Gestin Del Mantenimiento

Introduccin a la teora del mantenimiento

diciembre 2008

Autor: Jorge Rodrguez Arajo

Versin 1.0

2008 Jorge Rodrguez

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Jorge Rodrguez Arajo grrodri@gmail.com

ndice
1. Justificacin y objetivos............................................................1 2. Gestin del mantenimiento.......................................................2
2.1 Introduccin..................................................................................2 2.2 Tipos de mantenimiento.................................................................2
2.2.1 Mantenimiento correctivo...............................................................2 2.2.2 Mantenimiento preventivo..............................................................3 2.2.3 Mantenimiento predictivo...............................................................3

2.3 Prdidas asociadas al mantenimiento...............................................3

2.3.1 Averas........................................................................................4 2.3.2 Preparacin y ajuste......................................................................4 2.3.3 Paradas menores..........................................................................5 2.3.4 Velocidad reducida........................................................................5 2.3.5 Defectos de calidad.......................................................................5 2.3.6 Puesta en marcha.........................................................................5

2.4 Indicadores del mantenimiento........................................................5

2.4.1 Disponibilidad...............................................................................6 2.4.2 Fiabilidad.....................................................................................6 2.4.3 Mantenibilidad..............................................................................7 2.4.4 Eficiencia total de los equipos.........................................................7

3. Mantenimiento productivo total.................................................8

3.1 Las 5 eses....................................................................................8 3.2 Mantenimiento autnomo...............................................................9 3.3 Planificacin del mantenimiento preventivo.......................................9 3.4 Mantenimiento centrado en la confiabilidad.....................................10

3.5 Mejoramiento de la efectividad de los equipos..................................11 3.6 Aseguramiento de la calidad..........................................................11 3.7 Formacin y motivacin de los empleados.......................................12

4. Herramientas asociadas al mantenimiento.................................13

4.1 Ciclo PDCA..................................................................................13 4.2 Principio de Pareto.......................................................................13 4.3 Equipos de mejora.......................................................................14 4.4 Mtodo SMED..............................................................................14 4.5 Diagrama de dispersin................................................................16 4.6 Estudio de mtodos......................................................................16 4.7 Anlisis modal de fallos y efectos...................................................17 4.8 Control estadstico de procesos......................................................18 4.9 Modelo de cola simple...................................................................20

5. Conclusiones.........................................................................22

ii

Justificacin y objetivos

1. Justificacin y objetivos
Debido a que el mantenimiento es una de las principales actividades en las que se ve involucrado un ingeniero industrial, resulta imprescindible el conocimiento y comprensin de lo que conlleva. Por ello, con este documento, se dar una visin global del estado actual de la teora del mantenimiento y su importancia en la produccin industrial; as como una introduccin a los conceptos y herramientas principales que se le asocian.

Gestin del mantenimiento

2. Gestin del mantenimiento

2.1 Introduccin
El mantenimiento surgi como un coste necesario para evitar o reducir los fallos y su incidencia cuando se producen, dado que una parada de produccin debida a la avera del sistema representa un coste de oportunidad que debe ser eliminado. As, el mantenimiento est compuesto por todas aquellas acciones que minimizan los fallos y restablecen el funcionamiento del sistema cuando se produce un estado de fallo. Como toda actividad que no aade valor, debe ser un coste a eliminar. Pero dado que todo sistema real fallar en un momento determinado, resulta una actividad imprescindible y clave en la produccin actual. Esto ltimo es debido a que la capacidad de produccin depende directamente de la disponibilidad de las mquinas, y si esta disminuye por averas o mal funcionamiento, provocar el incumplimiento de los plazos de entrega al no haber sido contemplado por produccin. As, surge la gestin del mantenimiento como todas aquellas actividades de diseo, planificacin y control destinadas a minimizar todos los costes asociados al mal funcionamiento de los equipos. Entre esas actividades se incluyen, adems de las funciones tpicamente asociadas al mantenimiento, los estudios de la posibilidad de renovacin de equipos, la realizacin de modificaciones que ayuden a fiabilizar y flexibilizar el funcionamiento, la formacin del personal de produccin para la realizacin de funciones de pequeo mantenimiento...

2.2 Tipos de mantenimiento

Dentro del mantenimiento se distinguen tres tipos bsicos.

