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PROGETTO DI TECNOLOGIA MECCANICA

RICCARDO CHELLI, UMBERTO PRIAMO, GIOELE GIANCIPOLI

Gripper robotico a tre dita

PROGETTO DI TECNOLOGIA MECCANICA

Indice
1. Introduzione 1.1. Tirante 1.2. Piastra 2. Relazione sullo studio della fusione 2.1. Analisi iniziale del pezzo 2.2. Progettazione del modello e delle portate danima 2.3. Studio della solidicazione con il metodo dei moduli 2.4. Dimensionamento e posizionamento della materozza 2.5. Progettazione del sistema di colata 2.6. Calcolo della spinta metallostatica 2.7. Simulazione della solidicazione 3. Fresatura con centro di lavorazione 4. Allegati 4.1 Disegni di concepimento 4.2 Foglio di ciclo Tirante 4.3 Foglio di fase Tirante 4.4 Utensili per la tornitura del tirante 4.5 Torni CN 4.6 Simulazione con SolidCast 4.7 Simulazione FlowCast 4.8 Programma CN Tirante 4.9 Programma CN Piastra

5 5 6 7 7 7 7 9 11 12 12 12
14

4.10 5. 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9

Attuatore pneumatico Disegni di complessivi e particolari Gripper completo Presentazione Robot Piastra Tirante Grezzo di fusione Modello grezzo di fusione Modello piastra Modello materozza Modello collare

14 16 17 20 25 28 32 33 35 37 44 44 45 46 47 48 49 50 51 52

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5.10 5.11 5.12 5.13 5.14 5.15 5.16


Indice

Piastrina Canale di colata Attacco di colata Cassa danima Cassa superiore Cassa inferiore Boccola

53 54 55 56 57 58 59
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Riferimenti bibliograci

PROGETTO DI TECNOLOGIA MECCANICA 1. Introduzione

Come progetto per il corso di Tecnologia meccanica abbiamo scelto di studiare parte della progettazione di un gripper a tre dita, Figura 1. Per le condizioni di partenza abbiamo considerato il funzionamento meccanico attraverso pistone pneumatico e capacit di aerrare una sfera di 80mm di diametro. Partendo da unidea del gruppo abbiamo iniziato a testare varie proposte (vedi disegni di concepimento e di denizione) no a giungere alla versione denitiva costruendo il modello CAD (Figura 2) e facendo la messa in tavola del complessivo.

Per la realizzazione del gripper stato deciso inoltre di realizzare solamente le parti meccaniche e di acquistare separatamente il pistone ad aria compressa da collegare alla piastra (vedi allegato) (festo[5]); inoltre le dita del gripper sono realizzate come parti smontabili per poter poi essere intercambiate con altre. Considerando la produzione del complessivo nale come piccola serie (500 pezzi) stato deciso di analizzare i processi di lavorazione connessi a due parti del gripper: un tirante e una piastra. 1.1. Tirante. Il tirante, che collega le dita al pistone, stato realizzato su tornio a controllo numerico con lavorazione a barra (diametro 62mm). Dopo aver analizzato il pezzo dal punto di vista funzionale, stato studiato in dettaglio il suo processo di fabbricazione. In particolare, sulla base di quanto imparato a lezione (Tecnologia meccanica [1]), sono stati analizzati i parametri di taglio per la lavorazione su tornio a CN cercando di ottimizzarli dal punto di vista della produzione. Trovati tali parametri, sono stati scelti gli angoli principali degli utensili necessari per lavorarlo (in particolare la geometria dellutensile nitore fortemente inuenzata dagli angoli e ); inoltre utilizzando cataloghi forniti dai costruttori ( in particolare Kennametal [3]) stata scelta la geometria dellutensile, il materiale degli inserti, la rispettiva geometria capace di rompere il truciolo ed in ne i parametri di taglio ottimali consigliati dallo stesso produttore. In contemporanea sono state calcolateforze e potenze di taglio, per poter scegliere una macchina utensile adatta (Mori Seiki [4]), e i tempi attivi e passivi di lavorazione. Figura 1. Gripper assemblato.

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Utilizzando codici ISO stato steso il programma CN per realizzare il componente e vericato con il software CncSimulatorPro, come in Figura 6. Sono stati allegati i fogli di fase e di ciclo, la lista degli utensili adoperati, la macchina scelta e il programma CN . 1.2. Piastra. Per il secondo particolare, la piastra, avevamo ipotizzato due alternative: lavorazione alle sole macchine utensili o seguire un processo di fusione per ottenere un greggio da lavorare successivamente alle macchine. Lo studio della fusione stato analizzato in dettaglio pi avanti, per quanto riguarda la lavorazione alle macchine utensili abbiamo steso solamente il programma CN a scopo dimostrativo (software CncSimulatorPro).

Figura 2. Gripper su braccio robotico.

