ESCUELA DE ELECTRONICA Y TELECOMUNICACIONES

DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN EQUIPO PARA LA PERFORACIN DE CIRCUITOS IMPRESOS POR MEDIO DE CONTROL NUMRICO

Autor: Alfredo Patricio Calle Cueva

Director: Ing. Carlos Caldern.

Octubre 2008 LOJA-ECUADOR

CERTIFICACIN

Ingeniero Carlos Caldern.

DOCENTE DE LA CARRERA DE ELECTRNICA Y TELECOMUNICACIONES DE LA UNIVERSIDAD TCNICA PARTICULAR DE LOJA

CERTIFICA:

Que la tesis titulada DISEO E IMPLEMENTACIN DE UN PERFORACIN DE CIRCUITOS IMPRESOS POR MEDIO

EQUIPO DE DE CONTROL

NUMRICO presentada por el Sr. Alfredo Patricio Calle Cueva, cumple con los requisitos metodolgicos y con los aspectos de forma y fondos exigidos en las Normas Generales previas a la obtencin del Ttulo de Ingeniero en Electrnica y Telecomunicaciones, vigentes en la Universidad Tcnica Particular de Loja y de manera especial en la Escuela de Electrnica y Telecomunicaciones, por lo que luego de haberla revisado minuciosamente autorizo su presentacin.

Loja, octubre de 2008

Ing. Carlos Caldern DIRECTOR DE TESIS

CESIN DE DERECHOS

Yo, Alfredo Patricio Calle Cueva, declaro conocer y aceptar la disposicin del Art. 67 del Estatuto Orgnico de la Universidad Tcnica Particular de Loja, que en su parte pertinente textualmente dice: Forman parte del patrimonio de la Universidad la

propiedad intelectual de las investigaciones, trabajos cientficos o tcnicos y tesis de grado que se realicen a travs o con el apoyo financiero, acadmico o institucional (operativo) de la Universidad

--------------------------------Alfredo Patricio Calle C. TESISTA

AUTORA:

Las opiniones, anlisis de resultados, conclusiones y recomendaciones de la presente tesis son de exclusiva responsabilidad del autor.

--------------------------------Alfredo Patricio Calle C. TESISTA

II

INTRODUCCIN

El presente proyecto de fin de carrera desarrolla paso a paso el diseo e implementacin de un Equipo de Perforacin para baquelitas, por medio de control numrico asistido por computadora.

Teniendo un equipo de perforacin profesional un costo excesivo para nuestras necesidades, se desarrolla en este proyecto un equipo con un precio asequible, y utilizando el mtodo de control numrico por computadora para la comunicacin entre la tarjeta desarrollada para el control del equipo, y el software hecho en LabVIEW para controlar el proceso de perforacin.

Como primera parte del proyecto de tesis se estudian los aspectos generales que nos servirn de base para el desarrollo del sistema de perforacin, analizando los dispositivos y los programas utilizados en el mismo.

El captulo dos est enfocado al diseo e implementacin de la estructura del Equipo de Perforacin, que es lo que hace posible transmitir las seales elctricas en movimiento mecnico permitiendo colocar el taladro en la posicin requerida (movimiento X y Y), y siendo posible su perforacin (movimiento en eje Z).

El captulo do est enfocado al diseo del software de control del Sistema, se divide en dos partes: Software de Control del Equipo de Perforacin y Software para tarjeta de Adquisicin y control.

En el captulo cuatro se realiza la integracin del sistema, uniendo las partes desarrolladas individualmente, conformando el equipo de perforacin y su control con por medio de la tarjeta principal con el software de control.

Finalmente en el captulo cinco se presentan las conclusiones y recomendaciones brindadas una vez presentados los resultados.

III

OBJETIVOS

General

Disear e implementar un equipo de perforacin por medio de control numrico.

Especficos

1. Facilitar la perforacin de placas prediseadas de forma automatizada.

2. Realizar el diseo e implementacin del Equipo de Perforacin ms apropiado para las necesidades del laboratorio, con caractersticas de: precio bajo, no superior a 3000 USD, fcil manejo, velocidad de perforacin mnima promedio de 10 perforaciones por minuto y un error de perforacin inferior a 1mm.

3. Realizar un Software de control del Equipo de Perforacin que sea amigable para el usuario.

4. Describir el del proceso de construccin del Equipo de perforacin de PCBs as como de los elementos usados en su implementacin.

5. Realizar un Manual de Usuario donde se encuentre las herramientas principales para que un operario le brinde correcto uso y mantenimiento apropiado.

IV

CONTENIDO
Cesin de Derechos........................................................................................................I Autora.............................................................................................................................II Introduccin....................................................................................................................III Objetivos........................................................................................................................IV Contenido.......................................................................................................................V Lista de Figuras............................................................................................................VIII Lista de Tablas..............................................................................................................IX

CAPTULO I: Aspectos generales 1.1. 1.2. 1.3. Introduccin .................................................................................................... 1 Historia del Control Numrico por Computador .............................................. 2 Conceptualizacin........................................................................................... 2 Control Numrico por computadora ........................................................ 2

1.3.1.

1.3.1.1.Principio de funcionamiento .................................................................... 2 1.3.1.2.Programacin en el control numrico ..................................................... 3 1.3.1.2.1Programacin manual ............................................................... 3 1.3.1.2.1Progrmacin Automtica........................................................... 3 1.3.2. 1.3.3. 1.3.4. Economa del Mecanizado...................................................................... 3 Microcontrolador ..................................................................................... 4 Sensores ................................................................................................. 5 1.3.4.1.Sensores de Contacto................................................................. 5 1.3.5. Programas usados en Simulacin y Control ........................................... 6 1.3.5.1. LabVIEW .................................................................................... 6 1.3.5.2. Circuit Maker .............................................................................. 7 1.3.5.3. Proteus....................................................................................... 7 1.3.5.4. Electronics Workbech ................................................................ 8 1.3.5.5. Mplab ......................................................................................... 8 1.4. 1.5. Arquitectura del Equipo de Perforacin .......................................................... 9 Ventajas y limitaciones del Equipo de perforacin.......................................... 9 1.5.1.Ventajas ..................................................................................................... 9 1.5.2.Limitaciones ............................................................................................. 10

CAPTULO II: Hardware del Equipo de Perforacin.

2.1.

Tarjeta de Comunicacin y Control............................................................... 11 Conector de Voltaje............................................................................... 12 Comunicacin entre PC y Tarjeta Principal .......................................... 13 2.1.2.1.Conector RS232........................................................................ 13

2.1.1. 2.1.2.

2.1.3.

Adquisicin de Sensores....................................................................... 14 2.1.3.1.Conector de fin de carrera ........................................................ 14

2.1.4.

