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ndice

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Ref.15/PR2239/TEXTO.DOC
NDICE

0. RESUMEN......................................................................................................................5
1. INTRODUCCIN.........................................................................................................11
2. LEGISLACIN MEDIOAMBIENTAL EN EL SECTOR DE FUNDICIN...............15
2.1 OBSERVACIONES DE CARCTER GENERAL...................................................................15
2.2 ATMSFERA................................................................................................................15
2.3 RESIDUOS INERTES O INERTIZADOS.............................................................................18
2.4 RESIDUOS TXICOS Y PELIGROSOS..............................................................................20
2.5 LICENCIA DE ACTIVIDAD Y EVALUACIN DE IMPACTO AMBIENTAL............................25
3. BASES TECNICAS DE LOS PROCESOS DE MOLDEO..........................................27
3.1 TCNICAS DE FUNDICIN CON MOLDE PERDIDO...........................................................27
3.1.1 Materiales utilizados en la fabricacin de moldes y machos.............................29
3.1.1.1Arenas de moldeo..........................................................................................29
3.1.1.2Aglomerantes para arenas de moldeo y machos............................................30
3.1.1.3Productos de adicin a los materiales de moldeo..........................................31
3.1.1.4Materiales de revestimiento para moldes.......................................................31
3.1.2 Sistemas de moldeo...........................................................................................33
3.1.2.1Tcnicas de moldeo de arena en verde...........................................................33
3.1.2.2Tcnicas de moldeo mediante resinas de curado en fro................................37
3.1.2.3Tcnica de moldeo en cscara........................................................................40
3.1.2.4Tcnicas de moldeo con silicato sdico.........................................................42
3.1.2.5Tcnica de moldeo con modelo perdido........................................................43
3.1.3 Tcnicas de fabricacin de machos....................................................................45
3.1.3.1Procesos de aglomeracin en caliente............................................................46
3.1.3.2Procesos autofraguantes.................................................................................52
3.1.3.3Procesos de endurecimiento a travs de un gas.............................................56
3.2 TCNICAS DE FUNDICION EN MOLDES PERMANENTES..................................................58
3.2.1 Fundicin en coquilla.........................................................................................59
3.2.2 Fundicin a presin............................................................................................61
4. RESIDUOS: GENERACIN Y ELIMINACIN.........................................................63
4.1 ARENAS USADAS DE FUNDICIN..................................................................................63
4.2 RESIDUOS DE LAS ARENAS USADAS DE FUNDICIN: POLVOS, LODOS Y FINOS..............64
4.3 ARENAS, POLVOS Y LODOS DE LA SECCIN DE GRANALLADO......................................64
5. MEDIDAS Y PROCEDIMIENTOS PARA PREVENIR, MINIMIZAR Y
VALORIZAR LOS DIFERENTES TIPOS DE RESIDUOS................................................66
5.1 RELACIN ENTRE LOS DIFERENTES TIPOS DE RESIDUOS Y LAS MEDIDAS DE PMV MS
ADECUADAS........................................................................................................................66
5.2 PREVENCIN POR CIRCULACIN DE LAS ARENAS PARA MOLDES Y MACHOS................67
5.2.1 Datos sobre la tcnica........................................................................................67
5.2.1.1Descripcin....................................................................................................67
5.2.1.2Estado de la tcnica........................................................................................69
5.2.1.3Campos de aplicacin....................................................................................71
5.2.1.4Potencial de minimizacin.............................................................................74
5.2.2 Condiciones econmicas....................................................................................75
5.2.3 Evaluacin ambiental.........................................................................................75
5.2.3.1Impacto en otros medios................................................................................75
5.2.3.2Otros criterios ambientales............................................................................75
Libro Blanco de minimizacin de arenas de moldeo en fundiciones frreas

2
5.3 REGENERACIN.......................................................................................................... 76
5.3.1 Datos sobre la tcnica........................................................................................ 78
5.3.1.1Descripcin de las tcnicas de regeneracin.................................................. 78
5.3.1.1.1 Instalaciones de regeneracin mecnica (regeneracin en fro) ............ 78
5.3.1.1.2 Instalaciones para la regeneracin trmica (regeneracin en caliente) con
y sin tratamiento mecnico posterior..................................................................... 81
5.3.1.2Estado de desarrollo....................................................................................... 82
5.3.1.2.1 Arenas usadas aglomeradas con resinas qumicas................................. 82
5.3.1.2.2 Arenas usadas aglomeradas con bentonita............................................ 83
5.3.1.3Campos de aplicacin.................................................................................... 88
5.3.1.3.1 Monosistemas........................................................................................ 88
5.3.1.3.2 Sistemas mixtos..................................................................................... 90
5.3.1.4Potencial de minimizacin............................................................................ 91
5.3.2 Condiciones econmicas................................................................................... 92
5.3.2.1Instalaciones mecnicas sencillas de recuperacin para arenas aglomeradas
con resinas qumicas autofraguantes......................................................................... 92
5.3.2.2Instalaciones trmicas de regeneracin e instalaciones mecnicas de alta
calidad para regenerar arenas usadas mixtas............................................................. 92
5.3.3 Evaluacin ambiental ........................................................................................ 94
5.3.3.1Impacto en otros medios................................................................................ 94
5.3.3.2Otros criterios ambientales............................................................................ 95
5.4 VALORIZACIN EN LA FABRICACIN DE CEMENTO...................................................... 95
5.5 VALORIZACIN EN LA FABRICACIN DE LADRILLOS.................................................... 96
5.6 VALORIZACIN COMO MATERIAL EN CONTACTO CON EL SUELO Y MEZCLAS ASFLTICAS96
5.7 VALORIZACIN EN OTROS SECTORES.......................................................................... 97
5.8 VALORIZACIN METALRGICA DE ARENA PROCEDENTE DEL GRANALLADO................ 98
6. MTODO PARA AHORRAR MATERIAS PRIMAS Y REDUCIR RESIDUOS DE
ARENAS DE MOLDEO EN SU EMPRESA....................................................................... 99
6.1 OBSERVACIONES DE CARCTER GENERAL .................................................................. 99
6.2 DESARROLLO DEL MTODO....................................................................................... 100
6.2.1 Anlisis de la situacin actual ......................................................................... 100
6.2.2 Anlisis de arenas............................................................................................ 103
6.2.3 Definicin de las medidas de minimizacin.................................................... 104
6.2.4 Evaluacin tcnico-ambiental.......................................................................... 104
6.2.5 Evaluacin econmica..................................................................................... 105
6.2.6 Desarrollo de un plan de accin...................................................................... 105
7. APLICACIN DEL MTODO PARA AHORRAR MATERIAS PRIMAS Y
REDUCIR RESIDUOS A CINCO FUNDICIONES DE LA CAPV ANALIZADAS POR
IHOBE, S.A......................................................................................................................... 106
7.1 SELECCIN DE LAS EMPRESAS Y OPERACIONES ANALIZADAS.................................... 106
7.2 EMPRESA A. FUNDICIN DE PIEZAS DE AUTOMOCIN, MOLDEO EN VERDE............... 108
7.2.1 Situacin actual de la empresa A..................................................................... 108
7.2.1.1Fundicin y tcnicas de fabricacin de moldes y machos........................... 108
7.2.1.2Circulacion del material de moldeo............................................................. 109
7.2.1.3Balance de los materiales empleados, subproductos y productos............... 112
7.2.1.3.1 Valores caractersticos de los materiales empleados........................... 112
7.2.1.4Anlisis de arenas y finos............................................................................ 113
7.2.1.4.1 Muestreo.............................................................................................. 113
7.2.1.4.2 Resultados de los anlisis y valoracin............................................... 113
ndice

3
7.2.1.4.3 Valoracin de los resultados................................................................114
7.2.2 Propuestas y evaluacin de medidas de minimizacin y valorizacion............115
7.2.3 Resumen...........................................................................................................116
7.3 EMPRESA B. FUNDICIN DE PIEZAS DE AUTOMOCIN, MOLDEO EN VERDE................118
7.3.1 Situacion actual de la empresa B.....................................................................118
7.3.1.1Fundicin y tcnicas de fabricacin de moldes y machos...........................118
7.3.1.2Circulacion del material de moldeo.............................................................119
7.3.1.3Balance de los materiales empleados, subproductos y productos................122
7.3.1.3.1 Valores caractersticos de los materiales empleados...........................122
7.3.1.4Anlisis de arenas y finos.............................................................................122
7.3.1.4.1 Muestreo..............................................................................................122
7.3.1.4.2 Resultados de los anlisis y valoracin................................................123
7.3.2 Propuestas y evaluacin de medidas de minimizacin y valorizacin............124
7.3.3 Resumen...........................................................................................................125
7.4 EMPRESA C. FUNDICIN DE PIEZAS PARA VLVULAS, MQUINA HERRAMIENTA, ETC.
MOLDEO EN VERDE............................................................................................................126
7.4.1 Situacion actual de la empresa C.....................................................................126
7.4.1.2Circulacin del material de moldeo.............................................................128
7.4.1.3.1 Valores caractersticos de materiales empleados.................................131
7.4.1.4.1 Muestreo..............................................................................................132
7.4.2 Propuestas y evaluacin de medidas de minimizacion y valorizacion............134
7.4.3 Resumen...........................................................................................................135
7.5 EMPRESA D. FUNDICIN DE PIEZAS DE AUTOMOCIN, CONDUCCIN DE FLUIDOS, ETC.
MOLDEO EN VERDE...........................................................................................................136
7.5.1 Situacion actual de la Empresa D....................................................................136
7.5.1.4.1 Muestreo..............................................................................................141
7.5.2 Propuestas y evaluacin de medidas de minimizacion y valorizacion............142
7.5.3 Resumen...........................................................................................................143
7.6 EMPRESA E. FUNDICIN DE ACERO DE PIEZAS PARA MATRICERAS, FERROCARRIL, ETC.
MOLDEO EN VERDE Y QUMICO.........................................................................................145
7.6.1 Situacion actual de la Empresa E.....................................................................145

4
7.6.1.4.1 Muestreo.............................................................................................. 152
7.6.1.4.2 Resultados de los anlisis y valoracin............................................... 152
7.6.1.4.3 Valoracin de los resultados................................................................ 153
7.6.2 Propuesta y evaluacin de medidas de minimizacin y valorizacion.............. 153
7.6.3 Resumen.......................................................................................................... 155

Resumen

5
0. RESUMEN

La fundicin es un sector de fuerte arraigo en la Comunidad Autnoma del Pas Vasco y que
tiene un importante peso en la estructura industrial vasca, tanto en trminos de empleo como
en la generacin de valor aadido. Sirva como ejemplo el dato de la produccin en dicho
sector en el ao 1997, que fue de 378.909 t de fundicin frrea y de 33.874 t de fundicin
primaria de metales no frreos, lo que representa el 4,3% de produccin bruta industrial
vasca y un 4,4% del empleo de la Comunidad Autnoma del Pas Vasco
1
.

La mayor parte de las empresas del sector realizan el proceso de fundicin con moldes y
machos (elementos internos del molde) de arena que tras su utilizacin son desechados. Esta
tcnica se denomina de moldes perdidos y genera gran cantidad de residuos de arena,
aproximadamente el 95% de todos los residuos generados en las fundiciones, siendo su
destino ms habitual la deposicin en vertederos. La cantidad anual de arenas residuales de
moldeo generadas en la CAPV se sita cerca de las 200.000 t/a.

La gestin ambientalmente correcta de esta gran cantidad de residuos encuentra cada da
mayores problemas. La saturacin de la capacidad de vertederos y la dificultad para
establecer otros nuevos, as como ciertas limitaciones para admitir estos residuos, hace que
cobre ms importancia el desarrollo por parte de las fundiciones de polticas para reducir y
reutilizar en origen, as como para valorizar en otros sectores las arenas de moldeo
residuales generadas.

La misma preocupacin queda reflejada en el Plan de Gestin de Residuos Inertes de 1994
de la Viceconsejera de Medio Ambiente del Gobierno Vasco, donde se fijaban unos
objetivos de reduccin del 30% para los residuos inertes, entre los cuales se encuentran las
arenas de moldeo.

Por estos motivos, y por el alto potencial de minimizacin de residuos existente en este
sector, el Departamento de Ordenacin del Territorio, Vivienda y Medio Ambiente a travs
de su Sociedad Pblica de Gestin Ambiental, IHOBE, S.A., ha elaborado el Libro Blanco
de Minimizacin de Arenas de Moldeo en fundiciones frreas con el apoyo de la
Asociacin de Fundidores del Pas Vasco y Navarra (AFV). Este libro recoge las tcnicas y
tecnologas de minimizacin existentes en la actualidad, as como la verificacin de las
mismas a travs de cinco experiencias piloto en fundiciones vascas. Las cinco fundiciones
seleccionadas reflejan la tipologa del sector en la Comunidad Autnoma en cuanto a sus
procesos productivos, tamao, estructura empresarial y localizacin geogrfica.

1
Fuente: Asociacin de Fundidores del Pas Vasco y Navarra (AFV).

6

Tabla 1: Caracterizacin de las fundiciones estudiadas
Empresa Tcnica de moldeo Machos Produccin (t/ao) Nmero de piezas
A Moldeo en verde:
Moldeo Automtico
Caja fra 43.000 Series,
grandes series
B Moldeo en verde: Moldeo
Automtico
Caja fra
Cascara
22.000 Series,
grandes series
C Moldeo en verde: Moldeo
Automtico
Caja fra (tres tipos
de resinas)
10.000 Series,
pequea, mediana
D Moldeo en verde: Moldeo
Automtico
Caja fra
Arena prerrevestida
(resina fenlica)
12.000 Series,
mediana-alta
E Moldeo en verde: Moldeo
Manual
Moldeo Silicato - ster:
Moldeo Manual
Caja fra

Silicato - ster
4.000 Pequeas series

Piezas sueltas

Los procesos productivos de las 5 fundiciones vascas estudiadas se pueden dividir, en
funcin de la tcnica de moldes empleada, en dos tipos:

Moldeo en verde. El moldeo en verde se caracteriza por el uso como material de
moldeo de una mezcla de arena de slice, bentonita como aglomerante y agua. Esta
tcnica es muy verstil, utilizndose tanto para grandes series como para pequeas.
Moldeo qumico. El material de moldeo es una mezcla de arena con un aglomerante
qumico, generalmente resinas sintticas (furnicas y fenlicas). Este tipo de moldeo se
suele emplear para la fabricacin de series cortas y piezas de gran tamao.

Las fundiciones que utilizan en su proceso arena para la fabricacin de moldes disponen de
un crculo cerrado de arena que se va renovando permanentemente mediante adiciones de
arena nueva y eliminacin de las arenas ms deterioradas. Un sistema utilizado con
frecuencia es aprovechar la arena de los machos para la renovacin, ya que estos se suelen
fabricar con arena nueva. De esta forma se mantienen dentro de unos lmites prefijados los
elementos que pueden hacer variar la resistencia y dureza de la arena, tales como chamotas,
finos, etc. que se encuentran presentes en el circuito.

Dentro de la denominacin genrica de arenas usadas se encuentran diversos tipos de
residuos. Los ms frecuentes son:

Arenas de moldeo. Muchas veces la retirada de finos del circuito y la adicin de arena
proveniente de los machos usados no logran disminuir la presencia de contaminantes en
el circuito, por lo que se requerirn adiciones de arena nueva que hace necesario retirar a
su vez la misma cantidad de producto usado y generando de este modo el residuo.
Terrones. Durante la fabricacin y el desmoldeo se generan terrones de moldes y machos
que no se rompen durante el tratamiento de la arena y pasan a convertirse en un residuo.
Polvos, finos. Son aquellas partculas que es posible aspirar y separar mediante filtros
secos en cualquiera de las fases del circuito: preparacin del material de moldeo,
transporte de la arena y desmoldeo.
Lodos. Son aquellas partculas recogidas en sistemas de aspiracin por va hmeda.

Resumen

7
Los polvos, finos y lodos procedentes del material de moldeo en circulacin estn
compuestos del material de moldeo base utilizado, as como de los productos de adicin y
de sus productos de desintegracin (p.ej. polvo de cuarzo, cscaras de aglomerante orgnico,
bentonita activa y pasiva, formadores de carbono brillante).

En las operaciones de granallado, se regenera un residuo en forma de polvo, mezcla de
partculas metlicas y restos de arena calcinada que se mezclan entre s, a pesar de su
distinta composicin. Los polvos de granallado contienen fundamentalmente polvos de
arena usada, as como granallas de granulometra inferior, partculas procedentes de la
abrasin del metal y xidos metlicos.

Para minimizar la cantidad de arena de fundicin usada, as como para su valorizacin
interna o externa
2
, pueden aplicarse diferentes medidas de carcter tanto tcnico como
organizativo. Sin embargo, las propuestas ms interesantes para la consecucin del objetivo
de minimizacin se pueden agrupar en tres conceptos:

Reduccin de consumo y produccin de arenas dentro de la fundicin. La reduccin
en la generacin de residuos de arenas de moldeo, y consecuentemente el consumo de
arena nueva, se consigue optimizando la circulacin de la arena dentro de la fundicin,
realimentando los machos rotos y los finos, as como reutilizando la arena usada.
La regeneracin de arena. Es una valorizacin interna, y consiste en depurar la arena
usada hasta el punto de que pueda sustituir a la arena nueva en la fabricacin de machos
y moldes.
La valorizacin externa. Consiste en el uso como materia prima de la arena usada en
otros sectores industriales, destacando entre estos, los de cemento y asfalto por la
capacidad que tienen de utilizar estos residuos como materia prima.

Con el fin de verificar estas medidas se ha aplicado en las cinco fundiciones participantes en
este Libro Blanco una metodologa o procedimiento de chequeo que permite a la empresa
detectar las posibilidades de ahorro econmico y reduccin de los residuos de arena. Este
mtodo comprende las siguientes actuaciones:

I. Anlisis de la situacin de las fundiciones, inventariando las tcnicas de fabricacin.
II. Balance de masas del circuito de arena, desarrollando valores caractersticos de cada
una de las fundiciones.
III. Anlisis fsico-qumico de determinadas corrientes de arena con el objeto de obtener
valores sobre sustancias no deseadas y sustancias valorizables.
IV. Propuesta y evaluacin de medidas de minimizacin de residuos.

Una vez analizados los procesos y cantidades de residuos producidos en cada fundicin, se
realizaron una serie de anlisis fsico-qumicos, y finalmente, se propusieron una serie de
medidas cuya implantacin lograra reducciones sensibles en la generacin de residuos y en
el consumo de arena. A modo de sntesis, las medidas propuestas se recogen en la siguiente
tabla.

Tabla 2: Resumen de las medidas de minimizacin propuestas, excluida la valorizacin

2
La AFV junto con IHOBE, S.A. lidera un proyecto con el fin de definir los parmetros de las arenas para la valorizacin en stas en
otros sectores productivos de la Comunidad Autnoma del Pas Vasco.

8
Empresa Tcnica de
Moldeo
Medidas de
Minimizacin
%
Reduccin
residuos
Cantidad de Residuos
t/t de Fundicin Buena
Cantidad de Arena
Nueva (incluida machos)
t/t de Fundicin Buena
Situacin
inicial
Situacin
final
propuesta
Situacin
inicial
Situacin
final
propuesta
A

Moldeo en
verde
Organizativas
Regeneracin
18
32
0,57
0,57
0,47
0,38
0,34
0,34
0,24
0,11
B Moldeo en
verde
Organizativas 15 0,31 0,26 0,17 0,17
C Moldeo en
verde
Organizativas 16 0,52 0,44 0,40 0,36
D Moldeo en
verde
Organizativas 26 0,30 0,23 0,20 0,20
E Moldeo en
verde
Organizativas 8 1,50 (1) 1,40 (1) 0,80 (1) 0,30 (1)
Moldeo
Silicato -
ster
Regeneracin
Organizativas
8
8
1,50 (1)
1,50 (1)
1,40 (1)
1,40 (1)
1,92 (1)
1,92 (1
1,67 (1)
1,7 (1)
(1) Fundicin de acero, considerando la mitad de la produccin por cada tipo de moldeo.

Entre las propuestas realizadas el establecimiento de medidas organizativas ha sido el ms
numeroso por su sencillez y economa.

Por ejemplo, en el moldeo en verde, las adiciones de arena nueva para regenerar el circuito
varan entre 0,1 y 0,2 t arena/t metal fundido, incluida la arena de machos. Esta cantidad
depende de la relacin arena-metal, tipo y cantidad de machos utilizados y de otros factores.
En las fundiciones estudiadas esta cantidad oscila entre 0,17 y 0,4 t arena/t metal fundido.
Por ejemplo, una de las fundiciones tena un consumo excesivo de arena, 0,34 t/t de
fundicin buena. La calidad de la arena del circuito, as como el aporte proveniente de los
machos, hacen innecesaria una adicin de arena nueva. Optimizando el circuito de arena
pueden llegar a reducir el consumo hasta 0,24 t/t de fundicin buena.

Otro punto estudiado es la reduccin del consumo de aglomerantes. Considerando las
condiciones de fabricacin, as como las exigencias de calidad de la fundicin son
suficientes adiciones de 4 kg de bentonita por cada 100 kg de metal fundido. Los consumos
reales sitan esta relacin entre 3,5 y 5,6, adicionndose en algunos casos en exceso. Lo
mismo ocurre en la fundicin de acero donde suelen ser normales unas adiciones entre 20-22
kg de bentonita/100 kg metal fundido, en la empresa analizada sin embargo, el consumo era
de 29 kg/100 kg acero.

Otro de los residuos producidos en el moldeo en verde son los finos generados durante la
preparacin del material de moldeo y el desmoldeo. Estos finos contienen cantidades nada
despreciables de sustancias activas (bentonita y hulla). La cantidad de finos que se pueden
reutilizar depende del porcentaje de sustancias activas que contengan los finos y de los
parmetros exigidos al material de moldeo. En todas las fundiciones analizadas la
reutilizacin de finos era inferior a la posible. Por ejemplo, en una fundicin la generacin
de residuos se puede reducir un 13% y el consumo en bentonita y hulla en un 26% y 16%
respectivamente.

La gran demanda de arena suele ser consecuencia de un tratamiento insuficiente de la arena
usada. Las instalaciones de tratamiento suelen contar con una trituracin y eliminacin de
Resumen

9
finos que con frecuencia no son eficaces. La eficacia en la eliminacin de finos es uno de los
factores ms importantes. Con la optimizacin en el tratamiento de arena usada puede
conseguirse que los residuos generados sean casi exclusivamente finos. Sin embargo, en una
fundicin se generan cantidades nada despreciables de arena que podra ser reutilizada
mejorando la eficacia del tratamiento.

Otra de las posibilidades para minimizar el consumo de arena es la regeneracin. Por
razones econmicas, la regeneracin slo esta recomendada para ciertas producciones de
arena usada. Slo una fundicin reuna las caractersticas necesarias para evaluar la
posibilidad de instalar un sistema de regeneracin, lo que reducira la generacin de residuos
en un 32% y disminuirn la compra de arena nueva de 0,34 a 0,11 t de arena por cada t de
fundicin buena.

La valorizacin externa o el aprovechamiento de las arenas usadas en otros sectores
industriales est siendo aplicada en pases de nuestro entorno. Sin embargo, estas medidas
estn siendo en la actualidad evaluadas en la CAPV.

Como resultado del anlisis del estado de las fundiciones estudiadas, las medidas propuestas
para la minimizacin de arenas de moldeo susceptibles de ser implantadas se pueden
resumir en:

Optimizacin del circuito de arena.
Reutilizacin interna de aquellos finos que tengan sustancias valorizables
Reduccin de la diversidad de tipos de arena utilizada: tamao de granos, tipo de arena
Empleo de instalaciones internas de regeneracin de arena usada
Optimizacin de la regeneracin de arena
Valorizacin de la arena usada en otros sectores

La implantacin de todas estas medidas conseguiran importantes ahorros econmicos en el
consumo de arena nueva y gestin de los residuos de arena usada en las cinco fundiciones
vascas asesoradas, tal y como seala la tabla siguiente:

Empresa Minimizacin dentro
de fundicin
regeneracin Valorizacin Total
A 20% 32% 20% 72%
B 15% - 58% 73%
C 16% - 52% 68%
D 26% - 40% 66%
E 24% 8% 25% 57%

De la elaboracin del Libro Blanco de Minimizacin de arenas de moldeo en fundiciones
frreas se han obtenido las siguientes conclusiones:

La minimizacin en origen es tcnicamente viable a corto plazo y econmicamente muy
interesante en la totalidad de las empresas estudiadas. Estas fundiciones representan la
globalidad del sector de fundicin vasco, por lo que la aplicacin de medidas similares en
otras empresas tiene altas probabilidades de xito.
Existen otro tipo de soluciones para las arenas usadas, que salvo una excepcin, van
dirigidas a valorizar externamente los residuos cuya generacin sea inevitable. Esta lnea

10
de trabajo est en fase de evaluacin desde un punto de vista tanto tcnico, econmico y
ambiental.
Propone un camino nuevo y factible hacia el cumplimiento de los objetivos del Plan de
Residuos Inertes de reducir la produccin de arenas de moldeo.

En definitiva, el Libro Blanco de Minimizacin de arenas de moldeo en fundiciones frreas
proporciona una serie de criterios para la toma de decisiones en las empresas. Estos criterios
se articulan en un mtodo que es aplicado a seis empresas representativas del sector vasco
de fundicin. La consecucin de resultados de minimizacin satisfactorias permitir que se
dinamice la produccin limpia a travs de la implantacin en el sector de medidas similares,
y fomentando la competitividad.
Introduccin

11
1. INTRODUCCIN

El sector de fundicin, es una de las actividades industriales, con ms tradicin en el tejido
empresarial del Pas Vasco. Actualmente la produccin del sector de fundicin supone cerca
del 4,3% del total industrial vasco. En 1997 se produjeron 335.796 t de fundicin de hierro,
43.813 t de acero y 33.874 t de fundicin no frrea, principalmente de aluminio, de cobre y
en menor medida de cinc, tal y como se muestra en la Tabla 3.

Los siguientes grficos muestran una radiografa del sector fundicin en la CAPV.

Tabla 3: Nmero de empresas de fundicin en el Pas Vasco
N de empresas Produccin (t/a)
Fundicin de hierro 32 335.796
Fundicin de acero 21 43.113
Fundicin no frrea 18 33.874
Total fundicin 71 412.783
(Fuente: Elaborado a partir de datos de AFV 1997.)

Asimismo cabe destacar, tal y como se observa en la Figura 1 la relevancia del sector de
fundicin de la CAPV en el mercado europeo, situndose entre las seis posiciones ms
destacadas en cuanto a facturacin.

IHOBE, S.A.
100
0
200
300
400
500
600
700
800
900
1.000
Alemania
955
485
402
332
213
92
71
Francia Italia Reino
Unido
Espaa C.A.P.V. Resto
pases UE
Miles Millones Pesetas
(Fuente: Informe Sector Fundicin, SPRI, 1996)
Figura 1: Produccin de fundicin de los principales pases productores de la Unin Europea en 1993


12
El reparto territorial de las fundiciones en la CAPV es relativamente homogneo aunque
destacan algunos puntos de gravedad como la zona del Duranguesado, Bilbao, Goierri y
Vitoria-Gasteiz.

IHOBE, S.A.
ARABA
20%
BIZKAIA
43%
GIPUZKOA
37%
(Fuente: Informe Sector Fundicin, SPRI. 1996)
Figura 2: Distribucin de las empresas de fundicin por Territorios Histricos

Por otro lado debe resaltarse la fuerte orientacin bsica de las fundiciones vascas hacia el
mercado de los componentes de automocin. Mercados como la maquinaria (agrcola y
mquina herramienta) o valvulera y troquelera tienen una presencia de segundo orden en el
sector.

Tabla 4: Distribucin de la produccin de fundicin de hierro por sectores clientes 1994
Sectores Toneladas
Automocin y vehculo industrial 57%
Maquinaria agrcola 13%
Valvulera y acc. tubera 8%
Mquina herramienta 7%
Construccin 3%
Industria naval 2%
Troquelera 2%
Otros 8%
Total 100,00%
(Fuente: Informe Sector Fundicin, SPRI. 1996)

El sector de fundicin, considerado de importancia estratgica en la CAPV, debe introducir
el factor ambiental en la empresa para mantener su competitividad en el mercado europeo.
En este sentido, an existen impactos ambientales del sector derivados de las emisiones
atmosfricas y de la generacin de residuos slidos, siendo estos ltimos en su gran mayora
(95%) las arenas de fundicin usadas cuya cantidad anual se sita prxima a las 200.000
toneladas.

Por este motivo, y apoyndose en el objetivo global marcado en el Plan de Residuos
Inertes de la CAPV, de reduccin en un 30% de los residuos inertes entre los cuales se
Introduccin

13
encuentran las arenas de moldeo, el Departamento de Ordenacin del Territorio, Vivienda y
Medio Ambiente del Gobierno Vasco ha priorizado las actuaciones dirigidas a reducir la
generacin de arenas de moldeo usadas y las emisiones a la atmsfera.

La disminucin de la capacidad de los vertederos, unido a la dificultad de construccin de
otros nuevos, as como el elevado potencial de minimizacin de residuos detectado en las
fundiciones vascas, ha impulsado a IHOBE, S.A. a centrar la atencin de esta gua prctica
en la reduccin y valorizacin de las arenas de moldeo.

Una vez enmarcados en este contexto, IHOBE, S.A. ha elaborado el presente Libro Blanco
ante la necesidad de facilitar a los profesionales del sector, criterios tcnicos que permitan la
implantacin de mejores prcticas encaminadas a minimizar la generacin de residuos. El
Libro Blanco de Minimizacin de arenas de moldeo en fundiciones frreas es una gua
prctica que facilita a las empresas la adopcin de medidas para la reduccin de arenas de
moldeo usadas.

Este Libro Blanco incluye en primer lugar una recopilacin prctica de la legislacin
medioambiental que afecta a las fundiciones. Posteriormente se realiza una descripcin de
las tcnicas de moldeo, analizando las principales vas de generacin y eliminacin de
residuos. El siguiente captulo analiza las posibles medidas de minimizacin de residuos de
arenas de moldeo en el sector de fundicin frrea a implantar.

Sin embargo, el valor aadido de esta gua tcnica, tal y como se muestra en la figura se
centra en la presentacin de un mtodo prctico para el ahorro de materias primas y
reduccin de residuos por parte de la propia fundicin, procedimiento validado mediante la
aplicacin de este mtodo a cinco fundiciones vascas representativas, con la correspondiente
evaluacin tcnico-ambiental y econmica.

El presente Libro Blanco pretende ser una herramienta til para reducir progresivamente la
cantidad de arenas residuales generadas en las fundiciones vascas, para lo cual IHOBE, S.A.
ha contado con la colaboracin de la Asociacin de Fundidores Vascos (AFV). La
aplicacin de este mtodo posibilitar la bsqueda de soluciones tcnicas y econmicamente
viables a los problemas ambientales de la fundicin.

14

Modo de empleo del Libro Blanco de Minimizacin de arenas de
moldeo en fundiciones frreas para las empresas del sector

IHOBE, S.A.
Identificacin de su empresa con una de
las seis empresas analizadas y lectura de
la experiencia (Ver Captulo 7)
Evaluacin del mtodo para ahorrar
materia prima y reducir residuos
(Ver Captulo 6)
Consultas tcnico-ambientales en
materia de reduccin, regeneracin y
valorizacin de arenas
(Ver Captulo 5)
Aplicacin de un plan de accin para
reducir arenas usadas
Anlisis y aplicacin del mtodo a su
empresa

Legislacin medioambiental en el sector de fundicin

15
2. LEGISLACIN MEDIOAMBIENTAL EN EL SECTOR DE FUNDICIN

2.1 OBSERVACIONES DE CARCTER GENERAL

En este captulo se reflejan los aspectos legales ms relevantes que afectan al sector de
fundicin. El captulo se divide en varios apartados, en funcin de la problemtica y de la
legislacin que la regula. Los apartados son:

Atmsfera
Las emisiones a la atmsfera se producen principalmente en los procesos de fusin y en
las distintas captaciones del circuito de arena. Los contaminantes principales emitidos en
el proceso de fusin son partculas y dixido de carbono (CO
2
), y en el caso del circuito
de arena son las partculas.

Residuos Inertes e Inertizados
Los residuos procedentes del circuito de arena as como las escorias de fusin son en la
mayora de los casos residuos inertes.

Residuos Txicos y Peligrosos
Los residuos txicos generados en las fundiciones fundamentalmente pueden proceder de
los filtros de los hornos de fusin y de los aceites utilizados en diversas aplicaciones.

Licencia de Actividad y Evaluacin de Impacto Ambiental
Toda actividad necesita para su funcionamiento contar con las debidas autorizaciones.

Tabla 5: Resumen de legislacin y efectos ambientales en el sector de fundicin
Legislacin Principales procesos afectados Principales residuos y
emisiones
Atmsfera Fusin, circuito de arena Partculas, CO
2
Residuos inertes Circuito de arena, fusin Arena usada, escorias
Residuos txicos y peligrosos Fusin Polvos de la filtracin de humos
Licencia de actividad y
Evaluacin de Impacto
Ambiental
Todos

En los siguientes apartados se resumen en una serie de fichas prcticas las principales
obligaciones.

2.2 ATMSFERA

Las fundiciones generan durante su actividad emisiones a la atmsfera. Para conseguir una
proteccin del medio ambiente existen una serie de obligaciones derivadas de la Ley
38/1972, de 22 de diciembre, de proteccin del ambiente atmosfrico y la Orden de 18 de
octubre de 1976 de prevencin y correccin de la contaminacin atmosfrica de origen
industrial.

Dichas leyes clasifican las actividades en funcin del potencial contaminante de las mismas
(ver Tabla 6) en los siguientes grupos:

16
Grupo A
Grupo B
Grupo C

Tabla 6: Resumen de Actividades Potencialmente Contaminadoras de la Atmsfera
SECTOR GRUPO A GRUPO B GRUPO C
Siderurgia y
Fundicin
Aceras de oxgeno, incluidos los
procesos LD, LDAC, KALDO y
similares
Fabricacin y afinado de acero
en convertidor con inyeccin de
aire, con o sin oxgeno, incluidos
los convertidores Bessemer
Aceras Martin
Fabricacin de acero en hornos
de arco elctrico de capacidad
total de la planta superior a 10
Tm.
Fabricacin de ferroaleaciones
en horno elctrico cuando la
potencia del horno sobrepasa los
100 Kw.
Produccin de fundicin de hierro,
hierro maleable y acero en hornos
rotativos y cubilotes y hornos de
arco elctrico, con capacidad de
produccin igual o inferior a diez
toneladas mtricas
Fabricacin de ferroaleaciones en
horno elctrico cuando la potencia
del horno sea igual o inferior a 100
KW
Operaciones de moldeo y
tratamiento de arenas de
fundicin y otras materias de
moldeo
Metalrgica
No Frrea
Produccin de aluminio
Produccin de plomo en horno
de cuba
Refino de plomo
Produccin de plomo de segunda
fusin (recuperacin de la
chatarra de plomo)
Produccin de zinc por
reduccin de minerales y por
destilacin
Produccin de cobre bruto o
negro en horno de cuba, horno
de reverbero u horno rotativo
Produccin de cobre en el
convertidor
Refino del cobre en horno de
nodos
Produccin de antimonio,
cadmio, cromo, magnesio,
manganeso, estao y mercurio
Produccin de metales y
aleaciones por electrlisis gnea,
cuando la potencia de los hornos
es mayor de 25 KW.
Fabricacin de slico-aleaciones en
horno elctrico (silicio-aluminio,
silicio-calcio, silicio-manganeso,
etc., con excepcin de ferrosilicio),
cuando la potencia del horno es
superior a 100 KW
Refundicin de metales no frreos
Recuperacin de los metales no
frreos mediante tratamiento por
fusin de las chatarras, excepto el
plomo
Preparacin, almacenamiento a la
intemperie, carga, descarga,
manutencin y transporte de
minerales en las plantas
metalrgicas
Refino de metales en hornos
de reverbero a excepcin del
plomo y cobre
Fabricacin de
silicoaleaciones, excepto
ferrosilicio cuando la
potencia del horno es igual o
inferior a 100 KW
Industrias
Fabriles y
Actividades
Diversas
Plantas de recuperacin de
metales por combustin de
desperdicios
Almacenamiento a la intemperie y
manipulacin de materiales y
desperdicios pulverulentos
Instalaciones trituradoras de
chatarra
Instalaciones de chorreado de
arena, gravilla u otro abrasivo
Actividades que tengan focos
de emisin cuya suma de
emisiones totalice 36
toneladas de emisin
continua o ms por ao, de
uno cualquiera de los
contaminantes principales:
SO
2
, CO, NO
x
,
hidrocarburos, polvos y
humos


17
Principales obligaciones

Cumplir lmites de emisin
Controles peridicos por parte de Entidades de Inspeccin y Control Reglamentario
Acreditadas (ENICRES):
Foco emisor Grupo A: Cada 2 aos
Foco emisor Grupo B: Cada 3 aos
Foco emisor Grupo C: Cada 5 aos
Autocontroles de las emisiones (Foco emisor del Grupo A: cada 15 das, Grupo B: segn
indique el Departamento de Industria del Gobierno Vasco).
Llevar un libro registro sobre: emisiones, incidentes, etc. Este libro debe estar
debidamente sellado por el Departamento de Industria del Gobierno Vasco.

Notas prcticas

El industrial debe conocer en primer lugar el nmero y caractersticas de los focos
emisores a la atmsfera. Una vez conocidos debe de clasificar cada foco en: Grupo A,
Grupo B, Grupo C (Ver Tabla 6).
El hecho de tener un foco Grupo A, clasifica a la actividad como Actividad
Potencialmente Contaminadora de la Atmsfera Grupo A. Sin embargo, los controles a
los que estn sometidos los focos dependen de la clasificacin de cada uno de ellos, no de
la clasificacin general de la actividad.
Preparar un libro registro donde conste, al menos, foco emisor, da, mediciones, posibles
averas, etc. y llevarlo a las Oficinas Territoriales de la Direccin de Administracin de
Industria, Energa y Minas del Gobierno Vasco para que lo selle.

Tendencias

Se prev que para el ao 2000 se apruebe una nueva legislacin sobre compuestos
orgnicos voltiles (VOC), principalmente generados por el uso de: disolventes, pinturas,
barnices, productos de limpieza, etc.