PROGETTO DI TECNOLOGIA MECCANICA 2. Relazione sullo studio della fusione

2.1. Analisi iniziale del pezzo. Il particolare scelto per lo studio della fusione la piastra superiore del gripper a tre dita realizzato con lega leggera AlCu6BiPb (EN AW 2011). Tenendo conto della produzione in piccola scala del gripper la piastra stata realizzata tramite fusione in forma transitoria con modello in legno. Le superci funzionali del pezzo sono quella inferiore che andr a battuta con il gripper e le 6 superci interne dei braccetti, che saranno successivamente ottenute dal greggio tramite fresatura, utilizzata anche per realizzare i fori sulla piastra; le altre superci invece non necessitano di particolari lavorazioni. (Vedi allegato) 2.2. Progettazione del modello e delle portate danima. Per la simmetria e la semplicit del pezzo non si presentano particolari problemi di sottosquadro, per questo abbiamo scelto di posizionare sul piano di divisione della forma la supercie piana inferiore della piastra, il cui greggio quindi sar contenuto tutto nella staa inferiore (vedi allegato). Le dimensioni delle due stae sono 400x400x100 mm ognuna. Il foro centrale realizzato con unanima verticale e quindi sar necessario un modello dotato di unestensione che replichi nella forma la geometria dellanima in sabbia, da posizionare prima della chiusura delle stae, i restanti fori saranno realizzati in seguito con le macchine utensili date le piccole dimensioni. Tutte le superci verticali del pezzo, comprese le materozze e il sistema di colata, sono state inclinate con angoli di sformo di 2 . Le parti terminali della portata danima invece sono state inclinate di 12 per facilitare lestrazione del modello dalla forma. Tenuto conto del ritiro della lega, tutte le misure sono state aumentate dell1,6%, mentre uno strato di sovrametallo di 2,2 mm stato aggiunto solamente nella supercie piana inferiore. Sono stati previsti ampi raggi di raccordo laddove possibile. 2.3. Studio della solidicazione con il metodo dei moduli. Per lo studio della solidicazione il pezzo stato diviso in due parti pi semplici come da Figura 3; i moduli di rareddamento risultano di 5,53 mm per la piastra e di 7,19 mm per i braccetti. In considerazione di questi risultati e della presenza degli eetti di bordo possiamo evidenziare tre direzioni di solidicazione dalla piastra verso i braccetti, a questo punto, tra le varie soluzioni che avevamo elaborato, abbiamo deciso di porre la materozza sulla faccia inferiore della piastra in loro corrispondenza. Inoltre sono stati applicati dei raggi di raccordo agli spigoli della piastra in corrispondenza dei braccetti per garantire con maggiore sicurezza la solidicazione direzionale, ulteriormente confermata dal metodo dei cerchi di Heuvers come in Figura 3.

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(a) Calcolo dei moduli.

(b) Cerchi di Heuvers.

Figura 3 Modulo di rareddamento piastra: - Volume della piastra: Vp = 1272 17, 4 ( 15, 22 + 35, 7 24, 4 15, 2) = 209814, 32mm3 - Supercie di scambio della piastra: Sp = 2 1272 + 4 127 17, 4 (6 35, 7 24, 4) = 34406, 7mm2 - Modulo piastra: (1) Mp = Vp 209814, 32 = mm = 6, 1mm Sp 34406, 7

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Modulo di rareddamento dei braccetti: - Volume braccetti: Vb = (45, 7 24, 4) (18, 3 + 15, 2) = 39808, 3mm3

- Supercie di scambio dei braccetti: Sb = 2 (45, 7 24, 4 + 18, 3 24, 4 + 18, 3 45, 7) = 4795, 8mm2

- Modulo braccetti: (2) Mb = 39808, 3 Vb mm = 8, 3mm = Sb 4795, 8

2.4. Dimensionamento e posizionamento della materozza. Inizialmente stato scelto di usare due materozze di raggio 16mm, diametralmente opposte rispetto allasse centrale del pezzo, delle quali solo una si trovava sopra il braccetto per questioni di simmetria; i loro raggi di inuenza sarebbero stati sucienti a coprire le dimensioni della piastra, grazie alleetto rareddante delle pareti laterali del pezzo, ma vericando la solidicazione del materiale con il software di simulazione Solidcast, stata riscontrata la presenza di zone di materiale pi caldo isolate dalle materozze, con il rischio di provocare delle cavit di ritiro interne. Abbiamo quindi optato per una singola materozza a cielo aperto posta in asse col pezzo come in Figura 4 (nella sezione possibile vedere il posizionamento dellanima verticale rispetto alla piastra) alta 100mm e raggio di 30mm, ma il problema della formazione di cavit interne permaneva. Dai calcoli successivi si pu vericare come il volume della materozza sia suciente ad alimentare le zone nelle quali si manifesta il ritiro del materiale. Inne stata utilizzata una materozza di raggio 40mm posta sopra il foro del pezzo nella parte inferiore, come in Figura 4 . Ne risulta un volume suciente per alimentare il volume del pezzo di circa 0,83 litri. La materozza posizionata direttamente sul piano di divisione come nella gura dellallegato.Il pezzo fortemente inuenzato dagli eetti di bordo che garantiscono, unitamente al raggio di inuenza della materozza, la copertura dellintero pezzo.

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Per il collare di attacco sono state utilizzate le formule riportate nella tabella 4-35 a pag. 137 del libro di testo ([1])e le quote ottenute sono state leggermente maggiorate a causa della presenza dellanima. Questultima si trova immediatamente sotto la materozza causando una riduzione locale della sezione e facilitando la solidicazione del collare dattacco. Per evitare sottosquadri si ricorso alla soluzione nellallegato. Modulo di rareddamento della materozza: (3) (Mm 1, 2 Mb = 9, 96mm) Mm = 16, 6mm

Figura 4. Grezzo di fusione.

- Altezza materozza = altezza staa = 100 mm - Raggio materozza Rm = 40mm - Volume della materozza: Vm = 402 100 = 502400mm3 - Volume massimo alimentabile dalla materozza: (14 ) = 962933, 33mm3 = 0, 96L Vmax = Vm ( = coeciente di ritiro volumetrico= 4,8) - Volume del pezzo (piastra +materozza): Vpezzo = Vm + Vp + 3 Vb = 831639, 22mm3 = 0, 83L - Raggio dinuenza della materozza: R = k Smedio = 208, 4mm (con k=7 e smedio = 29, 7mm) - Collare di attacco (vedi allegato): Diametro minimo min = 2Rm 0, 75 = 60mm Aumentato a 77mm per la presenza dellanima ed evitare strozzature. Altezza: Hc = 2Rm 0, 18 14, 4mm Ridotta a 13 mm

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2.5. Progettazione del sistema di colata. Il sistema di colata utilizzato quello semplice, che si trova sul piano di divisione delle due stae, a causa delle piccole dimensioni si adottato un singolo attacco di colata a sezione triangolare isoscele. Inizialmente lattacco di colata era stato messo in corrispondenza di una supercie laterale della piastra, ma con le successive simulazioni con SolidCast questa soluzione provocava delle zone calde interne e vicine ai braccetti non consentendo il giusto rareddamento dei questi. Per ovviare al problema stato deciso di collegare il canale di attacco di colata su un angolo raccordato della piastra, soluzione vericata anche con le simulazioni.

