW

76

5.9.5 Condições Gerais para Consumíveis

76

5.9.6 Preaquecimento e Interpasse

78

5.9.7 Pós-aquecimento

78

5.9.8 TTAT

78

5.9.9 Reparo por Soldagem

78

5.9.10 Requisitos Suplementares para Inspeção

78

5.10

Níquel e Ligas de Níquel

79

5.10.1 Introdução

79

5.10.2 Soldabilidade

79

5.10.3 Técnica Geral de Soldagem

80

5.10.4 Processos de Soldagem aplicáveis

81

 

5.10.4.1 SMAW

81

5.10.4.2 GTAW

81

5.10.4.3 GMAW

81

5.10.4.4 FCAW

82

5.10.4.5 SAW

82

5.10.5 Condições Gerais para Consumíveis

82

5.10.6 Preaquecimento, Interpasse

83

5.10.7 Pós-aquecimento

83

5.10.8 TTAT

84

5.10.9 Reparo por Soldagem

84

5.10.10 Requisitos Suplementares para Inspeção

84

5.11

Cobre e Ligas de Cobre

84

5.11.1 Introdução

84

5.11.2 Soldabilidade

85

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 5.11.3 Técnica Ge ral de Sol dagem 85

-PÚBLICO-

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REV. K

N-133 REV. K 08 / 2012

08 / 2012

5.11.3 Técnica Geral de Soldagem

85

5.11.4 Processos de Soldagem Aplicáveis

86

 

5.11.4.1 SMAW

86

5.11.4.2 GTAW

86

5.11.4.3 GMAW

86

5.11.5 Condições Gerais para Consumíveis

87

5.11.6 Preaquecimento e Interpasse

87

5.11.7 Pós-Aquecimento

87

5.11.8 TTAT

 

87

5.12

Soldagem de Chapas e Tubos Revestidos

88

5.12.1 Introdução

 

88

5.12.2 Tipos de Revestimentos Metálicos

88

 

5.12.2.1

Chapa Cladeada

88

5.12.2.3

Chapa com Revestimento Depositado por Ssoldagem (“Weld Overlay”)

88

5.12.2.4

Chapa com Lining

88

5.12.3 Soldabilidade

88

5.12.4 Técnica Geral de Soldagem

88

5.12.5 Processo de Soldagem Aplicáveis

90

5.12.6 Condições Gerais para Consumíveis

90

5.12.7 Preaquecimento e Temperatura Interpasse

92

5.12.8 Pós-aquecimento

93

5.12.9 TTAT

 

93

5.12.10 Requisitos Suplementares para Inspeção

93

5.13

Soldagem Dissimilar

94

5.13.1 Introdução

 

94

5.13.2 Metal de Base

94

5.13.3 Técnica Geral de Soldagem

94

5.13.4 Condições Gerais para Consumíveis

94

5.13.5 Preaquecimento e Temperatura Interpasse

97

5.13.6 Pós-aquecimento

97

5.13.7 TTAT

 

97

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012   5.13.8 Requisitos Suplementares para Inspeção 97 Anexo

-PÚBLICO-

N-133

REV. K

N-133 REV. K 08 / 2012

08 / 2012

 

5.13.8 Requisitos Suplementares para Inspeção

97

Anexo A -

Instruções para Inspeção por Amostragem no Recebimento de Consumíveis

98

A.1

Objetivo

98

A.2 Amostragem

 

98

A.3 Roteiro para Determinação do Tamanho da Amostra e Limites de Aceitação e Rejeição

99

 

Figuras

Figura 1 - Perfil de Dureza para Chanfro Duplo V

18

Figura 2 - Perfil de Dureza para Chanfro V

18

Figura 3 - Detalhe para Definição de Espessuras

34

Figura 4 - Exemplos de Trinca de Solidificação

53

Figura 5 - Exemplos de Perfil de Saída de Tocha

53

Figura 6 - Exemplos de Contaminação em Função de Diferentes Teores Oxigênio no Gás de Purga 54

Figura 7 - Aporte Térmico e Resistência à Corrosão

66

Figura 8 - Preparação da Junta de Chapa com Revestimento com Acesso por Ambos os Lados

88

Figura 9 - Preparação da Junta de Chapa com Revestimento com Acesso Somente pelo Lado do

89

Substrato

Figura A.1 - Esquema de Aplicação de um Plano de Amostragem Simples

100

Tabelas

Tabela 1 - Limite de hidrogênio difusível em eletrodos FCAW

31

Tabela 2 - Temperaturas (°C) Mínimas de Preaquecimento e Interpasse Especificadas para a

33

Soldagem de Aços-carbono e Carbono-manganês

Tabela 3 - Temperatura de Preaquecimento e de Interpasse para Aços de Baixa Liga Tratados

Termicamente

37

Tabela 4 - Designação de “P numbers” Conforme ASME BPVC Section IX

38

Tabela 5 - Consumíveis para Aços Molibdênio e Cromo-Molibdênio

41

Tabela 6 - Consumíveis para Soldagem Heterogênea dos Aços Molibdênio e Cromo-Molibdênio

42

Tabela 7 - Preaquecimento e Temperatura de Interpasse para Aços Cromo-Molibdênio e Aços

Molibdênio

43

Tabela 8 - Pós-aquecimento para Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio

44

Tabela 9 - Dureza na Zona Fundida e Termicamente Afetada após TTAT

45

Tabela 10 - Eletrodos e Varetas para Aço Níquel

49

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 Tabela 11 - Temperatura Mínima de Preaquecimento e

-PÚBLICO-

N-133

REV. K

N-133 REV. K 08 / 2012

08 / 2012

Tabela 11 - Temperatura Mínima de Preaquecimento e Temperatura Interpasse para Soldagem de

50

Aços ao Níquel - Soldagem Homogênea

Tabela 12 - Temperatura Mínima de Preaquecimento e Temperatura Interpasse para Soldagem de

Aços ao Níquel - Soldagem Heterogênea

50

Tabela 13 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Austeníticos

57

Tabela 14 - Eletrodo Revestido, Vareta e Arame Sólido para Soldagem de Aços Inoxidáveis

Superausteníticos

62

Tabela 15 - Composição Química (% em Peso) dos Principais Aços Inoxidáveis Duplex

64

Tabela 16 - Ensaios Adicionais ao ASME BPVC Section IX

67

Tabela 17 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Duplex e Superduplex

69

Tabela 18 - Eletrodos e Varetas para Aços Inoxidáveis Martensíticos

73

Tabela 19 - Eletrodos e Varetas para Aços Inoxidáveis Ferríticos

77

Tabela 20 - Eletrodos, Varetas e Arames Sólidos para Níquel e Ligas de Níquel

83

Tabela 21 - Varetas para Cobre e Ligas de Cobre

87

Tabela 22 - Metais de Adição para Revestimento Depositado por Soldagem - “Weld Overlay” - em

91

Chapa Base de Aços-Carbono ou Aço Baixa Liga

Tabela 23 - Consumíveis, Temperaturas de Preaquecimento e de Pós-Aquecimento para Soldagem

95

e Juntas Dissimilares

Tabela A.1 - Plano de Amostragem Simples - Inspeção Normal Riscos do Consumidor de 5 %

98

e 10 %

1 Escopo -PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 1.1 Esta Norma fixa as exigências

1 Escopo

-PÚBLICO-

N-133

REV. K

N-133 REV. K 08 / 2012

08 / 2012

1.1 Esta Norma fixa as exigências e as práticas recomendadas para a execução da soldagem por

fusão de aços e ligas não ferrosas, com as exceções dos 1.1.1 e 1.1.2.

1.1.1 Em caso de soldagem ou trepanação em equipamentos, tubulações industriais e dutos em

operação com fluido interno, deve ser utilizada a PETROBRAS N-2163.

1.1.2 Em caso de soldagem submarina, deve ser utilizada a PETROBRAS N-2036.

1.2 Esta Norma se aplica aos seguintes materiais e condições:

a) aço-carbono e carbono-manganês;

b) aço de baixa liga tratados termicamente;

c) aços cromo-molibdênio e aços molibdênio;

d) aços níquel;

e) aços inoxidáveis austeníticos;

f) aços inoxidáveis superausteníticos;

g) aços inoxidáveis duplex, superduplex e hiperduplex;

h) aços inoxidáveis martensíticos;

i) aços inoxidáveis ferríticos;

j) níquel e ligas de níquel;

k) cobre e ligas de cobre;

l) chapa com revestimento;

m) soldagem dissimilar.