Control de Actuadores .......................................................................... 15 2.1.4.1.Conector de electroimn ........................................................... 16 2.1.4.2.Conector de taladro ................................................................... 17 2.1.4.3.Conector de motor de movimiento de ejes ............................... 17

2.2.

Estructura del Equipo de Perforacin ........................................................... 18 Mecanismo de movimiento en X y Y .................................................... 19 2.2.1.1.Tornillo sin fin ............................................................................ 19 2.2.1.2.Pin de transmisin................................................................. 20 2.2.1.2.1.Distancia entre ejes................................................................ 21 2.2.1.2.2.Relacin de transmisin......................................................... 21

2.2.1.

2.2.2.

Mecanismo de movimiento en Z .......................................................... 22 2.2.2.1.Clculo de fuerza ejercida por electroimn............................... 23

2.2.3.

Ubicacin de tarjeta Principal ............................................................... 24

CAPTULO III: Software de Control y Monitoreo del Equipo de Perforacin.

3.1.

Software de Control del Equipo de Perforacin ............................................ 25

3.1.1. Arquitectura de Software.............................................................................. 25 3.1.1.1. Comunicacin Serial................................................................................ 25 3.1.1.2 .Lectura de un archivo .............................................................................. 26 3.1.1.3 . Proceso de obtencin de coordenadas .................................................... 26 3.1.1.4 . Negociacin con tarjeta de control ......................................................... 29
3.1.2. 3.2. Interface de Usuario ............................................................................. 30 Software para tarjeta de Adquisicin y control.............................................. 32

CAPTULO IV: Integracin de Sistema 4.1. Implementacin de Ejes X y Y ...................................................................... 35

VI

4.1.1. Implementacin de Eje X .................................................................... 35 4.1.2. Implementacin de Eje Y .................................................................... 37 4.2. 4.3. 4.4. Implementacin de Eje Z .............................................................................. 38 Implementacin de sensores de fin de carrera ............................................. 39 Implementacin de componentes varios ...................................................... 40 4.4.1. Tablero de Impacto ............................................................................. 40 4.4.2. Tarjeta de Comunicacin y Control..................................................... 41

CAPTULO V: Conclusiones y recomendaciones

5.1. 5.2.

Conclusiones ................................................................................................ 42 Recomendaciones ........................................................................................ 43

Referencias................................................................................................................... 45

ANEXO 1. Diagrama de Circuito de Tarjeta de control de Equipo de Perforacin....... 46 ANEXO 2. Lista de Materiales ...................................................................................... 47 ANEXO 3. Presupuesto ................................................................................................ 48 ANEXO 4. Estructura interna de Microcontrolador ....................................................... 49 ANEXO 5. Motores Paso a paso .................................................................................. 51 ANEXO 6. L297 ............................................................................................................ 53 ANEXO 7. L298 ............................................................................................................ 54 ANEXO 8. Max232 ....................................................................................................... 55

LISTA DE FIGURAS

VII

Figura I.1. Figura II.1. Figura II.2.

Economa del Mecanizado. Ubicacin de conectores en tarjeta de comunicacin y control Diagrama de Elementos conectados a la tarjeta de comunicacin y control.

Figura II.3. Figura II.4.

Circuito de Max232 para convertir niveles de voltaje. Circuito de recepcin de seal de sensor de fin de carrera. Fuente Proteus

Figura II.5. Figura II.6. Figura II.7. Figura II.8. Figura II.9. Figura II.10. Figura II.11. Figura II.12. Figura III.1. Figura III.2. Figura III.3. Figura III.4. Figura III.5. Figura III.6.

Circuito de control de electroimn y motor. Circuito de control de motor paso a paso. Movimiento en ejes X, Y y Z, en estructura. Movimiento en eje X en estructura. Estructura de tornillo sin fin Relacin entre piones de diferente dimetro. Movimiento en eje Z, en estructura. Ubicacin de tarjeta principal en estructura. Diagrama de control de Software de Control. Proceso de monitoreo de comunicacin serial. Coordenadas X Y, del ejemplo 1. Diagrama de flujo de la lectura de Archivo y obtencin de Coordenadas Coordenadas X Y, del ejemplo 1 modificada su posicin. Negociacin entre el software de control y la tarjeta de control y monitoreo.

Figura III.7. Figura III.8. Figura III.9.

Men principal de Software de perforacin Autodrill 1.0. Diagrama de Control de Programa en microcontrolador. Diagrama de flujo de programa en microcontrolador de tarjeta de comunicacin y control.

Figura III.10. Diagrama de flujo de control de perforacin en el microcontrolador de la tarjeta de control Figura IV.1. Figura IV.2. Figura IV.3. Figura IV.4. Figura IV.5. Figura IV.6. Figura IV.7. Figura IV.8. Figura IV.9. Partes principales en equipo de perforacin. Ubicacin de motor de eje X, en equipo de perforacin. Ubicacin de componentes en el eje X del equipo de perforacin. Ubicacin de motor en eje Y en equipo de perforacin. Ubicacin de eje Y, en el equipo de perforacin. Ubicacin de eje Z en quipo de perforacin. Ubicacin de componentes de en el eje Z. Ubicacin de sensores de fin de carrera en equipo de perforacin. Soporte de impacto en equipo de perforacin.

VIII

Figura IV.10. Colocacin de baquelita en equipo de perforacin. Figura IV.11. Ubicacin de tarjeta principal en equipo de perforacin. Figura V.1. Comparacin entre tornillos sin fin probados en el proyecto.

Lista de Tablas

Tabla II.1. Tabla II.2. Tabla II.3. Tabla II.5. Tabla II.6.

Conector de Voltaje Cuadro de ubicacin de sensores en microcontrolador. Cuadro de control de actuadores en microcontrolador Lista de materiales Tabla de Costo

IX

1
CAPTULO I: Aspectos generales

1.1. Introduccin
A pesar de la globalizacin actual existente con fcil acceso a la informacin que se est dando hoy en da, es evidente que an se mantiene una brecha tecnolgica muy amplia entre pases productores y consumidores de equipos tecnolgicos como es el nuestro. Por eso la necesidad de crear un equipo acorde a nuestra economa y necesidades como el desarrollado en el presente proyecto de Fin de Carrera. La elaboracin de un circuito impreso, presente en cualquier proyecto electrnico, recorre algunos pasos desde su diseo hasta su acabado, como son: la impresin, insolacin, oxidacin y perforacin. Este proyecto se centra en la perforacin de PCBs, con el diseo e implementacin de un equipo capaz de perforar de manera autnoma un circuito impreso, por medio del mtodo de comunicacin entre el ordenador y el equipo de perforacin denominado Control Numrico por Computador. Cualquier equipo encontrado en el mercado de CNC (Control Numrico por Computadora) tiene un excesivo precio para nuestras necesidades. El sistema que aqu se describe es de costo reducido y perfora automticamente con una precisin de 0.4mm. En un equipo de CNC, a diferencia de una mquina convencional, una computadora controla la posicin y velocidad de los motores que accionan los ejes de la mquina. Gracias a esto puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como crculos, lneas diagonales y figuras tridimensionales complejas.

