P PP PROYECTO P PP PARA L LL LA L LL LICENCIATURA E EE EN INGENIERIA Q QQ QUIMICA

P PP PRODUCCION D DD DE C CC COBRE M MM METALICO A AA A P PP PARTIR D DD DE U UU UN P PP PROCESO

B BB BASADO E EE EN L LL LA L LL LIXIVIACION R RR REDUCTIVA D DD DE C CC CALCOPIRITA




I II INTEGRANTES:


B BB BATRES C CC COHUO M MM MARIA D DD DE L LL LOURDES
V VV VELAZQUEZ C CC CUERO L LL LETICIA


A AA ASESORA:
D DD DRA. G GG GRETCHEN L LL LAPIDUS L LL LAVINE



M MM MAYO D DD DEL 2008





2
INDICE

RESUMEN EJECUTIVO 4

1.- JUSTIFICACIN 5

2.- INTRODUCCIN 5


3.- OBJETIVOS 5
3.1.- Objetivo general 5
3.2.- Objetivos particulares 6
3.3.- Reflexiones sobre los alcances de los objetivos 6


4.- ANALISIS ECONOMICO 6
4.1.- Ubicacin de la planta 7
4.2.- Materias primas y productos 7
4.3.- Estudio del mercado y conocimientos de la industria en cuestin 7
4.3.1.- Oferta y demanda del producto deseado 7
4.4.- Principales productores y consumidores reales y potenciales de cobre 7
4.4.1.- Principales productores 7
4.4.2.- Consumidores reales y potenciales 10


5.- PROCESOS EXISTENTES 12
5.1.- Proceso pirometalurgico 12
5.1.1.- Pirometalurgia 12
5.1.2 Descripcin del proceso pirometalurgico 12
5.2.- Proceso hidrometalurgico 15
5.2.1.- Hidrometalurgia 15
5.2.2 Descripcin del proceso hidromelaturgico 15


6.- DEFINICION DEL PROCESO PROPUESTO 17
6.1.- Calcopirita 17
6.2.- Concentrados de cobre 17
6.3.- Proceso de extraccin de cobre a partir de electro-reduccin de calcopirita 17


7.- DESARROLLO EXPERIMENTAL 19
7.1.- Metodologa experimental 19
7.2.- Reduccin 19
7.3.- Oxidacin 20
7.4.- Produccin de cido peroxodisulfrico 21
7.5.- Remocin de hierro 22

3
8.- RESULTADOS DE LA PARTE EXPERIMENTAL 24
8.1.- Reduccin 24
8.2.- Oxidacin 28
8.3.- Produccin de cido peroxodisulfrico 29
8.4.- Remocin de hierro 29

9.- ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO 36
9.1.- Reactor de lixiviacion 36
9.2.- Reactor de oxidacin 37
9.3.- Depsito de Hierro 38
9.4.- Seccin de produccin de cido perxido-disulfrico y depsito de cobre 39

10.- BALANCES DE MASA 40
10.1.- potencial econmico 42


11.- IMPACTO AMBIENTAL 45
11.1.- manejo de los desechos generados en el proceso 43


12.- CONCLUSIONES 46

13.- BIBLIOGRAFA 48

14.- APENDICE 1. Ubicacin de la planta 46
15.- APNDICE 2. Hojas de seguridad de reactivos 52
16.- APENDICE 3. Almacenamiento de materias primas y productos 61

17.- APENDICE 4. Tcnicas empleadas 62

18.- APENDICE 5. Clculo de equipos 66

19.- APENDICE 6.- Clculo de costos de capital 81














4
RESUMEN EJECUTIVO



El presente proyecto propone el diseo de una planta para sustituir la fundicin del
concentrado de calcopirita (CuFeS
2
) para la obtencin de Cobre grado catdico (99.99%).
Se basa en un mtodo hidrometalrgico de baja temperatura y presin que parte de la
reduccin electro-asistida de calcopirita en cido sulfrico para transformarla a calcocita,
una fase menos refractaria, y separar la mayora de hierro y azufre, que se recuperan
posteriormente en su forma elemental. La calcocita as producida es fcilmente oxidada y el
cobre electrodepositado de manera convencional.

El diseo de la planta permiti identificar que la etapa ms costosa del proyecto es la de
electro-lixiviacin, donde se requiere de una inversin elevada, debido al tiempo de
residencia y, por ende, el volumen de mezcla requerido para el proceso. No obstante, el
proceso puede ser optimizado. Las ventajas de este proceso, relativo a la ruta
pirometalrgica, es que tiene condiciones de operacin normales, tales como la temperatura
ambiente y la presin atmosfrica; adems de lograr la recuperacin del hierro como
subproducto que genera ingresos.













5
1.- JUSTIFICACIN

Actualmente la obtencin de cobre a partir de la calcopirita opera a condiciones extremas y
es muy contaminante, adems de que existe una produccin excesiva de cido sulfrico.
Como alternativa se ha propuesto mtodos de bajar temperatura, basados en la disolucin
del cobre en medios acuosos; sin embargo, los procesos tradicionales de oxidacin directa
son muy lentos, debido al carcter refractario de la calcopirita misma. Se ha visto que una
reduccin de la calcopirita la transforma en una fase relativamente fcil de oxidar, y
consecuentemente disolver en soluciones acuosas. Se busca un proceso que, por medio de
la lixiviacin reductiva de calcopirita, se podr llevar a cabo la obtencin de cobre a
condiciones menos extremas, que sea menos contaminante y permita remover y convertir el
hierro a un producto vendible.


2.- INTRODUCCIN

En la actualidad hay dos tipos de proceso para la extraccin del cobre a partir de sus
minerales: 1) Proceso donde se emplea el calor para alterar o reducir el mineral
(pirometalurgia), utilizado ampliamente en la industria minera, el cual tiene un costo
elevado y es altamente contaminante por las cantidades de SO
2
y CO
2
producidos, una
dependencia de vender volmenes grandes de cido sulfrico y la inhabilidad de tratar
econmicamente concentrados de calidad inferior. 2) Los procesos hidrometalrgicos, que
consiste en disolver el cobre del mineral (lixiviacin) y que no son explotados
comercialmente, porque el mineral de cobre ms comn del sulfuro, la calcopirita, es
relativamente refractario; es decir, no disuelve excepto en la presencia de soluciones
altamente corrosivas y/o de altas temperaturas. Si las condiciones de lixiviacin no son
estrictamente controladas, las prdidas de cobre al residuo slido hacen el proceso poco
rentable en comparacin con la fundicin, que recupera tpicamente el 95%.

Debido a estas causas es necesario desarrollar un proceso, a partir de los concentrados de
calcopirita, para sustituir la fundicin y mejorar el procesamiento hidrometalrgico. El
presente trabajo muestra una alternativa para la obtencin de cobre utilizando una
lixiviacin reductiva, que modifica a las propiedades de la calcopirita para facilitar la
lixiviacin oxidativa del cobre. Con esta propuesta se pretende que el proceso
hidrometalrgico sea ms competitivo econmicamente y menos contaminante.


3.- OBJETIVOS


3.1.- Objetivo general


Diseo y evaluacin econmico de una planta qumica, que sustituya la de la fundicin,
para la produccin de cobre metlico, grado catdico, a partir concentrados de
calcopirita de la empresa Cobre de Mxico, S.A. de C.V., con un proceso
hidrometalrgico, basado en la lixiviacin reductiva de calcopirita.
6
3.2.- Objetivos particulares


Diseo de un proceso hidrometalrgico para la obtencin del cobre a partir de
concentrados de calcopirita, que incluye una etapa de lixiviacin reductiva electro-
asistido del concentrado, la separacin del hierro calcopirtico y de la mayora del ion
sulfuro de las fases de cobre.

Desarrollar un proceso para la separacin y disposicin de productos, tales como hierro,
plata y zinc, para obtener un proceso que ambientalmente se adecue a las regulaciones
ambientales a nivel nacional



3.3.- Reflexiones sobre los alcances de los objetivos

Para el cumplimiento de estos objetivos es necesario conocer o determinar las propiedades
de los productos que darn las reacciones llevadas a cabo en el proceso, para poder
determinar la mejor manera de limpiar y reutilizar las soluciones producidas en el proceso y
estabilizar los residuos slidos.


4.- ANALISIS ECONOMICO

El objetivo del presente proyecto es el de disear una planta hidrometalrgica que sustituya
la correspondiente a la de fundicin. La capacidad que debe tener dicha planta est basada
en la produccin de concentrados de dos complejos mineros los cuales son:

a) Complejo Minero la Caridad
Se encuentra localizado en el Estado de Sonora a 22 kilmetros al sureste del pueblo de
Nacozari de Garca y a 150 kilmetros al sur de la frontera de los Estados Unidos de
Norteamrica. Este complejo se dedica a la explotacin de la mina, a la produccin de
concentrados de cobre, ctodos de cobre y a la recuperacin de molibdeno.
b) Complejo minero Cananea

Se encuentra localizado a 112 kilmetros de La Caridad y a 60 kilmetros al sur de la
frontera con Arizona en las afueras del pueblo de Cananea. Este complejo se dedica a la
explotacin de la mina, e incluye una etapa de concentracin por flotacin. El acceso es por
carretera pavimentada y ferrocarril. Estos dos complejos sern nuestros proveedores. Por
esta razn se tom la decisin de ubicar la planta en el Parque Industrial Cananea.
Por lo tanto la capacidad que tendr esta planta de demostracin ser de 18,000 toneladas
mtricas por ao de concentrado con una ley promedio de 51% de Cu.
7
4.1.- Ubicacin de la planta:
La planta se ubicara en el parque industrial del municipio de Cananea, el cual cuenta con
los servicios necesarios para los requerimientos de nuestro proceso, su acceso se ubica a 1.5
kilmetros de la mancha urbana de Cananea, a 200 metros del lado oriente del tramo de la
Carretera Cananea-Imuris.
Se da una breve descripcin del municipio de Cananea en el Apndice 1

4.2.- Materias primas y productos
Es necesario el almacenamiento de los insumos cido sulfrico, cido perxido-disulfrico
(temporal) y sulfato de sodio y de los productos cobre catdico, hierro y azufre elemental.

4.3.- Estudio del mercado y conocimiento de la industria en cuestin

4.3.1.- Oferta y demanda del producto deseado.

Segn apuntan los analistas de ABN Amro y Deutsche Bank, el cobre seguir siendo una
clara apuesta en el mercado de materias primas debido a que se sigue esperando un
crecimiento de la demanda agregada global y, como resultado, una fuerte demanda para las
materias primas en 2007 y 2008. Tambin hay evidencias que sugieren que la oferta no ha
podido mantener el ritmo de la demanda del cobre.

4.4. Principales productores y consumidores reales y potenciales de cobre.
4.4.1.- Principales productores
Los mayores productores de cobre del mundo son Chile, Canad, Estados Unidos,
Indonesia, Australia, Zambia y otros productores menores, como se muestra en las Figures
1 y 2.
8
Produccion mundial por continente
41%
31%
21%
4% 3%
America Asia Europa Oceania Africa


Figura 1. Produccin por continente de cobre (INEGI. Direccin general de estadstica).
Produccin mundial por paises
44%
9% 8% 7%
7%
5%
5%
4%
4%
4% 3%
Chile E.U.A Peru Indonesia
Australia Rusia China Canada
Polonia Kazajstan Mexico

Figura 2. Volumen de la produccin mundial de cobre por pases (INEGI. Estadstica de
la industria minero-metalrgica, 2007).

El volumen vendido de cobre mexicano a travs de los aos ha disminuido, a pesar de que
el precio del cobre ha aumentado. La produccin de cobre en el 2007 fue de 335,502
toneladas anuales.
9
Volumen vendido
0
200.000
400.000
600.000
800.000
1.000.000
2002 2003 2004 2005 2006 2007
ao
v
o
l
u
m
e
n

(
t
o
n
)

Figura 3. Volumen de cobre Mexicano vendido (Grupo Mxico)
Evolucin del precio del cobre hasta la actualidad.
Precio de cobre
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
2002,5 2003 2003,5 2004 2004,5 2005 2005,5 2006 2006,5 2007 2007,5
ao
lib
r
a

Figura 4. Precio del cobre (Grupo Mxico)

Durante el 2006, los precios promedio del cobre registraron una evolucin favorable con
relacin a los de 2005. El precio promedio del cobre en la Bolsa de Metales de Londres
(LME) y la Bolsa de Productos de Nueva York (COMEX) fue de 309 centavos de dlar por
libra, respectivamente, comparado con 168 centavos durante el 2005.

El Precio de Cobre (LME) y el Precio de Cobre (COMEX) al 10 de julio del 2007 fue de
3,6424 USD/libra y 3,5985 USD/libra respectivamente. El precio del cobre al 6 de Junio
del 2008 fue de 3,6965 USD/libra.

4.4.2.- Consumidores reales y potenciales.
Estados Unidos y China son los dos principales consumidores del metal. Los usuarios
mayoritarios en Mxico son de Grupo Condumex.
10
Las actividades que desarrollan las empresas de Grupo Condumex se clasifican dentro de
las siguientes ramas:
Autopartes
Cables
Electrnica
Energa y proyectos integrales
Minas

Condumex: es el productor mexicano ms importante de cables en la industria.
Telmex: abastece por medio de. Subcontrataciones los servicios y materiales de
construccin (cable de cobre y fibra. ptica) a Condumex. Adems, en la red ms grande de
datos que hay a escala nacional, que es la de Telmex, se utiliz cable de Condumex.
Nacobre: Produce lminas de cobre, latn, bronce y sus aleaciones, as como tubera de
cobre rgida y flexible, para agua, gas refrigeracin.

La produccin minera de Cobre se realiz principalmente en Sonora.

Figura 5. Volumen de produccin minera de Cananea y Nacozari de Garca, expresado
como toneladas por mes.
Produccin Minerometalrgica
La produccin minerometalrgica del pas (referida a las actividades de extraccin,
beneficio, fundicin y afinacin de minerales metlicos y no metlicos) en abril de este ao
creci 9.4% en trminos reales respecto a igual mes de 2006. Esta evolucin se asoci al
desempeo heterogneo entre los distintos metales y minerales que la integran: aument la
11
de Oro, Carbn no coquizable, Fierro, Cobre, Fluorita y la de Yeso, mientras que la de
Plomo, Plata, Zinc, Coque y Azufre se redujo en el mes que se reporta.
La produccin de Cobre se llev a cabo principalmente en Sonora con una participacin de
85.6%, le siguieron Zacatecas con 5.1%, San Luis Potos 4.4% y Chihuahua con 3.5 %. El
1.4% restante se efectu en Durango, Hidalgo, Estado de Mxico, Michoacn de Ocampo y
otros.
Metales Industriales no Ferrosos
De los metales industriales no ferrosos (los cuales se emplean principalmente en la
industria manufacturera para la fabricacin de tuberas y tubos, entre otros productos), la
produccin de Cobre disminuyo un 24% al situarse en 28350 toneladas con respecto al mes
de marzo del 2007.


Figura 6. Volumen de produccin de cobre, expresado como toneladas por mes.










