ALEACIONES DE INGENIERA El hierro y sus aleaciones (principalmente el acero) suponen aproximadamente el noventa por ciento de la produccin mundial de los

metales, fundamentalmente por la combinacin de buena resistencia, tenacidad y ductilidad a un coste relativamente bajo. Cada metal tiene propiedades especiales para su uso en diseos de ingeniera y su eleccin resulta del anlisis comparativo de costes con otros metales y materiales.

PRODUCCIN DE HIERRO Y ACERO Produccin de un arrabio en un horno. En el alto horno, el monxido de carbono obtenido a partir del coque (carbn) acta como un agente reductor para reducir los xidos de hierro (principalmente Fe 2O3) para producir arrabio bruto que contiene aproximadamente un 4% de carbono junto con algunas impurezas, de acuerdo con la reaccin caracterstica:

Fabricacin de acero y procesado de las formas principales de produccin de acero. Los aceros ordinarios al carbono son esencialmente aleaciones de hierro y carbono con un contenido de hasta aproximadamente un 1.2% de carbono. Sin embargo, la mayora de los aceros contienen menos de un 0.5% de carbono. La mayora del acero se obtiene mediante oxidacin del carbn y otras impurezas del arrabio hasta que el contenido de carbono del hierro se reduce al nivel requerido. El proceso ms utilizado habitualmente para convertir el arrabio en acero es el soplado con oxgeno y medio bsico. En este proceso, el arrabio y hasta un 30% de chatarra de acero se cargan en un convertidor en forma de tnel revestido de material refractario, en el que se inserta una bala de oxgeno.

El acero fundido procedente del convertidor se vierte, bien en moldes estacionarios o de modo continuo, en grandes bloques rectangulares de los que se cortan peridicamente grandes secciones. Despus de la colada, los lingotes se calientan en un horno de termodifusin y se laminan en caliente en planchas (o bloques rectangulares), palanquillas y tochos o palancones. DIAGRAMAS DE FASES CARBURO DE HIERRRO HIERRO Las aleaciones de hierro y carbono que tienen desde una pequea cantidad (aproximadamente un 0.003%) a un 1.2% de carbono y un 0.25 a un 1% de manganeso; as como menores cantidades de otros elementos reciben la denominacin de aceros ordinarios al carbono. Enfriamiento lento de aceros al carbono. Aceros al carbono eutectoides. Si se calienta una muestra de acero al carbono de un 0.8% C (eutectoide) hasta aproximadamente 750 C y se

mantiene durante un tiempo suficiente, su estructura se transformar en austerita homognea. Este proceso de llama austenizacin. Si, despus, dicho acero eutectoide se enfra muy lentamente hasta justo por encima de la temperatura eutectoide, su estructura permanecer austentica. Al aplicar calentamiento posteriormente hasta la temperatura eutectoide justo por debajo de sta, se provocar la transformacin de la estructura total de la austerita en una estructura laminar de placas alternadas de ferrita- y cementita (Fe3C). Justo por debajo de la temperatura eutectoide, aparece la estructura laminar. Esta estructura eutectoide recibe el nombre de perlita. Teniendo en cuenta que la solubilidad del carbono en ferrita- y cementita (Fe3C) vara muy poco desde 723 C hasta la temperatura ambiente, la estructura perltica se mantendr esencialmente invariable en este intervalo de temperaturas.

TRATAMIENTOS TRMICOS DE ACEROS AL CARBONO Martensita. Formacin de martensita Fe-C por temple. Si una muestra de acero ordinario al carbono en condiciones austenticas se enfra rpidamente hasta temperatura ambiente mediante enfriamiento rpido en agua temple-, su estructura cambiar de austerita a martensita. La martensita de los aceros al carbono es una fase metaestable formada por una solucin slida intersticial sobresaturada de carbono en hierro cbico centrado en el cuerpo o hierro tetragonal centrado en el cuerpo (la tetragonalidad est originada por una leve distorsin de la celda unidad BCC del hierro). Microestructura de las martensitas Fe-C. La microestructura de las martensitas en aceros ordinarios al carbono depende del contenido de carbono del acero. Si el acero contiene menos de aproximadamente 0.6% C, la martensita presenta dominios de cintas de orientaciones diferentes -aunque limitadas- en todo el dominio. La estructura en el interior de las cintas est altamente distorsionada y est formada por regiones con altas densidades de dislocacin confusa.