18

2.3 RESIDUOS INERTES O INERTIZADOS

Los residuos inertes son residuos slidos o pastosos que no experimentan transformaciones
significativas (p. ej. no contienen materia orgnica degradable), que no son Residuos
Txicos y Peligrosos (RTP), y que se generan en:

Determinadas actividades o procesos fabriles o industriales. Los residuos de estas
actividades se denominan Residuos Industriales Inertes (Tabla 7).
Actividades de construccin, demolicin, excavacin o movimientos de tierras. Los
residuos de estas actividades se denominan Residuos de Construccin Inertes.
Determinados tipos de Residuos de Construccin Inertes se pueden utilizar para rellenos
o acondicionamiento de terrenos.

Gran parte de los residuos generados en las fundiciones pueden ser considerados como
residuos industriales inertes, siempre que no sean RTPs.

Tabla 7: Residuos Industriales Inertes
Tipo I Tipo II
Escorias de fabricacin de acero Restos de cal
Escorias de fundicin de hierro Chatarras metlicas
Escorias de fusin del aluminio Vidrio
Escorias de fusin de otros metales Envases de plstico vacos
Cenizas de combustin de combustibles slidos y Otros plsticos
lquidos Fibra de vidrio
Cenizas de combustin de residuos slidos urbanos Caucho y elastmeros
Arenas de moldeo Neumticos
Arenas de machos Envases metlicos vacos
Restos y desechos de materiales procedentes de las
empresas de materiales para la construccin
Polisteres en forma de productos acabados, o no
conformados, o desechos de produccin
Material refractario Restos cermicos o producidos por la industria
Abrasivos cermica en general
Cascarillas Plsticos o polmeros en forma de productos
Catalizadores acabados, o no conformados, o desechos de
Restos de carbonato clcico produccin
Arenas de filtros
Lodos inorgnicos
Carbn activo no contaminado
Cenizas volantes
Polvos de depuracin de humos
Polvos metlicos
Polvos no metlicos
Cenizas de combustin de combustibles para
calefaccin

Otros residuos de carcter inerte


Los productores de Residuos Industriales Inertes deben: inscribirse en el Registro de
productores de residuos industriales inertes de la Viceconsejera de Medio Ambiente del
Gobierno Vasco; solicitar carta de aceptacin del residuo a Gestor Autorizado (titular del

19
vertedero) antes de su envo; rellenar documento de control y seguimiento, enviar copia
del mismo a la Viceconsejera de Medio Ambiente del Gobierno Vasco.
Los gestores de Residuos Inertes deben solicitar autorizacin, enviar documento de
aceptacin de residuos, rellenar documento de control y seguimiento y remitir copia a la
Viceconsejera de Medio Ambiente del Gobierno Vasco.

Notas prcticas

Realizar un inventario de residuos. Identificar los Residuos Industriales Inertes.
Solicitar informacin sobre gestores autorizados por la Viceconsejera de Medio
Ambiente del Gobierno Vasco.
Si el residuo tiene una temperatura superior a 50C, humedad superior al 65% o est en
autoignicin, el vertedero no aceptar los residuos.


20

2.4 RESIDUOS TXICOS Y PELIGROSOS

Los residuos industriales generados durante el desarrollo de la actividad suelen contener
elementos nocivos. Estos residuos, en funcin de la naturaleza o actividad que los genere,
constituyentes y caractersticas de los mismos, pueden clasificarse como Residuos Txicos y
Peligrosos (RTPs). (Ver Figura 3).

Los productores de RTPs estn obligados a entregar los residuos a gestor autorizado por la
Viceconsejera de Medio Ambiente del Gobierno Vasco. Algn tipo de RTPs tienen adems
legislacin especfica: Aceites usados, Policlorobifenilos (PCBs) y Policloroterfenilos
(PCTs), pilas y acumuladores, amianto, etc.

Su residuo
pertenece a laLista
Europea?
(Ver Tabla8)
Presenta
caractersticas de
toxicidad y/o
peligrosidad?
(Ver Nota)
Pertenece
a la parte B de la
Tabla 9?
Contiene
sustancias de la
Tabla 10?
Presenta
caractersticas de
toxicidad y/o
peligrosidad?
(Ver Nota)
Pertenece
a la parte A dela
Tabla 9?
INICIO
SI
SI
NO
NO
NO
SI
NO
NO
SI
SI
SI
NO
Es RTP
Es RTP
Es RTP
No es RTP
No es RTP
No es RTP
No es RTP
Nota.- Los parmetros a analizar para determinar la
toxicidad y/o peligrosidad se deberan contrastar
con la Viceconsejera de Medio Ambiente del
Gobierno Vasco. (Tfno.: 945-18.80.00)
Figura 3: Gestin de Residuos Txicos y Peligrosos

21
Tabla 8: Resumen de Residuos Peligrosos con arreglo al apartado 4 del artculo 1 de la Directiva
91/689/CEE
Cdigo
CER
Descripcin Cdigo
CER
Descripcin
10 RESIDUOS INORGNICOS DE PROCESOS TRMICOS 130103 Aceites hidrulicos no clorados (no emulsionados)
1003 Residuos de la termometalurgia del aluminio 130104 Otros aceites hidrulicos clorados emulsionados
100301 Alquitranes y otros residuos que contienen carbn
procedente de la fabricacin de nodos
130105 Otros aceites hidrulicos no clorados emulsionados
100303 Espumas 130106 Aceites hidrulicos que contienen slo aceite
mineral
100304 Escorias-granzas blancas de primera fusin 130107 Otros aceites hidrulicos
100307 Revestimientos de cuba usados 130108 Lquidos de freno
100308 Escorias de sal de segunda fusin 1302 Aceites lubricantes usados de motores y engranajes
100309 Granzas negras de segunda fusin 130201 Aceites lubricantes clorados de motores y engranajes
100310 Residuos de tratamiento de escorias de sal y
granzas
130202 Aceites lubricantes no clorados de motores y
engranajes
1004 Residuos de la termometalurgia del plomo 130203 Otros aceites lubricantes de motores y engranajes
100401 Escorias (primera y segunda fusin) 1303 Aceites y otros lquidos de aislamiento y transmisin
de calor usados
100402 Granzas y espumas (primera y segunda fusin) 130301 Aceites y otros lquidos de aislamiento y transmisin
de calor que contienen PCB o PCT
100403 Arseniato de calcio 130302 Otros aceites y otros lquidos clorados de
aislamiento y transmisin de calor
100404 Polvo de filtracin de humos 130303 Aceites y otros lquidos no clorados de aislamiento y
transmisin de calor
100405 Otras partculas y polvo 130304 Aceites y otros lquidos sintticos de aislamiento y
transmisin de calor
100406 Residuos slidos del tratamiento de gases 130305 Aceites minerales de aislamiento y transmisin de
calor
100407 Lodos de tratamiento de gases 1305 Restos de separadores de agua/aceite
1005 Residuos de la termometalurgia del zinc 130501 Slidos de separadores agua/aceite
100501 Escorias (primera y segunda fusin) 130502 Lodos de separadores agua/aceite
100502 Granzas y espumas (primera y segunda fusin) 130503 Lodos de interceptores
100503 Polvo de filtracin de humos 130504 Lodos o emulsiones de desalacin
100505 Residuos slidos del tratamiento de gases 130505 Otras emulsiones
100506 Lodos del tratamiento de gases 1306 Aceites usados no especificados en otra categora
1006 Residuos de la termometalurgia del cobre 130601 Aceites usados no especificados en otra categora
100603 Polvo de filtracin de humos 20 RESIDUOS MUNICIPALES Y RESIDUOS ASIMILABLES
PROCEDENTES DEL COMERCIO, INDUSTRIAS E
INSTITUCIONES INCLUIDAS LAS FRACCIONES
RECOGIDAS SELECTIVAMENTE
100605 Residuos del refino electroltico 2001 Fracciones recogidas selectivamente
100606 Residuos slidos del tratamiento de gases 200112 Pinturas, tintes, resinas y pegamentos
100607 Lodos del tratamiento de gases 200113 Disolventes
13 ACEITES USADOS (EXCEPTO ACEITES
COMESTIBLES 050000 Y 120000)
200117 Productos qumicos fotogrficos
1301 Aceites hidrulicos y lquidos de freno usados 200119 Pesticidas
130101 Aceites hidrulicos que contienen PCB o PCT 200121 Tubos fluorescentes y otros residuos que contienen
mercurio
130102 Otros aceites hidrulicos clorados (no
emulsionados)


22

Tabla 9: Categoras o tipos genricos de residuos txicos y peligrosos, presentados en forma lquida,
slida o de lodos, clasificados segn su naturaleza o la actividad que los genera
PARTE A

Residuos que estn formados por:

Residuos de productos utilizados como disolventes
Sustancias orgnicas halogenadas no utilizadas como disolventes, excluidas las materias polimerizadas
inertes
Sales de temple cianuradas
Aceites y sustancias oleosas minerales (lodos de corte, etc.)
Mezclas aceite/agua o hidrocarburo/agua, emulsiones
Sustancias que contengan PCB y/o PCT (dielctricas, etc.)
Materias alquitranadas procedentes de operaciones de refinado, destilacin o pirlisis (sedimentos de
destilacin, etc.)
Tintas, colorantes, pigmentos, pinturas, lacas, barnices
Resinas, ltex, plastificantes, colas
Sustancias qumicas no identificadas y/o nuevas y de efectos desconocidos en el hombre y/o el medio
ambiente que procedan de actividades de investigacin y desarrollo o de actividades de enseanza (residuos
de laboratorio, etc.)
Productos pirotcnicos y otros materiales explosivos
Todos los materiales contaminados por un producto de la familia de los dibenzofuranos policlorados
Todos los materiales contaminados por un producto de la familia de las dibenzo-para-dioxinas policloradas
PARTE B

Residuos que contengan cualquiera de los componentes que figuran en la lista de la Tabla 10 y que estn
formados por:

J abones, materias grasa, ceras de origen animal o vegetal
Sustancias orgnicas no halogenadas no empleadas como disolventes
Sustancias inorgnicas que no contengan metales o compuestos de metales
Escorias y/o cenizas
Tierra, arcillas o arenas incluyendo lodos de dragado
Sales de temple no cianuradas
Partculas o polvos metlicos
Catalizadores usados
Lquidos o lodos que contengan metales o compuestos metlicos
Residuos de tratamiento de descontaminacin (polvos de cmaras de filtros de bolsas, etc.) excepto los
incluidos en los dos puntos siguientes y los lodos de depuracin no tratados o no utilizables en agricultura
Lodos de lavado de gases
Lodos de instalaciones de purificacin de agua
Residuos de descarbonatacin
Residuos de columnas intercambiadoras de iones
Lodos de depuracin no tratados o no utilizables en agricultura
Residuos de la limpieza de cisternas y/o equipos
Equipos contaminados
Recipientes contaminados (envases, bombonas de gas, etc.) que hayan contenido uno o varios de los
constituyentes mencionados en la Tabla 10
Bateras y pilas elctricas
Aceites vegetales
Objetos procedentes de recogidas selectivas de basuras domsticas
Cualquier otro residuo que contenga uno cualesquiera de los constituyentes enumerados en la Tabla II


23

Tabla 10: Sustancias que pueden dar carcter de txico y peligroso a un residuo
:
Berilio, compuestos de berilio
Compuestos de vanadio
Compuestos de cromo hexavalente
Compuestos de cobalto
Compuestos de nquel
Compuestos de cobre
Compuestos de zinc
Arsnico, compuestos de arsnico
Selenio, compuestos de selenio
Compuestos de plata
Cadmio, compuestos de cadmio
Compuestos de estao
Antimonio, compuestos de antimonio
Teluro, compuestos de teluro
Compuestos de bario, excluido el sulfato brico
Mercurio, compuestos del mercurio
Talio, compuestos del talio
Plomo, compuestos del plomo
Sulfuros inorgnicos
Compuestos inorgnicos de flor, excluido el fluoruro clcico
Cianuros inorgnicos
Los siguientes metales alcalinos o alcalinotrreos: Litio, sodio, potasio, calcio, magnesio en forma no combinada
Soluciones cidas o cidos en forma slida
Soluciones bsicas o bases en forma slida
Amianto (polvos y fibras)
Fsforo; compuestos de fsforo, excluido los fosfatos minerales
Carbonilos metlicos
Perxidos
Cloratos
Percloratos
Nitratos
PCB y/o PCT
Compuestos farmacuticos o veterinarios
Biocidas y sustancias fitofarmacuticas (plaguicidas, etc.)
Sustancias infecciosas
Creosotas
Isocianatos, tiocianatos
Cianuros orgnicos (nitrilos, etc.)
Fenoles, compuestos fenlicos
Disolventes halogenados
Disolventes orgnicos excluidos los disolventes halogenados
Compuestos organohalogenados, excluidas las materias polimerizadas inertes y las dems sustancias
mencionadas en esta tabla
Compuestos aromticos, compuestos orgnicos policclicos y heterocclicos
Aminas alifticas
Aminas aromticas
teres
Sustancias de carcter explosivo, excluidas las ya mencionadas en la presente tabla
Compuestos orgnicos de azufre
Todo producto de la familia de los dibenzofuranos policlorados
Todo producto de la familia de las dibenzo-para-dioxinas policloradas
Hidrocarburos y sus compuestos oxigenados, nitrogenados y/o sulfurados no incluidos en la presente tabla

24

Principales obligaciones para los productores de RTPs

Solicitar la autorizacin de Productores de RTPs ante la Viceconsejera de Medio
Ambiente y realizar declaracin anual de residuos en caso de que se produzcan ms de
10.000 kg/ao.
En caso de que produzcan menos de 10.000 kg/ao de RTPs es conveniente la inscripcin
en el Registro de Pequeos Productores de RTPs de la Viceconsejera de Medio
Ambiente del Gobierno Vasco, puesto que exime de la obligacin de la autorizacin de
productores de RTPs as como de la realizacin de la declaracin anual de RTPs.
Solicitar documento de aceptacin al gestor antes de enviarlos (guardar este documento
durante 5 aos).
Rellenar el documento de control y seguimiento (guardar este documento durante 5 aos)
Entregar los residuos a transportistas y gestores autorizados.
En el plazo de cuatro aos los productores de RTPs deben realizar un estudio de
reduccin (minimizacin) de los residuos que generan y comprometerse a reducirlos en la
medida de sus posibilidades.
Mantener un registro de los RTPs generados.
Seguir normas de envasado, etiquetado y almacenamiento.

Notas Prcticas

Solicitar listado de gestores autorizados a la Viceconsejera de Medio Ambiente del
Gobierno Vasco o consultar el Catlogo de Reciclaje Industrial de la Comunidad
Autnoma del Pas Vasco editado por IHOBE, S.A.
No mezclar residuos.
Los envases que hayan contenido RTPs son tambin RTPs. Asimismo el serrn, utilizado
para contener derrames, trapos, etc. son RTPs.

25

2.5 LICENCIA DE ACTIVIDAD Y EVALUACIN DE IMPACTO AMBIENTAL

Toda actividad necesita para su funcionamiento contar con las debidas autorizaciones.
Dentro de las autorizaciones que tienen relevancia en materia de medio ambiente, hay que
citar:

Licencia de Actividad. Esta autorizacin es independiente del tipo de actividad
desarrollada.
Evaluacin de Impacto Ambiental (EIA). Dirigido a determinadas actividades entre ellas
los establecimientos siderrgicos comprendida la fundicin, forjas, perfilados y
laminados cuando se siten en su totalidad o en parte en zonas ambientalmente sensibles.

La licencia de actividad la concede el Ayuntamiento donde est radicada la actividad,
mientras que la evaluacin de impacto ambiental depende de la Viceconsejera de Medio
Ambiente del Gobierno Vasco.


Solicitar las Licencias de Actividad y Apertura mediante presentacin de la Memoria y
Proyecto Tcnico al Ayuntamiento donde se radica la actividad. El Ayuntamiento lo
tramitar ante el resto de organismos competentes.
Solicitar la Evaluacin de Impacto Ambiental mediante la presentacin de un Estudio de
Impacto Ambiental. Este estudio se presentar al Ayuntamiento junto a la Memoria y
Proyecto de Licencia de Actividad, quien lo remitir a la Viceconsejera de Medio
Ambiente.

Notas Prcticas

Para las nuevas actividades es conveniente realizar una consulta previa al Ayuntamiento y
a la Viceconsejera de Medio Ambiente sobre la idoneidad de la ubicacin de la actividad.
Antes de redactar la Memoria y Proyecto para solicitar la Licencia de Actividad, es
conveniente ponerse en contacto con el Ayuntamiento para conocer el contenido de los
mismos. En caso de que no exista un ndice para estos documentos, es conveniente
presentar uno al Ayuntamiento para su aprobacin, que debe recoger al menos los
siguientes apartados: Descripcin de las nuevas instalaciones, descripcin de las obras
y/o nuevos equipos, planos, presupuesto, calendario de actuaciones.
El Ayuntamiento tiene un plazo de 6 meses para contestar. En caso de no obtener
respuesta habr que enviar un escrito solicitando la concesin por no haber respondido
(silencio administrativo positivo).
No hay que confundir la Licencia de Actividad con las Licencia de Obra, ni con otras
autorizaciones, p.ej. con las actas de puesta en marcha, concedidas por el Departamento
de Industria del Gobierno Vasco.


26
Tendencias

Teniendo en cuenta la Directiva Europea de Control Integrado de la Contaminacin (IPPC),
el rgimen de autorizaciones y licencias para determinadas actividades (p.ej.: Fundicin)
sufrir modificaciones en aras a lograr una actuacin integral frente a la contaminacin de la
empresa (Produccin Limpia). Esta directiva ser de aplicacin para las empresas de nueva
creacin a partir de 1.999, y a partir del 2.005 para las industrias ya existentes.

Bases Tecnicas de los procesos de moldeo

27
3. BASES TECNICAS DE LOS PROCESOS DE MOLDEO

Al hacer referencia a las tcnicas de fundicin parece evidente que es necesario tener en
cuenta los diferentes elementos que conforman el proceso productivo, desde los sistemas de
fusin y tratamiento del metal lquido hasta los de moldeo y operaciones de acabado. Sin
embargo, debido a su importancia, las consecuencias que producen en el resto de elementos
y fundamentalmente, la relacin directa que guardan con el tema que nos ocupa, se va a
hacer referencia nicamente a los sistemas de moldeo.

Simplificando al mximo, en el proceso de fabricacin mediante la tcnica de fusin-
solidificacin nicamente ponemos en juego dos elementos; es decir, el metal lquido y el
molde que lo va a recibir. Desde esta perspectiva, la problemtica del molde absorbe al
menos la mitad de la tecnologa necesaria para obtener piezas sanas de fundicin.

3.1 TCNICAS DE FUNDICIN CON MOLDE PERDIDO

Se entiende por tcnicas de fundicin con molde perdido a aquellas en las cuales el molde
nicamente se utiliza una vez. Realizada la colada y posterior desmoldeo se obtienen las
piezas con destruccin del molde. Proceso similar se sigue con los machos que son los
elementos insertados en el molde con objeto de conseguir huecos o zonas de difcil
ejecucin directa en el molde.

Los moldes perdidos son muy utilizados en las empresas de fundicin debido a su capacidad
para adaptarse a piezas de diferentes tamaos y formas complejas as como su flexibilidad y
coste reducido.

MATERIAS
PRIMAS DE
MOLDEO
MODELO
MOLDE
FUSIN
METAL
LQUIDO
COLADA
SOLIDIFICACIN
PIEZA FINAL
OPERACIONES
FINALES
IHOBE, S.A.
Figura 4: Desarrollo del proceso de fabricacin de piezas de fundicin


28
Las piezas se fabrican partiendo de un modelo que puede ser permanente o perecedero; en el
primer caso se extrae del molde dejando nicamente la huella; en el segundo habitualmente
se queda dentro del molde y se funde al introducir el caldo metlico. En este segundo caso
podra hablarse de modelos perdidos tal como ocurre con la cera, urea o el poliestireno
expandido.

Los modelos permanentes se extraen de los moldes y se utilizan para cientos y miles de
moldes, son de metal, madera, resinas, etc.

El material de moldeo esta formado por diversos constituyentes donde el elemento
mayoritario es la arena, fundamentalmente de slice a la que acompaan el polvo de carbn
(hulla), los aglomerantes, etc.

Los moldes estn formados normalmente por dos piezas, caja inferior y caja superior en los
que se insertan los machos, si bien en algunos casos de piezas de grandes dimensiones las
cajas pueden ser varias y superpuestas.

Los parmetros ms importantes a considerar en los moldes son:

resistencia a la compresin y a la flexin;
el grado de finura de la arena de slice que va a proporcionar a la superficie de la pieza un
grado de acabado superficial;
la permeabilidad que va a permitir una mejor o peor salida de gases.

La resistencia es importante desde el punto de vista de la estabilidad del molde
fundamentalmente en el momento de colada. Debe garantizar que el molde no se rompa,
agriete o resquebraje en su interior puesto que cualquier fisura o desmoronamiento del
molde se va a traducir en un defecto de la pieza.

El molde debe presentar tambin una cierta capacidad para evacuar los gases que se generan
en la cavidad en el momento de llenado; es lo que se entiende por permeabilidad, de lo
contrario el gas atrapado en la cavidad producir poros en las piezas.

Una vez realizado el molde y llenado mediante el vertido de caldo metlico, es necesario
esperar a la solidificacin del metal que ser tanto ms prolongada cuanto mayor sea la masa
de la pieza, ms aislada se encuentre y mayor calor especfico disponga. Tras el desmoldeo y
la limpieza de la pieza deben realizarse las operaciones finales de rebabado y mecanizado.


29

TCNICAS DE
MOLDEO
CERA
PERDIDA
CAVIDAD DE
MOLDE HUECA
MODELO
PERMANENTE
CAVIDAD DE
MOLDE
MODELO
PERDIDO
MOLDE
ENTERO
MOLDE PARTIDO
HUECA
QUMICA MECNICA
COMPACTACIN
ORGNICA
FSICA
QUIMICA
MACIZA
ARENA EN
VERDE
AIR SET
HOT BOX
COLD BOX
CASCARA
INORGNICA
CEMENTO
SILICATO
SODICO
YESO
QUMICA
IHOBE, S.A.
Figura 5. Clasificacin de las tcnicas de moldeo

3.1.1 Materiales utilizados en la fabricacin de moldes y machos

3.1.1.1 Arenas de moldeo

La mayor produccin de piezas fundidas se realiza en moldes de arena. Los moldes
utilizados en fundicin estn constituidos esencialmente por un material granular, la arena
propiamente dicha y de un aglomerante que confiere a la arena la cohesin suficiente para la
ejecucin del molde.

La arena ms empleada es la de slice fundamentalmente debido a que cumple muy bien su
funcin y tiene un precio muy asequible. El consumo de otros tipos de arenas tales como la
de olivino, cromita, circonio, etc. no representan ms de un 5% y nicamente tienen sentido
en aplicaciones donde sea necesario afrontar problemticas de altas temperaturas,
dilataciones muy concretas, etc.

Las propiedades granulomtricas y trmicas de la arena juegan un papel importante en la
calidad de las piezas a fabricar puesto que inciden de manera directa en el proceso de
enfriamiento del caldo y por lo tanto, en las estructuras del metal una vez solidificado.

La precisin dimensional depende bsicamente del coeficiente de dilatacin que est en
funcin del nivel trmico en el que se est trabajando. Finalmente las caractersticas

30
granulomtricas tales como la distribucin del tamao de los granos, su grado de redondez y
la naturaleza de su superficie estn incidiendo directamente sobre la respuesta que el molde
ofrezca en el desarrollo de su funcin.

Tabla 11. Propiedades de las arenas de moldeo
Propiedad Arena de
slice
Arena de
cromita
Arena de
circonio
Arena de
olivino
Dureza segn Mohs 7 5,5 7,5 6,5-7
Densidad en g/cm
3
2,65 Aprox. 4,5 Aprox. 4,5 Aprox. 3,3
Densidad aparente a granel en g/cm
3
1,31,5 2,42,8 2,72,9 1,6-2,0
Temperatura fusin en C 1760-1780 1800-1900 2200-2400 17501850
Dilatacin lineal hasta 600 C en % 1,25 0,4 0,2 0,6

Las arenas silceas estn compuestas de minerales de cuarzo, feldespatos, minerales
arcillosos, minerales micceos, elementos de carbn y de carbonato y minerales pesados que
tienen influencia en las propiedades de la arena; as por ejemplo altos contenidos de
feldespato favorecen la cada de la dilatacin trmica de la arena y su punto de sinterizacin.
De todas formas, los elementos presentes en las arenas siliceas diferentes del cuarzo
representan un porcentaje muy pequeo.

La utilizacin de las arenas una vez extradas de las canteras requiere un lavado previo y una
clasificacin en funcin de su granulometra.

Tabla 12. Distribucin tpica de la arena de cuarzo en funcin de su granulometra
Clase de grano, mm Arena de
cuarzo
grueso
Arena de
cuarzo
mediano
Arena de
cuarzo fino
Arena de
cuarzo muy
fino
>0,5 25 5
0,5 - 0,25 65 60 25 5
0,25 - 0,125 10 35 65 70
0,125 - 0,063 - - 10 20
<0,63 - - - 5
Contenido mx. de sedimentos en %
<0,25

<0,25

<0,5

<1,5

3.1.1.2 Aglomerantes para arenas de moldeo y machos

El molde debe cumplir dos caractersticas aparentemente contrapuestas que tienen que ver
con los aglomerantes de la arena. Por un lado debe ser lo suficientemente rgido como para
aguantar el flujo del metal por su interior y por otro, lo suficientemente frgil como para que
se fragmente una vez cumplida su funcin, solidificada la pieza e iniciada la operacin de
desmoldeo.

A algunos de los aglomerantes tales como las arcillas (caolinita, glauconita, bentonita, etc.)
y los hidratos de carbono (almidn) se les denomina mecnicos porque se aglomeran con
ayuda de sistemas mecnicos. Unicamente se emplean en la fabricacin de moldes.

Los aglomerantes orgnicos son aquellos compuestos tipo resina que mediante
transformaciones qumicas en fro o en caliente, endurecen o curan las arenas en

31
combinacin de catalizadores. Estos catalizadores suelen dividirse en rpidos (resina epoxi-
SO
2
) y lentos (metilformiato) en funcin de la velocidad de endurecimiento.

El silicato sdico y el cemento son aglomerantes inorgnicos de endurecimiento qumico. El
silicato sdico se emplea tanto para la fabricacin de moldes como de machos mientras que
el cemento slo es apto para la fabricacin de moldes.

El aglomerante de las arenas de moldes y machos se selecciona en base a los ms variados
criterios tales como: tipo y tamao de las piezas que se va a fabricar, especificaciones y
tamao de la serie, fiabilidad del proceso, seguridad laboral y medioambiental y rentabilidad
del mtodo.

3.1.1.3 Productos de adicin a los materiales de moldeo

Los productos de adicin son materiales que se aaden a los de moldeo con objeto de
mejorar sus propiedades. Fundamentalmente, se pueden dividir en dos grupos:

Generadores de carbono brillante
Se trata de sustancias tales como el polvo de hulla, betunes, resinas, aceites y sus mezclas
que mediante descomposicin trmica de sus materiales voltiles producen carbono
brillante favoreciendo el acabado superficial de las piezas. Los formadores de carbono
brillante se adicionan principalmente a los materiales de moldeo aglomerados con arcilla
empleados para la fundicin de hierro.

No generadores de carbono brillante
Son productos que se adicionan con objeto de prevenir la aparicin de fallos de
consistencia en la arena (almidones) y mejorar la posterior desintegracin (diversas
harinas...)

Otros elementos como el xido de hierro se utilizan una vez la arena se encuentra
aglomerada con resina con el fin de prevenir problemas superficiales de las piezas. Tambin
suele utilizarse polvo de azufre y cido brico con objeto de que los gases resultantes
neutralicen la reaccin del metal con el agua y el oxigeno del aire.

En los materiales de moldeo aglomerados con arcilla se sustituye a veces una parte del agua
por glicol con objeto de impedir reacciones entre el material de fundicin y el molde.

3.1.1.4 Materiales de revestimiento para moldes

Uno de los problemas tpicos de las piezas de fundicin puede estar directamente
relacionado con lo que se denomina reaccin molde-metal. Puede ser motivo suficiente para
rechazar las piezas, por lo que si las condiciones del hierro o del molde favorecen esta
reaccin es aconsejable utilizar materiales de revestimiento.

Se trata de pinturas, plombaginas, negro para moldes u otros materiales que se aplican sobre
los moldes o machos con el fin de evitar esa reaccin y consiguiendo a la vez un mejor
acabado superficial de la pieza.


32
En las figuras adjuntas se presentan las aplicaciones ms habituales;

Elementos base
Agente de suspensin
(Estabilizante de suspensin)
Aglutinante
(Adherencia entre el
revestimiento y el molde)
Vehculo
(Forma suspensin con los
elementos base)
coque, grafito, cuarzo,
silicato de zirconio,
mica, polvos de talco,
magnesita, silicato de
aluminio, chamota,
componentes de efecto
metalrgico (p.ej. teluro,
bismuto,cromo)
arcillas, arcillas
modificadas
orgnicamente,
celulosas,
alginatos,
estearatos
derivados del
almidn, de la
lignina, resinas,
plsticos
Agua
Alcohol
IHOBE, S.A.
Figura 6 Materiales de revestimiento para moldes

Tabla 13 Sustancias base de revestimiento de los materiales de fundicin
Coque grafito cuarzo Silicato
de Zr
mica talco magnesita Silicato
de Al
Chamota
Fundicin de acero sin
alear
o o o + - - - - +
Fundicin de acero aleada o o o + - - o - +
Fundicin de hierro + + + + o + - o -
Fundicin nodular + + + + o + - o -
Fundicin maleable + + + + o + - o -
Aleaciones de cobre + + - o + + - + -
Aleaciones de aluminio + + - + + + - o -
Aleaciones de magnesio o o - - - - + - -
+ aplicable o usual
o posible
- imposible

Tabla 14 Sustancias base de revestimiento de los materiales de moldeo
Coque grafito cuarzo Silicato
de Zr
mica talco magnesita Silicato
de Al
Chamota
Arena de cuarzo + + + + + + - + +
Arena de olivino + + - + - - + - -
Arena de circonio + + - + - - - - -
Arena de cromita + + - + - - - - -
+ aplicable o usual
- imposible o inusual

33

3.1.2 Sistemas de moldeo

Se entiende por sistemas de moldeo las tcnicas utilizadas para la realizacin del molde. Los
sistemas de moldeo con molde perdido deben contemplar no slo la facilidad y rapidez para
realizar el molde sino tambin para destruirlo. Quiz principalmente por este motivo la
mayor parte de los sistemas de moldeo que han conseguido una gran implantacin, utilizan
como elemento base la arena.

Existen criterios de calidad tcnicas y econmicas que tienen una gran incidencia, por lo que
existen diversos sistemas de moldeo.

3.1.2.1 Tcnicas de moldeo de arena en verde

Se denominan de arena en verde porque el elemento fundamental que es la arena se
encuentra aglomerada con arcilla humedecida. Estas arenas principalmente estn
constituidas por arenas de slice a las que se les aade bentonita y agua con el fin de que la
mezcla sea lo suficiente dbil como para fluir y adaptarse rgidamente al modelo y lo
bastante fuerte como para mantener su forma durante el desmoldeado y posterior colada.

Las partes del molde, que habitualmente son dos por lo que se les denomina semimoldes, se
obtienen compactando el material de moldeo alrededor de un modelo.

La compactacin puede ser manual (apisonado) o mecnica mediante moldeadoras (por
sacudidas, prensado, vibracin, vaco, de aire comprimido, etc.). La pieza permanece en el
molde tras la colada hasta alcanzar la temperatura de desmoldeo que habitualmente viene
definida ms por necesidades del circuito que por consideraciones de tipo metalrgico.

La destruccin del molde propiciada por el desmoldeo, genera gran cantidad de arena usada
que por lo general da como resultado una mezcla de la propia arena del molde y la de los
machos.

Ante la imposibilidad de desprenderse de estas cantidades ingentes de arena usada, tanto por
los motivos operativos como econmicos, la mayor parte de ella se somete a un tratamiento
de acondicionamiento y se reutiliza en la fabricacin de nuevos moldes, con lo cual la arena
se encuentra en un circuito cerrado al que se va aadiendo arena nueva de forma gradual.

Esta prctica es imprescindible y debe realizarse de forma controlada puesto que en el
circuito se van acumulando elementos no deseados. Esta bentonita ha perdido de forma
irreversible su capacidad de aglomerar puesto que libera su agua de cristalizacin a
temperaturas superiores a 500 C. La creciente presencia de bentonita calcinada y granos
fragmentados de arena en el circuito influyen negativamente en la calidad del molde por lo
que se hace necesario desechar una parte de arena usada al circuito y sustituirla por arena
nueva y adicionar bentonita activa.


34

Arena nueva
y/o
arena usada
Bentonita Agua
Productos
de adicin
Preparacin del material de
moldeo
Fabricacin del molde
Colocacin de machos
Colada
Solidificacin
Desmoldeo
Arena usada Pieza
Acondicionamiento Acondicionamiento
IHOBE, S.A.
Figura 7: Representacin esquemtica del proceso de moldeo mediante arena en verde

Materias primas utilizadas en el moldeo mediante arena en verde

Arena
El material base de moldeo utilizado habitualmente es la arena propiamente dicha y un
aglomerante que confiere a la arena la cohesin suficiente para la ejecucin del molde. La
arena de cuarzo es de tipo granular con un calibre entre 0,20 y 0,24 mm. y superficie esfrica
entre 100 y 160 cm
2
/gr.

Bentonita
Por su parte el componente principal de las bentonitas es la montmorilonita que supone un
75% del peso total. Se trata de silicato multicapa que tiene propiedades de adhesividad y
plasticidad que se transfieren a la mezcla.

+ +
HO 2
HO 2
HO 2
HO 2 HO 2 HO 2
O
Si
O,OH
Al
O,OH
Si
O
Aguay cationes
intercambiadores +
b=ca.9
D
i
s
t
a
n
c
i
a

e
n
t
r
e

c
a
p
a
s

a
p
r
o
x
.

1
0
-
2
0
(
1
5
,
5
)
T
O
T
IHOBE, S.A.
Figura 8 Estructura de la montmorilonita

35

La mayora de las bentonitas estn saturadas por naturaleza con iones de calcio y de
magnesio, en ocasiones, tambin con iones de sodio. Los iones influyen en el
comportamiento frente al agua y especialmente sobre el hinchamiento. Una ventaja
importante de las bentonitas de sodio, en comparacin con las bentonitas de calcio, es que la
formacin de bentonita dura se inicia a temperaturas superiores. Cambiando los iones de
calcio de una bentonita de calcio por iones de sodio mediante adicin de sosa, se obtiene una
bentonita de sodio activada con una mejor capacidad de hinchamiento. El grado de
activacin se determina indirectamente a travs de la resistencia a la traccin en hmedo y
permite averiguar si se trata de una bentonita de calcio o de sodio.

0 40 80 120 160 200 240 280 320
0.35
0.30
0.25
0.20
0.15
0.10
0.05
0
Adicin de sosa en % (g de sosa / 100 g de bentonita)
R
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

a

l
a

t
r
a
c
c
i
n

e
n

h
m
e
d
o

e
n

N
/
c
m
2
Adicin de sosa en miliequivalente / 100 g
de bentonita en la arena
0 2 4 6 8 10 12 14 16
1=Calcio bentonita
2=Bentonita sdica
natural o activada
3=Bentonita sdica
sobreactivada
NA
Nmax
NB
Grado de activacinNaCO
2 3
para arena 1 - 25%
para arena 2 - 100%
para arena 3 - 140%
IHOBE, S.A.
1
2
3
Figura 9: Determinacin del grado de activacin por medio de la resistencia en hmedo con 6 partes en
peso (pp) de bentonita y un 3% de agua

El valor azul de metileno es otra de las caractersticas propias de las arenas aglomeradas con
bentonita. La fijacin de esta tinta est en funcin del contenido de montmorilonita y de la
capacidad de intercambio de iones de las bentonitas. Dicha fijacin es el resultado de la
sustitucin de los cationes ligados en la superficie de la capa de arcilla por el azul de
metileno, y constituye una medida para comprobar el contenido de montmorilonita presente
en la arcilla.

Las bentonitas altamente cualitativas presentan las caractersticas recogidas en la Tabla 15.

Tabla 15: Caractersticas de las bentonitas altamente cualitativas
Contenido en agua: <4 %
Porcentaje de grano >0,2 mm: 10% como mx.
Valor del azul de metileno: 35 % como mn.
Grado de activacin: Entre 90 y 110 % en bentonitas de sodio activadas y naturales
Resistencia a la traccin en hmedo: 27 p/m
2
como mn. para una mezcla de arena con 6 pp de
bentonita de sodio activada natural y un 3% de agua


36
La cantidad de bentonita adicionada a la arena de moldeo est en funcin, no slo de las
caractersticas especficas de las arenas y bentonitas empleadas, sino tambin de las
exigencias relativas a la resistencia y a la permeabilidad a los gases planteados al molde.

La Tabla 16 muestra los parmetros ms importantes para las arenas de moldeo aglutinadas
con bentonita obtenidos a partir del anlisis de 105 muestras de arena de moldeo en
Alemania, comparadas con los datos obtenidos en el presente estudio.

Tabla 16: Valores medios de las caractersticas de arenas de moldeo utilizadas en Alemania comparadas
con las 6 fundiciones analizadas
Media
establecida
a partir de
105 arenas
de moldeo
Porcentaje de arenas
de moldeo dentro del
margen 10% en
relacin a la media
Valor
mximo
Valor
mnimo
Media
establecida a
partir de las
muestras del
estudio
margen %
Contenido en agua % 4,1 (3,7-4,5) 48 6,9 2,4 3,5
Arcilla ligadora % 8,3 (7,5-9,1) 45 11,9 5,6 7,6
Densidad aparente a granel g/cm
3
0,94 (1,00-0,85) 75 1,06 0,73 -
Compactabilidad % 38 (34-42) 50 53 25 -
Sedimentos % 13,2 (11,9-14,5) 43 17,6 9,8 10,73
Prdidas totales por
calcinacin
% 5 (4,5-5,5) 20 15 1 5,2
Resistencia a la presin N/cm
2
18,6 (16,7-20,5) 54 24,5 13,2 -
Resistencia a la separacin N/cm
2
3,3 (3,0-3,6) 39 5,3 2,1 -
Resistencia a la traccin en
hmedo
N/cm
2
0,18 (0,16-0,20) 47 0,32 0,1 -
Permeabilidad a los gases 78 (70-86) 30 140 26 -
Tamao granular medio mm 0,22 (0,20-0,24) 45 0,29 0,11 0,26

Campos de aplicacin

Los moldes de arena en verde se utilizan para la fabricacin de todo tipo de piezas en los
distintos materiales, formas y tamaos. Las limitaciones no vienen por la propia arena del
molde, sino por las exigencias de la pieza fundamentalmente en lo que a precisin
dimensional y grado de acabado superficial se refiere.