1.2. Historia del Control Numrico por Computadora El CNC tuvo su inicio en el Instituto de Tecnologa de Massachusetts (MIT), en donde se automatiz por primera vez una gran fresadora.

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Al conjunto de datos que corresponde a una misma fase del mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su bsqueda. Este conjunto de datos es interpretado por el intrprete de rdenes. Una secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geomtricas, funciones mquina y funciones tecnolgicas del mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones. 1.3. Conceptualizacin

1.3.1. Control Numrico por computadora Se considera de Control Numrico por Computador, tambin llamado CNC (Computer Numerical Control), a todo dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento de un rgano mecnico mvil mediante rdenes elaboradas de forma totalmente automtica a partir de informaciones numricas en tiempo real.

1.3.1.1

Principio de funcionamiento

El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con relacin a los ejes de coordenadas de la mquina, usando un programa informtico ejecutado por un ordenador. En este caso, hace falta controlar los movimientos de la herramienta en dos ejes de coordenadas: el eje de las X, Y para los desplazamientos laterales y el eje de las Z para los desplazamientos transversales. Dependiendo de la capacidad de la maquina, esto puede no ser limitado nicamente a tres ejes. 1.3.1.2. Programacin en el control numrico Se pueden utilizar dos mtodos, la programacin manual y la programacin automtica.

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1.3.1.2.1. Programacin manual En este caso, el programa pieza se escribe nicamente por medio de razonamientos y clculos que realiza un operario. El programa de mecanizado comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la mecanizacin de la pieza. Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su bsqueda. Este conjunto de informaciones es interpretado por el intrprete de rdenes. Una secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geomtricas, funciones mquina y funciones tecnolgicas del mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones.

1.3.1.2.2. Programacin automtica En este caso, los clculos los realiza un computador, que suministra en su salida el programa de la pieza en lenguaje mquina. Por esta razn recibe el nombre de programacin asistida por computador.

1.3.2. Economa del Mecanizado Para una produccin en serie es evidente la necesidad de contar con equipos especializados que mejoran notablemente la produccin, la misma que se ve reflejada directamente en el costo de dicha produccin. En la Figura I.1. se muestra en escalas logartmicas el costo de perforacin en funcin al nmero de piezas, la curva azul representa el de mquinas tradicionales y la curva roja representa el costo de mquinas de control numrico. [3]

costo

Numero de piezas

Figura I.1. Economa del Mecanizado [2] Como podemos notar, el mtodo de comunicacin utilizado en el presente Proyecto de Tesis, nos da un mejor rendimiento cuando superamos el umbral de nmero de piezas perforadas, antes del mismo son ms eficientes los mtodos tradicionales.

1.3.3. Microcontrolador

Un microcontrolador es un circuito integrado que en su interior contiene una unidad central de procesamiento (CPU), unidades de memoria (RAM y ROM), puertos de entrada y salida y perifricos. Estas partes estn interconectadas dentro del microcontrolador, y en conjunto forman lo que se le conoce como microcomputadora. Se puede decir con toda propiedad que un microcontrolador es una microcomputadora completa encapsulada en un circuito integrado.

El propsito fundamental de los microcontroladores es el de leer y ejecutar los programas que el usuario le escribe, es por esto que la programacin es una actividad bsica e indispensable cuando se disean circuitos y sistemas que los incluyan. El carcter programable de los microcontroladores simplifican el diseo de circuitos electrnicos. Permiten modularidad y flexibilidad, ya que un mismo circuito se puede utilizar para que realice diferentes funciones con solo cambiar el programa del microcontrolador.[4]

En el presente proyecto se decidi trabajar con el microcotrolador 18f452 perteneciente a la empresa Microchip (Anexo 1), el cual nos contiene el

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nmero de puertos suficientes para nuestra necesidad y la disponibilidad en el mercado de equipo de programacin del mismo, facilita su uso.

1.3.4. Sensores Un sensor es un dispositivo capaz de transformar magnitudes fsicas o qumicas, llamadas variables de instrumentacin, en magnitudes elctricas. Las variables de instrumentacin dependen del tipo de sensor y pueden ser por ejemplo temperatura, intensidad luminosa, distancia, aceleracin, inclinacin, desplazamiento, la presin, la fuerza, torsin, humedad, pH, etc. [5]

1.3.4.1. Sensores de Contacto Los sensores de contacto nos indican simplemente si ha habido contacto o no con algn objeto, sin considerar la magnitud de la fuerza de contacto.[6] En el presente proyecto usamos sensores de contacto, tambin conocidos como sensores de fin de carrera, para conocer si el taladro se encuentra en la posicin inicial y final del recorrido.

1.3.5. Programas usados en Simulacin y Control

1.3.5.1. LabVIEW LabVIEW es una herramienta grfica para pruebas, control y diseo mediante la programacin. El lenguaje que usa se llama lenguaje G. Este programa fue creado por National Instruments (1976) para funcionar sobre mquinas MAC, sali al mercado por primera vez en 1986. Ahora est disponible para las plataformas Windows, UNIX, MAC y Linux y va por la versin 8.6 con soporte para Windows Vista. Los programas desarrollados con LabVIEW se llaman Instrumentos Virtuales o VIs, lo que da una idea de su uso en origen: el control de instrumentos. El lema de LabVIEW es: "La potencia est en el Software".

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Entre sus objetivos estn el reducir el tiempo de desarrollo de aplicaciones de todo tipo (no slo en mbitos de Pruebas, Control y Diseo) y el permitir la entrada a la informtica a programadores no expertos. Esto no significa que la empresa haga nicamente software, sino que busca combinar este software con todo tipo de hardware, tanto propio -tarjetas de adquisicin de datos, PAC, Visin, y otro Hardwarecomo de terceras empresas.[7]

En este programa se desarroll el interface de usuario para el control del equipo de perforacin, pudiendo desarrollar un ambiente amigable y con todas las aplicaciones requeridas gracias a las herramientas que proporciona LabVIEW.