1.3 Esta Norma se aplica a procedimentos iniciados a partir da data de sua edição.

1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

2 Referências Normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos.

PETROBRAS N-1438 - Terminologia Soldagem;

PETROBRAS N-1596 - Ensaio Não Destrutivo - Líquido Penetrante;

PETROBRAS N-1738 - Descontinuidades em Juntas Soldadas, Fundidos, Forjados e Laminados;

PETROBRAS N-1859 - Qualificação de Consumíveis de Soldagem;

PETROBRAS N-2036 - Soldagem Subaquática;

PETROBRAS N-2163 - Soldagem e Trepanação em Equipamentos, Tubulações Industriais e Dutos em Operação;

PETROBRAS N-2301 - Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem;

PETROBRAS N-2349 - Segurança nos Trabalhos de Soldagem e Corte;

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 ABNT NBR 5425 - Guia para Inspeção por

-PÚBLICO-

N-133

REV. K

N-133 REV. K 08 / 2012

08 / 2012

ABNT NBR 5425 - Guia para Inspeção por Amostragem no Controle e na Certificação de Qualidade;

ABNT NBR 5426 - Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos;

ABNT NBR 5427 - Guia para Utilização da Norma ABNT NBR 5426 - Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos;

ABNT NBR 14842 - Critérios para a Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem;

ABNT NBR ISO IEC 17025 - Requisitos Gerais para Competência de Laboratórios de Ensaios e Calibração;

ABNT NBR NM ISO 9712 - Ensaio Não Destrutivo - Qualificação e Certificação de Pessoal;

ISO IEC 17024 - Conformity Assessment - General Requirements for Bodies Operating Certification of Persons;

ISO GUIDE 65 - General Requirements for Bodies Operating Product Certification Systems;

API 510 - Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and Alteration;

API RP 582 - Welding Guidelines for the Chemical, Oil, and Gas Industries;

API RP 934-A - Materials and Fabrication of 2 1/4Cr-1Mo, 2 1/4Cr-1Mo-1/4V, 3Cr-1Mo, and 3Cr-1Mo-1/4V Steel Heavy Wall Pressure Vessels for High-temperature, High-pressure Hydrogen Service;

API TR 934-B - Fabrication Considerations for Vanadium-Modified Cr-Mo Steel Heavy Wall Pressure Vessels;

API RP 934-C - Materials and Fabrication of 1 1/4Cr-1/2Mo Steel Heavy Wall Pressure Vessels for High-pressure Hydrogen Service Operating at or Below 825 °F (441 °C);

API RP 934-D - Technical Report on the Materials and Fabrication Issues of 11/4Cr-1/2Mo and 1Cr-1/2Mo Steel Pressure Vessels;

API RP 934-E - Recommended Practice for Materials and Fabrication of 11/4CR-1/2Mo Steel Pressure Vessels for Service Above 825 °F (440 °C);

API TR 938-B - Use of 9Cr-1Mo-V (Grade 91) Steel in the Oil Refining Industry;

ASME BPVC - Section II, Part C - Specifications for Welding Rods, Electrodes, and Filler Metals;

ASME BPVC - Section V - Nondestructive Examination;

ASME BPVC - Section VIII - Division 1 - Rules For Construction of Pressure Vessels;

ASME BPVC - Section IX - Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures, Welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators;

ASTM A 262 - Standard Practices for Detecting Susceptibility to Intergranular Attack in Austenitic Stainless Steels;

ASTM A 370 - Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products;

ASTM A 380 - Standard Practice for Cleaning, Descaling, and Passivation of Stainless Steel Parts, Equipment, and Systems;

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 ASTM E 562 - Standard Test Method for

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ASTM E 562 - Standard Test Method for Determining Volume Fraction by Systematic Manual Point Count;

ASTM G 48 - Standard Test Methods for Pitting and Crevice Corrosion Resistance of Stainless Steels and Related Alloys by Use of Ferric Chloride Solution;

AWS A3.0 - Standard Welding Terms and Definitions Including Terms for Adhesive Bonding, Brazing, Soldering, Thermal Cutting, and Thermal Spraying;

AWS A4.2 - Standard Procedures for Calibrating Magnetic Instruments to Measure the Delta Ferrite Content of Austenitic and Duplex Ferritic-Austenitic Stainless Steel Weld Metal;

AWS A5.01 - Procurement Guidelines for Consumables - Welding and Allied Processes - Flux and Gas Shielded Electrical Welding Processes;

AWS A5.1 - Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding;

AWS A5.4 - Specification for Stainless Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding;

AWS A5.5 - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding;

AWS A5.6 Specification for Copper and Copper-Alloy Electrodes for Shielded Metal ArcWelding;

AWS A5.7 - Specification for Copper and Copper-Alloy Bare Welding Rods and Electrodes;

AWS A5.9 - Specification for Bare Stainless Steel Welding Electrodes and Rods;

AWS A5.11 - Specification for Nickel-Alloy Welding Electrodes for Shielded for Metal Arc Welding;

AWS A5.12 - Specification for Tungsten and Oxide Dispersed Tungsten Electrodes for Arc Welding and Cutting;

AWS A5.14 - Specification for Nickel and Nickel-Alloy Bare Welding Electrodes and Rods;

AWS A5.17 - Specification for Carbon Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding;

AWS A5.18 - Specification for Carbon Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded Arc Welding;

AWS A5.22 - Specification for Stainless Steel Flux Cored and Metal Cored Welding Electrodes and Rods;

AWS A5.23 - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding;

AWS A5.28 - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded Arc Welding;

AWS A5.29 - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding;

AWS A5.32 - Welding Consumables - Gases and Gas Mixtures for Fusion Welding and Allied Processes;

AWS A5.34 - Specification for Nickel-Alloy Electrodes for Flux Cored Arc Welding;

AWS A5.36 - Specification for Carbon and Low-Alloy Steel Flux Cored Electrodes for Flux Cored Arc Welding and Metal Cored Electrodes for Gas Metal Arc Welding;

AWS C5.5 - Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding;

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 AWS D1.1 - Structural Welding Code-Steel; AWS D10.10

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AWS D1.1 - Structural Welding Code-Steel;

AWS D10.10 - Recommended Practices for Local Heating of Welds in Piping and Tubing;

CEN EN 473:2008 - Non-destructive Testing - Qualification and Certification of Non Destructive Testing Personnel - General Principles;

NORSOK M-601 - Welding and Inspection of Piping;

WRC 452 - Recommended Practices for Local Heating of Welds in Pressure Vessels.

3 Termos e Definições

Para os efeitos deste documento aplicam-se os termos e definições PETROBRAS N-1438, N-1738, API RP 582, AWS A3.0.e os seguintes.

3.1

deposição controlada técnica de deposição com controle de aporte térmico de cada passe e razão entre aportes e segundo uma sequência preestabelecida de soldagem

3.2

EGW - “Electrogas Welding” processo de soldagem por eletro-gás

3.3

ERW - “Eletrical Resistence Welding” processo de soldagem por resistência elétrica

3.4

ESW - “Electroslag Welding” processo de soldagem por eletro-escória

3.5

FCAW-G - “Gas-Shielded Flux Cored Arc Welding” processo de soldagem por arame tubular com proteção gasosa

3.6

FCAW-S - “Self-Shielded Flux Cored Arc Welding” processo de soldagem por arame tubular autoprotegido

3.7

GMAW - “Gas Metal Arc Welding” processo de soldagem ao arco com gás de proteção, com alimentação automática do arame. Também conhecido como “MIG/MAG”

3.8

GTAW - “Gas Tungsten Arc Welding” processo de soldagem ao arco com gás de proteção com eletrodo de tungstênio não consumível. Também conhecido como “TIG”

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 3.9 inspetor de soldagem nível 2 profissional certificado

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3.9

inspetor de soldagem nível 2 profissional certificado pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação - Pessoal (SNQC-PS), como inspetor de soldagem nível 2, na norma de projeto aplicável ao serviço

3.10

níveis alto de hidrogênio difusível no metal de solda hidrogênio maior que 16 mL de hidrogênio por 100 g de metal de solda depositado

3.11

nível baixo de hidrogênio difusível no metal de solda hidrogênio maior que 4 e menor ou igual a 8 mL de hidrogênio por 100 g de metal de solda depositado (H8)

3.12

nível extra baixo de hidrogênio difusível no metal de solda hidrogênio menor ou igual a 4 mL de hidrogênio por 100 g de metal de solda depositado (H4)

3.13

nível médio de hidrogênio difusível no metal de solda hidrogênio maior que 8 e menor ou igual a 16 mL de hidrogênio por 100 g de metal de solda

depositado (H16)

3.14

passe oscilante a oscilação do eletrodo supera o diâmetro da alma do eletrodo revestido em mais de três vezes

3.15

passe retilíneo passe reto e sem oscilação significativa, com o objetivo de assegurar determinados requisitos de

resistência à corrosão e tenacidade. Em alguns casos, em função do material de base, pode ser admitido que o cordão atinja largura até três vezes o diâmetro da alma do eletrodo revestido

3.16

PAW - “Plasma Arc Welding” processo de soldagem por plasma

3.17

responsável pela soldagem da PETROBRAS profissional da manutenção das Unidades Operacionais da PETROBRAS e responsável técnico pela soldagem designado pela Unidade Operacional capacitado a avaliar o comportamento da junta soldada em relação à aplicação e exposição ao meio. A seleção da Especificação do Procedimento de Soldagem / Registro de Qualificação do Procedimento de Soldagem (EPS / RQPS) que melhor atenda às condições de serviço será atribuição deste profissional, que deve possuir registro no Conselho Regional de Engenharia e Arquitetura (CREA), experiência e sólido embasamento na área de soldagem