- Densit materiale: = 2, 7kg/dm3 - Volume totale del pezzo: Vp = 1272 17, 4 + 3 45, 7 24, 2 18, 3 = 329239, 4mm3 - Peso totale del pezzo: G = Vp 0, 89kg - Tempo di colata: T = 3, 2 0, 89 3s - Velocit di caduta del metallo fuso: v = 2g (hstaf f a 103 ) = 1, 4m/s2 - Sezione dellattacco di colata (Figura 5): G S= 78mm2 T v - Lato del triangolo: l = 2S 12, 5mm

Figura 5. Canale e attacco di colata

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2.6. Calcolo della spinta metallostatica. La spinta metallostatica, della quale risente la staa superiore, calcolata su tutta la supercie inferiore della piastra, non considerando il foro, aumentandola volutamente; si trova cos un valore molto basso facilmente contrastabile posizionando dei mattoni o piccoli pesi sopra la staa superiore. - Area: A = 127 127 = 16129mm2 - Spinta metallostatica sulla staa superiore: F = A g hstaf f a = 42, 72N (dove g = 9, 81ms2 e altezza staa= 100mm) 2.7. Simulazione della solidicazione. Nellallegato sono riportati i risultati graci ottenuti mediante la simulazione della fusione con il software SOLIDCast; sono state realizzate simulazioni di rareddamento del pezzo per vericare il corretto funzionamento della materozza e per identicare degli eventuali difetti.(Vedi allegato)

3. Fresatura con centro di lavorazione In alternativa al processo di fusione abbiamo valutato leventualit di produrre la piastra direttamente con lavorazioni alle macchine utensili. Avendo gi studiato il ciclo di lavorazione di un altro particolare, ci siamo limitati alla stesura del programma CN (a scopo dimostrativo) che dovrebbe permettere alla macchina di realizzare il pezzo desiderato, partendo da parallelepipedi di altezza 35mm, ottenuti da barre di allumino (EN AW 2011) quadrate di lato 130mm e lunghe 3/6m. La lavorazione in seguito stata simulata con il software CNCSimulatorPro, come in Figura 6.

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(a) Finitura.

(b) Troncatura.

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(c) Contornatura dei bracetti.

(d) Foratura

Figura 6. Simulazioni delle lavorazioni del Tirante e della Piastra in un centro di lavorazione, software CncSimulatorPro.

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Disegni di concepimento e di definizione


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Disegni di Riccardo Chelli

Universit di Pisa Dip. di Ingegneria meccanica, nucleare e della produzione


Designazione superfici n

Ciclo di lavorazione elemento : Tirante


Fasi, sottofasi, operazioni Tipo di macchina Attrezzatura Tempo attivo Tempo passivo Superfici di riferimento
SR1

Foglio n
Superfici di bloccaggio
SR14

16

Note

a b c

SFACCIATURA 1;

SGROSSATURA 3, 5, 7; FINITURA 3, 5, 7; SMUSSATURA 2, 6, 8; ESECUZIONE GOLA 4

PIATTAFORMA AUTOCENTRANTE CON MORSETTI STANDARD CARICATORE BARRA

55 s

40 s

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d
10

FILETTATURA 3;

FRESATURA 9 , 10 ,

f g

FORATURA 11;

FRESTAURA 12;

TRONCATURA 13.

CENTRO DI LAVORAZIONE A 4 ASSI

Universit di Pisa Dip. di Ingegneria meccanica, nucleare e della produzione


Materie prime Schizzo di lavorazione s. fase n |

Fase di lavorazione n 10
Stato: BARRA Operazione Descrizione Utensile

dell'elemento :Tirante
Parametri di taglio Potenza macchina rendim.to Potenza di taglio n passate Velocita' di taglio Prof. di Passata n giri mandrino Avanzam. (mm/giro) Controllo

Foglio n 1 di 3
Note

Materiale AlCu6BiPb (ENAW 2011)

Dimensioni: 62 x 100

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19 1 Eseguire sfacciatura 1.

0,22 1

220 2 220 1 4,5 211 4 4 131 1 3,5 30 1 1

Variabile 0,5 1322 0,4 1500 0,4 3000 0,3 800 0,3

Eseguire sgrossatura per lunghezza di 50 da 1 !53. Eseguire sgrossatura per lunghezza 24,5 da 1 a !14.

CNMG120408MP N20 MCLNR2020K12 (vedi allegato)

19 Calibro a corsoio.

0,447

19 19

0,302 0,127

Da eseguire solo sul primo pezzo della barra. Velocit di taglio costante, numero di giri massimi del mandrino 4500 giri/min.

19 2 Smussare 2 a 45 da !10 per lunghezza 2; Finire 3 per lunghezza 19,75 a !12 da superficie 1; Eseguire la gola 4 (vedi programma cnc; UNI 4755). Sfacciatura 5, a distanza 25 da superficie 1. Smussatura 6 a 45 di profondit 1. Finitura 7 per lunghezza 39.5 dalla superficie 1. Smussatura 8 a 45 di lunghezza 1. VBGT160408HP N10 SVJBR1616H16 (vedi allegato) 19 Calibro a corsoio 19

0,09

Parametri costanti per Finitura smussi e gola (varia solo il numero di giri del mandrino).

0,15 1 0,57 1

50 1 130 1 163 1 0,5 130 1 1

Variabile 0,3 800 0,3 1000 0,3 800 0,3 Numero di giri del mandrino da 300 a 1300.