1.3.5.2. Circuit Maker CircuitMaker es un software especializado para el diseo de circuitos electrnicos y PCBs, contiene todas las herramientas necesarias para la creacin y la simulacin de diseos electrnicos. CircuitMaker incluye todas las caractersticas avanzadas necesarias para mover su laboratorio electrnico virtual al campo profesional, permitindole una rpida y fcil captura, modelar y hacer prototipos de sus diseos con la integracin de entrada esquemtica, simulacin de mezcla de seal y diseo PCB, edicin y autoruteo. [8]

1.3.5.3. Proteus Es un entorno integrado diseado para la realizacin completa de proyectos de construccin de equipos electrnicos en todas sus etapas: diseo, simulacin, depuracin y construccin. La suite se compone de cuatro elementos, entre los cuales utilizamos los siguientes:

1.3.5.3.1

ISIS

Herramienta para la elaboracin avanzada de esquemas electrnicos, que incorpora una librera de ms de 6.000 modelos de dispositivos digitales y analgicos.

1.3.5.3.2. ARES Herramienta para la elaboracin de placas de circuito impreso con posicionador automtico de elementos y generacin automtica de pistas, que permite el uso de hasta 16 capas.[9]

1.3.5.4. Electronics Workbech

Electronics Workbench es un software capaz de simular circuitos digitales o electrnicos a travs de un laboratorio virtual compuesto por varios paneles donde se ofrecen instrumentos para el diseo de dispositivos electrnicos. Es tambin una empresa radicada en la ciudad canadiense de
Toronto, en Ontario, que fue la que produjo este software por primera vez. La empresa se cre con el nombre de Interactive Image Technologies por Joe Koenig y se especializ en la produccin de pelculas educativas y documentales. Cuando el gobierno de Ontario expres la necesidad de una herramienta educativa para la enseanza de la electrnica en los institutos, la compaa cre un simulador de circuitos al que denomin Electronics Workbench. [10] El interface de usuario desarrollado para la perforacin, permite la iteracin con Circuit Maker, Proteus y Workbench, los cuales son los programas mas usados para el desarrollo de PCBs.

1.3.5.5. Mplab MPLAB es un editor IDE gratuito, destinado a productos de la marca Microchip. Este editor es modular, permite seleccionar los distintos

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microprocesadores soportados, adems de permitir la grabacin de estos circuitos integrados directamente al programador. Es un programa que corre bajo Windows y como tal, presenta las clsicas barras de programa, de men, de herramientas de estado, etc. El ambiente MPLAB posee editor de texto, compilador y simulacin (no en tiempo real).[11] Este programa nos permite la fcil programacin del microcontrolador con el que estamos trabajando, as como tambin la compilacin del programa desarrollado en C, desarrollado para que el microcontrolador interacte con los componentes de la tarjeta de control en el equipo de perforacin.

1.4. Arquitectura del Equipo de Perforacin El Equipo de Perforacin diseado e implementado en el presente proyecto de fin de carrera es un producto diseado para la perforacin de PCBs. Para lograr este propsito el equipo esta provisto de dos tornillo sin fin movidos por un motor paso a paso cada uno, para obtener movimiento controlado en los ejes X y Y, para el descenso en el eje Z se ha colocado un electroimn que proporciona la presin suficiente para que el taladro realice la perforacin.

1.5. Ventajas y limitaciones del Equipo de perforacin.

1.5.1. Ventajas Las ventajas, dentro de los parmetros de produccin explicados anteriormente son: Posibilidad de fabricacin de piezas complejas. Gracias al control numrico se han podido obtener piezas muy complicadas como superficies tridimensionales.

Seguridad. El control numrico es especialmente recomendable para el trabajo con productos en los que se ponga en riesgo al operador. Precisin. Esto se debe a la mayor precisin de la mquina herramienta de control numrico respecto de las clsicas. Aumento de productividad de las mquinas. Esto se debe a la disminucin del tiempo total de mecanizacin, en virtud de la disminucin de los tiempos de desplazamiento en vaco y de la rapidez de los posicionamientos que suministran los sistemas electrnicos de control. Reduccin de controles y desechos. Esta reduccin es debida fundamentalmente a la gran fiabilidad y repetitividad de una mquina herramienta con control numrico. Esta reduccin de controles permite prcticamente eliminar toda operacin humana posterior, con la subsiguiente reduccin de costos y tiempos de fabricacin.

1.5.2. Limitaciones La principal limitacin del equipo de perforacin es la velocidad de recorrido de los ejes alcanzando una velocidad mxima de recorriendo una longitud de una baquelita de 30 cm en 30 s. El EP tiene un lmite en tamao de baquelita de 18x30cm, siendo suficiente para la mayora de las baquelitas comerciales encontradas en el mercado. La operacin de la perforacin de cada punto se realiza en promedio de 2s, este tiempo va desde el momento en que el que recibe la orden de perforacin hasta que la perforacin se concluye. 1 cm/s

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CAPTULO II: Hardware del Equipo de Perforacin.

2.1. Tarjeta de Comunicacin y Control

C1

C3

C7

C2 C4

C5

C8

C6
Figura II.1. Ubicacin de conectores en tarjeta de comunicacin y control La tarjeta de la Figura II.1. desarrollada por el autor en el programa Proteus, se encuentra ubicada en la parte inferior del EP, controla la comunicacin serial con el PC, los sensores de fin de carrera, y los actuadores, como motores taladro y electroimn. Los dispositivos no adjuntos a la tarjeta se comunican a travs de los conectores desde C1 hasta C8 como lo indica el diagrama de la Figura II.2.

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Figura II.2. Diagrama de Elementos conectados a la tarjeta de comunicacin y control

2.1.1. C2 Conector de Voltaje El conector C2 alimenta la tarjeta Principal con los voltajes necesarios para su funcionamiento, el voltaje de cada pin del conector se describe en la Tabla II.1. Tabla II.1. Conector de Voltaje PIN 1 2 3 4 5 DESCRIPCION 0V 5V 12V V electroimn -12V

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2.1.2. Comunicacin entre PC y Tarjeta Principal

2.1.2.1. C1 Conector RS232 El conector C1 RS232 comunica con el PC, configurada en el ordenador y el microcontrolador y cuyos niveles de voltaje de +5V a -8V, y de 8V a 0V es convertida por el chip max232 (Anexo 5), como se detalla en la Figura II.3. desarrollada en Proteus.

Figura II.3. Circuito de Max232 para convertir niveles de voltaje.

2.1.3. Adquisicin de seal de Sensores La adquisicin de la seal del sensor de fin de carrera se la recibe con el circuito de la Figura II.4. y se la enva al micro para su posterior anlisis y procesamiento.

SENSOR
salida a microcontrolador

R1
1k

Figura II.4. Circuito de recepcin de seal de sensor de fin de carrera.