12
5.- PROCESOS EXISTENTES

5.1.- Proceso pirometalrgico

5.1.1.- Pirometalurgia

Una gran cantidad de procesos metalrgicos utilizan altas temperaturas, para alterar
qumicamente los minerales y reducirlos finalmente a metal libre. El empleo de calor para
alterar o reducir al mineral se llama pirometalurgia (pyro significa fuego)

5.1.2 Descripcin del proceso pirometalurgico

El concentrado de cobre se recibe en la fundidora, donde entra a un horno de fusin, en el
cual se recupera el cobre, mientras el hierro y el azufre se eliminan por oxidacin. En el
horno una parte del azufre se convierte en SO
2
gaseoso, y el cobre, hierro y slice (proviene
de la arena), permanecen en estado lquido. El cobre, por tener una mayor densidad, se situa
en la parte inferior del horno formando un producto llamado mate (Cu
2
S-FeS), mientras que
la mezcla de hierro y slice en forma de silicato permanece en la parte superior del horno y
se extrae en forma de escoria (Moore, ao)

Reacciones en la fundicin

2 CuFeS
2
+ 4 O
2
Cu
2
S + 2 FeO + 3 SO
2

FeS + 3/2 O
2
FeO + SO
2

FeS
2
+ 9/2 O
2
FeO + 2 SO
2


La mata de cobre pasa a la seccin de convertidores, para incrementar su calidad
consiguiendo un producto intermedio denominado blister (ampolla), con un contenido en
cobre del 96%; los otros productos son los gases ricos en SO
2
, que se unen a los gases
anteriores del horno, y las escorias con un contenido del 6% de cobre. El blister pasa al
horno de afino donde incrementa su contenido en cobre hasta el 99,6%. Los gases de SO
2

producidos en el horno y convertidores se recogen, se oxidan y se convierten en cido
sulfrico en una planta de doble absorcin, mientras que las escorias, despus de tratarlas
en un horno elctrico para recuperar todo el cobre que contienen, se enfran y granulan para
su posterior utilizacin como material estril (Guy,1970).


Reacciones en el convertidor

Cu
2
S (mate) + O
2
2 Cu (ampolla) + SO
2

3 FeS (mate) + 5 O
2
Fe
3
O
4
(escoria) + 3 SO
2

CaCO
3
(flux) CaO (escoria) + CO
2


Las ampollas de cobre pasan a la refinera, que empieza con el proceso de produccin de
los nodos del cobre (99.2%). El proceso utilizado para obtencin de los ctodos de cobre
(99.99%) es el electrorefino de los nodos, que consiste en disponer en celdas electrolticas.
Los nodos que actan como electrodo positivo, y una placa inerte que acta como
electrodo negativo (ctodo), son sumergidos en una disolucin de sulfato de cobre
13
(electrolito). Se utiliza una corriente elctrica de bajo voltaje, que al ser selectiva para el
cobre, disuelve los nodos en el electrolito y los iones de cobre resultante se depositan
sobre la placa inerte obteniendo los ctodos de cobre (Chang, 1993).

Reacciones en la celda electroltica

nodo Cu
0
(ampolla) Cu
2+
(electrolito) + 2e
-

Ctodo Cu
2+
(electrolito) + 2e
-
Cu
0
(ctodo)

14























SO
2(g)























Figura 7. Proceso pirometalrgico de obtencin de Cobre a partir de Calcopirita
CONCENTRADO DE
COBRE
Cu: 27-30%
MATE
Cu:62%
CONVERTIDO
R
AMPOLLAS DE COBRE
Cu:96.096.5 %
ANODOS DE
COBRE
FUNDICION

HORNO DE AFINO

MOLDEO DE ANODOS

REFINADO
CATODOS DE
COBRE
Cu:99.99%
ESCORIA
Cu: 0.8 %
Fe: 45%
Si: 35%
LIMPIAR EN HORNOS
ELECTRICOS

PARA
RECUPERACION
Cu : 0.6 %
PLANTA H
2
SO
4

SO
2(g)

SO
2(g)

ELECTROLISIS
15
5.2.- Proceso hidrometalrgico

5.2.1.- Hidrometalurga

La hidrometalurgia es el tratamiento de los minerales, concentrados y otros materiales
metlicos a travs de mtodos hmedos que producen la disolucin de algunos de sus
componentes y su posterior recuperacin a partir de la misma disolucin. La
hidrometalurgia es la rama de la metalurgia extractiva que utiliza disoluciones acuosas para
la obtencin de los metales, normalmente en un rango de temperaturas comprendido entre
25 y 250 C. Al mismo tiempo, los procesos pueden operar a presiones de solo algunos
kPa, es decir incluso al vaci, pero tambin hasta alcanzar 5000 kPa. As mismo, se
caracteriza por la posibilidad de eleccin de los reactantes entre un amplio rango, tanto por
su naturaleza como por su recuperacin y, adems, por el alto grado de control que se
puede ejercer sobre las reacciones que utiliza. La facilidad con la cual muchos minerales de
cobre son lixiviados (disueltos) a travs de procesos naturales, combinada con la nobleza
del metal y, por tanto, con su fcil recuperacin a partir de las disoluciones que lo
contienen, son las dos principales razones que explican la temprana hidrometalurgia de este
metal. Sin embargo, de manera general, la hidrometalurgia no ha sido una alternativa
comercial para la obtencin de distintos metales; varios factores son responsables de este
tardo desarrollo de la hidrometalurgia frente a la pirometalurgia. Primero, la va hmeda
utiliza reactivos cidos y bsicos y, en general, reactivos inorgnicos y orgnicos (Ballester,
2000).

5.2.2 Descripcin del proceso hidromelatrgico

El mineral de cobre, si se encuentra el metal en forma de xidos, se lixivia (disuelve) en
pilas, mediante el riego de una disolucin acuosa de cido sulfrico, obteniendo una
solucin de sulfato de cobre, con bajo contenido de cobre.

La disolucin de bajo contenido de cobre con otros metales e impurezas se trata con un
reactivo extractante orgnico, en un circuito cerrado y a contracorriente, que extrae el cobre
y permite obtener un electrolito con alto contenido de cobre y limpio de todos los
elementos indeseables. .La disolucin con un alto contenido de cobre y limpia de impurezas
pasa a las celdas de electrlisis, donde la energa elctrica hace que los iones de cobre
presentes en la solucin se depositen en los ctodos, de ah su nombre de electrodeposicin.
La solucin pobre de Cobre se recircula al proceso de lixiviacin oxidativa.











16










































Figura 8. Proceso hidrometalrgico para la obtencin de Cobre a partir de minerales
oxidados



CONCENTRADO DE COBRE

LIXIVIACION OXIDATIVA

SOLUCIN DE Cu CuSO
4
Y OTROS ELEMENTOS





EXTRACCION POR
SOLVENTES
ELECTROOBTENCION
CATODOS DE
COBRE
99, 99%
SOLUCION
RICA Cu

SOLUCION
POBRE Cu

17
6.- DEFINICION DEL PROCESO PROPUESTO


6.1- Calcopirita
La calcopirita es el mineral de cobre ms ampliamente distribuido en el mundo. Se deriva
su nombre del griego khalks, cobre y pyrs, fuego, pirita de cobre. Su frmula es CuFeS
2
.
Contiene el 34.5% de cobre, el 30.5% de hierro y el 35% de azufre. Frecuentemente se
encuentra en masas compactas empaadas; los cristales, tetradrico, son raros. La mayora
de las veces se le encuentra en forma masiva. Se confunde fcilmente con la pirita, pero su
color es ms amarillento. Comnmente se encuentra en zonas mineras como las hay en
Mxico, principalmente en Sonora (Mingot, 1997).


6.2- Concentrados de cobre

El concentrado de cobre es un producto obtenido a partir de un proceso de flotacin de
material de alta ley (mineral rico en cobre, se refiere a un minado selectivo del mejor
mineral en un depsito, aproximadamente 1% de Cu en el mineral) extrado de las minas,
que contiene sulfuros de cobre, con contenidos de plata, oro, hierro y otros elementos
insolubles (Appold, 1982).

Las etapas previas para la obtencin de concentrados de cobre son:
a) Extraccin de los minerales de la mina
b) Trituracin
c) Molienda
d) Flotacin
e) Filtracin y secado (Brown, 1982).


6.3. Proceso de extraccin de cobre a partir de electro-reduccin de calcopirita.

El diagrama esquemtico del proceso propuesto se muestra en la Figura 9. Los
concentrados de cobre se suspenden en una solucin de cido sulfrico (2 M H
2
SO
4
) y
sulfato de sodio (1 M NaSO
4
), donde se lleva a cabo la reduccin, mediante dos electrodos,
a los cuales se les induce una corriente durante el tiempo que durara la reaccin de
reduccin. Posteriormente se separan la solucin del slido, el cual contiene el cobre
transformado a calcocita (Cu
2
S) con minerales inertes. La solucin, rica en iones Fe
2+
,
deber disminuir en concentracin mediante la electrodepositacin del metal. Las
soluciones tratadas (despojadas) se recirculan al proceso.

El slido rico en cobre, que se ha mencionado arriba, pasa a una solucin de cido
peroxodisulfrico, con la finalidad de obtener los iones Cu
2+
en solucin. Nuevamente se
separa un slido, del cual son recuperados los metales de valor agregado (plata y oro) en
otro proceso. Los iones de Cu
2+
contenidos en la solucin oxidante son electrodepositados
y esta ltima solucin se recircula al proceso de oxidacin.
18




Figura 9. Proceso propuesto para la obtencin de cobre a partir de concentrados de
calcopirita

Las reacciones que se llevan a cabo durante el proceso son las siguientes:

Lixiviacin Reductiva Electro-asistida.

CuFeS
2
+ 5H
+
+ 3e
-
Cu
2
S + Fe
2+
+ 1H
2
S + H
2
(Ctodo)
1H
2
S 1S
0
+ 3H
+
+ 3e
-
(nodo)

Lixiviacin Oxidativa

Cu
2
S + 2H
2
S
2
O
8
+4H
+
2Cu
2+
+ 4H
2
SO
4
+ S

Electrodepositacin de hierro

Fe
2+
+ 2e- Fe (reaccin catdica principal)
2H
+
+ 2e- H
2
(reaccin catdica secundaria)

Produccin del agente oxidante, acido perxido-disulfrico

2H
2
SO
4
H
2
S
2
O
8
+ 2H
+
+ 2e- (reaccin andica principal)
H
2
O O
2
+ 2H
+
+ 2e- (reaccin andica secundaria)

CONCENTRADO
DE COBRE
REDUCCIN
FILTRAR
SOLUCION Fe SLIDO


DEPOSITO DE
HIERRO
OXIDACIN
FILTRAR
SOLUCION Cu +2


ELECTRO-DEPOSITO
SLIDO CON METALES
DE VALOR AGREGADO
(Au y Ag)
Fe
o

G


CATODOS DE
COBRE
99.99%
19
Electrodepositacin de Cobre

Cu
2+
+ 2e- Cu
2H
+
+ 2e- H
2



7.- DESARROLLO EXPERIMENTAL


7.1.- Metodologa experimental

La operacin de lixiviacin se llev a cabo con una relacin de 50 g / 1 litro de solucin,
siendo la cantidad de slidos mas adecuada para realizar el deposito de Fe
2+
. En la
oxidacin se trabaj con una relacin de 100g / 1 litro de solucin. Todos los procesos se
llevan a cabo a temperatura ambiente.


7.2.- Reduccin

La electro-reduccin se llev a cabo dentro de una celda electroltica tipo lote, compuesta
por un nodo y un ctodo inmersos en una solucin de cido sulfrico 2M y sulfato de
sodio 1M, como se muestra en la Figura 10.




Figura 10 - Equipo utilizado para la electroreduccin.

La celda electroltica comprende los siguientes accesorios: un vaso de precipitados de 600
mL, un agitador mecnico con flecha de tefln y una fuente de poder. Se emplearon una
placa de aluminio reticulado (10 ppi) de alta pureza, proporcionado por Energy Research
and Generation, Inc. como ctodo y una placa de DSA (oxido de rutenio sobre titanio,
Dimensionally Stable Anode, Eltech, Inc), como nodo.

20
Para realizar los experimentos se emple el concentrado de calcopirita con fraccin de -300
+400 mallas (75-150m) de Sabinas (Coahuila, Industria Peoles, S.A.), cuyo contenido es
de 60-62% calcopirita (CuFeS
2
), 12-14% pirita (FeS
2
), 10% esfalerita (ZnS), 6% galena
(PbS), Ag: 80-100 g/ton, Au: < 1 g/ton e inertes.

El procedimiento consisti en cargar el concentrado (2.5 g, 12.5 g 25 g) en la celda
electroltica y se adicionaron 250 ml de una solucin 0.5, 1, 1.5 2 M de cido sulfrico
(J.T. Baker, 99.2% pureza) y sulfato de sodio 1M. Se suspendi el concentrado por medio
de la agitacin mecnica a una velocidad de 400 rpm para formar una lechada (lodo)
homogneo, a temperatura ambiente. Despus, se aplic, por medio de la fuente de poder
(BK Precisin. Modelo 35B), diferentes intensidades de corriente de (0.3 a 1A), para iniciar
la reaccin de reduccin del concentrado. Durante el perodo de experimentacin se
tomaron muestras cada hora de la solucin y se analiz la cantidad de hierro, utilizando un
espectrofotmetro de absorcin atmica (Varian SpectrAA 220fs). Una vez concluida la
reaccin, se filtr y lav la lechada, obteniendo el licor y el mineral slido; el cual se lav
con agua desionizada, obteniendo el residuo del mineral que se dej secar (residuo
electroreducido RE).


7.3.- Oxidacin

El mineral reducido pas a un proceso de oxidacin, que oper en un reactor batch, el cual
fue inmerso en un bao mara, como se muestra en la Figura 11. Se utiliz inicialmente
perxido de hidrogeno como agente oxidante en una solucin acuosa cida (1 M H
2
SO
4
),
despus se produjo in situ, mediante un proceso de oxidacin electroqumica, el cido
peroxodisulfrico el cual fue utilizado finalmente como agente oxidante.


Figura 11. Equipo utilizado para la etapa de oxidacin del residuo electroreducido (RE)

El reactor por lotes consiste en un vaso de precipitado de 600 mL y un agitador mecnico
con flecha de tefln. Se utiliz un bao mara (marca Haake) a temperaturas de 25 a 60C.

21
El proceso consisti en aadir el mineral reducido (1 g) en el reactor por lotes,
posteriormente se agreg 100 ml de una solucin 1 M de cido sulfrico, y 1 ml de
peroxido como agente oxidante. Para mantener la solucin homognea se utiliz una
agitacin mecnica a una velocidad de 400 rpm. El reactor por lotes fue sumergido en un
bao Maria. Durante el transcurso de la experimentacin (3 horas), se tomaron muestras
cada hora de la solucin del reactor; se analizaron estas muestras en el espectrofotmetro de
absorcin atmica, para conocer la concentracin de cobre presente en la solucin. Una vez
finalizada la oxidacin, se filtr y se lav con agua desionizada.

7.4.- Produccin de cido peroxodisulfrico

La produccin de H
2
S
2
O
8
se llev a cabo dentro de un reactor electroltico tipo filtro prensa
FM01-LC Figura 12, compuesto por un nodo (boro dopado de diamante BDD) y un
ctodo (acero inoxidable).

Figura 12 . Reactor electroqumico FM01-LC (Brown, 1994).

Tabla 1. Parmetros del reactor FM01-LC
Altura del electrodo (B) 4.0 cm
Espacio del canal (S) 0.9 cm
Longitud del electrodo (L) 16 cm
rea del electrodo (A) 64 cm
2

Volumen del promotor de turbulencia
(VPT)
7.0 cm
3

Volumen del canal del reactor Vc=B*S*L 57.6 cm
3

Fraccin vaca adimensional =VPT/Vc) 0.878
rea transversal AT=B*S 3.6 cm
2

Volumen del reactor VR=B*S**L 50.6 cm
3

Dimetro equivalente de=2*B*S/(B+S) 1.47 cm
Volumen a electrolizar (VE) 1000 cm
3


El equipo montado experimentalmente se muestra en la Figura 13.