3.18

SAW - “Submerged Arc Welding” processo de soldagem por arco submerso

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 3.19 SMAW - “Shielded Metal Arc Welding” processo

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3.19

SMAW - “Shielded Metal Arc Welding” processo de soldagem por eletrodo revestido

3.20

soldagem multipasse solda por fusão produzida por mais de uma progressão de arco, chama ou fonte de energia (passe) ao longo da junta

3.21

supervisor ou encarregado de soldagem profissional líder da equipe de soldadores, responsável pelo desempenho da equipe de soldadores

baseado nos seus conhecimentos sobre critérios de qualificação de soldador e operador de soldagem, EPS, Instrução para Execução e Inspeção de Soldagem (IEIS), posição de soldagem, faixa de espessuras, simbologia e terminologia de soldagem e desenho técnico

3.22

SW - “Stud Welding” processo de soldagem de pinos

4 Condições Gerais

4.1 Condições Gerais de Soldagem

4.1.1 Esta Norma deve ser empregada em conjunto com as normas de projeto, normas de fabricação

e montagem, normas pós-fabricação e normas de requisitos adicionais relativos às condições de serviço do equipamento ou da estrutura. Para requisitos conflitantes prevalece a decisão da PETROBRAS.

4.1.2 Não é permitida a soldagem sem a qualificação dos soldadores e dos procedimentos de

soldagem requeridos conforme código de projeto e aprovação prévia da PETROBRAS, inclusive em

serviço de manutenção.

4.1.3 Os requisitos relativos à operação de soldagem encontram-se nesta Seção, sendo válidos para

qualquer dos materiais citados e para todos os equipamentos ou estruturas fabricados com esses materiais.

4.1.4 Na Seção 5 são apresentados os requisitos pertinentes aos vários materiais citados como, por

exemplo, indicação de consumíveis, processos de soldagem, temperaturas de preaquecimento, pós-aquecimento, tratamento térmico, e condições particulares da técnica de soldagem dos materiais.

4.1.5 Os requisitos de soldagem que dependem das características dos equipamentos ou da

estrutura como, por exemplo, o detalhamento de chanfros, a ajustagem de peças, as tolerâncias dimensionais, a necessidade de tratamentos térmicos e o modo de sua aplicação, as exigências de inspeção e os critérios de avaliação de defeitos, constam nas normas de projeto, normas de fabricação e montagem, normas pós-fabricação e normas de requisitos adicionais relativos às condições de serviço do equipamento ou da estrutura.

4.1.6 A soldagem heterogênea deve ser evitada, e sua execução está obrigatoriamente atrelada à

aprovação prévia da PETROBRAS.

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 4.2 Documentos de Soldagem 4.2.1 Todos os documentos

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4.2 Documentos de Soldagem

4.2.1 Todos os documentos de soldagem devem ser elaborados de acordo com a PETROBRAS

4.2.2 Os documentos de soldagem devem ser elaborados e qualificados de acordo as normas de

projeto, fabricação, montagem e manutenção, bem como especificações técnicas e requisitos contratuais os quais podem indicar ensaios adicionais em função das condições de serviço ou material.

4.2.3 Os documentos de soldagem devem ser aprovados pelo inspetor de soldagem qualificado

conforme 4.4.2.1, respeitadas as atribuições de cada nível de certificação, com exceção do descrito

no 4.2.4.

4.2.4 Em soldagem em operação e manutenção executadas em Unidades Operacionais da

PETROBRAS a IEIS deve ser aprovada pelo responsável pela soldagem da PETROBRAS designado pela Unidade Operacional ou pelo inspetor de soldagem nível 2 da empresa contratada.

4.2.5 A seleção da EPS/RQPS para soldagem em operação e manutenção, quando feita pelo

profissional em soldagem da empresa contratada, deve ser endossada pelo responsável técnico em

soldagem da PETROBRAS.

4.2.6 Os procedimentos pré-qualificados de soldagem previstos na AWS D1.1 e os procedimentos

padrão previstos no ASME BPVC Section IX não são aceitos pela PETROBRAS.

4.3 Qualificação do Procedimento de Soldagem

4.3.1 Os corpos-de-prova devem ser identificados na peça de teste, antes de sua retirada, e a sua

identificação deve ser mantida até a realização dos ensaios.

4.3.2 O limite de resistência à tração do metal depositado deve ser igual ou superior ao limite de

resistência à tração mínima especificada para o metal de base na soldagem homogênea. No caso de soldagem dissimilar, o limite de resistência à tração do metal depositado deve ser igual ou superior ao

limite de resistência à tração mínima especificada para o metal de base de menor resistência.

4.3.3 No ensaio de dobramento, as zonas fundidas e afetadas termicamente das juntas soldadas

devem estar contidas na porção dobrada do corpo-de-prova e apresentar deformação plástica.

4.3.4 Os

dimensional antes da realização dos ensaios.

corpos-de-prova

de

ensaios

mecânicos

devem

ser

submetidos

a

inspeção

visual

NOTA As tolerâncias dimensionais e o grau de acabamento dos corpos-de-prova do ensaio de impacto devem estar de acordo com a ASTM A370. A inspeção do entalhe do corpo-de-prova de impacto deve ser feita em projetor de perfis.

4.3.5 Quando requerido ensaio de impacto em soldas heterogêneas e juntas dissimilares todas as

zonas de composição química diferentes, como Zona Termicamente Afetada (ZTA) e zona fundida, devem ser representadas por conjunto completo de corpos-de-prova com entalhe localizado nessas zonas.

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 4.3.6 Quando a norma de projeto, fabricação ou

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4.3.6 Quando a norma de projeto, fabricação ou montagem requerer o ensaio de dureza, a qualificação do procedimento de soldagem deve ser complementada com este ensaio, realizado na zona fundida, zona termicamente afetada e no metal de base, devendo seus resultados ser compatíveis com a norma de referência. Quando não definido por normas e especificações técnicas específicas, o perfil de dureza deve ser conforme as Figuras 1 e 2.

NOTA 1 O método de medição de dureza na qualificação do procedimento de soldagem deve ser “Vickers”. NOTA 2 Recomenda-se utilizar carga mínima de 5 kgf (HV5). [Prática Recomendada] NOTA 3 Quando da medição de dureza em juntas soldadas no campo, deve-se garantir que o equipamento portátil utilizado, independente de marca comercial e modelo, seja calibrado em bloco padrão com valor de dureza próximo à dureza esperada na junta soldada. NOTA 4 Recomenda-se o emprego do método de impedância ultrassônica, com exceção para aços inoxidáveis austeníticos. [Prática Recomendada]

Aprox.(0,2 mm (1-3 mm) (typ) (1,5 mm) Metal de solda (3-6 mm) ZTA (typ) Metal
Aprox.(0,2 mm
(1-3 mm) (typ)
(1,5 mm)
Metal de solda
(3-6 mm)
ZTA
(typ)
Metal base
Metal base
Metal de solda
Figura 1 - Perfil de Dureza para Chanfro Duplo V
ZTA
Aprox.(0,2 mm) (1-3 mm) (1,5 mm) (typ) Metal de solda (3-6 mm) Metal de base
Aprox.(0,2 mm)
(1-3 mm)
(1,5 mm)
(typ)
Metal de solda
(3-6 mm)
Metal de base
(typ)
ZTA
ZTA
Aprox.(0,2 mm)
(1,5 mm)

Figura 2 - Perfil de Dureza para Chanfro V

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 4.3.7 Para os aços inoxidáveis e ligas de

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4.3.7 Para os aços inoxidáveis e ligas de níquel, inclusive chapa cladeada com estes materiais, o

método de proteção contra respingos, projeções e outras contaminações deve ser avaliado na

qualificação do procedimento de soldagem.

4.3.8 O método de aplicação e a marca comercial do verniz protetor do chanfro devem ser avaliados

na qualificação do procedimento de soldagem quando não prevista a sua remoção antes da

soldagem.

4.3.9 Para chapa cladeada, na qualificação do procedimento de soldagem deve ser avaliado e

aprovado o método que comprove a remoção por completo do material do revestimento. Este método

não pode deixar resíduos que contaminem o metal de solda.

4.3.10 Para vaso de pressão e outros equipamentos com requisitos de tenacidade, na fase de

qualificação do procedimento de soldagem, os corpos-de-prova a serem submetidos aos ensaios mecânicos, devem ser submetidos a Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) que simulem todos os TTAT efetuados nas fases de fabricação e montagem e mais um extra prevendo um futuro reparo do equipamento.

4.3.11

No TTAT da peça de teste de qualificação de procedimento deve ser observado o disposto no

4.13.