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2.1.3.1 C4 Conector de fin de carrera El conector C4 se conecta a los sensores de fin de carrera, que indican cuando el taladro se encuentra en la posicin inicial y final de los recorridos en X y Y. La lectura de los sensores de fin de carrera, usados para saber cuando el recorrido del taladro llega al inicio y fin de su recorrido tanto en el eje X, como en el eje Y, y cuando el taladro ha completado su perforacin, se la realiza con un sencillo circuito mostrado en la Figura 7, la correccin de las oscilaciones, sensadas como ruido producidas por el sensor se la realiza por medio del programa en el microcontrolador. En la Tabla II.2 se describe los pines utilizados en el microcontrolador para la lectura de sensores. Tabla II.2. Cuadro de ubicacin de sensores en microcontrolador. PUERTO PIN Nombre Descripcin XL XR YL YR ZU ZD Taladro en posicin inicial en eje X Taladro en posicin final en eje X Taladro en posicin inicial en eje Y Taladro en posicin final en eje Y Taladro en posicin inferior en eje Z Taladro en posicin inferior en eje Z EN PIC D0 D1 D2 D3 D4 D5 NUMERO 19 20 21 22 27 28

2.1.4. Control de Actuadores Mediante el microcontrolador podemos controlar los diferentes

actuadores en el presente proyecto como son los motores, indicadores led, electroimn y taladro. En la Tabla II.3 se describe los pines utilizados en el microcontrolador para el control de los actuadores.

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Tabla II.3. Cuadro de control de actuadores en microcontrolador PUERTO EN PIN Nombre Descripcin MXV MXD MXA MYV MYD MYA TE CE1 CE2 CI Velocidad motor de eje en X Direccin motor de eje en X Activar motor de eje x Velocidad motor de eje en Y Direccin motor de eje en Y Activar motor de eje Y Encendido del Taladro Control de Electroimn 1 Control de Electroimn 2 Indicador de comunicacin PIC B0 B1 B2 B3 B4 B5 B6 D6 D7 B7 NUMERO 33 34 35 36 37 38 39 29 30 40

2.1.4.1. C5 Conector de electroimn El conector C5 comunica la tarjeta principal con el electroimn, el cual permite el movimiento descendente el eje z. El control del electroimn y el taladro se lo realiza por medio de pines del microcontrolador, la amplificacin de corriente para alcanzar la corriente necesaria por el electroimn y la bobina se la realiza en dos etapas, en la primera un transistor amplifica la corriente para que en la segunda etapa un rel acople el voltaje del circuito con el usado por el electroimn , como se indica en la Figura II.5. elaborada en Proteus.

15

Figura II.5. Circuito de control de electroimn y taladro

2.1.4.2. C6 Conector de taladro El conector C6 comunica la tarjeta principal con el taladro, el cual con la ayuda de la presin descendente del electroimn perfora la baquelita, y su circuito es el mismo utilizado para el control del electroimn.

2.1.4.3. C7 C8 Conector de motor de movimiento de ejes El conector C7 y C8 comunican la tarjeta principal con los motores paso a paso que controlan el movimiento en los ejes X y Y. El control de los motores paso a paso se lo realiza desde el microcontrolador, con dos seales necesarias, la del control de direccin y la seal de control de velocidad del motor, su adaptacin al motor se la realiza por medio del controlador L297 (Anexo 3), el cual proporciona la combinacin correcta de encendido de cada bobina del motor paso a paso, y el L298 (Anexo 4) proporciona la corriente necesaria por las bobinas del motor. Su conexin se describe circuito de la Figura II.6. desarrollado en Proteus.

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Figura II.6. Circuito de control de motor paso a paso.

2.2. Estructura del Equipo de Perforacin La estructura del equipo de perforacin permite el movimiento del taladro en el eje X Y y Z, como lo indica la Figura II.7. desarrollada en Autocad3D.

Figura II.7. Movimiento en ejes X, Y y Z, en estructura.

2.2.1. Mecanismo de movimiento en X y Y

El mecanismo del movimiento en el eje X al igual que movimiento en el eje Y, est dada por el movimiento circular de un tornillo sin fin controlado por un motor paso a paso, el mismo que cambia el movimiento circular del tornillo sin fin en movimiento lineal de los ejes, refirase a la Figura II.8. desarrollada en Autocad3D.

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Figura II.8. Movimiento en eje X en estructura.

2.2.1.1. Tornillo sin fin

2mm

Figura II.9. Estructura de tornillo sin fin.[12] En el tornillo sin fin escogido para el presente proyecto, un diente helicoidal completa su recorrido en 2mm (refirase a la Figura II.9.), es decir cada revolucin del tornillo sin fin desplaza longitudinalmente 2mm al soporte montado sobre este. Para conocer el desplazamiento d(m) en metros, calculamos por medio de la ecuacin II.1, donde n es el numero de revoluciones del tornillo sin fin.

(II.1) Para conocer el nmero necesario de revoluciones n para una distancia d(m), lo calculamos con la ecuacin II.2.:

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(II.2)

2.2.1.2. Pin de transmisin La transmisin del movimiento del motor al tornillo sin fin se la realiza por medio de dos piones, como lo indica la Figura II.10.

r1

r2

Figura II.10. Relacin entre piones de diferente dimetro.[13] Las caractersticas a tomar en cuenta en el momento de la eleccin de los piones adecuados son:

2.2.1.2.1.

Distancia entre ejes

Con la ecuacin II.3. podemos calcular fcilmente la distancia entre los ejes de los piones. Donde d es el dimetro del pin. d1=3.5cm d2=0.5cm

(II.3)

a=

a = 2 cm

19
2.2.1.2.2. Relacin de transmisin

Con la ecuacin II.4. calculamos la relacin entre dos piones, con la que puedo conocer el nmero de revoluciones del segundo pin con respecto al primero. Donde n es el nmero de dientes del pin. n1=12 n2=60 R= (II.4)

R=

R=5 La relacin de los piones utilizados es de 5, lo que significa que el pin ms pequeo, en este caso el del eje del motor, realice 5 revoluciones para que el eje del pin mas grande realice 1 revolucin, en este caso el tornillos sin fin de los ejes X y Y.

2.2.2.

Mecanismo de movimiento en Z

El mecanismo del eje Z(refirase a la Figura II.11), le permite al taladro un desplazamiento vertical, el resorte ubicado en la parte superior lo mantiene arriba, el electroimn le permite un recorrido vertical hacia abajo, permitiendo la operacin de la perforacin.

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Figura II.11. Movimiento en eje Z en estructura.

2.2.2.1. Clculo de la Fuerza mxima ejercida por el electroimn F es la fuerza en newtons A es el rea de las caras de los polos en m N es el nmero de vueltas del cable en torno al electroimn I es la corriente en amperios L es la longitud del circuito magntico L=0.05m

I=

(II.5)

I=

I = 6A.