2.2.1 Mantenimiento correctivo

Se llama mantenimiento correctivo a toda actividad que se realiza para restablecer un equipo o instalacin cuando ha entrado en estado de fallo. Es el mantenimiento apropiado en mquinas de baja repercusin en el

Gestin del mantenimiento

sistema, dado que, de este modo, slo se emplean recursos cuando se produce el problema.

2.2.2 Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo busca evitar averas mediante la realizacin de intervenciones que disminuyen la probabilidad de fallo, y de este modo aumentan la fiabilidad de la instalacin. Las intervenciones se pueden realizar de forma peridica o sistemtica, y segn el estado del componente o condicional, siendo esto ltimo lo recomendable, al evitar sustituciones innecesarias, y por tanto, desperdicios. Como el mantenimiento preventivo no evita la aparicin de fallos, su implantacin y frecuencia responde a un balanceo de costes, donde se aplicar este sistema cuando los gastos en los que se incurre en cada intervencin sean inferiores a los que se evitan con ellas.

2.2.3 Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo recurre al seguimiento del funcionamiento de las mquinas para determinar cuando y donde se puede producir el fallo y de este modo anticiparse y evitar su aparicin. Aunque elimina intervenciones innecesarias, el elevado nmero de recursos que requiere la realizacin del seguimiento de los diferentes parmetros, y por tanto, su elevado coste, slo lo hace apropiado en instalaciones con un elevado coste de mantenimiento que resulten crticas en el sistema productivo.

2.3 Prdidas asociadas al mantenimiento

El mantenimiento busca eliminar o reducir los costes asociados a las seis grandes prdidas relacionadas con el funcionamiento de los equipos. Estas prdidas son debidas a:
1. 2. 3. 4. 5.

Averas Preparacin y ajuste Paradas menores Velocidad reducida Defectos de calidad

Gestin del mantenimiento

6.

Puesta en marcha

2.3.1 Averas
Una avera o fallo representa una anomala en el sistema, de modo que no tiene por que bloquear el funcionamiento del sistema, sino, bastar con que lo altere de tal modo que deje de funcionar de la forma esperada. Para solucionar una avera hay que identificar su causa o origen, y para ello se emplean los diagramas causa-efecto, donde por medio de una representacin grfica en forma de espina de pescado se realiza un anlisis sistemtico y exhaustivo de los fallos y sus causas. Normalmente se puede hablar de tres causas de fallo segn su necesidad de intervencin:

El fallo infantil es aquel debido a un error de diseo y por tanto

requiere la modificacin de la mquina o del proceso. Para evitar este tipo de fallos se emplea el AMFE, el cual permite sistematizar el anlisis de todas las causas posibles de fallo durante la etapa de diseo.

El fallo debido al desgaste producido por el propio funcionamiento del

equipo se aborda por medio del mantenimiento preventivo o predictivo, pudiendo ser reducido hasta su prctica eliminacin.

Las roturas accidentales son debidas a factores aleatorios y por tanto

resultan inevitables, con lo que ante ellas slo se puede mejorar la respuesta del equipo de mantenimiento. En este punto se suele contemplar el dimensionado de los equipos por medio de la elaboracin de simulaciones informticas y el empleo de la teora de colas.

2.3.2 Preparacin y ajuste

Con la introduccin de los procesos de fabricacin flexibles, en los que una misma mquina puede producir diferentes productos aparecen las prdidas asociadas al tiempo requerido para cambiar y ajustar el til de la mquina y empezar a producir un nuevo producto. Como respuesta a este coste se ide en Japn el mtodo SMED, que minimiza el tiempo de cambio dotando al proceso de mayor flexibilidad.

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2.3.3 Paradas menores

Son todas aquellas paradas temporales no planificadas ni asociadas a averas. Por ejemplo, una parada para desatascar una prensa.

2.3.4 Velocidad reducida

Las prdidas de rendimiento en las mquinas son una de las causas de despilfarro que era ignorada con frecuencia hasta el establecimiento de la medida del OEE. Este ndice permite supervisar la eficacia de las mejoras adoptadas sobre los equipos.

2.3.5 Defectos de calidad

Existen averas que provocan que el funcionamiento de la mquina se aparte de los esperado y produzca la fabricacin de productos no vlidos. Este tipo de fallos suelen ser debidos a la degradacin de componentes por la existencia del desgaste fsico que provoca el funcionamiento de la mquina. Las causas de este tipo de problemas resultan difciles de aislar e identificar y requieren un elevado esfuerzo tcnico tanto para su solucin como simplemente para su control. En este punto, como respuesta a la necesidad de la supervisin del correcto funcionamiento de los procesos aparece el control estadstico de procesos (SPC), que permite identificar una desviacin del proceso productivo atendiendo al establecimiento de una serie de parmetros estadsticos de control.