Los moldes de arena en verde pueden obtenerse mediante cajas soporte o sin ellas en
funcin del sistema de moldeo utilizado.

Las dimensiones de los moldes fabricados en cajas pueden variar de 300 x 400 mm. a 4000
x 6000 mm. o an ms con un espesor de molde de 100 a 800 mm.

37

Tabla 17: Pesos mximos en kg de las piezas elaboradas en moldes de arena en verde segn el tipo de
fundicin
Material Moldeo en mquinas Moldeo manual en caja o
fosa
Sin caja En caja
Fundicin de hierro 150 500 1000
Fundicin maleable 100 200 100
Fundicin de acero 50 2000 2000
Fundicin de metales ligeros (aluminio, magnesio) 50 500 500
Fundicin de metales pesados (bronce industrial,
bronce, latn)
50 500 500

La fundicin de piezas en moldes de arena en verde satisface las exigencias de muchos de
los sectores que utilizan estas piezas en lo que se refiere a cantidad de piezas, precisin
dimensional, formas y pesos, calidad superficial, etc.

El desarrollo de tcnicas modernas de compactacin de la arena en verde ha permitido
mejorar algunos de los aspectos ms problemticos, como son el de la precisin dimensional
y el grado de acabado.

El moldeo de arena en verde es una tcnica muy extendida en la industria de la fundicin
debido entre otras cosas a su versatilidad, seguridad en el proceso, repetitividad y alta
productividad (hay ciclos inferiores a 10 sg.). Desde el punto de vista del coste tambin
presenta unos costes relativamente bajos en comparacin con los de otras tcnicas de
moldeo.

3.1.2.2 Tcnicas de moldeo mediante resinas de curado en fro

Descripcin de la tcnica

Es una tcnica que utiliza como aglomerante resinas sintticas fenlicas o furnicas que en
combinacin con un endurecedor curan a temperatura ambiente.

Se utilizan tanto para fabricar moldes como machos y se sigue el mismo procedimiento. Se
prepara el material de moldeo y se vierte en las cajas compactando por vibracin. Una vez
endurecido el material de moldeo se retiran las cajas y se deja que contine el
endurecimiento hasta alcanzar su resistencia final. Con objeto de conseguir un mejor
acabado superficial se aplica algn tipo de pintura o recubrimiento como la plombagina
acuosa o alcohlica.

Es importante respetar el tiempo de endurecimiento de las resinas sintticas durante la
fabricacin de los semimoldes porque de l va a depender la respuesta del molde. Este
tiempo puede variar de unos minutos a varias horas segn el tipo de endurecedor empleado.


38
Material de moldeo

El material de base sigue siendo la arena de slice lavada y seca que no debe presentar
componentes de reaccin cida o bsica puesto que la utilizacin de resinas furnicas o
fenlicas supondra una dificultad en el mecanismo de aglutinacin.

El proceso de endurecimiento de la mezcla cuando se utilizan resinas fenlicas, furnicas o
alqudicas se consigue por polimerizacin en presencia de un catalizador. Durante ese
proceso se reticulan las molculas envolviendo los granos de arena y mantenindolos de esta
forma firmemente unidos.

OH
OH
OH
OH
OH
OH
OH
OH
OH
OH
CH
2
CH
2
CH
2
CH
2
CH
2
CH
2
CH
2
CH
2
CH
2
CH
2
CH
2
CH
2
CH
2
CH
2
CH
2
CH
2
CH
2
IHOBE, S.A.
Figura 10: Resina sinttica reticulada

a) Resinas fenlicas

Las resinas fenlicas se elaboran en polvo o en forma de lquido, pueden ser desde muy
fluidos hasta muy viscoso. El endurecimiento se obtiene por adicin de un cido
moderadamente fuerte. Como endurecedores se utilizan el cido p-toluensulfnico (PTS; a
menudo en solucin acuosa), mezclas de PTS y cido fosfrico y, con menor frecuencia,
cido fosfrico puro. La Tabla 18 muestra las ventajas y desventajas del empleo del PTS y
del cido fosfrico.

Tabla 18: Ventajas y desventajas del PTS y del cido fosfrico
Acido p-toluensulfnico Acido fosfrico
Costes 0 0
Medio ambiente + -
Endurecimiento total - +
Formacin de grietas (escamas) - +
Requemado + -
Penetracin + -
Formacin de gas + -
Burbujas + -
Sedimento blanco + -
Consumo de arena nueva + -
Absorcin de humedad + -
+=influencia favorable; - =influencia desfavorable; 0 =ninguna influencia


39
b) Resinas furnicas

Las resinas furnicas se suministran en forma de lquido. A travs del porcentaje de urea
puede influirse sobre las propiedades de la resina (fragilidad, tiempo de endurecimiento,
resistencia, contenido de agua). Las arenas aglomeradas con resinas ricas en urea se
desmoronan fcilmente tras la colada y la solidificacin de las fundiciones. Las resinas
furnicas puras no suelen emplearse como aglomerantes, debido a su alto grado de
fragilidad.

Con objeto de minimizar el impacto medioambiental (seguridad laboral, contenido de
contaminantes en las arenas usadas), se ha rebajado en los ltimos aos el porcentaje de
fenol y de formaldehdo libre presente en las resinas. El contenido actual en las resinas
furnicas de formaldehdo libre se sita en aprox. un 0,1% rebajndose en los ltimos aos
el contenido de fenoles libres del 17% al 0,33%.

La Tabla 19 muestra las ventajas y desventajas de las resinas fenlicas y furnicas de
endurecimiento en fro.

Tabla 19: Caractersticas de las resinas furnicas y fenlicas de endurecimiento en fro
Resinas furnica Resinas fenlicas
Ventajas
Baja adicin de aglutinante
Elevada reactividad (dependencia relativa a
la temperatura)
Buena duracin en almacn
Buen endurecimiento total
Baja viscosidad
Altas resistencias, en caso de altos
porcentajes de alcohol furfurlico
Buena regeneracin
Baratas
Bajo desarrollo de contaminantes durante
el endurecimiento
Libres de nitrgeno
Perodo largo para el procesamiento de la
arena
Baja tendencia al endurecimiento
excesivo
Endurecimiento uniforme
Baja formacin de gases durante el
vaciado en compactacin con las resinas
de alcohol furfurlico ricas en urea
Desventajas
Caras, en caso de altos porcentajes de urea
Peligro de burbujas de gas, etc.
Generalmente presencia de nitrgeno
Circunstancialmente, alta formacin de
formaldehdo durante el endurecimiento
Mayor viscosidad
Baja reactividad
Baja estabilidad de almacenamiento
(aumento de la viscosidad)
Presencia de fenoles en la arena usada

c) Resinas alqudicas

Las resinas alqudicas, de uso preferente en la fundicin de acero, se elaboran a partir de
aceites (p.ej. aceite de linaza, de madera) y de polialcoholes (p. ej. glicerina, pentaeritrita).
Antes de endurecer son bastante fluidas. Debido a la poliadicin se forma poliuretano.

En la Tabla 20 se recogen algunas mezclas de moldeo habituales y sus campos de
aplicacin.

40

Tabla 20: Mezclas de arenas aglutinadas con resinas de endurecimiento en fro
Composicin 100 p.p. de arena nueva
0,4 p.p. de PTS
1,0 p.p. de resina fenlica
90 p.p. de arena de circulacin
10 p.p. de arena nueva
0,35 p.p. de PTS
0,9 p.p. de arena furnica
1,2 p.p. de resina alqudica
100 p.p. de arena de
cromita
3
1,5 p.p. de Fe
2
O
3
0,4 p.p. de agente
reticulador
Campo de aplicacin Fundicin de hierro y acero de
hasta 60 t/pieza
Fundicin de hierro y acero de todo
tipo, moldeada a mano de 200 Kg.
hasta aprox. 50 t
Fundicin de acero de
todas las calidades de
hasta 120 t/pieza
p.p. =partes en peso

Campos de aplicacin

La tcnica del moldeo con resinas de curado en fro se emplea ampliamente, especialmente
cuando se requiere conseguir precisin dimensional y buen acabado superficial, pues son sus
virtudes ms notables.

Se puede aplicar tanto en piezas de gran tamao, se han realizado con esta tcnica piezas de
acero de 120 Tn, hasta pequeas series de piezas de 50 Kg.

3.1.2.3 Tcnica de moldeo en cscara


Es una tcnica que tambin se utiliza tanto para la fabricacin de moldes como de machos.
El material de moldeo es una mezcla granulada compuesta de arena muy fina y un
aglomerante de resina sinttica. Esta tcnica recibe habitualmente el nombre de
procedimiento CRONING.

El modelo metlico se dispone sobre su placa modelo y ambas se calientan a una
temperatura aproximada de 250-300 C. A esa temperatura se recubre con una capa de
antiadherente y se deposita el material de moldeo que debido al calor del modelo funde la
primera capa en contacto con l. De esta manera se obtiene un primer curado de una capa
fina de entre 4 y 8 mm. que acaba de endurecerse del todo al someterla a 450 C. El modelo
debe presentar una temperatura homognea ya que de lo contrario no se obtiene un
endurecimiento uniforme del semimolde con el consiguiente peligro de rotura del mismo
durante la colada.

3
Como arena de contacto.

41

a
b
c
d
e
f
g
h
IHOBE, S.A.
a) Rociar el modelo con lquido antiadherente
b) Modelo precalentado sobre el recipiente de arena
c) Colocar el modelo sobre el recipiente de arena y girar
d) Arena sobre el modelo caliente; una pequea capa queda adherida
e) Girar a la posicin inicial el modelo con la cscara adherida; la arena no endurecida cae al recipiente de arena
f) Levantar del recipiente de arena el modelo con la cscara
g) Endurecimiento de la cscara adherida al modelo por calentamiento en el horno tnel
h) Retirar la cscara con espigas o manualmente
Figura 11: Fabricacin de moldes por el procedimiento Croning

Una vez endurecido suficientemente el molde, se extrae o retira el semimolde del modelo; se
obtienen los dos semimoldes y se unen mediante abrazaderas o pegamento. En caso de que
peligre la estabilidad del molde durante la colada, se rodea con arena de cuarzo o granalla de
acero. Esta medida mejora la evacuacin del calor de la pieza de fundicin.

Material de moldeo

El que ms se utiliza es la arena de slice con un tamao granular medio de 0,15-0,20 mm.
acompandole con un aglomerante del tipo resina fenlica.

Las propiedades de estas resinas base pueden modificarse aadiendo productos de adicin
especiales. El porcentaje de aglomerante en la arena de moldeo oscila entre 1,5 y 4%. Para la
tcnica de moldeo en cscara se emplean preferentemente resinas novalacas y en menor
medida resoles modificados.

Campos de aplicacin

La tcnica de moldeo en cscara se adapta a todos los materiales de fundicin. Esta tcnica
se emplea tambin en aquellas ocasiones en que, por razones tecnolgicas o relativas a la
tcnica de aleacin, no es posible el moldeado a presin. Los modelos metlicos son
bastante caros, por lo que la serie deber ser lo suficiente grande (varios miles de piezas),
con objeto de asegurar su rentabilidad. La produccin es fcil de automatizar.

42

En la Tabla 21 se recogen los pesos de las fundiciones elaboradas normalmente con dicha
tcnica.

Tabla 21. Pesos de las fundiciones elaboradas con la tcnica de moldeo en cscara
Tcnica Peso de la fundicin
Cscara (matriz) aislada Hasta 20 kg
Cscara rodeada Hasta 40 kg
Cscara alojada (p. ej. En coquilla) Hasta 100 kg

3.1.2.4 Tcnicas de moldeo con silicato sdico


Es una tcnica que se basa en el endurecimiento del material de moldeo (arena y el
aglomerante de silicato sdico) mediante cido carbnico o bien con arenas aglutinadas con
silicato sdico de autocurado.

Se emplea fundamentalmente en la fabricacin de machos y en algunos casos muy concretos
para moldes.

La mezcla del material de moldeo, es decir la arena y el aglomerante de silicato sdico se
endurece por inyeccin del dixido de carbono (CO
2
) tambin llamado con frecuencia
iniciador. El silicato sdico reacciona con el dixido de carbono transformndose en pocos
segundos en sosa y cido silcico en forma de gel que provoca la aglutinacin de los granos
de arena en el molde. Durante la inyeccin del gas se producen diferentes reacciones
qumicas entre las que pueden destacarse:

(1) ( ) O H m nSiO O H CO Na CO O mH nSiO NaO
2 2 2 3 2 2 2 2
10 10 + + +

(2)
3 2 2 2
CO H O H CO +

(3) O H CO Na CO H O Na
2 3 2 3 2 2
+ +

Los aglomerantes de silicato sdico con un mdulo elevado (relacin molar entre el SiO
2
y
el Na
2
O) reaccionan rpidamente con el CO
2
. Un exceso de CO
2
tiene como consecuencia
que la humedad del gel silceo se transforme en H
2
CO
3
al reaccionar con el CO
2
, con lo que
el cido silcico amorfo resultante se pierde para la reaccin de la ecuacin (1) y acaba
formndose menos cido silcico en forma de gel. Esto reduce la resistencia del semimolde.
En caso de que los semimoldes y machos no alcancen la resistencia mxima inicial al
haberse inyectado una cantidad insuficiente de CO
2
, aumentar la resistencia de los mismos
durante su almacenamiento, como consecuencia del CO
2
contenido en el aire circundante.

Para mejorar la superficie de los semimoldes y machos se emplean revestimientos
alcohlicos.


43
Material de moldeo

El material de moldeo base utilizado es arena de cuarzo seca y lavada, con un tamao
granular medio entre 0,2 y un mximo de 0,6 mm.

El silicato sdico es un silicato alcalino y tiene un pH de 12 aproximadamente, contiene
aproximadamente un 35% en peso de Na
2
O+SiO
2
.

Con el objeto de mejorar las caractersticas del aglomerante, suelen adicionarse a menudo
plastificantes (alcoholes polivalentes), sustancias hidrfugas (estabilizadores de la humedad)
y azcar (aceleradores de la desintegracin). En la Tabla 22 presentamos a modo de ejemplo
la composicin de una mezcla de material de moldeo.

Tabla 22. Composicin de materiales de moldeo en la tcnica de moldeo con silicato sdico
Arena de cuarzo (entre el 50 y el 80% puede ser
arena regenerada).
100 p.p.
Silicato sdico. De 2 a 5 p.p.
Inyeccin de CO
2
:
Terica:
Dosificacin manual:
Con dosificador:

De 0,06 a 1,0% en peso de CO
2
De 1 a 5% en peso de CO
2
De 1 a 1,5% en peso de CO
2
Aditivos para un curado ms rpido, una mayor
resistencia, una menor sensibilidad a la humedad
y una mejor desintegracin.
1% aprox. de resina fenlica alcalina
Aditivos para mejorar la superficie de la
fundicin.
Polvo de hulla, grafito
Aditivos para mejorar la desintegracin. Polvo de hulla, hidratos de carbono
solubles, arcillas
p.p. =partes en peso

Campos de aplicacin

La tcnica del CO
2
se emplea en la fundicin del hierro y de metales no frricos para la
elaboracin de piezas sueltas y en serie de fundiciones de hasta 1.000 kg. de peso. La mala
calidad de las superficies, comparada con la obtenida aplicando otras tcnicas de moldeo,
puede mejorarse utilizando revestimientos. En lo relativo a la seguridad laboral y proteccin
medioambiental, cabe destacar que tanto durante la elaboracin del material de moldeo
como durante el vaciado apenas se producen emisiones de sustancias contaminantes. Por el
contrario es necesario mencionar tambin la menor resistencia, la conservabilidad limitada y
las malas propiedades de desintegracin de los moldes y machos, as como la mala
regenerabilidad de las arenas usadas.

3.1.2.5 Tcnica de moldeo con modelo perdido

Tcnica de moldeo lost-foam

El procedimiento de fundicin lost-foam se inicia produciendo un modelo de espuma
(FOAM) cuyo material de partida puede consistir en poliestireno o productos similares
como el polimetilmetacrilato.


44
El modelo es una rplica exacta de la pieza a conseguir y se puede alcanzar de una sola vez
o en varios trozos que se pegarn posteriormente.

Estos modelos se fabrican en prensas similares a las de inyeccin de plstico donde se
introduce el material de partida en forma de pequeas bolitas en utillajes de aluminio
mecanizado de gran precisin.

Mediante una aportacin de vapor, agua, vaco y aire se consigue fundir, enfriar y estabilizar
los modelos que una vez secos se extraen de la mquina con un aspecto superficial
caracterstico, de forma granular, resultado de la fusin de las perlitas de poliestireno.

Al tratarse de modelos evaporables, son destruidos durante la colada y por tanto, cada pieza
que deseemos fundir requerir su correspondiente rplica en poliestireno.

Para la formacin de aquellos modelos que estn constituidos por dos o ms partes,
previamente se ha de efectuar una operacin de pegado a la salida de la prensa.
Habitualmente se utilizan mtodos adhesivos en caliente y en fro o termosoldadura.

Una vez formados los modelos de poliestireno el paso siguiente es formar los racimos y
pintarlos. La pintura debe ser lo suficientemente refractaria como para impedir filtraciones
del metal en la arena y lo suficientemente permeable como para evacuar los gases.

Una vez seca la pintura se introduce el modelo en un contenedor metlico donde
previamente se ha dispuesto un lecho de arena sin ningn ligante. Posado el modelo en el
lecho se comienza a llenar de arena el contenedor que vibra sobre una mesa con uno o dos
ejes de vibracin. La vibracin ayudada por la fluidez de un material sin aglomerante
permite el desplazamiento de la arena por todas las cavidades del modelo alcanzando todas
las zonas interiores y compactndose alrededor del modelo. De esta forma se va atacando el
exterior, es decir el molde y el interior incluyendo las contra-salidas (machos) los cuales en
otros procesos hubieran necesitado ser colocados previamente.

Tras la colada y el enfriamiento de la pieza el desmoldeo es sencillo; mediante una parrilla
vibratoria se separa la pieza y la arena suelta con restos de pintura que lleva tambin
incorporada algn trozo de metal. Mediante sistemas de separacin mecnicos se recupera la
arena que puede volver a utilizarse en un 98%.

En esta tcnica el protagonismo lo llevan el modelo y la pintura pasando la arena a segundo
plano y no existir aglomerante.

La arena debe cumplir tres funciones:

formar un soporte compacto para aguantar la capa de pintura durante la colada
proporcionar un medio de transporte eficaz para la evacuacin de gases y residuos de la
combustin de poliestireno hacia el exterior
servir como medio de transporte para la transferencia de calor permitiendo la
solidificacin rpida de la pieza

Habitualmente se recomiendan arenas de slice con 99% de grano redondo y granulometra
entre 30 y 45%.

45

Otras tcnicas

El poliestireno es un producto de una reaccin de polimerizacin del estireno monomrico y
esta formado por carbono e hidrogeno en una proporcin de (92-8 % aprox.). Bajo la
influencia de un catalizador se esponja la suspensin de poliestireno.

La tcnica del modelo perdido se utiliza de manera habitual en las fundiciones de pieza
grande, los modelos son una reproduccin exacta de las piezas a fabricar aplicando los
factores de correccin de las contracciones del metal.

El modelo independientemente de cmo se haya completado el molde queda totalmente
embebido en l por lo que al verter la colada gasifica y se pierde. El carbono generado
provoca una carburacin en aleaciones de acero y hierro muy pobres en carbono y a veces
pequeas inclusiones, sin embargo presenta la ventaja de que la atmsfera carbonfera
reduce la formacin de escoria.

En las tcnicas de moldeo con modelo perdido la realizacin del molde puede aplicar
diferentes mtodos dependiendo del material utilizado.

Cuando se trata de piezas de tamao grande se aplica material de moldeo aglutinado con
sustancias qumicas generalmente resinas sintticas de curado en fro.

Como se ha comentado anteriormente en el caso del lost foam el molde esta formado por
arena de cuarzo seca que recubre los moldes generalmente de tamao pequeo y luego se
compacta por diversos sistemas vibratorios.

3.1.3 Tcnicas de fabricacin de machos

Los machos son los elementos que se incorporan al molde con objeto de obtener perfiles
complejos que resultan dificultosos para su obtencin directa en el molde. Deben cumplir,
de la misma manera que los moldes, la condicin de su fcil desintegracin por lo que
tambin se fabrican en arena.

Presentan la diferencia de que esta arena se aglutina qumicamente dando mayor
consistencia a los machos para lo cual se utilizan distintas tcnicas.


46

Arena Aglomerante
Productos de
adicin
Mezclar el material de
moldeo
Curado del aglomerante
Extraccin del macho de
molde para machos
Fabricacin del macho
- a mano
- con mquinas
IHOBE, S.A.
Figura 12. Esquema del proceso de fabricacin de machos

3.1.3.1 Procesos de aglomeracin en caliente

a) Proceso Croning (Shell process)

Este proceso apareci en Alemania, durante la segunda guerra mundial.

La mezcla consiste en arena de slice mezclada con una resina fenlica (novolaca) y un
agente endurecedor (hexametileno tetramina).

Cuando la mezcla es introducida en el interior de una caja de machos, generalmente
realizada en hierro fundido y calentada hasta alcanzar una temperatura comprendida entre
240 y 280 C, el calor provoca la fusin de la resina y la descomposicin del endurecedor,
producindose una mezcla que va endurecindose progresivamente desde la zona en
contacto con el molde metlico hacia el interior.

Cuando el espesor de capa endurecida es suficiente, se puede dar la vuelta al utillaje,
vaciando de su interior el resto de arena preparada que no ha sido todava endurecida y que
puede ser aprovechada para una prxima ocasin. De esta forma se obtiene un macho hueco.

A la mezcla pueden aadirse diferentes aditivos con el fin de mejorarla. A continuacin
citamos algunos de ellos.

Estearato de calcio, como lubrificante y desmoldeante
Oxido de hierro, para prevenir el veining, calcinaciones y pin-holes
Caolinita para aumentar la resistencia en caliente durante la colada.

En el endurecimiento del macho pasa por tres fases como pueden apreciarse en la Figura
13:


47
Perodo de fusin de la resina.
Comienzo de formacin del gel de solidificacin.
Endurecimiento.

100 150 200 250
V
i
s
c
o
s
i
d
a
d
Temperatura
Perodo de
fusin de la
resina
Sobrecoccin
descomposicin
Endurecimiento
Comienzo de
formacin del
gel de
solidificacin
IHOBE, S.A.
Figura 13: Distintas fases del endurecimiento del macho

Un macho o molde bien cocido, presenta una coloracin de color miel oscura.

La homogeneidad de temperatura del utillaje tiene gran importancia, ya que se corre el
riesgo de que queden zonas mal cocidas con el consiguiente peligro de desprendimientos de
arena. Las temperaturas ideales de calentamiento para el utillaje se sitan entre los 250 y
275 C, con dos lmites extremos situados en 200 y 300.

Los tiempos de coccin son variables segn el espesor de pared requerido y pueden variar
entre uno y varios minutos.

Ventajas e inconvenientes del proceso Croning

Entre las ventajas indiscutibles de este proceso podemos citar:

Buena precisin dimensional.
Excelente aptitud al stokage.
No tiene incompatibilidades con ninguna familia de aleaciones.
Buena aptitud al desarenado durante el proceso de desmoldeo.

Entre los inconvenientes sobresalen:

Costo elevado de la mezcla.
Utillajes costosos, ya que las cajas de machos son metlicas y mecanizadas.


48
b) Proceso denominado Caja Caliente (Hot box)

Este proceso, como el Croning, es un proceso de endurecimiento en caliente y consiste en la
introduccin, bien por soplado o por llenado, de una arena premezclada con resina y un
catalizador en el interior del utillaje metlico caliente.

Este proceso se desarroll durante los aos 60 y conoci su impulso ms significativo
durante los 70.

La mezcla puede prepararse en el lugar de trabajo y est compuesta por arena de slice, una
resina lquida en una solucin acuosa y de un catalizador.

La resina en solucin acuosa puede pertenecer a una de las combinaciones siguientes:
Fenol - Formol (FF)
Urea - Formol (UF)
Furnica por policondensacin de alcohol furfurlico (AF) y los co-polmeros siguientes:
UF-FF
UF-AF
FF-AF
UF-FF-AF

La arena utilizada en este proceso es arena siliciosa con un ndice de finura comprendido
entre 50 y 100 AFS.

La humedad mxima aconsejable es de 0,2%

Tipos de resinas

Las resinas empleadas forman un vasto abanico como se ha visto anteriormente.

Resinas basadas en urea-formol (UF)

Polimerizan rpidamente a 150 C. Pueden llegar a contener hasta 18% de nitrgeno.
Los catalizadores utilizados pueden ser: cido brico o sales de amonio. Tienen un
precio mdico, pero el formol libre contenido las convierte en resinas de utilizacin
delicada por razones de salud laboral.

Resinas con formulacin urea-formol-alcohol furfurlico (UF-AF)

Poseen una reactividad elevada y permiten obtener resistencias ms elevadas que las
resinas con base urea-formol.

Se pueden dividir en dos clases. Las que contienen un alto porcentaje de nitrgeno,
entre 12 y 18% y las destinadas a la colada de aleaciones de hierro que contienen entre 6
y 7 % de nitrgeno.


49
Estas ltimas tienen una reactividad menor que las anteriores lo que hace necesario el
empleo de catalizadores muy activos y una temperatura de la coquilla metlica
comprendida entre 250 y 280 C.

Cuando se utilizan catalizadores adecuados, se obtienen resistencias mecnicas
elevadas, lo que las hace aptas para la fabricacin de machos frgiles o delicados.

Resinas fenlicas (F)

No contienen apenas nitrgeno, por lo que difcilmente producen desprendimiento de
nitrgeno durante la colada. Esta circunstancia las hace muy aptas en ciertas
fabricaciones de hierro y acero.

Son poco sensibles a la humedad, lo que permite pintar los machos con pinturas de base
agua.

Tienen el inconveniente de una coccin delicada y el riesgo de deformacin en machos
grandes.

Resinas con formulacin urea-formol/ fenol-formol (UF-FF)

Han aparecido tarde en el mundo de la fundicin y fundamentalmente para sustituir el
alcohol furfurlico. Tienen ms resistencia a la temperatura, es decir menos prdidas de
propiedades debidas a la sobrecoccin. Tambin son resistentes a la humedad.

Resinas con formulacin fenol-formol/ alcohol furfurlico (FF-AF)

No contienen nitrgeno, la fluidez y la duracin de vida de la mezcla preparada son
buenas

Resinas con formulacin urea-formol-fenol-formol-alcohol furfurlico (UF/FF/AF)

La incorporacin del alcohol furfurlico tiene el efecto de aumentar la estabilidad de las
resinas y alargar la vida de banco. En general tienen contenidos bajos de nitrgeno.

Las resinas de caja caliente se pueden clasificar en furnicas y fenlicas. Las furnicas
tienen la ventaja sobre las fenlicas de un fraguado ms rpido, por tanto, de una mayor
cadencia en la obtencin de machos. Las resinas furnicas tienen mejor aptitud al
desarenado.

Catalizadores o aceleradores

Son los compuestos ms importantes de este proceso. Deben permanecer "inactivos" a
temperatura ambiente, pero se descomponen rpidamente en contacto con el molde caliente
liberando el cido necesario para que se produzca la reaccin de policondensacin.
Los componentes principales son sales de amonio de cidos minerales (clorhdrico,
sulfrico, ntrico), a las que se les puede aadir urea para bloquear el formol libre y
disminuir el olor de la coccin.


50
Aditivos utilizados en arenas preparadas para caja caliente

Aceites de silicona para facilitar la extraccin de los machos.
Conservantes para prolongar la vida de la mezcla.
Plastificantes en caliente.
Oxido de hierro en porcentajes de 0,2 a 0,4% para evitar los pin-holes y la penetracin.

c) Proceso Caja Templada

El proceso denominado Caja Templada " no es sino una variacin del mtodo empleado en
el sistema de caja caliente, en el cual la gama de temperaturas de curado es sensiblemente
inferior (140 -180 C). Las cajas de machos son las mismas que las empleadas en caja
caliente.

Un sistema resina / catalizador sensible al calor es mezclado con la arena con el fin de
obtener una mezcla relativamente estable a la temperatura ordinaria. La cantidad de resina
necesaria es inferior a la de caja caliente y sus lmites estn comprendidos entre 0,9 y 1,2%
del peso de la arena. La cantidad de catalizador sobre la cantidad de resina oscila entre el 20
y el 30% del peso de resina.

Las dos principales ventajas de este proceso son:

El menor consumo de energa
La menor evolucin y emisin de gas durante la colada.

d) Proceso IQU

Es una variante del proceso de caja templada. Ha sido desarrollado por la sociedad
Industrias Qumicas del Urumea a comienzo de los aos 80.

Las resinas utilizadas en este proceso son las mismas que las empleadas en los procesos
clsicos de caja caliente, es decir, resinas furnicas del tipo (AF,UF-AF,UF-FF-AF) o
resinas fenlicas. El catalizador es un cido orgnico, estable a temperatura ambiente y a
presin atmosfrica.

Cuando existe una disminucin de presin y un pequeo aumento de temperatura, se
produce la reaccin de endurecimiento- policondensacin.

El procedimiento consiste en:

Mezclar la arena con la resina y el endurecedor. Debido a la baja viscosidad tanto de la
resina como del endurecedor, la mezcla con la arena es muy fcil de realizar, pudiendo
utilizarse tanto mezcladores continuos como discontinuos. Los tiempos de mezclado son
similares a los tradicionales.
Disparo de la arena al interior de la caja de machos. Esta se encuentra a una temperatura
en el entorno alrededor de los 150C. Aunque se puede trabajar tambin con temperaturas
comprendidas entre los 80 y 100 C.

51
Como la mezcla tiene alta fluidez, llena perfectamente todos los huecos de la caja de
machos. La presin de disparo es similar a la utilizada en los sistemas tradicionales.
Aplicacin del vaco (presin residual entre 10 y 60 mm. de mercurio).
Las cajas tienen que estar perfectamente estancas para evitar prdidas de vaco.
El nmero de filtros debe ser el suficiente como para conseguir una extraccin adecuada
de todos los gases producidos durante la reaccin.

El esquema de trabajo puede verse en el croquis siguiente:

2 Vaco
1 Disparo
3 Extraccin y barrido
IHOBE, S.A.
Figura 14. Esquema secuencial del proceso IQU


52
3.1.3.2 Procesos autofraguantes

a) Proceso silicato de sodio-ester

El procedimiento de aglomeracin de arenas de fundicin por medio de silicato de sodio y
un ster apareci en Estados Unidos en el ao 1967, quince aos despus de la aparicin del
proceso silicato de sodio - CO
2
. Dos aos ms tarde se empez a conocer en las fundiciones
europeas.

Descripcin del proceso

La reaccin entre el silicato de sodio y un ster pasa por la formacin de un gel de slice que
es capaz de proporcionar a la mezcla de arena-ester-silicato un esqueleto duro,
permitindole obtener buenas caractersticas mecnicas.

La arena se mezcla primero con el ster durante un minuto y se malaxa posteriormente con
el silicato. Tambin pueden aadirse diferentes compuestos para mejorar alguna de las
caractersticas de la mezcla. La arena puede ser cualquiera de las utilizadas frecuentemente
en fundicin, slice, cromita o circonio. Es importante que se encuentre seca y fra en el
momento de la mezcla. Una humedad importante retarda la reaccin y coadyuva a la prdida
de caractersticas mecnicas.

Una temperatura elevada de la arena provoca desecacin del silicato y acelera la reaccin,
por lo tanto, la temperatura de sta debe situarse entre los 15 y 35 C.

El comportamiento de las arenas al silicato de sodio depende del mdulo de ste.
Comparando con el proceso CO
2
, los mejores resultados se obtienen en el binomino
silicato-ester con valores de mdulo altos (2,4-3)

El porcentaje de incorporacin se sita generalmente entre el 2 y 4,5% con respecto al peso
de arena. A un contenido dado de silicato en la mezcla, corresponde un porcentaje de ster.
Las caractersticas mecnicas de los moldes y machos mejoran con mayores porcentajes de
silicato, pero ms difcil tambin resulta el desarenado en el desmoldeo, principal desventaja
de este proceso.

A la mezcla pueden aadirse tambin diversos productos como:

Hulla

En proporciones comprendidas entre 0,5 y 2%; tiene el objeto de mejorar el desmoldeo.

Azcar

En un porcentaje comprendido entre 0,3 y 1%. Ayuda a mejorar la resistencia mecnica y la
conservacin durante el stokage. El azcar mejora la aptitud al soplado de ciertas arenas.

53

Melaza

Accin anloga a la del azcar, pero menos eficaz. Su mayor inconveniente es el de contener
cantidades variables de agua que modifica la concentracin del silicato.

Dextrina

Mejora la conservacin del macho, pero disminuye sus caractersticas mecnicas.

Oxido de Hierro

Para reducir la reaccin molde-metal.

Los moldes o machos realizados con la mezcla silicato-ester pueden ser pintados con
pinturas al alcohol, las pinturas con base agua estn prohibidas. El comportamiento al
stokage de moldes y machos es deficiente, debido a la tendencia a tomar humedad del
ambiente que fragiliza la mezcla de arena aglomerada. Esto es particularmente importante
con los machos y moldes realizados con silicatos de bajo mdulo.

La arena aglomerada de acuerdo con el procedimiento ster-silicato de sodio, puede ser
preparada tanto en molinos continuos, como discontinuos. El proceso es compatible con
cualquier metalurgia, pero especialmente es empleado en fundiciones de acero.

b) Proceso de aglomeracin con resinas furnicas

El proceso de endurecimiento de las arenas autoendurecibles con resinas furnicas, se basa
en la capacidad de estas resinas para endurecer rpidamente a temperatura ambiente, en
presencia de un catalizador cido. La transformacin puede ser representada segn el
esquema siguiente:

agua slida Resina lquida Resina
cido Medio
+

Las consideraciones anteriores permiten precisar que los factores fundamentales con
influencia en el endurecimiento de las resinas son:

La naturaleza y propiedades de la resina utilizada
La acidez del medio (pH)
La temperatura
El contenido de agua

La composicin qumica de la arena es importante. El catalizador es un cido fuerte que
puede reaccionar con sustancias alcalinas y con partculas metlicas. La presencia en la
arena de xidos metlicos pueden inutilizar este proceso. Asimismo la presencia de arcillas
en la arena es perjudicial por el aumento en el consumo de resina que generan y por la
aptitud de las arcillas a fijar la humedad, afectando a la velocidad de la reaccin y a la
resistencia final. La arena debe ser siliciosa, pura, seca, redonda y sin arcilla.


54
Las resinas utilizadas en este proceso son las conocidas comnmente con el nombre de
resinas furnicas y vendidas con nombres comerciales variados.

Son resinas sintticas en cuya fabricacin entra el alcohol furfurlico y una o varias
sustancias tales como:

Formol
Resinas urea formol
Resinas fenol formol
Silanos

La proporcin de alcohol furfurlico en estas resinas es variable y a menudo superior al 50%.
Las razones del empleo del alcohol furfurlico:

Gran reactividad, lo cual permite elevadas velocidades de reaccin.
Es un excelente disolvente de numerosas resinas ( urea formol, fenol-formol, etc.).
Posee buenas propiedades mojantes.
No es txico durante las manipulaciones.

Condensado con una resina urea formol da una resina con las siguientes caractersticas:

Ms resistente en caliente.
Desprende menos gas durante la colada.
Ms estable en el tiempo.
Aumenta la vida de banco de la arena.

Los constituyentes posibles de una resina furnica y las proporciones en las que estos
constituyentes pueden entrar, son prcticamente infinitas. Sin embargo, se pueden distinguir
las siguientes categoras principales:

Resinas constituidas por polmeros de alcohol furfurlico
Resinas formol - alcohol furfurlico (Resinas F-AF)
Resinas urea-formol-alcohol furfurlico (Resinas UF-AF)
Resinas fenol-formol-alcohol furfurlico (Resinas FF-AF)
Resinas urea formol-fenol-formol-alcohol furfurlico (Resinas UF-FF-AF)

En un principio las resinas empleadas eran del tipo urea formol alcohol furfurlico, con
porcentajes variables de alcohol furfurlico y urea. Estas resinas estn todava en el mercado
y ciertas categoras tienen pequeas proporciones de urea.

En funcin del grado de calidad de una misma resina tendremos porcentajes variables de
nitrgeno y de agua.

De una manera general a mayor contenido en alcohol furfurlico mejores son las propiedades
de la resina. Tambin el costo de una resina est en funcin de su contenido. Conforme
aumenta su porcentaje en las resinas, mejora la aptitud de stas al stokage, es buen
disolvente de la mayor parte de los componentes de las resinas, mejora el enrobado de los

55
granos de arena, facilita el malaxado, aumenta la velocidad de la reaccin y disminuye la
evolucin gaseosa en el momento de la colada.

El fenol aumenta la resistencia en caliente, pero disminuye la aptitud al desmoldeo y
desarenado.

El formol mejora la reactividad y disminuye el precio de las materias primas.

La urea mejora el desmoldeo y desarenado, atena la tendencia a las grietas en la fundicin
de acero, pero es una fuente de nitrgeno.

Catalizadores

Los catalizadores empleados con las resinas furnicas son productos cidos ms o menos
complejos. Entre los principales cidos que entran en su composicin se encuentran el cido
fosfrico y los cidos sulfnicos.

c) Proceso de aglomeracin con resinas fenlicas

La resinas fenlicas autoendurecibles fueron introducidas al mismo tiempo que las resinas
furnicas, en 1958. Este proceso tuvo poco xito debido a la lenta velocidad de reaccin, se
empleaba entonces un catalizador compuesto a base de cido fosfrico.

Durante los aos 70 y debido a la falta de alcohol furfurlico en el mercado, as como a los
desarrollos de nuevas resinas y catalizadores basados en cidos sulfnicos el proceso conoce
un auge importante. Hoy en da, debido al bajo precio de las resinas fenlicas, se utilizan de
manera importante en el moldeo de grandes piezas tanto en aleaciones frricas como no
frricas.