4.3.12

Os consumíveis de soldagem devem ser homologados conforme o 4.7.1. No caso da

exigência de consumíveis de soldagem homologados pela PETROBRAS N-1859 a marca comercial do consumível não constitui variável essencial nos procedimentos qualificados, a não ser que a marca comercial seja uma variável essencial requerida pelo código de projeto.

4.3.13 Em fabricação ou montagem empregando materiais fornecidos na condição de temperado e

revenido ou tratamento termo mecânico, a qualificação do procedimento de soldagem deve ser realizada com o material da mesma corrida destinada para a obra.

4.3.14 A qualificação de procedimento de soldagem e respectivos testes para juntas soldadas tubo e

espelho devem estar em conformidade com a norma de projeto e ao API RP 582.

4.4 Qualificação de Pessoal

4.4.1 Soldador e Operador de Soldagem

4.4.1.1 Os soldadores e os operadores de soldagem devem ser qualificados de acordo com as

normas de projeto aplicáveis.

4.4.1.2 A qualificação de soldadores e de operadores de soldagem deve ser documentada através

do Relatório de Registro de Soldagem (RRS) e do Certificado da Qualificação de Soldadores e de

Operadores (CQS).

4.4.1.3 Os soldadores e os operadores de soldagem qualificados devem portar identificação visível

contendo o nome, o Cadastro de Pessoa Física (CPF), o número do sinete e a qualificação. Para serviços feitos no exterior, o CPF deve ser substituído por código ou numeração do documento que identifique inequivocamente os soldadores e operadores.

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 4.4.1.4 Deve ser emitida uma Relação de Soldadores

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4.4.1.4

Deve ser emitida uma Relação de Soldadores e de Operadores de Soldagem Qualificados

(RSQ).

4.4.1.5

Os corpos-de-prova devem ser identificados na peça de teste de modo a se manterem

rastreáveis. A identificação deve ser mantida até a realização dos ensaios.

4.4.1.6 Na qualificação de soldador ou de operador de soldagem, os métodos de limpeza entre

passes de solda, de remoção de crateras e de abertura de arco, no chanfro ou em chapa apêndice,

devem ser os mesmos especificados para as soldas de produção.

4.4.1.7 A qualificação de soldador ou de operador de soldagem deve incluir a inspeção visual das

soldas das peças de teste, sendo o critério de interpretação o mesmo da norma de projeto, fabricação

e montagem do equipamento ou estrutura.

4.4.1.8 O controle de desempenho de soldadores deve ser executado utilizando-se o formulário

Controle do Desempenho dos Soldadores e Operadores de Soldagem (CDS) conforme metodologia de cálculo definida na PETROBRAS N-2301. Os critérios de aceitação indicados abaixo devem constar em procedimento específico da contratada, o qual deve ser avaliado e aprovado pela PETROBRAS antes do início dos serviços

a) manutenção de oficina: em radiografia um total não superior a 5 % de filmes reprovados (um filme), em um mínimo de vinte filmes radiografados ou, em ultrassom o somatório dos comprimentos defeituosos não superiores a 2,0 % (60 mm) em no mínimo 3,0 m de solda inspecionada no desenvolvimento do perímetro soldado;

b) manutenção de campo: em radiografia um total não superior a 15 % de filmes reprovados (três filmes), em um mínimo de vinte filmes radiografados ou, em ultrassom o somatório dos comprimentos defeituosos não superiores a 5,0 % (150 mm) em no mínimo 3,0 m de solda inspecionada no desenvolvimento do perímetro soldado;

NOTA 1 Para radiografia fica entendido que o soldador deve ser desqualificado quando obtiver a reprovação de quatro filmes para soldas de campo ou dois filmes para soldagem de oficina, independente de ter atingido a quantidade de vinte filmes no período. NOTA 2 Para ultrassom, fica entendido que o soldador deve ser desqualificado quando obtiver o comprimento mínimo de reparo de 60 mm para soldas de oficina ou 180 mm para soldas de campo independente de ter atingido o comprimento mínimo à ser inspecionado de 3,0 m.

c) fabricação, construção e montagem: em radiografia um total não superior a 10 % de filmes reprovados (dois filmes), em um mínimo de vinte filmes radiografados ou, em ultrassom o somatório dos comprimentos defeituosos não superiores a 2,5 % (75 mm) em no mínimo 3 m de solda inspecionada no desenvolvimento do perímetro soldado.

4.4.1.9 A

PETROBRAS.

periodicidade

4.4.2 Inspetores

para

apresentação

do

CDS

deve

ser

aprovada

previamente

pela

4.4.2.1 Os inspetores de soldagem devem ser qualificados e certificados de acordo com o Sistema

Nacional de Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem (SNQC – IS), conforme ABNT NBR 14842. Para os serviços de soldagem executados no exterior, os inspetores de soldagem devem ser qualificados e certificados de acordo com a norma principal aplicável, por entidades internacionais que atendam aos requisitos da ISO IEC 17024, sendo neste caso necessária a aprovação prévia pela PETROBRAS.

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 4.4.2.2 Para serviços executados no Brasil, a qualificação

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4.4.2.2 Para serviços executados no Brasil, a qualificação e certificação de pessoal para ensaios não

destrutivos devem ser pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação em Ensaios Não Destrutivos (SNQC – END), conforme ABNT NBR NM ISO 9712, sendo que o ensaio visual também pode ser executado pelo inspetor de soldagem qualificado e certificado pelo SNQC – IS. Para os serviços de inspeção executados no exterior, os inspetores de ensaios não destrutivos devem ser qualificados e certificados por entidades internacionais independentes, acreditadas pelos organismos nacionais de seus respectivos países, que atendam integralmente aos requisitos da ISO IEC 17024 e que operem em absoluta conformidade com a ISO 9712 ou normas dos organismos de normalização que atendem integralmente a CEN EN 473:2008.

4.4.3 Supervisores ou Encarregados de Soldagem

O critério para avaliação do conhecimento requerido para capacitação desta função está sujeito à aprovação prévia da PETROBRAS.

4.5 Processos de Soldagem e Equipamentos

4.5.1 A soldagem deve ser executada empregando processos permitidos pela norma de projeto,

fabricação e montagem do equipamento ou estrutura.

4.5.2 Porta-eletrodos e cabos devem estar com seu isolamento em boas condições, sem falhas e

sem regiões desprotegidas, bem como dimensionados corretamente para as condições de trabalho e segurança pessoal. Toda a soldagem deve ser realizada conforme os requisitos previstos na PETROBRAS N-2349.

4.5.3 As fontes de soldagem devem estar calibradas e dentro do prazo de validade.

4.5.3.1 A fonte de soldagem deve ter capacidade de compensar, no mínimo, variações de 10 % dos

parâmetros de soldagem em função da flutuação da rede elétrica.

4.5.3.2 Fonte de soldagem, cabos, garras, porta eletrodo, tochas e pistolas para soldagem,

alimentadores do arame, cabos de comando, cabos de extensão, unidade de refrigeração, unidades auxiliares de comando e controle acoplados ao equipamento, unidade de alta-frequência para processo GTAW, e outros que tenham interferência direta no processo ou sejam interdependentes devem atender os requisitos das normas NEMA (“National Electrical Manufacturers Association”) ou IEC (“International Electrotechnical Commission”).

4.5.3.3 As fontes de soldagem devem ser do tipo inversora.

4.5.4 O inspetor de soldagem deve garantir que a intensidade de corrente e a tensão prevista na

EPS/IEIS permaneçam dentro dos limites qualificados durante toda a execução da soldagem. Para tanto, deve ser utilizado amperímetro e voltímetro calibrados. A tensão deve ser medida o mais próximo possível da porta eletrodo sem influenciar na operacionalidade do serviço de soldagem em execução.

4.5.5 A estufa para armazenagem ou recebimento de eletrodos revestidos, eletrodos nus, eletrodos

tubulares, varetas e fluxos deve dispor de meio de aquecimento, termômetro e higrômetro, de modo a

atender ao 4.7.10.

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 4.5.6 As estufas para secagem de eletrodos reve

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4.5.6 As estufas para secagem de eletrodos revestidos e fluxos devem dispor de resistências

elétricas, para controlar e manter a temperatura de até 400 o C, e de termômetro, termostato e respiro

com diâmetro superior a 10 mm.

4.5.6.1 A estufa para secagem de eletrodos revestidos deve ter prateleiras perfuradas, ou em forma

de grade, afastadas das paredes verticais de, no mínimo, 25 mm.

4.5.6.2 A estufa para secagem de fluxo deve ter dispositivo agitador ou bandejas afastadas das

paredes verticais de, no mínimo, 25 mm.

4.5.7 As estufas para manutenção da secagem de eletrodos revestidos e fluxos devem dispor de

termômetro, termostato e de resistências elétricas, para controlar e manter a temperatura de até

200 o C. As estufas para manutenção da secagem de eletrodos revestidos devem ter prateleiras furadas ou em forma de grade.

4.5.8 Devem existir, no mínimo uma estufa de armazenamento, uma estufa para secagem e uma

estufa de manutenção da secagem, podendo esta ser fixa ou portátil.