2.3.6 Puesta en marcha

Cuando los procesos de produccin en continuo se ponen en marcha existe un perodo de tiempo de estabilizacin durante el cual el proceso no resulta vlido. Como es una caracterstica propia del proceso la forma de reducirlo es por medio de la propia mejora o modificacin del mismo.

2.4 Indicadores del mantenimiento

Cuando se emprende cualquier actividad es necesario definir una serie de indicadores que cuantifiquen la eficacia1 y eficiencia2 de dichas actividades. De este modo se puede evaluar de forma objetiva si se consiguen los objetivos que se 1 Capacidad de conseguir los objetivos marcados. 2 Empleo del menor nmero de recursos posible. 5

Gestin del mantenimiento

pretendan con la realizacin de dicha actividad.

2.4.1 Disponibilidad
La disponibilidad es el principal parmetro asociado al mantenimiento, dado que limita la capacidad de produccin. Se define como la probabilidad de que una mquina o sistema est preparada para produccin en un perodo de tiempo determinado, o sea que no est parada por averas o ajustes.

D=

To T o T p

[Disponibilidad]

T o tiempo total de operacin T p tiempo total de parada

Los perodos de tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por convenios laborales, por mantenimiento planificado, o por paradas de produccin, dado que estas no son debidas al fallo de la mquina. Aunque la anterior es la definicin natural de disponibilidad, se suele definir de forma ms prctica a travs de los tiempos medios entre fallos y de reparacin, dado que son los datos que se conocern para cada sistema. As, se tiene que:

D=

TMEF TMEF TMDR

[Disponibilidad]

TMEF tiempo medio entre fallos TMDR tiempo medio de reparacin

2.4.2 Fiabilidad
La fiabilidad es la probabilidad de que un determinado equipo o instalacin desarrolle su funcin, bajo unas condiciones especficas, y durante un tiempo determinado. Por tanto, la media de tiempos entre fallos (TMEF) caracteriza la fiabilidad de la mquina.

Gestin del mantenimiento

2.4.3 Mantenibilidad
La mantenibilidad es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo sea restablecido a una condicin especificada, dentro de un perodo de tiempo dado, y usando unos recursos determinados. Por tanto, la media de tiempos de reparacin (TMDR) caracteriza la mantenibilidad del equipo.

2.4.4 Eficiencia total de los equipos

El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un indicador que se emplea para definir la eficiencia total de los equipos, al englobar bajo un slo ndice los tres parmetros fundamentales relacionados con el funcionamiento de los equipos de produccin.

OEE = DisponibilidadRendimientoCalidad
Rendimiento El rendimiento contempla la prdida de eficiencia de un determinado equipo como una disminucin de su capacidad de produccin frente a la nominal o esperada.

Rendimiento=
Calidad

N total de unidades Tiempo de operacinCapacidad nominal

La calidad es el indicador de las prdidas por fabricacin defectuosa de los productos, ya sea al fabricar unidades que directamente deben ser desechadas como a que aquellas que requieran ser reprocesadas.

Calidad =

N de unidades vlidas N total de unidades fabricadas

Mantenimiento productivo total

3. Mantenimiento productivo total

El mantenimiento productivo total (TPM) es un sistema de gestin del mantenimiento asociado a la filosofa just in time (JIT) que busca el mejoramiento continuo de los procesos por medio del aumento de la disponibilidad total de los equipos al involucrar a toda la organizacin. Busca eliminar el despilfarro y garantizar la calidad, por medio de la eliminacin de las averas y los accidentes, aumentando la fiabilidad de las mquinas al planificar adecuadamente el mantenimiento preventivo. Para esto recurre al desarrollo de una serie de actividades y metodologas bsicas que posibilitan el aumento de la productividad.

