FORMATO IMPRESION Gustavo Caamaño6

UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA SEDE VIA DEL MAR - JOS MIGUEL CARRERA
ELABORACIN DE PLAN DE MANTENIMIENTO PARA MQUINAS CRTICAS EN EL REA DE PREPARACIN DE MATERIALES EN LA EMPRESA REINIKE S.A.
Trabajo de Titulacin para optar al Ttulo de Ingeniero de Ejecucin en MECNICA DE PROCESOS Y
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Alumno: Gustavo Adolfo Caamao Torres
Profesor Gua: Ing. Carlos Andrs Baldi Gonzlez
2014
Quiero agradecer enormemente el constante apoyo incondicional de mis padres, hermanos y tos para qu yo pudiera lograr con xito una nueva meta en mi vida, tambin quiero agradecer de manera especial a Don Ernesto Silva Espinoza por la gran disposicin y el apoyo constante que mostr para que yo pudiera realizar correctamente ste trabajo.
RESUMEN
Keywords:
Plan
de
mantenimiento,
mantencin,
criticidad,
metalmecnica,
planificacin, programacin.
En este Trabajo de Ttulo se busca realizar un plan de mantenimiento autnomo para aquellas dos mquinas que tengan mayor criticidad en el proceso productivo. En el Captulo 1 se da a conocer la empresa en la cual se desarrolla este Trabajo de Ttulo, mostrando datos de carcter identificativo de sta, como lo es el lugar de ubicacin, a qu se dedica la empresa, como est formado el Departamento de Mantencin de la empresa, las reas que conforman la empresa, entre otras, con el fin de ubicar de mejor manera al lector. En el Captulo 2 se analiza de manera ms exhaustiva la problemtica que aqueja a la empresa Reinike S.A., mediante un anlisis de disponibilidad en los procesos y en base a ste se determinar la seleccin de dos mquinas que se intervendrn posteriormente, la seleccin ser segn la criticidad de aquellos equipos pertenecientes a los procesos de menor disponibilidad y corroborando la seleccin mediante un Diagrama de Pareto. El Captulo 3 se basa en elaborar un plan de mantenimiento autnomo para las dos mquinas seleccionadas en el captulo anterior, hacindoles una planificacin de actividades y una programacin anual, en ellas se agruparn las actividades a realizar segn sea el responsable de ella, ya sea el operador, el mantenedor o terceros. En el Captulo 4 se hace una comparacin econmica aproximada entre el valor de la hora de detencin de las dos mquinas seleccionadas y el costo de una supuesta implementacin del mantenimiento diseado en el Captulo 3, ambos costos bajo un punto de vista anual. Se concluye con recomendaciones a la empresa en temas como lo son la capacitacin del personal de mantencin y una mayor organizacin y compromiso en el desarrollo de acciones que estn definidas en la planta.
NDICE
RESUMEN SIMBOLOGAS INTRODUCCIN OBJETIVO GENERAL OBJETIVOS ESPECFICOS 1 2 2
CAPTULO 1: ANTECEDENTES GENERALES 1.1. 1.2. 1.3. 1.3.1. 1.4. 1.5. 1.5.1. 1.6. DESCRIPCIN DE LA EMPRESA UBICACIN DE LA EMPRESA DISTRIBUCIN DE LA EMPRESA Flujo de trabajo en Reinike S.A. ORGANIGRAMA PRODUCTIVO DEPARTAMENTO DE MANTENCIN Forma real de trabajo del departamento de mantencin PROBLEMTICA
3 5 5 6 20 21 22 23 24
CAPTULO 2: ANLISIS DEL PROBLEMA 2.1. 2.1.1. 2.1.2. 2.1.3. 2.1.4. 2.1.5. 2.2. 2.2.1. 2.2.2. 2.2.3. 2.3. 2.3.1. 2.3.2. PROBLEMTICA DE LA EMPRESA Mantenimiento correctivo Detenciones inesperadas Empresas externas Disponibilidad Criticidad SELECCIN DE MAQUINARIA A INTERVENIR Disponibilidad en el proceso productivo Criticidad en las mquinas de los procesos de baja disponibilidad Diagrama de pareto DESCRIPCIN DE MQUINAS SELECCIONADAS Mesa de corte n2 Soldadora por arco sumergido
27 29 30 32 33 33 34 35 35 40 44 46 46 56
CAPTULO 3: SOLUCIN AL PROBLEMA 3.1. 3.1.1. FORMATO DE DOCUMENTOS Formato de ficha de mantencin
65 67 67
3.1.2. 3.2. 3.2.1. 3.2.2.
Formato de la programacin anual ACTIVIDADES DE MANTENCIN Mesa de corte n2 Soldadora por arco sumergido
72 75 75 85
CAPTULO 4: ANLISIS TCNICO - ECONMICO 4.1. 4.1.1. 4.1.2. 4.1.3. 4.1.4. 4.2. COSTO POR DETENCIN Produccin Energa consumida Horas hombre (HH) Externalizacin COSTO DE SOLUCIN
95 97 97 99 100 101 103
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ANEXOS ANEXO 1: PLANIFICACIONES MANTENEDOR Y DE RESPONSABILIDAD DE
107 111
TERCEROS
RESPECTIVAMENTE, 113
MESA DE CORTE N2 ANEXO 2: FICHAS DE MANTENCIN CORRESPONDIENTES A LA PLANIFICACIN MANTENCIN FICHAS DE DE LAS ACTIVIDADES SE DEL DE
PROGRAMADAS. RESPONSABILIDAD DEL
MOSTRARN OPERADOR, Y DE 115
RESPONSABILIDAD
MANTENEDOR
RESPONSABILIDAD DE TERCEROS ANEXO 3: PPROGRAMACIONES ANUALES DE LA MESA DE CORTE N2 ANEXO 4: PASO A PASO EN ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO, ENFOCADAS EN EL CAMBIO DE ELEMENTOS Y REPUESTOS DE LA MESA DE CORTE N2 ANEXO 5: ORDENAMIENTO RESPONSABILIDAD, DE TAREAS Y SEGN TERCEROS
127
128
MANTENEDOR
RESPECTIVAMENTE DE LA SOLDADORA POR ARCO SUMERGIDO ANEXO 6: ANEXO 7: FICHAS DE MANTENCIN PROGRAMACIN ANUAL DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENCIN 144 130 132
ANEXO 8:
PASO A PASO DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENCIN RELACIONADAS CON EL CAMBIO DE ELEMENTOS O PIEZAS DE LA SOLDADORA POR ARCO SUMERGIDO 145
NDICE DE FIGURAS
Figura 1-1. Vista satelital de empresa Reinike S.A., Colina, Santiago Figura 1-2. Ubicacin de reas de produccin en Reinike S.A. Figura 1-3. Flujo de produccin Figura 1-4. Torno paralelo, rea de pernos Figura 1-5. Roscadora, rea de pernos Figura 1-6. Centro de mecanizado, rea de pernos Figura 1-7. Torno CNC, rea de pernos Figura 1-8. Sierra de banda, rea de pernos Figura 1-9. Prensa, rea de pernos Figura 1-10. Mesas de corte, rea de preparacin de materiales Figura 1-11. Guillotina, rea de preparacin de materiales Figura 1-12. Dobladora, rea de preparacin de materiales Figura 1-13. Punzonadora, rea de preparacin de materiales Figura 1-14. Soldadora por arco sumergido, rea de preparacin de materiales Figura 1-15. Cilindradora, rea de preparacin de materiales Figura 1-16. Armadora de vigas, rea de preparacin de materiales Figura 1-17. Dimensionadora - perforadora, rea de preparacin de materiales Figura 1-18. Enderezadora de alas, rea de preparacin de materiales Figura 1-19. Soldadoras MIG, rea de maestranza Figura 1-20. Esmeril angular, rea de maestranza Figura 1-21. Soldadoras CC, rea de maestranza Figura 1-22. Torchadora, rea de maestranza Figura 1-23. Taladros magnticos, rea de maestranza Figura 1-24. Porta power, rea de maestranza Figura 1-25. Granalladoras manuales, rea de granallado Figura 1-26. Granalladora automtica, rea de granallado Figura 1-27. Bomba de pintura, rea de recubrimiento Figura 1-28. Calefactor, rea de recubrimiento Figura 1-29. Flujo de trabajo en Reinike S.A.
6 7 7 8 9 9 10 10 11 12 12 12 13 13 14 14 14 15 16 16 16 17 17 18 19 19 20 20 21
Figura 1-30. Organigrama productivo Figura 1-31. Flujograma en departamento de mantencin Figura 2-1. Disponibilidad en el proceso Figura 2-2. Mesa de corte n2 Figura 2-3. Prtico, mesa de corte n2 Figura 2-4. Soplete de oxicorte, mesa de corte n2 Figura 2-5. Torcha de corte por plasma, mesa de corte n2 Figura 2-6. Fuente de poder, mesa de corte n2 Figura 2-7. Espesores de corte, mesa de corte n2 Figura 2-8. Fuente de refrigeracin, mesa de corte n2 Figura 2-9. Manifold de gases, mesa de corte n2 Figura 2-10. Portaherramienta, mesa de corte n2 Figura 2-11. Soldadora por arco sumergido Figura 2-12. Fuentes de poder, soldadora por arco sumergido Figura 2-13. Sistema de palpadores, soldadora por arco sumergido Figura 2-14. Palpadores, soldadora por arco sumergido Figura 2-15. Sistema de soldadura y recarga automtica, soldadora por arco sumergido Figura 2-16. Rodillos de arrastre de electrodo, soldadora por arco sumergido Figura 2-17. Sistema de control fijo, soldadora por arco sumergido Figura 2-18. Sistema de rotacin de cilindros, soldadora por arco sumergido Figura 3-1. Primera rea de ficha, formato ficha de mantencin Figura 3-2. Segunda rea de ficha, formato ficha de mantencin Figura 3-3. Tercera rea de ficha, formato ficha de mantencin Figura 3-4. Cuarta rea de ficha, formato ficha de mantencin
21 23 38 47 50 51 52 53 53 54 55 55 56 59 59 60
61 62 62 63 68 69 69 70
NDICE DE TABLAS
Tabla 2-1. Disponibilidad de maquinarias y reas del proceso en los ltimos 12 meses Tabla 2-2. Disponibilidad en el proceso Tabla 2-3. Frecuencia de fallos, criticidad Tabla 2-4. Impacto operacional, criticidad Tabla 2-5. Flexibilidad operacional, criticidad Tabla 2-6. Coste en mill de pesos/mes, criticidad 37 39 41 42 42 42
Tabla 2-7. Impacto SHA, criticidad Tabla 2-8. Tabla de criticidad Tabla 2-9. Datos diagrama de pareto Tabla 2-10. Caractersticas generales Tabla 2-11. Caractersticas de operacin Tabla 2-12. Velocidad de avance de carro en corte, mesa de corte n2 Tabla 2-13. Espesores de corte, mesa de corte n2 Tabla 2-14. Mezcla de gases para corte, mesa de corte n2 Tabla 2-15. Caractersticas de la mquina Tabla 2-16. Caractersticas de operacin de la mquina Tabla 2-17. Fuente de poder Tabla 2-18. Caractersticas del sistema Tabla 2-19. Caractersticas de funcionamiento Tabla 3-1. Significados de letras y nmeros de las fichas y colores Tabla 3-2. Formato de ficha de mantencin Tabla 3-3. Primera seccin, formato programacin Tabla 3-4. Segunda seccin, formato programacin Tabla 3-5. Formato de programacin Tabla 3-6. Actividades de mantencin, mesa de corte n2 Tabla 3-7. Agrupacin de actividades por responsabilidad, mesa de corte n2 Tabla 3-8. Periodicidades Tabla 3-9. Ficha de mantencin, mesa de corte n2 Tabla 3-10. Muestra de programacin anual, mesa de corte n2 Tabla 3-11. Actividades de mantenimiento, soldadora por arco sumergido Tabla 3-12. Agrupacin de actividades por responsabilidad, soldadora por arco sumergido Tabla 3-13. Ficha con actividades asignadas, soldadora por arco sumergido Tabla 3-14. Muestra de programacin anual, soldadora por arco sumergido Tabla 4-1. Valor materia prima Tabla 4-2. Mesa de corte n2 (1) Tabla 4-3. Soldadora por arco sumergido (1) Tabla 4-4. Valor hora de detencin Tabla 4-5. Mesa de corte n2 (2) Tabla 4-6. Soldadora por arco sumergido (2) Tabla 4-7. Herramientas Tabla 4-8. Suma de valores aproximados anuales con IVA
43 44 45 47 48 48 49 49 57 57 58 60 63 68 71 72 73 74 76 79 80 81 83 85
89 90 92 97 101 102 102 104 104 105 105
NDICE DE GRFICOS
Grfico 2-1. Diagrama de pareto, mquinas crticas
45
SIMBOLOGAS
A Bar BT CLP Cm/min CNC CSC HH Hrs IVA Kg KW KWh Mx. Mn. m m m/min mm mm/min O.T. S.A. SOLPE S.S.G.G Ton V W $ % = < > x /
2
: Amper : Unidad de presin (1 Bar = 1,01325) : Baja Tensin : Peso Chileno : Centmetros por minuto : Controlador Numrico Computarizado : Empresa Chile Soldadura y Corte : Horas hombre : Horas : Impuesto al Valor Agregado : Kilogramo : Kilo Watt : Kilo watt hora : Mximo : Mnimo : Metros cuadrados : Metros : Metros por minuto : Milmetros : Milmetros por minuto : Orden de trabajo : Sociedad Annima : Solicitud de pedido : Servicios generales : Tonelada : Voltaje : Watt (unidad de potencia) : Peso Chileno : Porcentaje : Igual a : Menor que : Mayor que : Multiplicado por : Dividido en
INTRODUCCIN
Hoy en da las empresas estn sometiendo las maquinarias de sus procesos productivos bajo distintos tipos de mantenimientos cada vez ms, con el fin de aumentar la disponibilidad de los equipos, tener la menor cantidad de mquinas crticas posibles, disminuir las paradas inesperadas, extender la vida til de los componentes de las mquinas y a la vez de stas mismas, todo esto con el fin de disminuir sus costos de mantencin, ya sea para incrementar las utilidades de la empresa o para mejorar la calidad en los sistemas productivos y de esta manera cumplir con las normas actuales que exigen calidad y certificacin de maquinarias y equipos para la mejora de los procesos. Debido a lo mencionado anteriormente, este trabajo busca y tiene como objetivo la creacin de un plan de Mantenimiento Autnomo que cumpla con las expectativas que la empresa requiere, buscando disminuir las detenciones inesperadas en las mquinas crticas y de esta forma aumentar la disponibilidad total de los procesos de las que stas son parte. En la empresa Reinike S.A. existe la necesidad de implementar un tipo de mantenimiento que disminuya la criticidad en ciertas mquinas con el fin de incrementar las toneladas por mes de material que se procesa en ella y por ende disminuir la cantidad o gravedad de las detenciones de las mquinas, se cree firmemente que al aplicar el Mantenimiento Autnomo este colaborar con la solucin de los problemas que se plantean. En el fondo, a todo el tema de mantenimiento se le ha puesto mucha mayor dedicacin y nfasis que hace algn tiempo, ya que los empresarios se han dado cuenta que no basta slo con tener maquinaria funcionando, personas capacitadas y que salgan productos de calidad, refirindose a calidad a aquellos productos que estn siendo despachados de la industria bajo normas que la regulan como lo son las Normas ISO, sino que adems de lo antes mencionado se necesita que la maquinaria se encuentre en condiciones ptimas de funcionamiento, con una disponibilidad alta y que en lo posible no se presenten detenciones inesperadas sobre todo en maquinaria que se considera crtica en el proceso productivo ya que esto genera grandes prdidas.
OBJETIVO GENERAL
Elaborar un plan de Mantenimiento Autnomo en la empresa Reinike S.A. para las dos mquinas ms crticas del rea de Preparacin de Materiales, evitando de ste modo detenciones inesperadas y buscando tener un mejor registro de la actividad que se le realicen a las mquinas.
OBJETIVOS ESPECFICOS
Dar a conocer el estado actual de la empresa Reinike S.A. tanto su forma de trabajar como la problemtica que la aqueja en el rea de mantenimiento. Determinar los dos procesos productivos de la empresa con menor disponibilidad. Determinar dentro de los procesos productivos antes seleccionados las dos mquinas con mayor criticidad. Analizar el estado actual de las mquinas crticas del rea de Preparacin de Materiales a las cuales se les realizarn los planes de mantenimiento y darlas a conocer. Crear planificacin y programacin de actividades de mantenimiento para las mquinas seleccionadas con anterioridad.
CAPTULO 1:
ANTECEDENTES GENERALES
1.
ANTECEDENTES GENERALES
En este captulo se har referencia brevemente a la empresa en la cual se desarrolla el tema a tratar, se mostrar la ubicacin de la empresa, adems de dar a conocer como es la cadena jerrquica de la empresa y como se trabaja en ella, viendo el flujo de actividades dentro de la empresa como tambin los procedimientos de sta y especficamente del departamento de mantencin.
1.1.
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
La empresa Reinike S.A. es una maestranza que est compuesta por 350 trabajadores de planta y que con 30 aos de experiencia se ha forjado un gran prestigio dentro del rubro de la minera y la construccin, realizando fabricacin,
comercializacin y despacho de pernos de anclaje entre otros y estructuras metlicas de grandes dimensiones, las estructuras confeccionadas por la empresa van desde vigas T y H del tamao que el cliente desee hasta chutes para la minera y estanques de almacenamiento de combustibles entre otras estructuras. La empresa es lder en la fabricacin de productos de acero, sobresaliendo por encima de otras empresas del rubro metal mecnico debido al gran compromiso por el trabajo bien realizado y por la satisfaccin del cliente, teniendo certificaciones como la ISO 9001- 2008 y la BS OHSAS 18001 : 2007 y estando en proceso de certificacin de la norma ISO 14001 y de AISC.
1.2.
UBICACIN DE LA EMPRESA
Reinike S.A. cuenta con un terreno de 42.000 [m2] en el cual se tiene construido 14.500 [m2] en lo que se comprenden sectores como oficinas, maestranza, recubrimiento, granalla, pernos y camarines. La empresa Reinike S.A. se encuentra ubicada Av. Los Libertadores 23, Carretera Gral. San Martn 16.500, Loteo Industrial Los Libertadores, Colina, Santiago, Chile (Figura 1.1).
Fuente: Internet, Google Earth.
Figura 1-1. Vista satelital de empresa Reinike S.A., Colina, Santiago
1.3.
DISTRIBUCIN DE LA EMPRESA
Reinike S.A. tiene 5 (cinco) reas muy definidas dentro del proceso de funcionamiento de la empresa, las cuales cumplen una funcin especfica e importante dentro del proceso productivo, ellas son: Preparacin de Materiales Maestranza Granalla Recubrimiento Pernos
En la figura 1.2 mostrada a continuacin se seala con letras las diferentes ubicaciones de las reas de Produccin en la empresa Reinike S.A., donde: A = rea de Pernos B = rea de Preparacin de Materiales C = rea de Maestranza D = rea de Granallado E = rea de Recubrimiento
Fuente: Internet, Google Earth
Figura 1-2. Ubicacin de reas de produccin en Reinike S.A.
Todas estas reas excluyendo la seccin pernos se encuentran unidas en el proceso productivo ya que cada una est enlazada y depende de otra seccin para poder hacer su trabajo (ver figura 1.3). La seccin pernos como antes se mencionaba es una seccin que se excluye de las dems, ya que no depende de que otra seccin de la empresa la surta con materia prima o que sta tenga que cumplir algn pedido de material desde otra seccin, con ciertas excepciones para desarrollar su proceso productivo, quedando de esta forma como un sector independiente del resto dentro de la misma empresa.
Fuente: Elaboracin propia
Figura 1-3. Flujo de produccin
Las reas en las que est distribuida la empresa tienen tareas especficas y a la vez maquinarias que les permiten realizar ste tipo de actividades, a continuacin se da una resea de cada rea de trabajo:
rea de Pernos Esta rea como el nombre lo dice, est especializada y dedicada solamente a la confeccin de pernos y tuercas mediante el mecanizado de material, por lo general esta rea surte los pedidos externos directamente, tanto de la industria de la construccin como de las industrias mineras y rara vez confecciona pernos o tuercas para el uso en el proceso productivo general. Las principales mquinas que se encuentran en el rea de Pernos son las siguientes: - Torno paralelo (Figura 1.4) - Roscadora (Figura 1.5) - Centro de mecanizado (Figura 1.6) - Torno CNC (Figura 1.7) - Sierra de bandas (Figura 1.8) - Prensa (Figura 1.9)
Algunas de estas mquinas se muestran en las siguientes figuras.
Figura 1-4. Torno paralelo, rea de pernos
Los tornos que tiene sta rea de la empresa son usados principalmente para mecanizar pernos y tuercas, incluyendo cualquier tipo de trabajo que quiera el cliente y que requiera ste tipo de mecanizado.
Figura 1-5. Roscadora, rea de pernos