(II.6)

F=

F = 25,19 N

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La fuerza mxima del electroimn calculada con la ecuacin II.6. es de 25.19N, lo que significa aproximadamente 2,59 Kilogramos.

2.2.3.

Ubicacin de tarjeta Principal

La tarjeta de comunicacin y control est colocada en la parte inferior de la plataforma del EP, como lo indica la Figura II.12. los soportes que levantan la plataforma del equipo de perforacin, proporcionan el espacio necesario para la ubicacin de dicha tarjeta, la altura de la plataforma es regulable por medio de cuatro patas enroscables que permiten variar la altura de 4 a 5cm.

Figura II.13. Ubicacin de tarjeta principal en estructura.

2.3. Lista de Materiales Tabla II.5. Lista de materiales Materiales Cantidad 1 2 1 1 2 4 Taladro proskit Motor paso a paso bipolar Electroimn Microcontrolador microchip 18f452 L297 L298 TP MPP EL M1 197 1 298 1 Nomenclatura

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1 1 7 2 2 20 2 2 MAX232 Conector RS23 hembra Resistencia 1K Transistor NPN 2222A Relay 12 V Diodo rectificador 2A Condensador 470 Resistencia 22K U1 J1 R1 Q4 RL1 D22 C12 R3

2.4. Costo

Tabla II.6. Tabla de Costo

ITEM 1 2 3 DETALLE VALOR Materiales Electrnicos 900 Materiales de Investigacin 500 Investigacin y Desarrollo 1000 TOTAL 2400

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CAPTULO III: Software de Control y Monitoreo de Equipo de Perforacin.

3.1. Software de Control de Equipo de perforacin.

3.1.1.

Arquitectura del Software.

El software controla el puerto serial para mantener la comunicacin entre la tarjeta principal y el software de control. Tambin lee el archivo de los del circuito a perforar y saca los puntos en coordenadas X y Y, que luego negocia con la tarjeta el envo de los puntos para su perforacin.

Figura III.1. Diagrama de control de Software de Control.

3.1.1.1. Comunicacin Serial El Equipo de perforacin mantiene permanente la comunicacin

bidireccional con el software de control, el mismo permite la configuracin de los parmetros existentes en la comunicacin serial, como la paridad, bits de parada, control de flujo y velocidad de comunicacin. La programacin de la comunicacin serial en LabVIEW 8.2, se detalla en la Figura III.2.

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Figura III.2. Proceso de monitoreo de comunicacin serial.

3.1.1.2. Lectura de Archivo. En la figura III.4. se detalla la obtencin de coordenadas de un archivo. El software primeramente analiza la fuente del archivo y realiza un procedimiento diferente dependiendo de la procedencia del archivo.

3.1.1.3. Proceso de obtencin de coordenadas de un archivo El proceso de obtencin de coordenadas de un archivo es diferente dependiendo de el programa en el que fue creado, por ejemplo un archivo obtenido del programa Ares de Proteus tiene la siguiente forma:

Ejemplo 1. En este ejemplo se obtiene previamente el archivo de las coordenadas de los puntos del PCB, del programa Proteus, los mismos que estn representados en la Figura III.3.

M48 % T01 X-047500Y+045500 X-037660Y+045500 X-042580Y+045000 X-041500Y+045000 M30

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Figura III.3. Coordenadas X Y, del ejemplo 1.

En el ejemplo 1

de un archivo para efectos demostrativos se ha

considerado un dispositivo de cuatro pines, obteniendo cuatro coordenadas necesarias de perforar. Los archivos caractersticos del programa Ares de Proteus empiezan con M48, por lo que es suficiente preguntar si esos son los caracteres iniciales para conocer su procedencia. Una vez que se conoce el programa fuente se procede a con la obtencin de los puntos en X, capturando los 7 caracteres que prosiguen luego de cada caracter X, y los puntos en Y, capturando los 7 caracteres luego de cada caracter Y, obteniendo los puntos mostrados en la Figura III.3, donde los puntos azules son las coordenadas y los rojos son los extremos del tablero. Como podemos notar el centro las coordenada (0,0) se encuentra en el centro del tablero, puesto a que la referencia (0,0) del equipo de perforacin no se encuentra en el centro sino en la esquina inferior izquierda del tablero, se procede a recorrer los puntos a dicha posicin sumando 70000 a las coordenadas del eje X, y 50000 a las coordenadas del eje Y, obteniendo la nueva ubicacin de los puntos detallada en la Figura III.5. los cuales estn listos para ser utilizados por el software de control.

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Figura III.4. Diagrama de flujo de la lectura de Archivo y obtencin de Coordenadas.

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Figura III.5. Coordenadas X Y, del ejemplo 1 modificada su posicin.

3.1.1.4. Negociacin con tarjeta de control. El software de control realiza un procedimiento para establecer la comunicacin serial y para el envo coordinado de las coordenadas de los puntos a taladrar por el equipo de perforacin, como lo detalla la Figura III.6.

Figura III.6. Negociacin entre el software de control y la tarjeta de control y monitoreo.

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3.1.2. Interface de Usuario

El software AutoDrill 1.0. es una herramienta desarrollada en LabVIEW, de uso exclusivo del Equipo de Perforacin. El programa interpreta los datos de los archivos de los puntos a perforar desarrollados en cualquiera de los programas para elaboracin de PCBs mencionados en este manual, controla la comunicacin serial con la tarjeta principal del Equipo de perforacin y administra la perforacin de los puntos en el mismo equipo. Las partes del men principal en AutoDrill 1.0. se describe a continuacin (refirase a la figura III.7.):

Figura III.7. Men principal de Software de perforacin Autodrill 1.0. Tabla III.1. Detalle de Accesos en Interface de Usuario. ITEM 1 2 3 4 5 6 7 8 NOMBRE Men Nuevo Abrir Archivo Perforar Pausar Ayuda Comunicacin Serial Salir DETALLE Accesos Directos a todas las opciones Prepara para recibir nuevo archivo Permite cargar un nuevo archivo Inicia el proceso de perforacin Pausa el proceso de perforacin Desplega men de ayuda Indica el estado de la comunicacin serial con equipo de perforacin Salida Correcta

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3.2. Software para tarjeta de Adquisicin y control El software desarrollado para el microcontrolador que controla los procesos de la tarjeta principal del Equipo de Perforacin, contempla tres partes principales, como lo indica la Figura III.8.