4.5.9 A estufa portátil para manutenção da secagem (cochicho) dos eletrodos revestidos de baixo

hidrogênio deve dispor de resistências elétricas, para manter a temperatura entre 80 o C e 150 o C, e

ser de uso individual de cada soldador. As estufas devem estar calibradas.

4.5.10 Os equipamentos para preaquecimento, pós-aquecimento e TTAT devem atender aos

requisitos das normas de fabricação e montagem do equipamento ou da estrutura.

4.5.11 A medida das temperaturas de preaquecimento, interpasse e pós-aquecimento deve ser feita

com pirômetro de contato ou óptico, tomando o cuidado para a regulagem do instrumento esteja correlacionada com a emissividade do material. O lápis de fusão também pode ser utilizado, desde que não contrarie a Seção 5.

4.5.12 Os instrumentos de medição e de ensaio devem ser calibrados em laboratórios acreditados

conforme a ABNT NBR ISO/IEC 17025. Quando não houver laboratório acreditado para a grandeza a ser calibrada, podem realizar as calibrações os laboratórios com padrões rastreados à Rede Brasileira de Calibração (RBC) ou ao INMETRO. Para calibração realizada no exterior o laboratório deve ter seu sistema metrológico formalmente reconhecido como operando conforme a ISO/IEC 17025. A calibração dos instrumentos de medição e de ensaio deve seguir um Plano de

Calibração que esteja contido no Sistema de Qualidade da unidade ou da empresa contratada.

4.5.13 Deve-se utilizar eletrodos de tungstênio especificados pela AWS A5.12. Os eletrodos toriados

devem ter seu uso descontinuado e alternativamente substituídos pelos eletrodos ligados ao Cério (Ce), Lantânio (La) e Zircônio (Zr). Para a preparação da ponta deve ser empregado afiador de tungstênio com reservatório que evite dispersão no meio ambiente. A afiação deve ser realizada no sentido longitudinal do eletrodo. O ângulo da afiação é determinante no perfil de penetração (perfeita simetria e centralização da afiação) e também deve ser controlada.

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 4.6 Técnica de Soldagem 4.6.1 Não é permitido

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4.6 Técnica de Soldagem

4.6.1 Não é permitido a utilização de garras de aterramento fabricadas de ligas de cobre. Também,

não deve haver contato de qualquer tipo entre peças de cobre (ou suas ligas) e as áreas aquecidas ou fundidas pela soldagem e tratamento térmico, excetuando-se as barras de cobre para proteção lateral da soldagem eletrogás e cobre-juntas de cobre não consumíveis em qualquer processo.

4.6.2 O arco elétrico de soldagem deve ser aberto no chanfro ou em uma chapa-apêndice utilizada

para esse fim.

4.6.3 As juntas a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, óxido, carepas, tinta, resíduos

do ensaio por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no mínimo

50 mm de cada lado das bordas, interna e externamente.

4.6.4 Para soldagens com proteção gasosa a limpeza do chanfro e das bordas deve ser ao metal

branco, numa faixa mínima de 50 mm, nos lados interno e externo.

4.6.5 Na preparação do chanfro as irregularidades e a escória do oxicorte devem ser removidas.

4.6.6 Depósitos de carbono, escória e cobre resultantes do corte com eletrodos de grafite devem ser

removidos mecanicamente para garantir a remoção total da ZTA e dos contaminantes, não podendo

esta remoção ser menor que 1 mm da superfície livre.

4.6.7 Os materiais de aço inoxidável, níquel e suas ligas devem ser armazenados, manuseados e

processados totalmente segregados dos demais materiais, de forma a evitar o risco de contaminação.

4.6.8 As ferramentas de remoção de escória e de limpeza devem ser de materiais adequados para

cada metal de base.

4.6.9 O gás de proteção deve ser fornecido com certificado de qualidade conforme os requisitos da

AWS A5.32.

4.6.10 A soldagem somente deve ser iniciada após a purga ter garantido a renovação em pelo

menos seis vezes o volume do ambiente a ser inertizado e deve atender ao teor máximo de O 2

indicado para o material de base.

4.6.11 Quando requerido na Seção 5, deve ser empregada a proteção por meio de gás inerte pelo

lado interno da peça (purga), até atingir o menor valor entre: depósito (passe de raiz + enchimento) de 6,4 mm ou a espessura da junta soldada.

4.6.12 De modo geral, o martelamento controlado de soldas não é permitido, entretanto pode ser

admitido desde que aprovado pela PETROBRAS e sustentado por procedimento qualificado, exceto para a primeira e última camada, o qual sempre é proibido.

4.6.13 Durante a execução da soldagem, poro, escória e descontinuidades visíveis devem ser

removidos.

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 4.6.14 Quando requerido o ensaio com líqui do

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4.6.14 Quando requerido o ensaio com líquido penetrante ou partículas magnéticas, após a

goivagem, a preparação da superfície para o ensaio deve ser por esmerilhamento ou outro processo

de usinagem.

4.6.15 O procedimento de soldagem de juntas de encaixe deve ser realizado com o processo GTAW,

com no mínimo três camadas e perfil levemente convexo. Na soldagem de aços ferríticos com elementos de liga ou não, a soldagem da terceira camada deve ser realizada no centro da zona fundida visando o revenimento das ZTAs dos materiais de base. A soldagem de juntas de encaixe deve ser realizada com proteção contra as correntes de ar, umidade, chuva e poeira. É exigido ensaio de líquido penetrante em 100 % das juntas não sendo admitida nenhuma indicação.

4.6.16 Para os processos de soldagem GTAW-P e GMAW-P que empregam corrente pulsada o

equipamento, o programa e os parâmetros são variáveis essenciais na qualificação do procedimento

de soldagem.

4.6.17 Condições específicas para o processo de soldagem Arame Tubular (FCAW):

a) o processo auto-protegido (FCAW-S) deve der utilizado apenas para soldagem de elementos estruturais de aço-carbono. Quando a estrutura metálica apresentar requisito de impacto, somente podem ser empregadas as classificações de consumíveis que apresentem requisitos mínimos de impacto comprovados por lote e mediante aprovação prévia da PETROBRAS;

b) eletrodos identificados pelo fabricante para soldagem multipasses podem ser utilizados;

c) somente podem ser utilizados eletrodos cuja classificação estabeleça requisitos mínimos de impacto;

d) não é permitida a utilização do processo em combinação com outros processos sem que seja realizada qualificação específica;

e) o processo com proteção gasosa pode ser utilizado na soldagem em juntas de topo ou de ângulo de elementos estruturais e componentes sujeitos à pressão;

f) não é permitida a utilização de consumíveis de soldagem de classificação AWS diferente daquela empregada na qualificação do procedimento;

g) o processo não deve ser empregado em derivações, ramais, uniões de tubo com casco (bocais) e soldas de encaixe.

4.6.18 Condições específicas para o processo de soldagem GMAW curto circuito (GMAW-S):

a) o processo não deve ser utilizado para soldagem de derivações, ramais, uniões de tubo com casco (bocais) e soldas de encaixe;

b) para juntas na posição vertical, a progressão de soldagem do passe de raiz e do segundo passe, para materiais de qualquer espessura, pode ser ascendente ou descendente;

c) os passes de enchimento e acabamento em soldas de topo ou em ângulo podem ser executados por este processo desde que a espessura de qualquer elemento não seja superior a 3/8 polegadas (9,5 mm) e a soldagem vertical seja executada em progressão ascendente.

4.6.19 Condições específicas para o processo de soldagem a arco submerso (SAW):

a) o processo manual semi-automático não é permitido;

b) sempre que houver mudança da marca comercial do fluxo o procedimento de soldagem deve ser qualificado novamente;

c) para fluxo de soldagem de baixo hidrogênio, durante todo o processo de soldagem o fluxo deve ser mantido em recipientes que o mantenham na faixa de temperatura de manutenção da secagem.

4.7 Consumível -PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 4.7.1 Os consumíveis aplicados no Brasil

4.7 Consumível

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4.7.1 Os consumíveis aplicados no Brasil devem ser certificados por Organismo Certificador de

Produtos (OCP) como Organismo de Avaliação da Conformidade (OAC) acreditado pelo INMETRO no âmbito do Sistema Brasileiro de Avaliação de Conformidade (SBAC). Quando aplicados no exterior devem ser certificados por OCP acreditado pelo INMETRO ou por OCP estrangeiro que atendam ao ISO GUIDE 65 e mediante aprovação prévia da PETROBRAS.

4.7.2 A seleção dos consumíveis deve ser feita conforme requerido na Seção 5. Para os processos

não contemplados na Seção 5 deve ser seguida a especificação ASME BPCV - Section II, Part C,

correspondente.

4.7.3 A embalagem do eletrodo revestido, vareta ou rolo de arame deve indicar, de modo legível e

sem rasuras, a sua marca comercial, a sua especificação, a sua classificação, o seu diâmetro, o número de sua corrida e data de sua fabricação.