Figura 1-6. Centro de mecanizado, rea de pernos
10
Figura 1-7. Torno CNC, rea de pernos
Las roscadoras cumplen la funcin de mecanizar hilos para la confeccin de pernos mediante el desprendimiento de viruta, mientras que las mquinas CNC existentes son utilizadas para aquellos trabajos repetitivos, ejemplo: Centro de mecanizado es usado para mecanizar moldes para la prensa.
Figura 1-8. Sierra de banda, rea de pernos
11
Figura 1-9. Prensa, rea de pernos
Las sierras son ocupadas para dimensionar el material antes de ser mecanizado mientras que la prensa mediante compresin realiza la cabeza hexagonal a los pernos.
rea de preparacin de materiales Esta es la primera rea en donde se comienza a trabajar la materia prima (principalmente planchas de acero y de distintos espesores), en esta rea se lleva a cabo el dimensionamiento, la perforacin , el doblado, cilindrado e incluso la soldadura mediante arco sumergido de vigas (alas y alma) T o H. Esta rea est dotada de mquinas de grades dimensiones que permiten hacer las actividades antes mencionadas, se pueden encontrar mquinas como: - Mesa de corte (3) (una de corte por plasma, otra de corte por plasma y oxicorte y la tercera de corte por oxicorte, de Izquierda a derecha respectivamente) (Figura 1.10) - Guillotina (Figura 1.11) - Dobladora (Figura 1.12) - Punzonadora (Figura 1.13) - Soldadora de arco sumergido (Figura 1.14) - Cilindradora (Figura 1.15) - Armadora de vigas (Figura 1.16) - Dimensionadora perforadora (Figura 1.17) - Enderezadoras de alas (Figura 1.18)
12
A continuacin se presentan algunas imgenes de ellas:
Figura 1-10. Mesas de corte, rea de preparacin de materiales
Figura 1-11. Guillotina, rea de preparacin de materiales
Figura 1-12. Dobladora, rea de preparacin de materiales
13
Figura 1-13. Punzonadora, rea de preparacin de materiales
Figura 1-14. Soldadora por arco sumergido, rea de preparacin de materiales
Las mesas de corte cumplen la funcin de dimensionar el material a ocupar en el proceso, la guillotina tambin dimensiona material pero de dimensiones mucho ms pequeas, mientras que la soldadora por arco sumergido es la encargada de confeccionar vigas H y T. La punzonadora y dobladora se ocupan solo para cuando la forma de la pieza requiera curvas pequeas o perforaciones.
14
Figura 1-15. Cilindradora, rea de preparacin de materiales
Figura 1-16. Armadora de vigas, rea de preparacin de materiales
Figura 1-17. Dimensionadora - perforadora, rea de preparacin de materiales
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La armadora de vigas cumple la funcin de afirmar mediante soldadura MIG el alma con las alas de las vigas, la cilindradora se ocupa para dar forma cilndrica a las planchas de material segn se requiera, mientras que la dimensionadora perforadora es una mquina que es capaz de perforar en 3 ejes a la vez y cortar el material al mismo tiempo.
Figura 1-18. Enderezadora de alas, rea de preparacin de materiales
La enderezadora de alas cumple la funcin de enderezar las alas (valga la redundancia) de las vigas despus de ser soldadas ya que la temperatura hace que el metal se doble.
rea de maestranza En el rea de maestranza se encargan de dar forma a las estructuras, uniendo cada pieza segn los planos, tolerancias y normas que se requieran, est compuesta principalmente por mquinas porttiles como: - Soldadoras MIG (Figura 1.19) - Esmeriles angulares (Figura 1.20) - Soldadoras CC (corriente continua) (Figura 1.21) - Torchadoras (Figura 1.22) - Taladros magnticos (Figura 1.23) - Porta power (Figura 1.24)
A continuacin se mostrarn algunas imgenes de las mquinas y herramientas con que cuenta esta rea de la empresa.
16
Esta rea est conformada por equipos de trabajo, los cuales tienen asignados un nmero de mquinas y a la vez una estructura en la cual trabajar.
Figura 1-19. Soldadoras MIG, rea de maestranza
Figura 1-20. Esmeril angular, rea de maestranza
Figura 1-21. Soldadoras CC, rea de maestranza
17
Las mquinas de soldar de corriente continua son ocupadas para fijar dos piezas de una estructura, mientras que las soldadoras MIG son usadas para soldar las piezas y dar terminacin a las uniones.
Figura 1-22. Torchadora, rea de maestranza
Figura 1-23. Taladros magnticos, rea de maestranza
18
Figura 1-24. Porta power, rea de maestranza
Los taladros magnticos se usan para hacer perforaciones a la estructura cuando sta ya esta armada mientras que el porta power se usa para juntar piezas antes de soldar.
rea de granallado El granallado a grandes rasgos es la accin que mediante la proyeccin de partculas metlicas de alta dureza (de dimetros de 1 [mm] aproximadamente) a grandes velocidades, inciden en la superficie de la estructura provocando el desprendimiento de cualquier escoria o suciedad que est adherida al metal, dejando como resultado un material poroso y con gran adherencia para un posible recubrimiento de pintura u otro elemento. La empresa cuenta con 3 (tres) granalladoras para toda la actividad de la planta, cuando se requiere hacer el proceso de granallado a alguna estructura, se determina segn el tamao de sta si se realiza la actividad en la granalladora manual o automtica, ya que se cuenta con 2 (dos) granalladoras manuales (Figura 1.24) y 1 (una) automtica (Figura 1.25). A las piezas de menor tamao se les realiza el granallado automtico ya que el tnel de entrada de esta mquina es de dimensiones pequeas (1,50 [m] de ancho x 1,70 [m] de alto). A continuacin se ilustran las mquinas tratadas.
19
Figura 1-25. Granalladoras manuales, rea de granallado
Figura 1-26. Granalladora automtica, rea de granallado
rea de recubrimiento El rea que se encarga de dar el ltimo trabajo a las estructuras es sta, ya que despus de que las estructuras metlicas pasan por el granallado previo, queda en ptimas condiciones para que se puedan aplicar cuantas capas de pintura sea necesaria para alcanzar el espesor que el cliente requiere. Las principales mquinas que se utilizan en esta rea son las siguientes: - Bomba de pintura (Figura 1.26) - Calefactor (Figura 1.27)
Estas mquinas se muestran a continuacin:
20
Figura 1-27. Bomba de pintura, rea de recubrimiento
Figura 1-28. Calefactor, rea de recubrimiento
1.3.1.
Flujo de trabajo en Reinike S.A.
El flujo de trabajo sigue un orden inalterable ya que por cada seccin por la que pasa la informacin de un trabajo, se le aade una parte especfica al producto hasta que ste es inspeccionado por el departamento de calidad y despachado al cliente. Los trabajos empiezan con la comunicacin del cliente con el vendedor de la empresa y termina en el despacho de un producto de calidad realizado bajo estrictas normas de calidad, pasando por el departamento de ingeniera tanto externa a la empresa como interna a sta, planificacin, fabricacin, entre otras reas (ver figura 1.4).
21
Figura 1-29. Flujo de trabajo en Reinike S.A.
1.4.
ORGANIGRAMA PRODUCTIVO
La empresa tiene un orden jerrquico como muestra la figura 1.5:
Fuente: Reinike S.A.
Figura 1-30. Organigrama productivo
22
1.5.
DEPARTAMENTO DE MANTENCIN
El Departamento de Mantencin en la empresa es muy pequeo, est compuesto por el Jefe de mantencin, un mecnico (Supervisor), un elctrico y un gsfiter (para mantenciones de S.S.G.G. [Servicios Generales] las cuales corresponden a los trabajos correctivos o preventivos que tengan intervencin directa en la estructura de las instalaciones, ejemplo: trabajos de orden sanitario, cerrajera, iluminaria, jardinera, etc.). El jefe de mantencin es el que organiza y distribuye la carga de trabajo diaria a sus trabajadores, gestiona, autoriza las mantenciones y es el contacto con las empresas que prestan servicios espordicos o por contrato a Reinike S.A.. El procedimiento de trabajo que est establecido para el Departamento de Mantencin se muestra en la figura 1.6, mostrando un flujograma en el cual estn los pasos desde que se genera una orden de trabajo (O.T.) solicitando intervencin debido a una falla o pidiendo mantenimiento preventivo de algn equipo o mquina que lo requiera hasta la entrega del trabajo realizado y aceptacin de ste por el Jefe de rea, si esta accin se cumple, el Jefe de Mantencin procede al cierre de la O.T.. Todo lo referente a la formulacin de rdenes de trabajo (O.T.), solicitud de repuestos, etc., son solicitados mediante documentos escritos a mano ya que no existe un software de mantencin que cumpla sta funcin.
23
Figura 1-31. Flujograma en departamento de mantencin
1.5.1.
Forma real de trabajo del departamento de mantencin
El Departamento de Mantencin de la empresa es pequeo y sumado a que se ha conformado como tal hace no ms de 5 aos, no ha tenido cambios radicales ni mucho avance en la gestin y en la aplicacin de mantenimientos a las maquinarias, establecindose el proceso de trabajo que se mostr en la figura 1.6 slo este ao (2013), hoy en da este procedimiento prcticamente no se lleva a cabo en plenitud. A pesar de que el proceso de trabajo en mantencin est establecido, no se ha implementado definitivamente, a tal punto que aproximadamente el 80% de las actividades que llegan por realizar al departamento son sin rdenes de trabajo (O.T.), acarreando como consecuencia que de stas no se lleve un registro en papel ni en algn software de mantencin, el 20 % restante de las actividades realizadas por el departamento son con rdenes de trabajo que corresponden aquellas fallas por las cuales
24
las mquinas estarn detenidas por largo tiempo, debido a la falta de personal calificado para la actividad, falta de repuesto para la reparacin de la falla o a la espera de disposicin del tiempo de trabajo de alguna empresa externa representante de la marca de la mquina que pueda intervenir aquella falla. La implementacin de un software de mantencin est como un proyecto de adquisicin por la empresa en un periodo de tiempo de mediano plazo, la adquisicin de este software conlleva a que se lleve como mnimo un registro de fallas y de tiempos de detenciones de las mquinas de la empresa, querindose desarrollar este tema a base de la implementacin del Mantenimiento Autnomo, aplicado principalmente a las mquinas que se catalogan como crticas en el proceso productivo de Reinike S.A., a pesar de que este tema se puede llevar a cabo con el uso de un programa ms asequible como lo es el Microsoft Excel, la empresa est empeada en solucionar este problema con la compra de un software de mantencin, asegurndose el perfecto funcionamiento del departamento.
1.6.
PROBLEMTICA
A pesar del funcionamiento adecuado de la planta hasta hoy, el problema radica en las paradas inesperadas que presentan sus mquinas, en especial aquellas consideradas crticas para el proceso (a primera impresin se catalogan como maquinarias crticas todas aquellas que son indispensables para que el proceso productivo tenga su flujo normal de materia prima), debido a esto disminuyen considerablemente los registros de disponibilidad de stas. Debido a lo anteriormente sealado, se necesita disminuir las detenciones por fallas que presenten aquellas mquinas de las que depende el proceso productivo, disendoles un plan de mantenimiento que permita la inspeccin de los elementos y componentes de la mquina y a la vez que se puedan programar las paradas o prever en qu momento aproximadamente debera detenerse producto de una falla. Al problema mencionado anteriormente se le suma la inexistencia de historial concreto de las mquinas, estando en archivos solo aquellas fallas que han sido de gran magnitud y debido a esto se ha tenido que contar con el servicio de empresas externas representantes de las marcas de maquinarias que se poseen en la planta, aparte de lo mencionado, slo se tienen registros de aquellas fallas de dimensiones grandes que se tuvo que hacer O.T. con el fin de agilizar la compra o adquisicin de repuestos para solucionar la falla.
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Adems, al momento de solicitar servicios externos para la reparacin de maquinaria, Reinike S.A. se debe acomodar a la disposicin en tiempo que la empresa externa tenga ya que no se cuenta con algn tipo de contrato que asegure una accin inmediata en un tiempo determinado, dejando muy expuesta la produccin a lo que le pueda ocurrir a las mquinas del rea de preparacin de materiales, convirtindose en ese mbito en un rea complicada del punto de vista productivo, adems de que los valores por externalizacin hacen que la produccin de la pieza o estructura aumente considerablemente.
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CAPTULO 2:
ANLISIS DEL PROBLEMA
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2.
ANLISIS DEL PROBLEMA
Como cualquier tipo de problemas al que una persona se tiene que enfrentar en la vida, se debe analizar cada situacin, cada factor que influya en el problema y buscar cual es la raz del problema para poder darle una solucin definitiva. En el anlisis de una situacin se tiene que barajar las posibles soluciones al problema que se quiere mejorar y tambin los efectos que producira la aplicacin de cada uno de ellas, viendo y sopesando cada alternativa de solucin segn sus ventajas y desventajas que presenta frente a lo que la empresa requiere y a la vez estara dispuesta a cambiar en su departamento de mantencin y produccin. La problemtica se debe enfrentar o como m uchas veces se dice atacar con lo que se conoce como mtodos de trabajo, los cuales permiten que la solucin al problema sea ms acorde y precisa a lo que se requiere, adems que al tener un mtodo de trabajo se puede llevar un orden de tal forma que el trabajo sea ms eficiente.
2.1.
PROBLEMTICA DE LA EMPRESA
Al analizar un poco ms a fondo la problemtica de la empresa, se encuentra que sta en general gira en torno a 8 (ocho) problemas que van unidos o enlazados entre s de manera muy estrecha y al sumar todos estos factores produce como resultado final la problemtica que afecta a Reinike S.A., estos problemas se pueden dividir o separar en 5 (cinco) principales, los cuales se catalogan como: 1.- Falta de histricos en maquinarias, 2.- Implementacin de Mantenimiento Correctivo en la empresa, 3.- La criticidad que tienen las mquinas del rea de Preparacin para el resto del sistema productivo de la empresa, 4.- Falta de organizacin en el Departamento de Mantencin y 5.- Falta de preparacin en los trabajadores del Departamento de Mantencin.
Una vez que se identifican estos 5 (cinco) problemas que producen o generan la problemtica en general, se puede deducir que de uno de ellos derivan 3 (tres) problemas ms, debido a que en la empresa est implementado el tipo de Mantenimiento Correctivo, ste conlleva a los siguientes problemas:
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6.- Paradas inesperadas en las maquinarias, 7.- Depender de la disponibilidad de tiempo de las empresas externas y 8.- Baja disponibilidad de Maquinaria del rea de Preparacin de Materiales.
Una vez identificados los problemas, se analizarn ms detalladamente uno por uno, con el fin de proporcionar una mejor idea de cuan graves es cada uno de estos en la problemtica a la que se enfrenta y pretende solucionar en este Trabajo de Ttulo.
2.1.1.
Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo nace como un servicio a la produccin y se cre en el tiempo donde se llevo a cabo la Revolucin Industrial, entre la segunda mitad del Siglo XVIII y principios del Siglo XIX hasta la Primera Guerra Mundial, en aquellos tiempos las maquinarias y sistemas no estaban automatizados y eran relativamente sencillos sus sistemas, requiriendo prcticamente solo lubricacin y limpieza, adems que una parada inesperada de alguna mquina no afectaba a la produccin que se tena. Hoy en da el mantenimiento correctivo es un tipo de mantenimiento que dependiendo de la empresa, de la situacin de sta, dependiendo de la mquina y al proceso al que est aplicado es muy til y ventajoso y consiste en el mantenimiento de averas o fallas cuando stas se presenten sin previo aviso. Este tipo de mantenimiento se aplica principalmente a aquellas maquinarias que no son crticas para el proceso productivo o aquellas que tienen un periodo de trabajo espordico, o sea, trabajan por periodos de tiempo reducidos y despus permanecen detenidas por otro determinado tiempo, siendo estos tiempos de produccin y detencin sin programacin alguna y a la vez no son exactos. Otra aplicacin que tiene este tipo de mantenimiento es generalmente en las empresas por motivos ms bien econmicos y de vida til de los componentes, siendo ste un mantenimiento que se adeca muy bien a las empresas de pequea envergadura y que tienen produccin o procesos productivos que an no estn automatizados y tambin en aquellas empresas que no tienen suficientes recursos monetarios para poder absorber el costo inicial de algn otro tipo de mantenimiento ms especializado. La implementacin o uso de ste tipo de mantenimiento tiene como todo otro tipo de mantenimiento ventajas tales como: No genera costos fijos. No es necesario programar ni prever ningn tipo de actividad ya que stas surgen.
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Solo se hace un desembolso de dinero cuando es realmente necesario hacerlo para solucionar una avera o falla. A corto plazo puede ofrecer un buen resultado econmico en las arcas de la empresa. En equipos o aparatos electrnicos no tiene ningn tipo de inconveniente, siendo el mantenimiento ms adecuado. Se les aprovecha la mayor vida til posible a los elementos de las maquinarias. En un porcentaje de las fallas producidas en el equipo o maquinaria por lo general la reparacin es en corto tiempo. Se conoce con certeza cul es la falla y qu se debe reparar en el equipo.
Adems de las ventajas que se mencionaron, tambin existen varias desventajas que este mantenimiento conlleva, muchas de ellas afectan directamente a la empresa Reinike S.A., tales como:
Del punto de vista productivo la produccin se vuelve impredecible debido a las detenciones inesperadas que producen los fallos y averas, siendo de ste punto de vista inservible en aquellos procesos productivos donde los productos finales tienen un alto valor aadido. Se arriesga a que en ciertas ocasiones los gastos generados por algunas detenciones sean muy elevados. Se acorta la vida til de la mquina o equipo. La falla o avera puede pasar de ser muy sencilla a formar un efecto domin en la mquina derivando en un gran dao para sta, por ejemplo, la falla en un rodamiento puede ocasionar que ste se trabe y comience a gastar el eje o manguito en donde se encuentra montado, en este caso la falla pasa de ser muy simple como el cambio o remplazo de un rodamiento a tener que cambiar adems del rodamiento el eje, aumentando de esta forma indudablemente el presupuesto de reparacin. Se hace complicado poder distinguir cul ha sido la variable que est causando el problema, si fue por mala prctica en el uso, por desgaste natural, desconocimiento del manejo, etc., debido a esto la falla podra presentarse una y otra vez sin poder determinar la raz que provoca la falla. Por lo general, se pierde la garanta que las empresas proveedoras dan a las maquinarias debido a fallas producidas por la falta de mantenimiento estipulado en catlogos del equipo.
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Las fallas o averas no solo ponen en riesgo la produccin en la planta y la exposicin a detenciones inesperadas de la mquina, sino que tambin exponen a los operarios y trabajadores en general a accidentes que ponen en riesgo su integridad fsica o que afecten directamente al medio ambiente.
Analizando las ventajas y desventajas que este tipo de mantenimiento presenta, se puede ver y concluir que el tipo de mantenimiento que se aplica en Reinike S.A. no es el ms adecuado y no corresponde con las caractersticas que tiene la empresa, ya que sta mantiene un proceso productivo de flujo continuo (la produccin de cada rea depende de que otra rea est funcionando de forma correcta anteriormente) y como segundo motivo es que se est en presencia de maquinaria de gran valor comercial, por ende la reparacin correctiva a fallas puede ser de elevado costo.
2.1.2.
Detenciones inesperadas
Debido a que en la empresa Reinike S.A. se lleva a cabo el mantenimiento correctivo, surge lo que se conocen como detenciones o paradas inesperadas, las cuales se caracterizan por la detencin de la mquina en el momento menos esperado y menos deseado, por ejemplo, el momento en donde se necesita material de manera urgente, etc. Las paradas inesperadas de las maquinarias afectan directamente la produccin y por ende la entrega de productos, producindose retrasos en la entrega y perjudicando la imagen de la empresa. Adems a la situacin antes mencionada se suma a que muchas veces debido a la detencin de las mquinas, el departamento de mantencin debe priorizar los trabajos que ya tiene sumndose los que salen de manera inesperada, debido a esto muchas veces al priorizar un trabajo se tiene que dejar de lado otro que ya se estaba realizando para acudir a la mquina de mayor importancia en el proceso productivo a solucionar una falla inesperada y luego terminar la actividad que se estaba realizando anteriormente. Este tema afecta en gran manera al departamento de mantencin debido a que ste solo cuenta con 3 (tres) tcnicos (un mecnico, un elctrico y un gsfiter), llegando a tener una alta cantidad de mquinas detenidas y debido a aquello se debe hacer la priorizacin de las mquinas detenidas basados en la importancia de stas en el proceso productivo.
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2.1.3.
Empresas externas
Al momento de producirse la detencin inesperada en alguna mquina y la posterior evaluacin de la falla, en el caso de que no se cuente con los implementos, repuestos o mano de obra adecuada para el trabajo, el Jefe de Mantencin se ve en la obligacin de solicitar servicios a empresas de mantenimiento que son externas a la empresa y representantes de las marcas de las maquinarias en Chile. En los casos que se requiera hacer la solicitud de prestacin de servicios a una empresa externa, Reinike S.A. pone a disposicin de aquella empresa su total produccin ya que depende netamente de la disponibilidad en tiempo que sta (empresa externa prestadora de servicios) tenga o disponga, deteniendo la produccin y aumentando la preocupacin de los altos mandos por este tema. Por qu se dice que la produccin de Reinike S.A. queda en manos de la empresa prestadora de servicios?, esto es as debido a que en muchas ocasiones ya ha ocurrido que la empresa representante de la maquinaria detenida est con una carga de trabajo muy elevada, desplazando su intervencin en el tiempo, los tiempos de respuesta que se tiene registro van desde media hora despus que se produjo el contacto telefnico entre el Jefe de Mantencin y la empresa externa hasta 2 a 3 das despus de la solicitud de servicio, sin contar el tiempo que los tcnicos de aquella empresa se demore en solucionar la falla y dejar operativa nuevamente la mquina.
2.1.4.
Disponibilidad
La disponibilidad es un factor fundamental, tambin conocida como Disponibilidad Mecnica o Disponibilidad de Equipo, la cual indica generalmente en porcentaje las horas que trabaja realmente una mquina sobre las horas que tericamente debera haberlo hecho, en base a este parmetro se hacen determinadas modificaciones en el proceso o maquinaria de una planta.
Se puede deducir que la baja disponibilidad en una maquinaria se puede deber a que algo no se est haciendo de la mejor manera o algo se est haciendo mal ya sea en el uso de la maquinaria o en el rea de mantenimiento, que est desembocando en el aumento de la cantidad de fallas y por ende disminuyendo de manera importante la disponibilidad de las maquinarias instaladas y se necesita intervenir stas de tal forma que se vea incrementado las horas reales de trabajo, la cual se determinar como un
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ndice de mejora al problema que se tiene y la cual incidir directamente en el nivel de produccin que se requiere o se busca como objetivo. En las empresas se pretende que el porcentaje de disponibilidad de las maquinarias sean lo ms altos posibles, desendose que ste se aproxime lo ms cercanamente al 100%, demostrando de esta manera un trabajo eficiente, organizado y bien realizado por las partes involucradas.
2.1.5.
Criticidad
Para determinar que el rea de Preparacin de Materiales es una zona crtica en la produccin de la empresa nos referimos a un parmetro que es visible y distinguible a simple vista, el criterio usado es el entorpecimiento de las labores en otras reas y se basa en la importancia e influencia que tiene el rea mencionada en el resto del proceso productivo, determinndose como pilar fundamental en la produccin en la planta. El rea de Preparacin de Materiales se determin como rea crtica debido a que por ella pasa el abastecimiento de las reas posteriores de produccin como lo son el rea de Maestranza y Granallado. El rea mencionada con anterioridad est encargada de dimensionar, confeccionar y dar forma de manera precisa a piezas que se ocuparn con posterioridad en el conformado de las estructuras, al momento de cesar sus
funciones debido a una falla o avera en cualquiera de sus mquinas produce un desabastecimiento de materia prima que afecta directamente al proceso productivo de la empresa Reinike S.A., posteriormente se analizar con ste parmetro la criticidad que existe en las lneas de produccin. En las sub-secciones 2.2.2 y 2.2.3 se profundizar en este tema de manera concreta.
2.1.6.
Falta de histricos
La falta de informacin de sucesos que han ocurrido en una planta o empresa son de vital importancia al momento de querer verificar o estudiar algn tipo de comportamiento que se tiene en alguna maquinaria o equipo. Al momento de querer intervenir un proceso o aplicar mejoras en cierta rea de la empresa se necesita hacer una regresin de qu es lo que ha ocurrido en dicha rea durante un periodo de tiempo determinado, pudiendo de esta manera observar comportamientos caractersticos, ciclos en el proceso o simplemente determinar cul debera ser el rea especfica a tratar y poder plantear una solucin. Otra utilidad que tiene el registro de sucesos tanto en una mquina como en un proceso es que se puede determinar y estudiar las fallas ms comunes, las ms graves y
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aquellas que se podran eliminar dando soluciones rpidas. Al observar los histricos se puede determinar cules son las fallas repetitivas que afectan la maquinaria, pudiendo tomar decisiones para la solucin de stas mediante la programacin de mantenciones o simplemente la modificacin de aquello que la ocasiona de manera reiterada en el tiempo. Teniendo una idea un poco ms concreta y clara con lo mencionado anteriormente de la importancia que tienen los histricos en el mantenimiento, anlisis y estudios de mquinas o procesos, podemos ver claramente que la ausencia de stos (histricos o registros) generan un eje grave en el problema que a la vez conlleva a la incertidumbre de lo que realmente se requiere en la intervencin de una mquina o el por qu se producen las averas en reiteradas ocasiones. Adems que afecta al momento de querer aplicar algn tipo de programacin en el mantenimiento de maquinarias, conllevando a que los anlisis de stas se hagan en un perodo mucho ms extenso del requerido, produciendo atrasos que nunca son bienvenidos en el mbito productivo.
2.2.
SELECCIN DE MAQUINARIA A INTERVENIR
Para implementar
un plan de mantenimiento en un sistema productivo o
intervenir alguna maquinaria para incrementar sus ndices de disponibilidad y disminuir la cantidad y a la vez la gravedad de las fallas que sta presenta, o en cierto caso est empezando a dar ndices de que algo no est funcionando del todo bien, se necesita realizar un proceso de estudio del sistema productivo que tiene como objetivo identificar y determinar en una planta de trabajo o empresa cul es el proceso que presenta una menor disponibilidad, una vez que se tiene aquello se procede a identificar cul es la maquinaria o proceso en el que se tiene mayor problema (ndice de disponibilidad bajo y criticidad), reconociendo las maquinarias que componen el proceso y a su vez son mquinas crticas en la produccin o en otro caso aquellas maquinarias que comnmente son llamadas cuello de botella (por la limitante que ocasiona sta al proceso productivo).
2.2.1.
Disponibilidad en el proceso productivo
Para determinar el porcentaje de disponibilidad acumulada que tiene el proceso productivo, se determin o estableci varios caminos o rutas tpicas que la materia prima debe seguir para transformarla en piezas y posteriormente hacer la entrega al cliente,
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tambin se realiz el clculo de la disponibilidad promedio que han tenido las maquinarias y reas del proceso productivo de la empresa en los ltimos 12 meses de trabajo (desde Mayo del 2012 hasta Abril del 2013) ( Ver tabla 2.1) con el fin de hacer ms representativa la muestra con respecto al comportamiento que se ha registrado en la empresa en los ltimos meses de trabajo. Para hacer este estudio de disponibilidad en el proceso productivo se determinaron las mquinas y reas ms imprescindibles en el proceso como se mencion anteriormente, en cuanto a maquinaria, se determin como imprescindible las 3 (tres) mesas de corte marca SAF-FRO (Mesa N1de sistema de corte por plasma (1 cabezal) (torcha de corte por plasma deja menor calidad en comparacin con torcha de mesa de corte N2) , Mesa N2 de sistema de corte por plasma (1 cabezal) y sistema de corte de oxicorte (2 cabezales) y Mesa N3 de corte por sistema de oxicorte (10 cabezales), la mquina armadora de vigas marca H-Beam Assembling Machine y Soldadora de Arco Sumergido Marca SAF-FRO, en tanto referido a reas de produccin se seleccionaron para el estudio las siguientes: rea de Maestranza, rea de Granallado y rea de Recubrimiento. A continuacin se seala la disponibilidad que tiene cada una de las mquinas y reas seleccionadas en los ltimos 12 (doce) meses de trabajo:
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Tabla 2-1. Disponibilidad de maquinarias y reas del proceso en los ltimos 12 meses
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Al tener los datos que nos muestran las tablas de disponibilidades de las maquinarias y reas de la empresa que tienen ms relevancia en el proceso productivo, se puede determinar la Disponibilidad en el Proceso, la cual nos indicar que proceso es ms crtico y en que se debera intervenir. Para poder determinar la disponibilidad en el proceso productivo se debe reconocer cules son las reas y maquinarias por las que el producto puede o debe pasar antes de ser entregado al cliente que lo solicit, esto se representa en la figura 2.1 que se muestra a continuacin.
Figura 2-1. Disponibilidad en el proceso
En el esquema se muestra los distintos caminos que puede seguir la materia prima hasta el momento de ser entregada al cliente ya convertida en producto. Los caminos que puede seguir la materia prima son los siguientes: Proceso 1 = Mesa de corte N1 rea de Maestranza rea de Granallado rea de Recubrimiento Cliente. Proceso 2 = Mesa de Corte N2 rea de Maestranza rea de Granallado rea de Recubrimiento Cliente. Proceso 3 = Mesa de Corte N2 Armadora de Vigas Soldadora de Arco Sumergido rea de Maestranza rea de Granallado rea de Recubrimiento Cliente. Proceso 4 = Mesa de Corte N2 Armadora de Vigas Soldadora de Arco Sumergido Cliente.
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Proceso 5 = Mesa de Corte N3 rea de Maestranza rea de Granallado rea de Recubrimiento Cliente. Proceso 6 = Mesa de Corte N3 Armadora de Vigas Soldadora de Arco Sumergido rea de Maestranza rea de Granallado rea de recubrimiento Cliente.
Proceso 7 = Mesa de Corte N3 Armadora de Vigas Soldadora de Arco Sumergido Cliente.
A cada uno de estos procesos se le puede determinar la disponibilidad sacando un promedio con la disponibilidad individual de cada maquinaria y proceso. A continuacin la tabla 2.2 con la disponibilidad de cada proceso productivo.
Tabla 2-2. Disponibilidad en el proceso
Proceso Disponibilidad 1 2 3 4 5 6 7 83,00% 62,41% 45,17% 48,49% 82,91% 60,01% 64,41%
Como se puede observar en la tabla anterior (Tabla 2.3), los procesos que menos disponibilidad muestran son el 3 y 4 con un 45,17% y 48,48% respectivamente. En base a lo anteriormente realizado, se puede sacar como conclusin que hay dos mquinas que hacen que descienda el porcentaje de disponibilidad en los procesos que se mencionaron (3 y 4) y a la vez se repiten, ellas son la Mesa de Corte N2 y la Soldadora de Arco Sumergido las cuales presentan un 67% y un 77% de disponibilidad respectivamente, al atacar la pr oblemtica que estn generando estas 2 (dos) mquinas, debera aumentar el indicador trayendo como consecuencia la mejora de la productividad del proceso en que estas mquinas estn y la disponibilidad de las mismas. Cabe destacar tambin, que lo realizado mediante el uso de la disponibilidad de las maquinarias y reas de la empresa slo nos indica en qu proceso productivo o lnea
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de produccin se est fallando y por ende es un punto dbil en la produccin de Reinike S.A..
2.2.2.
Criticidad en las mquinas de los procesos de baja disponibilidad
Una vez que ya se han analizado la disponibilidad de los procesos que existen en la planta y se definieron cuales son las que poseen peor disponibilidad, se procede a analizar en aquellas lneas cuales son las mquinas o reas de trabajo que son ms crticas para poder intervenirlas. Como anteriormente se mencion, la criticidad es un factor el cual limita el sistema productivo, haciendo que cierta rea o mquina sea determinante en la continuidad del producto y a la vez si sta afecta otros sectores anexos a la produccin, como lo es la salud de las personas, la contaminacin del medio ambiente, etc. La criticidad es un factor que se puede cuantificar mediante la utilizacin de un modelo de factores ponderados basado en la evaluacin cualitativa de la criticidad:
donde:
siendo: FF = Frecuencia de Fallos IO = Impacto Operacional FO = Flexibilidad Operacional CM = Costo en Millones de Pesos SHA = Impacto Seguridad Ambiente Higiene
Esta frmula es usada para determinar la criticidad de las maquinarias o reas de produccin en un tiempo determinado. Frecuencia de Fallos se refiere a cuntas veces falla la mquina en un tiempo determinado. Impacto Operacional indica cun grave vendra siendo para temas netamente productivos la detencin de la mquina debido a un fallo.
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Flexibilidad Operacional hace referencia a cun dependiente es la produccin a cierta mquina o proceso, dependiendo del tiempo de reparacin que sta puede llevar. Coste en Millones de Pesos es un indicador que muestra un lmite en dinero que sera relativamente aceptable para la empresa en prdidas econmicas por detencin de alguna maquinaria o proceso en la lnea productiva. Impacto SHA es enfocado al impacto que podra tener una maquinaria o rea de produccin ya sea en la seguridad de los trabajadores, impacto ambiental (contaminacin acstica, del aire, etc.) e higiene (derrame de lquidos, emanacin de polvos, etc.) que puede provocar la falla de una mquina. En este anlisis de criticidad se analizarn slo los procesos que tuvieron menor disponibilidad en el punto 2.2.1 (ellos fueron los procesos 3 y 4), con el propsito o fin de poder determinar concretamente y con certeza cules deberan ser las maquinarias o reas de produccin que necesitan una intervencin para una potencial mejora. Ya que este anlisis se enfocar solamente en aquellas mquinas y reas de los procesos antes mencionado, se nombran a continuacin:
a) Mesa de Corte N2, b) Armadora de Vigas, c) Soldadora de Arco Sumergido, d) rea de Maestranza, e) rea de Granallado y f) rea de Recubrimiento.
Los valores de los criterios de evaluacin que se ocuparn para este clculo son los mostrados en las tablas siguientes:
Tabla 2-3. Frecuencia de fallos, criticidad
Frecuencia de fallos (FF) Excelente Bueno Regular Malo 0 - 2 Fallos/mes 3 - 4 Fallos/mes 5 - 6 Fallos/mes Ms de 7 fallos/mes
1 2 4 8
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Tabla 2-4. Impacto operacional, criticidad
Impacto Operacional (IO) Bajo Medio Alto No influye gravemente en la produccin Baja Calidad del producto Detencin de produccin
1 3 6
Tabla 2-5. Flexibilidad operacional, criticidad
Flexibilidad Operacional (FO) Leve Grave Se puede obviar o remplazar el proceso Hay opcin de reparacin a tiempo de corto plazo (menos de 1 da) Hay opcin de reparacin a tiempo de largo plazo (ms de 1 da)
1 2
Muy Grave
Tabla 2-6. Coste en mill de pesos/mes, criticidad
Coste en Mill. de Pesos (CM)/mes Aceptable Inaceptable Menor a 20 Mayor o igual a 20