Resinas

Contrariamente a las resinas fenlicas utilizadas en el proceso Croning, stas son del tipo
resol, es decir fabricadas en medio alcalino y con una relacin formol/fenol superior a 1.
Tambin son adicionados aditivos en cantidades variables entre 0,1 y 0,2% para mejorar la
unin resina-grano de arena.

El contenido en agua puede variar entre 10 a 25%, no tiene influencia sobre los valores de
resistencia final obtenidos, pero s tiene influencia sobre la vida de banco.

Las resinas fenlicas son entregadas en estado precondensado y tienen el aspecto de un
caramelo ms o menos viscoso. La viscosidad aumenta con el tiempo de stokage y con la
temperatura. En tiempo fro esta viscosidad puede aumentar tan rpidamente que sea
imposible su bombeo o mezcla.

La mayor parte de las resinas fenlicas no deben ser utilizadas despus de un perodo de
almacenamiento superior a los cuatro meses.


56
Las resinas con base urea-formol / fenol-formol, pueden contener hasta un 2% de nitrgeno.
Esto es debido a la adicin deliberada de urea, con el fin de controlar la cantidad de formol
libre que desprende un olor desagradable, especialmente cuando la arena est caliente.

Catalizadores

Son catalizadores cidos del tipo paratolueno-sulfnico o benzeno-sulfnico emplendose
en porcentajes comprendidos entre el 20 al 45% del peso de la resina. Los catalizadores a
base de cido sulfnico contienen una cierta cantidad de agua. Si para mejorar la reaccin se
necesitara superar el valor del 45% del peso de la resina, es necesario pensar en cambiar de
catalizador o bien calentar la arena.

Preparacin de la arena

La preparacin de la mezcla y el porcentaje de adicin de resina, es prcticamente igual que
en el caso de las resinas furnicas.

3.1.3.3 Procesos de endurecimiento a travs de un gas

a) Poliuretanos. Proceso Caja fra o proceso Ashland

La mezcla de arena con 2 resinas (blanca y negra) se sopla dentro de la caja de machos y a
continuacin, sta se coloca entre un inyector de gas y el colector de extraccin.

El gas se introduce por el inyector dentro de la caja de machos y se obliga a pasar a travs de
la mezcla de arena, producindose el endurecimiento instantneo de la misma.

A continuacin se pasa una corriente de aire de barrido que arrastra el exceso de catalizador
y el macho est listo para ser sacado de la caja y usado.

El proceso de aglomeracin es el siguiente:

Resina I + Resina II + catalizador amnico URETANO

Se debe prestar especial atencin al contenido de Nitrgeno.

Si se mezclan las dos resinas sin el catalizador van reaccionando lentamente.

Las resinas deben usarse a temperatura ambiente.
A baja temperatura aumenta la viscosidad de las resinas y hacen difcil el bombeo.
No es aconsejable el transporte neumtico de la arena premezclada, debido a cuestiones
de evaporacin.

Se les suele aadir xido de hierro, o dextrina, tambin hulla. Aunque reducen la
resistencia.


57
Porcentajes de mezcla

Son variables, pero en general se usa del 1% al 2% dependiendo de la complejidad del
macho.
A menor porcentaje tendremos:
Menor cantidad de gases en el momento de la colada.
Menor tendencia del macho a pegarse a la superficie de las cajas y por lo tanto,
menor consumo de desmoldeante.

OH NCO
CATALIZADOR
AMINICO
R' R'
R R R'' R''
SOLVENTE
+
SOLVENTE
O C N
H O
RESINA
FENOLICA
POLIISOCIANATO
CATALIZADOR
AMINICO
URETANO +
+ PARTE I PARTE II
AGLOMERANTE
SLIDO
IHOBE, S.A.
Figura 15 Reaccin qumica del aglomerante Isocure

El mejor mtodo de llenado es mediante el disparo.

Presiones de disparo altas favorecen el pegado del macho a la caja.
Presiones bajas producen machos con poca compactacin.
Presiones de disparo altas dificultan el desmoldeado y aumentan el n de machos rotos.

Las relaciones que suelen emplearse habitualmente entre las resinas son de 50/50.

IHOBE, S.A.
CO
2
CO
2
CO
2
CO
2
Figura 16. Diversos sistemas utilizados para el gaseado en caja horizontal

58

CO
2
CO
2
IHOBE, S.A.
CO
2
Figura 17. Diversos sistemas utilizados para el gaseado en caja vertical

3.2 TCNICAS DE FUNDICION EN MOLDES PERMANENTES

Son tcnicas de una utilizacin mucho ms restringida que las de los moldes perdidos; ello
se debe a que no pueden utilizarse para todas las aplicaciones y son mucho menos flexibles
que aquellos.

Los moldes se componen de dos o ms piezas que permanecen unidas durante la colada y
parte del proceso de solidificacin que en algunos casos puede ser de unos segundos,
transcurridos los cuales se abren para expulsar las piezas.

Como su nombre indica estas partes del molde permanecen y se vuelven a utilizar con el
mantenimiento que cada caso requiera.


59
En las tcnicas de fundicin en moldes permanentes se emplean tambin machos que
pueden ser de metal o arena; en algunos casos se trata tanto los machos como los moldes
con plombaginas u otros revestimientos que reducen o eliminan las adherencias de la pieza y
mejoran su calidad superficial.

En estos moldes pueden realizarse largas series de piezas que estarn en funcin del grado
de solicitacin de los moldes y de las exigencias de precisin dimensional.

Los materiales empleados para la fabricacin de los moldes deben cumplir una serie de
caractersticas entre las que cabe destacar: buena maquinabilidad, mxima resistencia al
desgaste, elevada resistencia tcnica, baja dilatacin y buena conductividad trmica. En
general suele utilizarse fundicin gris en la fabricacin de coquillas y aceros de alta aleacin
en la fabricacin de moldes de colada a presin.

Un aspecto importante a tener en cuenta en este tipo de moldes es el del coste econmico.
Su fabricacin y mantenimiento son muy caros y slo se justifican en grandes series.

3.2.1 Fundicin en coquilla

El desarrollo del proceso de fundicin en coquilla abarca por lo general las siguientes
secuencias operativas. En primer lugar se prepara el molde (limpiar, aplicar la plombagina).
A continuacin se introducen o colocan los machos y se cierra la coquilla. Al vaciado de la
colada le sigue una fase de solidificacin. Una vez solidificada la fundicin, se abre la
coquilla y expulsa la fundicin.

La fundicin en coquillas se caracteriza por un enfriamiento extraordinariamente rpido de
la fundicin en el molde metlico permanente. La velocidad de enfriamiento puede
manipularse calentando la coquilla o aplicando plombaginas.

La fundicin en coquillas puede ser por gravedad o a baja presin. En la fundicin por
gravedad fluye la colada de metal a la coquilla por la fuerza de gravedad. El gas contenido
dentro de la cavidad del molde escapa a travs de los canales de aire o respiraderos.

1 2 3
1 Placa de fijacin de la coquilla
2 Coquilla
3 Cuchara
IHOBE, S.A.
Figura 18. Fundicin en coquilla por gravedad

60

En la fundicin a baja presin sube la colada a la coquilla a travs de una mazarota o tubo
ascendente. Una ligera sobrepresin por encima del nivel de la caldera de fusin origina el
transporte de la colada a travs de la mazarota. Los gases escapan a travs de un respiradero
practicado en la parte superior de la coquilla. La sobrepresin sobre la caldera de fusin se
mantiene hasta que el metal se ha solidificado. Una vez eliminada la presin vuelve a fluir el
metal fundido contenido en la mazarota de vuelta a la caldera de fusin.

Aire a presin
Coquilla
Tubo de alimentacin
Crisol
IHOBE, S.A.
Figura 19. Fundicin en coquilla a baja presin

Las ventajas de la fundicin a baja presin son:

Flujo pausado del metal a la cavidad del molde.
Fcil salida de los gases hacia arriba.
Muy buena alimentacin, ya que la colada se solidifica de arriba hacia abajo.
Bajas cantidades de material de circulacin (3 a 10%), ya que no son necesarios canales
de alimentacin.
Condiciones metalrgicas favorables, ya que el metal se halla dentro de un sistema
cerrado.
El proceso puede hacerse automtico.

Campos de aplicacin

La aplicacin de este tipo de fundicin en calidades frreas se orienta a piezas de pequeo y
mediano tamao debido a la necesidad de manipular los elementos del molde y de extraer
las piezas sin daarlas.

61

Este sistema ha adquirido importancia en la fundicin de aluminio debido a la calidad
superficial y a una mayor precisin dimensional.

3.2.2 Fundicin a presin


En la fundicin a presin la colada se inyecta a gran velocidad en un molde permanente. Un
horno de conservacin del calor almacena el metal fundido. En un cilindro se dosifica la
cantidad a colar y a continuacin acta el mbolo de una bomba de mbolo directamente
sobre el metal fundido. La presin generada asciende a entre 70 y 140 bar, por lo que el
metal se inyecta a gran velocidad en la cavidad del molde a travs de un pequeo orificio
llamado bebedero. Este proceso tarda por lo general entre 0,02 y 0,2 segundos. El tiempo de
vaciado depende de diferentes factores (volumen de la fundicin, grosor del bebedero,
espesor de pared de la fundicin, longitud de flujo de la colada dentro del molde). Mientras
se solidifica el material de fundicin, se mantiene constante la alta presin. A continuacin
se suprime la presin, se abre el molde, se expulsa la fundicin y se prepara el molde para la
siguiente colada.

La preparacin incluye principalmente la aplicacin del agente de desmoldeo, as como el
cierre y el precalentamiento del molde. El desmoldeante, que se aplica sobre la superficie
interna del molde, mejora la movilidad de los semimoldes, impide la adherencia del metal y
facilita as la rpida y cmoda separacin de la fundicin y el molde. Como desmoldeantes
se utilizan emulsiones que contienen, entre otros, siloxanos, glicoles, parafinas y agentes
tensoactivos. Antes del vaciado es necesario precalentar el molde (con quemadores de gas,
equipos de rayos infrarrojos, radiadores elctricos de cermica), a fin de evitar tensiones
trmicas y las consiguientes fisuras. Son necesarias instalaciones hidrulicas capaces de
generar grandes fuerzas para mantener cerrado el molde durante la colada. El tamao de las
fundiciones depende de las fuerzas de sujecin disponibles. En la fundicin a presin no se
utilizan machos de arena.

La fundicin a presin de cmara caliente y la fundicin a presin de cmara fra, dos
tecnologas aplicadas en la fundicin a presin, se diferencian por la posicin de la bomba
de mbolo. En la fundicin de cmara caliente la bomba se encuentra en posicin vertical
dentro del bao de metal fundido. El peligro de esta tecnologa es que la colada ataque el
material de la bomba. La bomba de mbolo de las mquinas de fundicin a presin de
cmara fra se halla fuera del horno de conservacin del calor. Su posicin puede ser vertical
u horizontal.

Para determinadas aplicaciones se han desarrollado variantes especiales de la fundicin a
presin (p.ej. fundicin con desgaseado forzado del molde de fundicin a presin).

Campos de aplicacin

Las ventajas de la fundicin a presin son unas tolerancias generales bastante ajustadas,
superficies lisas, contornos precisos, bajas sobremedidas para el mecanizado, economa de
materiales (relacin de peso entre la pieza final y los materiales empleados) y alta

62
productividad, as como la posibilidad de elaborar fundiciones complicadas y de pared
delgada con insertos de elementos de otros materiales (p.ej. pernos, casquillos, tubos de
refrigeracin).

La fundicin a presin de cmara caliente se emplea principalmente para el vaciado de
aleaciones de zinc y de magnesio. La fundicin a presin de cmara fra se emplea
principalmente para el vaciado de aleaciones de aluminio y, en menor medida, para
aleaciones de cobre, de cinc y de magnesio.

En la actualidad se elaboran piezas fundidas bajo presin desde 1 g. hasta de unos 40 kg. de
peso. En algunos grupos de materiales todava quedan mrgenes de mejora como resultado
de evoluciones tecnolgicas.

Tabla 23. Pesos mximos, dimensiones mximas, mrgenes de los espesores de pared y aspereza de las
fundiciones a presin
Grupo de Peso de la Medidas Espesor de pared
materiales fundicin Kg Longitud
mm.
Ancho
mm.
Profundidad
mm.
mm.
Aluminio 35 1200 600 400 A partir de 1,0 - 3,0
Zinc 20 1200 600 400 A partir de 0,3 - 2,0
Magnesio 15 1200 600 400 1,0 - 3,0
Cobre 5 400 300 200 1,5 - 4,0

En caso de que las piezas satisfagan las correspondientes exigencias (p.ej. precisin
dimensional, resistencia, estructura), puede considerarse la fundicin a presin en serie
como una tcnica rentable.

Residuos: generacin y eliminacin

63
4. RESIDUOS: GENERACIN Y ELIMINACIN

4.1 ARENAS USADAS DE FUNDICIN

Las fundiciones que utilizan en su proceso arena para la fabricacin de moldes disponen de
un crculo cerrado de arena que se va renovando permanentemente mediante adiciones de
arena nueva y eliminacin de las arenas ms deterioradas. Un sistema utilizado con
frecuencia es aprovechar la arena de los machos para la renovacin, ya que stos se suelen
fabricar con arena nueva. De esta forma se mantienen dentro de unos lmites prefijados los
elementos que pueden hacer variar algunos parmetros de la arena, tales como chamotas,
finos, etc. que se encuentran presentes en el circuito.

Cuando los programas de fabricacin se orientan a piezas con poco macho, este sistema de
renovacin de la arena resulta totalmente insuficiente, por lo que se requieren adiciones de
arena nueva. Habitualmente las fundiciones retiran del circuito entre 0,2 y 0,3 kg de
arena/kg de fundicin buena, siendo muy poco el porcentaje de arena usada que se valoriza,
prcticamente la totalidad se deposita en vertederos.

En la denominacin genrica de arenas usadas se encierran residuos de diversa constitucin
que es de inters tener en cuenta. Los ms frecuentes son:

Clase de residuo
Arena de moldeo usada y residual
Arenas para machos, Arena para machos usada
Finos
Lodos
Residuos de arena de granallado

Para describir las arenas de fundicin usadas se recurre a un gran nmero de parmetros que
presentan gran inters:

Composicin mineral (proporcin de cuarzo, cromita, silicato de circonio, as como el
contenido de SiO
2
, Al
2
O
3
, Fe
2
O
3
, CaO+MgO, Na
2
O+K
2
O).
Propiedades qumicas (pH, conductividad, capacidad cida y bsica).
Propiedades fsicas, (aspecto, color, humedad, prdidas por calcinacin).
Propiedades granulomtricas (n AFS, superficie especfica, dimetro representativo,
sedimentos).
Contenido metlico en el eluato y en la muestra original (p.ej. cromo, nquel, hierro).
Sustancias orgnicas y sustancias traza contenidas en el eluato y en la muestra original
(p.ej. fenoles, hidrocarburos policclicos aromticos).

En algunas ocasiones, se observan altas concentraciones de cromo en las arenas usadas
debido al empleo de arenas de cromita. El cromo contenido en la arena de cromita, sin
embargo, prcticamente no es movilizable. Los fenoles, que presentan una buena solubilidad
en agua, se incorporan a la arena al emplear resinas fenlicas. Los hidrocarburos policclicos
aromticos (PAH) se forman en el curso de procesos pirolticos durante la colada a partir de
formadores de carbono brillante, y en un porcentaje muy pequeo, tambin, a partir de las
resinas. Las concentraciones de PAH medidas en las arenas usadas dependen en gran medida
del tipo de los formadores de carbono brillante. Empleando los formadores de carbono

64
brillante adecuados, y disponibles en la actualidad, pueden alcanzarse valores de PAH de
entre 1 y 15 mg/kg, mientras que con formadores de carbono brillante ricos en aromticos, la
concentracin de PAH puede llegar a 60 y 80 mg/Kg.

4.2 RESIDUOS DE LAS ARENAS USADAS DE FUNDICIN: POLVOS, LODOS Y FINOS

A lo largo del circuito de arena, y en los procesos de regeneracin de las arenas usadas de
fundicin, se genera una cierta cantidad de compuestos de granulometra fina que reciben
diferentes denominaciones:

Polvos, finos. Son aquellas partculas que es posible aspirar y separar mediante filtros
secos en cualquiera de las fases del circuito: preparacin del material de moldeo,
transporte de la arena y desmoldeo.
Lodos. Son aquellas partculas recogidas en sistemas de aspiracin por va hmeda.

Los polvos, finos y lodos procedentes del material de moldeo en circulacin estn
compuestos del material de moldeo base utilizado, as como de los productos de adicin y
de sus productos de desintegracin (p.ej. polvo de cuarzo, cscaras de aglomerante orgnico,
bentonita activa y pasiva, formadores de carbono brillante). Los mecanismos de separacin
de las instalaciones de captacin de polvo no son todo lo eficaces que sera deseable, por lo
que junto con el polvo tambin se elimina arena de cuarzo que podra ser reutilizada en el
proceso. Las partculas se separan en filtros o separadores por va hmeda y se depositan en
vertedero. Antes de su depsito pueden ser acondicionados mediante pelletizacin,
briquetado, etc.

Los finos procedentes de la regeneracin mecnica de la arena usada contienen los mismos
componentes que la arena de fundicin usada, aunque en otras concentraciones, durante la
correspondiente extraccin de estas sustancias de grano inferior (impuesta por las exigencias
al regenerado), tambin accede arena de cuarzo reutilizable a los finos. Esto se debe a una
insuficiente eficacia de separacin de las tcnicas disponibles. Los finos de arenas usadas
que han sido sometidos previamente a un tratamiento trmico estn exentos de componentes
orgnicos (inertizacin). La arena de cuarzo reutilizable como material de moldeo, la
bentonita activa y los formadores de carbono brillante contenidos en los finos, pueden ser
recuperados y valorizados.

4.3 ARENAS, POLVOS Y LODOS DE LA SECCIN DE GRANALLADO

En la seccin de acabados de las fundiciones se retiran los restos de machos calcinados, se
recogen las arenas usadas del circuito, se eliminan los elementos del sistema de alimentacin
utilizados en la colada, etc.

Mencin especial requieren las operaciones de granallado, en las que se regenera un residuo
en forma de polvo, mezcla de partculas metlicas y restos de arena calcinada que se
mezclan entre s, a pesar de su distinta composicin.

Los polvos de granallado se generan en las granalladoras y durante la recuperacin de la
granalla. La granalla utilizada suele ser principalmente chatarra de fundicin de acero o de
alambre de acero. Durante la operacin de granallado se acumula arena usada, fracciones de
Residuos: generacin y eliminacin

65
la granalla y material de fundicin erosionado. Las impurezas presentes son eliminadas
durante la recuperacin de la granalla, con el objeto de poder utilizar de nuevo la granalla.

Los polvos del granallado contienen fundamentalmente polvos de arena usada, as como
granallas de granulometra inferior, partculas procedentes de la abrasin del metal y xidos
metlicos. Los polvos del granallado, generados durante la limpieza de las fundiciones
maleables, presentan una composicin diferente. Predomina la parte de hierro,
especialmente en forma de cascarilla.

66
5. MEDIDAS Y PROCEDIMIENTOS PARA PREVENIR, MINIMIZAR Y
VALORIZAR LOS DIFERENTES TIPOS DE RESIDUOS

Durante el proceso de fundicin se generan residuos, para minimizar la cantidad de residuos
generada pueden aplicarse una serie de medidas de minimizacin, tanto tcnicas como
organizativas, as como de valorizacin interna o externa. En los siguientes captulos se
describen estas medidas.

En primer lugar, en el apartado 5.1 se ofrece un cuadro sinptico donde se relacionan los
distintos tipos de residuos y sus posibilidades de Prevencin, Minimizacin y Valorizacin
(PMV).

A continuacin, en el apartado 5.2 se describen medidas para aumentar las circulaciones
existentes del material de moldeo, restituyendo por ejemplo la arena de los machos rotos al
circuito.

La regeneracin constituye una valorizacin interna de las arenas de moldeo usadas, tal y
como se presenta en el apartado 5.3. La regeneracin tiene por objetivo depurar la arena
usada de restos de aglomerante, de forma que pueda sustituir a la arena nueva en la
fabricacin de moldes y machos. Se describen instalaciones para la regeneracin mecnica y
neumtica (regeneracin en fro). Estas instalaciones pueden ser, tanto grupos sencillos de
depuracin para la regeneracin de arenas de moldeo aglomeradas con resinas qumicas
autofraguantes, como instalaciones mecnicas altamente evolucionadas para la regeneracin
de arenas usadas mixtas - moldeo en verde con arena de machos - que contienen bentonita y
resinas qumicas. Tambin se tratan las instalaciones de regeneracin trmica (regeneracin
en caliente), y se presenta el estado de desarrollo y los campos de aplicacin de estas
tcnicas de regeneracin, recurriendo, a modo de ejemplo a algunas instalaciones ya
experimentadas en la prctica.

Por ltimo, en los apartados 5.4 a 5.7 se describen y evalan desde un punto de vista
ambiental diferentes medidas para valorizar externamente arenas usadas en la industria
cementera, en la del ladrillo, como material de construccin y en otros sectores. En el
apartado 5.8 se describe la valorizacin metalrgica de los finos ricos en metales. Esta
descripcin se basa en experiencias realizadas en Alemania. En la actualidad se est
desarrollando un proyecto para definir las condiciones de valorizacin en la Comunidad
Autnoma del Pas Vasco.

5.1 RELACIN ENTRE LOS DIFERENTES TIPOS DE RESIDUOS Y LAS MEDIDAS DE PMV MS
ADECUADAS

Las cantidades de residuos generadas pueden minimizarse a travs de:

mayores circulaciones internas y ms eficaces;
la regeneracin interna y externa para reutilizar la arena usada como arena para moldes y
machos;
la valorizacin externa como materia prima o material de relleno.
Medidas y procedimientos para prevenir, minimizar y valorizar los diferentes tipos de residuos

67

Tabla 24: Relacin entre los diferentes tipos de residuos y sus posibilidades de PMV
N
europeo
Medidas de PMV
Tipo de residuo
Tipo de
fundicin
CER Circulacin Regeneracin Valorizacin
externa
Apartado 5.2 5.3 5.4 a 5.7
Arena de moldeo usada y residual Fe 1009 02 x x X
Al 1010 02 x x X
Finos de la arena de moldeo Fe 1009 02 x X
Al 1010 02 x x
Residuos de arena del granallado 1202 01 x
Arena para machos, arena para
machos usada Fe 1009 01
x x x
Al 1010 01 x x x
Lodo procedente de fundiciones Fe 1009 99 x x
Finos que contienen hierro Fe 1009 02 x
Fe: fundicin de hierro y acero; Al: Aleaciones de aluminio
CER: Cdigo europeo de residuos

5.2 PREVENCIN POR CIRCULACIN DE LAS ARENAS PARA MOLDES Y MACHOS

La circulacin del material de moldeo es muy comn, y se pueden recuperar y reutilizar las
arenas aglomeradas tanto con bentonita como con resinas qumicas.

5.2.1 Datos sobre la tcnica

5.2.1.1 Descripcin

La reutilizacin del material de moldeo usado abarca cuatro etapas fundamentales:

Trituracin de los terrones de arena hasta individualizar el grano y eliminacin de los
cuerpos extraos
Eliminacin del polvo y de los finos
Transporte, enfriamiento y almacenamiento
Medicin, pesaje, dosificacin y mezcla

La Figura 20 muestra el esquema simplificado de una preparacin de arena de moldeo:


68

Eliminacin
de finos
Eliminacin
de finos
Desmoldeo
Separacin
del metal
Trituracin
Material de moldeo
Tolva arena usada Tolva arena nueva
C
rib
a
do
R
efrig
era
ci
n
A
g
l
o
m
e
r
a
n
t
e
,

e
t
c
.
Agua
Elevador de
cangilones
IHOBE, S.A.
Figura 20: Esquema de preparacin de arena de moldeo

Secuencia operativa

Trituracin de los terrones
La trituracin de los terrones de arena de moldeo comienza durante el desmoldeo de las
piezas sobre una parrilla, un canal vibrante o un tambor giratorio. La trituracin puede
continuar en trituradoras de cilindros o de mordazas. Las partculas que superan el
tamao de grano tolerado son eliminadas mediante cribas. Los terrones de machos, los
trozos de cermica y las partculas metlicas ms gruesas se separan en la criba poligonal.
Los restos de metal, como p.ej. las lgrimas de hierro, se eliminan por va magntica.

Eliminacin de finos
Durante la trituracin se separa y libera en forma de polvo una parte de las cscaras de
aglomerante presente en las arenas de moldeo qumico.

69

Enfriamiento
Las piezas de fundicin transfieren una parte de su calor a la arena de moldeo durante su
enfriamiento. Para poder garantizar unas buenas condiciones del material de moldeo se
debe refrigerar hasta aproximadamente 40-45C. En las fundiciones se utilizan
enfriadores de evaporacin con lechos turbulentos y fluidizados, as como
intercambiadores de calor. Si el desmoldeo se produce en canales vibrantes o en tambores
giratorios, puede efectuarse all mismo la refrigeracin del material de moldeo usado.

Transporte, almacenamiento
Para transportar los materiales se emplean: elevadores de cangilones, cintas
transportadoras, transportadores de espiral, transportes vibrantes y transporte neumtico,
sobre todo para materias secas.

Los materiales de moldeo se almacenan en depsitos soldados de chapa de acero (a veces
inoxidable), otras veces recubierta de ciertos materiales sintticos para evitar el pegado.

Mezcla
La mezcla o malaxado es una fase del proceso decisiva dentro de la preparacin de la
arena de moldeo, es muy importante que el aglomerante envuelva de forma uniforme los
granos de arena. En el caso de moldeo en verde, han de distribuirse de forma homognea
el agua, la bentonita y los aditivos entre los granos de arena.

Los machos se fabrican, an hoy en da, fundamentalmente con arena nueva. Como primer
paso hacia la constitucin de una recirculacin de arena de machos, se puede triturar, y
restituir al proceso de fabricacin de machos, la arena procedente del rea de machera, que
no ha pasado por el proceso de colada y no est mezclada con la arena de moldeo en verde.
Siguiendo el mismo principio pueden reutilizarse tambin los semimoldes no colados y
fabricados a base de resinas qumicas autofraguantes. En este caso no es necesario realizar
inversiones adicionales, si se utiliza la instalacin de recuperacin de las arenas aglomeradas
con resinas.

5.2.1.2 Estado de la tcnica

Optimizacin de la circulacin de arena de moldeo

La recirculacin de las arenas de moldeo en verde y qumico reduce notablemente las
cantidades de residuos generados en las fundiciones.

Una ptima separacin de los diferentes flujos de arena - en arena en verde para moldes y
arena para machos - facilita la recirculacin, pero no se practica en muchas fundiciones
debido al coste que ello implica. De gran importancia es procurar evitar lo mximo posible,
desde el inicio mismo del proceso productivo, la confluencia o mezcla de diferentes tipos de
arena. Las piezas de fundicin deberan ser extradas del molde sin excesivas adherencias de
arena de moldeo; en caso necesario debern eliminarse los terrones adheridos. Al mismo
tiempo es importante que slo acceda una pequea cantidad de arena de machos a la
circulacin de la arena de moldeo en verde. Esto facilitara por una parte la reutilizacin de

70
la arena de moldeo y, por otra, la regeneracin de la arena de machos, al presentar sta una
carga inferior de sustancias no deseadas.

En la circulacin del material de moldeo, por cada circulacin:

se incorporan aglomerantes y otros aditivos importantes para el proceso de colada,
se eliminan sustancias producidas por desgaste (principalmente a travs de las
instalaciones de captacin de polvo y durante el granallado).

En caso de no eliminar las sustancias de desgaste en una cantidad suficiente, se producir un
enriquecimiento de stas en la arena de moldeo, que si supera una determinada
concentracin, puede llegar a inutilizarla. Este fenmeno se contrarresta procediendo a
retirar una pequea cantidad de arena de moldeo residual. La cantidad de arena usada a
evacuar depende de:

el programa de fabricacin y las exigencias de calidad de las fundiciones,
el tamao de la serie y el grado de automatizacin,
la maquinaria y la tcnica de moldeo.

En base a la experiencia adquirida hasta la fecha, por cada kg. de fundicin de hierro buena
se retiran del sistema entre 0,2 y 0,3 kg. de arena usada. Cuanto ms arena nueva y/o arena
de machos se incorpore al circuito, tanto ms cantidad habr de retirarse del mismo, al
objeto de mantener constante el volumen de arena de moldeo en circulacin. Esta cantidad
es notablemente inferior en el caso de las fundiciones de aluminio, dado que el proceso se
realiza a una temperatura ms baja, y que la arena sufre una solicitacin menor.

Las mayores prdidas de arena proceden principalmente de las adherencias a la pieza de
fundicin, y se generan por ello en la operacin de granallado. Tambin en el rea de
desmoldeo se producen prdidas de material.

Separacin de la arena de machos y moldes tras el desmoldeo

La mezcla durante el desmoldeo de la arena para moldes y la arena para machos es
inevitable cuando se colocan machos aglomerados con resina en moldes aglomerados con
bentonita; dicha confluencia puede minimizarse en parte aplicando determinadas tcnicas de
desmoldeo. En el apartado 5.3 se describe con ms detalle la reutilizacin de estas arenas
mixtas constituidas por materiales de moldeo aglomerados con sustancias tanto orgnicas
como inorgnicas.

La separacin de la mayor parte de la arena de moldes y machos resulta relativamente fcil
cuando la geometra de la pieza de fundicin envuelve al macho o cuando el calor aportado
ha sido tan bajo que apenas se descompone el macho.

En Alemania existen instalaciones de moldeo para bloque de cilindros de fundicin gris en
las que durante el desmoldeo se levanta la caja superior para a continuacin extraer la
fundicin junto con los machos por medio de un mecanismo. Los machos se extraen luego
por separado y se regeneran. En la produccin de tubos de aspiracin de Al, carcasas para
bombas y crteres del diferencial se procede de manera similar. Lo importante en estos casos
es que la pieza de fundicin envuelva en su mayor parte a los machos.

71

Los componentes cidos y alcalinos de los restos de machos que se incorporan a la arena de
moldeo en verde pueden mermar la capacidad cohesiva de la bentonita; por otra parte
incorporan tambin a la arena del circuito carbono y arena de cuarzo, haciendo as
innecesaria la incorporacin de esas mismas cantidades en forma de nuevas adiciones. No
obstante, si se fabrican piezas con un porcentaje elevado de machos, de forma que la
cantidad de arena de machos incorporada al circuito fuera superior a 0,1 kg. por cada kg. de
fundicin buena, esto provocara un supervit de arena que habra de ser compensado
incrementando la evacuacin de arena de moldeo. Esto hace aumentar la cantidad de arena
usada. Para contrarrestar este efecto es necesario regenerar la arena usada hasta obtener una
arena de alta calidad, apta para la fabricacin de machos.

Realimentacin de machos rotos

Otra posibilidad de prevenir la generacin de residuos es la de restituir los machos rotos una
vez triturados. Debido a los efectos qumicos sobre la arena de moldeo en verde, no deberan
incorporarse en ningn caso machos fabricados con metilformiato y silicato sdico al
circuito. Los componentes alcalinos de esos sistemas aglomerantes merman las propiedades
de uso de la arena verde. El potencial de minimizacin por restitucin de la arena de machos
es adems bastante bajo, ya que slo entre un 5 y un 10 % de la arena usada en la machera
termina como machos rotos.

Realimentacin de finos

Tambin puede minimizarse la cantidad de finos restituyendo el polvo generado en la
preparacin de la arena, en la estacin de desmoldeo y en el enfriador. Esta medida de
minimizacin est limitada por las prdidas de calidad resultantes de un incremento de los
finos en la arena de moldeo

Los equipos utilizados en el desmoldeo, y en el enfriamiento, tienen una influencia decisiva
sobre la cantidad de finos y de arena de moldeo residual generados. Tambin son
importantes el molino y la dosificacin de los componentes de la arena de moldeo.

Reutilizacin de arena usada

El desarrollo de nuevos equipos de preparacin ha contribuido decisivamente a mejorar el
grado de reciclaje. Por Grado de reciclaje se entiende la relacin porcentual entre la
cantidad de arena usada reutilizada y la suma de la arena preparada para los moldes (sin
contar la adicin de agua) y la arena nueva para machos.

El grado de reciclaje en el moldeo mecnico, con arena en verde, se sita entre un 95 y un
98%.

En el moldeo manual, por la tcnica de moldeo qumico autofraguante, se alcanzan unos
grados de reciclaje situados entre el 90 y el 95 %.

5.2.1.3 Campos de aplicacin


72
El moldeo mecnico con arena de moldeo en verde tiene la gran ventaja econmica de que
permite recuperar prcticamente todo el material de moldeo en circulacin.

La circulacin de este tipo de arena est sin embargo limitada por procesos de acumulacin
de sustancias no deseadas en el material de moldeo, que pueden afectar negativamente a la
calidad de la fundicin.

La fragmentacin de los granos, consecuencia de la solicitacin trmica y mecnica de la
arena, provoca un incremento de los finos. Adems aumentan las prdidas por calcinacin, y
la proliferacin de cscaras de bentonita sobre los granos de cuarzo hacen aumentar el grado
de oolitizacin. Las arenas altamente oolitizadas, y con exceso de finos producen superficies
de fundicin extremadamente malas, por lo que puede ser necesaria su sustitucin. Para
limitar en consecuencia el grado de oolitizacin, y compensar el desgaste trmico y
mecnico de la arena, es necesario aadir arena de renovacin. La cantidad de arena nueva
necesaria depende de factores como la relacin metal-arena, la calidad y la cantidad de la
bentonita utilizada, y la temperatura de colada.

La influencia, sobre el material de moldeo, de la arena de machos usada incorporada al
circuito depende tambin del tipo de aglomerante. Son conocidos los efectos de los sistemas
prximos al pH neutro, cido y alcalino.

Las arenas de machos usadas prximas al pH neutro, y procedentes de las tcnicas de
moldeo con SO
2
-epoxi, en cscara y PUR-caja fra, tienen una influencia positiva sobre las
propiedades de uso de la arena de moldeo en verde (Figura 21). Incrementan la resistencia
en hmedo, y arrojan superficies ms lisas, debido a su mayor densidad de compactacin.

El calor de la colada reduce la acidez de los sistemas cidos de fabricacin de machos (caja
caliente, acetato y FRC) (Figura 22), por lo que la influencia negativa para la bentonita de
estos sistemas slo ha de ser tenida en cuenta al restituir machos rotos sin usar a la
preparacin de la arena de moldeo. La acumulacin de los componentes cidos de estos
sistemas de moldeo qumico puede provocar una desactivacin de la bentonita (Figura 23).
Los radicales libres contenidos en las arenas de machos afectan negativamente a la
capacidad aglomerante de la bentonita, con lo cual disminuyen las resistencias y aumenta el
peligro de formacin de defectos en las piezas. Los procesos de acumulacin limitan por lo
tanto la recirculacin de la arena de moldeo. Siempre es necesaria una cierta cantidad de
arena de renovacin, a fin de poder garantizar una calidad alta y constante de la fundicin.

Abreviaturas utilizadas en las siguientes figuras para diferentes tcnicas de fabricacin de
machos:
SO
2
-E=SO
2
-epoxi,
CR=cscara,
CF =PUR-caja fra,
AC =acetato,
FRC =FU-hidroperxido,
CC =caja caliente,
CC
F
=caja caliente furnica,
SS =silicato sdico,
MF =metilformiato


73

-20
-20
0
0
+30
+30
-40
-40
+20
+20
-60
-60
+10
+10
casi neutras cidas alcalinas
SO-E
2
SO-E
2
CR
CR
CF
CF
AC
AC
SS
SS
MF
MF
CC
CC
FRC
FRC
antes de la colada
despus de la colada
resistencia traccin verde
resistencia traccin hm.
a
b
IHOBE, S.A.
A
l
t
e
r
a
c
i
n

d
e

l
a

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s
i
s
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e
n
c
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%
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l
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a
r
e
n
a

d
e

m
o
l
d
e
o

e
n

%
Figura 21 Influencia de la incorporacin de arena de machos sobre las propiedades del material de
moldeo aglomerado con bentonita

6
11
12
5
10
4
9
3
8
7
SO-E
2
CR CF AC
SS
MF
CC FRC
despus de la colada
antes de la colada
IHOBE, S.A.
p
H

d
e

l
a

a
r
e
n
a

p
a
r
a

m
a
c
h
o
s

u
s
a
d
a
Figura 22. Influencia del calor de la colada sobre la acidez o basicidad de la arena de moldeo

Los machos fabricados con tcnicas alcalinas (silicato sdico y metilformiato) conservan,
sin embargo, su pH incluso tras la solicitacin trmica de la colada. Por ello es necesario
mantenerlos alejados de la circulacin del material de moldeo, tanto si se trata de machos

74
rotos no utilizados en la colada, como si se trata de arena de machos usados en la colada. La
clasificacin de los terrones de machos aglomerados con silicato sdico es relativamente
fcil, ya que no se desmoronan con facilidad; los restos de machos aglomerados por la
tcnica del metilformiato son, por el contrario, ms difciles de clasificar, ya que se
desmoronan ms fcilmente. La arena para machos de este tipo afecta negativamente a la
bentonita, circunstancia que ha de ser compensada con un consumo mayor de aglomerante.

-40
+10
+20
-50
0
1 2 3 4 5 6
-60
-10
-70
-20
-30
SO-E
2
SO-E
2
CR
CR
CF
CF
AC
AC
SS
SS
MF
MF
CC
CC
FRC
FRC
resistencia traccin en hmedo
resistencia traccin en hmedo
IHOBE, S.A.
V
a
r
i
a
c
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n

d
e

l
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s
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n
c
i
a

d
e

l
a

a
r
e
n
a

v
e
r
d
e

e
n

%
desviacin del punto neutro (pH 7)
(basicidad o acidez creciente)
Figura 23. Efecto de las arenas de machos no usados en la colada sobre el poder de aglomeracin de la
bentonita

5.2.1.4 Potencial de minimizacin

En las tcnicas de moldeo con sistemas aglomerantes uniformes, o por lo menos
compatibles, pueden alcanzarse unas cuotas de reciclaje de hasta el 98 %, siempre y cuando
se practique una recirculacin de la arena de moldeo, unida a la restitucin de machos rotos
y, en menor medida, se apliquen unas tcnicas de desmoldeo adecuadas y se restituyan los
finos y los lodos. El grado de reciclaje alcanzable en el moldeo con arena en verde, con un
alto porcentaje de machos con sistemas de aglomerantes alcalinos, u otros incompatibles, se
sita entre un 90 y un 94 %.