Aplicacin de las 5 Ss Establecimiento del mantenimiento autnomo Planificacin del mantenimiento preventivo Aplicacin del mantenimiento centrado en la confiabilidad Mejoramiento de la efectividad de los equipos Aseguramiento de la calidad Formacin y motivacin de los empleados

3.1 Las 5 eses

La metodologa del orden y la limpieza que propugnan las 5 Ss fue introducida por el modelo de administracin japons como medio para eliminar el despilfarro derivado de la existencia de desorden y suciedad. Se constituye en cinco etapas: 1. Seiri (clasificar). Consiste en la eliminacin de todo lo innecesario. Para ello se identifican los elementos necesarios en el puesto de trabajo y se eliminan todos aquellos innecesarios. 2. Seiton (organizar). Consiste en ordenar e identificar convenientemente los elementos presentes en el centro de trabajo de modo que estn listos para cuando se necesiten. O sea, aplicar el, un lugar para cada cosa y cada cosa en 8

Mantenimiento productivo total

su lugar. 3. Seiso (limpiar). Consiste en mantener limpio y ordenado el puesto de trabajo, las mquinas y las personas. 4. Seiketsu (estandarizar). Consiste en el mantenimiento y mejora de los niveles de organizacin y limpieza. O sea, desarrollar de modo continuo las tres eses anteriores. 5. Shitsuke (autocontrolar). Consiste en capacitar a todos los empleados para que mantengan la aplicacin de las acciones anteriores. O sea, se trata de inculcar la autodisciplina, de modo que se mantengan el orden y la limpieza por medio de la aplicacin de los procedimientos correctos. Las 5 S's se han convertido en toda una filosofa a inculcar a todos los miembros de la organizacin, dado sus indiscutibles beneficios sobre el rendimiento del trabajo de las personas.

3.2 Mantenimiento autnomo

Con el TPM se introduce el concepto de mantenimiento autnomo, donde se transfieren determinadas actividades de mantenimiento preventivo al personal de produccin. De este modo se reduce la carga de trabajo del departamento de mantenimiento, y se implica al operador de la mquina, hacindole responsable del estado de la misma. Al implicar al operario de produccin en el mantenimiento de sus mquinas se reduce el nmero de averas como consecuencia directa de un mejor uso de las mismas. Como una parte importante del mantenimiento autnomo incluye la

comprobacin del estado de las mquinas, las fichas de automantenimiento se elaboran a modo de checklist3 que al agrupar las acciones con la misma periodicidad simplifica y sistematiza la tarea de los operadores de fabricacin evitando errores y omisiones.

3.3 Planificacin del mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo busca aumentar la disponibilidad y confiabilidad 3 Lista de comprobacin. 9

Mantenimiento productivo total

de los equipos por medio de una serie de actuaciones planificadas. Se tiene que si la tasa de fallos 4 aumenta con la edad del equipo, significa que algn componente requiere la aplicacin de acciones preventivas, y se debe establecer un plan de mantenimiento, ya sea sistemtico o condicional. Si esta permaneciese constante, entonces slo se requeriran rutinas de mantenimiento autnomo. Pero si el comportamiento de la tasa de fallo es aleatorio, resultar imposible la aplicacin del mantenimiento preventivo. El problema a la hora de abordar el mantenimiento preventivo reside en la determinacin de los perodos de revisin o cambio, y de las condiciones de fallo. Para esto se recurre al anlisis de los datos histricos de funcionamiento de las mquinas, y al modelado de los fallos a travs de distribuciones estadsticas que posibilitan la realizacin de estimaciones objetivas, que ha su vez permiten decidir cuales son las acciones o medidas ms adecuadas y su periodicidad desde el punto de vista econmico. Dado que las decisiones de mantenimiento son tomadas en base a histricos de datos, se entiende la importancia de recurrir a sistemas de informacin que permitan registrar el funcionamiento de las mquinas, sus fallos y las acciones y soluciones adoptadas. En esta fase se elaboran las gamas de mantenimiento, que son las descripciones paso a paso y de forma cronolgica de las acciones preventivas, donde adems se especifican utillajes, valores de referencia, consignas de seguridad, etc.

3.4 Mantenimiento centrado en la confiabilidad

El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) se emplea como medio para optimizar el mantenimiento, al centrar las acciones sobre la operacin del sistema y no sobre las propias mquinas. De este modo se evala la importancia y la confiabilidad5 de las mquinas que componen el sistema, y se interviene sobre estas segn su relevancia, consiguiendo mejoras significativas sin desperdiciar recursos, y por tanto, reduciendo el coste y aumentando el beneficio del mantenimiento. As, la metodologa lgica del RCM se puede resumir en seis pasos:
1.

Identificar los principales sistemas de la planta y definir sus

4 Inversa del tiempo medio entre fallos. 5 Probabilidad de que un determinado equipo desempee su cometido durante un perodo determinado. 10

Mantenimiento productivo total

funciones.
2.