2 4
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Tabla 2-7. Impacto SHA, criticidad
Impacto SHA (Seguridad - Ambiente - Higiene) (SHA) Nulo No hay riesgo de accidente ni contaminacin alguna Hay riesgo de lesin o contaminacin Existe riesgo de impacto ambiental y de accidente laboral
Medio
Alto
Ya teniendo los parmetros de clculo, se procede a determinar la criticidad de cada uno de los equipos y reas mencionadas anteriormente. En la tabla 2.8 que a continuacin se muestra, se puede apreciar el resultado que se obtuvo al aplicar valores a las condiciones que presenta cada maquinaria y rea de produccin, por lo tanto, el total o resultado de la frmula de clculo de la criticidad anteriormente mencionado, esta tabla da una idea concreta y con fundamentos de cules son las maquinarias que realmente necesitan intervencin de un mantenimiento, el cual pueda disminuir la criticidad de ellas. Se puede observar claramente que la Mesa de Corte N2 y la mquina Soldadora de Arco Sumergido son las maquinarias que necesitan una intervencin urgente, confirmando y afirmando que la hiptesis que se tuvo en el proceso de determinacin de la disponibilidad de los procesos en el punto anterior. La empresa Reinike S.A. estipul que para determinar mquinas crticas se debe basar en los siguientes datos.
Estado Mquina No crtica Semi Crtica Crtica
Unidades < 45 45 a 90 > 90
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Tabla 2-8. Tabla de criticidad
2.2.3.
Diagrama de pareto
Para confirmar an ms la decisin de intervenir las dos mquinas seleccionadas anteriormente como crticas en el sistema productivo, se realiza un Diagrama de Pareto basado en la cantidad de horas NO disponibles que han estado las mquinas en un ao de trabajo, segn la tabla 2.9 que a continuacin se muestra. La tabla se basa en lo siguiente, tomndose en cuenta que las mquinas y reas de trabajo estn en funcionamiento 45 horas semanales ya que solo se trabaja a 1 (un) turno en Reinike S.A., durante 52 semanas contenidas en un ao, esto da un total de funcionamiento de las mquinas de 2340 [hrs] anuales, siendo sta la disponibilidad del 100% de cada una de ellas. Al tener la disponibilidad de cada mquina y rea se puede calcular la cantidad de horas que no estuvo en funcionamiento, basndose en este parmetro se construye la tabla base para el Diagrama de Pareto.
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Tabla 2-9. Datos diagrama de pareto
Maquina Mesa de corte N2 Soldadora por Arco Sumergido Mesa de corte N1 Mesa de corte N3 Armadora de vigas rea de maestranza rea de granallado rea de recubrimiento Total
Horas No disponibles/Ao 772,2 538,2 257,4 257,4 140,4 70,2 46,8 46,8 2129,4
% total 36% 25% 12% 12% 7% 3% 2% 2% 100%
% Acumulado 36% 62% 74% 86% 92% 96% 98% 100%
En base a estos datos obtenidos en la empresa se hace el siguiente Diagrama de Pareto:
Grfico 2-1. Diagrama de pareto, mquinas crticas
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Como se puede interpretar del Diagrama de Pareto mostrado anteriormente, se aprecia que la mayor cantidad de NO disponibilidad (ms del 60%) se encuentra concentrada en las dos primeras mquinas, pudindose observar que la mayor cantidad de horas detenidas han sido la Mesa de Corte N2 y la Soldadora por Arco Sumergido. Esto confirma el resultado obtenido durante el desarrollo de los puntos 2.2.1 y 2.2.2 que se trataron anteriormente.
2.3.
DESCRIPCIN DE MQUINAS SELECCIONADAS
Las mquinas seleccionadas mediante las variables mencionadas en los puntos 2.2.1 y 2.2.2 son: a) Mesa de Corte N2 b) Soldadora por Arco Sumergido
2.3.1.
Mesa de corte n2
Esta mquina est compuesta por diferentes equipos o sistemas como lo es el sistema operativo, sistema de refrigeracin, fuentes de poder, etc., todas ellas de la misma empresa proveedora y de la misma marca. La figura 2.2 que a continuacin se muestra es de la mquina en cuestin. Esta mquina es una cortadora de plancha, las corta mediante el uso de sistema oxicorte o plasma, ambos tipos de corte son controlados por un sistema operativo CNC que controla la mquina en s y se programa para definir las figuras y las dimensiones que se quiere obtener en la pieza, la materia prima con que trabaja es acero en planchas de distintos espesores y la carga de la materia prima es de forma manual, mediante el uso de puentes gras.
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Figura 2-2. Mesa de corte n2
Tabla 2-10. Caractersticas generales
Marca Tipo Ao de Fabricacin Origen Dimensiones Ancho Largo Alto [m] Presin de Trabajo [Bar]
SAF FRO Pupitre Equipe 2007 Francia 4.5 x 14 x 2 6a8
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Tabla 2-11. Caractersticas de operacin
N de Cabezales Dimensiones Trabajo [m] Avance Carro Longitudinal en Vaco [mm/min] Avance Carro Longitudinal en Corte [mm/min] Aceros comunes Espesores de Corte Mezcla de Gases para corte de trabajo ms Mesa de
3 (2 de Oxicorte y 1 de Plasma) 12 x 3
12.000
Ver tabla 2.10 Acero al Carbono y Acero Inoxidable Ver tabla 2.11 Ver tala 2.12
Tabla 2-12. Velocidad de avance de carro en corte, mesa de corte n2
Fuente: Reinike S.A.
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Tabla 2-13. Espesores de corte, mesa de corte n2
Medio de Corte Plasma
Espesor Mx. [mm] Mn. [mm] Mx. [mm]
Ac. Carbono Ac. Inoxidable 100 1 100 1 20 1 No No
Oxicorte
Mn. [mm]
Tabla 2-14. Mezcla de gases para corte, mesa de corte n2
Mezcla Argn - Hidrgeno Argn - Nitrgeno Argn - Oxgeno
Material Ac. Inoxidable Ac. Inoxidable Ac. Carbono
Espesor [mm] 12 a 20 1 a 100 1 a 100
A esta mquina la componen las siguientes partes:
Prtico Soplete de Corte por Oxicorte Torcha de Corte por Plasma Sistema Operativo CNC Fuente de Poder Fuente de Refrigeracin Manifold de Gases Portaherramienta
2.3.1.1. Prtico El prtico que compone la mquina es de marca SAF FRO y modelo Oxitome 30 (ver figura 2.3).
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Figura 2-3. Prtico, mesa de corte n2
La funcin de sta parte de la mquina es soportar en ella los cabezales en donde van montadas las torchas de corte, tambin sirve como puente para las conexiones de transporte de gases desde el manifold de gases hasta su utilizacin en el corte, adems de soportar en la estructura lo que es el sistema elctrico, el sistema operativo y la pantalla de la mquina. Esta estructura va montada sobre ruedas, las cuales se desplazan sobre rieles que estn ubicados a cada costado de la mquina y se extiende en todo su largo [14 m], gracias a este sistema es que el puente puede tener un movimiento longitudinal sobre la mesa de corte.
2.3.1.2. Soplete de corte por oxicorte El soplete para corte mediante el uso de oxgeno es de marca SAF FRO, se muestra en la figura 2.4.
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Figura 2-4. Soplete de oxicorte, mesa de corte n2
La mquina contiene 2 (dos) de estos sopletes, los cuales pueden funcionar de manera simultnea o individual, segn sea la programacin que se le d a la mquina. Cada una estn montadas en un porta-herramienta y soportadas ambas en el prtico de la mquina.
2.3.1.3. Torcha de corte por plasma Esta torcha es de marca SAF FRO y modelo OCP 150, esta torcha se denomina HD (High Definition) ya que el corte que se produce en el material es denominado alta definicin (se determina corte HD a aquel corte que el ngulo final del material cortado no supera ms de 3 con la vertical, si tiene ms de 3 no se cataloga como corte de alta definicin), debido a sta caracterstica de operacin se le da gran importancia en la lnea de produccin, la torcha en cuestin trabaja con un electrodo dentro de la tobera, la cual ayuda en la calidad del corte junto al manifold que provee una mejor mezcla en los gases utilizados, la torcha se muestra en la figura 2.5.
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Figura 2-5. Torcha de corte por plasma, mesa de corte n2
Al igual que cada una de los sopletes de oxicorte, sta va instalada en un portaherramienta y a la vez ste montado en el prtico de la mquina.
2.3.1.4. Sistema operativo CNC
El sistema operativo instalado en la mquina es un modelo HPC Digital Process D610, una de las caractersticas que lo caracteriza es que en l se puede definir la forma del corte que se quiere dar a la plancha (forma y medidas de la pieza) y el software realiza la distribucin de la plancha para un mejor aprovechamiento de sta, previo se necesita introducir las medidas de la plancha en que se va a trabajar [largo, ancho y espesor], adems que se puede hacer en l el funcionamiento de la mquina en sistema automtico solo con indicarle el inicio del borde de la plancha.
2.3.1.5. Fuente de poder La fuente de poder es de marca SAF FRO y modelo NERTAJET HP 125 (figura 2.6), que trabaja en un rango de amperaje que va desde los 15 hasta los 125 amperes y entre 60 y 123 volts dependiendo del espesor del material que se est trabajando.
53
Figura 2-6. Fuente de poder, mesa de corte n2
Con esta fuente de poder se puede trabajar en espesores de las medidas que se muestran en la figura 2.7, incluyendo las mezclas de gases que se utilizan en el proceso de corte.
Fuente: Catlogo NERTAJET HP 125
Figura 2-7. Espesores de corte, mesa de corte n2
54
2.3.1.6. Fuente de refrigeracin
La fuente de refrigeracin marca SAF-FRO y modelo FRIOJET 30 (ver figura 2.8), es la encargada de disminuir la temperatura que se produce en la torcha de corte por plasma (NERTAJET OCP 150), esta fuente de refrigeracin utiliza refrigerante a base de Glicol, el cual se conduce por un circuito cerrado para luego volver al estanque de ste con una capacidad de 15 litros. ste aparato refrigerante cumple la funcin de reducir la temperatura solamente a la torcha de corte por plasma y no a los sopletes de oxicorte.
Figura 2-8. Fuente de refrigeracin, mesa de corte n2
2.3.1.7. Manifold de gases Este sistema es de marca SAF FRO y modelo MIXOJET 20 (ver figura 2.9) y es el encargado de realizar la mezcla correcta y necesaria para hacer un proceso que coopere con un corte de plasma de alta definicin, solo mezcla los gases que se utilizan en el sistema de plasma y no en el sistema de oxicorte.
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Figura 2-9. Manifold de gases, mesa de corte n2
2.3.1.8. Portaherramienta Este portaherramienta es de marca SAF FRO y modelo PO 251 (figura 2.10), es un portaherramienta de precisin, en l van montados los sopletes de oxicorte y la torcha de corte por plasma, la mquina contiene 3 portaherramientas, uno para cada elemento de corte, ste adems de cumplir con el soporte de la torcha o sopletes, est provisto de movimiento en el eje Y (movimiento vertical), el cual permite la regulacin de la distancia entre la boquilla y el material a cortar, su velocidad puede llegar a 130 [cm/min] y llegar a mover 20 [Kg] de peso.
Figura 2-10. Portaherramienta, mesa de corte n2
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2.3.2.
Soldadora por arco sumergido
La mquina soldadora por arco sumergido al igual que la composicin de la mesa de corte N2, es por distintos equipos o sistemas que en conjunto forman la estructura, sistemas de control, sistemas de soldadura, etc. Esta mquina es digital y hace soldadura por arco sumergido, ste consiste en aplicar un fundente que cubre por completo la zona a soldar y que tiene por funcin que al fundirse, este forme un ambiente protegido y libre del oxigeno y nitrgeno, los cuales son nocivos para la soldadura ya que producen oxidacin, adems de que al fundirse parte del fundente se convierte en escoria que hace que permite la disminucin gradual de la temperatura del material, bajo el fundente va pasando un electrodo que hace arco con el material a soldar y va produciendo la unin fija entre ambos metales, para terminar el proceso de soldadura, se retira el fundente sobrante y la escoria. La mquina se presenta en la figura 2.11 que a continuacin se ilustra.
Figura 2-11. Soldadora por arco sumergido
Las caractersticas generales de sta mquina son las siguientes:
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Tabla 2-15. Caractersticas de la mquina
Marca Modelo Ao de Fabricacin Origen Dimensiones Ancho Largo Alto [m] (sin la mesa de trabajo) Largo Mx. de Trabajo [m]
SAF FRO CB Matic 2007 Francia 3,3 x 6,5 x 6,5 12
Algunas caractersticas de operacin de la mquina son las siguientes:
Tabla 2-16. Caractersticas de operacin de la mquina
Soldadura de Vigas Largo Mx. de Trabajo [m] Longitud Ala de Trabajo [mm] Longitud Alma de Trabajo [mm] Soldadura de Cilindros Dimetro Mx. a Soldar [mm] Dimetro Mn. a Soldar [mm]
12 201 - 400 201 - 1600
3500 350
La mquina, como se mencion anteriormente, est compuesta por las siguientes partes: Estructura Fuente de poder Sistema de palpadores Sistema de soldadura y recarga automtica Sistema de rotacin de cilindros
58
2.3.2.1. Estructura
La estructura est compuesta por un pilar y un brazo que se desplaza en sentido vertical mediante el uso de motoreductores, siendo solidario al pilar y este brazo es el que soporta los sistemas que cumplen la funcin de realizar la soldadura por arco sumergido. La estructura es de marca SAF FRO y modelo CB MATIC ML, sta permite un recorrido vertical del brazo de 4 [m], de sta forma pudiendo llevar a cabo la soldadura de cilindros de hasta 3,5 [m] de dimetro, en cuanto al recorrido horizontal, ste es mediante el desplazamiento sobre rieles que se extienden por 15 [m] fijos al piso de la planta, gracias a este recorrido se puede soldar vigas de hasta 12 [m] de largo. El brazo de la estructura permite la apertura del sistema de soldadura y recarga automtica hasta 2 [m], quedando un ancho para el alma de 1,6 [m]. ste brazo puede desplazarse a lo largo, permitiendo realizar ambas funciones que se le dan (en un costado del pilar se realiza la soldadura de vigas y en el otro costado se lleva a cabo la soldadura para cilindros). En figura 2.11 se ilustra y muestra esta parte de la mquina (Columba y brazo).
2.3.2.2. Fuente de poder La mquina cuenta con 2 (dos) fuentes de poder de marca SAF FRO y modelo STARMATIC 1003 DC con las siguientes caractersticas de operacin:
Tabla 2-17. Fuente de poder
Salidas Rango de Corriente (1 fuente) Rango de Corriente (2 fuentes) Voltaje de soldadura en modo CV (caracterstica horizontal) Voltaje de soldadura en modo CC (caracterstica oblicua) Voltaje del circuito Corriente directa al 100%
200 - 500 [A] 200 - 1000 [A] 24 - 44 [V]
28 - 44 [V] 68 [V] 1000 [A]
59
Las fuentes de poder (figura 2.12) se pueden usar solo una o ambas a la misma vez para aumentar el amperaje de la soldadura y de sta forma soldar materiales de mayor espesor.
Figura 2-12. Fuentes de poder, soldadora por arco sumergido
2.3.2.3. Sistema de palpadores El sistema de palpadores con que la mquina cuenta es de marca SAF FRO, modelo TRACKMATIC ST y se muestra en la figura 2.13, al lado izquierdo se muestra el palpador y a la derecha de la imagen se ilustra el controlador de los palpadores, la mquina cuenta con dos sistemas de palpadores ya que sta tiene dos torchas para soldar.
Figura 2-13. Sistema de palpadores, soldadora por arco sumergido
60