22

Figura 13. Equipo para la produccin de cido peroxodisulfrico

La celda electroltica comprende los siguientes accesorios: (1) ph-metro, (2) Electrodo de
referencia de sulfatos, (3) Electrodo de titanio; estos tres forman el dispositivo para seguir
la reaccin mediante potencial redox. (4) celda FM01-LC, (5) contenedor de la solucin
electroltica, (6) bomba y (7) fuente de poder.

Las condiciones electroqumicas fueron corriente de 0.6 A para obtener una densidad de
corriente 0.0094 A / cm
2
, flujo volumtrico de 5 L/ min (Michaud, 2003).

El procedimiento consisti en preparar la solucin de cido sulfrico uno molar colocarla
en el contenedor, armar la celda verificando que todas las conexiones estn correctamente
para evitar resistencias, aplicar la corriente con la fuente Iniciar el proceso con las
condiciones mencionadas arriba y seguir la reaccin de oxidacin durante tres horas.
Las reacciones que se presentan son:

2H
2
SO
4
H
2
S
2
O
8
+ 2H
+
+ 2e- (reaccin andica principal)

H
2
O O
2
+ 2H
+
+ 2e- (reaccin andica secundaria)


7.5.- Remocin de hierro

Inicialmente se realizaron experimentos de extraccin por solventes para la remocin del
hierro, utilizando el siguiente procedimiento: a partir del licor de hierro obtenido de la
electroreduccin se tom 5 mL de ste, al cual se le agrego 5 mL de extractante. Ambos se
mezclaron y por medio de papel separador de fases, se realiz la separacin de fases. Para
verificar el resultado de la extraccin, se tom una muestra de 1 mL de la solucin acuosa
obtenida y se coloc en un matraz de 25 mL que se aforo con agua desionizada; esta
muestra se analiz en el espectrofotmetro de absorcin atmica, para conocer la
concentracin de hierro presente en la solucin.
23
Los resultados no fueron favorables, evidenciado porque la concentracin en todo momento
era la misma, es decir no haba extraccin de hierro. Por lo tanto se modific el proceso,
optando por realizar experimentos para tratar de electrodepositar el hierro. La intencin de
lo anterior es rducir la concentracin de la solucin para recircularla y obtener el hierro
metlico como un producto vendible. Por esta razn se realizaron estudios
voltamperomtricos con la finalidad de encontrar el material adecuado para el depsito de
hierro.

El desarrollo experimental se llev a cabo de la siguiente manera: se emple una celda de
vidrio PyrexL de 100 ml de capacidad con un sistema de tres electrodos como se muestra
en la Figura 14.





Figura 14. Arreglo de la celda de vidrio Pyrex de tres electrodos utilizada para los
estudios voltamperomtricos


Los electrolitos, utilizados para generar los voltamperogramas caractersticas, fueron una
solucin de H
2
SO
4
1 M (blanco) y la solucin que se obtuvo de la etapa de electroreduccin
con concentracin 1M de H
2
SO
4,
que contiene los iones Fe
2+
disueltos.

Se mont la celda descrita anteriormente, variando el material del electrodo de trabajo
(discos planos de aluminio, plomo, acero inoxidable y titanio) con rea geomtrica
conocida. El electrodo de trabajo fue pulido con acabado espejo, utilizando polvo de
alumina (tamao de partcula 0.5 y 1 m). Despus de pulir, fue enjuagado con agua
desionizada y sometida a vibracin ultrasnica durante 10 minutos para eliminar los
residuos de alumina y grasa. Finalmente, es colocado en el disco rotatorio. Como electrodo
de referencia se emple un electrodo de sulfatos y como contraelectrodo se utiliz una barra
de grafito.

La metodologa para realizar este estudio se describe a continuacin. Se midi el potencial
de circuito abierto (OCP, por sus siglas en ingls) para que ste sea el punto de inicio de la
corrida. Se establece el lmite del potencial reductivo (potencial 1 en la direccin a
potenciales negativos donde se puede observar la reduccin de especies). Se establece el
lmite del potencial oxidativo (potencial 2 en la direccin a potenciales positivos donde se
puede observar oxidacin de especies). La voltamperograma termina en el OCP
24
Las perturbaciones que se realizan son cambio de vrtices 1 y 2, adems de que se vari la
agitacin para evitar la acumulacin de burbujas de hidrogeno que se forman durante el
proceso y minimizan el rea de contacto.

La voltamperometria se llev a cabo con un potenciostato PGSTAT 100 de Autolab y son
registradas en la computadora por medio del software ECHEM.


8.- RESULTADOS DE LA EXPERIMENTACIN

Se presentan los resultados de experimentos en cada una de de las etapas del proceso en sus
respectivos incisos. Al final se ofrecen apreciaciones acerca de la manera de proceder en
cuanto al diseo del proceso.


8.1.- Reduccin

Como se mencion anteriormente, la reaccin de reduccin de la calcopirita involucra su
transformacin a otro slido que es ms fcilmente oxidado en una etapa posterior. A
mismo tiempo, en el nodo se convierte el H
2
S a azufre. Se puede seguir el avance de la
reaccin, midiendo la liberacin de Fe
2+
hacia la solucin.

CuFeS
2
+ 5H
+
+ 3e
-
Cu
2
S + Fe
2+
+ 1H
2
S + H
2

1H
2
S 1S
0
+ 3H
+
+ 3e
-

Los resultados de una reduccin tpica se muestran en la Figura 15. Se observa un aumento
de la concentracin con respecto al tiempo. Sin embargo, este comportamiento no es lineal
ya que, conforme se lleva a cabo la reaccin, la parte de la partcula que todava tiene
calcopirita se va reduciendo de tamao, y por ende el rea superficial en contacto con la
solucin. Aunque todava no ha reaccionado toda la calcopirita a las catorce horas, se
observa un estancamiento de la concentracin de hierro en solucin (Fe) y esto se debe en
parte a que tan elevadas cantidades de hierro compiten con la calcopirita por los electrones
y afecta negativamente la velocidad de reaccin.

Para determinar la importancia del efecto negativo de la concentracin elevada de Fe
2+
en
solucin, se realizaron dos lixiviaciones en las mismas condiciones durante los primeras 8
horas; luego en la muestra denominada con hierro se sigui con la lixiviacin, pero con la
otra (sin hierro), se sustituy la solucin con hierro con una nueva y se sigui la lixiviacin.
En la Figura 16 se puede observar un comportamiento similar. Sin embargo, al final, la
solucin sin hierro contina ascendiendo, mientras la extraccin normal se estanca.

25
0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
TIEMPO (HORAS)
C
O
N
V
E
S
I
O
N

(
X
)

D
E

H
I
E
R
R
O

Figura 15. Disolucin de hierro calcopirtico versus tiempo durante la electroreduccin del concentrado de
calcopirita. Condiciones: 12.5 g concentrado en 250 mL de 1 M H
2
SO
4
a temperatura ambiente, 3.76 V y 1A .

0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
TIEMPO (HORAS)
C
O
N
V
E
R
S
I
O
N

(
x
)

D
E

H
I
E
R
R
O
sin hierro con hierro

Figura 16. Comparacin de la extraccin de hierro versus tiempo durante la electroreduccin del concentrado
de calcopirita en a) Reduccin normal, b) Reduccin normal durante 8 horas, se filtr y se redujo 8 horas con
solucin nueva. Condiciones: 25 g concentrado en 250 mL de H
2
SO
4
1 M, a T ambiente con 2A.

Se realizaron una serie de experimentos con la finalidad de verificar si el proceso se puede
aplicar a minerales no concentrados. Se lixiviaron utilizando el mismo procedimiento a tres
diferentes materiales: 1) el concentrado antes descrito, 2) calcopirita pura (98%) y 3) el
mismo mineral de Sabinas, pero sin concentrar. De acuerdo a los resultados mostrados en la
Figura 17, como conversin de la calcopirita en la muestra versus tiempo, se observa que
en el mineral sin concentrar la velocidad de reaccin es lenta en las primeras dos horas pero
finalmente se puede extraer mas del 60 %, mientras que en el mineral concentrado se extrae
mas del 70 % y en el mineral puro mas de un 80% en el mismo tiempo. Lo anterior permite
26
inferir que la pureza del mineral influye sobre la velocidad de reduccin, probablemente
debido a un efecto de la conductividad en la fase slida.

0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
0 1 2 3 4 5 6
TIEMPO (HORAS)
C
O
N
V
E
R
S
I
O
N

(
X
)

D
E

H
I
E
R
R
O
puro
sin concentrar
concentrado

Figura 17. Comparacin de la extraccin de hierro versus tiempo durante la electroreduccin del concentrado
de calcopirita, calcopirita pura y mineral sin concentrar. Condiciones: 2.5 g concentrado en 250 mL de 1 M
H
2
SO
4
a T ambiente con 2.68 V y 1 A .

Una de las variables que ms influyen en la cintica de transformacin de calcopirita es la
temperatura. En la Figura 18 se observa que la concentracin de hierro a temperaturas de 40
y 60 C es mayor que a temperatura ambiente. Sin embargo, entre las primeras dos no hay
diferencia y, por lo tanto, no tiene caso aumentar la temperatura a mas de 40 C. Adems,
la diferencia entre las velocidades a la temperatura ambiente y 40C no justifica en esta
etapa que la reaccin se lleve a cabo a temperaturas mayores de la ambiental.

0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
-3 2 7 12 17
TIEMPO (HORAS)
C
O
N
V
E
R
S
I
O
N

(
X
)

D
E

H
I
E
R
R
O
T ambiente
40 C
60C

Figura 18. Comparacin de la disolucin de hierro versus tiempo durante la electroreduccin del concentrado
de calcopirita. Condiciones: 12.5 g concentrado en 250 mL de 1 M H
2
SO
4
.a T 60 C, 40 C y T ambiente con
2.68 V y 1.
27
Suposiciones y clculos para determinar la cintica.

Los moles de ion ferroso extrados, Fe
2+
, son iguales a las moles de calcopirita que han
reaccionado. Los electrones (e
-
) y el cido son los reactivos. Se realizaron experimentos a
diferentes temperaturas con una menor cantidad de concentrado para determinar parmetros
cinticos (2.5 g concentrado en 250 mL de 1 M H
2
SO
4
)

De acuerdo a los resultados de los experimentos, los datos fueron ajustados al modelo del
ncleo decreciente con control por la reaccin, porque el comportamiento del sistema
concuerde con las suposiciones consideradas: isotrmico, la partcula mantiene la forma
esfrica durante toda la reaccin, la resistencia por transferencia de masa en la pelcula
estancada del fluido alrededor del slido es despreciable debido a la agitacin utilizada en
el reactor y, por lo tanto, la concentracin del reactivo en la superficie es considerada igual
y constante en todas las partculas. Se est suponiendo que el hidrogeno monoatmico,
producido por los electrones, es el reactivo que reduce el hierro al contactar el slido con el
electrodo.

La velocidad total es la velocidad expresada en trmino de las propiedades del fluido
global. Las concentraciones tanto del hidrgeno monoatmico en la superficie del electrodo
como del ion hidronio (H
3
O
+
) son consideradas constantes.

Considerando que la reaccin qumica controla la cintica de reduccin de la calcopirita, se
puede escribir lo siguiente:

( )
3 / 1
) 1 ( 1
2
1
) (
2
x
kC
r
r
r
C k bM
r
t
n
A
s B
s
c
b A B
B s
=
|
|

\
|
=



Donde la concentracin C
A
es constante y la cintica de la reaccin es de primer orden, B
es la densidad de B en el slido, r
s
es el radio inicial de la partcula.

Por lo tanto tenemos:

( )
3 / 1
) 1 ( 1
2
x
kC
r
t
A
s B
=


Si
A
s B
kC
r
K
2
=
( ) t
K
x
1
) 1 ( 1
3 / 1
= = kt

En la Figura 19, se grafican los datos de conversin de acuerdo a la funcionalidad de la
ecuacin anterior a las diferente temperaturas y se puede encontrar el valor de k para cada
temperatura (Figura 18).

28

Figura 19. Datos cinticos a diferentes temperaturas graficados de acuerdo con el modelo del ncleo
decreciente.

8.2.- Oxidacin

En esta seccin, se probaron diferentes oxidantes y condiciones con la finalidad de extraer
la mayor cantidad de cobre que se encuentran en los residuos de la lixiviacin reductiva
(MR). A partir de los datos obtenidos que se muestran en la Tabla 2, se observa que los
diferentes agentes oxidantes y condiciones no son favorables.

Tabla 2. Cobre extrado del mineral reducido (MR) con diferentes soluciones para oxidar. Proporcin: 1 g
MR por 100 mL de solucin 1 M H
2
SO
4


Temperatura
(C)
Cantidad de
H
2
O
2
al
30% (ml)
Tiempo
(horas)
g de Cu
/g de MR
H
2
SO
4
60 1 1 0.020
H
2
SO
4
con Fe de
reduccin
60 1 1 0.028
H
2
SO
4
con
nitrato de plata
40 2 2 0.047
H
2
SO
4
con

Sulfato frrico
40 2 2 0.053
H
2
SO
4
con
Etilenglicol
ambiente 1 2 0.037
H
2
SO
4
con
Etilenglicol
40 1 2 0.058

De acuerdo a los datos anteriores se busco un oxidante ms fuerte, proponiendo el cido
peroxodisulfrico, el cual fue producido in situ obteniendo un 90% de recuperacin de
Cobre.
29

8.3.- Produccin de cido peroxodisulfrico

-250
-200
-150
-100
-50
0
50
100
150
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
TIEMPO (MINUTOS)
P
O
T
E
N
C
I
A
L

D
E

O
X
I
D
A
C
I
O
N

(

m
V

)

Figura 20. Cambio del potencial redox con respecto al tiempo de reaccin.

Se puede observar de la Figura 20 que conforme transcurre el tiempo el potencial se hace
ms positivo, lo cual nos indica la formacin del cido peroxodisulfrico. Una vez
producido el cido, se puso en contacto con el residuo de la electroreduccin, obteniendo
ion cprico en solucin.


8.4.- Remocin de hierro

La remocin del hierro de las soluciones hidrometalrgicas es uno de los problemas ms
complejos de la industria minera. En este caso, por cada mol de calcopirita reducida, se
libera hacia la solucin un mol de Fe
2+
. Para poder reutilizar la solucin cida, se tendr
que remover el hierro, preferentemente en un estado vendible. Como se mencion
anteriormente, los resultados de extraer y concentrar por solventes no eran buenos, debido a
que no se encontr un extractante eficiente y selectivo. Por eso, la siguiente alternativa
considerada era la electrodepositacin directa de hierro metlico a partir de la solucin
cida de reduccin. Para determinar las condiciones adecuadas para electrodepositar el
hierro, se realizaron experimentos electroqumicos de voltamperometra cclica, en donde
los picos que aparecen indican los procesos de reduccin y oxidacin.

En la Figura 21, donde aparece el voltamperograma de nicamente el medio (1 M H
2
SO
4
),
se observa que el cido es reducido en un potencial de -1.1 V aproximadamente. Al
regresar hacia los potenciales menos negativos se observa un pico de oxidacin; como el
30
medio es solo electrolito de acido sulfrico, este pico corresponde a oxidacin del electrodo
(titanio).

