LA STRUTTURA A SANDWICH

La costruzione a sandwich è l uovo di Colombo per ottenere strutture leggere ed estremamente rigide.
Negli stratificati semplici (omogenei) sottoposti a flessione, una delle parti esterne è sollecitata a
compressione e l altra a trazione, mentre al centro, nell asse neutro, la sollecitazione è nulla . Per questa
ragione la parte del materiale strutturale prossima all asse neutro non viene sfruttata al massimo delle sue
potenzialità, perché non sollecitata.

Distribuzione degli sforzi in un laminato semplice

F S
faccia in compressione

asse neutro

faccia in trazione

Nella struttura a sandwich il materiale che deve essere sollecitato viene posto distante dall asse neutro di
flessione, con i vantaggi di sfruttarlo integralmente aumentando il momento di inerzia.

Distribuzione degli sforzi in una struttura a sandwich

compressione

asse neutro

trazione

La differenza sostanziale tra un laminato semplice e uno a sandwich sottoposti a flessione è evidenziata
dalla seguente formula, che indica gli sforzi massimi di trazione e compressione:

M con M = momento flettente LS2

= e W = modulo di resistenza = ove S è lo spessore dell anima e L la luce
W 6 .
Nella struttura a sandwich la distribuzione degli sforzi ai vari livelli del laminato è lineare (fig. 2)

Il sandwich è composto da un anima in materiale leggero e incomprimibile, con le due facce ricoperte da un
laminato: la pelle, che è inestensibile. Sottoponendo questa struttua a flessione, una delle pelli viene
sollecitata a trazione e l altra a compressione. Dal momento che le pelli sono costituite da materiali con
elevato modulo di Young, come uno stratificato, oppongono una elevata resistenza a queste sollecitazioni,
comportandosi come materiali inestensibili e incomprimibili.

Fermo restando questo concetto, nella deformazione della struttura , le pelli sono costrette ad avvicinarsi, a
ridurre lo spazio che le separa, perché tendono a descrivere lo stesso arco. Se le pelli sono distanziate da
un materiale che non si comprime, il gioco è fatto: si ottiene una struttura con una rigidità di gran lunga
superiore a quella di un laminato di spessore pari alla somma delle due pelli del sandwich.
Alla stregua di ciò, la struttura a sandwich consente di ridurre gli spessori delle pelli pur mantenendo
un elevata rigidità.
Se nella costruzione di un manufatto in composito, sia necessario un laminato semplice di 5 mm. di
spessore per garantire la dovuta rigidità, con il sistema a sandwich sono sufficienti due pelli di 2 mm,
ciascuna, o addirittura di 1,5 mm. per avere una rigidità pari o addirittura superiore, con un risparmio del 20 -
40% sullo spessore dello stratificato.

L altro elemento determinante della struttura a sandwich è lo spessore dell anima: maggiore è la distanza tra
le pelli più alto è il momento di inerzia. Nel progettare una struttura bisogna tener conto di questo fattore e
trovare ll giusto compromesso tra lo spessore delle pelli e lo spessore dell anima, tenendo conto anche della
sua resistenza alla compressione. In genere nei materiali utilizzati come anima, specialmente negli espansi,
la resistenza alla compressione viene determinata dalla densità: un alta densità corrisponde ad una maggior
resistenza alla compressione.

In teoria un anima di spessore elevato da luogo ad una struttura più rigida; quindi si può ricorrere anche ad
un materiale a bassa densità; inoltre, se il pezzo non dovrà sopportare forti sollecitazioni, si può ridurre
anche lo spessore delle pelli, senza perdere in rigidità. Man mano che si riduce la distanza tra le pelli,
bisogna impiegare un anima di densità più elevata, perche sottoposta a flessione, l anima risulta
progressivamente più sollecitata a compressione.
Questo concetto può essere spiegato paragonando alla leva: il momento aumenta in proporzione inversa
alla distanza tra il fulcro e la forza resistente
Naturalmente tutti questi elementi: spessore e densità dell anima, e il tipo di stratificazione delle pelli, devono
essere adeguati alla sollecitazione cui verrà sottoposta la struttura: oltre alla rigidità occorre tenere conto
anche della resistenza agli urti, carichi concentrati e sforzo di taglio, quindi bisogna dimensionarli
adeguatamente,

Nelle costruzioni a sandwich, le pelli sono in genere in stratificato, con fibre di vetro, di carbonio o di Kevlar.
In alcuni pannelli si utilizza l alluminio, oppure, per motivi estetici, uno stratificato con la finitura in legno.
L anima può essere in diversi materiali a seconda dell impiego, purché dotati dei requisiti di leggerezza e
resistenza alla compressione.

L anima per eccellenza è quella con struttura alveolare a nido d ape. In ordine di prestazioni vi è quella in
alluminio, utilizzata in prevalenza nel settore aeronautico. Un altro materiale molto diffuso è In Nomex (carta
in fibra aramidica impregnata con resina fenolica.) utilizzato negli impieghi di alta tecnologia. Per lavori dove
il fattore preso non è determinante si utilizzana il nido d ape in polipropilene o in policarbonato.
Le celle sono di forma esagonale, disponibili in varie dimensione, da 3 a 8 mm. che ne determinano la
densità. Quelle in alluminio e in Nomex vengono anche prodotte con la cella rettangolare (esagono
allungato) per migliorarne l adattabilità nelle parti con forte curvatura. Gli spessori delle lastre di uso
corrente vanno da un minimo di 3 mm a 30 - 40 mm. Quelle in Npmex sono disponibili anche con spessori
molto alti in quanto possono essere tagliate nello spessore per ottenere ad esempio un profilo alare.

Nele costruzioni con il nido d ape si utilizzano quasi esclusivamente fibre preimpregnate, le quali devono
polimerizzare a caldo in autoclave. Non si può impregnare il tessuto direttamente sul nido d ape altrimenti le
celle si riempono di resina. L unica alternativa in questo caso è impregnare il tessuto su un foglio di Mylar e
poi adagierlo sul nido d ape e pressare sotto vuoto. Questo tipo di costruzione richiede molta esperienza e
viene realizzato da aziende specializzate, con l ausilio di attrezzature adeguate.
La condizione essenziale in una struttura a sandwich è la perfetta aderenza delle pelli all anima. E
sufficiente una piccola zona con scarsa aderenza, che si propaga con le sollecitazioni, per provocare il
cedimento di tutta la struttura. Questo avviene in genere nella parte soillecitata a compressione, dove la
pelle, per scarsa aderenza tende ad accartocciarsi.

La struttura a nido d ape presenta un area di incollaggio effettiva molto esigua, dato il sottile spessore delle
pareti delle celle. In compenso le resine, per effetto della capillarità hanno la tendenza a bagnare una piccola
quota della parete della cella, aumentando la superficie di aggancio. Per avere un idea sulle avvertenze
necessarie nell utilizzo di questi materiali, ad esempio vi è l accorgimento di non maneggiare i fogli del nido
d ape con le mani nude, bisogna indossare guanti in cotone per non contaminali con il grasso delle mani,
che potrebbe compromettere l adesione.
Il nido d ape in polipropilene viene fornito con le due facce già ricoperte da un non tessuto termosaldato.
Questo serve ad assicurare l aderenza delle pelli al polipropilene che altrimenti sarebbe scarsa. Con questo
tipo si eseguono in genere pannelli con le pelli in vetroresina prefabbicate e incollate; l adesivo, a base di
resina, impregna il nontessuto che determina l aderenza. In genere il nido d ape in polipropilene viene
impiegato nella costruzione di pannelli in edilizia

In tutti gli altri settori, specialmente in quello nautico, si utilizzano anime in materiale espanso. La costruzione
del sandwich risulta più semplice e non occorrono le particolari attrezzature come per il nido d ape. Si
possono stratificare le pelli direttamente sul pannello di espanso; se si dispone di un impianto per il vuoto, si
può completare la stampata del sandwich in una sola operazione. L adesione delle pelli sulla superficie
dell espanso è ottima, grazie agli alveoli, che presentano uno sviluppo di superficie effettiva, maggiore
dell area del pannello,

Da diversi anni, i materiali espansi hanno avuto un notevole incremento nel settore nautico, perché
consentono drastiche riduzioni del peso. Inoltre offrono la possibilità di costruire imbarcazioni con il sistema
one off, senza la necessità di uno stampo, come vedremo più avanti.

I materiali espansi utilizzati come anima sono polimeri; il più diffuso è il PVC espanso, meglio conosciuto con
il nome Termanto . E un espanso rigido a cellula chiusa fornito in lastre, disponibile in diversi spessori e
densità. Un altro interessante materiale è il Roacel: polimetacrylimide (PMI) più costoso ma con maggior
resistenza alla compressione a parità di densità. E un materiale molto rigido, poco adattabile alle superfici
curve. Questi materiali resistono bene ai solventi, quindi possono essere stratificati anche con le resine
poliesteri e le vinilesteri.

Lo Styrofoam è un polistirolo espanso estruso, a cellula chiusa molto compatta. Ha una struttura
completamente diversa dal normale polistirolo espanso che è composta da pallini aggregati. Lo Styrofoam
ha una cella finissima, quasi invisibile ed è disponibile in un unica densità di 45 kg./m3. Ha una resistenza
alla compressione inferiore a quella del PVC espaso, però offre un ottimo compromesso tra qualità, peso e
prezzo. Lo styrofoam deve essere resinato solo con le epossidiche.

Anche il legno di balsa viene impiegato come anima. Contourkore sono blocchetti di balsa tagliati
perpendicolarmente al senso della vena e riassemblati in pannelli, con la vena di testa per avere la maggior
resistenza a compressione. Ha una densità di circa 90 kg/m3, più elevata rispetto alla media degli espansi,
però si ottengono manufatti estremamente resistenti, grazie all ottimo connubio con le resine, che riescono a
penetrare nella capillarità del legno, creando un eccellente legame tra le pelli e la struttura dell anima .
Purtroppo non ha la diffusione che le spetterebbe nel settore nautico, in quanto ha l inconveniente, con il
tempo di assorbire acqua e quindi appesantirsi. Questo può avvenire sia per l effetto dell osmosi che
attraverso minuscole lesioni, o interventi successivi alla costruzione.

Il PVC espanso, come anche la balsa, vengono forniti in pannelli rigidi, o almeno che consentono curvature
ad ampio raggio. Per le forme più complesse o curvature di piccolo raggio, è disponibile il tipo quadrettato
screen colth . Trattasi dello stesso materiale rigido, però tagliato in piccoli quadrati di 3 cm, di lato, incollati
su una garza in tessuto di vetro che ha lo scopo di tenerli uniti. In questo modo il pannello risulta
perfettamente adattabile a qualsiasi superficie.
Dal momento che l anima lavora a compressione, non perde assolutamente nulla in resistenza a causa dei
tagli della quadrettatura. Infatti nel disporre il pannello di espanso per creare l anima, non ha importanza che
questo sia intero, può anche esse assemblato con vari pezzi semplicemente accostati, ed ottenere identica
resistenza meccanica.
In alternativa al tipo quadrettato, esistono degli espansi cosiddetti duttili che possono essere curvati o
addirittura piegati ad angolo retto senza rompersi. Questi sono anche termoformabili: si possono preformare
con un fon industriale, e mantengono la forma acquisita. Fino a spessori di 10 mm. questi possono essere
arrotolati senza problemi, quindi molto comodi per le spedizioni. Hanno però un costo più elevato rispetto ai
tipi rigidi.

Di seguito sono riportate le caratteristiche dei vari materiali da impiegare come anima nelle costruzioni a
sandwich:
Materiale densità resist. a compressione

Polistirolo espanso: kg/m3 max 30 kg. cm2: 3 si può usare solo con resine
epossidiche
Styrofoam (polistirolo estruso) 45 7 si può usare solo con resine
epossidiche
Poliuretano espanso ( in genere non si utilizza perchè risulta molto pesante a parità di resistenza
meccanica)
PVC espanso 55 9 lavori done n
65;
75;
90

Esecuzione:
Come già accennato, l anima in espanso è quella maggiormente utilizzata nelle costruzioni a sandwich, in
quanto si rivela molto versatile e non richiede particolari attrezzature come nel caso del nido d ape. Per
questa ragione focalizzeremo l attenzione sulle modalità esecutive delle strutture con questo tipo di anima.

La costruzione più semplice è quella del pannello piano. Si predispone una base per lavorare con la
superficie liscia, ottimo un pannello rifinito in laminato, trattato con cera distaccante per evitare che vi
adereiscano eventuali colature di resina. Si appoggia l anima in espanso e vi si applica a rullo una mano di
resina da impregnazione. Si attende 10 - 15 minuti in modo che la resina bagni bene la superficie
penetrando negli alveoli. Dopodiché si procede con la stratificazione. Dopo l indurimento, si capovolge il
pannello e si procede allo stesso modo sull altra faccia. E molto importante stratificare sull anima e mai
appoggiare l anima sullo stratificato, a meno chè non si disponga del vuoto.
Con questo sistema entrambe le superfici delle pelli risultano grezze, mostrano il rilievo della tramatura
delle fibre.

Utilizzando il vuoto si può ottenere il sandwich, stratificando le due facce in una sola fase. Questo sistema
offre inoltre la possibilità di ottenere le superfici già con la finitura desiderata, che può essere: lucida a
specchio, sia gelcottata che non, se si vuole il carbonio a vista, oppure applicando un peel ply, che verrà poi
strappato per avere la finitura ruvida, nel caso la struttura debba essere verniciata o incollata. Si possono
anche eseguire le due pelli con finiture diverse, come ad esempio una rifinita lucida e l altra con il peel ply.
In base a questa scelta si può procedere con i metodi sotto indicati.

Entrambe le superfici gelcottate: si stratificano le due pelli separatamente su due pellicole distaccanti come il
Mylar, le quali agiscono da stampo. Si tagliano con una buona maggiorazione rispetto al pannello e si
stendono una affianco all altra sul piano, fissandole negli angoli con del nastro adesivo. Si applica una mano
di gel coat su entrambe le pellicole, dopo l essiccazione si stratifica con lo stesso procedimento di
stratificazione su stampo.

Avvertenza: quando si inizia a impregnare le pelli, ricordarsi di applicare una mano di resina su entrambi i lati
dell anima in espanso in modo che abbia il tempo di bagnarsi bene intanto che si stratifica.

SCHEMA

Subito di seguito si appoggia il pannello in espanso su una delle pelli appena stratificata, e vi si adagia l altra
pellicola con lo stratificato rivolto verso il pannello. E consigliabile eseguire questa operazione con l aiuto di
un altra persona, in modo da mantenere la pellicola tesa durante il capovolgimento, altrimenti se si piega lo
stratificato potrebbe attaccarsi su se stesso con spiacevoli conseguenze. Bisogna sollevare la pellicola
tenendola nei bordi, facendo attenzione a non imbrattarla con la resina. Lo stratificato rimane perfettamente
aderente alla pellicola data la collosità della resina, e non si stacca anche se si capovolge. Dopo di ciò si
procede con l applicazione del vuoto, come vedremo più avanti.
SCHEMA

Nel caso del carbonio a vista, senza gel coat coprente, il procedimento è più semplice. Occorrono sempre
due pellicole di Mylar, però si stratifica su una sola, l altra servirà poi da elemento distaccante.

Carbonio a vista in entrambi i lati: (modificare il testo seguente adattandolo ai disegni) Si stende il foglio di
Mylar e vi si applica una mano di finish acrilico. Dopo l essiccazione si impregna il primo tessuto di carbonio,
seguendo gli accorgimenti della stratificazione con il carbonio a vista, e si completa la prima pelle. Si
appoggia il pannello in espanso, previamente bagnato di resina, e quindi si stratifica la seconda pelle.
Appena ultimata questa operazione vi si stende sopra l altra pellicola di Mylar. Per eliminare le sacche d aria,
si passa una spatola di gomma, agendo con moderata pressione dal centro verso l esterno. In questo modo
si elimina tutta l aria e l eccesso di resina dallo stratificato, e la superficie apparirà perfettamente lucida e
priva di difetti. Accorgimento: per agevolare lo scorrimento della spatola, cospargere il Mylar con del
borotalco.

Per avere una superficie perfettamente piana e priva di ondulazioni, bisogna appoggiare una lastra rigida in
laminato, direttamente sopra il Mylar, avendo cura di eliminare ogni impurità dalle superfici a contatto. Sopra
questa si stende il feltro aeratore e quindi il sacco per il vuoto. La rigidità della lastra assicura la perfetta
planarità ed evita che la rugosità del feltro aeratore venga impressa , con la pressione del vuoto, sulla
superficie lucida dello stratificato.

Superfici rifinite a peel ply. Si stende il telo di peel ply sul Mylar e vi si stratifica direttamente la prima pelle.
Si appoggia il pannello di espanso e vi si stratifica la seconda pelle, applicando come ultimo strato il peel ply.
A questo punto si possono scegliere due strade: applicare direttamente il feltro aeratore sopra il peel ply,
oppure inserire una lastra rigida, come indicato nel caso precedente. Con il primo sistema la superficie della
pelle superiore, dopo lo strappao del peel ply, potrebbe risultare con una planarità inperfetta; mentre se si
inserisce la lastra rigida, la superficie risulta perfettamente piana.

Sempre con lo stesso sistema si possono ottenere le pelli con la finitura diversa, come ad esempio una
faccia gelcottata e l altra con peel ply o carbonio a vista, oppure una con peel ply e l altra lucida.

Applicazione del vuoto: Come già accennato, per ottenere il sandwich con le due pelli in una sola
operazione, è necessaria l azione del vuoto in modo da garantire la perfetta adesione delle pelli con
l espanso. La tecnica è la stessa dello stampaggio sotto vuoto; in questo caso la pellicola di Mylar è
l elemento distaccante che agisce da separatore, il quale inoltre ha la proprietà di lasciare la superficie
lucida.

Strutture a sandwich di forma complessa

Per ottenere manufatti sagomati, occorre necessariamente operare su uno stampo, predisposto per
l applicazione del vuoto. In questo caso si utilizzano anime in espanso del tipo quadrettato, che possono
seguire le forme dello stampo.
Il procedimento è lo stesso dei pannelli rigidi. Si stratifica la prima pelle direttamente sullo stampo trattato
con agenti distaccanti e si adagia l anima nel giusto verso di curvatura. (inserire schema del pannello
quadreettato in curva) Per facilitarne l adattamento, l espanso può essere tagliato in varie parti, sagomati in
base alla conformazione e posizionati in modo da farli combaciare di testa, senza lasciare zone vuote. La
frammentazione dell anima non influisce assolutamente sulla resistenza della struttura, dal momento che
questa lavora solo in compressione. Terminata questa operazione si stratifica la seconda pelle e quindi si
applica il vuoto.
SCHEMA

Nei manufatti di grosse dimensioni, o con superfici molto estese, come nel caso di una imbarcazione, risulta
assai difficile e rischioso ottenere il sandwich completo con le due pelli in una sola operazione, in quanto non
si ha il tempo di portare a termine tutto il lavoro prima che la resina inizi ad indurire. Conviene quindi
procedere in due o tre tempi, in base alle difficoltà che si possono incontrare durante il lavoro, e alle proprie
capacità.

Il sistema in due tempi consiste nelle seguenti operazioni: stratificare la prima pelle sullo stampo; adattare
l anima in espanso e applicare il vuoto per assicurare l adesione dell anima alla pelle. In questo caso non
occorre sprecare il peel ply ed il feltro aeratore, si applica direttamente il sacco a vuoto a contatto
dell espanso quadrettato, il quale si comporta come ottimo elemento drenante. Tuttalpiù per sicurezza si può
intercalare un microforato per evitare che della resina in eccesso vada ad aderire al sacco. Dopo
l indurimento si toglie il sacco e si stratifica la seconda pelle. Questa andrà ad aderire perfettamente
all espanso, senza la necessità questa volta del vuoto.

Il sistema in tre tempi richiede più tempo ma da la possibilità di operare con tutta sicurezza, specialmente
nelle superfici molto estese, e non richiede l utilizzo del vuoto. Si stratifica la prima pelle e alla fine si applica
un telo peel ply, il quale avrà lo scopo di assicurare l adesione dei successivi strati. Dopo l indurimento si
strappa il peel ply e si procedere con l applicazione dell anima in espanso, la quale deve essere incollata alla
pelle con un bonder o adesivo epossidico. Il bonder può essere preparato al momento, miscelando resina
epossidica con delle microsfere cave, fino ad ottenere un impasto abbastanza consistente da essere
applicato con una spatola dentata, e capace di mantenere ben accostata l anima in espanso. Questa
operazione deve essere eseguita con cura; l anima deve aderire perfettamente alla pelle in tutta
l estensione, non devono esserci vuoti o zone prive di adesivo, La buona adesione fra i due strati è la
condizione essenziale per garantire l esito del lavoro.

Quando l adesivo è indurito, si controlla la regolarità della superficie, e se occorre si interviene carteggiando
eventuali rilievi, o colmando con dello stucco, preparato come il bonder, gli spazi vuoti nelle giunzioni
dell espanso. e si procede con la stratificazione della seconda pelle, come spiegato nel caso precedente.

Assemblaggio delle strutture a sandwich:

Quando si debbono unire elementi con viti passanti o mordenti, bisogna inserire dei rinforzi localizzati,
altrimenti l anima potrebbe schiacciarsi per la pressione concentrata nel serraggio del bullone, o non non
offrire una buona presa alle viti mordenti.
L inserimento del rinforzo può essere eseguito in vari modi: asportare una piccola parte dell espanso nella
fase di collocazione, in modo da creare un alloggiamento della forma desiderata, nel punto in cui dovrà
passare la vite, e inserirvi un tassello in materiale compatto, come legno o compensato, dello stesso
spessore dell anima. Si può anche riempire l alloggiamento con un impasto di resina e microsfere.

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