19 19

0,25 0,57

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Universit di Pisa Dip. di Ingegneria meccanica, nucleare e della produzione


Materie prime Materiale: (continuo) Schizzo di lavorazione s. fase n |

Fase di lavorazione n .
Operazione Descrizione Utensile

dell'elemento :..
Parametri di taglio Potenza macchina rendim.to Potenza di taglio n passate Velocita' di taglio Prof. di passata n giri mandrino Avanzam. Controllo

Foglio n 2 di 3

Stato: (continuo) Dimensioni: (continuo)

18

Note

19 3 Filettare la 3 a M12; Passo 1,75. NTK2R N10 NSR1010E2 (Vedi allegato) Calibro per filettatura M12

0,08 4

18,84 0,26

500 1,75

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19 4 Eseguire 3 fresature distanziate con angolo 120 della superficie 7 a distanza 21 dall'asse, per una profondit da superficie 1 e profondit 11.5 (2 passate) da superficie 7, ottenere superfici 9 e 10.

0,124 2

145 5,5

5800 0,032 (per dente) Il numero di giri si riferisce alla velocit angolare della fresa.

F2AA800AWM45R 100 K600 (vedi allegato)

19 5 Eseguire 3 fori passanti !4,8 in corrispondenza della superficie 9, a una distanza 21 dallasse e a distanza 31 da superficie 1.

0,025 1

60,3(media) 6000 0,12

B105A04800K10 N10 (vedi allegato)

Universit di Pisa Dip. di Ingegneria meccanica, nucleare e della produzione


Materie prime Materiale__________ Schizzo di lavorazione s. fase n |

Fase di lavorazione n .
Stato_________________ Operazione Descrizione Dimensioni Utensile

dell'elemento :..
Parametri di taglio Controllo Potenza macchina rendim.to Potenza di taglio n passate Velocita' di taglio Prof. di passata n giri mandrino Avanzam.

Foglio n 3 di 3

Note

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19 6 Eseguire alesatura superfici 11 a !5H7. RMS05000H7HF K605 N05 (vedi allegato)

0,0212 1

141,8 0,11

6000 0,30

Calibro P-NP

19 7 Fresatura 12 di profondit 41 dalla superficie 1, profondit 15 dalla superficie 7. F2AA0800AWM45 R100 K600 Calibro a corsoio

0,144 2

145 7,5

5800 0,032 Il numero di (per dente) giri si riferisce alla velocit angolare della fresa. La potenza riportata quella massima. Variabile 3 Velocit di 0,12 taglio costante a 200m/min, giri del mandrino variabili da 1500 a 4000 giri/min.

19 8 Troncatura a distanza 40,5 dalla superficie 1. A2030N00CF02 M30 A2BHCR32K0333 A2TZN2523J32 (Vedi allegato) Calibro a corsoio 1

200

19

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Sgrossatura

Utensili ed inserti per la tornitura del Tirante

Utensile: MCLNR2020K12 Inserto: CNMG120408MP Materiale: N20

Finitura

Utensile: SVJBR1616H16 Inserto: VBGT160408HP Materiale: N10

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Filettatura

Utensile: NSR1010E2 Inserto: NTK2R Materiale: N10

Troncatura

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Lama : A2BHCR32K0333 Inserto: A2030N00CF02 Materiale: M30 Staffa rimovibile: A2TZN2523J32

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Fresatura

Utensile: F3AA0800AWM45R100 Materiale: K600 Foratura

Utensile: B105A04800 Materiale: N10

Spianatura

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Utensile: F1AA0800AWM45R100 Alesatura

Utensile: RMS05000H7HF Materiale: N05

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!

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Machine size

Front view

Side view

D, E

B C

mm (in.)
Width Machine type Machine only A NL1500 Without sub-spindle With sub-spindle Without sub-spindle With sub-spindle Without sub-spindle With sub-spindle 3,100 (122.0) 4,329 (170.4) 3,410 (134.3) 4,522 (178.0) 3,805 (149.8) 5,039 (198.4) 4,092 (161.1) 5,184 (204.1) 7,080 (278.7)
<chip conveyors are standard>

Chip conveyor disposal height Including chip conveyor <EN Standards> C Standard D EN Standards Machine only E G 1,922 (75.7)

Depth Including space to remove coolant tank H Height F

Including chip conveyor B

2,695 (106.1)

3,388 (133.4)

3,688 (145.2) 1,005 (39.6)

2,000 (78.7) 1,922 (75.7) 2,000 (78.7) 1,922 (75.7) 2,000 (78.7) 1,000 (39.4) 1,055 (41.5) 2,143 (84.4) 2,089 (82.2) 2,291 (90.2) 3,325 (130.9) 3,432 (135.1) 3,464 (136.4) 2,232 (87.9) 2,270 (89.4) 3,150 (124.0) 2,120 (83.5)

NL2000

NL2500/700 NL2500/1250 NL3000/700 NL3000/1250 NL3000/2000

4,105 (161.6) 5,339 (210.2) 4,392 (172.9) 5,484 (215.9) 7,417 (292.0)
<chip conveyors are standard>

NL3000/3000

8,147 (320.7)
<chip conveyors are standard>

8,484 (334.0)
<chip conveyors are standard>

1,020 (40.2)

1,042 (41.0) 2,587 (101.9)

4,494 (176.9)

2,390 (94.1)

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Machine specifications (NL2000)


Item
Swing over bed Swing over cross slide Max. turning diameter Standard turning diameter Max. turning length Bar work capacity X-axis travel Z-axis travel Travel Y-axis travel Headstock 2 travel <B-axis> Max. spindle speed Type of spindle nose Spindle Through-spindle hole diameter Min. spindle indexing angle Spindle bearing inner diameter Number of tool stations Shank height for square tool Shank diameter for boring bar Turret Tool shank diameter for rotary tool Turret indexing time Max. rotary tool spindle speed mm (in.) mm (in.) mm (in.) s min-1 Max. 50 (2) [32 (11/4) <double boring holder>] 0.2 [0.25
<20-station turret head>]

NL2000/500 mm (in.) mm (in.) mm (in.) mm (in.) mm (in.) mm (in.) mm (in.) mm (in.) mm (in.) mm (in.) min-1 mm (in.) mm (in.)