4.7.4 O eletrodo revestido deve ter identificação individual por meio de inscrição legível. A vareta

deve ser identificada por tipagem em ambas as extremidades. O arame em rolo deve ser identificado no carretel.

4.7.5 São inaceitáveis irregularidades ou descontinuidades no revestimento de eletrodo revestido,

tais como redução localizada de espessura, trinca, dano na extremidade, falta de aderência, bem como deficiência dimensional de comprimento e excentricidade além dos limites da especificação e sinal de oxidação da alma do eletrodo revestido.

4.7.6 Eletrodo nu ou vareta com sinal de oxidação são inaceitáveis.

4.7.7 As embalagens dos eletrodos revestidos e dos fluxos devem estar isentas de defeitos que

provoquem a contaminação ou danos ao consumível.

4.7.8 O consumível, por ocasião de seu emprego, deve apresentar as mesmas condições de

recebimento, no que se refere à isenção de defeitos, identificação e estado da embalagem.

4.7.9 O consumível específico de um determinado processo de soldagem não pode ser empregado

em outro processo, a menos que por indicação expressa do fabricante.

4.7.10 Os eletrodos revestidos, eletrodos nus, eletrodos tubulares, varetas e fluxos em sua embalagem original devem ser armazenados sobre estrados ou prateleiras, em estufas que atendam às condições citadas no 4.5.5. As seguintes condições, no interior da estufa, devem ser observadas:

a) a temperatura deve ser, no mínimo, 10 o C acima da temperatura ambiente, mas sempre igual ou superior a 20 o C;

b) a umidade relativa do ar deve ser no máximo 50 %;

c) se o fabricante do consumível indicar valores de temperatura e umidade mais restritivos que os das exigidos em a) e b), os mesmos devem ser atendidos.

4.7.11 Quando armazenadas na posição vertical, as embalagens de eletrodos revestidos devem ser posicionadas com as pontas de abertura de arco voltadas para cima.

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 4.7.12 A ordem de retirada de embalagens do

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4.7.12 A ordem de retirada de embalagens do estoque deve evitar a utilização preferencial dos

materiais recém-chegados e conseqüente armazenagem prolongada de alguns lotes.

4.7.13 Os eletrodos revestidos e fluxos de baixo hidrogênio devem ser submetidos à secagem e às

condições de manutenção da secagem em estufas que atendam aos requisitos citados em 4.5.5 a

4.5.9.

4.7.14

Para efeito de aplicação dos requisitos de secagem, de modo geral, as embalagens devem

ser consideradas como não estanques. A secagem pode ser dispensada nos casos de embalagens projetadas visando a estanqueidade e mediante aprovação prévia da PETROBRAS.

4.7.15 Na estufa de secagem, os eletrodos revestidos devem ser dispostos em prateleiras, em

camada não superior a 50 mm e na estufa de manutenção da secagem em camada igual ou inferior a 150 mm.

4.7.16 Nas estufas com bandejas para secagem ou manutenção da secagem, a camada de fluxo

deve ser igual ou inferior a 50 mm.

4.7.17 A secagem e a manutenção da secagem de eletrodos revestidos e fluxos devem obedecer

aos parâmetros especificados pelo fabricante.

4.7.18 Os eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, quando de sua utilização no campo, devem ser

mantidos entre 80 o C e 150 o C, em estufas portáteis (cochicho), conforme definido em 4.5.9.

4.7.19 Os eletrodos revestidos de baixo hidrogênio que, fora da estufa de manutenção de secagem,

não forem utilizados após uma jornada de trabalho devem ser identificados e separados, retornando à estufa de armazenagem para posterior ressecagem. Permite-se apenas uma ressecagem.

4.7.20 O fluxo de arco submerso que não se fundir durante a soldagem deve ser peneirado e

ressecado, desde que não tenha sofrido qualquer tipo de contaminação. Posteriormente deve ser

misturado com fluxo novo na proporção recomendada pelo fabricante.

4.7.21 Eletrodos revestidos devem ser ressecados e mantidos nas temperaturas recomendadas pelo

fabricante.

4.8 Condições Ambientais

4.8.1 A soldagem não deve ser executada sob chuva, vento forte ou poeiras em geral, como por

exemplo, as provenientes de jato abrasivo, aplicação ou remoção de isolamento térmico e refratário,

a menos que a junta esteja protegida.

4.8.2 Para todos os processos de soldagem, meios de proteção devem ser empregados para evitar a

ação de correntes de ar que possam alterar as condições de soldagem.

4.9 Preaquecimento e Temperatura Interpasse

4.9.1 O preaquecimento deve ser aplicado, quando requerido na Seção 5.

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 4.9.2 A soldagem não deve ser executada quando

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4.9.2 A soldagem não deve ser executada quando a superfície da peça, numa faixa de 150 mm,

centrada na junta a ser soldada, estiver úmida ou abaixo da temperatura de pré-aquecimento

estabelecida para o material conforme condições específicas na Seção 5.

4.9.3 Caso o preaquecimento não seja requerido, a temperatura da superfície a ser soldada não

pode ser inferior a 10 °C, neste caso, a superfície deve ser preaquecida a 50 ºC ou conforme determinação contrária contida na Seção 5.

4.9.4 O preaquecimento deve ser realizado através de resistência elétrica ou indução. O

preaquecimento por chama com maçarico tipo chuveiro pode ser utilizado desde que haja aprovação prévia da PETROBRAS. Os profissionais encarregados do aquecimento à chama devem receber treinamento prévio e também devem ser orientados sobre os possíveis danos metalúrgicos para os diferentes materiais a serem soldados se esta operação for mal executada. Por segurança, a realização do preaquecimento a gás e a distribuição de gás devem estar no lado oposto onde o soldador está trabalhando. Não é permitido o uso de maçarico de bico de corte.

4.9.5 De forma geral, a temperatura de preaquecimento deve ser medida no metal de base, em todos

os membros da junta, do lado oposto à fonte de aquecimento, a uma distância de 75 mm das margens da solda. Se a espessura do metal de base for maior que 63 mm devem ser apresentados planos de preaquecimento e controle de temperatura para aprovação prévia da PETROBRAS e estes devem ser validados na qualificação do procedimento de soldagem.

NOTA

No caso de aquecimento com chama, na qual a temperatura só possa ser medida pelo lado da fonte, o aquecimento deve ser interrompido pelo menos por 1 minuto, para cada 25 mm de espessura da peça, antes de sua medição.

4.9.6 A temperatura de interpasse deve ser medida no metal de solda, na região em que será

depositado o passe seguinte. No caso de uso de lápis de fusão, quando permitido no item 5, a medição deve ser feita em uma zona adjacente para evitar contaminação do passe seguinte. No caso de chapas grossas com espessura superior a 50 mm não é permitido o emprego de lápis de fusão.

4.10 Pós-aquecimento

4.10.1 O pós-aquecimento deve ser aplicado quando requerido na Seção 5.

4.10.2 O pós-aquecimento deve ser realizado através de resistência elétrica ou indução. O pós-

aquecimento por chama com maçarico tipo chuveiro pode ser utilizado desde que haja aprovação prévia da PETROBRAS. Os profissionais encarregados do pós-aquecimento à chama devem receber treinamento prévio e também devem ser orientados sobre os possíveis danos metalúrgicos para os diferentes materiais a serem soldados se esta operação for mal executada. Não é permitido o uso de maçarico de bico de corte.

4.10.3 O pós-aquecimento, quando requerido, deve ser aplicado imediatamente após a conclusão da

soldagem. Para tal, o ciclo de resfriamento deve ser interrompido na temperatura de pós-aquecimento

indicada para a liga na Seção 5.

4.10.4 A temperatura de pós-aquecimento deve ser medida no metal de base, em todos os membros

da junta, do lado oposto à fonte de aquecimento, a uma distância de 75 mm das margens da solda. Se a espessura do metal de base for maior que 75 mm então deve ser apresentado um plano de pós- aquecimento e controle de temperatura para aprovação prévia da PETROBRAS.

NOTA

No caso de aquecimento com chama, na qual a temperatura só possa ser medida pelo lado da fonte, o aquecimento deve ser interrompido pelo menos por 1 minuto, para cada 25 mm de espessura da peça, antes de sua medição.

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 4.11 Inspeção e Controle da Qualidade 4.11.1 A

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4.11 Inspeção e Controle da Qualidade

4.11.1 A inspeção das juntas soldadas e das soldas de revestimento, assim como a interpretação de

seus resultados, deve atender aos requisitos das normas de projeto, de fabricação e montagem do equipamento ou da estrutura, bem como às indicações constantes da Seção 5.

4.11.2 Os ensaios aplicáveis para cada junta, bem como suas respectivas extensões, devem ser

indicados no documento IEIS, elaborado de acordo com a PETROBRAS N-2301.

4.11.3 Todas as soldas devem ser 100 % inspecionadas visualmente e avaliadas com os critérios de

aceitação da norma de fabricação aplicável. A inspeção visual deve preceder aos demais ensaios não destrutivos.

