PLANTAS DE MOAGEM A SECO PARA CERÂMICA

PLANTAS DE MOAGEM A SECO PARA CERMICA DRY-TECH
Nos ltimos anos, graas a um trabalho contnuo de pesquisa e desenvolvimento, as linhas de moagem a seco passaram por uma grande evoluo, tanto que hoje, com esta tecnologia, pode-se produzir uma pasta cermica altamente qualificada para:
Monoqueima vermelha e branca para pisos tanto padro, como greificada Monoporosa para revestimento Biqueima rpida e tradicional para revestimento Grs porcelanato esmaltado e tcnico com aplicaes especiais na esmaltao Produtos extrudados de alto valor (vasos em terracota, pisos em cotto, porcelanato extrudado, klinker)
Os objetivos atingidos com a utilizao desta tecnologia relativamente ao sistema a mido com atomizador so essencialmente os seguintes:
Melhorar o produto final graas a um controle granulomtrico constante Desvincular o custo do produto final da varivel energtica (com o processo a seco, consegue-se reduzir o consumo de gs e energia eltrica em at 80%) Obter uma drstica reduo do consumo de gua (passando de 32 40% utilizado na moagem a mido a 2 4% de gua utilizado na moagem a seco) Eliminar as fontes de poluio que o atomizador comporta Aumentar a produo nos fornos
Para garantir o atingimento dos objetivos acima citados, o processo de moagem a seco MS-PPFV deve passar por 8 etapas extremamente importantes: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Secagem das matrias primas com umidade superior a 20% Alimentao e dosagem dos componentes da pasta com sistema de pesagem Moagem primria de pr-refinao Moagem de refinao/secagem/seleo granulomtrica Peneiramento de controle e desferrizao Homogeneizao, umidificao/granulao com controle da umidade Estocagem e alimentao da prensa com o homogeneizador de peneira rotativa Superviso e gerenciamento eltrico "inteligente" do sistema
MANFREDINI & SCHIANCHI Srl Via G.M. Dallari, 2 - 41049 Sassuolo (MO) - Italy - Tel. +39-0536-801207 Fax: +39-0536-807248 Web: http://www.manfredinieschianchi.com - Email: sales@ms-plants.it
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SECAGEM DAS MATRIAS PRIMAS Se na mistura estiverem presentes matrias primas com umidade superior a 20%, so necessrias as seguintes operaes:
Secagem natural Instalao de um sistema de secagem colocado no depsito das matrias primas
A primeira soluo absolutamente a mais conveniente do ponto de vista econmico e consiste, principalmente, em espalhar as matrias primas e exp-las ao sol at que se sequem. Em seguida, elas so acumuladas na pedreira e depois armazenadas em local coberto na fbrica. Uma outra soluo nos pases quentes pode ser a estocagem das matrias primas em reas cobertas por um teto transparente e providas de aberturas de respiro entre o teto e as paredes. O efeito estufa que se cria pela irradiao solar faz sair o vapor de gua para a atmosfera. A soluo acima descrita ideal nos pases quentes e para os clientes que conseguem organizar estas operaes na pedreira. Em condies diferentes, um rendimento de secagem timo com nveis de consumo limitados baseia-se no princpio da moagem e secagem combinadas. Quando esto presentes matrias primas em torres, prev-se uma etapa de pr-moagem na qual as matrias primas so extradas por uma caixa extratora com esteira metlica e tratadas por um quebra-torres adequado. A secagem pode ter incio depois desta fase. O material na entrada de um misturador projetado por ps mecnicas em direo do secador instalado na parte superior. O princpio de funcionamento com despressurizao hermtica permite que o ar contido na cmara interna se mantenha continuamente seco e quente, de maneira que consiga chegar ao filtro com uma temperatura inferior 90C e, conseqentemente, sem condensao. O sistema apresenta um baixo consumo de energia trmica (com uma vazo de 10-12 ton/hora, so necessrias somente 2.000.000 de kcal/hora para reduzir a umidade de 28% a 14%). Depois desta etapa, as matrias primas so armazenadas nos relativos boxes especificamente projetados. ALIMENTAO E DOSAGEM DOS COMPONENTES DA PASTA Os componentes da pasta so canalizados em tremonhas de carga especiais que tm a funo de estocagem. A extrao feita, dependendo das dimenses do material e da sua umidade, por intermdio de Extratores com Condutos Vibratrios (1) e de Carros extratores com biela dupla MS (2) que, por sua vez, alimentam as esteiras de pesagem dosadoras contnuas ou descontnuas (3). A partir das esteiras de pesagem, os vrios componentes da pasta cermica so transportados em camadas sobre uma nica esteira transportadora (4) para a fase de moagem primria. Aqui comea o processo de mistura e homogeneizao.