NL2000MC/500

NL2000Y/500

NL2000S/500

NL2000SMC/500

NL2000SY/500

923.8 (36.4) <interference with front cover 579.8 (22.8)> 755 (29.7) 356 (14.0) [278 (10.9) <20-station turret head>] 275 (10.8) [192.6 (7.5) <20-station turret head>] 510 (20.0) 65 (2.5) 260 (10.2) 590 (23.2) [580 (22.8) <20-station turret head>] 100 <50> (3.9 <2.0>) 5,000 JIS A2-6 73 (2.9) 0.001 120 (4.7) 12 [10] [16] [20] 25 (1) Headstock 1: Max. 50 (2) [32 (11/4) <double boring holder>] Headstock 2: Max. 32 (11/4) 0.2 [0.25
<20-station turret head>]

Capacity

624 (24.6)

100 <50> (3.9 <2.0>)

Headstock 1: 5,000 Headstock 2: 6,000 [5,000] Headstock 1: JIS A2-6 Headstock 2: JIS A2-5 [JIS A2-6 <5,000 min-1>] Headstock 1: 73 (2.9) Headstock 2: 43 (1.7) [73 (2.9) <5,000 min-1>] 0.001 Headstock 1: 120 (4.7) Headstock 2: 85 (3.3) [120 (4.7) <5,000 min-1>]

26 (1.0) 0.25 6,000

26 (1.0) 0.25 6,000 X, Z, B: 30,000 (1,181.1) C: 400 min-1 X, Z, B: 30,000 (1,181.1) Y: 10,000 (393.7) C: 400 min-1

X, Z, B: 30,000 (1,181.1)

Feedrate

Rapid traverse rate

mm/min (ipm)

X, Z: 30,000 (1,181.1) X, Z: 30,000 (1,181.1) X, Z: 30,000 (1,181.1) Y: 10,000 (393.7) Tailstock: 7,000 (275.6) Tailstock: 7,000 (275.6) Tailstock: 7,000 (275.6) C: 400 min-1 C: 400 min-1 564 (22.2) 80 (3.1) Live center <MT4> [Built-in center <MT3>] 15/15/11 (20/20/15) [18.5/18.5/18.5/15 (24.7/24.7/24.7/20) <25%ED/50%ED/30 min/cont>] 5.5/5.5/3.7 (7.5/7.5/5) X, Y: 2.0 (2.7) Z: 3.5 (4.7) 31.3

Tailstock travel Tailstock Tailstock spindle diameter Taper hole of tailstock spindle Spindle drive motor <50%ED/30 min/cont> Motor Rotary tool spindle drive motor <3 min/5 min/cont> Feed motor Electrical power supply Power sources

mm (in.) mm (in.)

kW (HP)

Headstock 1: 15/15/11 (20/20/15) [18.5/18.5/18.5/15 (24.7/24.7/24.7/20) <25%ED/50%ED/30 min/cont>] Headstock 2: 11/7.5 (15/10) <25%ED/cont> 5.5/5.5/3.7 (7.5/7.5/5) X, Y, B: 2.0 (2.7) Z: 3.5 (4.7) 35.7

kW (HP) kW (HP) kVA

X: 2.0 (2.7) Z: 3.5 (4.7) 20.3 24.0

X, B: 2.0 (2.7) Z: 3.5 (4.7) 31.3

<for the standard specifications>

Compressed air supply MPa (psi), L/min (gpm) Tank capacity Machine size

(a compressed air supply may be needed, depending on options and peripheral equipment)

0.5 (72.5), 100 (26.4) <ANR>

Coolant tank capacity Machine height <from floor> Floor space <widthdepth> Mass of machine

L (gal.) mm (in.) mm (in.) kg (lb.) 5,400 (11,880) 2,6951,922 (106.175.7) 5,500 (12,100)

235 (62.0) 2,120 (83.5) 2,6952,000 (106.178.7) 5,700 (12,540) 5,500 (12,100) 5,600 (12,320) 5,800 (12,760)
I94029A04

Option JIS: Japanese Industrial Standard Bar work capacity: depending on the chuck/cylinder used and its restrictions, it may not be possible to reach full bar work capacity. Max. spindle speed: depending on restrictions imposed by the workpiece clamping device, fixture and tool used, it may not be possible to rotate at the maximum spindle speed. ANR: ANR refers to a standard atmospheric state; i. e., temperature at 20 (68 F), absolute pressure at 101.3 kPa (14.7 psi) and relative humidity at 65%. Power sources, machine size: the actual values may differ from those specified in the catalogue, depending on the optional features and peripheral equipment.

51

28

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Simulazione con SolidCast


Liquidus time Due materozze

PROGETTO DI TECNOLOGIA MECCANICA

29

Liquidus time Materozza 60 mm

30

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Liquidus time Materozza 80 mm

PROGETTO DI TECNOLOGIA MECCANICA

31

Temperature time Materozza 80 mm

32

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Simulazione della colata con FlowCast


PROGETTO DI TECNOLOGIA MECCANICA

33

PROGRAMMA CN PER IL TIRANTE


G54 G95 G96 S220 F0,5 M8 M3 (SSL,6000) G0 X65 Z2 G1 Z0 G1 X0 G0 Z1 G0 X53 F0,4 G1 Z-50 G1 X65 G0 Z2 G0 X43 (DEP,1,GX20Z G1Z-25 X43) GX44Z2 (SGZ,1,I0.5K0.5L4) G0 Z2 X14 G1 Z-24,5 X55 G0 Z1 T(Finitura e smussi) M6 G95 G96 S30 F0,3 G0 Z2 X4 G1 X12 Z-2 G1 Z-19.75 G1 X9.4 Z-22 G1 Z-24 G2 Z-25 X 11.4 I1, K0 S50 G1 X50 S130 G1 X52 Z-26 S163 G1 Z-39.5 S130 G1 Z-40.5 X50 G0 X55 G0 Z2 T(Filettatura) M6 G95 G96 S18,84 F1,75 G0 X8.97 G33 Z-20 K1.75 L2010110 G0 X60 G0 Z2

T(Fresatura) M6 G94 G97 S5800 F145 (mandrino torretta) C0 G0 Z-15 M8 G0Y-42 M98 P01 L1 C120 M98 P01 L1 C240 M98 P01 L1 G0 Z10 M5 T(Foratura) M6 G95 G97 S6000 F0,12 (mandrino torretta) C0 G0 X25 Z-15 Z-33 M98 P02 L1 G0 X55 C120 M98 P02 L1 G0 X55 C240 M98 P02 L1 G0 Z10 T(Alesatura) M6 G95 G97 S6000 F0,3 M3 (mandrino torretta) C0 G0 X25 Z-15 Z-33 M98 P02 L1 G0 X55 C120 M98 P02 L1 G0 X55 C240 M98 P02 L1 G0 Z10 T(Fresatura) M6 G94 G97 S5800 F1485 M3 M8 Y0 C90 M98 P03 L1 C210 M98 C330 M98 P03 L1 G0 Z10 M5 M9

34

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T(Troncatura) M6 G95 G96 S200 F0,12 M3 G0 X63 Z-45 M8 G1 X0 G0 Z-40 M9 G0 Z2 M5 M30 (Sottoprogrammi) O1 G0 X27.8 G1 Z-41 G1 Z-20 X40 G0 X16.34 G1 Z-41 G1 Z-20 X40 M99 M17 O2 G0 X25 G1 X0 X6 X-20 X-14 X-40 G1 X25 M99 M17 O3 G0X37 G1Z-41 Z-15 G0 X22 G1 Z-41 Z-15 M99 M17

PROGETTO DI TECNOLOGIA MECCANICA

35

PROGRAMMA CN PER IL TIRANTE


($Mill) ($Millimeters) ($AddRegPart 1 25 25) (Piastra) (130mmx130mmx35mm) %1 G92 X25 Y25 Z35 T01 M6 (Diameter 20mm) G94 G97 S7800 F2500 M3 M8 G0 X-15Y-15Z3 G1 X4 Z-2 ($Message "Call sub program 01" 4 0) M98 P1 L5 G0 Z15 G0 X60 Y60 G0 X-15Y-15Z45 G0 Z-35 G1 Z-35 G1 X2.5 G41 G1 Y-10 G1 Y109.5 G2 X20.5Y127.5 I18J0 G1 X109.5 G2 X127.5 Y109.5 I0 J-18 G1 Y20.5 G2 X109.5 Y2.5 I-18 J0 G1 X20.5 G2 X2.5 Y20.5 I0 J18 G1 Y22 G40 G0 X-15 G0 Z5 G0 X60 Y60 Z30 G92 X90 Y90 Z35 T01 M6 G94 G97 S7800 F0,3 M3 M8 G0 X0Y0 Z2 G91 G1 X101,77Y-4,49 G1 Z-22 G1 X-88,04Y23,59 G1 X3,62Y13,52 G1 X48,78Y-13,07

G1 X3,62Y13,52 G1 X-58,93Y15,79 G1 X3,62Y13,52 G1 X58,93Y-15,79 G1 X-54,56Y-31,79 G1 X-15,68Y-58,5 G1 X-13,52Y-3,62 G1 X-19,93Y74,37 G1 X-13,52Y-3,62 G1 X21,65Y-80,81 G1 X-13,52Y3,62 G1 X-8,85Y33,02 G1 X49,21Y-10,18 G1 X-47,83Y-47,83 G1 X33,15-33,15 G1 X4,95Y4,95 G1 X-47,08Y47,08 G1 X3,59Y-55,38 G1 X25Y-6,11 G1 X59,33Y59,33 G1 X9,9Y-9,9 G1 X-35,82Y-35,82 G1 X9,9Y-9,9 G1 X39,26Y39,26 G1 X15,52Y-4,28 G1 X-22,85Y-22,85 G1 X7,78Y-7,78 G1 X27,34Y27,34 G1 X-51,61Y14,87 G1 X0Y62 G1 X53,56Y-14,35 G1 X17,33Y64,66 G1 Z4 G90

G0 Z6 G0 X5 Y5 Z7 G92 X90 Y90 Z35 G0 X0Y0Z2 G1 Z-20 G1 X18 G2 X18Y0I-18J0 G4 G1 X0 G1 Z-25 G1 X17 G2 X17Y0I-17J0 G4 G1 X0 G1 Z-20 G1 Z-35

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RICCARDO CHELLI, UMBERTO PRIAMO, GIOELE GIANCIPOLI

G1 X5 G2 X5Y0I-5J0 G1 X0 G1 Z36

G92 X90 Y90 Z33 G0 Z0 T02 M6 (Diameter 15 mm) G94 G97 S7800 F2500 M3 M8 G1 Z-18 G91 G1 X-25,19Y94,01 G1 Z20 G1 X-50,02Y-169,04 G1 Z-20 G1 X75,39Y75,39 G1 X88Y-23,58 G90 G1 Z2 G0 X0Y0 G92 X27,5 Y27,5 Z33 G0 X18Y18 G1 Z2 T03 M6 (Diameter 17 mm)($Message "Call sub program 02; Drill cycle. " 4 0) M98 P2 L1 G91 G0 Y89 M98 P2 L1 G91 G0 X89 Y-89 M98 P2 L1 G91 G0 Y89 M98 P2 L1 T04 M6 (Diameter 11 mm) G94 G97 S7800 F2500 M3 M8 G90 G0 X18 Y18 Z2 M98 P3 L1 G91 G0 Y89 M98 P3 L1 G91 G0 X89Y-89 M98 P3 L1 G91 G0 Y89 M98 P3 L1 G1 Z3 G90 G0 X62.5Y62.5 Z100 M30

(Sub program 1) O1 G1 Y142 G91 G0 X13 G90 G1 Y-12 G91 G0 X13.5 G90 M99 M17 (Return) (Sub program 2) O2 G91 G90 M8 M3 G73 Z-28 R-16 Q5 P0 F350 G0 G80 G90 Z2 M99 M17 (Sub program 3) O3 G91 G90 M8 M3 G73 Z-33 R-16 Q5 P0 F350 G0 G80 G90 Z2 M99 M17

-V- New

PROGETTO DI TECNOLOGIA MECCANICA

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ADN--PPS Compact cylinders ADN/AEN, to ISO 21287


Key features At a glance Sensor slots on three sides for flush mounting of proximity sensors Centring hole in the end cap matches centring pins ZBS

Piston rod with choice of male or female thread

Magnet for contactless position sensing Integrated cushioning rings for absorbing residual energy at high speeds and machine cycles Powerful  Flexible cushioning rings as standard for absorbing the residual energy facilitate high speeds and machine cycles  Long service life thanks to exceptional cushioning characteristics and minimal friction factors  The ADNP with bearing and end caps made of polymer is distinguished by its low weight Convenient  Easy to mount with a comprehensive range of mounting accessories for just about every type of installation  Highly flexible thanks to the wide range of variants  Contactless position sensing using proximity sensors Reliable  Optimised manufacturing methods, patented technology and more than 40 years of experience in the field of cylinders make Festo and ADN/ AEN a great team

Mounting option: Female thread and through-hole More than the standard  The compact cylinder series ADN/ AEN complies with the standard ISO 21287  The ADN/AEN is distinguished by its compact design and broad area of application thanks to the large number of variants  The variants can be configured according to individual needs thanks to the modular product system Mounting options With through screw Direct mounting

Size comparison between ISO 21287 and ISO 15552  Space savings of up to 50% compared with the standard ISO 15552 L

Cushioning types Cushioning P Mode of operation  The drive is equipped with polymer flexible end-position cushioning

Cushioning capacity of ISO 21287 and ISO 15552 Cushioning PPS Mode of operation  The drive is equipped with selfadjusting, pneumatic end-position cushioning Application  Larger loads  Higher speeds  Larger cushioning capacity Advantages  No adjustment required  Up to four times greater cushioning capacity than ADN--P  Time-saving  Noise reduction In terms of cushioning capacity, the compact cylinder ADN--PPS fills the gap between ADN--P and standard cylinders with ISO 15552. ISO 15552

Application  Small loads  Low speeds  Small cushioning capacity Advantages  No adjustment required  Time-saving

ADN--PPS

ADN--P

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Compact cylinders ADN, to ISO 21287


Technical data Function Variants 3

-N-T-W-

Diameter 12 125 mm

Stroke length 1 500 mm

ADN- -A-P-A

ADN- -I-P-A

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ADN- -A-P-A-Q General technical data Piston Design

ADN- -A-P-A-S20

12

16

20

25

32

40

50

63

80

100

125

Mode of operation Cushioning P PPS Cushioning length PPS Position sensing Type of mounting

Piston Piston rod Cylinder barrel Double-acting Flexible cushioning rings/pads at both ends Pneumatic cushioning, self-adjusting at both ends [mm] Via proximity sensor Via through-hole Via female thread Via accessories Any 4 5 6 7 7.5

Mounting position

Technical data Basic version and variants Piston 12 Pneumatic connection Female piston rod thread K5 S1 K5-S1 Male piston rod thread K5 S1 K5-S1 Max. torsional backlash of piston rod [] Q M5 M3 M5 M6 2

16 M5 M4 M6 M8 1.8

20 M5 M6 M5 M8 M10, M10x1.25 1.6

25 M5 M6 M5 M6 M5 M8 M10, M10x1.25 M8 M10, M10x1.25 1.6

32 Gx M8 M6 M10x1.25 M10, M12 1.2

40 Gx M8 M6 M10 M8 M10x1.25 M10, M12 M12x1.25 M10x1.25, M12 1.2

2011/09 Subject to change

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13

PROGETTO DI TECNOLOGIA MECCANICA

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Compact cylinders ADN, to ISO 21287


Technical data Technical data Basic version and variants Piston 50 Pneumatic connection Female piston rod thread K5 S1 K5-S1 Male piston rod thread K5 S1 K5-S1 Max. torsional backlash of piston rod [] Q Gx M10 M8 M12x1.25 M12, M16 1

63 Gx M10 M8 M12 M10 M12x1.25 M12, M16 M16x1.5 M12x1.25, M16 1

80 Gx M12 M10 M16x1.5 M16, M20 0.8

100 Gx M12 M10 M16 M16x1.5 M16, M20, M20x1.5 M20x1.5 M16x1.5, M20 0.8

125 G M16 M20x1.5 M20 0.8

Operating and environmental conditions Piston 12 Operating medium Operating pressure [bar] PPS Q S1 S2, S20 S6 S11 R8, TT Ambient temperature1) [C] S6 R3 TT Corrosion resistance class CRC2) R3 ATEX
1) 2)

16

20

25

32

40

50

63

80

100

125

Filtered compressed air, lubricated or unlubricated 1 10 1.3 10 1.5 10 1.3 10 1 10 0.45 10 20 +80 0 +120 20 +80 2 3 Specified types 0.6 10 1 10 1 10 1.2 10 0.6 10 1.5 10 1.5 10 1 10 0.8 10 1 10 1 10 0.25 10 1 10 0.6 10 1 10 0.8 10 1 10

40 +80

www.festo.com

Note operating range of proximity sensors Corrosion resistance class 2 according to Festo standard 940 070 Components subject to moderate corrosion stress. Externally visible parts with primarily decorative surface requirements which are in direct contact with a normal industrial environment or media such as coolants or lubricating agents. Corrosion resistance class 3 according to Festo standard 940 070 Components subject to high corrosion stress. External visible parts in direct contact with industrial atmospheres or media such as solvents and cleaning agents, with a predominantly functional requirement for the surface.

14

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40

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Compact cylinders ADN, to ISO 21287


Technical data Max. lateral force Fq as a function of the projection x S1 Reinforced piston rod

Fq [N]

x [mm] Weight [g] Piston Product weight with 0 mm stroke Additional weight per 10 mm stroke Moving load with 0 mm stroke Additional load per 10 mm stroke Materials Sectional view 1 2 3 1

25 40 63 100

12 77 12 9 2

16 79 14 15 4

20 131 21 30 6

25 156 23 50 6

32 265 30 60 9

40 346 37 80 9

50 540 51 140 16

63 722 59 180 16

80 1,300 79 400 25

100 2,154 98 570 25

125 2,880 117 1,080 39

4 Compact cylinder 1 2 3 4 Bearing and end cap Cylinder barrel Piston rod Flange screws 12 16 20 25 32 63 80 125 Seals Note on materials Basic version, Q Anodised aluminium Anodised aluminium High-alloy steel R8 S6, S10, S11 R3 K10

Hard-chromium plated tempered steel

High-alloy steel

Anodised aluminium

High-alloy steel Galvanised steel Galvanised steel Standard screws, galvanised steel Polyurethane RoHS-compliant Fluoro elastomer

High-alloy steel High-alloy steel Steel, zinc flake coating Standard screws, high-alloy steel Polyurethane

Galvanised steel Galvanised steel Standard screws, galvanised steel

18

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PROGETTO DI TECNOLOGIA MECCANICA

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Compact cylinders ADN, to ISO 21287


Technical data Dimensions Basic version 12 63 32 63 Download CAD data 80 125 www.festo.com

12 25

12

= plus stroke length BG min. 17 19.5 26 27 17 21.5 20 MM h8 6 8 10 12 16 20 25 10.5 8.2 12 12 15 PL +0.2 M4 6 M5 M6 M8 M10 M12 RT 9 9 D1 H9 D5 F9 6 E EE G J2 J3 LA +0.2 27.5 +0.3 29 +0.3 35.5 +0.3 39.5 +0.3 47 +0.3 54.5 +0.3 65.5 +0.3 75.5 +0.3 95.5 +0.6 113.5 +0.6 134.6 +0.3 SF h13 5 7 9 10 13 17 21 2.6 2.1 10.5 11 12 2 2.6 6 15 Gx 16.5 21.5 20 TG 0.2 16 18 22 26 32.5 38 46.5 56.5 72 89 110 ZA 0.3 35 37 39 44 45 49 54 67 81 +1.2 39.2 39.7 42.5 44.5 50 51.1 52.7 56.5 62.9 76 92 11.5 20 21.15 ZB PPS +1.3 2.6 8 3.5

[mm] 12 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125

M5

G T2 +0.1

[mm] 12 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125

50.6 51.7 53.2 57 63.4

2011/09 Subject to change

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19

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Compact cylinders ADN, to ISO 21287


Technical data Dimensions Variants Basic version Download CAD data www.festo.com

1 Hex nut DIN 439-B only with 32 125 + S2 Through piston rod = plus stroke length

1 Hex nut DIN 439-B only with 32 125 + = plus stroke length ++ = plus 2x stroke length S20 Through, hollow piston rod

-H-

Note

1 Hex nut DIN 439-B only with 32 125 + = plus stroke length ++ = plus 2x stroke length

In combination with variants S2/S20, the piston rod is extended at one end. K2 Extended male piston rod thread

1 Hex nut DIN 439-B only with 32 125 + K5 Special piston rod thread = plus stroke length

= plus stroke length

20

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PROGETTO DI TECNOLOGIA MECCANICA

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Compact cylinders ADN, to ISO 21287


Technical data Dimensions Variants K8 Extended piston rod Download CAD data www.festo.com

1 Hex nut DIN 439-B only with 32 125 + R8 Dust protection / TT Low temperature = plus stroke length

1 Hex nut DIN 439-B only with 32 125 + A 0.5 10 12 16 19 22 20 28 40 KK5 1 30 1 40 T3 T4 1 500 25 VD +1.3 M6 M8 M10x1.25 M10 M10 M12 M12 M16 M16 M20x1.5 M20 M20 2 2.6 3.3 1.5 2.6 3.3 4.7 5.2 4.2 4.7 5.5 6 6.1 7.7 7.5 8.9 4.7 6.1 9 7 11 15.5 76 92 82.5 86.4 +0.6 104.4 +0.6 20 35 WH PPS +1.4 6.5 6.6 8.2 8 9.4 Gx G 8 11.7 ZB PPS +1.3 50.6 51.7 53.2 57 63.4 M12 M16 M10 ZM R8/TT +1.2 47.5 49.5 56.5 57.5 59.7 63.6 69.4 44.5 +0.5 45.7 +0.5 49.5 +0.5 51.5 +0.5 57.5 +0.5 58.6 +0.6 62.0 +0.6 65.4 +0.6 73.2 +0.6 PPS M16x1.5 M20x1.5 1 20 1 400 16 31 10 6 3.5 M10 M8 M12x1.25 1 10 1 300 A1 A2 AF min. 8 10 14 16 AF5 min. 12 14 18 27 4.5 6 8 4.5 3 M8 M6 M10x1.25 3.2 3.8 3 2 M3 M4 M6 M5 M5 M6 M8 B D7 D8 D9 L5 = plus stroke length KF KF5 KK

[mm] 12 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125

[mm] 12 16 20 25 32 40 50 63 80 100 125

R8/TT +1.3 10.5 12.5 14.7 14.6 15.4

+1.2 39.2 39.7 42.5 44.5 50 51.1 52.7 56.5 62.9

58.6 +0.6 59.7 +0.7 63.1 +0.7 66.5 +0.7 74.3 +0.7

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2011/09 Subject to change

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Riferimenti bibliografici

[1] Santochi M., Giusti F., Tecnologia Meccanica e studi di fabbricazione, Casa Editrice Ambrosiana, Seconda edizione 2011. [2] Barsali S., Barsotti G.C., Rosa U., Lezioni di Disegno di macchine, Editrice S. Marco - Lucca, III Edizione 1993. [3] Kennametal, Cataloghi di Tornitura e Fresatura. [4] Mori Seiki, Catalogo macchine CN serie NL. [5] FESTO, Cataloghi di attuatori pneumatici. [6] Software utilizzati: PTC - Creo Elements/Direct Modeling Express; SOLIDCast; FlowCast; CncSimulatorPro.

A Documento realizzato con software L TEX, a cura di Riccardo Chelli.