4.11.4 Os ensaios não destrutivos requeridos nesta Norma, devem ser conduzidos de acordo com

procedimento de inspeção qualificado conforme as normas PETROBRAS aplicáveis.

4.11.5 Os consumíveis de soldagem devem ser inspecionados no recebimento, por amostragem,

devendo ser realizada nos moldes de uma inspeção por atributos e verificada sua conformidade com os 4.7.4 a 4.7.8. A amostragem deve ser executada conforme instruções constantes no Anexo A.

4.11.6 O desempenho dos soldadores e operadores de soldagem deve ser controlado. O documento

“Controle de Desempenho dos Soldadores e Operadores de Soldagem” deve ser elaborado de acordo com a PETROBRAS N-2301.

4.11.7 Os ensaios não destrutivos que possam interromper o ciclo térmico da soldagem devem ser

contemplados na peça de teste de qualificação de procedimento soldagem nas mesmas condições em que eles são realizados na operação de soldagem.

4.11.8 Os

contaminantes, de acordo com a PETROBRAS N-1596.

produtos

empregados

no

ensaio

de

quido

4.12 Reparo de Soldas

penetrante

devem

estar

isentos

de

4.12.1 O reparo de defeitos de soldagem, detectados por radiografia ou ultrassom, deve ter

autorização prévia da PETROBRAS e ser executado por soldadores ou operadores de soldagem qualificados, atuando sob orientação de supervisores de soldagem.

4.12.2 O reparo de defeitos de soldagem deve ser executado de acordo com o documento IEIS

aplicável ao reparo, elaborado de acordo com a PETROBRAS N-2301, com base em procedimento de soldagem qualificado.

4.12.3 Os mesmos requisitos de inspeção requeridos para as juntas soldadas devem ser aplicados

aos seus reparos. Sempre deve ser realizado ensaio não destrutivo em 100% da superfície na região escavada antes da liberação do enchimento do reparo.

4.12.4 Os requisitos de reparos para cada material estão detalhados na Seção 5 desta Norma.

Reparos adicionais precisam de aprovação prévia da PETROBRAS. A execução de cada reparo deve ser registrada, para soldas de fabricação ou manutenção. Neste caso, deve ser emitido o documento Relatório de Registro de Soldagem (RRS) de acordo com a PETROBRAS N-2301.

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 4.12.5 O processo SAW não deve ser utilizado

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4.12.5 O processo SAW não deve ser utilizado em reparos de soldagem, exceto no caso de reparo

de fabricação envolvendo equipamentos de grandes dimensões e espessuras.

4.13 TTAT

4.13.1 O TTAT deve ser aplicado, quando requerido pela norma de projeto ou de fabricação e

montagem do equipamento ou estrutura, e atendendo as condições prescritas por essas normas.

4.13.2 O TTAT deve ser realizado através de resistência elétrica, indução ou em forno.

4.13.3 A zona a ser aquecida à temperatura de TTAT deve abranger as áreas de soldas provisórias,

referentes aos dispositivos auxiliares de montagem, mesmo quando removidos.

4.13.4 Os termopares devem ser soldados por descarga capacitiva às peças de modo a garantir o

contato elétrico entre os fios do termopar e a superfície aquecida.

4.13.5 A execução do TTAT deve ser documentada. O documento Relatório de Registro de

Tratamento Térmico (RRTT) deve ser elaborado conforme a PETROBRAS N-2301.

4.13.6 Requisitos de TTAT para cada material, quando aplicáveis, estão detalhados na Seção 5

desta Norma.

4.13.7 Para execução do TTAT localizado em soldas circunferenciais, ou no qual o componente

tenha a liberdade de dilatação durante o tratamento, devem ser atendidas as condições estabelecidas

na AWS D 10.10 ou WRC 452.

4.13.8 Outras configurações de TTAT localizado não são permitidas, exceto quando aprovado pela

PETROBRAS, com base em análise do gradiente térmico gerado por simulação computacional.

4.14 Dispositivos Auxiliares de Montagem

Os dispositivos auxiliares de montagem, quando permitidos pela norma de fabricação e montagem do equipamento ou estrutura, devem atender aos requisitos da Seção 5 e às seguintes condições:

a) a soldagem do dispositivo auxiliar de montagem, ponteamento e outras soldas provisórias devem ser consideradas como soldas definitivas para efeito de aplicação dos requisitos desta Norma, inclusive quanto à qualificação de pessoal;

b) o número de dispositivos auxiliares de montagem que impedem a contração transversal de solda deve ser minimizado, sendo preferíveis os dispositivos que limitam a deformação angular da junta soldada e que permitem a contração transversal;

c) os dispositivos auxiliares de montagem não devem ser removidos por impacto e a área da solda provisória, após remoção, deve ser inspecionada por ensaio de líquido penetrante ou partículas magnéticas e não apresentar mordedura, poro, trinca, redução de espessura ou remoção incompleta;

d) a soldagem dos dispositivos auxiliares de montagem deve ser depositada, no mínimo, distante 25 mm das margens do chanfro ou diretamente sobre as faces do chanfro.

NOTA

A reposição de material para corrigir a redução de espessura, se necessária, quando permitida pela norma de projeto, fabricação e montagem, pode ser feita por soldagem, observando o disposto no 4.12, após a aprovação prévia da PETROBRAS.

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 4.15 Marcação das Juntas Soldadas 4.15.1 A junta

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4.15 Marcação das Juntas Soldadas

4.15.1 A junta soldada deve ser marcada com o número de identificação do soldador ou operador de

soldagem.

4.15.2 Em juntas soldadas por mais de um soldador ou operador de soldagem, a marcação deve

distinguir quem executa cada um dos passes.

4.15.3 A marcação por meio de puncionamento só deve ser permitida para espessura nominal maior

que 6,4 mm a uma distância mínima de 25 mm da margem da solda em aço-carbono, aço molibdênio e aço cromo-molibdênio. Os demais materiais devem ser identificados por meio de marcador industrial desde que a sua composição não contamine o material.

NOTA

Para

puncionamento.

oleodutos

e

gasodutos

4.16 Segurança na Soldagem

não

deve

ser

permitida

a

marcação

por

meio

de

4.16.1 Qualquer serviço de soldagem deve ser realizado somente se observados os requisitos de

segurança previstos na PETROBRAS N-2349 e procedimentos de Segurança, Meio-ambiente e

Saúde (SMS) aplicáveis.

4.16.2

Recomenda-se

o

uso

de

máscaras

foto

sensível

no

serviço

de

soldagem.

[Prática

Recomendada]

 

4.16.3

Em

trabalhos

de

soldagem

em

espaço

confinado

deve

ser

efetuada

uma

avaliação

suplementar pela equipe de SMS com relação a proteção da equipe de soldagem.

5 Materiais

5.1 Aços-Carbono e Aços Carbono-Manganês

5.1.1 Introdução

5.1.1.1 Para efeito desta Norma são considerados aços de baixa resistência aqueles que

apresentam limite de resistência a tração especificado inferior a 490 MPa (71 ksi ) e “P number” 1. São considerados aços de alta resistência mecânica aqueles que apresentam limite de resistência a tração especificado igual ou superior a 490 MPa (71 ksi) e “P number” 1 ou similares.

5.1.1.2 Estes aços não devem ser empregados em temperaturas superiores a 400 ºC em regime de

trabalho contínuo.

5.1.1.3 Requisitos especiais para aços microligados (Alta Resistência e Baixa Liga - ARBL) e

temperados e revenidos devem ser consultados a partir de normas específicas para o material.

5.1.2 Soldabilidade -PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 5.1.2.1 Estes aços normalmente apresentam boa

5.1.2 Soldabilidade

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5.1.2.1 Estes aços normalmente apresentam boa soldabilidade quando o teor de carbono é menor

que 0,20 % e/ou carbono equivalente (CE IIW ) inferior a 0,43 %, entretanto, podem ser suscetíveis a

trinca induzida pelo hidrogênio (trinca a frio), especialmente quando a composição química é enriquecida em elementos de liga e/ou na soldagem de chapas grossas.

5.1.2.2 O preaquecimento pode ser necessário para reduzir a velocidade de resfriamento e favorecer

a liberação do hidrogênio, uma vez que em alguns casos é inevitável a formação de microestruturas

suscetíveis à trinca a frio.

5.1.2.3 O pós-aquecimento geralmente não é necessário, entretanto deve ser avaliado quando

envolver a soldagem de juntas de grande espessura e restrição.

5.1.3 Técnica Geral de Soldagem

5.1.3.1 A preparação da junta soldada pode ser feita por usinagem, corte a frio, esmerilamento, oxi-

corte, plasma, laser ou hidrocorte. Para os aços de alta resistência a ZTA formada pelos processos de corte deve ser removida por usinagem ou esmerilhamento.