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Na referida esteira, sempre recomendvel instalar uma Placa Magntica (5) e um Detector de metal (6). Estes instrumentos de controle so indispensveis se quisermos evitar a presena de impurezas ferrosas e metlicas no magnticas, sempre indesejveis e perigosas, que causariam problemas de quebras nas mquinas do resto do processo. MOAGEM PRIMRIA DE PR-REFINAO Um dos erros conceituais que se encontra com maior freqncia nas plantas a seco tradicionais o de confiar toda a incumbncia da moagem a um nico moinho de acabamento, acreditando que o objetivo seja o de pulverizar o material ao mximo. Desta maneira, devero ser enfrentados alguns problemas, tais como:
Baixa resistncia mecnica com conseqente dificuldade em produzir os formatos maiores Dificuldade de carregamento Baixo nmero de golpes/min. da prensa Desgaste excessivo dos moldes Aumento dos tempos de secagem e queima.
E por este motivo que necessrio integrar a forma e as dimenses da mistura de pasta com o produto proveniente de um Moinho primrio de martelos. Este moinho tem elevadas capacidades produtivas e pode receber material na entrada com dimenses de at 150-200 mm (alm disso, esta soluo permite utilizar os rejeitos de material cru e queimado previamente triturados pela p mecnica). Na sada, pode fornecer mais de 50% do produto com dimenses inferiores a 400 micra e 40% abaixo de 100 micra. Para a moagem de matrias primas com um teor de umidade de at 15%, torna-se necessria a utilizao, dentro do moinho, do sistema de aquecimento patenteado com resistncias eltricas tipo ITO. MOAGEM DE REFINAO/SECAGEM E SELEO GRANULOMTRICA Nesta altura, o material enviado para o Moinho Pendular de Acabamento tipo MS. Estes moinhos, graas ao sistema de alimentao dupla e presena de distribuidores internos em relhas que otimizam o carregamento da cmara de moagem, garantem nveis de alta produtividade e, graas a um separador instalado acima da cmara de moagem, granulometrias extremamente finas. A moagem final realizada por pndulos robustos que, com a ao da fora centrfuga, exercem durante o rolamento uma forte presso na pista de setores alojada na base do moinho.