El sistema de palpadores que se utiliza es compuesto por 2 (dos) palpadores que al momento de estar la mquina en funcionamiento, uno va testeando la distancia en sentido vertical y el otro en sentido horizontal (ver figura 2.14), los palpadores envan la seal al controlador y ste realiza los ajustes para mantener una distancia constante entre el electrodo y la pieza mientras la mquina se est desplazando en sentido longitudinal de la viga.
Figura 2-14. Palpadores, soldadora por arco sumergido
Algunas caractersticas de este sistema son las siguientes:
Tabla 2-18. Caractersticas del sistema
Velocidad de desplazamiento mximo de la motorizacin sin palpado Velocidad mxima en palpado Precisin de palpado
2.5 [m/min] 0.8 [m/min] +/- 0.2 [mm]
2.3.2.4. Sistema de soldadura y recarga automtica Este sistema es de marca SAF FRO y modelo SUBARC 5 DX7, este sistema es el encargado de suplir con electrodo y fundente para realizar la soldadura por arco
61
sumergido, en la figura 2.15 que a continuacin se ilustra (de izquierda a derecha, rollos de electrodos, sistema de control a distancia y sistema de soldadura [torcha, alimentador de fundente y aspirador del mismo]), la mquina cuenta con dos sistemas de stos (tiene dos torchas las cuales son bi-electrodo).
Figura 2-15. Sistema de soldadura y recarga automtica, soldadora por arco sumergido
Cada uno cuenta con 1 (una) tolva de fundente de 5 [kg] de capacidad, el fundente va siendo aplicado antes de que pase la boquilla con el electrodo y va siendo aspirado despus que pasa la torcha con el electrodo, es llevado a un filtro de polvo y posteriormente depositado en la tolva para poder ser usado nuevamente,
transformndose as en un circuito cerrado. El electrodo o comnmente llamado alambre es provisto desde un rollo desde donde se almacena y es arrastrado mediante un sistema de arrastre (como se muestra en la figura 2.16) para suplir con la alimentacin de electrodo que se va ocupando, todo los ajustes pueden ser hechos de dos partes distintas, una de ellas es el sistema de control a distancia que se muestra en la figura 2.16 (centro) y la segunda opcin de control es el sistema de control fijo que se muestra en la figura 2.17 que a continuacin de muestra.
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Figura 2-16. Rodillos de arrastre de electrodo, soldadora por arco sumergido
Figura 2-17. Sistema de control fijo, soldadora por arco sumergido
2.3.2.5. Sistema de rotacin de cilindros
El sistema de rotacin de cilindros est ubicado a un costado del pilar de la mquina y tiene como funcin hacer rotar el cilindro a soldar con el fin de hacer una soldadura perimetral estando el cabezal o el sistema de soldadura y recarga automtica sin movimiento. La marca es SAF FRO y el modelo ROTAMATIC ST 6T y se muestra en la figura 2.18.
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Figura 2-18. Sistema de rotacin de cilindros, soldadora por arco sumergido
Algunas caractersticas de funcionamiento se describen a continuacin:
Tabla 2-19. Caractersticas de funcionamiento
Mn. Velocidad de rotacin [cm/min] Mx. Mn. Dimetros admisibles [mm] Mx.
12 120 300 3500
64
65
CAPTULO 3:
SOLUCIN AL PROBLEMA
66
67
3.
SOLUCIN DEL PROBLEMA
En este captulo se expondr la solucin que se dar a la problemtica planteada y analizada en el Capitulo 2, mostrando la planificacin de mantenimiento, programacin de actividades, etc. y como se llega tener tal informacin.
3.1.
FORMATO DE DOCUMENTOS
Primeramente se procede a definir los formatos de las fichas de mantencin, explicando cules son sus principales secciones, significados de smbolos y el formato de la programacin anual con que se trabajar, posterior a ello se proceder a catalogar y organizar las actividades de mantencin por cada mquina a tratar dependiendo de el responsable de la actividad y por la periodicidad a que se debieran aplicar las actividades de mantencin.
3.1.1.
Formato de ficha de mantencin
Se realiza la confeccin de un formato estndar para todas las mantenciones (Ficha de Mantencin), en la cual se pueda llevar un registro de las actividades que se le deben realizar a la mquina ya sea de manera diaria, semanal, mensual, etc. El formato se pens para una comprensin y manipulacin ms sencilla y a la vez con el fin de evitar errores en la identificacin de la ficha de mantencin al momento de realizar las actividades. La ficha de mantencin se defini y est constituida por cuatro reas, ellas son las siguientes:
1 rea: Est ubicada en la esquina superior izquierda y est constituida por una letra en mayscula y un nmero (ver Figura 3.1), esto es con el fin de evitar confusiones al momento de seleccionar la ficha basndose en la programacin anual de mantencin. Si se observa la programacin anual de mantenciones (se tratar ms adelante) cada vez que corresponda mantencin a la mquina, se mostrar una letra mayscula y un nmero dentro de una celda de color para la semana que est asignada, ejemplo: B3 en una celda
68
de color mostaza. Cada ficha tiene su respectiva identificacin que coincide con lo indicado en la planificacin anual.
Figura 3-1. Primera rea de ficha, formato ficha de mantencin
Las letras y nmeros de las fichas y los colores de las celdas de la planificacin anual tienen los siguientes significados y vara la cantidad de letras segn la periodicidad de las actividades a realizar en la mquina:
Tabla 3-1. Significados de letras y nmeros de las fichas y colores
69
2 rea: Esta rea est ubicada en la parte superior izquierda y contempla los datos de identificacin de la mquina a la cual se debe hacer el mantenimiento (ver Figura 3.2), en ella destaca el rea de la empresa a la cual pertenece la mquina, el equipo o nombre y el N Reinike o nmero de serie interno que tiene asignado la mquina.
Figura 3-2. Segunda rea de ficha, formato ficha de mantencin
3 rea: Esta rea se ubica en el sector superior derecho y corresponde a la identificacin del trabajador y del encargado que realiza la mantencin de la ficha (ver figura 3.3).
Figura 3-3. Tercera rea de ficha, formato ficha de mantencin
70
4 rea: En sta rea se encuentra la actividad, si se realiz o no el mantenimiento, la seccin o equipo de la mquina que requiere mantenimiento y un sector en donde se puede escribir observaciones para informar al supervisor o jefe de mantencin (ver Figura 3.4), tambin cuenta con espacio para poder agregar ms actividades en el caso de ser necesario o si se necesita de algn tipo de mantencin que no estuviese contemplada.
Figura 3-4. Cuarta rea de ficha, formato ficha de mantencin
En la tabla 3-2 que a continuacin se ilustra, se presenta el formato final de la ficha de mantencin.
71
Tabla 3-2. Formato de ficha de mantencin
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3.1.2.
Formato de la programacin anual
La programacin anual al igual que en la elaboracin del formato de la ficha de mantencin, se pens e ide con el fin de evitar o por lo menos disminuir la mayor cantidad de errores que se pudieran provocar en la interpretacin de los datos y seleccin de fichas de mantenimiento ya sea por responsabilidad (operador, mantenedor o tercero) o periodicidad (semanal, mensual, semestral, anual, etc.). El formato de la programacin se realiz en periodos semanales, de esta forma el ao se divide en 52 semanas. Cabe destacar y mencionar tambin que las actividades de mantencin de la mquina con periodicidad diaria fueron retiradas de la programacin por el motivo de que sta se hizo por periodos semanales, an as stas tambin tienen un cdigo para poder diferenciarse de aquellas que tengan diferente periodicidad. El formato se divide en dos reas, una de informacin y otra de determinacin de fechas, ellas se definen de la siguiente manera:
1 Seccin: Esta rea la denominaremos como rea de informacin y corresponde a aquella rea ubicada desde la primera columna de la izquierda hasta la quinta columna (de izquierda a derecha). En esta rea se encuentra informacin desde la actividad de mantenimiento que se debe realizar hasta la periodicidad que le corresponde a cada una, pasando por la seccin o equipo de la mquina en el cual se debe desarrollar la actividad y el responsable de realizar aquella tarea (Tabla 3-3).
Tabla 3-3. Primera seccin, formato programacin
73
2 Seccin: La segunda seccin corresponde a aquella rea ubicada desde la sexta columna hacia la derecha. (Ver tabla 3-4) Esta seccin se denominar como rea de programacin, ya que en ella se podr observar la periodicidad de las actividades de mantencin que sern programadas, adems de la identificacin de enlace con las fichas de mantenimiento. Este sector tiene distribuido el ao en semanas, por lo tanto son 52 de stas que se pueden ver con la fecha del primer da de la semana ms el nmero de semana.
Tabla 3-4. Segunda seccin, formato programacin
Este sector se completar con informacin donde habr colores e identificaciones que tendrn el mismo significado del que se vio en la 1 rea de la subseccin 3.1.1. A continuacin se mostrar en la tabla 3-5 parte del formato de la programacin.
74
Tabla 3-5. Formato de programacin
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3.2.
ACTIVIDADES DE MANTENCIN
Antes de realizar cualquier tipo de planificacin en cuanto a la creacin de planes de mantenimiento se debe realizar una recopilacin de informacin y estudio de cada catlogo de la mquina a intervenir, cuando se tiene esto se procede a analizar cada sugerencia de mantenimiento que proponga el fabricante a sta, hay que tener en cuenta que el fabricante propone periodicidad de mantenimientos basados en un ambiente ideal de trabajo en el cual se desempeara la mquina en cuestin. En la realidad las condiciones de trabajos que propone el fabricante en comparacin con las condiciones de trabajo real en una empresa por lo general no son las mismas e incluso muy distintas, siendo las condiciones de la empresa mucho ms agresivas que las ideales propuestas por la empresa fabricante, debido a esta diferencia en el ambiente en el cual se desempea la mquina, se deben alterar muchas veces los periodos en los cuales los mantenimientos o cambios de componentes estn previstos, obligando no solo a basarse en la recomendacin del fabricante, sino que tambin tomando en cuenta la experiencia que los trabajadores de la planta poseen con respecto a tales mantenciones. Muchas veces se dice que la experiencia en el campo laboral hace al trabajador, dndole experiencia y tcnicas que ayudan en la realizacin de las tareas y actividades de mantenimiento e incluso reduciendo los tiempos de intervencin. Para poder determinar las actividades de mantenimiento que se deben programar a las mquinas se recopila informacin tanto de catlogos como de la experiencia de los trabajadores de mantencin y operadores de la mquina, y de esta forma se ajusta el periodo de las actividades segn el ambiente laboral presente en la empresa. Lo mencionado anteriormente se realizo en Reinike S.A. para poder determinar las mantenciones que se deberan realizar a las mquinas y a la vez definir con qu frecuencia se debieran hacer stas.
3.2.1.
Mesa de corte n2
3.2.1.1. Seleccin de actividades
Para determinar las siguientes actividades se realiz una exhaustiva revisin de catlogos y consultas tcnicas tanto a personal del Departamento de Mantencin de Reinike S.A. como tambin a personal de la empresa Chile Soldadura y Corte (CSC)
76
(empresa representante de la marca SAF-FRO en Chile). Adems se catalog y defini quin es el responsable de dicha actividad, ya sea el operador, el mantenedor o un tercero, en la tabla 3.6 que se muestra a continuacin se detalla cada actividad y en qu sector de la mquina se debe realizar.
Tabla 3-6. Actividades de mantencin, mesa de corte n2
tem
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Seccin
Mixojet 20 Mixojet 20 Portaherramienta PO251 Oxitome 30 Oxitome 30 Torcha OCP 150 Portaherramienta PO251 Oxitome 30 Oxitome 30
Actividad
Verificar la Presin de entrada (10 Bar) Verificar presin de salida (8 Bar) Retirar proyecciones de escoria de la carcasa Limpiar sensor capacitivo (soplete) Limpiar Rieles (Longitudinal y transversal) Limpiar escoria de boquilla Verificar estado del fuelle Comprobar estado de fuelles Limpiar mquina en general Verificar mangueras y cables en cadena transporta
Responsabilidad
Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador
10
Oxitome 30
cables (longitudinal y transversal), cambiar en caso de ser necesario
Operador
11 12 13
Oxitome 30 Oxitome 30 Torcha OCP 150
Limpiar rodamientos gua (carro) Retirar escoria de la mesa de corte Cambiar consumibles de torcha (electrodo, difusor, etc.) en caso de ser necesario Comprobar indicadores Verificar estado de limpieza del lquido Freezcool, rellenar en caso de ser necesario Verificar limpieza del refrigerante Limpiar cremalleras Verificar funcionamiento de luces pilotos, funcionamiento de instrumentos
Operador Operador Operador
14
Oxitome 30
Operador
15 16 17 18 19 20 21 22
Friojet 30 Nertajet HP 125 Oxitome 30 Oxitome 30 Oxitome 30 Oxitome 30 Mixojet 20 Oxitome 30
Operador Operador Operador Operador Operador Operador Mantenedor Mantenedor
botoneras, selectores, potencimetros, etc. Verificar planicie de mesa de corte Retirar escoria de la mesa de corte Verificar fugas en el mezclador mediante detector de fugas Limpieza y despiche de filtro del sistema Neumtico Fuente: Elaboracin propia
77
Tabla 3-6. Actividades de mantencin, mesa de corte n2 (continuacin)
tem
23
Seccin
Oxitome 30 comprimido
Actividad
Limpiar Gabinete elctrico soplando con aire
Responsabilidad
Mantenedor
24 25 26 27
Oxitome 30 Friojet 30 Friojet 30 Portaherramienta PO251 Portaherramienta PO251 Portaherramienta PO251 Oxitome 30 Oxitome 30 Oxitome 30 Nertajet HP 125 Mixojet 20 Friojet 30 Friojet 30 Oxitome 30 Oxitome 30 Oxitome 30
Verificar posicin vertical, corregir en caso de que se encuentre corrida Limpiar lminas del radiador Limpiar condensador Aceitar tornillo sin fin de portaherramienta Verificar nivel de grasa en reductor de
Mantenedor Mantenedor Mantenedor Mantenedor
28
accionamiento Engrasar portaherramienta Lubricar rieles (Molyspray lubricante en seco) Verificar estado de cadena transporta cables (longitudinal y transversal) Comprobar funcionamiento de barredores Limpiar filtros Limpiar filtros de rejillas de ventilacin Limpiar bomba de paletas Limpiar estanque de refrigerante Reapriete de terminales elctricos Revisin de cables y barras de tierra Revisin de elementos de seguridad (microswitch, sensores, etc.) Revisin y limpieza de electrovlvulas, bujas de ignicin, etc. Cambio de filtros Cambio de filtro neumtico Cambio de lquido Freezcool Cambio de lquido refrigerante Cambio de barredores Cambiar rodamientos gua (carros) Cambio de rodamiento de excntrica y alinear (carros) Cambio de pin y eje de motorreductor de desplazamiento longitudinal Verificar estado de correa dentada Fuente: Elaboracin propia
Mantenedor
29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39
Mantenedor Mantenedor Mantenedor Mantenedor Mantenedor Mantenedor Mantenedor Mantenedor Mantenedor Mantenedor Mantenedor
40 41 42 43 44 45 46 47
Sopletes Oxicorte Nertajet HP 125 Oxitome 30 Friojet 30 Nertajet HP 125 Oxitome 30 Oxitome 30 Oxitome 30
Mantenedor Mantenedor Mantenedor Mantenedor Mantenedor Mantenedor Mantenedor Mantenedor
48