En la Figura 22 se han superpuesto los dos registros que se obtuvieron sobre electrodo de
titanio, con lmites de 1.1 V y 1.2 V. Cuando se aplic el ciclo a potenciales de -1.2 V, el
regreso de la grafica es por debajo de su recorrido inicial debido a que ya hay una cantidad
mayor de hidrgeno formado y ste obstruye el rea de contacto. Asimismo, cuando se
aplic el ciclo a un potencial de -1.15 V la grafica muestra un comportamiento similar, pero
cruza hacia potenciales menos negativos.

Figura 21. - Voltamperograma cclico obtenido sobre electrodo de Titanio en electrolito de 1 M H
2
SO
4
sin
agitacin.

31
-6.00E-03
-4.00E-03
-2.00E-03
0.00E+00
2.00E-03
-1.30E+00 -1.10E+00 -9.00E-01 -7.00E-01 -5.00E-01
V (volts)
I

(
A
m
p
e
r
s
)

Figura 22. - Voltamperograma cclico obtenido sobre electrodo de Titanio en electrolito de 1 M H
2
SO
4
sin
agitacin.

Para comparar, se realizaron los mismos experimentos sobre un electrodo de Aluminio. Se
puede apreciar en el Figura 23 que la reduccin del medio con el electrodo de aluminio se
presenta a un potencial de -1.6 V, mas negativo que en electrodo de titanio, en el cual la
reduccin del medio esta en -1.1 V. Adems, el regreso hacia potenciales menos negativos
se realiza sobre s misma, y cruza muy cerca del OCP.


32
-1.00E-01
-5.00E-02
0.00E+00
5.00E-02
1.00E-01
-1.65E+00 -1.45E+00 -1.25E+00 -1.05E+00
V (Volts)
I

(
A
m
p
e
r
)

Figura 23. Voltamperograma cclico obtenido sobre electrodo de Aluminio en electrolito de 1 M H
2
SO
4


En la Figura 24 se superpusieron los datos de tres voltamperogramas obtenidos del trabajo
realizado en el electrolito de 1 M H
2
SO
4
con el electrodo de aluminio, para verificar si
existe reproducibilidad en los experimentos; se observa que su comportamiento es
semejante an cuando las corridas hacia potenciales negativos son diferentes. Estos datos se
llevaron a cabo sin agitacin, se realiz el voltammograma hasta potenciales de -1.8 V,
regresando por abajo, lo cual indica que el rea de contacto del electrodo con la solucin es
menor por la formacin del hidrogeno.
33

Figura 24. Comparacin Voltamperograma obtenido sobre electrodo de Aluminio en electrolito de 1 M
H
2
SO
4
sin agitacin.

La Figura 25 muestra el comportamiento que se obtuvo con el electrodo de Aluminio en la
solucin con hierro, observando que existe un pico de reduccin desde 1.32 V, lo cual
indica que hay una especie reducindose antes que el medio. Se observa (no mostrado aqu)
que en la oxidacin se forma un pico en - 400 V, siguiendo su trayectoria hacia el potencial
de 0 V, donde regresa para terminar el ciclo en el valor del OCP.

Para comparar el comportamiento que existe entre las voltamperometras cclicas realizadas
en la solucin de 1 M H
2
SO
4
, con y sin hierro, se sobrepusieron los datos obtenidos (Figura
26). Se observa un pico de oxidacin en -850 mV para las voltamperometras cclicas en el
electrolito con hierro, mientras que en los blancos no se observa este pico. Adems, la
reduccin empieza antes en el electrolito con hierro que en el blanco, lo cual lleva a pensar
que el pico corresponde a hierro que se ha reducido antes y en su regreso se observa el pico
de oxidacin. Este resultado es una importante evidencia que es posible reducir
directamente el hierro a partir de las soluciones de lixiviacin.



34
-3.50E-03
-1.50E-03
-1.90E+00 -1.40E+00 -9.00E-01
E (V)
I

(
u
A
)
blanco Solucion de Fe

Figura 25. Comparacin de voltamperogramas cclicos obtenidos del electrodo de Aluminio en el electrolito
de 1 M H
2
SO
4
, con y sin hierro.


Figura 26. Voltamperogramas cclicos superpuestos para experimentos en solucin de 1 M H
2
SO
4
, con y sin
Fe
2+
.

Otro material de electrodo que se prob fue el plomo, donde se observ la formacin de un
pico de reduccin no muy fino en el blanco como en el electrolito de hierro (Figure 27);
adems existen dos picos de oxidacin para el caso del electrolito con hierro, el primero de
los cuales podra indicar la oxidacin del hierro.

35
-1000
-300
400
1100
1800
2500
-1600 -1300 -1000 -700 -400 -100 200
V (milivolts)
I

(
M
i
c
r
o
a
m
p
e
r
s
)
Blanco
Elctrolito con hierro

Figura 27. Voltamperograma obtenido sobre el electrodo de plomo con electrolito de 1 M cido sulfrico, sin
(blanco) y con hierro.

Para el caso cuando se utiliz el electrodo de acero inoxidable, con una solucin 1 M
H
2
SO
4
(blanco) y la solucin de hierro con zinc, se tiene un comportamiento similar, por lo
que, se concluy que no hubo una reduccin, como se muestra en la Figura 28.

-1.50E-02
-1.00E-02
-5.00E-03
0.00E+00
-1.45E+00 -9.50E-01 -4.50E-01 5.00E-02
E (mV)
I

(
m
A
)
Solucin de Fe con Zn Blanco

Figura 28. Comparacin de voltamperogramas obtenido de electrodo de acero inoxidable en solucin de acido
sulfrico y solucin de hierro con zinc.

36
La conclusin de los experimentos anteriores es que el aluminio es el material ms
adecuado para llevar a cabo la electrodeposicin de hierro sobre estos experimentos.

De acuerdo a los resultados obtenidos durante la experimentacin, se han realizado varias
modificaciones al proceso propuesto inicialmente. Por ejemplo, la extraccin por solventes
de hierro (Fe) ser sustituida por el electrodepsito directo de hierro (Fe), para el cual se
estudi su reduccin y la evolucin del hidrgeno sobre varios metales. Se encontr que
para el titanio, plomo y acero inoxidable la evolucin del hidrogeno se presenta antes de la
reduccin del hierro; por tal motivo, no es posible el deposito del hierro sobre estos
metales. Para el caso del electrodo de aluminio, se observa un cambio en el cual se
concluye que se lleva a cabo el depsito de hierro. Para el caso de la oxidacin, el mineral
se oxidara con perdisulfuro producido en situ. Por otro lado, con los experimentos
realizados en la parte de electrolixiviacin de la calcopirita, se ha observado que es posible
no solo llegar a calcocita, sino hasta el cobre. Por esta razn se seguir experimentando y
tal vez se mejorar la etapa de oxidacin. En ltimas fechas se public un artculo (Mostad,
2007), en el cual se logra el depsito de hierro a partir de soluciones de cido sulfrico.
Finalmente, la cintica que se requiere para el diseo de la celda electroltica por lotes, fue
determinada mediante el modelo del ncleo decreciente con control por reaccin qumica.



9.- ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO


9.1.- REACTOR DE LIXIVIACION

Para maximizar el contacto entre el concentrado de calcopirita y el ctodo, la reduccin de
la calcopirita se lleva a cabo en un reactor electroltico tipo cicln que se fabricar de
aluminio (ctodo) cubierto por detrs con un polmetro aislante. En el centro del reactor
est el nodo, cuyo material es de Oxido de rutenio (DSA
R
). A los electrodos se les induce
corriente. Para mantener las condiciones de operacin y el tiempo de residencia del mineral
dentro del reactor, la lechada de mineral ser recirculado durante el proceso con una
bomba.

El diseo y dimensiones se muestran a continuacin.












37
D
A
B
C
E
F
G
H
I
A = 0.05 m
B = 1.5 m
C = 0.05 m
D = 3 m
E = 1.05 m
F = 6 m
G = 7.35 m
H = 7 m
I = 0.15 m

























Figura 29. Reactor electroltico de tipo cicln.



9.2.- REACTOR DE OXIDACION

El reactor que se utiliza en la oxidacin es un reactor tipo batch de acero 316 con una altura
y dimetro de 2.5 m. Se colocar un agitador de acero 304 con 6 aspas para favorecer la
reaccin que tendr una velocidad de agitacin de 200 r.p.m., as como 4 deflectores. Para
que se lleve a cabo la oxidacin se usarn 100 g de mineral por cada litro de cido
peroxodisulfrico. Para separar el slido del lquido, se dejar un tiempo para la
sedimentacin natural del mineral en el tanque y el lquido se vaciar por un lado utilizando
una bomba que llevara a ste a la etapa de electrodepsito de cobre.

38

Figura 30. Dimensiones del reactor de Oxidacin


9.3.- DEPOSITO DE HIERRO

El depsito de hierro segn (Mostad, 2007) se lleva a cabo en un tanque de acero con un
recubrimiento de caucho, que contendr placas que sern los nodos y ctodos, con un
material de 1.75 % en peso de antimonio, 4.0 % en peso de tin y plomo balanceado para el
nodo y acero con una aleacin de cobre para el ctodo. En los estudios realizados y
presentados en este informe, se determin que Aluminio es un material ms adecuado que
el acero inoxidable para el ctodo. Se usar una solucin anoltica de 55-60 g/L de cido
sulfrico, 55-65 g/L de sulfato de sodio y 25 g/L de hierro, as como una solucin
catoltica de 25g/L de hierro y 100 g/L de sulfato de sodio con un pH de 2.0 (condiciones a
la salida de la etapa de reduccin de la calcopirita). Se deber tener una temperatura de
celda entre 75 y 80C, as como una densidad de corriente de 2.5 Adm
-2
y un voltaje de
celda de 3.75 V.

Se usar un tanque con las dimensiones que se indican en el dibujo siguiente.

H



D
L
J
W
Dt
E
H = 2.5 m
Dt = 2.5 m
Da = 0.75 m
L = 0.19 m
W = 0.15 m
E = 0.75 m
J = 0.21 m
39

Figura 31. Forma de acoplamiento de electrodos para el depsito de hierro.


9.4.- SECCIN DE PRODUCCIN DE CIDO PEROXIDO-DISULFURICO Y
DEPSITO DE COBRE.

Para la produccin de cido perxido-disulfrico y recuperacin de cobre se lleva a cabo en
un reactor electroltico tipo filtro prensa de placas dotado de dos compartimentos en el cual
los nodos son de boro dopado de diamante (BDD) porosos con una rea activa de 0.192
m
2
, los ctodos son de acero inoxidable movibles, membranas de separacin. Habr
recirculacin durante el tiempo de operacin en cada uno de los compartimentos, cuya
duracin del proceso es de 3 horas, Se induce una corriente directa de 1.92 Amperes por
electrodo ya que cada electrodo es de doble cara y por eso el rea expuesta se duplica. El
voltaje de celda es de 3.7 V.



+ +
+
-
-
0.105 m
0.950 m
1.020 m
0.053 m
0.026 m
40

Figura 32. Forma de acoplamiento de electrodos para el depsito de cobre.


10.- BALANCES DE MATERIA

El balance de masa se explica refirindose a la Figura 33.

Figura 33 Diagrama esquemtico de la planta



1 2
4
G
6
7
Seccin deposito de hierro
Estacin elctrica
Seccin de electro lixiviacin
Seccin oxidacin
Seccin produccin de peroxodisulfuro y deposito de cobre
Estacin
elctrica
3
8
9
S
G
G
41
Tabla 3. Balances de matria de cada corriente

Solucin electroltica ton / h
No corriente H
2
O H
2
SO
4
Na
2
SO
4
Fe
2+

1 2.42 0.063 0.344 0
3 48.39 9.49 6.87 0.09


Mineral de cobre concentrado ton / h
No corriente CuFeS
2
Ag Au ganga
S 1.23 2.42E-04 2.4E-06 1.19


Solucin electroltica para deposito de hierro ton / h
No corriente H
2
O H
2
SO
4
Na
2
SO
4
Fe
2+

4 48.39 9.43 6.87 0.46


Solucin electroltica para deposito de cobre ton / h
No corriente H
2
O H
2
SO
4
Cu
2+
H
2
S
2
O
8

5 20.51 1.29 0.42 0.71


Slido reducido ton / h
No corriente CuFeS
2
Cu
2
S Ag Au ganga S
3 0.025 0.52 2.42E-04 2.4E-06 1.185 0.317


Slido oxidado ton / h
No corriente CuFeS
2
Cu
2
S Ag Au ganga S
6 0.025 0 2.42E-04 2.4E-06 1.185 0.423


solucin de peroxodisulfurico ton / h
No corriente H
2
O H
2
SO
4
Cu
2+
H
2
S
2
O
8

7 20.51 0 0 1.99


Alimentacin fresca
No corriente H
2
O H
2
SO
4

8 1.026 0.065

42

Produccin de cobre ton / h
No corriente Cu
9 0.419


produccin de hierro ton / h
No corriente Fe
10 0.460


produccin de hidrogeno ton / h
No corriente H
2

G 0.072

La base para desarrollar los balances de materia fue del 5% de la cantidad procesada en la
Caridad Sonora mediante el proceso pirometarlrgico, y corresponde a 47.6 ton / h.


10.1.- POTENCIAL ECONMICO


Los costos del equipo se obtuvieron por medio del programa Equip Cost.

Tabla 4. Datos para el clculo de potencial econmico.

Costos de equipo principal
Equipo Unidades
Costo
unitario
(US$)
Total (US$)
Reactor electroltico tipo cicln 27 108,700 2,934,900
reactor de oxidacin 3 65,800 197,400
celda electroltica deposito de hierro 4 78,200 312,800
celda electroltica deposito de cobre y produccin de peroxodisulfrico 14 129,300 905,100
Bomba centrifuga 27 3,200 86,400
Bomba diafragma 3 40,600 121,800
Bomba diafragma 4 40,600 162,400
Bomba centrifuga 14 3,200 22,400
4,743,200







43
Costo de electrodos

No de
electrodos
rea del
electrodo m
2

rea de
superficie
activa m
2

Costo
US$/m
2

Total US$
Acero inoxidable 1442 1 1 82.24 118,590
Boro dopado de diamante 1428 1 1.92 500 1,370,880
DSA (oxido de rutenio) 27 3.33 24.8 290 194,184
Aleacin ( antimonio, titanio , plomo ) 3600 0.969 0.969 95.4 332,793
Hierro 3584 0.969 0.969 46 159,753
Total $ 2,176,200


Costos de reactivos
ton / dia
Costo unitario
US $ / ton
Costo total
US $
Agua
(H
2
O)
1,161.3 1.5 432,000
cido sulfrico
(H
2
SO
4
)
227.7 72 5,082,300
sulfato de sodio
(Na
2
SO
4
)
165 110 5,626,500
total $ 11,140,800


Costo de reactivos anuales
ton / ao precio US $ / ton $ / ao
Agua
(H
2
O)
17999.9955 1.5 27,000
cido sulfrico
(H
2
SO
4
)
3529.44 72 254,120
sulfato de sodio
(Na
2
SO
4
)
2556.9 110 281,260
total $ 562,380

Alimentacin fresca de 5 % por prdidas naturales.