75

5.2.2 Condiciones econmicas

Una recuperacin y minimizacin de residuos exhaustiva slo es posible mediante un
control tcnico consecuente de la recirculacin del material de moldeo. Esto puede requerir
inversiones en mezcladores y dispositivos de dosificacin, as como en un cuadro de mandos
del proceso. Tambin deber invertirse en la trituracin de machos rotos y no se puede
practicar en instalaciones ya existentes (p.ej. equipos de regeneracin mecnica y
neumtica).

5.2.3 Evaluacin ambiental

La circulacin de la arena para moldes y machos puede considerarse una valorizacin
interna de material auxiliar, a travs de la cual se evita el consumo de sustancias nuevas
como la arena y la bentonita.

5.2.3.1 Impacto en otros medios

La circulacin no tiene repercusiones medioambientales negativas, ya que los procesos de
desintegracin y las evacuaciones inherentes al proceso de fundicin evitan una
acumulacin de sustancias contaminantes medioambientalmente relevantes. A fin de
garantizar la calidad de la arena, es necesario que la bentonita calcinada (chamota) y los
finos, las prdidas por calcinacin, el azufre, el nitrgeno y los metales pesados no superen
determinados valores lmite. Acumulaciones excesivas mermaran la utilidad de la arena del
circuito. Los controles peridicos de estos parmetros de proceso, para mantener las
caractersticas tcnicas necesarias relativas al moldeo y a la colada, propician al mismo
tiempo que no se acumulen sustancias orgnicas y metales pesados.

Aire
Aadiendo de forma moderada los aglomerantes orgnicos y el polvo de carbn, y utilizando
materiales de alta calidad, no tiene porqu afectar negativamente la recirculacin al proceso
de colada. Los porcentajes de aglomerante y de polvo de carbn, por encima de los
estrictamente demandados por el proceso, dan lugar a emisiones adicionales de monxido de
carbono y de hidrocarburos a lo largo de la lnea de colada.

Agua
La recirculacin no supone un efecto adicional para el agua.

Residuos
La recirculacin reduce notablemente la cantidad de residuos. Sin embargo, los finos
captados contienen una cantidad claramente superior de compuestos de carbono.

Energa
Los procesos mecnicos apenas consumen energa adicional.

5.2.3.2 Otros criterios ambientales


76
Acumulacin de sustancias contaminantes
Al practicar la recirculacin de las arenas de moldeo en verde se conservan componentes
tiles del aglomerante, de forma que, para alcanzar la concentracin necesaria en el material
de moldeo se debe aadir menos cantidad de sustancias nuevas. No se producen
acumulaciones de sustancias contaminantes, ya que la calcinacin y evacuacin compensan
las adiciones de sustancias nuevas.

En los machos y arenas de moldeo qumico permanecen restos del aglomerante en la arena
del circuito; se trata de componentes de la resina condensados y polimerizados. Los restos
del aglomerante monomrico, al ser reutilizados, son absorbidos por la nueva resina, por lo
que tampoco aqu se produce una acumulacin de sustancias contaminantes.

Mezclado de diferentes residuos
Al practicar la circulacin de las arenas de moldeo en verde, se restituyen a la circulacin los
finos aspirados para ser utilizados de nuevo.

Principio de la valorizacin altamente cualitativa
La restitucin y nueva utilizacin de arenas usadas y finos al proceso originario constituye el
tipo de valorizacin ms cualificado.

Principio de la minimizacin de los transportes
A travs de la valorizacin interna se evita por completo cualquier tipo de transporte
externo.

5.3 REGENERACIN

La regeneracin sirve para recuperar la arena de moldeo al objeto de utilizar la arena
regenerada como un sustituto altamente cualitativo de la arena nueva.

Durante la regeneracin han de eliminarse de la arena usada las sustancias no deseadas,
como los sedimentos, los restos de aglomerante, las cscaras oolticas, los radicales libres y
el grano demasiado fino o demasiado grueso.

Algunas investigaciones (Figura 24) han demostrado que la mezcla de arenas residuales de
diferente procedencia repercute negativamente sobre la posibilidad de regeneracin y sobre
las resistencias de los machos y moldes fabricados con ese regenerado. En estos ensayos de
cruce se ha diferenciado entre origen y utilizacin de los regenerados de arena usada.
Todos los tipos de machos se emplearon en moldes colados con hierro fundido, y se
regeneraron a continuacin durante 30 minutos. A continuacin se utilizaron los regenerados
para fabricar machos con metilformiato, PUR-caja fra y SO
2
-epoxi. La resistencia a la
flexin, tras una hora de reposo (tiempo de procesado), se estableci en relacin a la
resistencia de la arena nueva (100 %). Las mediciones de la resistencia demuestran que los
regenerados de las arenas usadas muy alcalinas, procedentes de los sistemas de moldeo con
silicato sdico y metilformiato, no pudieron ser sustancialmente mejorados a pesar de haber
sido sometidos a esa intensa limpieza.

Incluso la resina SO
2
-epoxi de gran poder aglomerante pierde prcticamente toda su
eficacia al mezclarse con el silicato sdico. Los regenerados de las arenas para machos

77
aglomeradas con metilformiato representan una dificultad especial para la fabricacin de
machos PUR-caja fra. La extrema basicidad de las sustancias del sistema de moldeo con
metilformiato empeora extraordinariamente la capacidad de almacenamiento de las mezclas
de caja fra.

Para el empleo sin problemas de los regenerados en la fabricacin de moldes y machos de
alta calidad, deberan separarse las arenas usadas incompatibles entre s, y eliminar, a poder
ser por completo, todos los componentes no deseados del aglomerante, as como el polvo.
Esto es algo a tener en cuenta especialmente a la hora de planificar y gestionar una
instalacin central de regeneracin.

60
160
-40
140
20
120
0
100
80
Origen
Utilizacin
IHOBE, S.A.
arena nueva
1
2
3
SS
4 PP
MF
2,8 PP
CC
2/0,5 PP
CF
1,6 PP
SO-E
1,6 PP
2
R
e
s
i
s
t
e
n
c
i
a

a

l
a

f
l
e
x
i
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r
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n
a

n
u
e
v
a
x

1
0
0

e
n

%

(
t
v
=
1
h
)
Metilformiato
Caja fra
SO-Epoxi
2
Origen de la arena usada Contenido de aglomerante de la
arena (% en peso)
Utilizacin del regenerado Contenido de aglomerante al
emplear el regenerado
(% en peso)
Silicato sdico SS 4 Serie 1 (metilformiato) 2,8
Metilformiato MF 2,8 Serie 2 (PUR-caja fra) 1,6
Caja caliente CC 2 resina/
0,5 endurecedor
Serie 3 (SO2-epoxi) 1,2
PUR-caja fra CF 1,6
SO2-epoxi SO2-E 1,2
Figura 24. Calidad de los machos (resistencia a la flexin) segn la procedencia de la arena usada, el
contenido de aglomerante de los machos y la utilizacin de la arena regenerada [Boenisch 1991]

78

5.3.1 Datos sobre la tcnica

5.3.1.1 Descripcin de las tcnicas de regeneracin

Para diferentes sistemas de materiales de moldeo se han desarrollado diferentes tcnicas de
regeneracin. Las instalaciones de regeneracin pueden ser trmicas, mecnicas, neumticas
y combinadas. Las tcnicas mecnicas y neumticas de regeneracin requieren por lo general
un secado previo de la arena usada para que pueda producirse una friccin de grano contra
grano. Tras la regeneracin se clasifica y criba el regenerado.

5.3.1.1.1 Instalaciones de regeneracin mecnica (regeneracin en fro)

La regeneracin de las arenas para moldes y machos aglomeradas con resinas de
endurecimiento en fro est muy extendida y se viene practicando desde hace decenas de
aos en las fundiciones. Las arenas aglomeradas con resinas furnicas y fenlicas pueden ser
tratadas (separacin de granos) en equipos de trituracin sencillos, debido a que el
aglomerante forma una cscara frgil y duroplstica. Los equipos ms utilizados son los
molinos de impacto o de bolas, los trituradores de espiral los quebrantadores de mandbulas,
los molinos de bolas, etc.

Las arenas usadas croning (de caja caliente) SO
2
y PUR-caja fra tambin pueden
regenerarse por va mecnica, si sus cscaras de aglomerante estn lo suficientemente
fragilizadas. La regeneracin de dichas arenas con los equipos arriba mencionados, slo
incluye sin embargo la trituracin de los terrones y la individualizacin de los granos. La
regeneracin mecnica propiamente dicha se produce en unidades de regeneracin que
separan los ltimos restos del aglomerante por impacto, golpeteo, abrasin o excoriacin.
Para este trabajo suelen emplearse los regeneradores de lecho fluidizado, tambores de
excoriacin, etc.

El depurador centrfugo es un aparato que sirve para regenerar tanto arenas aglomeradas
con resinas qumicas autofraguantes, como tambin otras arenas aglomeradas con sustancias
orgnicas. La instalacin consta de un depurador centrfugo, un transportador neumtico y
un clasificador de lecho fluidizado. La velocidad perifrica del rotor se selecciona para que
los granos se vean sometidos fundamentalmente a una friccin y menos a un impacto. Por
medio del transportador neumtico se transporta verticalmente el regenerado del depurador
centrfugo hacia el clasificador de lecho fluidizado, en el que las sustancias extraas
separadas por friccin son eliminadas del regenerado a travs de una corriente de aire
ascendente. La instalacin se ofrece con una capacidad de 5 10 t/h.

El depurador centrfugo se desarroll a comienzos de los aos 90 y se concibi para ser
utilizado como fase de regeneracin adicional para arenas aglomeradas con resinas qumicas
autofraguantes, a fin de aumentar el grado de eficacia de la recuperacin mecnica de estas
arenas. Esta instalacin ya se est utilizando en diferentes fundiciones, segn informacin
del fabricante.


79
La regeneracin de las arenas mixtas aglomeradas con bentonita est ganando en los
ltimos aos cada vez ms importancia, si bien supone todo un reto para la tcnica de
regeneracin.

Para regenerar por va mecnica y neumtica dichas arenas de moldeo puede recurrirse
actualmente a los equipos que se muestran en la Figura 25.

a)
d)
b)
e)
c)
f)
a) excoriacin en lecho fluidizado
b) excoriacin por contracorriente
c) excoriacin por contracorriente
d) friccin
e) abrasin
f) excoriacin por chorro de aire
IHOBE, S.A.
Figura 25. Regeneradores para la regeneracin en fro

Los desarrollos de procesos para la regeneracin por va seca, mecnica o neumtica, de
arenas usadas aglomeradas con bentonita, abarcan principalmente los siguientes principios
de accin:

excoriacin (excoriacin por chorro de aire, por contracorriente, en lecho fluidizado),
abrasin,
friccin (friccin centrfuga, friccin por chorro de aire) e
impacto.

En los procesos de regeneracin por excoriacin, abrasin o friccin, los granos de arena se
mueven intensamente unos contra otros dentro de la masa de arena. La energa cintica
necesaria puede ser aportada:

por va mecnica, por ejemplo mediante mecanismos de agitacin o abrasin, o bien
por va neumtica, de forma que la conduccin de la corriente de aire con arena propicia
la friccin de grano contra grano.

A continuacin se presentan las ltimas innovaciones.

Regeneracin discontinua, neumtica de la arena (sistema Knkel & Wagner)
Las instalaciones neumticas de impacto impulsan los granos de arena sueltos a travs de
una corriente de aire. La friccin de los granos entre s, o contra partes de la instalacin, as
como su impacto contra un obstculo fijo (p.ej. placas o pantallas de choque) provocan el
desprendimiento de la cscara de aglomerante del grano. Otros efectos de este intenso
movimiento de la arena son la mejora de su fluidez (ventaja), la formacin de polvo y el

80
calentamiento de la arena (desventajas). La corriente de salida arrastra y evaca del sistema
las cscaras de aglomerante separadas y los granos finos. El impacto de los granos de arena
sobre una pantalla de choque puede provocar tambin la fragmentacin de los granos. Esto
incrementa los finos a evacuar y el consumo de aglomerante. Las instalaciones de impacto
funcionan de forma continua. En la prctica suelen emplearse instalaciones de impacto de
varias etapas y de diferentes tipos.

Regeneracin mecnica de la arena por abrasin (sistema Gemco)
La regeneracin de la arena por el sistema Gemco consta fundamentalmente de un cilindro
horizontal, abrasivo, rotatorio, alrededor del cual gira lentamente una rueda de palas que
transporta continuamente arena usada hacia una muela abrasiva (Figura 26). Sobre la muela
abrasiva se produce el desprendimiento por abrasin de las sustancias no deseadas adheridas
a los granos de arena. Sobre la instalacin de regeneracin se encuentra un dispositivo de
desempolvado que succiona continuamente el polvo generado durante la regeneracin. La
capacidad de carga asciende a 750 kg. El rendimiento del regenerado se sita
aproximadamente en un 70 %, dependiendo del tiempo de regeneracin y del contenido de
sustancias no deseadas en la arena usada. Los polvos ms gruesos de la regeneracin se
separan en un cicln, los finos se captan por medio de un filtro fino y pueden ser restituidos
al circuito, debido a su alto contenido en bentonita activa y en aditivos carbonosos. De esta
forma se reduce notablemente la cantidad de polvo a eliminar.

La regeneracin de la arena por abrasin se practica con xito en una empresa holandesa y
otra alemana, que fabrica con el regenerado machos PUR-caja fra.

entrada de la arena
Eliminacin de finos
salida del regenerado
rueda de paletas
muela abrasiva
IHOBE, S.A.
Figura 26. Regeneracin mecnica de la arena por abrasin (sistema Gemco)

Jet-Reclaimer (sistema KGT)
Este equipo sirve tanto para la regeneracin de arenas mixtas que contienen bentonita, como
para la depuracin de arena aglomerada con silicato sdico. En el J et-Reclaimer (Figura 27)

81
se impulsa la arena usada a travs de una corriente de aire contra una pantalla de impacto. La
corriente de aire puede modificarse de forma que slo se produzca una friccin de grano
contra grano. La capacidad de la instalacin es de 0,75 t/h. La arena puede tambin secarse y
refrigerarse en el aparato mediante un equipamiento adicional.

El J et-Reclaimer se emplea con xito como fase previa y posterior de depuracin en las
instalaciones de regeneracin trmico-mecnicas de varias fases.

Actualmente est llevndose a cabo un proyecto de investigacin en una fundicin alemana.
En ella estn regenerndose en un J et-Reclaimer las arenas usadas que contienen silicato
sdico procedentes de varias fundiciones de aluminio, a la vez que se estudia la adecuacin
del regenerado para su utilizacin en la fabricacin de machos por la tcnica de moldeo con
silicato sdico.

arenausada
aire
comprimido
airecomprimido
airecomprimido
airefresco
airefresco
M
agua derefrigeracin
+ +
arenaregenerada
IHOBE, S.A.
Figura 27. Jet-Reclaimer (KGT)

5.3.1.1.2 Instalaciones para la regeneracin trmica (regeneracin en caliente) con y
sin tratamiento mecnico posterior

En la regeneracin trmica se calienta la arena usada, ya previamente tratada, a una
temperatura entre 700 y 950 C. En los monosistemas aglomerados con resina sinttica
puede obtenerse, mediante la calcinacin de los componentes del aglomerante, un
regenerado equivalente cualitativamente a la arena nueva.

Las instalaciones de regeneracin trmica constan, por lo general, de una fase previa de
tratamiento, de una fase principal trmica y de una depuracin posterior mecnica o
neumtica. En las fases de tratamiento previo se practica una separacin del metal y una
trituracin mecnica preliminar de la arena usada. La trituracin mecnica preliminar de la
arena usada incluye por lo general una abrasin parcial de la bentonita calcinada y un
desempolvado previo.

Para la regeneracin trmica de la arena se utilizan los siguientes tipos de horno:


82
hornos de capa turbulenta
hornos de lecho fluidizado
hornos tubulares rotatorios

Los hornos se calientan bien directamente con una mezcla de gas-aire, o bien indirectamente
con gas. Las instalaciones trmicas suelen ser continuas, a fin de evitar arranques repetidos.
De esta forma se pretende reducir su ya de por s elevada demanda energtica.

Tambin existe en los de lecho fluidizado un calentamiento de rayos infrarrojos desarrollado
conjuntamente por IFM (Italia), Schwing (Alemania), Tem Tech (Inglaterra). En los hornos
de caldeo indirecto se insufla adems aire para la incineracin. Las instalaciones tcnicas
suelen ser continuas, a fin de no incrementar ms an su ya elevada demanda energtica
como consecuencia de arranques repetidos.

5.3.1.2 Estado de desarrollo

5.3.1.2.1 Arenas usadas aglomeradas con resinas qumicas

La regeneracin mecnica de los materiales de moldeo aglomerados con resina fra viene
practicndose con xito desde hace aos. En equipos pequeos de trituracin se
individualizan los granos de arena y se liberan en parte de las cscaras de aglomerante que
los envuelven. Tras una clasificacin puede volver a utilizarse la arena as tratada en la
fabricacin de moldes.

Las arenas de moldes y machos aglomerados con resinas qumicas se clasifican, segn su
estado antes de la regeneracin, en moldes y machos no sometidos a carga trmica (no
colados), as como moldes y machos rotos, y restos de arena de las reas de moldeo y
machera. Las cscaras de resinas qumicas de las arenas no sometidas a carga trmica son
en parte muy lisas y pueden contener disolventes (p.e. las arenas para machos PUR-caja
fra). De estas arenas no sometidas a carga trmica slo puede eliminarse por va mecnica
aproximadamente el 25 % del aglomerante. Tambin resulta difcil la regeneracin mecnica
de las arenas sometidas a una baja carga trmica, segn el sistema aglomerante, tal y como
se dan en las fundiciones de metales ligeros. Estas arenas es mejor tratarlas en instalaciones
trmicas de regeneracin.

Las arenas usadas sometidas a carga trmica se generan en moldes calientes (p.e. arena
croning) o durante la colada. Las resinas duroplsticas (resinas de polimerizacin, como p.e.
la fenlica o la furnica) se fragilizan a una temperatura relativamente baja de aprox. 250C.
Los aglomerantes termoplsticos (p.e. el poliuretano) se fragilizan tras un periodo ms largo
de exposicin a una temperatura superior a los 350 C, pasando al estado duroplstico. Las
cscaras de aglomerante, fragilizadas de esta forma, pueden separarse con facilidad de los
granos de arena, por va mecnica.

La ventaja de la regeneracin trmica reside en la incineracin total de las cscaras de
aglomerante, de forma que tras una clasificacin del regenerado se obtiene un producto
equivalente o de calidad superior a la arena nueva.


83
A travs de ensayos se ha demostrado que la mezclade arenas para machos aglomeradas con
diferentes sistemas dificulta la utilizacin del regenerado en la fabricacin de machos por lo
que no es aconsejable en la mayora de los casos mezclar tipos de arena diferentes. As, por
ejemplo los sistemas aglomerantes de endurecimiento cido acusan enormemente la
presencia de componentes bsicos en el regenerado.

En base a toda la experiencia acumulada hasta la fecha relativa a la utilizacin de arena
regenerada puede decirse que las arenas regeneradas pueden emplearse en la fabricacin de
machos, aunque de forma limitada. La utilizacin de arena regenerada en la fabricacin de
machos va unida a menudo a un mayor consumo de aglomerante, y en muchos casos dicha
utilizacin slo es posible para la fabricacin de machos geomtricamente sencillos y
estables.

5.3.1.2.2 Arenas usadas aglomeradas con bentonita

Alrededor de las 3/4 partes de la cantidad de arena usada que se genera en las fundiciones de
hierro y acero pertenecen a la arena excedente que contiene bentonita. La obtencin de un
regenerado altamente cualitativo a partir de esta arena de moldeo en verde supone un reto
para la tcnica de regeneracin, al tener que eliminar al mismo tiempo componentes
orgnicos e inorgnicos.

El xito y la calidad de la regeneracin dependen en primer lugar de una seleccin adecuada
de las arenas usadas que van a tratarse en la instalacin. Preferentemente ha de regenerarse
material que se ha visto afectado por el calor de la colada. En el desmoldeo se crean ya dos
circulaciones diferentes de arena, siguiendo las piezas diferentes etapas de eliminacin de la
arena. En la primera etapa se elimina el material de moldeo sometido a una baja carga
trmica y se restituye a la preparacin de la arena de moldeo. La segunda circulacin de
arena est constituida por el material de moldeo sometido a una elevada carga trmica,
integrado por la arena verde adherida a la fundicin y la arena usada en los machos. El
material de moldeo que ya no puede volver a ser utilizado en el proceso de colada es
transportado a la instalacin de regeneracin y transformado en un regenerado apto para la
fabricacin de machos.

En los ltimos aos, si bien se han desarrollado una serie de instalaciones de regeneracin
para este tipo de arenas mixtas, no han conseguido implantarse en las fundiciones. Algunas
slo funcionan como instalaciones piloto y an no han demostrado su capacidad de
rendimiento a escala industrial. Otras, que han sido desarrolladas en colaboracin con la
fundicin en la que actualmente se explotan, producen un regenerado de calidad suficiente
para dicha planta, pero la experiencia y los resultados obtenidos no se pueden extrapolar a
cualquier otra empresa.

En el marco de un estudio sobre el sector de la fundicin en Alemania se analizaron la
tcnica de las instalaciones y equipos, as como los campos de aplicacin de los regenerados
de algunas instalaciones de eficacia contrastada para la regeneracin de arenas mixtas
aglomeradas con bentonita, al objeto de poder diagnosticar con precisin el grado de
desarrollo de este proceso.


84
En la Tabla 25 se muestra la informacin de las diferentes fundiciones analizadas en el
citado informe, relativa a los metales colados, as como a las tcnicas de moldeo y de colada
empleadas.

Es significativo que estas empresas, aparte de practicar una o dos tcnicas de fabricacin de
moldes, gestionando los materiales en circulaciones separadas, slo empleen una o dos
tcnicas de fabricacin de machos. Esto facilita enormemente la valorizacin tanto interna
como externa de las arenas usadas. Cuanto ms tcnicas se empleen y mezclen, tanto ms
difcil resulta la regeneracin y tanto ms problemtico resulta utilizar el regenerado en la
fabricacin de machos, ya que las tcnicas no suelen ser compatibles.

Las instalaciones de regeneracin pueden clasificarse en tres categorias diferentes en funcin
de los procesos aplicados:

Categora 1:
Regeneracin trmica
Instalaciones en las empresas C y D. La empresa C es un caso excepcional al
tratarse de una instalacin central.
Categora 2:
Instalaciones trmicas combinadas
Instalaciones en las empresas A y B
Categora 3:
Regeneracin mecnica y neumtica
Instalaciones en las empresas E, F y G

Todas las instalaciones de regeneracin incluyen tratamiento previo de la arena usada, es
decir, la trituracin y separacin del metal. La regeneracin propiamente dicha se produce en
diferentes equipos. Las tcnicas ya se han descrito anteriormente en otros captulos. En la
Tabla 26 se relacionan los componentes ms importantes de las instalaciones de
regeneracin.

Tabla 25: Resumen de las empresas estudiadas con instalaciones de regeneracin de eficacia contrastada
Empresa Materiales
colados
Produccin
de
fundicin
en t/ao
Moldeo
manual
Moldeo
mecnico
Tcnica de
fabricacin
de machos
Arena
residual a
regeneracin
en t/ao
Tcnica de
regeneracin
Observaciones
A aluminio,
aleaciones de
aluminio
4.000 de
fundicin en
arena y
coquilla
4.500
fundicin a
presin
No tiene Arena
verde. 1
moldeadora
de soplado y
presin al
vaco. 1
moldeadora
de vibracin
y presin
PUR-Cold-
Box, Pep-Set
5.500 trmico-mecnica fabricacin de
grandes series
B fundicin de
hierro con
grafito nodular
y laminar
19.000 tcnica de
moldeo con
resina fra:
circulacin
separada con
recuperacin de
la arena de resina
fra
arena verde.
1
moldeadora
de soplado y
presin
resina fra
(furano)
PUR-Cold-
Box
4.800 mecnico-
trmico-mecnica

D fundicin de
hierro con
grafito nodular
y laminar
37.000 tcnica de
moldeo con
resina fra:
circulacin
separada con
recuperacin de
la arena de resina
arena verde.
1
moldeadora
de presin al
vaco
silicato sdico,
PUR-Cold-
Box
9.000 trmica

85
Empresa Materiales
colados
Produccin
de
fundicin
en t/ao
Moldeo
manual
Moldeo
mecnico
Tcnica de
fabricacin
de machos
Arena
residual a
regeneracin
en t/ao
Tcnica de
regeneracin
Observaciones
fra
E fundicin de
hierro con
grafito nodular
y laminar
70.000 No tiene arena verde,
1
moldeadora
de soplado y
presin, 1
de vibracin
y presin, 1
de presin y
vaco y 1 de
impulsin
PUR-Cold-
Box
37.000 neumtica no requiere
secado previo, ya
que la arena
usada est seca y
suelta
F fundicin de
hierro con
grafito nodular
y laminar
34.000 No tiene arena verde,
1
moldeadora
de soplado y
presin
PUR-Cold-
Box
9.600 mecnica secado previo de
la arena usada a
60C
G fundicin de
hierro con
grafito nodular
y laminar
4.300 tcnica de
moldeo con
resina fra:
circulacin
separada con
recuperacin de
la arena de resina
fra
arena verde,
1 Formatic.
1
moldeadora
de soplado y
presin
PUR-Cold-
Box, silicato
sdico
890 neumtica temperatura de
tratamiento de la
arena usada
175C

Tabla 26: Componentes de las instalaciones de regeneracin estudiadas
Empresa
Componentes de la instalacin
A B C D E F G
Trituracin previa y separacin del metal X X X X X X X
Secado previo X X X
Unidad de regeneracin trmica
- horno de capa turbulenta X X
- horno de lecho fluidizado X X
Refrigerador X X X X
Unidad de regeneracin mecnica
- Excoriacin en lecho fluidizado X
- Friccin X
- Excoriacin por chorro de aire X X
- Abrasin X X
Separador (de capa turbulenta, en cascada) X X X X X X X
Clasificacin X X X X X X X

En la Tabla 27 se describen arenas usadas tratadas y se aportan datos sobre el rendimiento
de las instalaciones, la demanda de energa, la cantidad de regenerado obtenido y el campo
de aplicacin de los regenerados.

Puesto que cinco de las fundiciones utilizan sus regenerados para la fabricacin de machos
por la tcnica de moldeo Cold-Box, se comprob la aptitud de todos los regenerados para
este sistema aglomerante.

La comprobacin de la aptitud de diferentes tcnicas mecnicas y trmicas de regeneracin
muestra que las arenas usadas, que presentan una composicin favorable, es decir, una baja
carga de sustancias no deseadas, previamente clasificadas y seleccionadas, pueden ser
regeneradas tanto por va mecnica como trmica (con tratamiento mecnico posterior). Al
final se obtiene un regenerado de buena calidad que puede sustituir la arena nueva en la
fabricacin de machos por la tcnica Cold-Box.

86

Tabla 27: Instalaciones de regeneracin de eficacia contrastada para arenas usadas de fundicin
Empresa Tcnica de
regeneracin
Principio de
regeneracin
Arena usada para la
regeneracin
Capacidad
t/h
Demanda de energa
/ tonelada de
regenerado
Coste de
inversin
Rendimiento
en %
Utilizacin del regenerado Valorizacin del
subproducto (finos de
regeneracin)
A trmico-mecnica incineracin /
excoriacin en lecho
fluidizado
13% arena verde
87% arena para
machos usados (PUR-
Cold-Box)
2,3 20 m
3
de gas
62 kw/h
n.h.d. 80*
84**
regenerado fino para
fabricar machos PUR-Cold-
Box
polvo de regeneracin
inerte a depsito para
escombros
B mecnica-trmico-
mecnica
friccin / incineracin /
friccin
arena verde con arena
para machos PUR-
Cold-Box
arena del granallado
2,5 16 m
3
de gas
50 kw/h
n.h.d. 70*
87**
Box
inerte a empresa de
eliminacin
C
1
trmica incineracin lnea 1: arenas usadas
mixtas aglutinadas
con bentonita
lnea 2: arenas usadas
aglutinadas con resina
sinttica
lnea 1: 4
lnea 2: 8
14 m
3
de gas
68 kw/h
n.h.d. lnea 1: 87*
n.h.d.
2
lnea 2: 90*
n.h.d.
2
fundicin (slo lnea 2),
mortero seco, ladrillo
silico/calcreo, materiales
de construccin, industria
del ladrillo
fabricacin de mortero,
material de const.,
industria del acero,
ladrillo silicocalcreo
D trmica incineracin arena verde
arena de resina fra
polvos (50-60% <90
m)
3,4 28 m
3
de gas
50 kw/h
12 mill DM 40-50*
69-86**
regenerado grueso para
renovar el material de
moldeo, 100% del
fabricar machos de silicato
sdico
inerte a depsito
E neumtica excoriacin por chorro
de arena
20% arena verde
80% arena para
machos usada (PUR-
Cold-Box)
8 41 kw/h 25 mill DM 85*
n.h.d.
3
Box
depsito
F mecnica abrasin arena verde
arena para machos
usada PUR-Cold-Box
1,5 3 m
3
de gas
39 kw/h
1,2 mill. DM 72*
89**
Box
depsito
G neumtica excoriacin por chorro
de arena
arena de granallado
(arena verde), arenas
para machos PUR-
Cold-Box y de silicato
sdico
0,75 0 a 3 m
3
de gas
62 kw/h
n.h.d. 65*
80**
Box
depsito
1
caso excepcional: instalacin central de regeneracin
2
no hay datos, ya que se desconoce el porcentaje de arena en la arena usada
3
no hay datos, ya que la arena usada contiene arena de mena de cromo y se desconoce el porcentaje de arena
* en relacin a la cantidad empleada
** en relacin al porcentaje de arena de cuarzo

87

Los grados de regeneracin de las instalaciones trmicas analizadas se sitan entre el 75 y el
94 % (Tabla 28). En la regeneracin mecnica se alcanzan unos grados de regeneracin
entre el 83 y el 91 % (Tabla 29). En las arenas usadas previamente clasificadas, como A y E,
que presentan una baja carga de sustancias no deseadas, puede reducirse la concentracin de
sustancias no deseadas por debajo incluso del 1 %.

Una mayor carga de sustancias no deseadas en la arena usada puede ser reducida
drsticamente mediante tcnicas de regeneracin adecuadas (p. ej. arenas usadas B y G),
pero ello supondra una generacin notablemente superior de polvo.

Tabla 28: Grados de regeneracin de las instalaciones de regeneracin trmica y trmico-mecnica
estudiadas
Regeneracin trmica (regeneracin en caliente)
A B D Empresa
Arena usada. Regenerado Arena usada. Regenerado Arena usada. Regenerado
Sustancias no deseadas
Sedimentos en %
1)
Contenido de bentonita en %
Prdidas totales por calc. en %
Prdidas por calc. (grano)
2)
Bentonita calcinada en %
3)

1,8
11,1
0,9
0,7
1,8

0,19
0,8
0
0
0,9

12,1
7,4
4,0
0,9
6,3

0,3
0
0
0
0,9

23,0
15,2
12,6
7,1
11,7

0,27
0
0
0
4,3
Potencial de sustancias no deseadas
en %
1) +2) +3)
4,3 1,09 19,3 1,2 41,8 4,57
Grado de eficacia de la
regeneracin en %
75 94 89
Evacuacin de polvo en % 20 30 50 - 60
Resistencia relativa a la flexin al
de t
v
=1h en %

n.h.d.

90

n.h.d.

72

n.h.d.

13

Tabla 29: Grados de regeneracin de las instalaciones de regeneracin mecnica estudiadas
Regeneracin mecnica (regeneracin en fro)
Empresa E F G
Arena usada Regenerado Arena usada Regenerado Arena usada Regenerado
Sustancias no deseadas
Sedimentos en %
1)
Contenido de bentonita en %
Prdidas totales por calc. en %
Prdidas por calcin. (grano)
2)
Bentonita calcinada en %
3)

3,8
3,4
1,8
1,3
0

0,3
0
0,4
0,4
0

12,2
9,5
4,2
2,0
5,1

1,4
1,1
0,7
0,6
1,3

11,0
8,6
4,3
2,4
5,3

0,2
0,7
0,2
0,2
1,3
Potencial de sustancias no
deseadas en %
1) +2) +3)
5,1 0,7 19,3 3,3 18,7 1,7
Grado de eficacia de la
regeneracin en %
86 83 91
Evacuacin de polvo en % 15 28 35
Resistencia relativa a la flexin al
de t
V
=1h en %

n.h.d.

70

n.h.d.

60

n.h.d.

103

La cantidad de finos depende, tal y como demuestran los resultados, de la seleccin de la
arena usada y de la regeneracin mecnica.

En la Tabla 30 se presenta el estado de desarrollo de las tcnicas de regeneracin para arenas
usadas que contienen bentonita.

88

Tabla 30. Estado de desarrollo de las tcnicas de regeneracin para arenas usadas que contienen
bentonita (datos 1997)
Instalacin de regeneracin Instalacin a
escala industrial
En uso
desde
Difusin

Tcnicas mecnicas / neumticas
Regeneracin mecnica de la arena por
abrasin, sistema Gemco

x

1993

2 instalac.
1
J et-Reclaimer x 1993 3 instalac.
Regeneracin neumtica, sistema Turbodry
3
x 1991 1 instalac.
1
Regeneracin neumtica, sistema J acob
4
x >10 aos 2 instalac.
1
sistema IMD
5
x 1992 1 instalac.
1,2
Instalaciones mecnico-trmico-mecnicas
Sistema KGT x 1986 5 instalac.
1,2
Sistema Richards
6
x 1993 1 instalac.
2
Sistema KHD
7
x 1986 1 instalac.
1
Instalacin central de regeneracin x 1992 1 instalac.
1 utilizada en fundiciones de hierro
2 utilizada en fundiciones de aluminio
3 casa Knkel & Wagner, Alemania
4 casa Georg Fischer AG, Alemania
5 casa IMD, USA
6 casa Richards Engineering Limited, Leicester, Inglaterra
7 casa Klckner Humbold Deutz, Alemania

5.3.1.3 Campos de aplicacin

5.3.1.3.1 Monosistemas

La arena utilizada en moldeo en verde suele renovarse a menudo aadiendo arena nueva.
Esta demanda de arena nueva puede ser minimizada mediante la adicin de arenas usadas
aglomeradas con bentonita previamente regeneradas. La arena de moldeo en verde resultante
del desmoldeo se trata en los regeneradores mecnicos hasta que la cantidad de chamota
disminuye suficientemente (Tabla 31).

Las arenas usadas aglutinadas con resina fra pueden recuperarse con facilidad en
sencillos equipos de trituracin, debido a la fragilidad de sus cscaras de aglutinante. Tras la
clasificacin y cribado de estos regenerados, pueden utilizarse de nuevo en la fabricacin de
moldes y machos. El grado de regeneracin de los materiales de moldeo aglutinados con
resina fra depende en primera instancia de la solicitacin trmica durante la colada, de la
relacin arena/hierro y del contenido de aglutinante. La solicitacin mecnica durante la
trituracin slo consigue eliminar una pequea cantidad de aglutinante adherido a la
superficie de los granos de arena. Mediante una intensa regeneracin mecnica, p. ej. en un
depurador de lecho fluidizado, puede mejorarse considerablemente el grado de regeneracin.

El contenido en polvo del regenerado debera ser inferior al 0'5%, ya que en caso contrario
aumentaran el consumo de aglutinante y las prdidas por calcinacin, siendo por tanto
necesaria una buena separacin de los finos.

Las arenas usadas aglutinadas con resina sinttica y procedentes de tcnicas de moldeo
como caja fra, SO
2
, Hot-Box y Croning no pueden ser recuperadas en equipos sencillos de
trituracin. Slo a travs de tcnicas mecnicas, como la abrasin, la friccin, la molienda,

89
la excoriacin, el golpeo y el impacto, se individualiza la arena usada y se separan los granos
de arena de las sustancias no deseadas (polvo, componentes orgnicos del aglutinante y
bentonita inactiva) por el efecto de la friccin de grano contra grano. La eficacia de
regeneracin mecnica depende de que durante la colada se haya producido una
fragilizacin suficiente de las cscaras de aglutinante. Durante la regeneracin deber
captarse el polvo de forma continua.

La tcnica de proceso a aplicar en cada caso est supeditada a la calidad de regenerado
requerida. De las exigencias de calidad del regenerado dependen el tiempo de regeneracin y
la cantidad de polvo generado.

Tabla 31. Campos de aplicacin de diferentes tcnicas de regeneracin para monosistemas
Tipo de arena
usada
Tcnica de
regeneracin
Equipo de
regeneracin
Utilizacin Condiciones marginales Cantidad
mnima
Monosistemas
inorgnicos

arena verde mecnica p.ej. excoriacin por
chorro de aire
arena de renovacin
para la circulacin de
la arena verde
requiere secado previo
valorizacin de los
finos
0,75 t/h
arena de silicato
sdico
mecnica slo para fabricar
moldes y machos por
la tcnica de moldeo
con silicato sdico
fragilizacin de los
componentes del
aglomerante a 200 C

0,5 t/h
Monosistemas
orgnicos

arena de resina
fra
mecnica o
trmica
mecnica: friccin,
impacto, excoriacin
por chorro de aire
trmica:
horno de capa
turbulento, tubular
rotatorio y de lecho
fluidizado
para fabricar moldes
por la tcnica de
moldeo con resina
fra
20 - 25 % en
sustitucin de arena
nueva para fabricar
machos caja fra
mecnica: slo en caso
de suficiente
frragilizacin de las
cscaras de aglomerante
durante la colada
se deben cumplir los
valores orientativos
para la calidad del
regenerado
1,5 t/h
arena Cold-Box,
SO2, Hot-Box y
Croning
mecnica o
trmica
mecnica:
excoriacin por
chorro de aire,
friccin centrfuga,
excoriacin en lecho
fluidizado
trmica:
horno de capa
turbulenta, tubular
rotatorio y de lecho
fluidizado
para fabricar machos,
en sustitucin de la
arena nueva
mecnica: slo en caso
de suficiente
fragilizacin de las
cscaras de aglomerante
durante la colada
valores orientativos
para la calidad del
regenerado
valorizacin de los
finos
0,75 t/h
arena de
metilformiato
actualmente no
regenerable
con reservas, en la
tcnica de moldeo
con metilformiato
fragilizacin de los
componentes del
aglomerante

Las arenas aglomeradas con resina sinttica pueden regenerarse tambin por va trmica. La
ventaja principal de la regeneracin trmica reside en la incineracin de los compuestos
orgnicos y de los productos de transformacin originados durante la colada. El polvo
generado durante esta variante de regeneracin se hace inerte a temperaturas de 750 a 900
C. Tras una buena clasificacin, los regenerados pueden alcanzar una calidad equivalente a
la de la arena nueva.