5.1.3.2 A soldagem multipasse deve ser realizada com passes retilíneos e de pequena espessura,

não devendo exceder a três vezes ao diâmetro da alma do eletrodo revestido no processo SMAW.

5.1.3.3 Os revestimentos de tipo básico dos consumíveis e dos fluxos devem apresentar hidrogênio

difusível de no máximo 8 mL de hidrogênio por 100 g de metal de solda depositado (H8), exceto nos casos onde é exigido ou especificado maior controle do hidrogênio.

5.1.3.4 Para o processo FCAW devem ser seguidos os limites de hidrogênio difusível estabelecidos

na Tabela 1.

Tabela 1 - Limite de hidrogênio difusível em eletrodos FCAW

Tensão mínima nominal de resistência do metal base

Designação do hidrogênio difusível máximo (conforme AWS A5.36ou AWS A5.29)

70 ksi (483 MPa)

H16

> 70 ksi (483 MPa) e 85 ksi (587 MPa)

H8

> 85 ksi (587 MPa)

H4

5.1.4 Processos de Soldagem Aplicáveis

São permitidos os processos SMAW, GTAW, GMAW, FCAW-G e SAW. Outros processos podem ser aplicados mediante aprovação prévia da PETROBRAS. O processo FCAW-S não é permitido.

5.1.4.1 SMAW

Os consumíveis devem ser especificados de acordo com as AWS A5.1 e AWS A5.5.

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 Os eletrodos de classificação AWS EXX12, EXX13, EXX14,

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Os eletrodos de classificação AWS EXX12, EXX13, EXX14, EXX24 e EXX27 não devem ser empregados na soldagem de estruturas metálicas marítimas e de componentes sujeitos a pressão.

Os eletrodos de classificação AWS EXX10 e EXX11 não devem ser empregados na soldagem de estruturas metálicas, componentes sujeitos a pressão e fundidos de qualquer espessura, exceto para oleodutos e gasodutos.

Em soldas em ângulo de tanques de armazenamento, com espessura menor ou igual a 12,5 mm, estes consumíveis podem ser empregados quando permitido pela norma de projeto e com aprovação prévia da PETROBRAS.

5.1.4.2 GTAW

Os consumíveis devem seguir as especificações da AWS A5.18.

Não é obrigatório o uso de gás de purga para proteção da raiz de solda pelo lado interno da peça.

5.1.4.3 GMAW

Os consumíveis devem seguir as especificações da AWS A5.18.

Não é obrigatório o uso de gás de purga para proteção da raiz de solda pelo lado interno da peça.

O modo de transferência por curto circuito não pode ser usado em espessura maior do que 10 mm.

Não há limitação de espessura para o modo de transferência pulsada

É permitido o uso do GMAW com curto-circuito controlado para realização de passe de raiz em dutos

ou tubulações, exceto em derivações, ramais e soldas de encaixe.

5.1.4.4 FCAW-G

Os consumíveis devem seguir as especificações da AWS A5.36.

Devem ser consideradas as possíveis variações de propriedades de impacto entre as diferentes marcas comerciais ou até mesmo entre lotes do mesmo fabricante, sendo assim, devem ser observados os requisitos mínimos de impacto estabelecidos para o metal de solda.

5.1.4.5

SAW

Os consumíveis devem seguir as especificações da AWS A5.17.

5.1.5 Preaquecimento e Temperatura Interpasse

5.1.5.1 As juntas devem ser preaquecidas a temperatura igual ou superior às indicadas na Tabela 2.

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 Tabela 2 - Temperaturas (°C) Mínimas de Preaquecimento

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Tabela 2 - Temperaturas (°C) Mínimas de Preaquecimento e Interpasse Especificadas para a Soldagem de Aços-carbono e Carbono-manganês

Carbono equivalente - CE (ver Nota 1 do 5.1.5.2)

 

Espessura calculada da junta soldada, e [mm] (ver Nota 2 do 5.1.5.2)

 

e 20

20 < e 30

 

e > 30

CE IIW 0,41%

10

ºC (mín.)

10 ºC (mín.)

10 ºC (mín.) (75 ºC)

0,41 % < CE IIW 0,43 %

10

ºC (mín.)

10 ºC (mín.) (50 ºC)

 

100 ºC

0,43 % < CE IIW 0,45 %

10 ºC (mín.) (50ºC)

10 ºC (mín.) (100 ºC)

100

ºC (125 ºC)

0,45 % < CE IIW 0,47 %

10 ºC (mín.) (100 ºC)

100

ºC (125 ºC)

125

ºC (150 ºC)

0,47 % < CE IIW 0,50 %

100 ºC (125 ºC)

125

ºC (150 ºC)

150

ºC (175 ºC)

5.1.5.2 As seguintes indicações devem ser observadas na aplicação da Tabela 2:

a) os valores entre parênteses aplicam-se às estruturas metálicas marítimas AWS D1.1 e aços de alta resistência;

b) quando a temperatura ambiente for inferior a 10 ºC deve ser realizado o pré- aquecimento até 50 ºC com o objetivo de retirar umidade;

c) as temperaturas de pré-aquecimento das normas de projeto e fabricação podem ser aplicadas, a critério da PETROBRAS, em substituição aos valores apresentados na Tabela 2.

NOTA 1 O carbono equivalente (CE IIW ) deve ser calculado segundo a Equação 1 com base nos valores obtidos nos certificados de fabricação (análise química). Na ausência de certificado do material, identificar a composição química do material através de um dos seguintes ensaios: coletas de amostra, equipamento portátil de Raio-X ou de espectroscopia ótica de emissão. Quando isto não for possível ou viável recorre-se ao CE IIW máximo especificado na norma de fabricação do material.

CE

IIW

% C

% Mn

6

% Cr

% Mo

%V

% Cu

% Ni

5 15

(1)

NOTA 2 A espessura da junta soldada deve ser calculada conforme a Figura 3.

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 37,5 mm 37,5 mm T1 T2 NOTA T1

-PÚBLICO-

N-133

REV. K

N-133 REV. K 08 / 2012

08 / 2012

37,5 mm 37,5 mm T1 T2
37,5 mm
37,5 mm
T1
T2

NOTA

T1

REV. K 08 / 2012 37,5 mm 37,5 mm T1 T2 NOTA T1 T2 T3 Pode
T2 T3 Pode haver soldagem dos dois lados ou de um único lado.
T2
T3
Pode haver soldagem dos dois lados ou de um único lado.

T3 = 0

e = 0,5 (T1 + T2)

T3 = T2

e = 0,5 (T1 + 2T2)

Figura 3 - Detalhe para Definição de Espessuras

5.1.5.3 Quando houver requisito de tenacidade, a temperatura interpasse não deve exceder 250 o C. Quando não houver requisito de tenacidade a temperatura não deve exceder 315 °C.

5.1.6 Pós-aquecimento

Normalmente não é requerido, exceto quando há risco de fissuração por hidrogênio, como em casos de chapas grossas e alta restrição. Neste caso, utilizar temperatura na ordem de 200 ºC e com tempo de patamar de 1 min/mm de espessura de junta, porém igual ou superior a 15 minutos.

5.1.7 TTAT

O TTAT deve atender ao respectivo código de projeto e especificação técnica aplicável, inclusive o número de ciclos de tratamento.

-PÚBLICO- N-133 REV. K 08 / 2012 5.1.8 Reparo por Soldagem 5.1.8.1 O procedimento de

-PÚBLICO-

N-133

REV. K

N-133 REV. K 08 / 2012

08 / 2012

5.1.8 Reparo por Soldagem

5.1.8.1 O procedimento de reparo de solda deve ser previamente qualificado quando houver requisito

de tenacidade.

5.1.8.2 A mesma área de solda não pode ser reparada mais do que duas vezes, quando houver

requisito de tenacidade. Quando não há requisito de tenacidade o número máximo de reparos fica limitado a três vezes.

5.1.8.3 O reparo deve ser executado em multipasse buscando o revenimento dos passes anteriores.

5.1.9 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção

5.1.9.1 Em equipamentos encharcados de hidrogênio deve ser avaliada a necessidade de tratamento

prévio de desidrogenação (na faixa de 300 °C a 400 °C por no mínimo 4 horas), podendo variar em função do material de base, complexidade e espessura do equipamento. A temperatura não deve exceder 480 °C.

5.1.9.2 No caso da aplicação de técnicas de deposição controlada, em serviço de manutenção, o

procedimento deve ser previamente qualificado e aprovado pela PETROBRAS.

5.2 Aços de Baixa Liga Tratados Termicamente

5.2.1 Introdução

5.2.1.1 São aços da família Cromo-Molibdênio e Cromo-Niquel-Molibdênio. Estes aços são

empregados geralmente na indústria do petróleo e petroquímica como partes ou componentes de máquinas. A maior parte destes aços contém teor de carbono compreendido entre 0,28 % a 0,45 % de carbono e adição de elementos de liga conferindo grande temperabilidade.

5.2.1.2 Para efeito desta norma serão considerados Cromo-Molibdênio os aços AISI 4130/4140 e