Costo de materia prima
Ton / ao Costo US$ / ton
concentrado 18000 1,750.45


Costos de electricidad para los reactores anual

Densidad de
corriente
A/m
2

Area de
superficie
m
2

Intensidad
de corriente
en (A)
Voltaje KW KW-h US$ / ao
RETC 27 669.6 18079 3.5 63.3 1012 57
CE (Fe) 16 3488.4 55815 3.7 206.5 3304 185
CE(Cu ,
H
2
S
2
O
8
)
14 1442 20188 3 60.6 969
54
2,593,000
44
La inversin necesaria es US $18, 060,000

Costo anual de reactivos = US $ 564,000

Tabla 5. Clculo de egresos totales
US $
Costos internos 21,672,000
Costos externos 9,753,000
Costos directos 31,425,000
Gastos 1,571,000
contingencia 6,285,000
Costos indirectos 7,856,000
capital fijo 39,281,000
mantenimiento 1,572,000
mano de obra 98,000
egresos anuales 2,240,000

Los egresos anuales estn determinados por el consumo de energa elctrica, materia prima,
mano de obra, mantenimiento e impuesto sobre la renta.

La mano de obra se determina de la siguiente manera de acuerdo a la tabla 6.22
Necesidades de operadores para diferentes tipos de equipo de proceso (Uldrich, 1986). En
este caso usaremos:

Reactores 0.3 personas, considerando que la operacin es continua y tomando en cuenta
una jornada de 8 horas son necesarias 4/3 personas por reactor. Se requerir el servicio de
50 operarios los cuales tendrn salario de 100 pesos por da, por tanto el costo de mano de
obra anual es de es de US $ 98000.

Los ingresos estn constituidos principalmente por la venta del cobre y en una menor
proporcin por la venta de hierro.

Ingreso anual por ventas se expresa como la tasa anual de produccin por el precio de
venta.

En este caso esta constituido por la venta de cobre principalmente y la venta de hierro en
menor proporcin.

El precio de Cobre hasta el 06 de junio del 2008 es de US $ 3.7/lb, por lo que los ingresos
correspondientes son US $ 29,677,361.

Se debe considerar un Impuesto sobre la renta del 15 %, para los egresos anuales.

De acuerdo a los resultados obtenidos se realizo el clculo de la Tasa de Retorno de
Inversin (TIR), que se muestra a desarrollo en la Tabla 5.


45

Tabla 6. Clculo de la Tasa de Retorno de Inversin (TIR)
Ao INGRESOS EGRESOS ISR (15%)
FLUJO
EFECTIVO
INTERES 1 INTERES 2
-1 14,272,668.86
-
14,272,668.86
0.00
-
14272668.9
0 6824766.997 -6824766.997 -6824766.997 -6824767
1 29945284.7 21,097,435.86 4491792.705 4,356,056.14 2178028.07 1452018.71
2 29945284.7 21097435.86 4491792.705 4356056.14 3267042.105 1936024.95
3 29945284.7 21097435.86 4491792.705 4356056.14 4083802.631 2151138.83
4 29945284.7 21097435.86 4491792.705 4356056.14 4594277.96 2230810.64
5 29945284.7 21097435.86 4491792.705 4356056.14 4881420.332 2258351.51
7 29945284.7 21097435.86 4491792.705 4356056.14 5033964.718 2267645.14
8 29945284.7 21097435.86 4491792.705 4356056.14 5112620.416 2270755.76
9 29945284.7 21097435.86 4491792.705 4356056.14 5152562.763 2271794.06
10 29945284.7 21097435.86 4491792.705 4356056.14 5172689.962 2272140.32
46301175.95 40208115.8


Por lo tanto la TIR = 12 %
Para tener un proceso rentable es necesario que la tasa de retorno sea mayor del 10% por lo tanto
concluimos que el proceso es rentable sin embargo la TIR puede aumentar optimizasando las
partes mas caras del proceso.

11.- IMPACTO AMBIENTAL

La actividad minera, como la mayor parte de las actividades que el hombre realiza para su
subsistencia, crea alteraciones en el medio natural, desde las ms imperceptibles hasta las
que representan claros impactos sobre el medio en que se desarrollan.

El impacto ambiental de una actividad es la diferencia existente en el medio natural entre
el momento en que la actividad comienza, el momento en que la actividad se desarrolla, y,
sobre todo, el momento en que cesa.

As, en el momento actual existen normas muy estrictas sobre el impacto que puede
producir una explotacin minera, que incluyen una reglamentacin de la composicin de
los lquidos desechados, de las emisiones de polvo, de ruidos, de restitucin del paisaje,
etc., que ciertamente a menudo resultan muy problemticos de cumplir por el alto costo
econmico que representan, pero que indudablemente han de ser asumidos para llevar a
cabo la explotacin.

Por otra parte, hay que tener en cuenta que la actividad minera no solo produce un impacto
ambiental, tambin produce lo que se denomina Impacto Socioeconmico, es decir, una
alteracin sobre los modos de vida y la economa de la regin en la que se implanta, que
pueden ser en unos casos positivos y en otros, negativos.

Debido al impacto ambiental de los procesos existentes, se buscan alternativas que no sean
agresivas con el medio ambiente, as en la lixiviacin reductiva el proceso opera a
46
temperaturas bajas y presin atmosfrica, no hay produccin de CO
2
y SO
2
y el consumo
energtico es bajo comparado con la pirometalurgia. Se disminuye el impacto al ambiente
debido a que se recirculan en el proceso a la mayora de los reactivos


11.1.- MANEJO DE LOS DESECHOS GENERADOS EN EL PROCESO

Los desechos que provienen de la seccin de oxidacin, sern neutralizados y confinados a presas de jales que
se ubicarn cerca de las instalaciones

12.- CONCLUSIONES

Se puede ver que el proceso no es econmicamente factible, ya que los egresos son muy
elevados, sobre todo en la seccin de la reduccin electro-asistido. No obstante se pueden
minimizar los costos en sta seccin, por ejemplo realizando una remolienda del mineral
que puede disminuir el tiempo de reaccin y por tanto, el nmero de reactores.

En las secciones de electrolixiviacin, depsito de hierro y produccin de perxido con
depsito de cobre hay una generacin de hidrgeno, el cul puede ser canalizado a una
seccin para generar electricidad y as disminuir los costos.




13.- BIBLIOGRAFA


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28. The Merck Index, an encyclopedy of chemical, drugs and biologicals, Twenty
Edition
29. Weiss, N. L., Editor. SME Mineral Processing Handbook. Volumen 1. 1985.













48


14.- APENDICE 1. Ubicacin de la planta

El municipio de Cananea est ubicado sobre la carretera federal No. 2, entre las ciudades de
Imuris y Agua Prieta. Se encuentra a una altitud de 1,600 metros sobre el nivel del mar.Las
ciudades importantes ms cercanas, son: Nogales, Santa Ana, Agua Prieta y Nacozari, en
Sonora; Cd. Jurez, en Chihuahua; El Paso, en Texas y Tucsn, Phoenix, Sierra Vista,
Douglas y Nogales, en Arizona.

Mapa 1. Estado de Sonora
Clima
Templado subhmedo con lluvias en verano, de menor humedad en el 1.21% de la
superficie municipal; Semiseco templado en el 89.61% y Seco templado en el 9.18%.
La temperatura media anual en Cananea es de 16 C. La media mxima se presenta en los
meses de julio y agosto y es de 40 C. La temperatura media mnima corresponde a los 12
C, en los meses de diciembre a febrero. Las precipitaciones pluviales son del orden de los
450 milmetros anuales.
Especficamente en el Parque Industrial Cananea su acceso se ubica a 1.5 kilmetros de la
mancha urbana de Cananea, a 200 metros del lado oriente del tramo de la Carretera
Cananea-Imuris.
Cuenta con los siguientes servicios
a) Agua potable
49
El Parque Industrial de Cananea cuenta con una lnea de alimentacin de agua potable
proveniente de la ciudad. Esta lnea tiene un dimetro de 6 pulgadas, garantizando un
abasto de 36 litros por segundo. Adems, cuenta con una red interna de 1, 280 metros
lineales de tubera de dimetros de 6 y 4 pulgadas. Cuenta tambin con 4 hidrantes contra
incendio.
b) Drenaje sanitario
Se tiene un colector de 10 pulgadas, para aguas residuales, con una longitud de 790 metros,
para descargar a la red municipal. La red interna de drenaje es de 1,333 metros, en
dimetros de 8 pulgadas.
c) Energa Elctrica
Contigua al parque industrial se encuentra una subestacin de la CFE, que alimenta con
33,000 voltios a sus instalaciones, a travs de una red de 1,191 metros de lnea de
conduccin. Gracias al clima cananense, las empresas locales obtienen un importante
ahorro derivado de la escasa necesidad de la utilizacin de equipos de aire acondicionado.
d) Alumbrado pblico
Se cuenta con una red interna de 12 lmparas suburbanas de vapor de sodio, de 100 watts.
e) Pavimentos y guarniciones
El rea cuenta con 14 mil 930 metros cuadrados de pavimento asfltico, reforzado en
algunas reas con concreto hidrulico. Se tienen 2 mil 315 metros de guarniciones.
f) Telfono
En las instalaciones del parque industrial se tiene contratado el servicio con TELMEX. Se
dispone de 50 lneas para los usuarios.
g) Espuela de ferrocarril
La va principal del ferrocarril pasa a 1.5 Km del parque industrial.

SERVICIOS DE APOYO

Talleres:
En Cananea existen 8 establecimientos que ofrecen el servicio de mantenimiento y
reparacin de equipo. Para equipo muy especializado se traslada a Cd. Jurez, Hermosillo o
Tucsn.
Bancos:
Los servicios financieros se prestan a travs de 4 instituciones bancarias: Banamex,
Bancomer, Banrural, BBV.
Hospedaje:
50
Se cuenta con 5 hoteles de primera categora, con una capacidad instalada de 200
habitaciones.
Servicios Aduaneros:
Los trmites de aduanas se llevan a cabo en las fronteras de Naco y Agua Prieta, a 56 y 82
kilmetros de Cananea, respectivamente.
En Naco se cuenta con dos agencias aduanales con suficiente capacidad y por el bajo flujo
de operaciones en esa puerta de entrada a los Estados Unidos, se tiene un importante ahorro
en el tiempo que se realizan los trmites. (ver anexo 4)
Servicios de paquetera:
Tres empresas prestan el servicio de paquetera, carga y mensajera en el municipio de
Cananea. Entregas Oportunas de Occidente (EOO), Aeroflash y Estafeta Mexicana, S. A.
de C. V., que garantizan cobertura nacional al 100%. Adicionalmente Aeroflash ofrece
servicios en los Estados Unidos, garantizando entregas rpidas. (ver anexo 5).
Guarderas:
El Ayuntamiento de Cananea presta servicio de guardera a todas las madres trabajadoras a
travs del Sistema DIF. Con el nombre de Centro de Atencin y Desarrollo Infantil
(CADI), esta guardera atiende nios desde 45 das de nacidos hasta los 6 aos, pues cuenta
con una extensin de educacin preescolar.
Empresarios locales han iniciado en el 2000 la operacin de la guardera Mitzy, prestando
servicio gratuito a las madres trabajadoras afiliadas al Seguro Social.
En ambas instituciones existen espacios disponibles para ms nios, y existe la posibilidad
de abrir nuevos centros similares, en caso de necesidad.
Maderera, Ferretera y Materiales para la Construccin:
En estos aspectos se cuenta con una amplia variedad de establecimientos. En Cananea se
pueden adquirir maderas de buena calidad, a buenos precios, por su cercana y accesibilidad
a los aserraderos del vecino estado de Chihuahua. Tambin se cuenta con una amplia gama
de materiales para la construccin, herramientas, materiales para plomera y todo tipo de
materiales de fierro y acero.


Cuencas hidrolgicas

Del municipio de Cananea parten o por l cruzan las cuencas hidrolgicas Bacanora-
Mejorada; Ro Concepcin-Cocspera y Ro Sonora, hacia las costas del estado. Tambin
nace la cuenca del Ro San Pedro, que se interna a los Estados Unidos de Amrica.
Comunicaciones y Transportes

a) Carreteras

La ciudad de Cananea se comunica al resto del pas por el tramo de la Carretera Federal 02,
Playa General Lauro Villar-Tijuana, y se encuentra exactamente en el punto medio del
tramo que une a la ciudad de Imuris sobre la carretera No. 15- con la frontera de Agua
Prieta, desde donde se puede comunicar con Chihuahua.
Cananea se encuentra a 56 y 82 kilmetros, respectivamente, de las puertas de entrada al
Estado de Arizona, en las fronteras de Naco-Naco y Agua Prieta-Douglas
b) Transporte de Carga
51
Desde que el Grupo Mxico, propietario de la mina de Cobre ms grande de Cananea,
adquiri el Ferrocarril del Pacfico, gran parte de su produccin est siendo transportada
por este medio,por esta razn, hoy ms que nunca, las empresas de transporte de carga
cuentan con la suficiente capacidad para satisfacer las necesidades locales y regionales.
Adems se cuenta con algunas empresas forneas que prestan sus servicios para las
empresas mineras y maquiladoras de la localidad.
Se da una descripcin detallada de ubicacin, clima, servicios, accesos en el apndice 3.
La planta se ubicara en el municipio de Cananea, Sonora
Los precios de los terrenos estn en aproximadamente $ 1000.00 (MIL PESOS, M.N.) por
metro cuadrado

52
15.- APNDICE 2. Hojas de seguridad de reactivos

COBRE


Elemento qumico, de smbolo Cu, con nmero atmico 29; uno de los metales de
transicin e importante metal no ferroso. Su utilidad se debe a la combinacin de sus
propiedades qumicas, fsicas y mecnicas, as como a sus propiedades elctricas y su
abundancia. El cobre fue uno de los primeros metales usados por los humanos.

La mayor parte del cobre del mundo se obtiene de los sulfuros minerales como la calcocita,
covelita, calcopirita, bornita y enargita. Los minerales oxidados son la cuprita, tenorita,
malaquita, azurita, crisocola y brocantita. El grado del mineral empleado en la produccin
de cobre ha ido disminuyendo regularmente, conforme se han agotado los minerales ms
ricos y ha crecido la demanda de cobre. Hay grandes cantidades de cobre en la Tierra para
uso futuro si se utilizan los minerales de los grados ms bajos, y no hay probabilidad de que
se agoten durante un largo periodo.

El cobre es el primer elemento del subgrupo Ib de la tabla peridica y tambin incluye los
otros metales de acuacin, plata y oro. Su tomo tiene la estructura electrnica
1s
2
2s
2
2p
6
3s
2
3p
6
3d
10
4s
1
. El bajo potencial de ionizacin del electrn 4s
1
da por resultado una
remocin fcil del mismo para obtener cobre(I), o ion cuproso, Cu+, y el cobre(II), o ion
cprico, Cu2+, se forma sin dificultad por remocin de un electrn de la capa 3d. El peso
atmico del cobre es 63.546. Tiene dos istopos naturales estables 63Cu y 65Cu. Tambin
se conocen nueve istopos inestables (radiactivos). El cobre se caracteriza por su baja
actividad qumica. Se combina qumicamente en alguno de sus posibles estados de
valencia. La valencia ms comn es la de 2+ (cprico), pero 1+ (cuproso) es tambin
frecuente; la valencia 3+ ocurre slo en unos cuantos compuestos inestables.


Un metal comparativamente pesado, el cobre slido puro, tiene una densidad de 8.96 g/cm3
a 20C, mientras que el del tipo comercial vara con el mtodo de manufactura, oscilando
entre 8.90 y 8.94. El punto de fusin del cobre es de 1083.0 (+/-) 0.1C (1981.4 +/- 0.2F).
Su punto de ebullicin normal es de 2595C (4703F). El cobre no es magntico; o ms
exactamente, es un poco paramagntico. Su conductividad trmica y elctrica es muy alta.
Es uno de los metales que puede tenerse en estado ms puro, es moderadamente duro, es
tenaz en extremo y resistente al desgaste. La fuerza del cobre est acompaada de una alta
ductibilidad. Las propiedades mecnicas y elctricas de un metal dependen en gran medida
de las condiciones fsicas, temperatura y tamao de grano del metal.

De los cientos de compuestos de cobre, slo unos cuantos son fabricados de manera
industrial en gran escala. El ms importante es el sulfato de cobre(II) pentahidratado o azul
de vitriolo, CuSO
4
. 5H
2
O. Otros incluyen la mezcla de Burdeos; 3Cu(OH)
2
CuSO
4
; verde
de Pars, un complejo de metaarsenito y acetato de cobre; cianuro cuproso, CuCN; xido
cuproso, Cu
2
O; cloruro cprico, CuCl
2
; xido cprico, CuO; carbonato bsico cprico;
naftenato de cobre, el agente ms ampliamente utilizado en la prevencin de la putrefaccin
de la madera, telas, cuerdas y redes de pesca. Las principales aplicaciones de los
53
compuestos de cobre las encontramos en la agricultura, en especial como fungicidas e
insecticidas; como pigmentos; en soluciones galvanoplsticas; en celdas primarias; como
mordentes en teido, y como catalizadores.
Toxicidad
El Cobre puede ser encontrado en muchas clases de comidas, en el agua potable y en el
aire. Debido a que absorbemos una cantidad eminente de cobre cada da por la comida,
bebiendo y respirando. Las absorcin del Cobre es necesaria, porque el Cobre es un
elemento traza que es esencial para la salud de los humanos. Aunque los humanos pueden
manejar concentraciones de Cobre proporcionalmente altas, mucho Cobre puede tambin
causar problemas de salud. Exposiciones de largo periodo al cobre pueden irritar la nariz, la
boca y los ojos y causar dolor de cabeza, de estmago, mareos, vmitos y diarreas. Una
toma grande de cobre puede causar dao al hgado y los riones e incluso la muerte. Si el
Cobre es cancergeno no ha sido determinado an. La produccin mundial de Cobre est
todava creciendo. Esto bsicamente significa que ms y ms Cobre termina en le
medioambiente. Los ros estn depositando barro en sus orillas que estn contaminados con
Cobre, debido al vertido de aguas residuales contaminadas con Cobre. El Cobre entra en el
aire, mayoritariamente a travs de la liberacin durante la combustin de fuel. El Cobre en
el aire permanecer por un periodo de tiempo eminente, antes de depositarse cuando
empieza a llover. Este terminar mayormente en los suelos, como resultado los suelos
pueden tambin contener grandes cantidades de Cobre despus de que est sea depositado
desde el aire.
Aplicaciones
Gracias a las propiedades que tiene el cobre se hace indispensable en muchos aspectos de la
vida cotidiana, tales como la alimentacin, la trasmisin de la electricidad y la resistencia a
ciertas bacterias. Incluso en la carrera espacial. Las ampolletas comunes tiene filamentos de
cobre, los relojes tienen piezas interiores de aleacin de cobre, las calculadoras estn
compuestas por pequeos circuitos hechos de cobre. Las computadoras tiene sofisticados
circuitos elctricos de cobre, necesarios para poder funciones, hay teteras, ollas y otros
utensilios de cocina hechos de cobre ya que distribuyen el calor en forma mas homogneo.
Los circuitos elctricos de los automviles tienen cerca de 20 kilos de cobre en promedio.
Ms del 50 % es utilizado en el sector elctrico, el resto es destinado a la construccin, a la
arquitectura y al arte, y por lo tanto aplicacin en nuevos sectores como es el caso de la
tecnologa de la informacin donde los chips han demostrado favorecer una mas rpida
transmisin de datos en la Web.


Propiedades del cobre

Es un buen conductor elctrico
Es muy buen conductor trmico
Tiene excelentes cualidades para el proceso de maquinado
Tiene una lata capacidad de aleacin metlica.
Tiene una buena capacidad de deformarse en caliente y en fro
54
Mantiene sus propiedades en el reciclo
Permite recuperar metales de sus aleaciones
Es un elemento bsico para la vida humana


HIERRO

El hierro es un elemento qumico de nmero atmico 26 situado en el grupo 8 de la tabla
peridica de los elementos. Su smbolo es Fe.
Este metal de transicin es el cuarto elemento ms abundante en la corteza terrestre,
representando un 5% y, entre los metales, slo el aluminio es ms abundante. Igualmente es
uno de los elementos ms importantes del Universo, y el ncleo de la Tierra est formado
principalmente por hierro y nquel, generando al moverse un campo magntico.
Caractersticas principales:
Es un metal maleable, tenaz, de color gris plateado y presenta propiedades magnticas; es
ferromagntico a temperatura ambiente y presin atmosfrica. Se encuentra en la naturaleza
formando parte de numerosos minerales, entre ellos muchos xidos, y raramente se
encuentra libre. Para obtener hierro en estado elemental, los xidos se reducen con carbono
y luego es sometido a un proceso de refinado para eliminar las impurezas presentes. Es el
elemento ms pesado que se produce exotrmicamente por fusin, y el ms ligero que se
produce a travs de una fusin, debido a que su ncleo tiene la ms alta energa de enlace
por nuclen (energa necesaria para separar del ncleo un neutrn o un protn); por lo
tanto, el ncleo ms estable es el del hierro-56 (con 30 neutrones).
Presenta diferentes formas estructurales dependiendo de la temperatura y presin. A presin
atmosfrica:
Hierro-: estable hasta los 911 C. El sistema cristalino es una red cbica centrada
en el cuerpo (bcc).
Hierro-: 911 C - 1392 C; presenta una red cbica centrada en las caras (fcc).
Hierro-: 1392 C - 1539 C; vuelve a presentar una red cbica centrada en el
cuerpo.
Hierro-: Puede estabilizarse a altas presiones, presenta estructura hexagonal
compacta (hcp).
Toxicidad
El hierro en exceso es txico. El hierro reacciona con perxido y produce radicales libres;
la reaccin ms importante es:
Fe (II) + O
2
Fe (III) + OH
-
+ OH

55
Cuando el hierro se encuentra dentro de unos niveles normales, los mecanismos
antioxidantes del organismo pueden controlar este proceso. La dosis letal de hierro en un
nio de 2 aos es de unos 3 g. 1 g puede provocar un envenenamiento importante. El hierro
en exceso se acumula en el hgado y provoca daos en este rgano.
Aplicaciones
El hierro es el metal ms usado, con el 95% en peso de la produccin mundial de metal.
Fundamentalmente se emplea en la produccin de acero, la aleacin de hierro ms
conocida, consistente en aleaciones de hierro con otros elementos, tanto metlicos como no
metlicos, que confieren distintas propiedades al material. Se considera que una aleacin de
hierro es acero si contiene menos de un 2% de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe el
nombre de fundicin. El acero es indispensable debido a su bajo precio y dureza,
especialmente en automviles, barcos y componentes estructurales de edificios. Las
aleaciones frreas presentan una gran variedad de propiedades mecnicas dependiendo de
su composicin o el tratamiento que se haya llevado a cabo.


CIDO SULFRICO

El cido sulfrico es un compuesto qumico muy corrosivo cuya frmula es H
2
SO
4
. Es el
compuesto qumico que ms se produce en el mundo, por eso se utiliza como uno de los
tantos medidores de la capacidad industrial de los pases. Una gran parte se emplea en la
obtencin de fertilizantes. Tambin se usa para la sntesis de otros cidos y sulfatos y en la
industria petroqumica. Generalmente se obtiene a partir de dixido de azufre, por
oxidacin con xidos de nitrgeno en disolucin acuosa. Normalmente despus se llevan a
cabo procesos para conseguir una mayor concentracin del cido. Antiguamente se lo
denominaba aceite o espritu de vitriolo, porque se produca a partir de este mineral. La
molcula presenta una estructura piramidal, con el tomo de azufre en el centro y los cuatro
tomos de oxgeno en los vrtices. Los dos tomos de hidrgeno estn unidos a los tomos
de oxgeno no unidos por enlace doble al azufre. Dependiendo de la disolucin, estos
hidrgenos se pueden disociar. En agua se comporta como un cido fuerte en su primera
disociacin, dando el anin monohidrogenosulfato, y como un cido dbil en la segunda,
dando el anin sulfato. Adems reacciona violentamente con agua y compuestos orgnicos
con desprendimiento de calor

Formacin del cido

El cido sulfrico se encuentra disponible comercialmente en un gran nmero de
concentraciones y grados de pureza. Existen dos procesos principales para la produccin de
cido sulfrico, el mtodo de cmaras de plomo y el proceso de contacto. El proceso de
cmaras de plomo es el ms antiguo de los dos procesos y es utilizado actualmente para
producir gran parte del acido consumido en la fabricacin de fertilizantes. Este mtodo
produce un cido relativamente diluido (62%-78% H
2
SO
4
). El proceso de contacto produce
un cido ms puro y concentrado, pero requiere de materias primas ms puras y el uso de
56
catalizadores costosos. En ambos procesos el dixido de azufre (SO
2
) es oxidado y disuelto
en agua. El dixido de azufre es obtenido mediante la incineracin azufre, tostando piritas
(Bisulfuro de hierro), tostando otros sulfuros no ferrosos, o mediante la combustin de
sulfuro de hidrogeno (H
2
S) gaseoso.

Aplicaciones
Se le emplea para la elaboracin de bateras, como las bateras de los automviles.


AZUFRE

El azufre es un elemento qumico de nmero atmico 16 y smbolo S. Es un no metal
abundante e inspido. El azufre se encuentra en sulfuros y sulfatos e incluso en forma nativa
(especialmente en regiones volcnicas). Es un elemento qumico esencial para todos los
organismos y necesario para muchos aminocidos y por consiguiente tambin para las
protenas. Se usa principalmente como fertilizante pero tambin en la fabricacin de
plvora, laxantes, cerillas e insecticidas.

Caractersticas principales
Este no metal tiene un color amarillo, es blando, frgil, ligero, desprende un olor
caracterstico a huevo podrido al mezclarse con hidrgeno y arde con llama de color azul
desprendiendo dixido de azufre. Es insoluble en agua pero se disuelve en disulfuro de
carbono. Es multivalente y son comunes los estados de oxidacin -2, +2, +4 y +6.
En todos los estados, slido, lquido y gaseoso presenta forma alotrpicas cuyas relaciones
no son completamente conocidas. Las estructuras cristalinas ms comunes son el octaedro
ortorrmbico (azufre ) y el prisma monoclnico (azufre ) siendo la temperatura de
transicin de una a otra de 96 C; en ambos casos el azufre se encuentra formando
molculas de S
8
con forma de anillo, siendo la diferente disposicin de estas molculas la
que provoca las distintas estructuras cristalinas. A temperatura ambiente, la transformacin
del azufre monoclnico en ortorrmbico, es ms estable y muy lenta.
Al fundir el azufre, se obtiene un lquido que fluye con facilidad formado por molculas de
S
8
, pero si se calienta el color se torna marrn algo rojizo y se incrementa la viscosidad.
Este comportamiento se debe a la ruptura de los anillos y la formacin de largas cadenas de
tomos de azufre que pueden alcanzar varios miles de tomos de longitud que se enredan
entre s disminuyendo la fluidez del lquido; el mximo de la viscosidad se alcanza en torno
a los 200 C. Enfriando rpidamente este lquido viscoso se obtiene una masa elstica, de
consistencia similar a la de la goma, denominada azufre plstico (azufre ) y formada por
cadenas que no han tenido tiempo de reordenarse para formar molculas de S
8
; transcurrido
cierto tiempo la masa pierde su elasticidad cristalizando en el sistema rmbico. Estudios
realizados con rayos X muestran que esta forma amorfa puede estar constituida por
molculas de S
8
con estructura de hlice espiral.
57
En estado vapor tambin forma molculas de S
8
, pero a 780 C ya se alcanza el equilibrio
con molculas diatmicas y por encima de aproximadamente 1800 C la disociacin es
completa y se encuentran tomos de azufre.
Aplicaciones:
El azufre se usa en multitud de procesos industriales como la produccin de cido sulfrico
para bateras, la fabricacin de plvora y el vulcanizado del caucho. El azufre tiene usos
como fungicida y en la manufactura de fosfatos fertilizantes. Los sulfitos se usan para
blanquear el papel y en cerillas. El tiosulfato de sodio o amonio se emplea en la industria
fotogrfica como fijador ya que disuelve el bromuro de plata; y el sulfato de magnesio
tiene usos diversos como laxante, exfoliante, o suplemento nutritivo para plantas
Toxicidad:
El disulfuro de carbono, el sulfuro de hidrgeno (sulfhdrico), y el dixido de azufre deben
manejarse con precaucin. El sulfhdrico y algunos de sus derivados, los mercaptanos, son
bastante txicos (ms que cianuro). Aunque muy maloliente incluso en concentraciones
bajas, cuando la concentracin se incrementa el sentido del olfato rpidamente se satura o
se narcotiza desapareciendo el olor por lo que a las vctimas potenciales de la exposicin
les puede pasar desapercibida su presencia en el aire hasta que se manifiestan sus efectos,
posiblemente mortales. El dixido de azufre reacciona con el agua atmosfrica para
producir la lluvia cida. Irrita las mucosidades y los ojos y provoca tos al ser inhalado. Los
vapores del cido sulfrico pueden provocar hemorragias en los pulmones, llenndolos de
sangre con la consiguientemente asfixia.





CALCOPIRITA





La calcopirita es el mineral de cobre ms ampliamente distribuido. Del griego khalks,
cobre y pyrs, fuego, pirita de cobre. Su frmula es FeCuS
2

58
Propiedades Fsicas

Sistema
cristalogrfico
Tetragonal
Color Amarillo latn
Lustre Metalico
Dureza 5.5-6
Fractura Irregular
Exfoliacin Poco marcada
Raya Negra verdosa
Dureza 3.5-4
Peso especfico 4.1 a 4.3

Aspecto
Frecuentemente se encuentra en masas compactas empaadas, los cristales son raros. Se
confunde fcilmente con la pirita pero su color es ms amarillento. Comnmente se
encuentra en zonas mineras como las hay en Mxico, un ejemplo claro Zacatecas.
Yacimiento
Se encuentra en general, en vetas metlicas o en rocas ms antiguas, muchas veces con
pirita o sulfuro de hierro en algunas ocasiones




ACIDO PEROXODISULFURICO


H
2
S
2
O
8


El cido peroxodisulfrico (H
2
S
2
O
8
), es un compuesto qumico real, de larga vida, el
reactivo qumico es elctricamente neutro.

59
Se utiliza principalmente en los procesos de grabado en la industria electrnica y en la
produccin de algunos plsticos, por ejemplo, en la polimerizacin de acrilonitrilo.
Tambin se utiliza para el tratamiento de los residuos de licores, tintes oxidantes y
decoloracin de fibras y es un valioso intermedio para la produccin electroqumica de
perxido de hidrgeno. Su alta reactividad hace dficil su almacenamiento.
Propiedades fsicas, qumicas y fisicoqumicas.
Su masa molecular es de 194.14 gramos/mol, p.f. 338 K, se presenta en forma cristalizada.


SULFATO DE SODIO

El sulfato sodio o sulfato sdico (Na
2
SO
4
) es una sustancia incolora, cristalina con buena
solubilidad en el agua y mala solubilidad en la mayora de los disolventes orgnicos con
excepcin de la glicerina.
Datos fisicoqumicos
Frmula: Na
2
SO
4

Masa molecular: 142,04 g/mol
Punto de fusin: 884 C (Na
2
SO
4
); 32 C (Na
2
SO
4
.10H
2
O)
N CAS: [7757-82-6] ([7727-73-3] como Na
2
SO
4
.10H
2
O)
Densidad: 2,70 g/ml
LD
50
: 6.000 mg/kg (ratn); 4.470 mg/kg (conejo)
Solubilidad: (Na
2
[[Sulfato|SO
4
en 100 g de agua) a 0 C 4,76 g; 100 C 42,7 g.
Propiedades generales
El sulfato de sodio decahidratado se disuelve en el agua bajo enfriamiento de la solucin
por efecto entrpico. La sal deshidratada sin embargo libera energa (exotrmica) al
hidratarse y disolverse. Al enfriarse una solucin saturada a menudo se observa
sobresaturacin.
Aplicaciones
El sulfato de sodio anhidro tiene propiedades higroscpicas y por lo tanto es utilizado como
desecante en el laboratorio o la industria qumica.
60
Se utiliza en la fabricacin de la celulosa y como aditivo en la fabricacin del vidrio.
Tambin aade a los detergentes para mejorar su comportamiento mecnico y donde puede
representar una parte importante del peso total.
Sntesis
Aunque existen yacimientos naturales importantes (p. ej. en Canad), la mayor parte del
sulfato de sodio se obtiene como subproducto en muchos procesos industriales donde se
neutraliza el cido sulfrico con bases de sodio.
Histrico
El sulfato de sodio es parte esencial de los minerales encontrados en muchas aguas
minerales y tiene propiedades astringentes. Johann Rudolph Glauber lo encontr all en el
siglo XVII y comenz con su fabricacin a partir de sal (NaCl) y cido sulfrico
concentrado entre 1650 y 1660. Este proceso es considerado como el inicio de la industria
qumica. Por este comienzo en alemn se conoce a parte de por su nombre sistemtico
como "Glaubersalz" y en ingls como "Glauber's salt" (Sal de Glauber).
Analtica
El sodio se determina comnmente por su emisin de luz amarilla en la llama. El sulfato se
suele determinar precipitndolo como sulfato de bario.
61
16.- APENDICE 3. ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS Y
PRODUCTOS
a) Acido sulfrico
Embarque: Los carros se cargan por la parte superior, para lo cual se requiere de una
rampa de acceso. Por medio de esta rampa se llega a la plataforma del carro-tanque desde la
plataforma del andn. El mejor tipo de plataforma para carga y descarga de carros tiene una
rampa que cae a la altura media el carro-tanque o auto-tanque. Deber tener pasamano a
uno o ambos lados de la rampa. Las estaciones para la carga y descarga del cido sulfrico
estn equipadas con lnea de acero inoxidable con uniones giratorias. Se debe usar un
recipiente de PVC o Plomo para atrapar el goteo de la lnea de carga, y puede sujetarse con
alambre a la descarga de a lnea de carga. Debe haber una fuente de agua disponible en la
plataforma as como una regadera de seguridad instalada en el piso, cerca de la misma,
dentro de un radio de 8.5 m del lugar de carga y descarga. Para la descarga de carros por la
parte superior, se requiere de un suministro de aire con controles adecuados.
Descarga de carros tanque y auto tanques: Para la descarga siempre se deben seguir las
instrucciones del remitente y toda precaucin impresa sobre el carro y en el domo deben ser
observadas. Se debe cotejar el nmero del carro con el de los documentos de embarque o
con la factura para verificar el contenido y evitar el mezclado de productos.
b) Ctodos de cobre

En general la operacin de embarque de ctodos se efecta en forma directa, por camiones
de carga transportando.

Descripcin ms detallada sobre el equipo de embarque de cido sulfrico en el Apndice 3
62
17.- APENDICE 4. Tcnicas empleadas

Voltamperometra

La voltamperometra rene a una serie de tcnicas analticas en las cuales se
realizan medidas de la intensidad de corriente obtenidas al aplicar un potencial sobre un
electrodo de trabajo. El potencial aplicado suele ser variable, siguiendo diversos programas
en funcin del tiempo. Esto da lugar a las voltamperometras de barrido lineal(A), de
impulsos (B), cclicas (C), etc.




Un voltamperograma es la representacin grfica de la curva E I, obtenida
experimentalmente al aplicar un barrido de potencial determinado. En un caso sencillo (una
especie A se reduce a un producto P), un voltamperograma de barrido lineal adquiere la
forma de una curva sigmoidal, denominada onda voltamperomtrica.

Voltamperometra cclica

Esta tcnica se caracteriza por la aplicacin de una seal de potencial triangular (un
ciclo) sobre un electrodo estacionario y sin agitacin.

63
El ciclo suele darse varias veces, y los potenciales en los que se da esta inversin de la
direccin reciben el nombre de potenciales de inversin. Los intervalos de potencial se
escogen teniendo en cuenta los valores en los que se produce la oxidacin o la reduccin
controladas por difusin de uno o varios analitos.


METODOS ESPECTROMETRICOS

Los mtodos espectromtricos son un amplio grupo de mtodos analticos que se basan en
las espectroscopias atmicas y molecular. La espectroscopia es un trmino general para la
ciencia que trata de las distintas interacciones de la radiacin con la materia.
Histricamente, las interacciones de inters se producan entre la radiacin
electromagntica y la materia, sin embargo ahora el termino espectroscopia se ha ampliado
para incluir las interacciones entre la materia y otras formas de energa. La espectrometra y
los mtodos espectromtricos hacen referencia a la medida de la intensidad de la radiacin
mediante un detector fotoelctrico o con otro tipo de dispositivo electrnico.



Espectrometra de absorcin atmica


La espectrometra de absorcin atmica (AAS), que ha sido el mtodo ms ampliamente
utilizado durante casi medio siglo para la determinacin de elementos en muestras
analticas


TECNICAS DE ATOMIZACION DE LA MUESTRA

Atomizacin con llama. En un atomizador de llama, la disolucin de la muestra es
nebulizada mediante un flujo de gas oxidante, mezclado con el gas combustible, y se
transporta a una llama donde se produce la atomizacin
Tipos de llama. En la tabla se enumeran los combustibles y oxidantes ms comunes
utilizados en espectroscopia de llama y los intervalos de temperatura.

Combustible Oxidante Temperatura (C) Velocidad de
combustin (cms-1)
Gas natural Aire 1.700-1.900 39-43
Gs natural Oxigeno 2.700-2.800 370-390
Hidrogeno Aire 2.000-2.100 300-440
Hidrogeno Oxigeno 2.550-2.700 900-1.400
Acetileno Aire 2.100-2.400 158-266
Acetileno Oxigeno 3.050-3.150 1.100-2480
Acetileno Oxido nitroso 2.600-2.800 285


64
INSTRUMENTACIN PARA ABSORCION ATMICA


Esquema para espectrometra de absorcin atmica, que consiste en una fuente radiacin,
una zona de muestra, un selector de longitud de onda, un detector y un procesador de la
seal y de lectura de salida. La zona de muestra en los instrumentos de absorcin atmica
es el atomizador que contiene la muestra gaseosa atomizada



















LAMPARAS DE CATODO HUECO

La fuente ms comun para las medidas de absorcin atmica es la lmpara de catodo hueco,
este tipo de lampara consiste en un nodo de wolframio y un catodo cilndrico cerrado
hermticamente en un tubo de vidrio lleno con nen o argn a una presion de 1 a 5 torr. El
ctodo est construido con el metal cuyo espectro se desea obtener, o bien, sirve de soporte
para una capa de dicho metal

Cuando se aplica un potencial del orden de 300 V entre los electrodos se produce la
ionizacin del gas inerte, lo que da lugar a una corriente de aproximadamente 5 a 15 mA al
tiempo que los iones y electrones migran hacia los electrodos.


PREPARACION DE LA MUESTRA

Una de las desventajas de los mtodos espectrpicos de llama es el requisito de que la
muestra se ha de introducir en la fuente de excitacin disuelta, por lo general en agua.
Desafortunadamente muchos materiales inertes como derivados del petrleo y minerales,
no son directamente solubles en los disolventes habituales, y con frecuencia requieren un
tratamiento previo laborioso para obtener una disolucin adecuada para el atomizador


Lmpara o
cuerpo caliente
Receptculo de
la muestra
Receptculo de
la muestra
Selector de longitud
de onda
Detector
fotoelctrico
Sistema de
tratamiento de
la seal
65
CURVAS DE CALIBRACION

La absorcin atmica debe cumplir la ley de Beer, siendo la absorbancia directamente
proporcional a la concentracin, sin embargo se encuentran desviaciones de la linealidad,
por consiguiente se deber preparar una curva de calibrado que cubra el intervalo de
concentraciones, correspondientes a la muestra

APLICACIONES DE LA ESPECTROMETRIA DE ABSORCION ATOMICA

La espectrometra de absorcin atmica constituye un medio sensible para la determinacin
cuantitativa de ms de 60 elementos metlicos o metaloides. Las lneas de resonancia de los
elementos no metlicos se localizan por lo general por debajo de los 200 nm, y slo es
posible su determinacin con espectrofotmetros que operan en vaci.

EXACTIDUD

En condiciones normales, el error relativo asociado con el anlisis de absorcin con llama
es del orden del 1 al 2 por 1000.

ESPECTROMETRIA DE MASAS ATOMICAS

La espectrometra de masas atmica es una herramienta verstil y muy utilizada para
identificar los elementos presentes en muestras de materia y determinar sus
concentraciones. La espectrometra de masas atmica ofrece numerosas ventajas, entre las
cuales se encuentran:

Limites de deteccin que son exactos, para muchos elementos.
Espectros notablemente sencillos que generalmente son nicos y fcilmente interpretables
Capacidad para medir relaciones isotpicas atmicas

ASPECTOS GENERALES

Un anlisis por espectrometra de masas atmicas implica las siguientes etapas:

Atomizacin
Conversin de una fraccin significativa de los tomos formados en la etapa (a) en un
flujo de iones (generalmente iones positivos de una sola carga)
Separacin de los iones formados en la segunda etapa segn su relacin masa/carga (m/z),
donde m es la masa del in en unidades atmica y z es su carga
Recuento del nmero de iones de cada tipo o medida de la corriente inica producida
cuando los iones formados a partir de la muestra inciden en un detector adecuado. Dado
que la mayora de los iones formados en la segunda etapa tienen una sola carga, m/z,
habitualmente es la masa del in




66
18.- APENDICE 5. CALCULO DE EQUIPOS


DISEO DE REACTOR ELECTROLTICO PARA LIXIVIACIN

Los parmetros de diseo para esta seccin son:

* Tiempo promedio para obtener un 98% de conversin en calcopirita.

* De acuerdo al modelo de ncleo decreciente (Levenspiel,1995) se tiene




Figura 34. Modelo del ncleo decreciene

Si el reactante B es poroso, la reaccin se verificara en la superficie externa. Esta superficie
se reduce al transcurrir la reaccin y el tiempo.

Supngase que la reaccin gas slido obedece el modelo del ncleo menguante donde el
reactante slido B es inicialmente una esfera de radio rs. La esfera slida esta en contacto
con el liquido A cuya concentracin global es Cb. Considrese el caso de que la
temperatura es uniforme a travs de toda la regin heterognea a medida que se verifica la
reaccin se forma una capa del producto F alrededor del ncleo sin reaccionar de el
reactante B Se supone que esta capa es porosa por lo que la reaccin tiene lugar por
difusin a travs de la capa F para la reaccin entre la interfase entre F y el ncleo sin
reaccionar, se supone que la partcula mantiene su forma esfrica durante la reaccin.



67
De acuerdo al modelo de ncleo decreciente se tiene.

( ) [ ] mt t
R
C bk
x
B
Ab r
B
= =

3 / 1
1 1

Donde m es la pendiente para un radio de partcula R, experimentalmente se tiene que para
una partcula de radio R= 43 m, la pendiente que le corresponde es igual a m = 0.0256;
correlacionando se calculan pendientes para diferentes radios, las cuales son graficadas y
ajustadas a un polinomio, finalmente con la distribucin de partcula dada en porcentaje en
peso de el mineral se obtiene la conversin promedio.



0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (horas)
1
-
(
1
-
x
)
^
1
/
3
77 m
53 m
29 m
9 m
7 m
5 m
Promedio

Figura 35. Distribucin de la partcula.

Por lo tanto el tiempo de lixiviacin es de 24 horas (obtenido experimentalmente mediante
modelo de ncleo decreciente, teniendo una distribucin de partcula de porcentaje en
peso).

* Volumen de mezcla a tratar por da es de 1161.3 m
3
/ da, determinado por la relacin
solid-liquido de 50 gramos de mineral por litro de solucin.

* Relaciones geomtricas bsicas para hidrocicln (SME,2003).

La altura de la parte cilndrica es dos veces el dimetro del cilindro.
El ngulo interno de la parte cnica puede ser de 10 a 20 o de 60 a 95 segn el corte
necesario que en nuestro caso ser de 95.
X W X W X W X W X W X W X
6 5 4 3 2 1
+ + + + + =
68

* Correlaciones empricas que dan la velocidad tangencial de una partcula en un
hidrocicln con radio R.

Velocidad tangencial r V
t
=
La presin en cualquier punto q es:

g
r
g
P
g
P
2
2 2
0


+ =

Asumiendo que una partcula se comporta como un elemento del fluido y experimenta una
fuerza centrifuga igual a:
( ) ( )
r
V
d
r
V
m m F
t
l s
t
l c
2
3
2
6

= =

Obteniendo los siguientes datos:

Condiciones de transporte
(Kg/m
3
) 1,206.70
g (m/s
2
) 9.81
g
c
(Kg m/s
2
N) 1.00
Q (m
3
/s) 0.02
R 1.42
( rpm) 4.00
V
t
(m/s) 0.60
P
o
(atm) 1.00
P (atm) 3.13

slido
(Kg/m
3
) 2,700.00

mezcla
(Kg/m
3
) 1,229.20
d (m) 43.00
Fc (N)(Kgm/S
2
) 0.000000006
g (m/s
2
) 22.82


Para realizar el acoplamiento del diseo geomtrico con las condiciones electroqumicas se
tomo en cuenta lo siguiente:








69
Datos experimentales Escalamiento
rea DSA (m
2
) 0.001 24.8
rea aluminio (m
2
) 0.00152 37.70
Voltaje de celda (Volts) 3.7 3.7
Corriente (Amperes) 1 24,802.90
Densidad de corriente aluminio
(Amperes/ m
2
)
657.89 657.89
Densidad de corriente DSA
(Amperes/ m
2
)
1000 1,000.00
tiempo de reaccin (horas) 16 24
Potencia (W) 3.7 91,770.72
KWh 0.0592 2,202.50

Para calcular el nmero de reactores necesarios tenemos:

26
reactor de volumen
dia por tratar a mezcla de Volumen
= = No

Arreglo de 27 reactores necesarios.

Arreglo de reactores
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40
Tiempo (horas)
c
o
n
v
e
r
s
i

n

Figura 36. Grfico que nos indica el tiempo de optimizacin de los reactores para impedir
que exista una acumulacin de mineral.





70
DISEO DE REACTOR DE OXIDACION

Los parmetros de diseo para este reactor son:

Cantidad de slido que se deber oxidar

La cantidad de slido a tratar ser de 2.051 toneladas por hora, y se usarn 100 g por
cada litro de solucin de cido peroxido-disulfrico.

Relacin geomtrica del reactor Batch

La altura del reactor batch (McCabe,1991) es mximo igual al dimetro de ste ms
el 20% , en nuestro caso tenemos que

4
2
2
h D
h r v

= =

Correlacionando los datos de dimetro y altura para encontrar el volumen necesario
que se va a utilizar, obteniendo

2
reactor de volumen
dia por tratar a mezcla de Volumen
= = No

Por lo que se tendr un arreglo de 3 reactores.

Propelas para el reactor Batch

Para el clculo de las propelas y su potencia (McCabe,1991) tenemos que

H = Dt J = (1/12)Dt W=0.2Da

E = Da Da=0.3Dt L=0.25Da

se utilizaran 6 propelas y 4 deflectores, por lo que, evaluando en las relaciones anteriores,
se obtienen los siguientes valores:

H = 2.5 m

J = (0.083) (2.5m) = 0.2083m

W = (0.2) (0.75m) = 0.15 m

E = 0.15 m

Da = 0.3 (2.5m) = 0.75

71
L = 0.25 (0.75 m) = 0.1875 m

Ahora calcularemos la potencia del agitador, de acuerdo a los datos que tenemos el nmero
de Reynolds y la potencia sern


cido
persulfrico
m (kg/m*s) viscosidad 0,001245
(kg/m
3
) densidad 1044,6
(kg/L)
N
re
N
re
(Da
2
vr)/m 1573192,77
N
re
Dp*v*r/m 19,57751
Np (g
c
P)/ N
3
Da
5
5,2
hp
P (J/s)=kgm
2
/s
2
Np N
3
Da
5
/gc 278428,337 373,3724

Dp (um) 7 Dp (m) 0,000007


72
l
h
DISEO DE CELDA ELECTROLTICA PARA PRODUCIR PEROXIDO-
DISULFURO Y DEPOSITAR COBRE.

Parmetros de diseo

Uso de grupos adimensionales que describen la geometra, condiciones electroqumicas e
hidrodinmica.
En este caso
Nmero Reynolds, describen la hidrodinmica par esta geometra.
El nmero de Reynolds (Re) en placas paralelas est definido como:



l
Q h u
V
2 2
= = Re

Donde u es la velocidad lineal de flujo a travs de la celda (cm s
-1
), h es distancia entre
placas (cm), viscosidad cinemtica (cm
2
s
-1
), Q
V
equivalente del flujo canal (cm
3
s
-1
), y l
anchura del compartimiento (cm).
Datos experimentales Acoplamiento Nivel escalar
Cu H
2
S
2
O
8
Cu H
2
S
2
O
8
Cu H
2
S
2
O
8

rea de superficie activa 0.004 0.0064 0.004 0.00768 0.75
rea electrodo (m
2
) 0.004 0.0064 0.004 0.00768 0.75 0.75
Densidad de corriente
(A/m
2
)
150 78.125 150 78.125 150 78.125
Corriente (Ampers) 0.6 0.5 0.6 0.6 0.6 0.6


73
Hidrodinmica.


Datos
experimentales
Nivel escalar
V (m
3
) 0.0000064 0.05
Q ( m
3
/s) 0.000108333 0.001333333
(Kg/m
3
) 1045 1045
(Kg/ms) 0.00134 0.00134
Re (turbulento) 4,224.19 4,22.19
tiempo de residencia 0.059 37.5


* Volumen de mezcla a tratar por hora es de 20.5 m
3
/ hr, flujo que se tiene de la seccin de
oxidacin.

Cantidad a tratar
Flujo a tratar Cu (m
3
/hr) 20.5
Flujo a tratar H
2
SO
4

(m
3
/hr)
20.5
Nmero de
compartimiento
ctodicos
205
Nmero de
compartimiento
nodicos
205
longitud m 20.5
Densidad total (A/m
2
) 393.6
Nmero de pilas 14

.

CLCULO DE BOMBAS


1.- Para el clculo de la bomba tipo centrfuga utilizada en la recirculacin del reactor
electrlitico tipo cicln tenemos los siguientes datos:


u
1
(m/s) 12.01 z
2
(m) 7
d (m) 0,05 z
1
(m) 1
(kg/m
3
) 1206,7 L
1
(m) 2

L
(Jkg/m
3
) 1229,2 L
2
(m) 0,5
m (kg/ms) 0,0013
P
1
=P
2
(atm) 1
h (kg/ms) 0,8
g (m/s
2
) 9,81
g
c
(kg m/s
2
N) 1
74

A partir del balance de energa mecnica que es


(1)

Re-arreglando la ecuacin anterior

( )
s
c c
W F
p
g
u
z
g
g
= +

+
2
2
(2)

Donde

0
2 1
=

P P
(3)

Se llega a la siguiente ecuacin

( )
s
c c
W F
g
u
z
g
g
= +

+
2
2
(4)

Ahora sustituyendo valores por secciones

( )
s
m
N s
kgm
s
m
m
g
g
z z
c
2
2
2
1 2
48 . 78
1
81 . 9
) 1 7 ) ( =
|
|
|
|

\
|
=
|
|

\
|
(5)

2
2
2
2
2
2
2
1
2
2
12 . 72
1
) 0 01 . 12 (
2
) (
s
m
N s
kgm
s
m
g
u u
c
=
|
|
|
|

\
|

=
|
|

\
|
(6)
Se calcula el nmero de Reynolds

2 567795,846
0013 . 0
2 . 1229 01 . 12 ) 05 . 0 (
Re
3
=
|

\
|
|

\
|
=
ms
kg
m
kg
s
m
m
(7)

A partir del nmero de Reynolds y con el tipo de material a utilizar se obtuvo de tablas el
factor de rugosidad , que en este caso es de

( ) 0
2
2
= + + +
|
|

\
|
+

F W
dp
g
u
z
g
g
s
c c

75
= 4,60E-05m

Ahora para determinar el factor de friccin de Fanning que tambin se obtendr de tablas se
necesita calcular la rugosidad relativa

00092 . 0
05 .
5 6 . 4
=
0

=
m
m E
D

Por tanto el factor de friccin a partir de grficas es:

f = 0.0048

Se calcula ahora el ltimo trmino que es la suma de fuerzas de friccin, entonces

(

\
|
+ |

\
|
+ |

\
|
+ + + + =
V T C c
D
Le
D
Le
D
Le
D
L
D
L
D
L
D
L
g
f
F
90
2
2 2
(8)

Evaluando, queda lo siguiente

(

\
|
+ |

\
|
+ |

\
|
+ + + |

\
|
|

\
|
=
V T C
N s
kgm
F
05 . 0
7 * 3
05 . 0
60
05 . 0
30 * 2
05 . 0
8
05 . 0
1
05 . 0
5 . 0
2
1
s
m
12.01 ) 0048 . 0 ( 2
90
2
2

=
2
2
18 . 472
s
m
F (9)

Por lo tanto, el trabajo mecnico suministrado por la bomba es
s
W
s
m
= + +
2
2
) 18 . 472 12 . 72 48 . 78 (
2
2
78 . 622
s
m
W
s
=

Hp
KW
Hp
W
KW
s
m
kg
m
s
m
W
s
77 . 12 341 . 1
1000
1
3600
7 . 1206 * 6 . 45
78 . 622
3
3
2
2
= |

\
|
|

\
|
|
|
|
|

\
|
=
Como se tiene una eficiencia del 80% la energa suministrada por la bomba es

KW
W
W
s
p
90 . 11
80 . 0
9,52KW
= = =

76
2.- Para el clculo de la bomba tipo diafragma utilizada en depsito de hierro, se tienen los
siguientes datos:


u
1
(m/s) 12,01 h2 (m) 2,35
d (m) 0,05 h1 (m) 0
(kg/m
3
) 1206,7 L1 (m) 15

L
(jkg/m
3
) 1229,2 L2 (m) 0,5
(kg/ms) 0,0013 h3 (m) 1,2
P
1
(atm) 1
0,8
g (m/s
2
) 9,81
u
2
/2gc (m
2
/s
2
) 72,12005
z
2
(g/gc) (m) 23,0535


A partir del balance de energa mecnica que es


(1)

Re-arreglando la ecuacin anterior

( )
s
c c
W F
p
g
u
z
g
g
= +

+
2
2
(2)

Donde

0
2 1
=

P P
(3)

Se llega a la siguiente ecuacin

( )
s
c c
W F
g
u
z
g
g
= +

+
2
2
(4)

Ahora sustituyendo valores por secciones

( )
s
m
N s
kgm
s
m
m
g
g
z z
c
2
2
2
1 2
0535 . 23
1
81 . 9
) 0 35 . 2 ) ( =
|
|
|
|

\
|
=
|
|

\
|
(5)

( ) 0
2
2
= + + +
|
|

\
|
+

F W
dp
g
u
z
g
g
s
c c

77
2
2
2
2
2
2
2
1
2
2
12 . 72
1 * 2
) 0 01 . 12 (
2
) (
s
m
N s
kgm
s
m
g
u u
c
=
|
|
|
|

\
|

=
|
|

\
|
(6)

Se calcula el nmero de Reynolds

2 567795,846
0013 . 0
2 . 1229 01 . 12 ) 05 . 0 (
Re
3
=
|

\
|
|

\
|
=
ms
kg
m
kg
s
m
m
(7)

A partir del nmero de Reynolds y con el tipo de material a utilizar se obtuvo de tablas el
factor de rugosidad , que en nuestro caso es de

= 4,60E-05m

Ahora para determinar el factor de friccin de Fanning, que tambin se obtendr de tablas,
se requiere calcular la rugosidad relativa

00092 . 0
05 .
5 6 . 4
=
0

=
m
m E
D

Por tanto el factor de friccin a partir de grficas es:

f = 0.0048

Se calcula ahora el ltimo trmino que es la suma de fuerzas de friccin, entonces

(

\
|
+ |

\
|
+ |

\
|
+ + + + =
V T C c
D
Le
D
Le
D
Le
D
L
D
L
D
L
D
L
g
f
F
90
2
2 2
(8)

Evaluando, queda

(

\
|
+ |

\
|
+ + + + |

\
|
|

\
|
=
V C
N s
kgm
F
05 . 0
7 * 1
05 . 0
30 * 4
05 . 0
2 . 1
05 . 0
15
05 . 0
35 . 2
05 . 0
5 . 0
1
s
m
12.01 ) 0048 . 0 ( 2
90
2
2

=
2
2
43 . 703
s
m
F (9)

Por lo tanto, el trabajo mecnico suministrado por la bomba es
78
s
W
s
m
= + +
2
2
) 43 . 703 05 . 23 48 . 78 (
2
2
60 . 798
s
m
W
s
=
Hp
KW
Hp
W
KW
s
m
kg
m
s
m
W
s
67 . 16 341 . 1
1000
1
3600
2 . 1229 * 6 . 45
60 . 798
3
3
2
2
= |

\
|
|

\
|
|
|
|
|

\
|
=

Como se t iene una eficiencia del 80% la energa suministrada por la bomba es

KW
KW W
W
s
p
54 . 15
80 . 0
43 . 12
= = =

3.- Para el clculo de la bomba tipo centrfuga utilizada en la produccin del cido
perxido-disulfrico y depsito de cobre, tenemos los siguientes datos:


u
1
(m/s) 16,53782908 h
2
(m) 2
d (m) 0,05 29,53 h
1
(m) 0
(kg/m
3
) 1206,7 L
1
(m) 2,8

L
(kg/m
3
) 1044,6 L
2
(m) 0,1
(kg/ms) 0,001245 h
3
(m) 2,5
P
1
(atm) 1
(kg/ms) 0,8
g (m/s
2
) 9,81


A partir del balance de energa mecnica que es


(1)

Re-arreglando la ecuacin anterior

( )
s
c c
W F
p
g
u
z
g
g
= +

+
2
2
(2)

Donde

0
2 1
=

P P
(3)
( ) 0
2
2
= + + +
|
|

\
|
+

F W
dp
g
u
z
g
g
s
c c

79
Se llega a la siguiente ecuacin

( )
s
c c
W F
g
u
z
g
g
= +

+
2
2
(4)

Ahora sustituyendo valores por secciones

( )
s
m
N s
kgm
s
m
m
g
g
z z
c
2
2
2
1 2
62 . 19
1
81 . 9
) 0 2 ) ( =
|
|
|
|

\
|
=
|
|

\
|
(5)

2
2
2
2
2
2
2
1
2
2
75 . 136
1
) 0 54 . 16 (
2
) (
s
m
N s
kgm
s
m
g
u u
c
=
|
|
|
|

\
|

=
|
|

\
|
(6)
Se calcula el nmero de Reynolds

693791,818
001245 . 0
6 . 1044 54 . 16 ) 05 . 0 (
Re
3
=
|

\
|
|

\
|
=
ms
kg
m
kg
s
m
m
(7)

A partir del nmero de Reynolds y con el tipo de material a utilizar se obtuvo de tablas el
factor de rugosidad , que en nuestro caso es de

= 1.50E-05m

Ahora para determinar el factor de friccin de Fanning, que tambin se obtendr de tablas,
se requiere calcular la rugosidad relativa

00003 . 0
05 .
5 5 . 1
=
0

=
m
m E
D

Por tanto el factor de friccin a partir de grficas es:

f = 0.0032


Se calcula ahora el ltimo trmino que es la suma de fuerzas de friccin, entonces

(

\
|
+ |

\
|
+ + + + =
V C c
D
Le
D
Le
D
L
D
L
D
L
D
L
g
f
F * 2 * 4 * 2
2
90
2

(8)
80

Evaluando, queda

( )

+ + + + + |

\
|
|

\
|
=
V C
N s
kgm
F ) 7 * 2 ( 30 * 4
05 . 0
8 . 2
05 . 0
5 . 2
05 . 0
2
05 . 0
1 . 0
2
1
s
m
16.54 ) 0032 . 0 ( 2
90
2
2

=
2
2
11 . 497
s
m
F (9)

Por lo tanto, el trabajo mecnico suministrado por la bomba es
s
W
s
m
= + +
2
2
) 11 . 497 12 . 72 48 . 78 (
2
2
48 . 653
s
m
W
s
=

Hp
KW
Hp
W
KW
s
m
kg
m
s
m
W
s
77 . 12 341 . 1
1000
1
3600
6 . 1044 * 6 . 45
48 . 653
3
3
2
2
= |

\
|
|

\
|
|
|
|
|

\
|
=
Como se tiene una eficiencia del 80% la energa suministrada por la bomba es

KW
KW W
W
s
p
04 . 33
80 . 0
43 . 26
= = =

81
19.- APENDICE 6.- CALCULO DE COSTOS DE CAPITAL

El capital total de inversin se obtuvo con las siguientes correlaciones (Douglas, 1988):

Capital total de inversin = Capital fijo + Capital de trabajo

Donde el Capital de trabajo representa los fondos requeridos para operar la planta.

Capital de trabajo 0.15*Capital total de inversin.


Capital fijo de inversin

Capital fijo de inversin = costos directos + costos indirectos.

Costos directos = Costos internos + Costos externos

Los costos internos son: costo de equipo e instalacin.

Los costos externos como torres de enfriamiento, servicios.

Los costos directos son: equipo comprado, instalacin del equipo comprado, instalacin de
instrumentos de control, instalacin de tubera, edificios incluyendo servicios y servicio de
instalaciones

En costos indirectos se consideran: ingeniera y supervisin, costos de construccin,
honorarios de los contratistas.

Se tienen las siguientes correlaciones para calcular los costos:

Costos indirectos = gastos +contingencia

Gastos = 0.05 (Costos internos + Costos externos)
Contingencia = 0.02 (Costos internos + Costos externos)