La regeneracin trmica no puede eliminar los elevados contenidos de lcalis, de las arenas
de silicato sdico y de metilformiato. Es ms los compuestos alcalinos (p. ej. sodio, sales de

90
potasio) contenidos en esos sistemas aglutinados, se sinterizan en la superficie de los granos
de cuarzo, acumulndose en el regenerado y mermando la resistencia de los machos
fabricados con el regenerado.

5.3.1.3.2 Sistemas mixtos

Los sistemas mixtos orgnicos pueden regenerarse tanto por va mecnica, en regeneradores
en fro, como por va trmica, y utilizarse a continuacin para la fabricacin de machos en
sustitucin de arena nueva (Tabla 32). La regeneracin trmica tiene la ventaja de incinerar
los compuestos cidos de las tcnicas de machera en caja caliente y SO
2
.

La regeneracin trmica de las arenas mixtas que contienen bentonita presenta por el
contrario la desventaja de que a las temperaturas de trabajo se desactiva la bentonita activa
contenida en la arena y aumenta la oolitizacin. Adems tambin se incinera el aditivo
carbonoso, formador de carbono brillante, que an est activo en la arena usada. La
recuperacin, y restitucin, de dichas sustancias valorizables slo es posible diseando una
fase previa de depuracin mecnica de forma que, por friccin y captacin de polvo, se
elimine de la arena usada la bentonita activa y el formador de carbono brillante (hulla). La
regeneracin trmica requiere una depuracin mecnica posterior, a fin de separar de la
arena los finos y los componentes calcinados del aglomerante.

Las arenas usadas mixtas pueden sustituir a la arena nueva en la fabricacin de machos, tras
una regeneracin mecnica de alta calidad o una regeneracin mecnico-trmico-mecnica.
La regeneracin puramente mecnica requiere un secado previo, debido a la presencia de
agua y de bentonita activa.

Tabla 32. Campos de aplicacin de deferentes tcnicas de regeneracin para sistemas mixtos
Tipo de arena
usada
Tcnica de
regeneracin
Equipo de
regeneracin
Utilizacin Condiciones
marginales
Cantidad
mnima
sistemas mixtos
orgnicos

mecnica o trmica

mecnica: friccin
centrfuga, excoriacin
por chorro de aire,
excoriacin en lecho
fluidizado
trmica:
horno de capa
turbulenta, tubular
rotatorio, de lecho
fluidizado
Para fabricar
machos en
sustitucin de arena
nueva
mecnica:
slo en caso de
suficiente
frragilizacin de las
cscaras de
aglomerante durante
la colada
valores orientivos
para la calidad del
regenerado
valorizacin de los
finos

0,75 t/h
sistemas mixtos que
contienen bentonita

arena usada mixta

mecnica o
mecnico-trmico-
mecnica
mecnica:
abrasin, excoriacin
por chorro de aire, en
lecho fluidizado
trmica:
horno de capa
turbulenta, tubular
rotatorio, de lecho
fluidizado
para fabricar
machos en
sustitucin de arena
nueva
arena de renovacin
para el circuito de la
arena verde
requiere secado
previo
la regeneracin
trmica combinada
requiere una
regeneracin
mecnica eficaz
para extraer la
bentonita activa
valorizacin de los
finos
0,75 t/h


91
Las resistencias obtenidas con los regenerados en el moldeo por la tcnica de caja fra, as
como el potencial de sustancias no deseadas presente en la arena tras la regeneracin,
muestran que los regenerados pueden emplearse en la fabricacin de machos, pero debern
tenerse en cuenta los riesgos en la calidad de la fundicin.

Los resultados demuestran adems, la necesidad de separar la arena a regenerar de otras
corrientes de sustancias (p.e. arena del granallado y arena usada aglomerada con silicato
sdico), que dificulta enormemente la regeneracin.

Para una regeneracin eficaz y para el empleo del regenerado en la fabricacin de machos es
importante que durante el proceso productivo se reduzca al mnimo posible la mezcla de los
diferentes sistemas de arena. Las piezas deberan ser extradas del molde sin cantidades
excesivas de arena adheridas a las mismas, que contiene bentonita activa y aditivos
carbonosos. Al mismo tiempo hay que procurar que slo vaya a parar una pequea cantidad
de la arena de machos al circuito (slo para renovar la arena de circulacin). Esto facilita por
una parte la preparacin de la arena de moldeo y, por otra, la regeneracin de la arena de
machos, al presentar una carga inferior de sustancias no deseadas (p.e. bentonita activa,
radicales libres).

5.3.1.4 Potencial de minimizacin

Tabla 33: Potencial de minimizacin por regeneracin en funcin del porcentaje de machos
Tipo de arena usada Arena usada
aglomerada
orgnicamente al 100 %
Arena usada
porcentaje de machos
> 70 %
Arena usada
porcentaje de machos
< 70 %
Potencial de minimizacin por
regeneracin
95 % 80 % 50 %

Si la arena de moldeo usada est compuesta en un 100 % por compuestos aglomerantes
orgnicos, puede recuperarse mediante regeneracin el 95 % de la arena y restituirse al
circuito. Conforme disminuye el porcentaje de arena para machos aglomerada
orgnicamente, se reduce sensiblemente el potencial de minimizacin. La causa reside en
una mayor carga de sustancias no deseadas (p.ej. porcentaje mayor de bentonita activa,
mayor grado de oolitizacin), lo cual complica la regeneracin y hace incrementar la
cantidad de residuos. El potencial de minimizacin desciende de esta forma en una arena
usada con un porcentaje de machos <70 % hasta slo un 50 %.

La regeneracin mecnica tambin tiene desventajas, aparte de las ventajas de poder
practicarse de forma discontinua y de que la resina qumica facilita la regeneracin. La arena
usada, por lo general, ha de ser secada previamente. Las arenas para machos no utilizados en
la colada, adems, apenas pueden regenerarse por va mecnica, debido a que las cscaras de
aglomerante suelen presentar un aspecto dctil y plstico. Otra desventaja muy importante
es la elevada cantidad de finos que normalmente se genera, y que puede situarse entre un 5 y
un 40 % en funcin de la composicin de la arena usada. La generacin de esta cantidad de
finos puede limitarse mediante una seleccin adecuada de la arena usada a regenerar,
adaptando convenientemente la regeneracin y restituyendo las sustancias valorizables
separadas.


92
Los sistemas de regeneracin mecnica y trmica-combinada permiten en parte recuperar y
restituir al circuito sustancias valorizables como la bentonita y los aditivos carbonosos.

Mediante la regeneracin trmica se inertiza ciertamente todo el material, pero esto
incrementa al mismo tiempo el esfuerzo abrasivo en las siguientes fases mecnicas o
neumticas de regeneracin. El aprovechamiento de las sustancias valorizables slo puede
conseguirse separando, y recuperando, la bentonita activa y los aditivos carbonosos, a travs
de una fase previa mecnica de depuracin.

5.3.2 Condiciones econmicas

5.3.2.1 Instalaciones mecnicas sencillas de recuperacin para arenas aglomeradas
con resinas qumicas autofraguantes

Estas instalaciones vienen utilizndose desde hace tiempo. Los costes fijos se sitan, segn
la cantidad a regenerar y la suma invertida, entre 150 y 4860 pts/t (Figura 28). Los costes
variables ascienden aproximadamente a unos 1800 pts/t. Los costes totales (la suma de los
costes fijos y de los costes variables) se sitan en consecuencia entre 1950 y 6660 pts/t de
regenerado, variacin que obedece al tamao y al equipamiento de la instalacin. Los costes
variables no pueden especificarse con precisin, este dato slo puede calcularse para cada
instalacin de regeneracin. Si las cargas son muy pequeas, y la instalacin no se utiliza
con frecuencia, los costes variables pueden llegar al doble del valor indicado anteriormente.

Los costes de capital se componen de la suma invertida, de la amortizacin (plazo de
amortizacin 8 aos) y de los intereses (tipo de inters 8 %).

5.3.2.2 Instalaciones trmicas de regeneracin e instalaciones mecnicas de alta
calidad para regenerar arenas usadas mixtas

Los costes de inversin varan segn el tamao y el equipamiento de la instalacin (Figura
29). Para la regeneracin trmica se emplean sobre todo hornos de capa turbulenta, a los que
normalmente precede y sucede una fase mecnica. Las instalaciones mecnicas de
regeneracin de alta calidad son p.ej. instalaciones de regeneracin de la arena por abrasin.
Las instalaciones ms pequeas tienen una capacidad de 0,75 t/h o de 1.500 t/ao de
regenerado. Una fundicin mediana se sita entre 2.500 y 5.000 t/ao de regenerado.


93

6.000
7.000
2.000
5.000
10.000 5.000 20.000 30.000 40.000
1.000
4.000
3.000
IHOBE, S.A.
Cantidad de arena regenerada en t/ao
Costes de regeneracin en Ptas/t (costes fijos)
Amortizacin: 8 aos
Inters: 8%
Costes de inversin: 90.000.000
Costes de inversin:
45.000.000
I Costes de inversin: 90 Millones pts.
L Costes de inversin: 45 Millones pts.
Figura 28. Costes fijos por tonelada de regenerado en instalaciones mecnicas sencillas de recuperacin
para arenas de moldeo aglomeradas con resina fra.

La instalacin ms pequea (inversin de 90 millones de pts.), situando el plazo de
amortizacin en 8 aos y los intereses de clculo en un 8 %, tiene unos costes de capital de
9900 pts/t de regenerado. Estos costes no incluyen los gastos de personal y energa, as como
la eliminacin de los finos separados, por lo que por debajo de aprox. 1000 t/ao no resulta
rentable este tipo de regeneracin.


94

1.500 2.500 5.000 10.000 15.000 20.000 30.000
0
1.000
2.000
3.000
4.000
5.000
6.000
7.000
8.000
9.000
10.000
0
Cantidad de regenerado en t/a
Costes del regenerado en Ptas/t (costes fijos)
Amortizacin: 8 aos
Inters: 8%
Costes de inversin: 150 Mill.
IHOBE, S.A.
Figura 29. Costes fijos por tonelada de regenerado en instalaciones trmicas de regeneracin e
instalaciones mecnicas de alta calidad para regenerar arenas usadas mixtas

5.3.3 Evaluacin ambiental

La regeneracin de arena de moldeo usada, de forma que pueda volver a ser utilizada en
sustitucin de la arena nueva, es una medida de valorizacin a travs de la cual se minimiza
el empleo de arena nueva.

5.3.3.1 Impacto en otros medios

Aire
La regeneracin mecnica origina emisiones de partculas adicionales, limitadas por las
instalaciones de captacin de polvo. En la regeneracin trmica han de tenerse en cuenta
adems las emisiones del combustible, p.ej. NO
x
y SO
2
.

Agua
El agua no sufre contaminacin alguna.

Residuos
La cantidad de residuos se minimiza proporcionalmente a la cantidad de material
recuperado. Sin embargo, se genera un residuo en forma de polvo que presenta un
porcentaje elevado de finos y de carbono (>10 % en la regeneracin mecnica de la arena
regenerada).

95

Energa
La regeneracin mecnica necesita slo un aporte adicional de energa, la regeneracin
trmica, sin embargo, presenta una demanda sensiblemente superior de combustible.

5.3.3.2 Otros criterios ambientales

La regeneracin es una valorizacin altamente cualitativa puesto que se restituye la arena
usada al proceso original.

Los contaminantes de las cscaras de aglomerante se destruyen durante la regeneracin
trmica; en la regeneracin mecnica se produce una acumulacin en los residuos
producidos. Estos contaminantes se destruyen, no obstante, si el residuo se destina a una
valorizacin trmica en la industria del cemento o del ladrillo.

5.4 VALORIZACIN EN LA FABRICACIN DE CEMENTO

En la fabricacin de cemento se utilizan habitualmente arenas que ajustan la composicin,
estas arenas pueden ser sustituidas, en principio, por arenas de moldeo usadas.

En funcin de la tecnologa de cada cementera se puede aadir la arena en la zona caliente
directamente (adicin en zona caliente) o premezclada con el resto de materiales (adicin
convencional)

En Alemania se han realizado varios ensayos donde se ha constatado que no es necesario
realizar la molienda de la arena, la mayor granulometra de la arena favorece la calcinacin
del carbono y de las sustancias orgnicas. Por tanto, la molienda slo ser necesaria cuando
lo requiera tcnicamente la cementera y no desde el punto de vista ambiental.

El polvo de carbn y las pequeas cantidades de sustancia orgnica que contienen las arenas
se incineran por completo a lo largo del proceso.

Las cementeras sin embargo, s pueden exigir concentraciones lmites para el dixido de
silicio, hierro, aluminio como componentes fundamentales del cemento, o lmites para el
cloro y metales pesados.

Desde el punto de vista ambiental, la hulla adicionada a las arenas de moldeo en verde y los
restos de resinas pueden liberar sustancias orgnicas voltiles y productos de pirlisis en
caso de realizar la adicin convencional. Han de vigilarse los hidrocarburos aromticos
(BTX), as como los aromticos policclicos (PAH) derivados del polvo de carbn. Las
resinas que se utilizan en las fundiciones no liberan aromticos policclicos o, en cualquier
caso, la cantidad es mucho menor que con los materiales de moldeo que contienen polvo de
carbn. Las arenas de moldeo usadas, son sustancias pobres en emisiones y con un
porcentaje de carbono <3 %, y que han pasado por el proceso de colada, no liberan una
cantidad superior de sustancias contaminantes que las arenas naturales.

En la adicin en la zona caliente se incineran tambin los compuestos voltiles de carbono,
como p.e. los PAH y BTX, por lo que tampoco los materiales ricos en carbono, como p.e.

96
los finos procedentes del circuito de la arena de moldeo y de la regeneracin, generan
emisiones adicionales. Los arrastres de sustancias contaminantes por la accin del viento
durante el trasvase y almacenamiento pueden evitarse humedeciendo los finos o
suministrndolos en recipientes cerrados, como p.ej. en big-bags.

El empleo de arenas usadas de fundicin no produce emisiones ms elevadas de metales
pesados, siempre y cuando se aadan arenas y finos con bajos niveles de metales pesados
similares a las de las arcillas naturales.

El potencial de absorcin de las cementeras de la C.A.P.V. se estima en 30.000 t/ao.

5.5 VALORIZACIN EN LA FABRICACIN DE LADRILLOS

En la fabricacin de ladrillos se utilizan materias porgenas como los recortes de papel. El
uso de arenas usadas y finos podra ser un sustituto a los recortes de papel, adems de
aportar carbn al horno.

Esta utilizacin de arenas usadas tambin est indicada cuando se utilizan arcillas
demasiado grasas.

Las condiciones de uso slo se ven limitadas por el propio proceso de las fbricas de
ladrillos y por las condiciones de almacenamiento.

Las arenas procedentes de las fundiciones frreas y de aluminio no afectan a la composicin
final de producto.

Desde el punto de vista ambiental se pueden producir un incremento de las emisiones de
hidrocarburos aromticos (BTX) e hidrocarburos policclicos (PAH) que pueden ser
eliminados si tras el proceso de combustin hay conectada una combustin trmica
posterior.

5.6 VALORIZACIN COMO MATERIAL EN CONTACTO CON EL SUELO Y MEZCLAS
ASFLTICAS

A fin de garantizar una valoracin inocua desde el punto de vista ambiental, se han fijado en
Alemania unos valores para usos de arenas en contacto con el suelo (rellenos, construccin
de carreteras, etc). El uso en mezclas asflticas podra requerir arenas menos limpias que
las requeridas en usos en contacto con el suelo.


97

Tabla 34. Normas tcnicas para la valorizacin de arenas de moldeo usadas segn la LAGA del 08-09-
1994 (valores de asignacin para la sustancia slida y el eluato para arenas de moldeo)
Parmetro Dimensin Valor de asignacin Z2
(Valores lmites)
Sustancia slida
EOX mg/kg 3
Hidrocarburos de aceite mineral (H 18) mg/kg 150
PAH (suma segn EPA) mg/kg 20
Cadmio mg/kg 5
Cromo (total) mg/kg 600
Cobre mg/kg 300
Nquel mg/kg 300
Cinc mg/kg 500
Plomo mg/kg 100
Eluato
pH 5,5-12
Conductividad S/cm 1000
Fluoruro g/l 1000
DOC g/l 20000
Nitrgeno-Amonio g/l 1000
ndice fenlico g/l 100
Arsnico g/l 60
Plomo g/l 200
Cadmio g/l 10
Cromo (total) g/l 150
Cobre g/l 300
Nquel g/l 150
Cinc g/l 600

El potencial de absorcin en la fabricacin de asfaltos se ha estimado entre 56.000 t/ao y
140.000-200.000 t/ao en la CAPV dependiendo en que fraccin se incluya

5.7 VALORIZACIN EN OTROS SECTORES

Fundicin secundaria de cobre

La adicin de slice en la fundicin secundaria de cobre se realiza con el fin de silicatar el
xido de hierro y disminuir el punto de fusin. De esta manera se consigue la suficiente
diferencia de densidad entre la escoria y el metal lo que permite colarlos de forma
independiente.

En principio, el contenido de metales de las arenas usadas no estara limitada excepto en
cromo (<1% Cr total) y aluminio (<7% en Al
2
O
3
).

En cuanto a la granulometra no hay limitacin, pues si son finos la inyeccin se podra
hacer bajo nivel de la escoria a 1.150C. No se produciran emisiones adicionales de PAH y
BTX, puesto que a la temperatura del horno estos compuestos se incineran.

La capacidad mxima de arena que podrn absorber este tipo de empresas dentro de la
CAPV se sita en torno a las 10.000 t/ao.


98
Recuperacin pirometalrgica de polvos de acera y fundicin con alto contenido en
zinc

La slice, en el proceso de recuperacin de zinc y plomo de polvos de acera y fundicin se
aade como escorificante.

En principio no existen limitaciones en cuanto a la granulometra, contenido en materia
orgnica y metales.

La capacidad mxima de arena que podrn absorber en este tipo de empresas dentro de la
CAPV se sita en torno a las 15.000 t/ao.

5.8 VALORIZACIN METALRGICA DE ARENA PROCEDENTE DEL GRANALLADO

En las fundiciones se generan subproductos que contienen metales, tanto en forma
compacta, p.ej. bebederos, como en forma granular, p.ej.: arenas del granallado.

Los primeros se funden y reutilizan normalmente en la propia fundicin. Las arenas de
granallado sin embargo no se pueden fundir directamente. Los finos ms granallado se
podran fundir en hornos altos de plantas siderometalrgicas. El lmite en contenido en
hierro en Alemania se ha fijado entre un 30-50% para que sea rentable. Sin embargo, esta
valorizacin suele estar condicionada por la distancia a las plantas.

Mtodo para ahorrar materias primas y reducir residuos de arenas de moldeo en su empresa

99
6. MTODO PARA AHORRAR MATERIAS PRIMAS Y REDUCIR RESIDUOS
DE ARENAS DE MOLDEO EN SU EMPRESA

6.1 OBSERVACIONES DE CARCTER GENERAL

La aplicacin del mtodo para ahorrar materias primas y reducir residuos de arenas de
moldeo en la fundicin requiere el inventario de la situacin actual de los procesos, la
realizacin de balances de materias, el anlisis de distintos flujos de materia y evaluacin de
las posibles medidas de minimizacin.

A continuacin se resumen en forma de diagrama de flujo las distintas fases para aplicar
dicho mtodo, relacionando dichas fases con los apartados correspondientes de este Libro
Blanco.

INICIO
RECOPILACIN DE DATOS DEL PROCESO (6.2.1)
BALANCE DE MATERIAS (6.2.1)
ANLISIS FSICO-QUMICO DE PRINCIPALES
PARMETROS DE LAS ARENAS (6.2.2)
DEFINICIN DE LAS MEDIDAS DE
MINIMIZACIN (6.2.3)
Consultar
Captulos 5 y 7
EVALUACIN TCNICO-AMBIENTAL (6.2.4)
EVALUACIN ECONMICA (6.2.5)
IMPLANTACIN DEL PLAN DE ACCIN DE
MEDIDAS A ADOPTAR (6.2.6)
IHOBE, S.A.
Mejora Continua
Figura 30: Mtodo para ahorrar materias primas y reducir residuos de arenas de moldeo

Antes de entrar en el mtodo es necesario presentar una serie de trminos que se usan a lo
largo del captulo:

100

Cantidad especfica de residuos: (t/t). Cantidad de residuos generados en la produccin
de moldes y machos y granallado (arena y finos) en relacin a la produccin neta de
fundicin (fundicin buena) en toneladas de hierro o acero.

Eficiencia de la regeneracin: (%). Disminucin de la contaminacin de la arena en el
proceso de regeneracin (p.ej. disminucin del contenido de chamota en regeneracin de
arenas en verde).

Grado de reciclaje interno: (%). Relacin entre la arena reciclada y la cantidad total de
arena usada para la produccin de moldes y machos.

Preparacin de arena: tratamiento tradicional de la arena despus de la colada, incluido
homogeneizacin, adicin de agua y bentonita para reusarla como arena de moldeo.

Regeneracin de arena: tratamiento de la arena de fundicin usada (arena de moldeo y
machos) por medios mecnicos, neumticos o trmicos (o combinacin de estos), para su
reutilizacin como arena nueva en la lnea de moldeo y especialmente en la machera.

Rendimiento de la regeneracin (%). Relacin entre la cantidad de arena regenerada y la
entrada de arena al proceso de regeneracin.

6.2 DESARROLLO DEL MTODO

6.2.1 Anlisis de la situacin actual

El anlisis de la situacin actual constituye la base de partida para el desarrollo del concepto
de minimizacin.

El anlisis incluye:

Tecnologa de produccin de los moldes y machos en las diferentes lneas.

Descripcin del proceso de produccin. Diagrama de proceso, relacionando las distintas
secciones.

Balance de materias, entrada de materias primas y salida de residuos en un cierto periodo
de tiempo (por norma general, un ao).

Parmetros ms relevantes del material de moldeo.

Para realizar esta fase se puede utilizar el cuestionario que se presenta a continuacin para lo
cual es importante referir los datos a un mismo periodo de tiempo, (p.ej. un ao).


101

Cuestionario para la recopilacin de datos. (Hoja 1 de 2)

1.- Procesos productivos
a) Fundicin.-
Tipo de Fundicin: (especificar gris (GG), nodular (GGG), acero, etc.)
Aleaciones: (especificar t/mes o ao de cada aleacin, no distinguiendo entre las diversas calidades de gris,
nodular. Especificar si las aleaciones son especiales como acero al carbono, manganeso, etc):
Cantidad de metal fundido (bruto fundicin) (t/ao):
Cantidad de fundicin buena (neto fundicin) (t/ao):

b) Hornos.-
Nmero de hornos (referido a fusores):
A continuacin rellenar por cada horno
Tipo (Cubilote, de induccin, de crisol, etc., de media o frecuencia de red,):
Marca:
Capacidad:
Rendimiento (t/hora):
Si existen hornos de mantenimiento o de vertido en los moldes especificar tambin.

c) Colada.-
Tratamiento de la colada (referido a nodulacin, inoculacin, tipo de cuchara, desoxidantes, etc):

2.- Fabricacin de moldes
Rellenar por cada tipo de moldeo (arena en verde, resinas, etc)
Tcnica (arena en verde, resina, silicato, etc.):
Moldeadora (horizontal, vertical, etc.):
Rendimiento (moldes/hora):
Dimensiones caja de moldeo:
Moldes por relevo (tambin puede ser da, semana, mes):
Tn de arena preparada por relevo (da, semana, mes):
Nmero de relevos por da y das anuales de trabajo:
Arena nueva de moldeo (cantidad adicionada por: da, semana, mes, ao):
Arena nueva de machos (cantidad adicionada por: da, semana, mes, ao):
Anlisis tpico de arena (copia de un par de anlisis):
Transporte de los moldes:
Desmoldeo (tipo de desmoldeo):
Preparacin del material de moldeo (molino, mezclador, turbo mezclador, en algn caso coincidir con la
moldeadora):
Participacin en la produccin de la fundicin (% sobre el total de la fundicin, cantidad de metal fundido
en dicha lnea):
Peso de las piezas (entre qu pesos y peso medio):
Nmero de piezas (piezas al ao):
Gama de productos:

3.- Fabricacin de machos
Rellenar por cada tipo de macho
Tipo de macho (caja fra, caliente, cscara, etc):
Componentes (% de los componentes, resina, catalizador, etc.):
Produccin de machos (t/da o semana, mes, ao):
Punto de empleo de los machos (cunto en cada tipo de moldeo diferente):
% de machos rotos o peso de machos rotos:
% de arena reciclada (cantidad de arena de los machos que se incorpora a la arena de moldeo):


102

Cuestionario para la recopilacin de datos. (Hoja 2 de 2)

4.- Preparacin de arena
Rellenar por cada lnea de moldeo, en caso de que las lneas sean independientes.
Tipo de preparacin (desmoldeo, separador magntico, trituracin, ciclones, aspiraciones, enfriadores,
silos, molinos, mezcladores, etc):
Descripcin del circuito de arena
Punto de consumo del preparado o recuperado:

5.- Diagrama de circulacin de materiales
Hacer uno por cada lnea de moldeo y machera si son independientes.
Puntos de consumo (lneas de moldeo y machera):
Materiales consumidos (incluye la arena usada):
Cantidades consumidas (incluye la arena usada):
Puntos de generacin de residuos (incluye las granalladoras):
Cantidades generadas (en cada punto):
Calcular el grado de reciclaje (arena reutilizada / arena preparada en moldes excepto el agua+arena de
machos):

machos arena agua moldeo de Arena
a reutilizad Arena
reciclaje de Grado
+
=
Realizar el diagrama de flujo:

6.- Balance de materiales empleados, subproducto y productos para un periodo determinado

Tabla A: Balance de materiales empleados
PERIODO
Materia primas Tipo t/ao Precio
pts/t
Residuos t/ao Precio
pts/t
Arena nueva en moldeo Exceso de arena en el circuito
Arena para machos Machos rotos
Arena de cromita Finos de la preparacin del material de
moldeo, desmoldeo

Bentonita Arena de granallado
Hulla Otros
Resina
Catalizador
Otros
TOTAL TOTAL

BALANCE DE METAL t/ao
Metal fundido
Fundicin buena

Tabla B: Valores caractersticos de los materiales empleados
SUSTANCIA EMPLEADA CANTIDADES EN KG/100 KG DE
metal fundido fundicin buena
Arena nueva (moldeo)
Arena nueva ( incluida arena machos)
Bentonita
Hulla
Catalizador
Resina
Relacin metal: arena (material de moldeo elaborado +machos)

t t
buena Fundicin
residuos de Total
residuos de especfica Cantidad / = =

103

6.2.2 Anlisis de arenas

Anlisis fsico-qumico de las arenas

Con el fin de determinar los potenciales de minimizacin (reutilizacin de arenas,
regeneracin y/o reutilizacin externa), es necesario conocer ciertas caractersticas fsicas y
qumicas del material de moldeo y los residuos. Los parmetros a analizar son:

Tabla 35 Anlisis qumicos en finos/arena
PARMETRO UNIDAD MUESTRA 1 MUESTRA 2
S %
C %
N %
Al
2
O
3
%
Fe total %
Cr total %
Ni %
P %
Fe metal %
PAH total mg/kg
Na
+

(1)
%
K
+

(1)
%
(1) Analizar cuando se utiliza silicato.

Tabla 36. Anlisis de las caractersticas fsicas de los finos/arena
PARMETRO UNIDAD
Humedad a 105C %
Prdidas por calcinacin %
Componentes voltiles %
Sedimentos %
Chamota %
N AFS

Anlisis qumico en el eluato

Estos anlisis son slo necesarios para el envo a valorizacin externa.

Tabla 37: Anlisis del eluato
PARMETRO UNIDAD
pH ----
Conductividad S/cm
Cr (VI) mg/l
DOC mg/l
Consumo de HNO
3

(1)
mg/l
Consumo de NaOH
(2)
mg/l
Fenoles mg/l
(1) Para eluatos bsicos.
(2) Para eluatos cidos

Los puntos de muestreo se deben elegir en funcin de la representatividad (por ej.: material
de moldeo a la entrada a la lnea, material de moldeo despus de la preparacin, finos de

104
preparacin lnea de moldeo, finos de desmoldeo) y de la cantidad generada. Asimismo, los
puntos deben ser tales que se evite la mezcla con otros materiales.

6.2.3 Definicin de las medidas de minimizacin.

Las medidas de minimizacin comprenden:

Medidas internas para reducir la generacin de residuos optimizando el proceso (Captulo
5).

Regeneracin de arenas usadas para reutilizar la arena en la fabricacin de machos
(Captulo 5).

Valorizacin externa. (Esta opcin est todava en desarrollo en la Comunidad Autnoma
del Pas Vasco).

Con el fin de fijar las medidas ms adecuadas para cada fundicin, compare su fundicin
con los ejemplos descritos en el siguiente captulo, teniendo en cuenta:

Tamao de la fundicin.
Tipo de machos y moldes.
Productos fabricados.

Para la evaluacin de la situacin actual compare sus valores con los siguientes valores
tpicos:

Tabla 38: Parmetro caractersticas de residuos generados
TIPO DE FUNDICIN t de residuos
t de fundicin buena
Hierro y acero (moldeo manual) 0,8
Hierro y acero (moldeo automtico) 0,5
Aluminio 1,6

Estos valores pueden variar considerablemente de acuerdo a la geometra de la pieza y
particularmente a la cantidad de machos.

Adicionalmente, en el captulo 5 se describen las principales medidas de minimizacin.

6.2.4 Evaluacin tcnico-ambiental

Una vez fijadas las medidas que pueden ser implantadas en la empresa:

Chequear si son compatibles en el proceso de produccin (p. ej.: compatibilidad del
sistema de aglomerante con el uso de arena reciclada).

Dibujar el nuevo diagrama de flujo.


105
Clculo/estimacin de la posible reduccin de la cantidad de residuos generados en
funcin de los datos de los captulos 4 y 5.

Con estos datos habr que fijar las prioridades de actuacin de acuerdo a las posibles
cantidades reducidas y costes.

Los criterios para priorizar pueden ser:

- Disminucin cantidad de residuos generada.
- Ahorro de materias primas.
- Mejora relaciones con los gestores de residuos (vertederos).
- Mejora relaciones con la Administracin.

6.2.5 Evaluacin econmica

Para hacer la valoracin econmica, es recomendable hacer un balance para cada medida
propuesta que nos ayudar a realizar la priorizacin.

Tabla 39: Evaluacin econmica de las medidas propuestas
Balance econmico Situacin actual Nuevo proceso
Personal
Energa elctrica
Productos y materiales
Mantenimiento
Gestin de residuos
Coste total
Inversin
Retorno de la inversin

proceso nuevo total Coste inicial Coste
Inversin
back Pay
=

6.2.6 Desarrollo de un plan de accin

Fijar el programa de accin una vez definidas las prioridades y el retorno de la inversin.

106
7. APLICACIN DEL MTODO PARA AHORRAR MATERIAS PRIMAS Y
REDUCIR RESIDUOS A CINCO FUNDICIONES DE LA CAPV
ANALIZADAS POR IHOBE, S.A.

7.1 SELECCIN DE LAS EMPRESAS Y OPERACIONES ANALIZADAS

La seleccin de empresas a analizar se ha realizado de modo que la gran mayora de
empresas de la CAPV puede identificarse con alguna de ellas.

Por esta razn es importante recordar la caracterizacin del sector fundicin en la CAPV en
funcin de la sectorizacin, la tcnica de moldeo, el tipo de machos, las series, las cifras de
produccin y el tipo de metal frreo producido. En la Tabla 40 se presenta una
caracterizacin semicuantitava que permite extrapolar la representatividad de las empresas
seleccionadas.

Tabla 40: Caracterizacin del sector de fundicin frrea de la CAPV
Factor de caracterizacin Concepto Representatividad
- Automocin y vehculo industrial
- Maquinaria agrcola y mquina herramienta
- Valvulera y accesorios de tubera
Sectores clientes
- Otros
- Moldeo en verde
Tcnica de moldeo
- Moldeo qumico
- Caja fra
- Cscara /
- Silicato ester
Tcnica de fabricacin de
machos
- Otros /
- Grandes
- Medianas / Series
- Pequeas /
- Alta 30.000 t/a
- Media 10.000 t/a-30.000 t/a Produccin (t/a)
- Baja 10.000 t/a
- Hierro
Tipo de fundicin
- Acero
Alta
Media
Baja

En consecuencia las empresas seleccionadas tienen tal y como se muestra en la Tabla 41 el
perfil que se describe a continuacin:

Empresa A: Fundicin en serie en moldes de arena verde, fabricados en dos
instalaciones: una de moldeo horizontal y otra vertical, ambas mecanizadas, con machos
de caja fra.

Empresa B: Fundicin en serie en moldes de arena en verde, fabricados en
instalaciones de moldeo vertical sin caja mecanizadas, con machos de caja fra y de arena
prerrevestida producidos en el exterior por otra empresa auxiliar.

Aplicacin del mtodo para ahorrar materias primas y reducir residuos a cinco fundiciones de la CAPV

107
Empresa C: Fundicin de pequeas y medianas series en moldes de arena en verde,
fabricadas en tres instalaciones de moldeo horizontal mecanizadas, con machos de caja
fra y en su mayor parte de isocianato - poliuretano pero con algunos de ellos en resina
fenlica alcalina con formato de metilo y con propilen carbonato

Empresa D: Fundicin en serie en moldes de arena verde, fabricados en dos
instalaciones de moldeo vertical sin caja mecanizadas, con machos de caja fra y de arena
pre-revestida

Empresa E: Fundicin de acero de pequeas series en moldes de arena verde
fabricadas en una instalacin de moldeo horizontal mecanizada, con machos de caja fra.
Fundicin de acero de piezas sueltas de diverso tamao en moldes aglutinados con
silicato y machos de caja fra y silicato.

Tabla 41: Caracterizacin de las fundiciones estudiadas
Empresa Tcnica de moldeo Machos Produccin (t/ao) Nmero de piezas
A Moldeo en verde: Moldeo
Automtico
Caja fra 43.000 Series,
grandes series
B Moldeo en verde: Moldeo
Automtico
Caja fra
Cascara
22.000 Series,
grandes series
C Moldeo en verde: Moldeo
Automtico
Caja fra (tres tipos
de resinas)
10.000 Series,
pequea, mediana
D Moldeo en verde: Moldeo
Automtico
Caja fra
Arena prerrevestida
(resina fenlica)
12.000 Series,
mediana-alta
E Moldeo en verde: Moldeo
Manual
Moldeo Silicato - ster:
Moldeo Manual
Caja fra

Silicato - ster
4.000 Pequeas series

Piezas sueltas

La seleccin de empresas representativas tiene por objeto traccionar en materia de
minimizacin de arenas sobre otras fundiciones de perfiles similares en la CAPV. Los
resultados obtenidos, que se muestran a modo de resumen en la siguiente tabla, pretenden
motivar al sector industrial para que profundice en la/s empresa/s de su inters.

Tabla 42: Resumen de medidas propuestas
Empresa Minimizacin dentro
de fundicin
regeneracin Valorizacin Total
A 20% 32% 20% 72%
B 15% - 58% 73%
C 16% - 52% 68%
D 26% - 40% 66%
E 24% 8% 25% 57%


108

7.2 EMPRESA A. FUNDICIN DE PIEZAS DE AUTOMOCIN, MOLDEO EN VERDE

Empresa A
Material Hierro
Serie Grandes series, piezas de automocin
Moldes Arena verde
Instalacin Moldeo horizontal; automatizado
Moldeo vertical; automatizado
Machos Caja fra
Produccin 43.000 t/a

7.2.1 Situacin actual de la empresa A

7.2.1.1 Fundicin y tcnicas de fabricacin de moldes y machos

En la fundicin analizada se elaboran piezas en serie desde 05 kg hasta 12 kg con un peso
medio de 75 kg. Son piezas exclusivamente para automocin como brazos de suspensin,
portamanguetas, colectores y discos ventilados. La produccin total asciende a unas 43000
t/ao. Los metales se funden en hornos de induccin y los moldes se fabrican en arena en
verde y los machos en caja fra.

Tcnica de moldeo con arena verde

La fabricacin de los moldes se lleva a cabo en dos lneas de moldeo automtico en las
cuales el proceso de preparacin de la arena de moldeo es independiente. En la lnea de
moldeo horizontal e impacto, la arena se prepara en un molino mezclador de turbulencia,
mientras que en la otra lnea de moldeo vertical sin caja, disparo y compresin, la arena se
prepara en un molino mezclador de rulos. Los moldes horizontales son transportados hacia
la colada y enfriamiento mediante un sistema de rodillos y los verticales por empuje y
traslado sobre barras metlicas. En los moldes se colocan los machos previamente a la
colada.

La arena y las piezas se separan en una parrilla vibrante en el caso de los moldes
horizontales y en un tambor giratorio en el caso de los moldes verticales. A continuacin las
piezas se desmazarotan, granallan y rebarban. La arena usada se depura y prepara para una
nueva utilizacin.

Tcnicas de fabricacin de machos

Los machos de caja fra se producen en mquinas disparadoras automticas, la arena es
suministrada por un nico molino mezclador programado para cada mquina. En una de las
mquinas los machos son rebarbados y pintados automticamente, en el resto de mquinas
estas operaciones son manuales.

Los machos se recogen en contenedores o carros y son transportados a la zona de moldeo
para su utilizacin.