Identificar los modos de fallo que puedan producir cualquier falla

funcional.
3.

Jerarquizar las necesidades funcionales de los equipos por medio

del anlisis de su criticidad.

4. 5. 6.

Determinar la criticidad de los efectos de las fallas funcionales. Establecer la estrategia de mantenimiento. Seleccionar las actividades preventivas u otras acciones que

conserven la funcin del sistema. El RCM representa un enfoque sistmico para disear programas de mantenimiento que aumenten la confiabilidad con un mnimo costo y riego.

3.5 Mejoramiento de la efectividad de los equipos

La solucin de averas responde a una necesidad de actuacin real, y como tal, no aporta un aumento del rendimiento de los equipos. Para aumentar la productividad de los mismos hay que eliminar los fallos o minimizar sus efectos por medio de mejoras en las mquinas y procesos que eliminen sus causas. Es aqu donde entran en juego los equipos de mejora, que por medio de los diagramas causa-efecto detectan y elaboran soluciones, y el AMFE como herramienta de diseo, que busca evitar las causas de fallo en la etapa de diseo de las mquinas o los procesos. Pero este ltimo paso slo puede ser llevado a cabo por medio de la realimentacin de los datos de operacin, continua. Tambin se debe observar la importancia de transformar la experiencia en conocimiento, de modo que pueda ser incorporado a nuevos equipos y sistemas, y que contine el proceso de mejora continua. Adems, esto contribuir en un incremento del valor de la organizacin al entrar a formar parte del capital intelectual. que permitan cerrar el ciclo de mejora

3.6 Aseguramiento de la calidad

Como parte del sistema JIT se busca el aseguramiento de la calidad, de aqu la importancia de eliminar totalmente las averas cuando aparece un problema, evitando la produccin de piezas defectuosas, y deteniendo las lneas si es necesario.

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Mantenimiento productivo total

Con el objeto de agilizar la respuesta del equipo de mantenimiento aparecieron sistemas de aviso como el Andon que empleando paneles luminosos informaba del estado de los centros de trabajo. En la actualidad se ven desplazados por sistemas informticos que integran la supervisin y el control de los equipos, as como las medidas de mantenimiento y los histricos de averas. Con esto se logra la integracin de la informacin tanto proactiva como reactiva en el propio sistema posibilitando su gestin integrada y el desarrollo de los diferentes anlisis causa-efecto de modo que puedan ser transformados en acciones de mantenimiento.

3.7 Formacin y motivacin de los empleados

El xito o fracaso en una organizacin est directamente ligado a sus miembros, dado que estos son los nicos responsables de su mejora y por ello la importancia de la capacitacin y entrenamiento de todos los empleados. Gracias a la formacin se reducen los errores, mejorando la calidad y reduciendo los costes, y se reduce la curva de aprendizaje del trabajador y se aumenta la motivacin, resultando en una mayor productividad del mismo.

12

Herramientas asociadas al mantenimiento

4. Herramientas asociadas al mantenimiento

4.1 Ciclo PDCA
El ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act) o ciclo de Deming establece la metodologa bsica para lograr la mejora continua en la bsqueda del aumento de la eficacia, la eficiencia y la flexibilidad de los procesos. Est compuesto por cuatro etapas que han de ser realizadas de forma cclica: 1. Planificar: determinar que hay que hacer y como hacerlo. Actuar Planificar 2. Hacer: realizar las acciones planificadas. 3. Verificar: evaluar los resultados y analizar las causas de las desviaciones observadas. 4. Actuar: implantar las mejoras, nuevos estndares y normas de trabajo. tareas y

Verificar

Hacer

4.2 Principio de Pareto

El principio de Pareto se aplica para priorizar los problemas de forma objetiva segn su importancia. Este principio afirma que existen muchos problemas sin importancia frente a solo unos pocos graves, de modo que mediante la solucin de unas pocas causas graves se solucionarn la mayora de los problemas. As, por medio de la elaboracin de un diagrama ordenado de frecuencias acumuladas se pueden identificar el 20% de las causas graves, que provocar en torno al 80% de los fallos, frente al 80% restante, que tan slo ser el causante del otro 20% de las averas, y por eso tambin se conoce como el principio del 80-20.

