Mexicanos al grito de guerra el acero aprestad y el bridn (Bocanegra, G.

F,
1853)

Originalmente el proceso BOF fue desarrollado en Austria, para convertir arrabio con bajo contenido de fosforo (alrededor del .3%) y en ese tiempo se bautiz con la iniciales LD de Linz Dusenverfahren Luego la tcnica se extendi para arrabios de alto fosforo mediante la adicin a chorro de oxigeno de polvo de piedra caliza. entonces se logr la produccin de acero con arrabio de contenido de fosforo tan alto que incluso llegaban su contenido al 2% Una de las grandes ventajas que desde un principio se observ en los convertidores BOF, fue su capacidad de aceptar hasta 20% de chatarra junto con la carga de arrabio lquido. El BOF procesa alrededor de 70% de la produccin de acero en estado unidos. El BOF es una adaptacin del convertidor Bessemer. Mientras el convertidor Bessemer usa una corriente de aire a travs del arrabio fundido para quemar impurezas el Proceso BOF usa oxgeno puro, el recipiente BOF tpico tiene 16 pies (5 metros) de dimetro en el interior y puede procesar de 150 a 200 toneladas en una hornada. En las plantas siderrgicas integradas se traslada el arrabio fundido en vagones llamados carros cuchara de hierro caliente. En la prctica moderna se le aade alrededor de u 0 % de chatarra de arrabio en una carga tpica del BOF y tambin se le agrega cal, despus de cargarlo se le inserta la alanza en el recipiente de manera que su boca este alrededor de 5 pies (1.5metros) arriba de la superficie del hierro fundido. Se sopla Oxgeno puro a alta velocidad a travs de la lanza, Causando la combustin y el calentamiento de la superficie de la masa fundida el carbono disuelto en el hierro y otras impurezas como el silicio, magnesio y fosforo se oxidan. Las Reacciones son: 2C + O22CO Si + O2 SiO2 2Mn + O2 2MnO 4P + 52 2P2O5 Los gases CO y CO2 producidos en la primera reaccin escapan a travs de la boca del recipiente de BOF y se recogen en la campana de humos; los productos de las otras tres reacciones se remueven como escoria, usando la cal como agente fundante. El contenido de Carbono en el hierro decrece casi linealmente durante el tiempo de proceso, eso permite un buen control predecible sobre los niveles de carbono en el acero. Despus de refinar al nivel deseado, la fundicin de acero se sangra, los ingredientes de la aleacin y otros aditivos se depositan en la hornada y despus se vaca la escoria. Una hornada de 200 toneladas de acero puede procesarse en 20 minutos aunque el tiempo para el ciclo entero es de alrededor de 45 minutos Los recientes avances en la tecnologa del proceso de oxigeno bsico incluyen el uso de boquillas en el fondo del recipiente, a travs de estas se inyecta oxgeno en el hierro