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Em seguida, o material recolhido na parte superior do moinho mediante uma depresso criada pelo filtro a jusante e ento selecionado por um separador. A configurao do separador depende do tipo de material e da granulometria desejada. As partculas rejeitadas pelo separador voltam a cair na cmara de moagem para serem tratadas simultaneamente com o material fresco proveniente do sistema com alimentao dupla, o que garante uma homogeneizao perfeita da mistura entre as partculas leves e as pesadas. Este sistema operacional (denominado moagem em veia de ar) totalmente hermtico e no deixa sair o p fino para o ambiente. O filtro de processo MS57000 tambm pode exercer a funo de filtro de seo, evitando assim o investimento para a compra de um filtro especfico. Alm disso, no Moinho Pendular possvel introduzir gases quentes, sempre em "veia de ar por intermdio de um queimador de potncia calorfica extremamente baixa (mdia de 400 kcal/l) com excelentes resultados de rendimento trmico e com a garantia da constncia de umidade do material na sada, proporcionando assim grandes vantagens para a etapa seguinte de umidificao e aglomerao. O produto que sai do moinho primrio de martelos PIG apresenta uma forma polidrica e uma curva granulomtrica completa. Alm disso, por ser em boa parte j fino (25% abaixo de 140 Mesh), misturado com o produto do moinho pendular. O resultado final que estas partculas polidricas constituem o esqueleto do azulejo, conferindo uma resistncia mecnica extremamente elevada ao produto cru e seco (cerca de 40% a mais relativamente ao produto atomizado ou modo a seco apenas com o moinho de acabamento), com a conseqente possibilidade de ser submetido a muitas outras operaes na fase de esmaltao. PENEIRAMENTO E DESFERRIZAO As Peneiras inclinadas MS so instaladas depois do filtro porque a sua funo a de oferecer garantia e controle da qualidade do material cermico. A sua finalidade essencialmente a de conseguir filtrar da pasta moda aquelas pequenas impurezas (madeira, borracha, plstico, etc.) que podem estar presentes porque, por apresentarem um peso especfico muito inferior ao da mistura cermica, no so selecionadas pelo separador dinmico.
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As peneiras inclinadas podem ser equipadas com aparelhagens especiais que aumentam ainda mais a qualidade no controle e na seleo, tais como o sistema automtico de autolimpeza da rede de peneiramento, a abertura oleodinmica da parte de peneiramento e o novo Controle Automtico de ruptura da rede. Imediatamente depois da etapa de peneiramento, passa-se fase de desferrizao que garante uma remoo eficiente das impurezas ferrosas da pasta cermica por intermdio dos Desferrizadores Autolimpantes com barras magnticas de neodmio (7000 Gauss efetivos). Esta fase extremamente importante, principalmente se quisermos obter produtos com esmaltes brilhantes UMIDIFICAO, PELETIZAO E CONTROLE DA UMIDADE Para concluir uma boa preparao da pasta, falta apenas a etapa de umidificao e peletizao que constitui uma parte determinante do processo. A Umidificadora Vertical exerce uma dupla funo:
Fornece o teor certo de gua para a pasta, atravs da utilizao de bicos nebulizadores. Mediante o eixo central provido de ps, que confere pasta um movimento helicoidal combinado com o efeito resultante da nebulizao, obtm-se uma aglomerao em grnulos de pequenas dimenses (inferior a 1 mm ~ 18 mesh, e com forma de novelo) e uma homogeneizao em termos de umidade em todas as fraes granulomtricas da pasta
As principais vantagens desta fase tecnolgica aparecem principalmente durante a prensagem. De fato, consegue-se obter uma relao de compresso significativamente reduzida e uma velocidade parecida com o material atomizado em termos de ciclos de prensagem. Uma funo importante e fundamental de controle e gerenciamento da umidade na umidificadora, exercida por Medidores automticos de umidade que so capazes de determinar e manter, com elevada preciso e de maneira contnua, a percentagem de umidade no material que sai da umidificadora, com conseqentes vantagens nas fases de prensagem, secagem e queima. ESTOCAGEM E ALIMENTAO DA PRENSA O material estocado em silos e permanece em repouso por pelo menos 24 horas para depois ser enviado para as prensas atravs das Peneiras Rotativas homogeneizadoras de alimentao. Elas realizam a ltima etapa importante do processo de preparao a seco
As Peneiras Rotativas homogeneizadoras tm mais de uma funo: sobretudo realizam um peneiramento de controle imediatamente antes da alimentao do alvolo do molde e isso permite eliminar todos os defeitos superficiais causados pela presena de placas, grumos ou impurezas ocasionais que entraram na pasta na ltima parte da planta. Alm disso, fazem uma verdadeira mistura das diferentes partculas granulomtricas, homogeneizando a massa, com o resultado de otimizar as contraes e anular os defeitos de esquadrejamento e de calibrao da prpria prensa.