109

En la Tabla 43 se resumen los procesos y tcnicas de fabricacin

Tabla 43: Resumen de los procesos y tcnicas de fabricacin de la Empresa A
Proceso Procedimiento / Tcnica Producto
Fusin 4 Hornos de fusin por induccin de media
frecuencia ( capacidad: 12 t; rendimiento
14,7 t/hora).
1 Horno de induccin de canal para
mantenimiento de 60 t de capacidad.
Fundicin de hierro con
grafito laminar
Tratamiento de colada Tundish-Cover
Inoculacin
Fundicin nodular
Fabricacin de moldes:
Tcnica de moldeo con
arena en verde
1 Moldeadora horizontal con caja de impacto
(marca: BMD):
Dimensiones de las cajas: 850x700x220
mm.
Rendimiento: 165 moldes/hora
Transporte de los moldes: Caminos de
rodillos
Desmoldeo: Parrilla vibrante
Preparacin del material de moldeo: Molino
mezclador de turbulencia (4 t/molinada) con
control de humedad
Produccin: 25000 Tn/ao
nodular
Peso de las piezas: 4 - 12 Kg
Numero de piezas:
4.166.000
Gama de productos:
Automocin
1 Moldeadora vertical sin caja de disparo y
alta presin (DISAMATIC):
Dimensiones de los moldes:
600x480x210 mm.
Transporte de los moldes: AMC
Desmoldeo: Tambor giratorio
Preparacin del material de moldeo:
Molino mezclador de rulos (4
Tn/molinada)
(5000 Tn nodular y 13000
Tn gris)
Peso de las piezas: 0,5 a
10,5 Kg
Nmero de piezas:
2.250.000
Gama de productos:
Automocin
Fabricacin de machos Tcnica de caja fria en disparadoras
automticas
Pintura: Refractaria en base agua
Produccin de machos:
10778 t/a (BMD: 7920 t,
DISAMATIC: 2858 t)
Empleo de los machos:
Moldeo arena en verde
Preparacin arena
desmoldeada
Lnea BMD: Desmoldeo en parrilla vibrante,
separador magntico, rompedor de terrones,
ciclones, criba poligonal, enfriador de lecho
fluidificado, silos y molino.
Lnea DISAMATIC: Desmoldeo en tambor,
separador magntico, ciclones, criba
poligonal, enfriador de lecho fluidificado,
silo y molino.
Empleo de desmoldeado
preparado: Moldeo arena en
verde

7.2.1.2 Circulacion del material de moldeo

En el siguiente diagrama (Figura 31) se presenta la circulacin de los materiales de moldeo


110

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Figura 31: Circulacin de materiales de moldeo

111

Aclaraciones a las sustancias empleadas, subproductos y productos:
E1 Arena nueva
E2 Bentonita
E3 Hulla
E4 Agua
E5 Cereal
E6 Componente I de la resina
E7 Componente II de la resina
E8 Catalizador
E9 Hulla granulada
Entradas de
materias
primas
E10 Pintura
MM0 Piezas limpias listas para su terminacin (rebarbado y verificacin)
MM1.1, MM1.2 Material de moldeo preparado, lnea 1 y lnea2.
MM2 Machos de caja fra
MM3.1,MM3.2 Moldes de arena en verde listos para su llenado o colada, lnea 1 y lnea 2
MM4 Material fundido
MM5.1, MM5.2 Moldes de arena en verde y a coladas, lnea 1 y lnea 2
Flujos de
fusin y
colada
MM6.1, MM6.2 Fundicin bruta desmoldada, con arena pegada y restos de machos, lnea 1 y
lnea 2
R0.1, R0.2 Arena de desmoldeo sin depurar ni preparar, lnea 1 y lnea 2
R1.1, R1.2 Arena enfriada libre de metales, lnea 1 y lnea 2
R2.1, R 2.2 Arena libre de finos y de terrones de moldes y machos, lnea 1 y lnea 2
R3.1, R3.2 Arena usada tratada para ser reutilizada, lnea 1 y lnea 2
R3.1, R3.2 Arena usada tratada retirada del circuito, lnea 1 y lnea 2
R4.1 Finos de desmoldeo, lnea 1
R5.1, R5.2 Finos recogidos en el enfriamiento, lnea 1 y lnea 2
R6.1, R6.2 Finos recirculados al circuito
R7.1, R7.2 Restos de la criba de depuracin (restos de machos y terrones de moldeo),
lnea 1 y lnea 2
Flujos de
lnea de
arena
R8 Finos de la aspiracin de la granalladora en los filtros de mangas

Tanto la arena usada procedente del desmoldeo de la lnea horizontal (BMD) como la de la
lnea vertical (DISAMATIC) es transportada por cintas y elevadores hasta una criba
poligonal donde se retiran los terrones de los machos y de los moldes, previamente un
separador magntico ha retirado las partculas metlicas. Despus, la arena pasa por un
enfriador de lecho fluidificado y se almacena en varios silos. Todas las operaciones tienen
una instalacin de aspiracin con ciclones que devuelven al circuito el fino grueso y retiran
de la instalacin el fino que se recoge en los filtros de mangas. Previamente a la criba
poligonal un desterronador deshace los grandes grumos de arena.

La arena usada de la lnea BMD, previamente a la criba poligonal, pasa por un
desterronador, con objeto de deshacer los grandes grumos de arena.

El cicln que hay en el tambor de desmoldeo de la lnea DISAMATIC es de bajo
rendimiento, por lo que los finos recogidos no se aaden al circuito sino que van a vertedero.

El grado de reciclaje, es decir, la relacin entre la arena usada preparada y la suma de la
arena preparada ms la de los machos menos el agua es del 97,23% para la lnea BMD y del
94,9% en la lnea DISAMATIC.


112
7.2.1.3 Balance de los materiales empleados, subproductos y productos

En la Tabla 44 se indican las cantidades de los materiales consumidos, as como las
cantidades de residuos generados.

Tabla 44: Balance de materiales empleados. Empresa A
Materiales empleados Cantidad
t/a
Porcentaje % Subproductos / residuos Cantidad
t/a
Lnea 1: Moldeo arena verde BMD Residuos a vertedero:
E1 Arena nueva 583 0,15% Arena usada 22.000
E2 Bentonita 1.717 0,40% Finos BMD 921
E3 Hulla 682 0,17% Finos DISA 475
E4 Cereal 32,7 0,008% Trozos machos 215
E5 Agua 8712 2,2% Machos rotos 430
R3.1 Arena usada 384.273 97% 726
TOTAL 396.000 100%
Finos y arena granallado

Lnea 2: Moldeo arena verde DISAMATIC
E1 Arena nueva 2.816 2%
E2 Bentonita 1.091 0,75%
E3 Hulla 515 0,36%
E5 Agua 3.520 2,50%
R3.2 Arena usada 135.674 94,4%
TOTAL 143.616 100%
Lnea 1: Moldeo de machos BDM
E1 Arena nueva 7.920 98,8%
E6+E7 (Comp. I+II) 95 1,2%
TOTAL 8.015 100%
Lnea 2: Moldes de machos DISAMATIC
E1 Arena nueva 2.858 98,8%
E6+E7 (Comp. I+II) 34,5 1,2%
TOTAL 2.892,5 100% TOTAL 24.767

7.2.1.3.1 Valores caractersticos de los materiales empleados

En las siguientes tablas se resumen los valores caractersticos (indicadores) de la Empresa A
con el fin de facilitar a empresas de similares caractersticas la evaluacin de sus procesos.

Tabla 45: Valores caractersticos de los materiales empleados. Empresa A
Cantidad en Kg/100Kg Material empleado
Metal fundido Fundicin buena
Arena nueva 1,16 2,33
Arena nueva (incluida arena para machos) 17 34
Bentonita 3,43 6,86
Hulla 1,36 2,72
Parte correspondiente a los machos 15,84 31,66
Relacin metal:arena (material de moldeo elaborado +machos) 1:8 1:16
Arena nueva 9 15,64
Arena nueva (incluida arena para machos) 18,3 31,5
Bentonita 3,5 6
Hulla 1,66 2,86
Relacin metal:arena (material de moldeo elaborado +machos) 1:4,7 1:8


113
Tabla 46: Grado de reciclaje de la Empresa A
Lnea 1 Lnea 2
Grado de reciclaje 97,23 % 94,9 %

7.2.1.4 Anlisis de arenas y finos

7.2.1.4.1 Muestreo

Para evaluar el potencial de minimizacin de arenas en las fundiciones es necesario conocer
al menos la composicin del material de moldeo antes de la preparacin del molde, con el
fin de determinar si la calidad se ajusta a la realmente requerida. Asimismo es necesario
conocer la composicin de otras corrientes del circuito de arena que permitan detectar
potenciales de minimizacin adicionales de relevancia.

Con el fin de racionalizar recursos econmicos y humanos se han fijado una serie de
criterios para seleccionar dichas corrientes adicionales, como por ejemplo el potencial de
minimizacin en funcin de experiencias similares y las cantidades relativas generadas.

En la Empresa A se tomaron muestras de la arena de moldeo y los finos de los dos circuitos
(BMD y DISAMATIC) para ser analizadas.

7.2.1.4.2 Resultados de los anlisis y valoracin

Los resultados obtenidos de la analtica se presentan en las tablas siguientes:

La primera tabla recoge parmetros qumicos relacionados generalmente con la calidad
del material de moldeo.
La segunda tabla representa los anlisis relacionados fundamentalmente con la posible
valorizacin, ambientalmente correcta, de las arenas en otros sectores.
La tercera tabla resume los anlisis fsicos relacionados con la calidad de la arena.

Tabla 47: Resultados correspondientes al anlisis qumico de las arenas y finos. Empresa A
Parmetros Unidad MM1.1
Circuito arena
BDM
R5.1
Finos BDM
MM1.2
Circuito arena
DISA
R5.2
Finos DISA
S % 0,026 0,21 0,04 0,30
C % 2,61 23,0 3,61 24,5
N % 0,07 0,24 0,08 0,34
Al
2
O
3
% 2,85 14,6 2,98 12,8
Fe
total
% 0,38 2,30 0,48 2,25
Cr
total
% <0,05 <0,05 <0,05 <0,05
Ni % <0,05 <0,05 <0,05 <0,05
P % <0,05 0,06 0,05 0,07
Fe
metal
% <0,1 0,17 <0,1 0,15
PAH
total
mg/Kg 0,27 202,7 1,54 188,9
Na % - - - -
K % - - - -

Tabla 48: Resultados correspondientes al anlisis de caractersticas del eluato. Empresa A

114
Circuito
arena BDM
R5.1
Fino
BDM
MM1.2
Circuito
arena DISA
R5.2
Fino DISA
pH - 9,8 10,0 10,1 9,9
Conductividad S/cm 294 879 344 1048
Cr VI mg/l <0,05 <0,05 <0,05 <0,05
DOC mg/l 61 51 67 53
Consumo
HNO
3
mg/l 160 314 207 226
Consumo NaOH mg/l - - - -
Fenoles mg/l 0,15 2,4 <0,05 0,80

Tabla 49: Resultados correspondientes a caractersticas fsicas de las arenas y finos. Empresa A
Circuito arena
BDM
R5.1
Finos
BDM
MM1.2
Circuito
arena
DISA
R5.2
Finos
DISA
Humedad a 105 C % 2,71 4,49 3,02 2,39
L.O.I. % 4,54 28,4 5,74 32,5
Componentes voltiles % 1,62 10,5 2,37 10,9
Bentonita activa % 5,00 35,7 6,79 35,7
Sedimentos (Finos) % 8,77 59,3 9,05 89,8
Chamota (oolticos) % 2,61 2,36 2,62 2,20
N AFS 57,2 206,8 67,8 241
Arena especfica
mm
2
/gramo
8257 3,3x10
4
8919 4,8x10
4
representativo mm 0,28 0,086 0,26 0,067

7.2.1.4.3 Valoracin de los resultados

Los anlisis fsico-qumicos de MM1.1 y MM1.2 muestran unas arenas muy limpias con
bajo contenido en finos y bajo contenido en chamota (oolticos).

Los finos (R5.1 y R5.2) presentan considerables contenidos de carbn til y bentonita activa
por lo que es posible incrementar su retorno a la arena del circuito.

Tabla 50: Valoracin de resultados
Circuito arena
BDM
R5.1
Finos
BDM
MM1.2
Circuito
arena
DISA
R5.2
Finos
DISA
Finos % 8,77 -- 9,05 --
Chamota % 2,61 -- 2,62 --
Carbn til % -- 23 -- 24,5
Bentonita activa % -- 35,7 -- 35,7


115

7.2.2 Propuestas y evaluacin de medidas de minimizacin y valorizacion

La primera recomendacin sera eliminar la adicin de arena nueva en el moldeo, esto es, no
introducir la arena nueva para las lneas de moldeo debido a la alta calidad de la arena del
circuito. La arena nueva se introducira slo a travs de los machos. Esto reducira alrededor
de 3000 t/a de residuos. Esta medida no representa ningn riesgo, ni tcnico ni de calidad.

La segunda recomendacin sera incrementar la reutilizacin de los finos. La cantidad de
bentonita y hulla contenida en estos finos reducira la adicin que de estos compuestos se
realiza en la actualidad, disminuyendo el consumo de materia prima. El incremento de
reutilizacin de finos se debe realizar progresivamente con el fin de no sobrepasar el 3% de
chamota (oolticos) y mantener la permeabilidad en valores apropiados. Esta medida podra
reducir 2000 t/a de residuos (finos +materia prima adicionada).

La tercera medida propuesta consiste en regenerar la arena sobrante de la Lnea 1 junto con
los trozos de machos y terrones de la criba poligonal, en una planta mecnica de alto
rendimiento. Esta arena regenerada se usara para la produccin de machos. La Lnea 1
genera unas 11000 t/a de arena usada, de las que se obtendran 7000 t/a de regenerado y
3000 t/a de finos, siendo necesaria una planta de regeneracin de 2,5 t/h de capacidad. La
utilizacin del regenerado en la fabricacin de machos debe evaluarse tcnicamente
mediante pruebas antes de la adquisicin de la planta de regeneracin.

Otra posible alternativa es la valorizacin externa. Actualmente en la CAPV no es una va
de gestin generalizada y sin embargo parece interesante comentar dicha medida puesto que
ya es operativa en pases de nuestro entorno.

Las vas de valorizacin externa potenciales para las arenas no minimizables tras aplicar las
tres primeras medidas, basndose en la legislacin alemana al respecto, son las siguientes:

- Introduccin de los finos en cementera como sustitutos de materia prima, incluyndose
aquellos finos generados en la regeneracin propuesta. Los finos se introduciran en la
zona caliente del horno para evitar emisiones atmosfricas adicionales. Estos finos
no podran sin embargo emplearse como material de relleno debido a su alto contenido
en carbn y PAH.

- Utilizacin del exceso de arena como material de construccin de carreteras y rellenos
cuando se admitan contenidos de DOC superiores a 50 mg/l.

Evaluacin econmica

Primera medida: Eliminar la adicin de arena nueva en el moldeo.

Debido a las caractersticas de la Empresa A sera necesario la adquisicin de un nuevo silo
de arena con el fin de almacenar la arena usada que actualmente se retira del circuito.

116

Tabla 51: Valoracin econmica de la eliminacin de la adicin de arena nueva en el moldeo
Balance econmico Situacin actual Situacin propuesta
Personal -- --
Energa elctrica -- 50.000 pts./a
Productos y materiales 11.850.000 pts/a --
Mantenimiento -- 50.000 pts./a
Gestin de residuos 1.875.000 pts/a
Coste total 13.725.000 pts/a 100.000 pts/a
Inversin -- 1.000.000 pts
Retorno de la inversin 0,07 aos 1 mes

Segunda medida: Incrementar la reutilizacin de finos.

La inversin a realizar consiste en un sistema, tornillo sinfin o cintas transportadoras, para
transportar los finos a la zona de preparacin de material de moldeo.

Tabla 52: Valoracin econmica del incremento de la reutilizacin de finos
Personal -- --
Energa elctrica -- 50.000 pts./a
Mantenimiento -- 50.000 pts./a
Gestin de residuos 1.500.000 pts./a --
Inversin 1.000.000 pts.
Retorno de la inversin 0,03 aos 0,4 meses

Tercera medida: Regeneracin mecnica de arenas.

Para valorar econmicamente la regeneracin mecnica se han considerado, adems de los
costes de mantenimiento, electricidad, personal y gestin de los finos generados, los costes
derivados de los siguientes conceptos:

- Aire comprimido
- Gas natural
- Repuestos anuales necesarios de la planta

Tabla 53: Valoracin econmica de la regeneracin mecnica de arenas
Personal -- 5.000.000 pts./a
Energa elctrica -- 4.140.000 pts/a
Productos y materiales 37.920.000 pts/a 2.150.000 pts/a
Mantenimiento -- 1.000.000 pts/a
Gestin de residuos 9.000.000 pts/a 3.000.000 pts/a
Coste total 46.920.000 pts/a 15.290.000 pts/a
Inversin 70.000.000
Retorno de la inversin 2,2 aos

7.2.3 Resumen


117
La Empresa A puede reducir el 50% de los residuos generados por medidas internas de
minimizacin que pueden diferenciarse en dos grupos:

- Medidas organizativas de inversin mnima y riesgo tcnico muy reducido. En esta
categora se incluye la primera medida de Eliminar la adicin de arena nueva en el
moldeo y la segunda medida Incrementar la reutilizacin de finos,

- Medidas tecnolgicas que implican inversin y suponen un riesgo tcnico reducido. La
Regeneracin mecnica de arenas, tercera medida propuesta, se incluye en esta
categora.

Parte de los residuos an existentes tras aplicar las medidas antes citadas (6000 t/a) podran
gestionarse por vas de valorizacin externa, esto es, finos a cementera y arenas a
construccin de carreteras, siempre y cuando se hagan operativas estas vas en la CAPV.

Tabla 54: Resumen de la valoracin tcnica, econmica y ambiental de las medidas de minimizacin y
valorizacin propuestas para la Empresa A
Evaluacin econmica Medida Material
minimizado /
valorizado
Cantidad
ahorrada
(t/a)
Ahorro
sobre
total
material
(%)
Inexistencia
de riesgos
tcnicos
Ahorros de
costes (MM
pts/a)
Inversin
(MM
pts/a)
Periodo
amortizacin
(aos)
Estado de
la tcnica
en la
CAPV
Arena nueva 3.000 12 1. Eliminar la
adicin de
arena nueva
Arena usada 3.000 12 13,6 1 0,07
Bentonita 480 28
Hulla 275 23
2. Incremento de
reutilizacin
de finos Finos
residuales
2000 8

(aplicacin
progresiva)
33,0 1 0,03
Arena nueva 8000* 32 3. Regeneracin
de arenas Arena usada 8000 32

(a evaluar)
32,6 70 2,2
4. Valorizacin Finos 5000* 20 desconocido -- --
* Considerando implantadas las medidas 1, 2 y 3.
Se sealan en negrita las materias primas
Favorable
Medio
Desfavorable


118

7.3 EMPRESA B. FUNDICIN DE PIEZAS DE AUTOMOCIN, MOLDEO EN VERDE

Caractersticas
Material Hierro
Serie Grandes series; piezas seguridad automocin
Moldes Arena verde
Instalacin Moldeo vertical sin caja; automatizada
Machos Caja fra
Arena prerrevestida
(subcontratados)

7.3.1 Situacion actual de la empresa B


En la fundicin analizada se elaboran piezas en serie desde 0'8 Kg hasta 5 Kg siendo las ms
habituales entre 0'8 y 2 Kg. Son piezas exclusivamente para automocin, concretamente
piezas de seguridad para frenos. La produccin total asciende a 22.000 t/a. Los metales para
la colada se funden en hornos de induccin. Los moldes se fabrican en arena en verde y los
machos en caja fra la inmensa mayora y en prerrevestida el resto; ambos tipos de machos
se fabrican exteriormente en otra empresa auxiliar.

Tcnicas de moldeo con arena verde

El material de moldeo se prepara por cargas en un molino mezclador de turbulencia. La
fabricacin mecanizada de los moldes se lleva a cabo en dos lneas de moldeo verticales por
disparo y compresin.

Los moldes se transportan mediante un sistema de empuje y traslado hidrulico sobre barras
metlicas. Sobre ellas se efecta la colada y los moldes se enfran segn avanzan. En los
moldes se colocan los machos previamente a la colada.

La arena y las piezas se separan en un tambor de desmoldeo, un tambor para cada lnea de
moldeo. A continuacin las piezas de desmazarotan, granallan y rebarban. La arena usada se
depura y prepara para una nueva utilizacin.


Aunque los machos se fabrican en una empresa auxiliar, a continuacin se expone
brevemente su proceso de fabricacin.
Para los machos de caja fra, el material se prepara en un molino mezclador, en cambio el
material para los machos de arena prerrevestida el material viene preparado por el
suministrador.

119
Tanto los machos de caja fra como los machos de arena prerrevestida, se mecanizan en
mquinas disparadoras, recogindose en contenedores para su traslado a la planta de
moldeo.

En la Tabla 55 se resumen los procesos y tcnicas de fabricacin.

Tabla 55: Resumen de los procesos y tcnicas de fabricacin. Empresa B
Fusin 2 Hornos de fusin por induccin de media
frecuencia (capacidad: 12 t; rendimiento
4,75 t/h)
Para la colada en moldes tienen 2 press-
pouring de canal (capacidad 7-8 t) y
dotadas con stopper y laser
Fundicin de hierro con grafito
laminar
Tratamiento de la
colada
Tundish-Cover
Inoculacin en vena
Fundicin nodular
Fabricacin de
moldes:
Tcnica de moldeo
con arena en verde
2 Moldeadoras verticales sin caja por
disparo y alta presin (Disamatic) modelos
2013 Mk5-B y 2013 Mk4-A)
Dimensiones de los moldes:
650x535x(200-300) mm una de ellas y
600x480x(200-300) mm la otra
Rendimiento: 262 y 238 moldes/h
respectivamente
Transporte de los moldes: AMC y SBC
Desmoldeo tambor giratorio
Molino mezclador de turbulencia (DISA-
BMD, 3000 Kg/molinada) con control de
humedad y compactabilidad
Peso de las piezas: 0,8 - 5 Kg
(70% entre 0,8 2 Kg)
Numero de piezas: 15.000.000
Gama de productos: Piezas de
seguridad, freno de automocin
Fabricacin de
machos
Fabricacin externa de machos de caja fra
y arena prerrevestida en disparadoras
Compra de machos: 1177 t/a
(1122 caja fra y 55 arena pre-
revestida)
Empleo de los machos: Moldeo
arena en verde
Preparacin arena
desmoldeada
Desmoldeo en tambor giratorio
Tamizado en criba vibrante
2 Separadores magnticos
Enfriamiento por humectacin sobre cinta
(con sondas de humedad y temperatura y
pesaje de la cinta) y aspiracin forzada
Ensilado en silos arena usada
preparado: Moldeo arena en verde




120

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M
M
0

121

Aclaraciones de las sustancias empleadas, subproductos y productos:

E1 Arena nueva
E2 Bentonita
E3 Hulla
Entradas de
materias
primas
E4 Agua
MM0 Piezas limpias listas para su terminacin (rebarbado y verificacin)
MM1 Material de moldeo preparado
MM2 Machos de caja fra y arena prerrevestida.
MM3 Moldes de arena en verde listos para su llenado o colada
MM5 Moldes de arena en verde colados
Flujos de
fusin y
colada
MM6 Fundicin bruta desmoldada, con arena pegada y restos de machos
R0 Arena en verde de desmoldeo
R1 Arena usada tratada para ser reutilizada
R2 Finos recogidos en el tratamiento de arena usada
R3 Finos recogidos en la preparacin del material de moldeo
R4 Finos recogidos en el desmoldeo
R5 Mezcla de los finos R3, R4 y R2 reutilizados en la preparacin del material de
moldeo
R5 Mezcla de los finos R3, R4 y R5 a vertedero
R6 Arena usada procedente del transporte vibrante
R7 Arena adherida a las piezas y partculas metlicas de granallado
R8 Fino de la aspiracin de las granalladoras
R9 Mezcla de R6, R7 y R8 a vertederos
Flujos de
lnea de
arena
R10 Restos de criba poligonal (resto de machos y terrones de moldeo)

La arena usada proveniente del desmoldeo es enviada mediante cintas transportadoras, a la
criba poligonal. Previo a la criba poligonal se eliminan las partculas metlicas empleando
dos separadores magnticos instalados en las cintas. En la criba poligonal, se reducen los
terrones de los machos y de los moldes. Posteriormente la arena se enfra humectndola en
la cinta de transporte a los silos de almacenamiento de arena usada; desde all se incorpora al
molino de preparacin de arena verde.

Los finos aspirados en la arenera, los procesos de desmoldeo y la zona del transporte
vibrante, van a la tolva de finos pero cuando sta se llena, lo sobrante va a un silo exterior,
para su posterior depsito en vertedero.

La arena cada en el suelo y los restos de machos y terrones de la criba, se recogen en
contenedores y se llevan tambin a vertedero.

En las mquinas de granallado la arena de la limpieza con metal y los finos de la aspiracin,
ms la arena que se retira del vibrante previo a las granalladoras, se juntan en contenedores y
se depositan en vertedero.

arena preparada ms la de los machos menos el agua, es del 93,36%.

122


cantidades de subproductos generados.

Tabla 56: Balance de materiales empleados. Empresa B
t/a
Porcentaje % Subproducto /
Residuos
Cantidad
t/a
Moldeo con arena verde Residuos a vertedero
E1 Arena nueva 2.640 1,01 %
E3 Bentonita 1.870 0,72 %
E4 Hulla 1.045 0,40 % 6.800
E5 Agua 4.946 1,90 %
R5 Finos aspiracin 2.604 1 %
R1 Arena usada 247.298 94,97 %
TOTAL 260.403 100 %
Terrones +Arena
+ fino +fino
granalladoras

Machos del exterior
MM2 Machos 1.177 100 %
TOTAL 1.177 100% TOTAL 6.800


En las siguientes tablas se resumen los valores caractersticos (indicadores) de la Empresa B
con el fin de facilitar a las empresas de similares caractersticas la evaluacin de sus
empresas.

Tabla 57: Valores caractersticos de los materiales empleados. Empresa B
Cantidades en Kg/100 Kg Material empleado
Arena nueva 6 12
Arena nueva (incluida arena para machos) 8,67 17,35
Bentonita 4,25 8,50
Hulla 2,37 4,75
Parte correspondiente a los machos (arena nueva) 2,67 5,35
Relacin metal:arena
(material de moldeo elaborado +machos)
1:6 1:12

Tabla 58: Grado de reciclaje de la Empresa B
Grado de reciclaje 96,36%


7.3.1.4.1 Muestreo


123


En la Empresa B se tomaron muestras de arena del desmoldeo, mezcla de los finos de la
aspiracin de arenera, desmoldeo y cribado as como de los finos de la aspiracin del
granallado para ser analizadas.




Tabla 59: Resultados correspondientes al anlisis qumico de las arenas y finos. Empresa B
Parmetros Unidad R5
Finos
MM1
Arena circuito
R7
Finos granallado
S % 0,15 0,04 0,027
C % 17,0 3,52 2,35
N % 0,31 0,10 0,07
Al
2
O
3
% 11,6 4,03 1,62
Fe
total
% 2,51 0,97 29,9
Cr
total
% <0,05 <0,05 0,03
Ni % <0,05 <0,05 <0,05
P % 0,06 <0,05 <0,05
Fe
metal
% 0,41 <0,1 15,7
PAH
total
mg/Kg 68,1 2,92 5,69
Na % -- -- --
K % -- -- --

Tabla 60: Resultados correspondientes al anlisis de caractersticas del eluato. Empresa B
Parmetros Unidad R5
Finos
MM1
Arena circuito
R7
Finos granallado
pH - 10,1 10,1 6,9
Conductividad S/cm 700 331 39
Cr VI mg/l <0,05 <0,05 <0,05
DOC mg/l 67 77 3,3
Consumo
HNO
3
mg/l 203 190 27
Consumo NaOH mg/l -- -- --
Fenoles mg/l 0,20 <0,05 0,10

Tabla 61: Resultados correspondientes a caractersticas fsicas de las arenas y finos. Empresa B

124
Parmetros Unidad R5
Finos
MM1
Arena circuito
R7
Finos granallado
Humedad a 105 C % 2,49 3,27 0,12
L.O.I. % 24,6 5,71 4,45
Componentes voltiles % 8,99 2,33 0,81
Bentonita activa % 26,47 6,27 <0,1
Sedimentos (Finos) % 40,0 12,0 18,9
Chamota (oolticos) % 2,39 2,55 2,95
N AFS 186,5 70,6 124,9
Arena especfica
mm
2
/gramo
3,0x10
4
1,0x10
4
1,6x10
4
representativo mm 0,088 0,23 0,13


Los anlisis muestran una tpica arena de moldeo con 12% de finos, con 63% de bentonita
activa y con un bajo contenido en chamota (oolticos) de 255%. Los finos del circuito
contienen cantidades considerables de carbn til (17%) y bentonita por lo que se podra
emplear ms cantidad en el circuito procurando no rebasar el 3% de chamota (oolticos) y
mantener la permeabilidad en valores apropiados. El contenido de hierro en los finos del
granallado es del 30% del cual el 15,7% est en forma metlica.

Parmetros Unidad R5
Finos
MM1
Arena circuito
R7
Finos granallado
Finos % -- 12 --
Carbn til % 26,47 6,3 --
Bentonita activa % 17 -- --
Fe
total
% -- -- 29,9
Fe
metal
% -- -- 15,7

7.3.2 Propuestas y evaluacin de medidas de minimizacin y valorizacin

La primera recomendacin consiste en incrementar la reutilizacin de finos. Este incremento
se debe realizar progresivamente con el fin de no sobrepasar la concentracin de chamota
(oolticos) del 3%. Al aportar estos finos ricos en carbn y bentonita reduciramos tambin
la adicin de estos dos productos con lo que podramos tener una reduccin en conjunto de
unas 1000 Tn/ao.

Como se aade mucha arena en machos, no se podra reducir la arena nueva aportada pues
8,67 kg de arena nueva (incluida la de machos) por 100 kg de metal fundido no es excesivo.


medidas propuestas, basndose en la legislacin alemana al respecto, son las siguientes:


125
- Introduccin de los finos en cementera como sustitutos de materia prima. Los finos se
introduciran en la zona caliente del horno para evitar emisiones atmosfricas
adicionales.

- Utilizacin del exceso de arena (p.ej.: la recogida por el suelo, etc.) como material de
construccin de carreteras y rellenos y cuando se admitan contenidos de DOC
superiores a 50 mg/l.

Evaluacin econmica

Medida. Incrementar la reutilizacin de finos.

Debido a las caractersticas de la Empresa B no se necesitan inversiones para reintroducir
ms finos en el crcuito.

Personal -- --
Energa elctrica -- --
Mantenimiento -- --
Gestin de residuos 750.000 pts/a --
Coste total 13.246.000 pts/a --

7.3.3 Resumen

La implantacin de la medida organizativa propuesta a la Empresa B puede reducir el 15%
de los residuos generados. La reintroduccin de finos no supone riesgos tcnicos si se van
incorporando progresivamente.

La valorizacin externa se podra realizar cuando se verifique su viabilidad tcnica,
econmica y ambiental en la CAPV.

valorizacin propuestas para la Empresa B
minimizado /
valorizado
Cantidad
ahorrada
(t/a)
Ahorro
sobre
total
material
(%)
Inexistencia
de riesgos
tcnicos
Ahorros de
costes (MM
pts/a)
Inversin
(MM
pts/a)
Periodo
amortizacin
(aos)
Estado de
la tcnica
en la
CAPV
Bentonita 260 14
Hulla 170 16
1. Incremento de
reutilizacin
de finos Finos
residuales
1000 15

(aplicacin
progresiva)
13,2 0 --
2. Valorizacin Arena usada 4000 58 desconocido -- --
Favorable
Medio
Desfavorable


126

7.4 EMPRESA C. FUNDICIN DE PIEZAS PARA VLVULAS, MQUINA HERRAMIENTA, ETC.
MOLDEO EN VERDE

Empresa C
Material: Hierro
Serie Pequeas-medianas series; piezas para vlvulas, mquina herramienta, etc.
Moldes Arena verde
Instalacin Moldeo horizontal, automatizada
Machos Caja fra
Isocianato-poliuretano
Resina fenlica alcalina

7.4.1 Situacion actual de la empresa C


En la fundicin analizada se elaboran piezas en pequeas y medianas series desde 1 kg. a
160 kg., siendo las ms habituales entre 5 y 60 kg. Son piezas en hierro gris y nodular para
vlvulas, mquina herramienta, ascensores, compresores, maquinaria elctrica, bombas y
alcantarillado. La produccin total asciende a 10.000 t/a.

Los metales para la colada se funden en cubilote y de ah se trasvasan a un horno de crisol
desde donde se distribuye a los moldes. Los moldes se fabrican en arena en verde y los
machos en caja fra principalmente, aunque se hacen tambin con sistemas como Betaset
endurecidos con formiato de metilo y con Chem-Rez resina fra autoendurecible. Tambin
se emplean machos de caja fra producidos en el exterior. Ocasionalmente se emplean
machos de arena prerrevestida.


fabricacin de los moldes se lleva a cabo en tres lneas de moldeo horizontales. En la
primera lnea el sistema es de cada de arena por gravedad y compresin por multipistones.
En la segunda lnea el sistema es de cada de arena por gravedad, sacudidas y compresin.

Los moldes se transportan por un sistema de carrusel. Sobre este se efecta la colada,
previamente se colocan los machos. Las lneas 1 y 2 se desmoldean conjuntamente y pasan
por un tambor de desmoldeo, salvo las piezas que corran peligro de romperse, las cuales se
retiran previamente y se enfran en un tnel de enfriamiento. La lnea 3 se desmoldea en una
parrilla vibrante y las piezas se retiran desde dicha parrilla. Los finos de la circulacin de la
arena se separa en un filtro y se elimina junto con terrones de machos y exceso de arena. La
arena usada se almacena en tres silos y despus de pasar por un enfriador llega al molino
mezclador para su reutilizacin. Las piezas se limpian en dos granalladoras y se rebarban
posteriormente. No toda la arena de machos se incorpora al circuito pues en las piezas
grandes parte de los machos llega a las granalladoras en el interior de las piezas.

127


En los machos de caja fra y en los de Betaset (<5%), el material se prepara en un molino
mezclador, la fabricacin se realiza en mquinas disparadoras de donde se recogen los
machos en carros con estanteras y en paletas para su traslado a la planta de moldeo. Los
machos de arena prerrevestida se preparan tambin en mquinas disparadoras y se recogen
en carros con estanteras y paletas. Estos machos son pequeas cantidades y
complementarios de los otros. Los machos en Chem-Rez se fabrican manualmente. En
machos comprometidos se emplea arena de cromita.

En la Tabla 65 se recogen detalles sobre proceso y tcnicas de fabricacin:

Tabla 65: Resumen de los procesos y tcnicas de fabricacin. Empresa C
Proceso Procedimiento/Tcnica Producto
Fusin 2 cubilotes funcionando en alternancia, de viento
fro y capacidad de 4,5 t/h
1 Horno de induccin de crisol de frecuencia de
red de 550 Kw
Fundicin de hierro con
grafito laminar
Tratamiento de la
colada
Inoculacin en cuchara
Tundish-Cover en cuchara con desulfuracin
simultnea. Cucharas de 500 Kg.
Fundicin grafito laminar y
fundicin nodular
Fabricacin de moldes:
Tcnica de moldeo con
arena en verde
Moldeadora N1 horizontal, sin caja, llenado
por gravedad y prensado multipistones
hidrulicos
Dimensiones:760x620x260 mm
Moldeadora N2 horizontal con caja, llenado por
gravedad y prensado neumtico
Dimensiones: 760x560x240 mm
Moldeadora N3 horizontal, con caja, llenado
por gravedad, sacudidas y prensado neumtico
Dimensiones cajas: 1000x900x300 mm
Preparacin del material de moldeo: Molino
turbomezclador 1800 Kg/molinada, con control
de humedad
Produccin: >10000 t/a
Peso de las piezas:1-160 Kg
(Peso medio 25-30 Kg)
Gama de productos:
Ascensores, vlvulas,
compresores, mquina
herramienta, maquinaria
elctrica, bombas y
alcantarillado
Fabricacin de machos Tecnica de caja fra y Betaset (resina alcalina y
formiato metilo)
En disparadoras semiautomticas
Tcnica de arena prerevestida
En disparadora semiautomtica
Tcnica de Chem-Rez (Resina alcalina y
propilen carbonato)
Manual
Se emplean arena de cromita en machos
comprometidos
Pintura. Silicato aluminio en alcohol isoproplico
Produccin de machos: 3960
Tn (80% caja fra, 15%
Chem-Rez, resto Betaset y
pre-revestida)
85000 machos/ao del
exterior de caja fra. Peso
desconocido
Empleo de los machos:
Moldeo arena en verde
Preparacin arena
desmoldeada
Desmoldeo en criba vibrante y tambor
desmoldeo giratorio
Tamizado en criba poligonal
Separador magntico partculas metlicas
Enfriamiento en sinfn con evaporacin de agua
Empleo del desmoldeado
preparado: molino arena en
verde

128
Proceso Procedimiento/Tcnica Producto
Ensilado en 3 silos

7.4.1.2 Circulacin del material de moldeo



129

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130

Aclaraciones a las sustancias empleadas, subproductos y productos:

E1 Arena nueva de slice
E2 Arena de cromita
E3 Bentonita
E4 Hulla
E5 Agua
E6 Componente I - Resina de caja fra
E7 Componente II - Resina de caja fra
E8 Catalizador - Caja fra
E9 Aglomerante Betaset
E10 Catalizador Betaset
E11 Aglomerante Chem-Rez
E12 Catalizador Chem-Rez
E13 Pintura
Entradas de
materias primas
E14 Arena prerrevestida
MM0 Piezas limpias listas para su terminacin (rebarbado, desmazarotado en algn
caso) y verificacin
MM1 Material de moldeo en verde preparado .
MM2 Machos
MM3 Moldes de arena en verde listos para su llenado o colada
MM4 Metal fundido
MM5 Moldes de arena en verde ya colados
Flujos de fusin
y colada
MM6 Fundicin bruta sin la arena de los moldes pero con arena pegada y restos de
machos
R0 Arena en verde de desmoldeo sin depurar ni preparar
R1 Finos recogidos durante la preparacin del material de moldeo
R2 Finos recogidos durante el desmoldeo
R3 Finos recogidos en el tratamiento de la arena usada
R4 Mezcla de los finos R1, R2 y R3 a vertedero
R5 Arena y restos de machos que se retiran desde tambor de desmoldeo
R6 Terrones y trozos de machos de la criba poligonal
R7 Finos de granalladora de tnel a vertedero
R8 Arena con partculas metlicas de la granalladora de tnel
R9 Arena en verde ya depurada de finos, metales, terrones de arena de moldeo y de
machos
R10 Finos de granalladora de lnea a vertedero
Flujos de lnea
de arena
R11 Arena con partculas metlicas de la granalladora en lnea

La arena usada del desmoldeo mezclada con restos de machos, es transportada hasta una
criba poligonal donde se eliminan los terrones y restos de machos. Previamente, el separador
magntico elimina las partculas metlicas. En el tambor de desmoldeo giratorio de las
lneas 1 y 2, los terrones y trozos de machos grandes que cuelan por la segunda parrilla
tambin se eliminan.