fundido Esto permite un mejor mezclado que la lanza convencional del BOF, el resultado son tiempos de proceso ms cortos (una reduccin de 3 minutos aproximadamente) ms bajos contenidos de carbono y altos rendimientos. El acero producido en el horno de arco elctrico representa cerca del 30% de la produccin de acero en EE.UU. Aunque originalmente se us el arrabio como carga en este tipo de horno la chatarra de acero es la materia prima principal actualmente. Los hornos de arco elctrico se consiguen en varios diseos; el tipo ms econmico es el de arco directo, estos hornos tiene tapas removibles para cargarlos por arriba; el sangrado se realiza inclinando el horno entero. Se cargan el horno la chatarra de hierro y acero junto con los ingredientes aleantes (adecuado para tal composicin) y la piedra caliza (fundente), la mezcla se calienta por medio de un arco elctrico que fluye entre dos grandes electrodos y la carga de metal. El fundido completo requiere alrededor de dos horas y el tiempo entre sangras es de 4 horas. Las capacidades de los hornos elctricos fluctan comnmente en escalas entre 25 y 100 toneladas por hornada, los hornos de arco elctrico son notables porque se obtiene una mejor calidad del acero, pero el costo por horneada es el ms alto comparado con el BOF. Los hornos elctricos de arco se asocian generalmente con la produccin de aceros de aleacin, aceros de herramienta y aceros inoxidables. Colado de lingotes. el acero producido mediante el BOF o el horno de arco elctrico se solidifica para procesos subsiguientes, ya sea como lingotes de fundicin o por colada continua. Los lingotes de fundicin son fundiciones grandes y discretas que pesan desde manos de una tonelada hasta cerca de una tonelada. Los moldes de los lingotes o lingoteras se hacen de hierro de alto carbono y estn ahusados en la parte superior o en el fondo para remover la pieza colada la seccin transversal puede ser cuadrada, rectangular o redonda; al permetro es generalmente corrugado para incrementar el rea superficial y para obtener un enfriado ms rpido. La lingotera se coloca en una plataforma llamada escabel, despus de la solidificacin se levanta la lingotera dejando la fundicin en el escabel. El Proceso de solidificacin para los lingotes, as como para las otras funciones debido a que los lingotes son tan grandes, el tiempo requerido para su solidificacin y rechupe es significativo, la porosidad causada por la porosidad del carbono y del oxgeno produce CO durante el enfriamiento y solidificacin, este es un problema que se debe de resolver durante la fusin de lingotes, estos gases se liberan durante la fundicin debido a la reduccin de su solubilidad con el descenso de temperatura . Las fundiciones de acero se tratan frecuentemente para limitar o prevenir la evolucin del gas durante la solidificacin. El tratamiento consiste en la adicin de elementos tales como Si y Al que al reaccionar con el oxgeno disuelto en la fundicin de acero, de manera que no quede disponible ms oxgeno para la produccin de CO, la estructura del acero solido queda as libre de poros y otros defectos causados por la formacin de gas. Proceso Bessemer El proceso Bessemer de 1860, en el cual el hierro fundido se converta en acero haciendo pasar por el un chorro de aire durante 8 o 10 minutos en un convertidor cuya capacidad de carga es de unas 25 toneladas; a continuacin el acero fundido se verta en una cuchara y se colaba en lingotes El mtodo alternativo era el proceso de solera abierta tambin introducido durante la dcada de los 60s, el cual entre otras ventajas permita el empleo del carbn de calidad

inferior y hierro de chatarra era ms lento que el proceso Bessemer y ms fcilmente controlable el proceso de solera abierta resultaba ms ventajoso y ya en 1894 este dejaba atrs al proceso Bessemer en la gran Bretaa , en otros pases el cambio al horno de solera abierta como principal proceso en la produccin de acero tuvo lugar ms tarde : en Estados Unidos en 1908 Y en Alemania en 1925. Durante muchos aos frecuente que combinasen los dos procesos, tcnica conocida como proceso dplex. En este la primera operacin para la fabricacin de acero se realizaba en un convertidor Bessemer y el proceso se terminaba en un horno de solera abierta. Los primeros hornos de solera abierta eran cargados a mano y empleaban como combustible el gas gasgeno pero en los primeros aos de este siglo se generalizo la carga mecnica. Hasta 1930 se introdujo el aceite pesado como combustible en Estados Unidos pas donde abundaba y era barato, pero en Europa no se utiliz ampliamente hasta despus de la segunda guerra mundial ambos procesos fueron desplazados por un tercero en el que se emplea oxgeno en lugar de aire para eliminar el carbono del hierro fundido. La idea no era nueva, pues ya en 1856 Bessemer ya haba sacado patentes al efecto pero no era practicable mientras no hubiera oxgeno al respecto disponible a recios econmicos a grandes cantidades: este requisito so se satisfizo hasta despus de la segunda guerra mundial. Proceso Thomas En este convertidor el interior se reviste de material refractario bsico, ladrillos de magnesita en las paredes y el fondo con una mezcla de brea de carbn mineral y dolomita. Como fundente para la formacin de la escoria se utiliza la cal viva (CaO) con un contenido mnimo de los xidos cidos slice (SiO2) y almina (Al2O3). Surge de la necesidad de tratar las fundiciones con alto contenido de fsforo, obtenidas de menas ferrosas que se encuentran bastante propagadas en la corteza terrestre. A su vez el contenido de slice debe ser muy bajo (menos de 0.5%) para evitar el uso excesivo de fundente neutralizador. El proceso de fundicin en un convertidor Thomas se efecta del modo siguiente: primero se carga el convertidor con la cal, despus se vierte el hierro fundido, se inicia el viento y se gira el convertidor a la posicin vertical. Lo primero que pasa es a oxidacin del hierro segn al reaccin: Fe + O2 ------> FeO El xido ferroso formado se disuelve en el metal y oxida el resto de las impurezas Si, Mn, C y el fsforo. Se distinguen tres perodos: Oxidacin del silicio y el manganeso Combustin intensa del carbono Oxidacin del fsforo. Primer perodo La oxidacin del silicio produce slice, la slice formada SiO2, se une a la cal (xido de calcio) segn la reaccin: 2CaO + SiO2 ------> (CaO) SiO2