La comunicacin serial con el PC es la encargada de recibir las instrucciones de la computadora y enviar el acuse de recibo. La lectura de los sensores de fin de carrera permite conocer los lmites del recorrido del taladro, y cuando una perforacin ha sido realizada. El control de actuadores facilita controlar tanto los motores paso a paso, el electroimn para descenso del taladro y el encendido del motor del taladro. La estructura del programa del microcontrolador se detalla a continuacin. El programa de control monitoriza constantemente si existe algn dato en el buffer del puerto serial, para luego analizarlo y guardarlo en donde corresponda, como lo indica la figura III.9. Si el dato analizado corresponde a las coordenadas de movimiento de los motores analiza si no estn activados los sensores de fin de carrera y activa los motores para alcanzar las coordenadas requeridas, una vez efectuados los movimientos de los motores se completa las instrucciones para la perforacin.

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Figura III.9. Diagrama de flujo de programa en microcontrolador de tarjeta de comunicacin y control Si existe la orden de taladrar y los motores han completado su recorrido, se enciende el taladro como lo indica la Figura III.10. seguido de medio segundo se enciende el electroimn hasta que se encienda el sensor de perforacin concluida, luego se apaga el electroimn, y medio segundo despus se apaga el taladro, concluyendo as el proceso de perforacin de ese punto.

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Figura III.10. Diagrama de flujo de control de perforacin en el microcontrolador de la tarjeta de control

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CAPTULO IV: Integracin de Sistema El equipo de perforacin consta de los sistemas de movimiento en los ejes X, Y y Z y otros componentes necesarios para su funcionamiento descritos a continuacin, refirase a la figura IV.1.

Electroimn Sistema de movimiento eje Z Taladro Sistema de movimiento eje X

Motor paso a paso Sensor de fin de carrera

Sistema de movimiento eje Y Plataforma para baquelita

Figura IV.1. Partes principales en equipo de perforacin.

4.1. Implementacin de Ejes X y Y

4.1.1.

Implementacin de eje X

Primeramente se coloca el motor paso a paso que controla el movimiento en este eje, ste se posiciona en el soporte del mismo y lo sujetamos con dos tornillos en los orificios de los lados del motor.

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Figura IV.2. Ubicacin de motor de eje X, en equipo de perforacin. Una vez colocado el motor, se ubica el tornillo sin fin, con el lado que posee el engrane, junto al eje del motor, y el otro extremo en el soporte de la figura IV.2. sujetndolo con tornillos a la base del equipo de perforacin.

Figura IV.3. Ubicacin de componentes en el eje X del equipo de perforacin. La relacin calculada anteriormente es de 5 a 1, es decir por cada revolucin del eje del tornillo sin fin necesita 5 revoluciones del eje del taladro. El motor paso a paso completa una revolucin en 48 pasos, con la ecuacin IV.1 calculamos el numero de pasos necesarias para una distancia d(m) utilizando la siguiente formula:

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N=

(IV.1.)

Por ejemplo para que el taladro recorra 5cm

son necesarias

N=0.05*48000/2 = 1200 pasos, correspondiendo cada paso del motor paso a paso a una distancia de 50mm/1200 dndonos una precisin de recorrido de 0,041mm en el movimiento de los motores.

4.1.2.

Implementacin de eje Y

Colocamos el motor paso a paso que controla el movimiento en este eje, lo posicionamos en el soporte del mismo y lo sujetamos con dos tornillos en los orificios de los lados del motor.

Figura IV.4. Ubicacin de motor en eje Y en equipo de perforacin. Con el motor en su posicin introducimos el tornillo sin fin para su posterior colocacin en el soporte del EP.

Figura IV.5. Ubicacin de eje Y, en el equipo de perforacin.

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4.2. Implementacin de Eje Z

Figura IV.6. Ubicacin de eje Z en quipo de perforacin. Los componentes que permiten el movimiento en el eje z y la perforacin, se compone de un electroimn para el movimiento descendente, un resorte de acero que acumula energa en el descenso y permite el retorno de los componentes a su posicin inicial y un taladro que perfora la baquelita. Se coloca primeramente el ncleo del electroimn, ajustndolo con un tornillo en la parte superior del mismo (Figura IV.7.), luego se coloca el resorte el cual rodear al ncleo, se coloca el motor sujetndolo con la abrazadera que se ha instalado para el efecto, y por ultimo se sujeta el sistema con un par de tornillos en la parte inferior.

4.3. Implementacin de sensores de fin de carrera Los sensores de fin de carrera funcionan como un switch de estado que son activados cuando la parte mvil llega al inicio o al fin de su recorrido tanto en el eje X como el eje Y, y son monitoreados constantemente por el microcontrolador, su activacin genera ruido que es corregido en el programa del mismo, se encuentran ubicados al inicio y al final del recorrido del taladro en el tornillo sin fin (Figura IV.8.).

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Figura IV.7. Ubicacin de componentes de en el eje Z.

Figura IV.8. Ubicacin de sensores de fin de carrera en equipo de perforacin.

4.4. Implementacin de Componentes varios 4.4.1. Tablero de Impacto

El tablero de impacto es el que recibe todos los posibles daos ejecutados por el taladro, a la vez que evita que la baquelita se trise, y permite que la broca no se deteriore muy pronto.

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El tablero es de madera suave como el MDF, pues este material es suave para evitar el desgaste de la broca y evita triza duras en la baquelita; est sujeto a la base del EP por medio de cuatro tornillos en los extremos del tablero.

Figura IV.9. Soporte de impacto en equipo de perforacin.

Posee dos ranuras que sirven para colocar un tornillo que sujeta el soporte de la baquelita dndole seguridad a la baquelita en todo el proceso de perforacin.

Figura IV.10. Colocacin de baquelita en equipo de perforacin.

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4.4.2. Tarjeta de Comunicacin y control

Esta tarjeta controla la comunicacin con PC, monitoriza los datos de los sensores, interpreta las rdenes de la computadora, controla los elementos activos de manera sincronizada para que cada accin del proceso se realice de manera correcta. Se encuentra ubicado en la parte inferior de la plataforma del EP, sujeta por cuatro tornillos a la misma.

Figura IV.11. Ubicacin de tarjeta principal en equipo de perforacin.

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CAPTULO V: Conclusiones y Recomendaciones 5.1. Conclusiones Al finalizar la realizacin del proyecto se puede concluir que se ha podido desarrollar un equipo de perforacin de un costo inferior a 3000 USD, de fcil manejo, una velocidad promedio de 10 perforaciones por minuto, y un error de perforacin inferior a 1mm. Al probar tornillos sin fin para el movimiento de los ejes X y Y, se pudo comprobar que a mayor nmero de dientes helicoidales en el tornillo sin fin se pierde velocidad de recorrido del motor pero se gana precisin en la posicin del taladro. 10mm 2mm

Figura V.1. Comparacin entre tornillos sin fin probados en el proyecto. Se decidi cambiar el tornillo sin fin de uno de 10 mm a 2mm de distancia entre dientes, con lo cual se perdi velocidad en un 40% pero se gan precisin en un 50% aproximadamente segn las mediciones realizadas, siendo la precisin prioridad en el presente proyecto.