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SUPERVISO E GERENCIAMENTO ELETRNICO "INTELIGENTE" DO SISTEMA O crebro do processo o Quadro Eltrico de gerenciamento "inteligente" provido de sistema de superviso capaz de comandar e monitorar todas as vrias etapas do processo.
Graas tambm aos revolucionrios MODULADORES DE FREQNCIA MS 6000, desenvolvidos e patenteados para trabalharem nas motorizaes principais das mquinas de processo, consegue-se reduzir enormemente os consumos eltricos (at 40%) e, sobretudo, otimiza-se o rendimento das mquinas sem perdas de produtividade mesmo quando os rgos moedores tiverem de ser substitudos. O Quadro Eltrico de gerenciamento "inteligente" est provido de controle distncia via modem que permite ao centro de assistncia da MS operar quando o cliente assim o solicitar. Uma outra funo importante a da instalao do conta-horas que, depois de programado, gerencia todas as programaes de manuteno nas mquinas principais utilizadas no processo. CONCLUSES E CONSIDERAES O processo de preparao das matrias primas DRY-TECH a resposta tecnolgica da Manfredini&Schianchi necessidade de reduzir significativamente os custos de processo na produo cermica, obtendo os mesmos nveis qualitativos dos processos tradicionais. Graas a uma anlise cermica rigorosa das matrias primas disposio dos nossos clientes, a Manfredini & Schianchi, com a sua equipe tcnica e com o auxlio de laboratrios e do seu equipamento piloto, desenvolveu a melhor pasta necessria para realizar, com o seu processo DRY-TECH, um produto cermico garantido de alta qualidade e reprodutvel com o passar do tempo. As vantagens mais importantes do processo DRY-TECH so:
Uma reduo extremamente elevada do consumo trmico e eltrico relativamente aos sistemas de moagem a mido. Utilizao de matrias primas mais econmicas que, antes, eram descartadas por problemas de viscosidade no processo tradicional a mido. Ausncia de produtos desfloculantes. Pouco espao ocupado pela planta. Elevado grau de automao. Qualidade constante do produto. Manuteno extremamente reduzida se comparada com as plantas tradicionais. A eliminao quase total do consumo de gua e da emisso de gases nocivos no ambiente graas ausncia de atomizadores ou de secadores de leito fluido.
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Grande aumento do rendimento das prensas, secadores e fornos (at 30% a mais) graas s caractersticas especficas da formulao cermica desenvolvida e utilizada no processo M&S. Grande reduo da quantidade necessria de esmalte e engobo na fase de esmaltao graas superfcie extremamente lisa do suporte obtido com o processo Dry-Tech da M&S.
Processo a seco tradicional
Processo DRYTECH M&S
Outros sistemas de moagem a seco surgidos recentemente na onda do nosso sucesso no conseguem garantir nem a qualidade (ver a fotografia acima) nem a produtividade; conseqentemente, no h nenhum benefcio para os custos finais de produo. O processo DRY-TECH da Manfredini & Schianchi j o sistema alternativo de tratamento das matrias primas mais utilizado no mundo, com mais de 850.000.000 m /ano de azulejos de vrios tipos para pisos e revestimentos produzidos pelos seus clientes. A evoluo no processo DRY-TECH permite utilizar a tecnologia de preparao a seco para qualquer produo cermica e os resultados obtidos atendem plenamente a todos os requisitos das normas UNI em vigor. Comparao de custos entre a Preparao a seco MS e a preparao a mido **
Consumos gua (l/ton) Eletricidade (kW/ton) Gs natural (m3/ton) Pessoal Custo de manuteno global (/ton)
DRY TECH 36 15 5 para umidade de 12% 2 Pessoas 0,8
Processo a mido 266 40 45 3 Pessoas 1,5
** Os dados de consumo do processo a mido referem-se aos dados coletados no plo cermico de Sassuolo, fonte ACIMAC Os dados fornecidos so indicativos e podem ser alterados sem aviso prvio
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