y pasa a la escoria. El xido de manganeso (MnO) y una parte del xido ferroso (FeO) tambin pasan a la escoria, en este perodo el metal se calienta dado que las reacciones producen calor y comienza el segundo perodo. Segundo perodo El metal se ha calentado suficiente y el carbono comienza a quemarse de manera intensa segn la reaccin: C + FeO ------> Fe + CO

El bao comienza a ebullir por la produccin del monxido de carbono y el horno genera una llamarada clara por la boca debido a la combustin del CO con el oxgeno del aire de la atmsfera. El contenido de carbono se reduce a un valor mnimo y el metal se enfra con lo que comienza el tercer perodo. Tercer perodo En este momento comienza la oxidacin del fsforo y comienza a elevarse de nuevo la temperatura del metal, las reacciones caractersticas de esta etapa son: 2P P2O5 (FeO)3.P2O5 + FeO + 3FeO + 4CaO -----> ----> ----> P2O5 (FeO)3.P2O5 (CaO)4.P2O5 + 5Fe + 2Fe + 3Fe

En la oxidacin del fsforo y la subsiguiente reaccin de su xido con otros, se desprende una considerable cantidad de calor y el metal se calienta rpidamente. El fosfato clcico formado pasa a la escoria. Cuando se ha terminado la oxidacin del fsforo y su paso a la escoria, el convertidor se gira a la posicin horizontal, se interrumpe el aire y se descarga la escoria para evitar que el fsforo y el xido ferroso que contiene puedan volver al metal. Finalmente se desoxida el metal o se desoxida-cementa. En el proceso Thomas se produce cierta extraccin del azufre que pasa a la escoria en forma de sulfuros de manganeso (MnS) y de calcio (CaS). Despus de la desoxidacin el acero se sangra en la cuchara y se cuela en lingoteras para la produccin de lingotes. El acero producido tiene aplicacin en el laminado de hierro en chapas, alambres e hierro comercial. El mtodo de los convertidores en general, tiene la ventaja de su alto rendimiento, la simplicidad relativa de la instalacin, gastos bsicos bajos y la ausencia del consumo de energa para calentar el metal, pero no resuelve de manera ptima la obtencin de aceros de diferentes calidades, no sirven para tratar todos los tipos de arrabio nacidos de la infinidad de menas disponibles y en ellos solo puede utilizarse de manera limitada la gran cantidad de chatarra disponible en la industria.

Bibliografa Lorenzo Martnez Gmez, Acero, Ed. Ciencia para todos, 2da edicin, pginas: 44-47 Mikell P. Groover, Fundamentos de manufactura moderna, Ed. Pearson, Paginas 75-79