Es preferible usar una fuente adicional para los elementos activos, ya que la corriente que estos generan afecta directamente los dems componentes del circuito, especialmente el microcontrolador, en el peor de los casos la el funcionamiento de los elementos como motores y electroimn resetean el microcontrolador, causando inmediatamente prdida de sincrona con el puerto serial del computador y un mal funcionamiento del sistema.

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Es muy importante la eleccin del motor correcto para esta aplicacin, en este caso se us motores paso a paso bipolares, ya que proporcionaba el torque suficiente, teniendo en el amplificador de corriente. Para la programacin del microcontrolador se prob programndolo en bajo nivel con las instrucciones propias del microcontrolador, y con la herramienta C18 que es un compilador en lenguaje C desarrollada exclusivamente para la familia de microcontroladores de la serie 18FXXX, y se concluye que esta ltima es ms eficiente en el tiempo de programacin del mismo, aunque requiere mas espacio en memoria de programa en el microcontrolador. la ventaja de consumir significativamente menor corriente y manteniendo una baja temperatura

5.2. Recomendaciones Es necesario el asesoramiento de una persona con conocimientos en mecnica industrial para desarrollar cada etapa de la estructura y mecanismo del equipo de perforacin. Se recomienda usar fuentes de poder independientes, una de mnimo 1 A para alimentar la tarjeta de control y otra de al menos 1.5 A para activar los motores paso a paso, ya que al ejecutar los motores generan corriente de induccin, que por la sensibilidad del microcontrolador afecta su correcto funcionamiento. Para la programacin del microcontrolador es recomendable usar el lenguaje de programacin C por su fcil comprensin y rpida programacin en lugar del lenguaje de ensamblador, si no se esta muy relacionado con este ltimo. En los ejes de movimiento X y Y se recomienda usar tornillos sin fin con diente helicoidal menor a 5 mm de longitud, de lo contrario la precisin no es aceptable para el propsito del proyecto.

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En el presente proyecto de tesis se usa para el movimiento de los ejes X y Y, 1 tornillo sin fin en un lado y una gua paralela a este para el otro. Para el mejoramiento del Equipo de perforacin se recomienda el uso de dos tornillos sin fin paralelos en los dos lados la estructura para el movimiento en el eje X, ya que con el uso del tornillo sin fin en un lado y gua en el otro lado, se incrementa el error a medida que el taladro se aleja del tornillo sin fin. Otra forma de optimizar el Equipo de perforacin es el mejoramiento del algoritmo con el cual se ordenan los puntos, creando uno que sea capaz de reconocer agrupaciones cercanas de puntos para minimizar el recorrido total del taladro que emplea en recorrer todos los puntos.

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REFERENCIAS [1] Universidad Tecnolgica Nacional de Argentina, Que es el CNC, http://www.frvt.utn.edu.ar/cadcam-info.asp [2] [3] Enciclopedia Enciclopedia do [4] [5] Electrnica Estudio, Que es un microcontrolador?, http://www.electronicaestudio.com/microcontrolador.htm Enciclopedia wikipedia, Sensores, http://es.wikipedia.org/wiki/Sensor http://alcabot.org/seminario2006/Trabajos/OlgaOlmedaOter.pdf. [7] [8] [9] Enciclopedia wikipedia, LabVIEW http://es.wikipedia.org/wiki/LabVIEW Descarga de Programas, Circuit Maker, http://formulagfc.galeon.com/productos771272.html Virtual System Modelin, Proteus, http://www.ieeproteus.com/ http://es.wikipedia.org/wiki/Electronic_Workbench [11] Enciclopedia wikipedia, MPLAB, http://es.wikipedia.org/wiki/MPLAB [12]http://www.iesmarenostrum.com/departamentos/tecnologia/mecaneso/me canica _basica/operadores/ope_sinfin.htm [13] Enciclopedia MecanESO, Tornillo sin fin, http://www.iesmarenostrum.com/Departamentos/Tecnologia/mecaneso/m ecanica_basica/mecanismos/mec_sinfin-pinon.htm [10] Enciclopedia wikipedia, Electronic Workbench, [6] OLGA OLMEDA OTER, Sensores de medida por contacto, 2006, pg. 2, wikipedia, wikipedia, Control Numrico por del computadora, mecanizado, http://es.wikipedia.org/wiki/Control_num%C3%A9rico_por_computadora Economa http://es.wikipedia.org/wiki/Mecanizado#Econom.C3.ADa_del_mecaniza

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ANEXOS

ANEXO 1. Estructura de Microcontrolador 18f452

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ANEXO 2. Motores Paso a Paso

Los motores paso a paso son ideales para la construccin de mecanismos en donde se requieren movimientos muy precisos. La caracterstica principal de estos motores es el hecho de poder moverlos un paso a la vez por cada pulso que se le aplique. Este paso puede variar desde 90 hasta pequeos movimientos de tan solo 1.8, es decir, que se necesitarn 4 pasos en el primer caso (90) y 200 para el segundo caso (1.8), para completar un giro completo de 360. Estos motores poseen la habilidad de poder quedar enclavados en una posicin o bien totalmente libres. Si una o ms de sus bobinas estn energizadas, el motor estar enclavado en la posicin correspondiente y por el

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contrario quedar completamente libre si no circula corriente por ninguna de sus bobinas. Existen dos tipos de motores paso a paso de imn permanente:

A continuacin se puede ver la tabla con la secuencia necesaria para controlar motores paso a paso del tipo Bipolares: PASO A 1 2 3 4 +V +V -V -V TERMINALES B -V -V +V +V C +V -V -V +V D -V +V +V -V

ANEXO 3. Controlador de Motor paso a paso L297 El encapsulado L297 genera la seal para controlar el motor paso a paso, el motor puede ser controlado en medios pasos y pasos enteros, controla la velocidad del motor con la seal del reloj, y la direccin del motor. El formato digital del dispositivo se encuentra adjunto al documento.

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ANEXO 4. Amplificador de corriente L298 El encapsulado L298 es un integrado monoltico que amplifica la corriente de la salida del integrado L297 en 2 A. El formato digital del dispositivo se encuentra adjunto al documento.

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ANEXO 5. Max232 El circuito integrado MAX232 cambia los niveles TTL a los del estndar RS-232 cuando se hace una transmisin, y cambia los niveles RS-232 a TTL cuando se tiene una recepcin. El circuito tpico se muestra en la siguiente Figura: