ENGRANAJES

Voy a tratar de exponer mi experiencia en la construccin de engranajes, basndome en un artculo publicado en Ingles con el nombre de Involute Gear. En dicho artculo trata tanto la construccin de un til tipo fresa multidiente, como la prctica para la generacin de engranajes de dientes rectos. Recordando un poco la teora de los engranajes y con objeto de repaso a algunos trminos que vamos a utilizar, el Casillas dice: Para transmitir un movimiento circular continuo de un eje a otro que este paralelo, se puede imaginar el montaje de dos cilindros frotando el uno sobre el otro (Figura 1). Si la adherencia de los dos cilindros es suficiente, la rotacin de uno de ellos pondr en movimiento circular continuo al otro en sentido inverso del primero. Para evitar el deslizamiento, se proveen las superficies en contacto de dientes. Una parte de cada diente se establece al interior del cilindro liso, y otra al exterior. El crculo de esos cilindros lisos es lo que se llama crculo primitivo, y es el punto de partida para el clculo de engranajes. En la definicin de estos engranajes existen parmetros fundamentales, como son el mdulo, el nmero de dientes y el ngulo de presin. Respecto a estos ltimos los ms usuales son los de 14,5, 15 y 20. Este artculo tratar sobre el de 20. Definimos como Paso de un engranaje, a la distancia entre un punto de un diente y ese mismo punto en el diente siguiente. Esta medida siempre se realiza sobre el dimetro primitivo. En la construccin de un engranaje el circulo primitivo debe ser igual a N veces el paso. Es decir debe alojar N dientes de paso P. Diramos que en este caso la formula de la circunferencia sera = N x P. El Mdulo (M) es un parmetro que establece la relacin entre el Paso y la constante . M = P/. Es decir cuantas veces esta contenido en el paso. Ejemplo si tenemos un paso de 3,14, el modulo sera 3,14/ = Mdulo 1. Tambin podramos decir que el paso de un engranaje es su mdulo multiplicado por . Ejemplo si tenemos un mdulo de 0,5, su paso seria 0,5 x = 1,57mm. P Dp De Las formulas para el clculo del modulo son: M = ------- = ---------- = ------------ N N+2 Volviendo otra vez al dimetro primitivo, La circunferencia = x D y por tanto la formula del dimetro = Circunferencia(C) NxP D = -------------------- . Antes decamos que C = N x P, por tanto D = ----------, y como P = M x , tenemos NxMx ------------ = N x M. Por tanto el dimetro primitivo (Dp) = al nmero de dientes (N) x el mdulo (M).

D=

La parte del diente que se extiende hacia fuera del dimetro primitivo se llama cabeza del diente, y su medida es L = M. En un engranaje de mdulo 1 esta distancia L = 1mm. Con este incremento tenemos un nuevo parmetro muy importante que es el Dimetro exterior (De) y como deducimos su formula De = Dp + 2M. Este ser el dimetro al que tenemos que mecanizar el cilindro en el que vamos a construir nuestro engranaje. La parte del diente que se extiende hacia dentro del dimetro primitivo se llama pie del diente, y su medida es igual a l = 1,167 x M. Esta sobre medida evita que se empunte con la cabeza del otro engranaje. Nos da un nuevo parmetro tambin importante que es el Dimetro interior (Di) y como deducimos su formula Di = Dp (2 x l). La suma de la cabeza y el pie del diente se denomina altura del diente (h) y cuya formula sera h = 2,167 x M En teora, esta seria la distancia que debera penetrar la herramienta en el dimetro exterior para generar el diente. La medida del espesor del diente (e) + el espesor del vano entre dientes (c) medidos en el dimetro primitivo es igual al paso y sus formulas son e = c = 0,5 x P

Ahora pasemos a la prctica. Desde que constru el tractor de vapor, tena algo que no me terminaba de convencer y esto era que los engranajes para la transmisin del movimiento del cigeal a las ruedas la hice con engranajes de nylon ya que no los encontraba de latn. Pero como que no encajaba, mxime si se pretenda hacerlo funcionar con vapor. Se podra esperar que al aplicar calor se fueran derritiendo como si fueran un helado de nata. Cuando vi el artculo que mencionaba al principio, me pareci interesante la idea y me puse manos a la obra. Actualmente tengo realizados los tiles para generar engranajes de los mdulos 0,5, 0,8 y 1,0. Lo que quiero compartir son las tcnicas y los trucos seguidos en todo el proceso hasta la generacin de los engranajes. Foto1 La herramienta se asemeja a un macho de roscar, con la diferencia de que el perfil de corte no es en espiral sino discos circulares con un ngulo entre ellos del doble del ngulo de presin y que en nuestro caso ser de 40. La distancia entre estos discos ser el Paso es decir x M. Para simplificar realizaremos el til para modulo 1. Para cualquier otro mdulo solo hay que aplicar las formulas. Al final adjunto los planos para la construccin de los cuatro mdulos.

La parte cortante del til tendr el perfil de la figura 3A. Para un ngulo de 40 y una distancia entre cortes del paso, en este caso mdulo 1 = 3,14 mm., la mxima profundidad conseguida sin que afecte al diente siguiente es de 4,32mm., y por tanto el punto medio (pm) donde conseguimos que la distancia entre diente y vano sea la misma est a 2,16mm. La formula es pm = (Paso/4*Tang20) = Paso/1,456) lo que nos indica que este sera el punto para el dimetro primitivo. Debemos tener en cuenta que lo que estamos viendo, es por decir as el negativo de lo que queremos conseguir, que sera la pieza, figura 3B. Como dijimos al principio la norma para los engranajes rectos indica que el pie del diente l ser de 1,17 x M. Pero eso es vlido para herramientas de precisin en el que el perfil del diente no es recto sino que esta compuesto de una serie de curvas que tambin tienen su norma y que para nosotros es muy difcil de mecanizar en el til. Como informacin decir que para engranajes de ms de 30 dientes, solo tiene una curva cuyo radio es 1/8 del dimetro primitivo. El centro de esta curva se halla en el crculo de trazado, y debe cortar a dicho dimetro primitivo por el extremo ms lejano del diente. Para los engranajes de menos de 30 dientes el perfil curvo del diente se compone de 3 curvas con distintos radios con centros en el crculo de trazado. (Nota: Para un ngulo de presin de 20, el dimetro del circulo de trazado (Ct) = 0,93969 x Dp). Para el caso que nos ocupa, el artculo indica una medida para l entre 1,25M y 1,4M, dependiendo del engranaje que estemos construyendo. Con las modificaciones que he hecho en el procedimiento, simplificara el rango entre 1,25 y 1,30 x M. Por tanto si sumamos el pm=2,16 mm. en el que se encontraba el dimetro primitivo + los 1,25 del pie de diente, tendramos una profundidad de corte de la cuchilla de 2,16 + 1,25 = 3,41mm. (Figura 3A). La formula general para conocer la profundidad de corte de los discos de cualquier mdulo es: (Paso/1,456) + (1,25*M) Lo primero es preparar una cuchilla para el torno como si fuera una cuchilla de roscar exteriores, pero con un ngulo de 40, procurando que tenga la mayor precisin. He utilizado una barra de HSS de 6 mm. Una vez afilada la cuchilla con dicho ngulo, debemos redondear ligeramente la punta, con ello aparte de mejorar el corte, evitaremos que se clave en la pieza e incluso que nos pueda romper el filo. Pero con esta accin, los 3,41mm descritos anteriormente para la penetracin de la cuchilla se ven afectados, ya que dicha medida es teniendo en cuenta la punta. Por lo que se deber medir la longitud de la cuchilla recin afilada y volver a medirla una vez redondeada. Esa diferencia debe ser anotada y tenida en cuenta mientras que no halla que tocar el filo, y restarla a la cantidad a profundizar en la herramienta. En mi caso esa diferencia fue de 0,2mm. Por lo que una vez que la cuchilla contactaba con la superficie a mecanizar

se pona la referencia a 0 y profundizaba 3,41-0,2 = 3,21mm. para formar cada anillo.

La herramienta esta hecha sobre un redondo de18mm x 85 mm de largo de acero plata, si bien aconsejado por Juan I. Martnez hubiera sido mejor hacerlo con acero F521 debido a sus mejores caracteristicas para la elaboracin de herramientas. Comenzamos refrentando las caras y taladrando con una broca de centros en ambas caras con objeto de hacer el mecanizado entre puntos. Salvo la parte que va a contener los elementos cortantes, el resto se cilindra a 13 mm. A diferencia del artculo original, la herramienta se prolonga hacia la derecha de la parte cortante, para permitir colocar el contrapunto cuando la mecanicemos en la fresadora y otra funcin que comentar despus. Si bien en la foto de la izquierda, se ve montada entre puntos, este montaje solo lo utilic para el cilindrado, una vez hecho esto, la pieza queda montada en un cono morse con portapinzas que da una mayor precisin en el trabajo. As permanecer hasta el final del mecanizado. Montamos la cuchilla que hemos preparado anteriormente y verificamos la altura de trabajo y la perpendicularidad con la pieza. Ahora mecanizamos los anillos segn la parte izquierda del plano de la figura 4. Para este caso la separacin es de 3,14 mm. y la profundidad como hemos dicho de 3,41-0,2=3,21mm.

Puesto que una vez terminada la 1 fase de la fresadora volveremos a montarlo en el torno para eliminar rebabas, es una buena idea dejar el carro del torno presituado por ejemplo en la entrada del primer anillo en los 14mm. -Desmontamos el portapinzas con la pieza y lo instalamos en la fresadora. -Prefijamos la mesa del divisor en 0 y el dial del plato divisor tambin en 0. -Fijamos la pieza con el contrapunto para evitar vibraciones y montamos un palpador para fijar la posicin 0 del eje Y de la fresadora en el centro de la pieza. -Montamos una broca de 3mm y hacemos un taladro en la parte derecha de la pieza y a 7 mm. del inicio. Este taladro nos servir de referencia para cuando la herramienta vuelva a la fresadora, y por tanto nos d la posicin angular de 0 de origen.

-Sin perder la referencia 0 del eje Y, montamos una fresa end mills de 8 o 10mm. -Bajamos la fresa con la pnola hasta que haga contacto con la pieza en el lomo de una superficie de dimetro conocido. -Fijamos la posicin 0 para el eje Z, a partir de aqu deberemos bajar la pnola la mitad de ese dimetro conocido, con lo que situaramos el corte de la fresa a la altura del centro de la pieza y aadiremos 1.1 mm. adicional para conseguir un ngulo de ataque del diente de 7 en el corte del til. Bloqueamos la pnola. -Desplazamos el eje Y, la distancia suficiente para liberar los anillos y luego aproximar a odo ya que esta medida no es critica. -Una vez que toque, volvemos a tomar la referencia 0 para el eje Y. -A partir de este momento comenzamos el vaciado de los dientes de la fresa. -Es interesante fijar lmites en el desplazamiento del eje X -Iremos profundizando hasta los 3,41 mm. en el eje Y desplazndonos entre los lmites del eje X. -Una vez finalizado este canal girar la pieza 72 y repetir el proceso hasta completar los 5 dientes. Nota: Los mdulos 1,0, 0,8 y 0,7 tienen 5 dientes por tanto girar 72, en el til de mdulo 0,5 se hacen 6 dientes, luego deberamos girar solo 60 Una vez terminado, y sin sacarlo del porta pinzas, nos llevamos el til al torno y lo montamos. Como dije anteriormente si hemos mantenido prefijado el carro, nos debe coincidir la cuchilla con el canal en que lo dejamos. Si no deberemos ir tanteando con los movimientos del carro transversal hasta conseguir el centro. En este proceso vamos a quitar las rebabas que nos ha dejado la fresa. Yo giraba el torno manualmente y profundizando la misma medida de cuando hicimos los discos. Es una medida crtica ya que si profundizamos mas, estamos modificando la relacin ancho de diente vs. ancho de vano. Si nos pasramos deberemos tener en cuenta este exceso para el paso siguiente en la fresadora. Quitaremos las rebabas en todos los discos, y una vez finalizado retiramos otra vez el til con el porta pinzas y volvemos a la fresadora para hacer el destalonado. Montamos el conjunto en el plato divisor presituado anteriormente en 0 sin apretarlo en exceso todava. -Fijamos la pieza con el contrapunto para evitar vibraciones y montamos un palpador para fijar la posicin 0 del eje Y de la fresadora en el centro de la pieza. Tomamos esta referencia a 0. Quitamos el palpador y montamos una broca de 3mm. La idea es que al introducir la broca en el orificio que hicimos nos site en la referencia angular inicial del fresado. Ojo que en los casos de dientes impares hay dos posibles posiciones pero solo una de ellas es valida. Una vez conseguida la posicin fijamos firmemente el porta pinzas. Montamos un disco abrasivo tipo Dremel como se ve el la foto. Ahora giramos en sentido contrario del reloj el plato 20. Aproximamos el disco hasta que nos haga contacto y avanzamos en este caso tal como indica el plano 0,2 mm. y destalonamos todos los dientes de esa fila moviendo el conjunto en el eje X. Una vez finalizado y ya solo moviendo el eje X repetiremos este proceso girando 72 60 siempre en el mismo sentido.