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Herramientas asociadas al mantenimiento

Diagrama de Pareto
160 140 120 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 E B C F D H A G

Nmero de fallos

100 80 60 40 20 0

Tipos de fallos
Ilustracin 1: Ejemplo de diagrama de Pareto

4.3 Equipos de mejora

Un equipo de mejora es un pequeo grupo formado por miembros de distintos departamentos y constituido para mejorar el funcionamiento de toda la empresa a travs de la resolucin de un determinado problema. As un equipo nace para desarrollar un plan de mejora en alguno de los departamentos o secciones de la compaa y se deshace cuando se han alcanzado los objetivos en ese rea. El equipo estar coordinado y liderado por un miembro del departamento o seccin de la empresa al que afecta directamente el plan. La ventaja del trabajo en equipo, que no en grupo, reside en que crea sinergia, de modo que los resultados alcanzados son mayores que los que se obtendran con el trabajo individual de sus integrantes. Adems, fomenta la creatividad, mejora la formacin, refuerza la motivacin e integra a sus miembros como parte de la organizacin.

4.4 Mtodo SMED

El mtodo SMED (Single Minute Exchange of Die) se emplea para reducir el setup time o tiempo de preparacin requerido en el cambio de til y ajuste en una mquina polivalente cuando se cambia la produccin. Con ello se pretende eliminar los costes asociados a la preparacin de las mquinas para producir un producto u otro, y con ello poder reducir el tamao de lote, 14

Herramientas asociadas al mantenimiento

y dotar de mayor flexibilidad6 al proceso productivo. Del tiempo total requerido para la fabricacin de un determinado lote de producto, una parte fija ser empleada en preparar la mquina para el procesos, lo que supondr un coste fijo que ser equilibrado por el aumento del tamao de lote, que corresponde al tiempo de proceso variable y por tanto a un coste variable. Si el tiempo de preparacin disminuye, se podr optar por la fabricacin de lotes ms pequeos, que doten de mayor flexibilidad al procesos, y que por tanto posibilite la produccin JIT. Mtodo:
1. 2.

Identificar las operaciones del mtodo actual y medir sus tiempos. Clasificar las operaciones entre internal setup y external setup,

segn la mquina est parada o en marcha en el momento de realizar la operacin.

3.

Transformar todas las operaciones posibles, en operaciones con

mquina en marcha, external setup.

4.

Reducir el tiempo empleado en las operaciones de cambio con la

mquina parada.
5.

Eliminar el tiempo de preparacin mediante la modificacin del

diseo de productos, componentes, tiles, mquinas y procesos, o la multiplicacin de las mquinas, de forma que se elimine la necesidad de realizar cambios de til. Algunas acciones a llevar a cabo para la reduccin de los tiempos de cambio pueden ser:

Programar los cambios y preparar previamente el material para

eliminar las esperas.

Realizar operaciones en paralelo para reducir el tiempo que la mquina

est parada.

Utilizar dispositivos de sujecin rpida, estandarizar el tamao y el tipo

de herramientas de apriete, y eliminar los procesos de ajuste.

Mejorar el almacenaje y transporte de materiales y herramientas por

6 Facilidad del sistema para poder adoptar un amplio rango de estados. 15

Herramientas asociadas al mantenimiento

medio de la adecuacin de los medios de manutencin7, y el uso de controles visuales.

Generalizar el concepto poka-yoke implementando sistemas antierror

en todos los dispositivos posibles.

4.5 Diagrama de dispersin

Permite el estudio de la relacin causa-efecto, al representar en un mismo grfico dos variables enfrentadas. Mediante la medida de la correlacin se evala la dependencia que existe entre dos o ms variables aleatorias. As, mediante el trazado de las rectas de regresin y la evaluacin de las pendientes se tendr el grado de correlacin entre las variables. Esta relacin de dependencia entre variables se mide por medio del coeficiente de correlacin.

4.6 Estudio de mtodos

Cuando se pretende aumentar la eficiencia de una tarea se hace indispensable recurrir al estudio de los mtodos de trabajo empleados. Con este estudio se pretende optimizar la forma de realizar una tarea para conseguir que resulte lo ms eficiente posible, para lo cual, ser necesaria, como siempre una primera etapa de recogida de datos. Se registra el procedimiento actual, se mide, se analiza y se desarrolla uno mejorado. Finalmente se elabora la documentacin del procedimiento por medio de una instruccin de trabajo, se forma al personal y se implanta la nueva solucin. Para el registro de datos existen tcnicas especiales como el cursograma sinptico del proceso, el cursograma analtico, el diagrama de actividades mltiples, el diagrama de recorrido o de circuito, el diagrama de hilos, el grfico de trayectoria... Para la medicin del trabajo, o sea, la determinacin del tiempo que invierte un trabajador cualificado en ejecutar una tarea determinada empleando un procedimiento especfico, existen dos tcnicas principales. El estudio de tiempos y las normas de tiempo predeterminadas. El estudio de tiempos consiste en el registro de los tiempos de cada una de 7 Conjunto de operaciones de manipulacin, transporte y almacenaje, tanto de tiles como de materiales o productos. 16