Por medio de un elevador de cangilones la arena es depositada en tres silos, donde se
almacena antes de ser utilizada en el molino de preparacin de arena en verde, tras
acondicionarse en un enfriador de sinfn y evaporacin de agua.

Los finos recogidos en las diversas aspiraciones de la arenera se envan a vertedero junto a
las arena y finos de las granalladoras, as como la arena del tnel de enfriamiento.


131
El grado de reciclaje, es decir la relacin entre la arena usada preparada y la suma de la
arena preparada ms la de los machos menos el agua, es del 95 %.


En la Tabla 66 se indican las cantidades de los materiales consumidos en 1997, as como las
cantidades de subproductos generados.

Tabla 66: Balance de materiales empleados. Empresa C
Tn/A
Porcentaje % Subproducto /
Residuos
Cantidad
Tn/a
Moldeo con arena verde Residuos a vertedero
E1 Arena nueva 420 0,4 %
E3 Bentonita 797 0,7 %
E4 Hulla 455 0,4 %
E5 Agua 2.128 1,9 % 5.800
R9 Arena usada 106.420 96,6 %
TOTAL 110.220 100 %
Arena usada +
fino + arena
granalladoras +
fino granalladoras

Moldeo de machos
E1 Arena nueva 3.960 95,4 %
E2 Arena cromita 106 2,5 %
E6 Componentes I 21 0,5 %
E7 Componentes II 20 0,5 %
E8 Catalizador 7,4 0,18 %
E9 Betaset 1 0,024 %
E10 Catalizador 1 0,024 %
E11 Chem-Rez 11,3 0,27 %
E12 Catalizador 5,5 0,13 %
E13 Pintura 12,28 0,30 %
E14 Arena pre-revestida 6,8 0,17 %
TOTAL 4.152,28 100 % TOTAL 5.800

7.4.1.3.1 Valores caractersticos de materiales empleados

En las siguientes tablas se resumen los valores caractersticos (indicadores) de la Empresa C
empresas.

Tabla 67: Valores caractersticos de los materiales empleados. Empresa C
Cantidades en Kg/100 Kg Material empleado
Arena nueva 3 4,11
Arena nueva (incluida arena para machos) 31,6 40
Bentonita 5,6 7,8
Hulla 3,2 4,5
Relacin metal:arena
(material de moldeo elaborado +machos)
1:8 1:10,2

Tabla 68: Grado de reciclaje de la Empresa C
Grado de reciclaje 95%


132

7.4.1.4.1 Muestreo



En la empresa C se tomaron muestras de arena para ser analizadas en laboratorio, en las
siguientes corrientes:

- Circuito de arena despus de malaxar.
- Arena que sale por la 2 parrilla del tambor de desmoldeo.
- Finos de desmoldeo de tambor.
- Finos de la zona del molino.
- Finos de las granalladoras.






Tabla 69: Resultados correspondientes al anlisis qumico de las arenas y finos. Empresa C
Parmetros Unidad MM1
Arena
despus
malaxar
R5
Arena del
tambor de
desmoldeo
R2
Finos del
desmoldeo
R1
Finos del
filtro
arenera
R7
Finos
granallado
S % 0,035 0,035 0,14 0,18 0,028
C % 4,0 3,90 18,1 21,3 1,41
N % 0,08 0,07 0,30 0,35 0,09
Al
2
O
3
% 3,0 3,0 8,49 9,3 1,84
Fe
total
% 0,88 0,91 1,79 2,78 13,0
Cr
total
% 0,13 0,14 0,19 0,18 <0,05
Ni % <0,05 <0,05 <0,05 <0,05 <0,05
P % <0,05 <0,05 0,05 0,06 0,05
Fe
metal
% <0,1 <0,1 0,17 0,23 12,4

133
Arena
despus
malaxar
R5
Arena del
tambor de
desmoldeo
R2
Finos del
desmoldeo
R1
Finos del
filtro
arenera
R7
Finos
granallado
PAH
total
mg/Kg 12,97 54,8 211,4 155,2 10,03
Na % -- -- -- -- --
K % -- -- -- -- --

Tabla 70: Resultados correspondientes al anlisis de caractersticas del eluato. Empresa C
Arena
despus
malaxar
R5
Arena del
tambor de
desmoldeo
R2
Finos del
desmoldeo
R1
Finos del
filtro
arenera
R7
Finos
granallado
pH - 10,0 9,9 10,1 10,1 10,2
Conductividad S/cm 382 435 737 828 915
Cr VI mg/l <0,05 <0,05 <0,05 <0,05 <0,05
DOC mg/l 82 241 95 128 2,5
Consumo
HNO
3
mg/l 210 167 340 367 47
Consumo NaOH mg/l -- -- -- -- --
Fenoles mg/l 0,30 0,60 1,8 3,2 <0,05

Tabla 71: Resultados correspondientes a caractersticas fsicas de las arenas y finos. Empresa C
Arena
despus
malaxar
R5
Arena del
tambor de
desmoldeo
R2
Finos del
desmoldeo
R1
Finos del
filtro
arenera
R7
Finos
granallado
Humedad a 105 C % 3,75 0,94 4,57 4,29 0,18
L.O.I. % 6,55 6,15 24,3 41,4 -0,58
Componentes voltiles % 2,75 2,33 8,58 9,90 <0,1
Bentonita activa % 7,41 6,78 17,84 19,45 <0,1
Sedimentos (Finos) % 11,0 10,1 35,7 35,0 1,87
Chamota (oolticos) % 2,63 2,62 2,50 2,33 2,88
N AFS 64,6 63,2 141,8 173,0 97,2
Arena especfica
mm
2
/gramo
8607 8659 2,1x10
4
3,2x10
4
1,3x10
4
representativo mm 0,26 0,26 0,11 0,090 0,16


Los anlisis fsico-qumicos muestran una arena de moldeo con 11% de finos y 7'41 de
bentonita activa, con un bajo contenido (2'6%) en chamota y una alta prdida por
calcinacin (LOI 6'55%). Los finos procedentes de la arenera contienen considerables
cantidades de carbn reutilizable (18,1%), as como de bentonita (17,84%), asimismo los
finos del desmoldeo tambin tienen un elevado contenido en carbn activo y bentonita
21,3% y 19,45% respectivamente. Es destacable el alto PAH en la arena de moldeo y en los
finos (12'9 y 211 mg/kg), as como el contenido de cromo 0'12 a 0'19% procedente de la
arena de cromita usada.

Los finos de la granalladora tienen un alto contenido de hierro total (13%).


134
Arena
despus
malaxar
R2
Finos del
desmoldeo
R1
Finos del
filtro
arenera
R7
Finos
granallado
Finos % 11 -- -- --
Bentonita activa % 7,41 19,45 17,84 --
Chamota % 2,6 -- -- --
L.O.I. % 6,55 -- -- --
Carbn til % -- 21,3 18,1 --
Fe
total
% -- -- -- 13

7.4.2 Propuestas y evaluacin de medidas de minimizacion y valorizacion

La primera recomendacin sera eliminar la adicin de arena nueva en la preparacin del
material de moldeo, esto es, no introducir arena nueva en las lneas de moldeo, dada la gran
cantidad de arena de machos que se emplea. Esto reducira en 420 t el consumo de arena
nueva. Esta medida no representa ningn riesgo, ni tcnico ni de calidad.

La segunda medida sera introducir los finos del filtro en la preparacin de arena, en el
molino o en el circuito, y reducira en unas 500 t los residuos (finos +materia prima); en
este caso sera necesario garantizar que los oolticos no superen el 3% y vigilar la
permeabilidad. Sin embargo, se debe reducir el contenido en carbn (<35%) y de las
prdidas por calcinacin (<5%).

Prescindiendo del uso de arena de cromita (los machos crticos pueden fabricarse con arena
de cuarzo y un buen recubrimiento); la arena de desecho podra usarse en cementeras
introducindose en la zona caliente del horno de cemento para evitar emisiones adicionales.
Los altos contenidos en DOC y PAH imposibilitan usar estos residuos como materiales de
construccin.

Evaluacin econmica

Primera medida. Eliminar la adicin de arena nueva en el moldeo.

Debido a las caractersticas de la Empresa C no son necesarias inversiones para implantar
esta medida.

Tabla 73: Valoracin econmica de la eliminacin de la adicin de arena nueva en el moldeo
Personal -- --
Energa elctrica -- --
Mantenimiento -- --
Coste total 2.305.000 pts/a --


135

Segunda medida. Reutilizacin de finos.

La inversin a realizar consiste en un sistema, tornillo sinfin o cintas transportadoras, para

Tabla 74: Valoracin econmica de la reutilizacin de finos
Personal -- --
Energa elctrica -- 50.000 pts/a
Mantenimiento 50.000 pts/a
Inversin 250.000

7.4.3 Resumen

La Empresa C puede reducir el 16% de los residuos generados por medidas organizativas
internas de minimizacin. Estas medidas son de inversin mnima y riesgo tcnico nulo o
muy bajo. En esta categora se incluyen las siguientes medidas:

- Eliminar la adicin de arena nueva en la lnea de moldeo.
- Reutilizacin de finos.

Parte de los residuos generados restantes, tras la aplicacin de las medidas anteriores y la
eliminacin del uso de arena de cromita, podran valorizarse en cementeras, siempre y
cuando se hagan operativas estas vas en la CAPV.

valorizacin propuestas para la Empresa B
minimizado /
valorizado
Cantidad
ahorrada
(t/a)
Ahorro
sobre
total
material
(%)
Inexistencia
de riesgos
tcnicos
Ahorros de
costes (MM
pts/a)
Inversin
(MM
pts/a)
Periodo
amortizacin
(aos)
Estado de
la tcnica
en la
CAPV
Arena nueva 420 7,5 1. Eliminar la
adicin de
arena nueva
Arena usada 420 7,5 2,3 -- --
Bentonita 90 11
Hulla 95 21
2. Reutilizacin
de finos
Finos 500 8,5

(aplicacin
progresiva)
8 0,25 0,03
3. Valorizacin Arenas y finos 3000 52 desconocido -- --
Favorable
Medio
Desfavorable


136

7.5 EMPRESA D. FUNDICIN DE PIEZAS DE AUTOMOCIN, CONDUCCIN DE FLUIDOS,
ETC. MOLDEO EN VERDE

Empresa D
Material Hierro
Serie Mediana-alta
Moldes Arena verde
Instalacin Moldeo vertical sin caja; mecanizada
Machos Caja fra
Arena prerrevestida
Produccin 12000 t/a

7.5.1 Situacion actual de la Empresa D


En la fundicin analizada se elaboran piezas en serie desde 0,1 Kg hasta 20 Kg siendo las
ms habituales entre 0,5 y 3 Kg. Son piezas para automocin, conduccin de fluidos,
elementos de fijacin, compresores minera, ferrocarril, etc. La produccin total asciende a
ms de 12000 t/a. Los metales para la colada se funden en hornos de induccin, los moldes
se fabrican en arena en verde y los machos en caja fra y arena prerrevestida.


fabricacin de los moldes se lleva a cabo en dos lneas de moldeo verticales por disparo y
compresin.

Los moldes se mueven por un sistema de empuje y traslado hidrulico sobre barras
metlicas. Sobre ellas se efecta la colada y se dejan enfriar los moldes. En los moldes se
colocan los machos previamente a la colada.

La arena y las piezas se separan en un tambor de desmoldeo por cada lnea de moldeo. A
continuacin las piezas se desmazarotan, granallan y rebarban. La arena usada se depura y
prepara para utilizar de nuevo.


El material de los machos de caja fra se prepara en un molino mezclador. La fabricacin
mecnica de los machos se realiza en mquinas disparadoras de donde se recogen los
machos en contenedores para su traslado a la planta de moldeo.

En los machos de arena prerrevestida el material viene ya preparado por el suministrador. La
fabricacin mecanizada de los machos se realiza en mquinas disparadoras de donde se
recogen los machos en contenedores para su traslado a la planta de moldeo.


137
En la Tabla 76 se recogen detalles sobre los procesos y tcnicas de fabricacin:

Tabla 76: Resumen de los procesos y tcnicas de fabricacin. Empresa D
Fusin 1 Horno de fusin por induccin de media
frecuencia (capacidad: 2,5 t; rendimiento 2,8 t/h)
1 Horno de fusin por induccin de media
frecuencia (capacidad: 3 t; rendimiento 3,5 t/h)
1 Horno de fusin por induccin de media
frecuencia (capacidad: 3 t; rendimiento 2,8 t/h)
Fundicin de hierro con grafito
esferoidal
Fabricacin de
moldes:
Tcnica de
moldeo con arena
en verde
2 Moldeadoras verticales sin caja por disparo y
alta presin modelos 2013 Mk 3 y 5)
Dimensiones de los moldes: 600x480x(170-
300) mm.
Transporte de los moldes: AMC y SBC
Produccin: 12100 t/a
Peso de las piezas: 0,1 - 20 Kg
(80% entre 0,5 - 3 Kg)
Numero de piezas: 11.113.065
Gama de productos:
Automocin, conduccin
fluidos, elementos fijacin,
compresores, minera,
ferrocarril, etc.
Fabricacin de
machos
Tcnica de caja fria
En disparadoras automticas y
semiautomticas
Tcnica de arena pre-revestida
En disparadoras automticas y
semiautomticas
Pintura: Silicato aluminio en alcohol isoproplico
Produccin de machos: 715 t/a
Produccin de machos: 957 t/a
arena en verde
Preparacin arena
desmoldeada
Desmoldeo en tambor giratorio
Tamizado en criba vibrante
Rodillo separacin magntica de partculas
metlicas
Enfriamiento en lecho fluidificado
Ensilado en silos arena usada
preparado. Moldeo arena en
verde


En el siguiente diagrama (Figura 34) se presenta la circulacin de los materiales de moldeo:


138

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1

139

Aclaraciones a las sustancias empleadas, subproductos y productos.

E1 Arena nueva
E2 Bentonita
E3 Hulla
E4 Agua
E5 Componente I - Resina caja fra
E6 Componente II - Resina caja fra
E7 Catalizador
Entradas de
materias
primas
E8 Arena prerrevestida
MM0 Piezas limpias listas para su terminacin (rebarbado) y verificacin
MM1 Material de moldeo en verde preparado
MM2 Machos de caja fra y arena prerrevestida
MM3 Moldes de arena en verde listos para su llenado o colado
Flujos de
fusin y colada
MM6 Fundicin bruta ya sin arena pero con restos de machos y arena adherida
R0 Arena en verde del desmoldeo sin depurar ni preparar
R1 Finos recogidos en la aspiracin del desmoldeo
R2 Finos recogidos en la aspiracin de la preparacin del material de moldeo
R3 Finos recogidos en el tratamiento de la arena usada
R4 Parte de los finos reutilizados
R5 Parte de los finos enviados a vertedero
R6 Arena en verde ya depurada de polvos, metales, terrones de arena de moldeo y
metales
R7 Arena adherida a las piezas y partculas metlicas procedentes del granallado
R8 Resto de la criba de depuracin (restos de machos y terrones de moldeo) a
vertedero
Flujos de lnea
de arena
R9 Finos del granallado a vertedero

La arena usada generada en el desmoldeo, mezclada con restos de machos, es transportada
por cintas hasta la criba vibrante. En una de las cintas transportadoras, un tambor magntico
separa los residuos metlicos ms pequeos. En la criba vibrante se tamizan los terrones de
moldes y los trozos de machos.

Aproximadamente se separa el 30% de los machos, el resto (70%) se incorpora a la arena de
moldeo. Despus de la criba vibrante la arena usada es enfriada y desempolvada en un
enfriador de lecho fluidificado tras lo que se almacena en silos; de all se lleva en funcin de
la demanda, al mezclador de material de moldeo.

Parte de los finos aspirados se incorporan a la arena que va a los silos y parte, se retira como
residuo.

arena preparada ms la de los machos menos el agua, es del 97,14%.


En la Tabla 77 se indican la cantidades de los materiales consumidos, as como las


140
Tabla 77: Consumos de los diferentes elementos de moldeo. Empresa D
Tn/ao
Porcentaje % Subproductos /
residuos
Cantidad
Tn/ao
Moldeo con arena en verde Residuos vertedero
E1 Arena nueva 737 0,56% Arena usada
/terrones
3.136
E2 Bentonita 821 0,63% Fino 480
E3 Fino de carbn 488 0,37% Fino granallado 120
E4 Agua 2530 1,93%
R1 Arena usada 126.500 96,50%
TOTAL 131.076 100%
Moldeo de machos
E1 Arena nueva 1.672
E5+E6 Resina (Comp. I+II) 11
TOTAL 1.683 100% TOTAL 3.736

Notas:
E1: Arena nueva para el moldeo de machos, es la suma de la arena para los machos de
caja fra y la arena prerrevestida.
E3: La hulla se suministra con un 27% de bentonita. Se ha restado la bentonita, la cual se
ha sumado a E2.
E4: Agua que se aade a la que le queda residualmente en la arena usada (1,5-2%)
MM1: Material de moldeo preparado. Se ha calculado a partir de la produccin de
moldes y considerando que cada molde pesa 93 Kg.


En las siguientes tablas se resumen los valores caractersticos (indicadores) de la Empresa D
empresas.

Tabla 78: Valores caractersticos de los materiales empleados. Empresa D
Arena nueva 4,2 6,10
Arena nueva (incluida arena
para machos)
13,7 19,90
Bentonita 4,7 6,8
Hulla 2,8 4,03
Parte correspondiente a los
machos
9,5 13,80
Relacin metal:arena 1:7,5 1:11

Tabla 79: Grado de reciclaje de la Empresa D
Grado de reciclaje 94,14%


141


7.5.1.4.1 Muestreo



En la Empresa D se tomaron muestras de arena del circuito y de la mezcla de finos enviados
a vertedero.






Tabla 80: Resultados correspondientes al anlisis qumico de las arenas y finos. Empresa D
Arena del circuito
R5
Finos
S % 0,043 0,12
C % 3,94 16,5
N % 0,07 0,23
Al
2
O
3
% 4,37 16,3
Fe
total
% 1,0 2,65
Cr
total
% <0,05 <0,05
Ni % <0,05 <0,05
P % <0,05 0,06
Fe
metal
% <0,1 0,16
PAH
total
mg/Kg 3,84 59,21
Na % -- --
K % -- --


142

Tabla 81: Resultados correspondientes al anlisis de caractersticas del eluato. Empresa D
Arena del circuito
R5
Finos
pH - 10,0 9,9
Conductividad S/cm 438 865
Cr VI mg/l <0,05 <0,05
DOC mg/l 40 61
Consumo
HNO
3
mg/l 260 387
Consumo NaOH mg/l -- --
Fenoles mg/l <0,05 <0,05

Tabla 82: Resultados correspondientes a caractersticas fsicas de las arenas y finos. Empresa D
Arena del circuito
R5
Finos
Humedad a 105 C % 3,83 6,02
L.O.I. % 6,43 25,9
Componentes voltiles % 2,89 7,10
Bentonita activa % 9,29 45,1
Sedimentos (Finos) % 11,6 62,98
Chamota (oolticos) % 2,51 2,07
N AFS 69,2 219
Arena especfica
mm
2
/gramo
1,0x10
4
4,7x10
4
representativo mm 0,23 0,067


Estos anlisis muestran una arena de moldeo con 11,6% de finos y 9% de bentonita activa
que son valores muy normales. Se observa que el contenido de oolticos (chamota) es bajo
(2%).

Los anlisis muestran tambin que los finos tienen cantidades considerables de carbn til
(16,5%) y bentonita (45,21%).

Arena del circuito
R5
Finos
Finos % 11,6 --
Bentonita activa % 9 45
Carbn til % -- 16,5
Chamota % 2 --

7.5.2 Propuestas y evaluacin de medidas de minimizacion y valorizacion

La primera medida de minimizacin propuesta es aumentar la cantidad de fino del
desmoldeo y enfriador que se aade a la arena mientras la chamota (oolticos) no supere el
3% y la permeabilidad no baje excesivamente. Con esta medida se podra reducir
bsicamente las 480 t de finos, adems reducir la adicin de bentonita en 216 t y la de hulla
en 80 t, consiguiendo aproximadamente 1000 t/a de reduccin en la generacin de residuos.

143

Es muy difcil reducir la adicin de arena nueva, pues la cantidad adicionada est prxima a
10 Kg de arena nueva por cada 100 Kg de fundido (13,7) y aunque la relacin metal: arena
es baja, 1:7,5, no parece conveniente reducir la adicin de arena nueva.

La segunda medida sera la valorizacin externa. En este sentido todos los finos podran
usarse en la fabricacin de cemento si se introducen a la zona caliente del horno para
evitar emisiones adicionales y las arenas usadas como material de construccin de
carreteras.

Evaluacin econmica

Primera medida: Incrementar la reutilizacin de finos.

La inversin a realizar consiste en un sistema, tornillo sinfn o cintas transportadoras, para

Personal --
Energa elctrica 50.000 pts/a
Mantenimiento 50.000 pts/a
Inversin 250.000 pts/a

7.5.3 Resumen

La medida organizativa propuesta en la Empresa D puede reducir el 20% de los residuos
generados. La reintroduccin de finos no supone ningn riesgo tcnico si la adicin se
realiza de forma progresiva.

La valorizacin externa se podra realizar cuando se verifique su viabilidad tcnica,
econmica y ambiental en la CAPV. Se podran reducir 1500 t/a.

144

valorizacin propuestas para la Empresa D
minimizado /
valorizado
Cantidad
ahorrada
(t/a)
Ahorro
sobre
total
material
(%)
Inexistencia
de riesgos
tcnicos
Ahorros de
costes (MM
pts/a)
Inversin
(MM
pts/a)
Periodo
amortizacin
(aos)
Estado de
la tcnica
en la
CAPV
Bentonita 216 26
Hulla 80 16
1. Incremento de
reutilizacin
de finos Finos
residuales
1000 26
8,5 0,0.3 0,25
2. Valorizacin Finos 1500 40 desconocido -- --
Favorable
Medio
Desfavorable

145

7.6 EMPRESA E. FUNDICIN DE ACERO DE PIEZAS PARA MATRICERAS, FERROCARRIL,
ETC. MOLDEO EN VERDE Y QUMICO

Caractersticas
Material Acero
Serie Pequeas series; piezas para valvulera, ferrocarril, etc.
Moldes Arena verde
Instalacin Moldeo horizontal; automatizada
Machos Caja fra
Serie Pieza unitaria
Moldes Aglutinados con silicato
Machos Silicato (mayora)
Caja fra
Produccin 4000 t/a

7.6.1 Situacion actual de la Empresa E


En la fundicin analizada se elaboran piezas en pequeas series desde 1 kg hasta 40 kg en
una instalacin de moldeo en verde y piezas sueltas o de series cortas desde 5 a 5000 kg en
una instalacin de moldes en silicato-ester. Son piezas para valvulera, ferrocarril, naval,
matricera, etc.

La produccin total asciende a 4000 t/a. Los metales para la colada se funden en hornos
elctricos de arco. Los machos se fabrican en caja fra para las pequeas series y en silicato
para piezas sueltas y series cortas aunque algunos son de caja fra tambin.

Tcnica de moldeo con arena en verde

El material de moldeo se prepara por cargas en un molino mezclador de rulos. Se hacen dos
tipos de arena: una de contacto que va directamente sobre los modelos y otra sin adicin de
bentonita que va de relleno. La fabricacin mecanizada de los moldes se hace en mquinas
de sacudidas y prensado.

Los moldes se mueven por un carrusel mecnico, sobre el que se realiza la colada. Los
machos se colocan previamente a la colada.

Las piezas y la arena se separan en una parrilla vibrante. Las piezas se llevan a la
granalladora comn a los dos moldeos y posteriormente se desmazarotan y rebarban. La
arena usada se depura y prepara para una nueva utilizacin.


146
Tcnica de moldeo con silicato-ster

El material de moldeo se prepara en mezcladoras continuas con material regenerado, arena
nueva, silicato y ster de catalizador. Las cajas de moldeo se llenan directamente con el
material de moldeo. Despus de la colada, las cajas se llevan a una parrilla vibrante donde se
desmoldean. La arena pasa a una regeneracin mecnica tras lo que se enfra y se ensila. Las
piezas se granallan en la granalladora comn y despus se desmazarotan y se rebarban.


En los machos de caja fra el material se prepara en una mezcladora continua. La fabricacin
de los machos se realiza en una mquina disparadora donde se recogen los machos para su
traslado a la planta de moldeo en verde.

En los machos de silicato-ster el material se prepara en un mezclador continuo y se vierte
directamente sobre las cajas de machos, de donde se recogen los machos para su transporte a
la zona de moldeo manual.

En ambas instalaciones se pintan manualmente los machos.

En la siguiente Tabla 86 se recogen detalles sobre los procesos y tcnicas de fabricacin.

Tabla 86: Resumen de los procesos y tcnicas de fabricacin. Empresa E
Fusin 3 Hornos de fusin elctricos de arco
con capacidades de 5t; 2,4 t y 2,4 t
respectivamente y rendimientos de
2,27, 0,8 y 1,2 t/h respectivamente
Acero moldeado
Acero al carbono
Acero al CrMo
Acero al CrNiMo
Tratamiento de la colada Desoxidantes
Fabricacin de moldes Tcnica de moldeo con arena en verde
4 Moldeadoras de sacudida y
compresin
Dimensiones de las cajas: 700x700x200
mm.
Rendimiento: 80 moldes/relevo
Transporte de los moldes: Carrusel
Desmoldeo: parrilla vibrante
Molino de rulos
Produccin: 4000 t/a
Gama de productos: Valvulera,
ferrocarril, naval, etc.
Tcnica de moldeo con silicato-ster
Mezcladoras turbo continuas
Dimensiones de las cajas hasta 4x4
metros
Transporte de los moldes: Gra puente
y camino de rodillos
Rendimiento: Una media de 10
moldes/relevo
Desmoldeo: parrilla vibrante
Fabricacin de machos Tcnica de caja fria
Disparadora automtica
Tcnica de silicato-ster
Mezcladora continua sobre caja de
Produccin de machos en caja fra:
458 t/ao
Empleo de machos: Moldeo arena
verde

147
machos
Machos pintados en general
Produccin de machos: silicato-ster
silicato-ster
Tcnica arena en verde:
Desmoldeo en parrilla vibrante
Separador magntico
Criba poligonal
Silos
Molino de rulos
Empleo de desmoldeado en arena en
verde: Moldeo arena en verde
Preparacin arena
desmoldeada
Tcnica de silicato-ster:
Desmoldeo en parrilla vibrante
Regeneracin mecnica 10 t/h
Silos
Turbomezcladoras
Empleo del regenerado: Moldeo
silicato-ster


En los siguientes diagramas (Figura 35 y Figura 36) se presenta la circulacin de los
materiales de moldeo


148

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Figura 35: Circulacin de materiales de moldeo en verde

149

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Figura 36: Circulacin de materiales de moldeo en Silicato ster

150

Aclaraciones a las sustancias empleadas, subproductos y productos
E1 Arena nueva
E2 Bentonita
E3 Hulla
E4 Agua
E5 Componente I de aglomerante
E6 Componente II del aglomerante
E7 Catalizador
E8 Pintura
E9 Silicato
Entradas
de
materias
primas
E10 Catalizador
MM0 Piezas limpias con sus canales y mazarotas para su desmazarotado y rebarbado
MM1 Material de moldeo en verde preparado
MM2 Machos de caja fra
MM3 Moldes de arena en verde listos para su llenado o colado
MM4 Metal fundido
MM6 Fundicin bruta sin arena pero con arena pegada y restos de machos del moldeo en
verde
MM7 Material de moldeo con silicato preparado
MM8 Moldes de silicato-ster listos para su llenado o colado
MM9 Machos de silicato-ster
MM10 Moldes de silicato-ster ya colados
Flujos de
fusin y de
colada
MM11 Fundicin bruta sin arena pero con arena pegada y restos de machos del moldeo
qumico
R0 Arena en verde del desmoldeo sin depurar ni preparar
R1 Arena en verde depurada
R2 Finos recogidos en la aspiracin del desmoldeo
R3 Finos recogidos en la aspiracin de la preparacin del material de moldeo
R4 Finos recogidos por va hmeda a vertedero
R4 Finos retirados del circuito de arena
R5 Resto de machos retirados de la criba
R6 Arena, finos y partculas metlicas de la granalladora
R7 Arena de silicato desmoldeada sin regenerar
R8 Arena de silicato recuperada y lista para ser usada de nuevo
R9 Arena de silicato desmoldeada y sobrante que se retira antes de ser regenerada
R10 Finos de la regeneracin
Flujos de
lnea de
arena
R11 Finos de desmoldeo de silicato-ester por va hmeda

La arena del desmoldeo de arena en verde se transporta por medio de cintas hacia una criba
poligonal pasando por un separador magntico. Tras ello va a silos desde donde se hace
llegar al molino de rulos para la preparacin de arena en verde. Todos los residuos de criba
poligonal se retiran a vertedero. Aproximadamente el 70% de los machos se incorporan al
circuito.

La arena proveniente de desmoldeo de arena en silicato se transporta por cintas y elevadores
hasta la planta de regeneracin. Previamente se retiran las partculas metlicas. La arena se
regenera por friccin en la regeneradora y se tamiza y se enfra, pasando a los silos para de
all ser usada en un 70% en los moldes de silicato-ster. En la filtracin de la granalladora se
juntan la arena, los finos y las partculas metlicas y se llevan a vertedero.


151
El grado de reciclaje, es decir, la entre la arena usada preparada y la suma de la arena
preparada ms la de los machos menos el agua, es del 75% en la lnea de moldeo en verde.
El grado de reciclaje en silicato-ster es del 70%.



Tabla 87: Balance de los materiales empleados. Empresa E
Tn/ao
Porcentaje
(%)
Subproductos / residuos Cantidad
Tn/ao
Arena nueva para arena en verde 1.087 18 Exceso de arena en verde 1.400
Arena nueva para machos de caja fra 458 8 Exceso de arena en silicato 1.600
Bentonita 70 1 Fino regeneracin 2.000
Arena nueva para moldes y machos
silicato
3.840 63 1.100
Arena de cromita 360 6
Fino / arena granallado
(estimado

Silicato 260 4
Total 6.075 100

Total

6.100


En las siguientes tablas se resumen los valores caractersticos (indicadores) de la Empresa E
empresas.

Tabla 88: Valores caractersticos de los materiales empleados. Empresa E
Arena nueva moldeo en verde 68,6 109,7
Arena nueva (incluida arena para
machos)
97,5 156
Bentonita 4,42 7
Relacin metal:arena 1:3,6 1:5,8
Arena nueva moldeo silicato (incluido
machos)
6,7 10,7
Silicato 5,4 8,75
Relacin metal:arena 1:2,15 1:3,5

Tabla 89: Grado de reciclaje de la Empresa E
Moldeo en verde Moldeo silicato ster
Grado de reciclaje 75% 70%


152


7.6.1.4.1 Muestreo



En la Empresa E se tomaron muestras de la arena de contacto y relleno de la arena en verde,
as como arena recuperada, fino de la regeneracin y arena en exceso de la arena en silicato-
ster, para ser analizadas en laboratorio.






Tabla 90: Resultados correspondientes al anlisis qumico de las arenas y finos. Empresa E
Parmetros Unidad R1
Circuito de
arena verde
MM1
Arena verde
de contacto
R8
Arena de
silicato
regenerada
R10
Finos de la
arena de
silicato
R9
Exceso de
arena de
silicato
S % 0,017 0,017 <0,001 0,002 0,001
C % 0,28 0,28 0,083 0,69 0,18
N % 0,02 0,02 0,03 0,02 0,03
Al
2
O
3
% 3,24 3,24 1,90 2,80 1,15
Fe
total
% 1,0 1,0 1,64 1,30 0,90
Cr
total
% 0,05 0,05 0,94 0,75 0,35
Ni % <0,05 <0,05 <0,05 <0,05 <0,05
P % <0,05 <0,05 <0,05 <0,05 <0,05
Fe
metal
% <0,1 <0,1 <0,1 0,28 <0,1
PAH
total
mg/Kg 30,91 30,91 0,28 0,77 0,17
Na % 0,30 0,30 0,39 2,34 0,43
K % 0,37 0,37 0,35 0,34 0,32


153
Tabla 91: Resultados correspondientes al anlisis de caractersticas del eluato. Empresa E
Parmetros Unidad R1
Circuito de
arena verde
MM1
Arena verde
de contacto
R8
Arena de
silicato
regenerada
R10
Finos de la
arena de
silicato
R9
Exceso de
arena de
silicato
pH - 9,3 9,3 11,0 10,8 10,4
Conductividad S/cm 201 201 673 5980 1219
Cr VI mg/l <0,05 <0,05 <0,05 <0,05 <0,05
DOC mg/l 20 20 23 155 81
Consumo
HNO
3
mg/l 100 100 347 4354 788
Consumo NaOH mg/l -- -- -- -- --
Fenoles mg/l 0,70 0,70 <0,05 <0,05 <0,05

Tabla 92: Resultados correspondientes a caractersticas fsicas de las arenas y finos. Empresa E
Parmetros Unidad R1
Circuito de
arena verde
MM1
Arena verde
de contacto
R8
Arena de
silicato
regenerada
R10
Finos de la
arena de
silicato
R9
Exceso de
arena de
silicato
Humedad a 105 C % 4,33 4,38 0,12 0,76 0,37
L.O.I. % 2,21 2,48 0,41 2,38 0,89
Componentes
voltiles
% 2,02 2,40 0,45 3,05 4,93
Bentonita activa % 11,18 13,33 -- -- <0,1
Sedimentos (Finos) % 12,0 11,9 0,68 11,3 1,31
Chamota (oolticos) % 2,62 2,63 2,73 2,65 2,64
N AFS 53 50 55,8 88,2 49,2
Arena especfica
mm
2
/gramo
7.364 6377 7440 1,1x10
4
7179
representativo mm 0,31 0,36 0,30 0,21 0,32


Los anlisis fsico-qumicos muestran que en las arenas en verde analizadas el contenido en
bentonita es muy alto, 11 y 13%, y que las arenas de contacto y de relleno se parecen tanto
que son casi iguales.

Los resultados analticos sobre las arenas aglomeradas con silicato dan informacin sobre el
efecto de la planta de regeneracin. En los terrones, triturados en la parrilla vibratoria, slo
se desprende una pequea parte del silicato (10%), esto se observa en el contenido en sodio
que se reduce slo del 0,43% a 0,39%. Sin embargo el aglomerante calcinado se separa
junto con los finos de regeneracin, el carbono se reduce de 0,18 a 0,083%; las sales
solubles (conductividad) de 1219 a 673 S/cm, as como los componentes solubles del
carbn (DOC) que tambin se reduce de 81 a 23 mg/ml. Los finos se reducen de 1,31 a
0,68%.

Tambin se observa que la aspiracin no funciona correctamente, los finos de la
regeneracin son un poco ms finos que el material regenerado. Un cribado ms fino
reducira la cantidad de finos generados.

7.6.2 Propuesta y evaluacin de medidas de minimizacin y valorizacion


154
La primera medida propuesta sera la de no emplear o emplear menos arena de contacto en
el moldeo en verde dada la similitud entre las arenas de contacto y de relleno. Esto
producira una reduccin en 500 t/a de residuos, sin riesgos tcnicos ni costos adicionales.

La segunda medida a tomar sera pasar todos los residuos del taller de moldeo en silicato por
la planta de regeneracin, el material regenerado se incrementara hasta el 80%. Esto puede
reducir otras 1000 t/a de residuos.

La tercera medida sera mejorar el rendimiento de la aspiracin de la regeneracin con lo
que resultaran una 500 t/a menos de finos.


tres primeras medidas son, basndose en la legislacin alemana al respecto, son las
siguientes:

La arena en verde y la arena regenerada de silicato pueden ser usadas como rellenos o en
movimientos de tierras o construccin de carreteras. Esto no se puede aplicar a la arena
no regenerada pues tiene un DOC de 81 mg/l que supera el valor 50 mg/l admisible.

Los finos de la regeneracin no son utilizables por sus altos DOC, conductividad
elctrica (155 mg/l y 5980 S/cm respectivamente) y alto contenido en cromo (0,75%).

Evaluacin econmica

Primera medida: No emplear arena de contacto.

Esta medida no requiere ningn tipo de inversin.

Tabla 93: Valoracin econmica de no emplear arena de contacto
Personal --
Energa elctrica --
Productos y materiales 2.375.000 --
Mantenimiento --
Gestin de residuos 375.000 --
Coste total 2.750.000 0


155

Segunda medida: Regenerar toda la arena usada

Tabla 94: Valoracin econmica de regenerar toda la arena usada
Personal
Energa elctrica
Productos y materiales 3.800.000
Mantenimiento
Gestin de residuos 750.000
Coste total 4.550.000

Tercera medida: Mejorar eficacia de aspiracin.

Tabla 95: Valoracin econmica de mejorar eficacia de aspiracin
Personal --
Energa elctrica --
Productos y materiales 2.375.000 --
Mantenimiento --
Gestin de residuos 375.000 --
Coste total 2.750.000 0

7.6.3 Resumen

La Empresa E puede reducir un 33% de los residuos generados mediante medidas internas
de minimizacin no representando riesgos tcnicos. Por la va de valorizacin externa
podran gestionarse las arenas usadas, de moldeo en verde y el exceso de los regenerados,
(aproximadamente 1500 t/a), siempre y cuando se demuestre la viabilidad tcnica,
econmica y ambiental en la CAPV.

valorizacin propuestas para la Empresa E
minimizado /
valorizado
Cantidad
ahorrada
(t/a)
Ahorro
sobre
total
material
(%)
Inexistencia
de riesgos
tcnicos
Ahorros de
costes (MM
pts/a)
Inversin
(MM
pts/a)
Periodo
amortizacin
(aos)
Estado de
la tcnica
en la
CAPV
Arena nueva 500 8 1. No emplear
arena de
contacto
Arena usada 500 8 2,7 -- --
Arena nueva 1000 16 2. Regeneracin
de arena
usada
Arena usada 1000 16
4,5 -- --
Arena nueva 500 8 3. Mejorar
eficacia de
aspiracin
Arena usada 500 8 2,75 -- --
4. Valorizacin
externa
Arena usada 1500 25 desconocido -- --
Favorable
Medio
Desfavorable

3159

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