Oxitome 30 Portaherramienta PO251
Mantenedor
49
Terceros
78
Tabla 3-6. Actividades de mantencin, mesa de corte n2 (continuacin)
tem
50 51 52 53
Seccin
Oxitome 30 Sistema Operativo CNC Mixojet 20 Portaherramienta PO251 Portaherramienta PO251 Oxitome 30 Oxitome 30 Oxitome 30 Sistema Operativo CNC Sistema Operativo CNC Mesa N2 de corte
Actividad
Ajustar tensin de cables en los carros (gua) Revisin de tarjetas de comunicacin Cambio de filtros de rejillas de ventilacin Verificacin desgaste de elementos mviles
Responsabilidad
Terceros Terceros Terceros Terceros
(tornillos, tuercas, patines, etc.) Verificar estado de escobillas de motor (reemplazar si longitud es menor a 10 [mm]) Realineacin de rieles Revisin carga de bateras en UPS Limpieza general de UPS Recarga de programacin Carga de parmetros respecto a posicionamiento del encoder Revisin total (rodamientos, tarjetas, cables, etc.) Fuente: Elaboracin propia
54 55 56 57 58
Terceros Terceros Terceros Terceros Terceros
59
Terceros
60
Terceros
Una vez identificadas las actividades que la mquina debera tener para que sta posea un mantenimiento autnomo, se procede a la agrupacin de ellas segn sea el responsable de la actividad (operador o mantenedor o un tercero) (ver Tabla 3.6), y se procede a estipular la periodicidad con que cada una de ellas debera realizarse, ya sea dada por la empresa fabricante como por los mantenedores, en sta tabla solo se mostrar la agrupacin de actividades que el operario debe realizar.
NOTA: Las otras agrupaciones (mantenedor y terceros) se mostrarn en el Captulo de Anexos (Anexo 1).
Para realizar esta agrupacin, las actividades se separan en 5 (cinco) niveles (en color azul) los cuales estn definidos como Inspeccin sin Parada de Mquina, Ajuste con Parada de Mquina, Cambio de Elemento, Cambio de Componente y Reparacin Total.
79
Tabla 3-7. Agrupacin de actividades por responsabilidad, mesa de corte n2
80
3.2.1.2. Planificacin
Las fichas de mantencin se crearon gracias a la agrupacin de actividades mediante la responsabilidad y la periodicidad de cada una de stas, logrndose de esta manera realizar fichas con periodicidades diarias, semanales, bimensuales, mensuales, bimestrales, etc. Cabe destacar tambin el significado de las periodicidades, esto se ilustra a continuacin en la Tabla 3.8
Tabla 3-8. Periodicidades
Periodicidad
Diario Semanal Bimensual Mensual Bimestral Semestral Anual Bianual
Tiempo
1 Da 1 Semana 15 Das o 1 Quincena 1 Mes 2 Meses 6 Meses 1 Ao 2 Aos
En la Figura 3.8 que se muestra a continuacin, se puede observar una ficha con las actividades asignadas a ella, esta ficha corresponde a una Mantencin Semestral del Mantenedor como responsable, a la Mesa de corte N2.
NOTA: Debido a la gran cantidad de fichas de planificacin que se obtuvieron por actividades en este tipo de ordenamiento, se mostrar solo un ejemplar con las actividades que se registran (tabla 3-8) y las dems fichas restantes se mostrarn en el Captulo de Anexos (Anexo 2).
81
Tabla 3-9. Ficha de mantencin, mesa de corte n2
82
3.2.1.3. Programacin
Cuando ya se tiene cada actividad y la periodicidad que a cada una le corresponde, stas se llevan a una planilla de Programacin, en este caso la programacin de las mantenciones de la Mesa de corte N2 es de 1 (un) ao. La imagen que se muestra a continuacin (tabla 3-10) es solo una muestra de la programacin anual de las mantenciones para la Mesa de corte N2.
NOTA: La tabla de programacin completa se mostrar en el Captulo de Anexos (Anexo 3).
83
Tabla 3-10. Muestra de programacin anual, mesa de corte n2
84
3.2.1.4. Realizacin de tareas
Dentro de la gran cantidad de actividades de mantencin que se determinaron para aplicacin en esta mquina, Mesa de corte N2, hay ciertas actividades que deben ser realizadas por el mantenedor, las cuales tienen cierto grado de complejidad, refirindonos principalmente a aquellas mantenciones en donde se deben realizar cambios de elementos o componentes de la mquina. Las actividades a las que hacemos referencia son las siguientes:
Mantenedor: Cambio de lquido Freezcool, Friojet 30. Cambio de lquido refrigerante, Nertajet HP 125. Cambio de filtros, Nertajet HP 125. Cambio de filtros neumticos, Oxitome 30. Cambio de barredores, Oxitome 30. Cambio de rodamiento de excntrica y alinear (carros), Oxitome 30. Cambio de pin y de eje de motorreductor de desplazamiento longitudinal, Oxitome 30. Cambio de rodamientos gua (carros), Oxitome 30.
A las actividades antes mencionadas se les realiz un procedimiento paso a paso para que stas sean ms sencillas de realizar, ms entendible para cualquier mantenedor que las realice y con el motivo de estandarizar las actividades. Se dar el ejemplo de cmo debera ser un correcto cambio de lquido Freezcool en la unidad de refrigeracin Friojet 30.
1 Paso: Apagar la unidad. 2 Paso: Destornillar los tornillos de sujecin de la tapa y destapar la unidad. 3 Paso: Desconectar manqueras del estanque y botar lquido contaminado. 4 Paso: Limpiar interior del estanque. 5 Paso: Colocar estanque, y manqueras que fueron desconectadas y llenar estanque con agua destilada para limpieza de ste. 6 Paso: Encender la unidad y hacer circular el lquido durante 1 min. 7 Paso: Con el circuito funcionando desconectar la manguera de retorno al estanque para eliminar el agua destilada del circuito sin que vuelva al estanque. 8 Paso: Colocar manquera de retorno, llenar con agua destilada y repetir una vez ms los pasos 6 y 7.
85
9 Paso: Apagar la unidad, colocar la manguera de retorno y llenar el estanque con lquido Freezcool. 10 Paso: Colocar tapas a la unidad, atornillar y encender sta nuevamente.
NOTA: Los pasos para realizar las dems actividades mencionadas se encuentran descritas en el Captulo de Anexos (Anexo 4).
3.2.2.
Soldadora por arco sumergido
Al igual que en la sub-seccin 3.2.1, en sta se llevarn a cabo los mismos pasos que se realizaron en la Mesa de corte N2 pero basados en la Soldadora por arco sumergido, refirindose a las actividades a realizar, la agrupacin de stas, las fichas de mantencin de la mquina y la planificacin anual de sta.
3.2.2.1. Seleccin de actividades
Mediante la recoleccin de informacin tanto basada en catlogos como tambin en la experiencia de trabajo en la mquina de parte de mantenedores y operarios de sta y tambin mediante la solicitud de informacin respecto a la mquina a la empresa representante de la marca SAF - FRO en Chile (CSC, Chile Soldadura y Corte) se logr y a la vez realiz una cantidad de mantenciones que se deben hacer a sta con distintas periodicidades, ellas se muestran en la Tabla 3.11 que a continuacin se ilustra.
Tabla 3-11. Actividades de mantenimiento, soldadora por arco sumergido
tem
1 2 3 4 5 6 7
Seccin
Actividad
Responsabilidad
Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador
Starmatic 1003 DC Revisar conexiones elctricas (enchufes). Starmatic 1003 DC Limpiar paneles de mando. Trackmatic ST Subarc 5 DX7 Subarc 5 DX8 CB - Matic Subarc 5 DX7 Limpiar paneles de mando. Limpiar paneles de mando. Soplar los botones de potencimetros de superficie delantera de los controladores. Limpiar paneles de mando. Limpiar filtros de manga y tapas del reciclado de flujo. Fuente: Elaboracin propia
86
Tabla 3-11. Actividades de mantenimiento, soldadora por arco sumergido (continuacin)
tem
8
Seccin
Subarc 5 DX8
Actividad
Limpiar mediante flujo de aire el interior de las vlvulas de flujo, de los tubos y de las admisiones de flujo.
Responsabilidad
Operador
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
Subarc 5 DX9 Subarc 5 DX10 Trackmatic ST Trackmatic ST Rotamatic ST CB - Matic CB - Matic CB - Matic CB - Matic CB - Matic CB - Matic Subarc 5 DX7 Subarc 5 DX8 Subarc 5 DX9
Limpiar boquillas (torchas). Limpiar flexibles (liner). Limpiar y aplicar inhibidor de proteccin sobre el palpador. Limpiar el cuerpo del palpador y las articulaciones. Limpiar tornillo sin fin (2). Revisin de cables y mangueras en cadena portacables (riel y brazo). Revisar estado de cadena porta-cables (riel y brazo). Limpiar guas de brazo. Limpiar lado dentado de cremallera (brazo) (no engrasar ni lubricar). Revisar rodamientos guas (8). Revisin general de funcionamiento (luces pilotos, selectores, interruptores, etc.). Cambio de flexibles (Liner). Cambio de filtros manga. Cambio de rodillos de traccin de alambre.
Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Operador Mantenedor Mantenedor Mantenedor
Starmatic 1003 DC Medir las fases (elctrico). Starmatic 1003 DC Aspirar polvo en paneles de potencia (NO aplicar flujo de aire).
Starmatic 1003 DC Limpiar fuentes de poder. Verificar el apriete de todos los bornes (Circuito de
26
Subarc 5 DX7
potencia)(Generador, masas de la pieza y admisiones de cable en los cabezales de soldadura).
Mantenedor
27 28 29 30 31 32 33 34
Trackmatic ST Rotamatic ST Rotamatic ST CB - Matic CB - Matic CB - Matic CB - Matic CB - Matic
Revisar estado de palpadores, cambiarlos en caso de ser necesario. Revisar estado de motoreductores (2). Revisar ejes y rodamientos de soporte. Revisar motorizacin carro (Eje, rodamientos, pin). Revisar motorizacin columna (Eje, rodamientos, pin). Revisar motorizacin brazo (Eje, rodamientos, pin). Limpiar guas de pilar. Verificar tensin de correa motor del carro (de desplazamiento) (tensar en caso de ser necesario). Fuente: Elaboracin propia
Mantenedor Mantenedor Mantenedor Mantenedor Mantenedor Mantenedor Mantenedor Mantenedor
87
Tabla 3-11. Actividades de mantenimiento, soldadora por arco sumergido (continuacin)
tem
35 36
Seccin
CB - Matic CB - Matic
Actividad
Revisin y limpieza de filtros de aire (3). Limpiar interior de paneles elctricos. Verificar desgaste de la cadena triple (pilar)
Responsabilidad
Mantenedor Mantenedor
37
CB - Matic
(Long. de 50 eslabones, Normal = 952,50 [mm] Mx. = 971,55 [mm]).
Mantenedor
38 39
CB - Matic CB - Matic Soldadora Sumergido Soldadora Sumergido Soldadora Sumergido Soldadora Sumergido Soldadora sumergido Soldadora sumergido Subarc 5 DX7 CB - Matic CB - Matic Starmatic 1003 DC Arco Arco Arco Arco Arco
Engrasar cadena triple. Engrasar corona de orientacin (hacer girar la corona despus del engrase. Revisar porta-carbones (8 pares).
Mantenedor Mantenedor
40
Mantenedor
41
Revisar cables y barras de tierra.
Mantenedor
42
Limpiar tableros y gabinetes elctricos. de seguridad (sensores, microswitch,
Mantenedor
43
Arco Revisin
limitadores de carrera, etc.). Cambio de carbones (Tierra mesa) 8 pares.
Mantenedor
44
Mantenedor
45 46 47 48 49
Cambio de switch de encendido (Selector). Cambio de boquillas (torchas)(Fabricacin). Cambio de filtros de aire (3). Cambio de rodamientos gua (8). Ajustar protecciones trmicas (verificacin de
Mantenedor Mantenedor Mantenedor Mantenedor Tercero
posicin y engrasar con grasa conductora). Limpiar motorizacin de alimentacin (Arrastre alambre). Calibrar palpadores. Calibrar velocidad carro. Alineacin de rieles. Cambio de cadenas porta-cables (Una en riel y dos en brazo). Cambio de cadena triple (pilar) solo si el desgaste
50 51 52 53 54
Subarc 5 DX7 Trackmatic ST CB - Matic CB - Matic CB - Matic
Tercero Tercero Tercero Tercero Tercero
55
CB - Matic
supera el 2% (Long. Normal = 952,50 [mm] Mx. = 971,55 [mm] en 50 eslabones). Fuente: Elaboracin propia
Tercero
88
3.2.2.2. Planificacin
Una vez recopilados los datos de los tipos de mantenimientos que se deben realizar a la mquina, se ordenan segn la periodicidad y responsabilidad de stas actividades (ver tabla 3-12) Posteriormente se realiza la agrupacin en base de la responsabilidad y la periodicidad para poder llevar a cabo la realizacin de las fichas de mantenimiento al igual como se mostr en el desarrollo de la Mesa de corte N2 mostrada en la subseccin 3.1.1.2, el ejemplo de la ficha de mantencin que tendr la mquina se muestra en la figura 3.12.
NOTA: Las dems fichas de mantencin y los otros 2 (dos) ordenamientos de
actividades que se le realizaron a la mquina se podrn observar en la seccin de los Anexos (Anexo 5 y 6).
89
Tabla 3-12. Agrupacin de actividades por responsabilidad, soldadora por arco sumergido
90
Tabla 3-13. Ficha con actividades asignadas, soldadora por arco sumergido
91
3.2.2.3. Programacin
Una vez realizados los pasos anteriormente mencionados, se realiza la programacin para esta mquina, Soldadora por arco sumergido, en base al formato mostrado en la sub-seccin 3.1.2. En la tabla 3.13 que a continuacin se ilustra, se puede ver una parte de esta programacin para la mquina en cuestin.
NOTA: La tabla de programacin completa se mostrar en el Captulo de Anexos (Anexo 7).
92
Tabla 3-14. Muestra de programacin anual, soldadora por arco sumergido
93
3.2.2.4. Realizacin de tareas
Al igual que en el desarrollo de la Mesa de corte, se desarrollaron algunas actividades mediante un paso a paso para el mantenedor. Estas actividades son solo aquellas que representan mayor dificultad como lo son los cambios de componentes o elementos de la mquina. A continuacin se mencionan las actividades que tienen desarrollo paso a paso y se darn los paso a paso para desarrollar la actividad correctamente y de manera ms eficiente.
Actividades: - Cambio de carbones (tierra mesa), Soldadora Arco Sumergido. - Cambio de switch de encendido (selector), Soldadora Arco Sumergido. - Cambio de boquillas (torchas)(fabricacin), Subarc 5 DX7. - Cambio de filtros de aire (3), CB Matic. - Cambio de rodamientos gua (8) , CB Matic.
A continuacin se muestra el desarrollo de la primera actividad, Cambio de carbones (tierra mesa) paso a paso en la mquina.
1 Paso: Apagar la mquina. 2 Paso: Destornillar tornillos de la tapa lateral y desmontar sta. 3 Paso: Desconectar cables de tierra conectado a los patines. 4 Paso: Sacar patines y desmontar carbones. 5 Paso: Cambiar carbones y montar patines. 6 Paso: Conectar los cables de tierra. 7 Paso: Colocar tapas laterales y atornillar tornillos. 8 Paso: Encender mquina.
NOTA: El desarrollo paso a paso de las dems actividades se podr ver en el Captulo de Anexos (Anexo 8).
94
95
CAPTULO 4:
ANLISIS TCNICO - ECONMICO
96
97
4.
ANLISIS TCNICO - ECONMICO
En este captulo se enfocar a un anlisis econmico aproximado de la problemtica versus el anlisis econmico aproximado de la aplicacin de la solucin. En este captulo adems se mostrar cunto dinero cuesta la detencin de cada una de las mquinas a las cuales se les aplic la solucin (Mesa de corte N2 y Soldadora de arco sumergido) por hora detenida basndose en varios factores que afectan al momento de calcular dicho valor.
4.1.
COSTO POR DETENCIN
En la empresa Reinike S.A. se calcula el valor de la hora detenida de la mquina basado en 4 parmetros, produccin que no se procesa debido a una falla en la mquina, energa consumida por el funcionamiento de la mquina en vaco, horas hombres (HH) perdidas y costo de externalizacin del proceso.
4.1.1.
Produccin
Este parmetro se calcula segn la produccin mensual promedio de la mquina y el valor de adquisicin del Kilogramo [Kg] de materia prima por la empresa. Cabe sealar que la adquisicin de materia prima tiene los siguientes valores para la empresa Reinike S.A. (solo los dos materiales ms comunes de trabajo).
Tabla 4-1. Valor materia prima
Material
Acero A36 Acero Inoxidable
Valor (CLP) x [Kg]

$ 450.$ 2.850.-
98
4.1.1.1. Mesa de corte N2
En la mesa se considera un promedio de trabajo de 85 [Ton] mensuales de materia prima procesada, siendo un promedio de 70% de las toneladas trabajadas de Acero A36 y el 30% restante de Acero inoxidable. Teniendo los datos anteriores se puede determinar cunto cuesta una hora de trabajo de la Mesa de corte N2 y por ende cuando dinero se pierde en una hora de detencin de sta.
Al saber cunto cuesta el Kilogramo [Kg] de cada materia prima, se puede calcular cunto dinero procesa la mquina en un mes de trabajo continuo.
Valor mensual de Acero A36:
Valor mensual de Acero Inoxidable:
Sumando ambos valores se determina cunto equivale en pesos el funcionamiento mensual promedio de la mquina.
En la empresa solo se trabaja a un turno, por lo tanto el trabajo semanal es de 45 horas (por ley), dando como resultado 180 horas mensuales. Para determinar el valor por hora de detencin se debe dividir el monto total del mes en la cantidad de horas trabajadas en el mes.
Se puede observar que el valor de una hora de detencin de la mquina tiene un valor de $ 552.500.-.
99
4.1.1.2. Soldadora por arco sumergido
En el caso de esta mquina a diferencia de la anterior tratada (Mesa de corte N2), es que en sta solo se trabaja con Acero A36. El promedio de toneladas de materia prima trabajada en sta mquina segn el rea de Produccin es de 68 [Ton] mensuales. Como se conoce el valor del Kilogramo [Kg] de materia prima y la cantidad de sta procesada en la Soldadora por Arco sumergido, se puede calcular y determinar cunto cuesta una hora de detencin de la mquina.
Valor mensual de Acero A36 procesado:
Como anteriormente se mencion, las horas trabajadas en la empresa son 180 mensual, con ello se determina el valor de una hora de detencin de la mquina.
Esto quiere decir que si la mquina se detiene por un perodo de 1 (una) hora, se perdern $170.000.-.
4.1.2.
Energa consumida
En este parmetro se considera el valor de la energa consumida en las mquinas estando stas sin procesar materia prima. Como dato tenemos que la empresa Chilectra vende la energa de baja tensin (BT) a un valor de $49,870.- el KW. en la ciudad de Colina, Santiago.
4.1.2.1. Mesa de corte n2
Esta mquina consume en vaco aproximadamente 12 [A] de corriente, por lo tanto por hora consume
100
La mquina gasta $227,41.- por hora al estar funcionando sin procesar materia prima.
Esta mquina consume en vaco aproximadamente 19,4 [A] de corriente, por lo tanto:
La mquina estando encendida sin procesar materia prima consume energa elctrica equivalente a $367,64.- aproximadamente.
4.1.3.
Horas hombre (HH)
La empresa tiene asignado un operador para la Mesa de Corte N2 y para la Soldadora por Arco Sumergido un operador y un ayudante. Como dato se tiene que el valor de mercado promedio para un operador es de $480.000.- y de un ayudante $278.000.-.
Se determina el valor de la hora hombre perdida debido a la falla de la mquina teniendo el sueldo promedio de un operador y dividindolo en las 180 horas de trabajo mensual.
101
Esta mquina es operada por un operador ms un ayudante, sumando $758.000.-, por lo tanto:
4.1.4.
Externalizacin
La empresa recurre a la externalizacin del proceso productivo cuando una mquina est detenida, por lo tanto el monto que la empresa cancela en estos casos es variable y depende de la cantidad de material a externalizar, el material a trabajar y en otros casos la cantidad de unidades de piezas a producir. El valor promedio de externalizar un proceso productivo del rea de Preparacin de Materiales es de $500.- por kilogramo de materia prima procesada (en el caso de que Reinike S.A. no provea la materia prima para el proceso) y de $140.- por kilogramo de materia prima procesada en el caso de que Reinike S.A. provea el material a procesar. Por lo tanto al tener los datos antes mencionados se puede deducir dos opciones por cada mquina.
Esta mquina procesa como promedio mensual 85 [Ton.] de materia prima.
Tabla 4-2. Mesa de corte n2 (1)
Externalizacin Con Materia Prima Sin Materia Prima
Costo por Kg [$] Costo Mes [$] Costo Hora [$] 140.500.11.900.000.42.500.000.66.111.236.111.-
102
En esta mquina se procesa como promedio mensual 68 [Ton.] de materia prima, por lo tanto:
Tabla 4-3. Soldadora por arco sumergido (1)
Externalizacin Con Materia Prima Sin Materia Prima
Costo por Kg [$] Costo Mes [$] Costo Hora [$] 140.500.9.520.000.34.000.000.52.889.188.889.-
Una vez determinado los valores de los cuatro parmetros que influyen en el valor de la hora de detencin, se puede decir que:
Tabla 4-4. Valor hora de detencin
tem Produccin Energa Horas Hombre Externalizacin
Modalidad C/Mat. Prima S/Mat. Prima
Mesa de Corte N2 $ 552.500.$ 227,41.$ 2.667.$ 66.111.$ 236.111.-
Soldadora por Arco Sumergido $ 170.000.$ 367,64.$ 4.211.$ 52.889.$ 188.889.$ 227.467,64.$ 363.467,64.-
Valor Hora de C/Mat. Prima $ 621.505,41.Detencin S/Mat. Prima $ 791.505,41.Fuente: Elaboracin propia
103
4.2.
COSTO DE SOLUCIN
En esta seccin se ver los costos asociados a la planificacin y aplicacin de sta en la empresa, teniendo un valor aproximado de cunto costar aplicarla en Reinike S.A. Para poder hacer tangible la solucin de este trabajo la empresa necesitar invertir cierta cantidad de dinero, a continuacin se enumeran las cosas en que se deber invertir dinero.
1 Capacitacin de trabajadores en el tema de mantenimiento de las maquinarias existentes en la empresa. * sta actividad tiene un valor aproximado de $115.000.- neto por da para 5 personas (el valor puede variar si aumentan los integrantes) y tiene una duracin de 5 das, dependiendo de la cantidad de temas que se tratarn en la capacitacin del personal (los das aqu indicados no contabilizan las visitas a la empresa en modo de preparacin de los cursos de parte de la empresa prestadora de servicios). Se recomienda hacer capacitacin cada seis (6) meses. La capacitacin del personal tendra un valor con IVA incluido de: $ 684.250.-
2 Contratacin de un tcnico mantenedor. * Este punto tiene como objetivo contratar un tcnico ms para el
departamento de mantencin ya que se necesitar disponer de mayor cantidad de personal. Contratar un tcnico tiene un valor promedio mercado de: $ 690.000.- brutos mensuales.
3 Compra de repuestos para cambios. * Los repuestos que se necesitarn sern los siguientes:
104
Tabla 4-5. Mesa de corte n2 (2)
tem
Repuestos
rea aplicacin
Oxitome 30 y Mixojet 20 Portaherramienta PO251 Oxitome 30 Friojet 30 y Nertajet HP 125 Nertajet HP 125 Oxitome 30 Oxitome 30 Oxitome 30 Oxitome 30
Valor Neto [$]

6.500
Cantidad
Valor total [$]

46.410
Spray detector de fugas
2 3 4 5 6 7 8 9
Grasa Lubricante en seco Molyspray Lquido Freezcool Filtros Filtros neumticos Barredores Rodamiento de excntrica Pin de motorreductor de desplazamiento longitudinal Eje de motorreductor de refrigerante
21.100 17.000 28.000 18.000 7.300 5.000 3.000 43.000
1 2 5 2 1 4 2 2
25.109 40.460 166.600 42.840 8.687 23.800 7.140 102.340
10 11
desplazamiento longitudinal Rodamiento gua (carros)
Oxitome 30 Oxitome 30
287.000 147.000
2 1
683.060 174.930
Total
1.321.340.-
Tabla 4-6. Soldadora por arco sumergido (2)
tem
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Repuestos
Flexible (Liner) Filtros de manga Rodillos alambre Grasa Carbones Switch de encendido Boquillas torchas Filtros de aire Rodamientos gua de traccin de
rea aplicacin
Subarc 5 DX7 Subarc 5 DX7 Subarc 5 DX7 CB Matic CB Matic CB Matic CB Matic CB Matic CB Matic
Valor Neto [$]

32.000 38.900 20.200 21.100 79.000 23.000 30.000 7.300 147.000 Total
Cantidad Valor total [$]

4 4 4 1 8 1 2 3 1 153.320 185.164 96.152 25.109 752.080 27.370 71.400 26.061 174.930 $ 1.511.586.-
105
Por lo tanto basado en la compra de repuestos para la programacin de un ao, el valor de stos es aproximadamente: $ 2.832.926.-
4 Compra de herramientas necesarias para el mantenimiento. * Se realizara solamente la compra de aquellas herramientas que sean
estrictamente necesarias para llevar a cabo el mantenimiento de forma adecuada y segura, adems se realizar la compra de dos ejemplares de cada herramienta necesaria, algunas de ellas son:
Tabla 4-7. Herramientas
tem 1 2 3 4 5 6 7 8
Herramienta Juego de destornilladores Juego de dados y llaves punta - corona Juego de alicates Maceta 2 [Lbs.] Juego de llaves Allen Vota pasadores o votador Juego de alicates para seguros Llave francesa aislada
Marca Stanley Force Action Stanley Standford Bondhus Hazet Knipex Ega Master
Cantidad 2 2 2 2 2 2 2 2 Total
Valor neto [$] 16.990 84.940 38.985 8.370 16.540 9.590 55.670 28.790
Valor c/IVA [$] 40.437 202.158 92.784 19.921 39.365 22.824 132.495 68.520 $ 618.504
Suma de valores aproximados anuales con IVA:
106
Tabla 4-8. Suma de valores aproximados anuales con IVA
tem Capacitacin Contratacin de tcnico Compra de repuestos Compra de herramientas Total Inversin Anual
Valor [$] 1.368.500.8.280.000.2.832.926.618.504.13.099.930.-
Teniendo el valor promedio anual del costo de la implementacin del mantenimiento, mensualmente se debera invertir: $ 1.091.661.-
Por lo tanto si se divide ese valor en las 180 horas de trabajo mensual, se tiene que la empresa Reinike S.A. debiera invertir por hora aproximadamente: $ 6.065.-
Teniendo estos valores se ve claramente que es mucho ms conveniente implementar el mantenimiento autnomo en las mquinas seleccionadas que seguir sosteniendo el mantenimiento correctivo.
107
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En este trabajo de ttulo se puede concluir que para enfrentar o darle una posible solucin a algn problema de mantenimiento aplicables a maquinarias o equipos, se necesita estudiar los procesos, mquinas a intervenir, la situacin a nivel empresa, lo que la empresa necesita, etc., con el fin de poder presentar una solucin que sea acorde o adecuada a lo que la empresa necesita y a la vez que sta sea capaz de aplicar en su proceso productivo. Se puede decir que se han logrados los objetivos propuestos al comienzo de este trabajo, los cuales fueron, lograr dar a conocer la empresa, el problema que la aqueja y dar una solucin a ste mediante la aplicacin de una planificacin de mantenimiento y programacin de las actividades. El mantenimiento autnomo que se ha aplicado para dar solucin a la problemtica planteada es la base para que la empresa siga perfeccionndose tanto en el tema de mantenimiento de equipos y mquinas como en temas ms enfocados a la produccin propiamente tal, pudiendo ms adelante llegar a implementar por ejemplo, la filosofa del TPM. En carcter de recomendacin se puede plantear que sera beneficioso llevar el control de las actividades de mantencin con ms compromiso, deseando que el 100% de las actividades queden registradas, para que de esta forma se pueda disponer del historial de las mquinas y permitir sacar conclusiones a posibles fallas crnicas y mejorar continuamente. Adems cabe dar como recomendacin el hecho de que haya ms organizacin tanto en la empresa como en el Departamento de Mantencin, respetando los procedimientos que hay establecidos y que se pueda aportar en la mejora de stos, ya que esto ayudara en que el trabajo sea de manera ms fluida, transparente y a la vez evitando posibles problemas interpersonales producidos por la falta de organizacin. Un punto ms de recomendacin es el tema de capacitaciones a los trabajadores del rea de mantencin, es recomendable que la empresa invierta ms recursos en esta rea, mirndolo como un desembolso que traer retribuciones en el aumento de disponibilidad de las mquinas, menor cantidad de fallas y bajando la probabilidad de que ocurra alguna detencin inesperada que produzca prdidas de grandes cantidades de tiempo, dinero, mano de obra y prdida de materia prima.
108
109
BIBLIOGRAFA
EMPRESA SAF FRO Catlogo, CB MATIC, Soldadora por Arco Sumergido. EMPRESA SAF FRO Catlogo ROTAMATIC ST 6T, Soldadora por Arco Sumergido. EMPRESA SAF FRO Catlogo STARMATIC 1003 DC, Soldadora por Arco Sumergido. EMPRESA SAF FRO Catlogo SUBARC 5 DX7, Soldadora por Arco Sumergido. EMPRESA SAF FRO Catlogo TRACKMATIC ST, Soldadora por Arco Sumergido. EMPRESA SAF FRO Catlogo OCP 150, Mesa de Corte N2. EMPRESA SAF FRO Catlogo FRIOJET 30, Mesa de Corte N2. EMPRESA SAF FRO Catlogo NERTAJET HP 125, Mesa de Corte N2. EMPRESA SAF FRO Catlogo OXITOME 30, Mesa de Corte N2. EMPRESA SAF FRO Catlogo PO 251, Mesa de Corte N2. EMPRESA SAF FRO Catlogo HPC DIGITAL PROCESS D610, Mesa de Corte N2.
CSC (CHILE SOLDADURA Y CORTE)Apuntes sobre corte por plasma.
GOOGLE
MAPS
[Consulta
12
de
Abril
de
2013]
Disponible
en:
<
https://maps.google.cl/maps?hl=es&tab=wl >
110
111
ANEXOS
112
113
ANEXO 1:
PLANIFICACIONES
DE
RESPONSABILIDAD
DE
MANTENEDOR Y TERCEROS RESPECTIVAMENTE, MESA DE CORTE N2
Agrupacin de actividades por responsabilidad (Mantenedor), Mesa de Corte N2.
114
Agrupacin de actividades por responsabilidad (Terceros), Mesa de Corte N2
115
ANEXO 2:
FICHAS DE MANTENCIN CORRESPONDIENTES A LA PLANIFICACIN DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENCIN PROGRAMADAS. SE MOSTRARN FICHAS DE
RESPONSABILIDAD DEL OPERADOR, RESPONSABILIDAD DEL MANTENEDOR Y DE RESPONSABILIDAD DE TERCEROS
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
ANEXO 3:
PPROGRAMACIONES ANUALES DE LA MESA DE CORTE N2
Las programaciones anuales de la Mesa de Corte N2 y de la Soldadora por Arco Sumergido se mostrarn al final del trabajo.
128
ANEXO 4:
PASO A PASO EN ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO, ENFOCADAS EN EL CAMBIO DE ELEMENTOS Y REPUESTOS DE LA MESA DE CORTE N2
Cambio de lquido refrigerante, Nertajet HP 125.
1 Paso: Apagar la unidad. 2 Paso: Destornillar los tornillos de sujecin de la tapa y destapar la unidad. 3 Paso: Desconectar manqueras del estanque y botar lquido contaminado. 4 Paso: Limpiar interior del estanque. 5 Paso: Colocar estanque y manqueras que fueron desconectadas y llenar estanque con agua destilada para limpieza de ste. 6 Paso: Encender la unidad y hacer circular el lquido durante 1 min. 7 Paso: Con el circuito funcionando desconectar la manguera de retorno al estanque para eliminar el agua destilada del circuito sin que vuelva al estanque. 8 Paso: Colocar manquera de retorno, llenar con agua destilada y repetir una vez ms los pasos 6 y 7. 9 Paso: Apagar la unidad, colocar la manguera de retorno y llenar el estanque con lquido refrigerante. 10 Paso: Colocar tapas a la unidad, atornillar y encender sta nuevamente. Cambio de filtros, Nertajet HP 125.
1 Paso: Apagar unidad. 2 Paso: Destornillar tornillos de sujecin de tapas laterales. 3 Paso: Retirar filtros en mal estado y reemplazarlos por filtros nuevos. 4 Paso: Colocar tapas laterales a la unidad y atornillar tornillos de sujecin. 5 Paso: Encender unidad.
Cambio de filtro neumtico, Oxitome 30.
1 Paso: Apagar la mquina. 2 Paso: Despresurizar el circuito neumtico mediante el despiche de la unidad de filtrado. 3 Paso: Destornillar vaso porta filtro y retirar el filtro en mal estado. 4 Paso: Instalar el filtro nuevo y atornillar el vaso porta filtro y cerrar despiche.
129
5 Paso: Presurizar el circuito neumtico. 6 Paso: Encender la mquina.
Cambio de barredores, Oxitome 30.
1 Paso: Con la mquina apagada, soltar pernos de sujecin. 2 Paso: Desmontar barredor, teniendo cuidado con el resorte que se ubica en el eje. 3 Paso: Reemplazar barredor por uno nuevo. 4 Paso: Colocar resorte en el eje y apretar perno de sujecin.
Cambio de rodamiento de excntrica y alinear (carro), Oxitome 30.
1 Paso: Con la mquina apagada, soltar tornillos de sujecin de tapas laterales de los carros y desmontarlas. 2 Paso: Soltar perno de fijacin y desmontar el eje que soporta la excntrica en la cual va el rodamiento. 3 Paso: Cambiar el rodamiento. 4 Paso: Montar eje. 5 Paso: Ajustar carro moviendo excntrica hasta el tope del riel y apretar tuerca de fijacin. 6 Paso: Colocar tapas laterales y fijar con tornillos.
Cambio de pin y eje de motorreductor de desplazamiento longitudinal, Oxitome 30.
1 Paso: Con la mquina apagada, soltar tornillos y desmontar tapas laterales del carro. 2 Paso: Soltar fijacin de motorreductor y desmontarlo. 3 Paso: En taller cambiar los componentes (eje y pin) 4 Paso: Montar motorreductor en el carro. 5 Paso: Montar tapas laterales y apretar tornillos de sujecin de stas.
Cambio de rodamiento gua (carro), Oxitome 30.
1 Paso: Con la mquina apagada, soltar sujecin de rodamientos guas. 2 Paso: En taller cambiar rodamientos a los ejes. 3 Paso: Montar ejes con los rodamientos.
130
ANEXO 5:
ORDENAMIENTO DE TAREAS SEGN RESPONSABILIDAD, MANTENEDOR Y TERCEROS RESPECTIVAMENTE DE LA SOLDADORA POR ARCO SUMERGIDO
131
132
ANEXO 6:
FICHAS DE MANTENCIN
Se mostrarn las fichas de mantencin que se lograron con la planificacin de las actividades, todas ellas corresponden a las actividades a realizar en la Soldadora por Arco Sumergido.
133
134
135
136
137
138
139
140
141
142
143
144
ANEXO 7:
PROGRAMACIN MANTENCIN
ANUAL
DE
LAS
ACTIVIDADES
DE
Se puede ver al final del trabajo de ttulo
145
ANEXO 8:
PASO A PASO DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENCIN RELACIONADAS CON EL CAMBIO DE ELEMENTOS O PIEZAS DE LA SOLDADORA POR ARCO SUMERGIDO
Cambio de switch de encendido (selector), Soldadora por Arco Sumergido.
1 Paso: Desconectar el automtico general de la mquina. 2 Paso: Desconectar cables del switch. 3 Paso: Desmontar manilla de switch selector. 4 Paso: Quitar pernos que soportan el switch y desmontarlo. 5 Paso: Montar switch nuevo, fijarlo con los pernos y poner manilla. 6 Paso: Conectar cables al switch y conectar el automtico general de la mquina.
Cambio de boquillas (fabricacin de torchas), Subarc 5 DX7.
1 Paso: Apagar Mquina. 2 Paso: Retirar el alambre de soldar de la boquilla. 3 Paso: Desconectar el cable positivo que llega a la boquilla. 4 Paso: Sacar el aspirador del fundente. 5 Paso: Soltar pernos que soportan el porta boquilla (3 pernos) 6 Paso: Retirar boquilla e instalar la boquilla nueva. 7 Paso: Apretar pernos del porta boquilla. 8 Paso: Colocar el aspirante de fundente y conectar el cable positivo que llega a la boquilla. 9 Paso: Colocar alambre de soldar en la boquilla. 10 Paso: Encender mquina. Cambio de filtros de aire, CB Matic.
1 Paso: Apagar mquina. 2 Paso: Despresurizar circuito neumtico mediante la apertura del despiche en las unidades de filtrado. 3 Paso: Destornillar el vaso porta filtro, retirar filtro y cambiarlo por uno nuevo. 4 Paso: Atornillar vaso porta filtro y cerrar despiche. 5 Paso: Repetir los pasos 3 y 4 en el cambio de los dos filtros restantes (total de 3 filtros)
146
6 Paso: Presurizar el circuito y encender la mquina. Cambio de rodamientos gua, CB Matic.
1 Paso: Apagar mquina. 2 Paso: Soltar pernos de fijacin de placa porta rodamientos. 3 Paso: Desmontar rodamientos y reemplazarlos (2 rodamientos por placa). 4 Paso: Montar placa y apretar pernos de fijacin. 5 Paso: Encender la mquina.

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UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA SEDE VIA DEL MAR - JOS MIGUEL CARRERA

Trabajo de Titulacin para optar al Ttulo de Ingeniero de Ejecucin en MECNICA DE PROCESOS Y

Alumno: Gustavo Adolfo Caamao Torres

Profesor Gua: Ing. Carlos Andrs Baldi Gonzlez

RESUMEN SIMBOLOGAS INTRODUCCIN OBJETIVO GENERAL OBJETIVOS ESPECFICOS 1 2 2

3.1.2. 3.2. 3.2.1. 3.2.2.

95 97 97 99 100 101 103

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ANEXOS ANEXO 1: PLANIFICACIONES MANTENEDOR Y DE RESPONSABILIDAD DE

PROGRAMADAS. RESPONSABILIDAD DEL

MOSTRARN OPERADOR, Y DE 115

89 90 92 97 101 102 102 104 104 105 105

Grfico 2-1. Diagrama de pareto, mquinas crticas

Fuente: Internet, Google Earth.

Figura 1-1. Vista satelital de empresa Reinike S.A., Colina, Santiago

Fuente: Internet, Google Earth

Figura 1-2. Ubicacin de reas de produccin en Reinike S.A.

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-3. Flujo de produccin

Algunas de estas mquinas se muestran en las siguientes figuras.

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-4. Torno paralelo, rea de pernos

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-5. Roscadora, rea de pernos

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-6. Centro de mecanizado, rea de pernos

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-7. Torno CNC, rea de pernos

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-8. Sierra de banda, rea de pernos

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-9. Prensa, rea de pernos

A continuacin se presentan algunas imgenes de ellas:

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-10. Mesas de corte, rea de preparacin de materiales

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-11. Guillotina, rea de preparacin de materiales

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-12. Dobladora, rea de preparacin de materiales

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-13. Punzonadora, rea de preparacin de materiales

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-14. Soldadora por arco sumergido, rea de preparacin de materiales

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-15. Cilindradora, rea de preparacin de materiales

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-16. Armadora de vigas, rea de preparacin de materiales

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-17. Dimensionadora - perforadora, rea de preparacin de materiales

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-18. Enderezadora de alas, rea de preparacin de materiales

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-19. Soldadoras MIG, rea de maestranza

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-20. Esmeril angular, rea de maestranza

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-21. Soldadoras CC, rea de maestranza

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-22. Torchadora, rea de maestranza

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-23. Taladros magnticos, rea de maestranza

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-24. Porta power, rea de maestranza

Fuente: Elaboracin propia

Figura 1-25. Granalladoras manuales, rea de granallado