Herramientas asociadas al mantenimiento

las tareas que componen un procedimiento ( observados (

t obs ), as como los ritmos de trabajo

r obs ) durante su realizacin y bajo unas condiciones determinadas.

El ritmo se valora mediante el empleo de escalas como la (100-133), (60-80), (75-100), (0-100), donde el valor superior se corresponde con el ritmo tipo ( De este modo se tiene que:

r tipo ).

tiempo base =

t obsr obs r tipo

Adems, sobre el tiempo base habr que aplicar los suplementos (fatiga, descansos, necesidades personales, contingencias...) para obtener el tiempo tipo de ejecucin de cada una de las tareas. En las normas de tiempo predeterminadas se descompone la tarea en movimientos bsicos, asignndoles a cada uno el tiempo definido por el mtodo. Estos mtodos no se basan en interpretaciones de ritmos de trabajo y por lo tanto resultan objetivos, pero su aplicacin se reduce a la estimacin de los tiempos requeridos por procedimientos que an no han sido implantados.

4.7 Anlisis modal de fallos y efectos

El anlisis modal de fallos y efectos (AMFE) es una herramienta empleada en la previsin de fallos derivados del diseo, y por tanto enfocada a la fiabilidad. Con ella se analizan de forma sistemtica productos y procesos para identificar de forma previa las causas potenciales de fallo y segn sus importancia concentrar esfuerzos en su solucin. Con la identificacin temprana de las posibles causas de fallo se desarrollan medidas para evitar su aparicin o minimizar sus consecuencias por medio de medidas preventivas definidas ya en la etapa de diseo. Mtodo:
1. 2. 3. 4. 5.

Listado de las funciones del producto o proceso Listado de los modos de fallo potenciales Definicin de los efectos de los fallos Descripcin de las causas Clculo del ndice de prioridad de riesgo 17

Herramientas asociadas al mantenimiento

El ndice de prioridad de riesgo (IPR) es un indicador compuesto que depende de la gravedad (G), de la probabilidad de ocurrencia (F) y de la probabilidad de deteccin del fallo (D).

IPR = DGF

[ndice de prioridad de riesgo]

De aqu se tiene que G ser mayor cuanto mayor sea la gravedad, y F cuanto mayor sea la frecuencia con que ocurre el fallo, mientras que D disminuir con la facilidad con que pueda ser detectado dicho fallo.

AMFE de proceso
Ele m e nto Ope racin M odo de fallo Efe ctos Caus as Vaciado del depsito de cola de la mquina Desalineacin de la chapa en la Despegado del encoladora panel Obstruccin de los surcos del cilindro aplicador Paro de los cilindros aplicadores Desalineacin de la chapa o del panel Falla en el Ensamblado ajuste chapa panel Desechable por calidad Fallo en el agarre del panel Fallo en el volteo Falta componente Atascado de la prensa con el Despegado del panel panel Paro de los cilindros D 1 G 5 Accin de F IPR m ante nim ie nto Paro de la encoladora y 2 10 llenado del depsito Paro de la encoladora y 5 100 colocado de la lamina Paro de la 3 90 encoladora y desatascamiento Revisin del 5 100 sistema de traccin Revisin de los elementos de 5 200 alineacin y cambiar el deteriorado Revisin del 4 80 sistema de sujecin 4 1 3 Revisin de la 80 mquina volteadora 10

Encolado

Falla en la aplicacin de la cola

2 10

Panel Sandw ich

4 10

2 10

2 10 1 10 3 10

Prensado

Falla en el prensado

2 10

Paro y 90 desatascado de la prensa Revisin del 5 100 sistema de traccin

Tabla 1: Ejemplo de AMFE de un proceso de fabricacin

Tambin existe una variante de anlisis que aade un nuevo factor, la criticidad (C) que supondra la aparicin de un determinado fallo, o sea, lo daino que sera para la operacin del sistema.

4.8 Control estadstico de procesos

El control estadstico de procesos (SPC) permite detectar cuando un proceso 18

Herramientas asociadas al mantenimiento

se aparta de su funcionamiento esperado, identificando la existencia de un problema pero no su causa. Como en todo proceso resulta imposible controlar todas las causas de variacin que intervienen en el, ya sea por su desconocimiento o por el coste que supondra, se asume la existencia de una serie de variaciones no controlables. Estas variaciones siguen un comportamiento aleatorio y por tanto pueden ser modeladas a travs de una distribucin normal, lo que permite el establecimiento de unos mrgenes bajo los cuales el proceso se considerar controlado. As, un procesos permanecer bajo control mientras los valores de las caractersticas de calidad se representen dentro del rango preestablecido en el grfico de control y sin presentar ningn tipo de tendencia o patrn, o sea, con un comportamiento aleatorio. Para la determinacin de los lmites de control se calculan la media y desviacin tpica de un conjunto muestral ( { X i }i= 1 ) tomado durante un perodo bajo el cual el proceso permanece bajo control. Conocidos estos valores, se tiene que los lmites habituales (confianza del 99,7%) vendrn dados por:
N

L = 3 =

[Lmites de control] [Media]

Xi
N

X i 2
N

[Desviacin tpica]

19

Herramientas asociadas al mantenimiento

Grfico de control
14 12 10 8 6 4 2 0 0 5 10 15 20 25
X Lmite superior Lmite inferior

Ilustracin 2: Ejemplo de grfico de control con condiciones bajo control

4.9 Modelo de cola simple

Es un modelo perteneciente a la teora de colas de la matemtica estadstica, que permite, de un modo simple, obtener resultados aceptables en el dimensionado de los equipos de mantenimiento. Esto es debido a que las operaciones de reparacin para un nico equipo de mantenimiento se pueden ver como una cola formada por las averas que el equipo de mantenimiento no puede atender mientras se encuentra ocupado solucionando otra. En el modelo de cola simple se considera una nica cola de longitud infinita, formada por las averas en espera. Y se modelan la aparicin de averas en el tiempo, por medio de una distribucin de Poisson, y la distribucin de las reparaciones en el tiempo, por medio de una exponencial negativa. Bajo estos supuestos, la teora establece que el factor de utilizacin ( ocupacin del equipo de mantenimiento, vendr dado por:

), o

[servicios/tiempo]

tasa de llegadas, o media de averas en un perodo determinado patrn de servicio, o media de reparaciones en ese mismo perodo

20

Herramientas asociadas al mantenimiento

Y el nmero medio de equipos no disponibles ( n s ), o sea, averas en reparacin o en espera de ser reparadas, es:

n s=

[nmero medio de averas]

De este modo se podrn obtener los costes provocados por la indisponibilidad de los equipo que estn siendo reparados o en espera de ser reparados. Adems, el tiempo entre averas vendr dado por

y la duracin media

de una avera vendr dada por

t s=

1 .

21

Conclusiones

5. Conclusiones
Se ha pasado del mantenimiento que soluciona problemas al que los evita por medio de una labor planificada y contemplada desde las primeras etapas de diseo, buscando eliminar todo fallo y con ello cualquier incidencia sobre produccin. Para ello se pone de relevancia que:

Hay que implantar sistemas de adquisicin y almacenamiento de datos

eficaces en la elaboracin de histricos.

Hay que integrar los sistemas de informacin de todas las reas de la

empresa, de tal modo que permitan una comunicacin transparente.

Hay que evaluar la importancia y repercusin de cada mquina en el productivo para as destinar los recursos apropiados segn su

sistema

importancia.

Hay que implantar el trabajo en equipo como modo de conseguir

mejoras sustanciales al integrar a grupos de individuos de diferentes reas y conocimientos.

Hay que formar y motivar a los miembros de la organizacin para

aumentar la productividad de los mismos.

22

Bibliografa
J. C. Prado Prado, A. Garca Lorenzo, J. Garca Arca Direccin de Logstica y Produccin Servicio de Publicaciones de la Universidad de Vigo. 2000

Francisco Rey Sacristn Mantenimiento Total de la Produccin FC Editorial. 2002

Jos F. Vilar Barrio, Teresa Delgado Tejada Control Estadstico de los Procesos FC Editorial. 2005

Referencias en Internet

NTP 679: Anlisis modal de fallos y efectos. AMFE