A medida que el contenido de carbono en las martensitas Fe-C se incrementa por encima de aproximadamente 0.6% C, se empieza a formar un tipo diferente de martensita llamada martensita laminada. Aproximadamente por encima del 1% de C, las aleaciones Fe-C constan en su totalidad de lminas de martensita. Estructura de las martensitas Fe-C escala atmica. Se considera que la transformacin de austerita a martensita en aleaciones Fe-C (aceros al carbono) se realiza sin difusin, ya que la transformacin tiene lugar tan rpidamente que los tomos no tienen tiempo de mezclarse entre s. Parece que no existe ninguna barrera energtica de activacin trmica que prevenga la formacin de martensita. Dureza y resistencia de las martensitas Fe-C. La dureza y resistencia de las martensitas Fe-C estn relacionadas directamente con su contenido en carbono y aumentan con l. Sin embargo, la ductilidad y tenacidad tambin disminuyen a medida que aumenta el contenido de carbono y por ello a la mayora de los aceros al carbono martensticos se les suele realizar un recocido por calentamiento a una temperatura inferior a la de transformacin -723 C-. Las martensitas Fe-C con bajo contenido de carbono se refuerzan mediante una alta concentracin de dislocaciones en formacin (martensita en cintas) y mediante una solucin slida intersticial de tomos de carbono. La alta concentracin de dislocaciones en las redes (martensita en cintas) crean dificultades para que otras dislocaciones se muevan. Cuando el contenido de carbono se eleva por encima del 0.2%, el refuerzo de la solucin slida intersticial comienza a ser ms importante y la red de hierro BCC empieza a distorsionarse hacia la tetragonalidad. Diagramas de transformacin isotrmica para un acero al carbono eutectoide. Se considerar qu productos de reaccin se forman cuando al austerita de aceros eutectoides se enfran rpidamente hasta temperaturas por debajo de la temperatura eutectoide para ser, entonces transformadas isotrmicamente.

Las muestras se austenizan en un horno a una temperatura por encima de la eutectoide. Despus se enfran rpidamente (temple) en un bao de una sal fundida a la temperatura deseada, por debajo de la eutectoide. Despus de varios intervalos de tiempo, las muestras se extraen del bao salino de una en una y se templan en agua a temperatura ambiente. Entonces, la microestructura tras cada tiempo de transformacin puede examinarse a temperatura ambiente.

A continuacin se considerarn los cambios microestructurales que tienen lugar durante la transformacin isotrmica de un acero al carbono eutectoide a 705 C, a la vista del esquema mostrado en la figura. Despus de ser austenizadas, las muestras se templan (en caliente) en un bao salino a 705 C. Tras unos 6 minutos, se forma perlita gruesa en una pequea extensin. Tras unos 67 minutos, la austerita se transforma por completo en perlita gruesa. Si los aceros eutectoides en condicin austentica se templan en caliente hasta temperaturas en el rango de 550 a 250 C y se transforman de forma isotrmica, se produce una estructura intermedia entre perlita y martensita llamada bainita. La bainita en aleaciones Fe-C puede definirse como un producto de descomposicin austentica que tiene una estructura eutectoide no laminar de ferrita- y cementita (Fe 3C). Para aceros al carbono eutectoides debe hacerse una distincin entre bainita superior, que se forma por transformacin isotrmica a temperaturas comprendidas entre 550 y 350 C, y la bainita inferior, que se forma entre 350 y 250 C.

En operaciones de tratamiento trmico industrial, la mayora de las veces no se efecta la transformacin isotrmica de un acero a una temperatura por encima de la del comienza de la martensita, sino que se lleva mediante enfriamiento continuo desde la temperatura austentica hasta la temperatura ambiente. En el enfriamiento continuo de un acero al carbono, la transformacin de austerita a perlita se produce a lo largo de un intervalo de temperaturas en lugar de una sola temperatura. Como resultado, la microestructura final despus del enfriamiento continuo ser compleja, ya que

la cintica de la reaccin cambia a lo largo del intervalo de temperatura en el que tiene lugar la transformacin. Recocido y normalizacin de un acero al carbono Los dos tipos ms corrientes de proceso de recocido aplicados a aceros al carbono comerciales son el recocido total y el recocido en proceso. En el recocido total, los aceros hipo y eutectoides se calientan en la regin de la austerita, alrededor de 40 C por encima del lmite austerita-ferrita., mantenindose durante el tiempo necesario a elevada temperatura y enfrindolos despus lentamente hasta temperatura ambiente; habitualmente en el horno en que fueron calentados. Para los aceros hipereutectoides, se suele realizar la austenizacin en la regin bifsica austerita ms camentita (Fe3C), alrededor de 40 C por encima de la temperatura eutectoide. La microestructura de los aceros hipoeutectoides despus del recocido completo consta de ferrita proeutectoide y perlita. El recocido en proceso, al que frecuentemente se hace referencia como una relajacin de tensiones, ablanda parcialmente los aceros de bajo carbono al relajar las tensiones internas resultantes de los procesos de trabajo en fro. Este tratamiento, aplicado habitualmente a los aceros hipoeutectoides con menos de 0.3% de carbono, se lleva a cabo a temperaturas por debajo de la temperatura eutectoide, usualmente entre 550 y 650 C. La normalizacin es un tratamiento trmico en el que se calienta el acero en la regin austentica y luego se enfra en aire esttico. La microestructura de secciones delgadas de aceros al carbono hipoeutectoides normalizados consta de ferrita proeutectoide y perlita de estructura fina. Los objetivos para los que se realiza el proceso de normalizacin varan en cada caso. Entre ellos se encuentran: ** Refino de la estructura granular. ** Incremento de la resistencia del acero (en comparacin con el acero recocido). ** Reducir la segregacin de composiciones en coladas o forjados y mantener as mayor uniformidad estructural.

Revenido de aceros al carbono El proceso de revenido. El revenido es el proceso de calentamiento de un acero martenstico a temperaturas inferiores a la de transformacin eutectoide para hacerlos ms blandos y dctiles. Primero se austeniza el acero y despus se enfra a velocidad rpida para producir martensita y evitar la transformacin de austerita en ferrita y cementita. Despus, el acero se vuelve a calentar a una temperatura por debajo de la eutectoide para ablandar la martensita mediante su transformacin en una estructura de partculas de carburo de hierro en una matriz de ferrita. Cambios microestructurales en la martensita sometida a revenido. La martensita es una estructura metaestable y se descompone al volver a calentarla. En los aceros de bajo contenido en carbono, la martensita en cintas presenta una densidad alta de dislocaciones, y estas dislocaciones dan lugar en los tomos de carbono a estados de menor energa que en sus posiciones intersticiales normales. As, cuando los aceros martensticos de bajo contenido en carbono sufren, en primer lugar, un revenido en el rango 20 a 200 C, los

tomos de carbono se segregan a s mismos hacia esos lugares de menor energa. Para aceros de bajo carbono martensticos con ms de 0.2% de carbono, el principal modo de redistribucin del carbono a las temperaturas de revenido por debajo de 200 C, se produce por precipitacin de agrupamiento. En este rango de temperaturas se forma un precipitado de tamao muy pequeo llamado carburo psilon (). El carburo que se forma cuando los aceros martensticos sufren un proceso de revenido entre 200 y 300 C, el precipitado adopta forma de varillas. A mayores temperaturas de revenido, de 400 a 700 C, los carburos en forma de varilla coalescen para formar partculas esferoidales. Efecto de la temperatura de revenido en la dureza de los aceros al carbono. Por encima de 200 C, la dureza disminuye gradualmente a medida que la temperatura aumenta hasta 700 C. Esta disminucin gradual en la dureza de la martensita con el aumento de la temperatura se debe, principalmente, a la difusin de tomos de carbono desde los lugares intersticiales de la red sometidos a tensin para formar precipitados de carburo de hierro en una segunda fase. Marrevenido (martemplado). El Marrevenido (martemplado) es una

modificacin del proceso de temple que se usa para minimizar en los aceros la distorsin y fisuracin que pueden desarrollarse durante el enfriamiento no uniforme del material tratado en caliente. El proceso de Marrevenido consta de: ** Austenizacin del acero; ** Temple en aceite caliente o sal fundida a una temperatura justo ligeramente superior (o ligeramente inferior) a la temperatura Ms; ** Mantenimiento del acero en el medio de temple hasta que la temperatura sea uniforme en todo el material y parado este tratamiento isotrmico antes de que empiece la transformacin de austenita a bainita; ** Enfriado a velocidad moderada hasta temperatura ambiente para prevenir grandes diferencias de temperatura. La estructura del acero revenido es la martensita y la del cero marrevenido (martemplado) que posteriormente se somete a revenido es la martensita revenida. La tabla muestra algunas de las propiedades mecnicas de un acero

al carbono 0.95% despus del marrevenido y revenido en comparacin con el obtenido por temple y revenido convencional. La principal diferencia entre estos dos conjuntos de propiedades radica en que el acero martemplado y revenido tiene valores ms altos de energa de impacto.

Ausrevenido. El ausrevenido es un tratamiento isotrmico que produce una estructura tipo bainita en algunos aceros al carbono. El proceso suministra un procedimiento alternativo de temple y revenido para aumentar la tenacidad y ductilidad en algunos aceros. En el proceso de ausrevenido en primer lugar el acero se austenita, despus se templa en un bao de sales fundidas a una temperatura justo por encima de la temperatura Ms del acero, se mantiene despus isotrmicamente para que tenga lugar la transformacin de austenita a bainita y a continuacin se enfra en aire hasta temperatura ambiente. La estructura final de un acero al carbono eutectoide ausrevenido es bainita. Las ventajas del ausrevenido son: ** Se mejora la ductilidad y la resistencia al impacto de ciertos aceros sobre aquellos valores obtenidos por temple y revenido convencionales; ** Se disminuye la distorsin del material templado. Las desventajas del ausrevenido sobre el temple y revenido son: ** La necesidad de un bao especial de sales fundidas; ** El proceso puede usarse slo para un nmero limitado de aceros. Clasificacin y propiedades mecnicas tpicas de los aceros al carbono Los dos primeros dgitos son 10 e indican que el acero es una cero ordinario al carbono. Los dos ltimos dgitos indican el carbono nominal del acero en centsimas relativas de porcentaje. Por ejemplo, el nmero 1030 del cdigo

AISI-SAE para un acero indica que el acero es al carbono y que contiene un 0.30%C nominal. Toso los aceros al carbono contienen manganeso como elemento aleante para aumentar la resistencia. El contenido en manganeso de la mayora de los aceros al carbono vara entre 0.30 y 0.95%. Los aceros al carbono tambin contienen impurezas de azufre, fsforo, silicio y otros elementos. Los aceros al carbono de muy bajo contenido en carbono tienen resistencias relativamente bajas aunque presentan ductilidades muy altas. Estos aceros se utilizan para fabricar lminas destinadas a aplicaciones de conformado, tales como guardabarros y paneles para automviles.

ACEROS DE BAJA ALEACIN Los aceros al carbono se pueden utilizar con xito si la resistencia y otros requerimientos mecnicos no son demasiado severos. Estos aceros tienen un costo relativamente bajo; pero tienen algunas limitaciones:

** Los aceros al carbono no pueden ser reforzados ms all de 100.000 psi (690 MPa) sin que se produzca una perdida sustancial de ductilidad y resistencia al impacto. ** Los productos de gran seccin y poco espesor que se fabrican con este tipo de aceros no se pueden realizar con estructura martenstica en toda la extensin de la pieza. O, lo que es igual, no son totalmente endurecibles. ** Los aceros al carbono tienen poca resistencia a la corrosin y oxidacin. ** Los aceros de contenido medio en carbono deben enfriarse rpidamente para obtener una estructura totalmente martenstica. El temple rpido puede conducir a posibles distorsiones y roturas de la parte tratada con calor. ** Los aceros al carbono poseen poca resistencia al impacto a bajas temperaturas. Para superar las deficiencias de los aceros al carbono, se han desarrollado aceros aleados que contienen elementos aleantes que mejoran sus propiedades. Los aceros aleados, en general, cuestan ms que los aceros al carbono; pero para muchas aplicaciones son los nicos materiales que pueden usarse para satisfacer los requerimientos de ingeniera. Los principales elementos aleantes aadidos a este tipo de aceros son: manganeso, nquel, cromo, molibdeno y wolframio. Otros elementos que a veces se aaden son: vanadio, cobalto, aluminio, plomo, titanio, niobio.

Clasificacin de los aceros aleados Los aceros aleados pueden contener hasta un 50% de elementos de aleacin y todava ser susceptibles a considerarse aceros aleados. Se trataran como aceros aleados aquellos aceros de baja aleacin que contengan desde 1 a un 4% de elementos aleantes. Estos aceros son principalmente de los tipos usados en automocin y construccin; habitualmente se hace referencia a ellos como aceros aleados. Los aceros aleados se designan habitualmente con el sistema AISI-SAE. Los dos primeros dgitos indican el principal elemento o grupos de electos de aleacin, y los ltimos dgitos indican las centsimas del tanto por ciento de carbono en el acero. Efectos de los elementos aleantes sobre la temperatura eutectoide de los aceros. Los distintos elementos aleantes dan lugar a que la temperatura eutectoide del diagrama de fases del Fe-Fe 3C aumente o disminuya. Tanto el manganeso como el nquel determinan una disminucin de la temperatura eutectoide y actan elementos estabilizantes de la austenita, aumentando la regin austentica del diagrama de fases. En algunos aceros con suficiente cantidad de nquel o manganeso, es posible obtener la estructura austentica a temperatura ambiente. Los elementos que forman carburos, como wolframio, molibdeno y titanio, elevan los valores de temperatura eutectoide del diagrama de fases Fe-Fe3C hacia valores superiores y reducen la zona de fase austentica. A estos elementos se les llama elementos estabilizantes de la ferrita. Templabilidad La templabilidad de un acero se define como la propiedad que determina la profundidad y la distribucin de la dureza inducida por enfriamiento desde la condicin austentica. La templabilidad de un acero depende principalmente de: ** La composicin del acero, ** El tamao del grano austentico y de ** La estructura del acero antes del enfriamiento.

La templabilidad no debe ser confundida con la dureza de un acero, que es la resistencia a la deformacin plstica, generalmente por indentacin. En la industria, la Templabilidad se determina comnmente por el ensayo Jominy de templabilidad. En el ensayo de Jominy de temple en un extremo, la probeta es una barra cilndrica y dimensiones de 1 pulgada de dimetro y 4 de longitud, con un saliente de 1/16 pulgadas en uno de sus extremos. Dado que la estructura previa tiene una gran influencia en la templabilidad, generalmente se procede a la normalizacin de la probeta antes del ensayo. En el ensayo Jominy, despus de que se consigue la austenizacin de la probeta, sta se coloca en una estructura fija, y sobre uno de los extremos de la misma se lanza rpidamente un chorro de agua. Tras el enfriamiento, se colocan dos superficies lisas paralelas sobre cada uno de los lados opuestos de la barra ensayada y se realizan medidas de dureza Rockwell C a lo largo de estas superficies hasta 2.5 pulgadas del extremo enfriado.

Los aceros aleados como el 4340- son altamente endurecibles porque, bajo enfriamiento desde la regin austentica, la descomposicin de la austenita en ferrita y vainita se encuentra retardada y la descomposicin de austenita en martensita se puede efectuar a menores velocidades. Este retraso en la

descomposicin

de

la

austenita

ferrita

ms

vainita

se

muestra

cuantitativamente en el diagrama de transformacin por enfriamiento continuo. Para la mayora de los aceros al carbono de naja aleacin, un temple estndar produce, en la misma posicin de la seccin transversal, velocidades de enfriamiento habituales a lo largo de barras largas de acero cilndricas con el mismo dimetro. Sin embargo, las velocidades de refrigeracin difieren: ** Para diferentes dimetros de las barras ** Para diferentes posiciones en secciones transversales de las barras, ** Para diferentes medios de temple.

Propiedades mecanicas tipicas y aplicaciones para aceros de baja aleacin Para ciertos niveles de resistencia, los aceros de baja aleacin poseen mejores combinaciones de resistencia, tenacidad z ductilidad que los aceros al carbono. Sin embargo, los aceros de baja aleacin presentan mayor coste y, por tanto, slo se utilizan cuando es necesario. Los aceros de baja aleacin son muy usados en la fabricacin de automviles y camiones, para piezas que requieren excepcionales propiedades de resistencia y tenacidad, propiedades que no pueden obtenerse con aceros al carbono. Algunas aplicaciones tpicas para los aceros de baja aleacin en automviles son los ejes, rboles, engranajes y resortes. Los aceros de baja aleacin con contenidos de un 0.2% C aproximadamente se someten frecuentemente a carburizacin o a tratamiento trmico superficial para producir una superficie dura y resistente al desgaste que mantenga un ncleo interno tenaz. ALEACIONES DE ALUMINIO Reforzamiento por precipitacin de una aleacin binaria general El objeto del reforzamiento por precipitacin puede explicarse de forma general si se hace referencia al diagrama de fases binario de los metales A y B. Con objeto de que un sistema de aleacin sea capaz de experimentar el reforzamiento por precipitacin para ciertas composiciones de aleacin, debe

existir una solucin slida terminal que tenga una solubilidad slida decreciente a medida que la temperatura disminuya. El diagrama de fases muestra ese tipo de decrecimiento de la solubilidad slida de la solucin slida terminal cuando se recorre desde el punto a al b a lo largo de la curva solvus indicada. El proceso de reforzamiento por precipitacin comprende las tres etapas bsicas siguientes: ** El tratamiento trmico de la solucin es la primera etapa del proceso de reforzamiento por precipitacin. A veces se alude a este tratamiento como solubilizacin. La muestra de aleacin, que puede estar en forma fundida o forjada, se calienta a una temperatura entre las temperaturas de solvus y slidus y se sumerge hasta que se produce una estructura uniforme de solucin slida. ** El temple es la segunda etapa del proceso de reforzamiento por precipitacin. Se procede enfriando rpidamente la muestra a una temperatura inferior, usualmente la ambiental, y, por ello, el medio para enfriamiento es normalmente agua a temperatura ambiente. La estructura de la muestra de la aleacin despus del temple por agua consta de una solucin slida supersaturada. ** El envejecimiento la tercera etapa del proceso de reforzamiento por precipitacin. Es necesario un envejecimiento de la muestra de aleacin tratada trmicamente y templada para formacin de un precipitado finalmente disperso. La formacin de dicho precipitado en la aleacin es el objetivo del proceso de reforzamiento por precipitacin. El precipitado fino en la aleacin impide el movimiento de las dislocaciones durante la deformacin, forzando a que stas pasen a travs de las partculas de precipitado cortndolas o a rodearlas. La aleacin resulta reforzada mediante esta restriccin del movimiento de las dislocaciones durante la deformacin. Al envejecimiento de la aleacin a temperatura ambiente se le denomina envejecimiento aleaciones natural, mientras que al envejecimiento y la el a elevadas de 25% temperaturas se le denomina envejecimiento artificial. La mayora de las requieren se envejecimiento artificial temperatura 15 y el envejecimiento encuentra, usualmente entre

(aproximadamente) de la diferencia de la temperatura entre la temperatura ambiente y la temperatura de termotratamiento de la solucin.

Efecto del tiempo de envejecimiento sobre la resistencia y dureza de una aleacin endurecible por precipitacin que ha sido termotratada en solucin y templada. El efecto del envejecimiento sobre el reforzamiento de una aleacin endurecible por precipitacin que ha sido termotratada en solucin y templada se representa habitualmente como una curva de envejecimiento. La curva de envejecimiento es una representacin de la resistencia o la dureza frente al tiempo de envejecimiento (usualmente en escala algortmica) a una temperatura determinada. En el tiempo cero, la resistencia de la solucin slida supersaturada se indica sobre el eje de ordenadas de la grfica. A medida que se incrementa el tiempo de envejecimiento, se van formando las zonas de precipitacin y su tamao se incrementa; adems la aleacin se hace ms fuerte y dura y menos dctil. Una resistencia mxima (condicin de pico envejecido) se alcanza finalmente si la temperatura de envejecimiento es suficientemente grande y generalmente est asociada a la formacin de un precipitado metaestable intermedio.

PROPIEDAES GENERALES DEL ALUMINIO Y SU PRODUCCIN Propiedades del aluminio en ingeniera. El aluminio posee una combinacin de propiedades que lo convierten en un material extremadamente til en ingeniera. El aluminio tiene una densidad baja de (2,70 g/cm), que le confiere una utilidad particularmente importante para el transporte de productos manufacturados. El aluminio tambin tiene buena resistencia a la corrosin en la mayora de los entornos naturales debido a la pelcula de xido que se forma en su superficie. A pesar de que el aluminio puro tiene poca resistencia, puede ser aleado hasta alcanzar una resistencia de aproximadamente 100ksi (690 MPa). El aluminio no es txico y se utiliza ampliamente bajo- del alumnio (96c/lb en 1989) junto a sus tiles propiedades convierten a este metal en uno de los ms importantes a nivel industrial. Produccin del aluminio. El aluminio es el elemento metlico ms abundante de la corteza terrestre y siempre se presenta en estado combinado, con otros elementos como hierro, oxgeno y silicio. La bauxita, que consta principalmente de oxidos hidratados de aluminio, es el mineral comercial ms usado para la produccin de aluminio. En el proceso Bayer se hace reaccionar bauxita con hidroxido sdico caliente para convertir el aluminio del mineral en aluminato sdico.

Aleaciones de aluminio forjado Fabricacin primaria. Las formas de los lingotes tales como lminas o lingotes de extrusin se moldean generalmente de modo semicontinuo por el mtodo de enfriamiento directo. En el caso de lingotes en lminas, se extrae aproximadamente pulgada de metal de las superficies del lingote que van a entrar en contacto con el rodillo del laminador en caliente. Esta operacin se denomina descostrado y se lleva a cabo para asegurar la limpieza y tersura de la superficie de las lminas o planchas por fabricar. A continuacin, los lingotes se precalientan u homogenezan a altas temperaturas durante un perodo aproximado de 10 a 24 horas para permitir que la difusin atmica consiga una composicin uniforme del lingote. El precalentamiento debe realizarse a una temperatura por debajo del punto de fusin del constituyente con la temperatura de fusin ms baja. Despus del recalentamiento, los lingotes se laminan en caliente en un tren reversible de laminacin en caliente de doble do. Los lingotes son laminados en caliente frecuentemente hasta un espesor de 3 pulgadas y despus se recalientan y laminan en caliente hasta aproximadamente entre y 1 pulgada intercalando un tren de laminacin en caliente. Generalmente se lleva a cabo una reduccin posterior en una serie de trenes de chapa de laminacin en caliente para producir metal de aproximadamente 0,1 pulgada de espesor. Usualmente se requiere ms de un recocido intermedio si se quiere producir laminado fino. Clasificacin de las aleaciones de aluminio forjado. Las aleaciones de

aluminio forjado (por ejemplo, chapa, lmina, extrusiones, varilla y alambre) son clasificadas de acuerdo con los elementos aleantes principales que contenga la aleacin. Para identificar las aleaciones de aluminio forjado se utiliza una designacin numrica de cuatro dgitos. El primer dgito indica el grupo de aleaciones que contienen elementos aleantes especficos. Los dos ltimos dgitos identifican la aleacin de aluminio o indican la pureza en aluminio. El segundo dgito indica la modificacin de la aleacin original o los lmites de impurezas. Designaciones del grado de endurecimiento

F - Tal como se fabric. Sin control sobre la cuanta del endurecimiento por deformacin, ningn lmite de propiedades mecnicas. O - Recocido y recristalizado. Endurecimiento con mnima resistencia y mxima ductilidad. H Endurecimiento por deformacin (vase el siguiente apartado para subdivisiones) T Tratado trmicamente para producir endurecimientos estables adems F u O Subdivisiones del endurecimiento por deformacin H1 Slo endurecido por deformacin. El grado de endurecimiento por deformacin se indica por el segundo dgito y vara desde 1 cuarto de endurecimiento (H12) hasta endurecimiento total (H18), que se produce con, aproximadamente, un 75% de reduccin de rea. H2 Endurecimiento por deformacin y recocido parcial. Los tramos de endurecimiento desde la cuarta parte hasta la totalidad que se obtienen por recocido parcial de materiales trabajados en fro con mayores resistencias inicialmente que las deseadas. Los grados de endurecimiento son H22, H26 y H28. H3 Endurecimiento por deformacin y estabilizado. Grados de endurecimiento para aleaciones de aluminio-magnesio reblandecidas por envejecimiento que son endurecidas por deformacin y despus calentadas a bajas temperaturas para incrementar la ductibilidad y estabilizar las propiedades mecnicas. Los grados de endurecimiento son H32, H34, H36 Y H38. Subdivisiones del tratamiento trmico T1 Envejecimiento natural. Se enfra el producto desde un proceso de modelado a altas temperaturas y se envejece de modo natural hasta una condicin sustancialmente estable. T3 Tratamiento trmico en solucin, trabajado en fro y envejecimiento natural hasta una condicin sustancialmente estable.

T4 Tratamiento trmico en solucin y envejecimiento natural hasta una condicin sustancialmente estable. T5 - Enfriado desde el proceso de modelado a altas temperaturas y despus envejecimiento artificial. T6 - Tratamiento trmico en solucin y envejecimiento artificial. T7 - Tratamiento trmico en solucin y estabilizado. T8 Tratamiento trmico en solucin, trabajado en fro y envejecimiento artificial.

Aleaciones de aluminio forjado no tratable trmicamente. Las aleaciones de aluminio forjado pueden dividirse en dos grupos: aleaciones de aluminio no tratables trmicamente y tratables trmicamente. Las aleaciones de aluminio no tratables trmicamente no pueden ser reforzadas por precipitacin y solamente pueden ser trabajadas en fro para aumentar su resistencia. Los tres grupos ms importantes de aleaciones de aluminio forjado no tratables trmicamente son los grupos 1xxx, 3xxx y 5xxx. Aleaciones 1xxx. Estas aleaciones tienen un contenido en aluminio mnimo del 99.0 % siendo las principales impurezas hierro y silicio (elementos aleantes). Se aporta una adicin del 0.12 % de cobre para obtener mayor resistencia. La aleacin 1100 tiene una resistencia a la traccin de unos 13ksi (90MPa) en condiciones de recocido y se destina principalmente para aplicaciones de trabajo de laminacin de metales. Aleaciones 3xxx. El elemento principal de las aleaciones de este grupo es el manganeso y refuerza el aluminio principalmente por reforzamiento en solucin slida. La aleacin ms importante de este grupo es la 3003, que es esencialmente una aleacin 1100 con la adicin de aproximadamente un 1,25 % de manganeso. La aleacin 3003 tiene una resistencia a la traccin de unos 16 ksi (110MPa) en condicin de recocido y es la aleacin de uso general que se emplea frecuentemente cuando se requiere buena trabajabilidad. Aleaciones 5xxx. El magnesio es el principal elemento de las aleaciones de este grupo y se aade para conseguir reforzamiento en solucin slida, en cantidades de hasta aproximadamente un 5%. Una de las aleaciones industriales ms importantes de este grupo es la 5052, que contiene alrededor

del 2,5 % de magnesio (Mg) y del 0,2% de cromo (Cr). En la condicin de recocido, la aleacin 5052 tiene una resistencia a la traccin de unos 28ksi (193 MPa). Esta aleacin se utiliza tambin en trabajos de laminacin de metales, particularmente para autobuses, camiones y aplicaciones marinas. Aleaciones de aluminio forjado tratables trmicamente. Algunas aleaciones de aluminio pueden reforzarse por precipitacin mediante tratamientos trmicos. Todas las aleaciones de aluminio forjado tratables trmicamente de los grupos 2xxx, 6xxx y 7xxx se refuerzan por precipitacin con mecanismos similares a los descritos previamente. Aleaciones 2xxx. El principal elemento aleante de las aleaciones de este grupo es el cobre, pero la mayor parte de estas aleaciones contienen tambin magnesio. Tambin se aaden pequeas cantidades de otros elementos. Una de las aleaciones ms importantes de este grupo es la 2024, que contiene alrededor de un 4,5% Cu, un 1,5 de Mg y un 0,6 de Mn. Esta aleacin se encuentra reforzada principalmente por los mecanismos de endurecimiento por solucin slida y reforzamiento por precipitacin. Un compuesto intermetlico de composicin aproximada a la Al2 CuMg es el principal precipitado reforzado. La aleacin 2024 en la condicin T6 tiene una resistencia a la traccin de unos 64ksi (442MPa) y se utiliza, por ejemplo, para estructuras de aviones. Aleaciones 6xxx. Los principales elementos aleantes para el grupo 6xxx son magnesio y silicio, que se combinan entre s para formar un compuesto intermetlico, Mg2 Si, que, en forma de precipitado, refuerza este grupo de aleaciones. La aleacin 6061 es una de las aleaciones ms importantes de este grupo, y tiene una composicin aproximada de 1,0% Mg, 0,6% Si, 0,3%Cu y 0,2%Cr. Esta aleacin en las condiciones T6 del tratamiento trmico posee una resistencia a la traccin de unos 42ksi (290MPa) y es utilizada para fines estructurales de carcter general. Aleaciones 7xxx. Los principales elementos aleantes de las aleaciones de aluminio del grupo 7xxx son cinc, magnesio y cobre. El cinc y el magnesio se combinan para formar el compuesto intermetlico MgZn 2, que es el precipitado bsico que refuerza estas aleaciones cuando son tratadas trmicamente. La solubilidad relativamente alta -del cinc y del magnesio en aluminio hace posible la creacin de una densidad alta de precipitados y, por eso, produce

grandes aumentos en la resistencia. La aleacin 7075 es una de las aleaciones ms importantes de este grupo y tiene una composicin aproximada de 5,6%Zn, 2,5% Mg, 1,6% Cu y 0,25 de Cr. La aleacin 7075, cuando es tratada trmicamente a endurecimiento T6, tiene una resistencia a la traccin de aproximadamente 73 ksi (504MPa) y se usa principalmente en estructuras de aviones.

Aleaciones de aluminio para fundicin Procesos de fundicin Las aleaciones de aluminio normalmente se moldean mediante tres procesos principales: fundicin con molde permanente y fundicin en coquilla. La fundicin de arena es el ms sencillo y ms verstil entre los procesos de fundicin de aluminio. El proceso de piezas moldeadas en arena se elige normalmente para la produccin de (1) cantidades pequeas de piezas moldeadas idnticas, (2) piezas moldeadas complejas con ncleos

complicados, (3) grandes piezas moldeadas, y (4) piezas moldeadas estructurales. En la fundicin con molde permanente se vierte el metal fundido en un molde metlico permanente bajo gravedad, baja presin o presin centrfuga solamente. Las piezas moldeadas de la misma aleacin y forma producidas por un molde permanente tienen una estructura de grano ms fino, y son ms resistentes que las piezas moldeadas con moldes de arena. La velocidad de enfriamiento ms rpida- de las piezas moldeadas en molde permanente produce una estructura de grano ms fino. Adems, las piezas moldeadas en molde permanente poseen generalmente menores contracciones y porosidades que las piezas moldeadas en arena. En la fundicin en coquilla se moldean piezas idnticas al mximo tiempo de produccin aplicando presiones considerables al metal fundido. Las dos partes de la matriz de metal se cierran de forma segura para poder resistir la alta presin. El aluminio fundido es obligado a repartirse por las cavidades de la matriz. Cuando el metal se ha solidificado, las matrices se desbloquean y se abren para extraer la pieza caliente recin moldeada. Las dos partes de la matriz se vuelven a cerrar y el ciclo se repite de nuevo. Algunas ventajas de la fundicin en coquilla son:(1) las piezas moldeadas a presin estn casi completamente acabadas y pueden producir a ritmo alto;(2) las tolerancias dimensionales de cada parte de la pieza moldeada pueden mantenerse ms cercanas que con otros procesos de piezas moldeadas; (3) en las fundiciones es posible la obtencin de superficies tersas; (4) un rpido enfriamiento de las piezas moldeadas produce una estructura de grano fino; y (5) el proceso puede automatizarse fcilmente. ALEACIONES DE COBRE Propiedades generales del cobre El cobre es un metal importante en ingeniera y se utiliza ampliamente tanto en forma elemental o no aleado como combinado con otros metales en forma de aleacin. En la forma no aleada, el cobre tiene una combinacin extraordinaria de propiedades para aplicaciones industriales. Algunas de stas son: alta conductividad elctrica y trmica, buena resistencia a la corrosin, facilidad de

fabricacin, resistencia media a la traccin, propiedades de recocido controlables y caracterstica generales de soldadura y unin. Produccin de cobre La mayor parte del cobre es extrado de minerales que contienen sulfuros de cobre y de hierro. Los concentrados de sulfuro de cobre obtenidos de minerales de bajo grado se funden en un horno de reverbero para producir una mata, que es una mezcla de sulfuros de cobre y de hierro, y que se separa de la escoria (material de desecho). El sulfuro de cobre en la mata se convierte despus qumicamente a cobre impuro o blster (+98% Cu) por inyeccin de aire a travs de la mata. En esta operacin se oxida primero el sulfuro de hierro y se retira como escoria. Posteriormente, la mayor parte de las impurezas del cobre Blaster se eliminan en un horno de refino y se retiran tambin como escoria. Este cobre refinado al fuego se llama cobre comercial ordinario y aunque se puede utilizar para algunas aplicaciones, la mayor parte de este tipo de cobre se refina ms tarde electrolticamente para producir cobre comercial ordinario electroltico (ETP) del 99,95%. Clasificacin de las aleaciones de cobre En Estados Unidos las aleaciones de cobre se clasifican de acuerdo a un sistema de designacin administrado por la Asociacin de Desarrollo del Cobre (CDA). En este sistema, los nmeros C10100 al C79900 designan aleaciones de forja y los nmeros C80000 al C99900 designan aleaciones de fundicin. Aleaciones de cobre forjado Cobre no aleado. El cobre no aleado es un metal importante en ingeniera y, debido a su alta conductividad elctrica, se usa ampliamente en esta industria. El cobre comercial ordinario electroltico (ETP) es el cobre menos caro de los cobres industriales y se utiliza en la produccin de alambres, varillas, planchas metlicas y listones de metal. El cobre ETP tiene un contenido nominal de oxgeno del 0,04%. El oxgeno es casi insoluble en el cobre ETP y forma Cu 2 O interdendrtico cuando el cobre esta moldeado. Para la mayora de las aplicaciones, el oxgeno en el cobre ETP es una impureza insignificante. Sin embargo, si el cobre ETP se calienta a una temperatura superior a unos 400 o C

en una atmsfera que contenga hidrogeno, ste puede difundirse en el cobre slido y reaccionar co el Cu2 O disperso internamente para formar vapor segn la reaccin: Cu2 O + H 2 (disuelto en Cu) 2 Cu + H 2 O (vapor)

Las molculas de agua formadas por la reaccin, al ser muy grandes, no se difunden de la forma rpida y forman agujeros internos, particularmente en los bordes de grano, lo que provoca que el cobre sea quebradizo. Para evitar la fragilidad, el oxgeno puede hacerse reaccionar con fsforo para formar pentxido de fsforo (P2O5 ) (aleacin C12200). Otra forma de evitar la fragilidad es mediante la eliminacin del oxgeno del cobre por fundicin del cobre ETP en una atmsfera reductora controlada. El cobre producido por este mtodo se llama cobre de alta conductividad libre de oxgeno (OFHC) y es la aleacin C10200.

Aleaciones de cobre-cinc. Los latones de cobre-cinc estn compuestos por una serie de aleaciones de cobre con adiciones de cinc entre el 5 y el 40%. El cobre forma soluciones slidas de sustitucin con cinc hasta aproximadamente un 35%, como se indica en la regin de fase totalmente alfa del diagrama de fases Cu-Zn. Cuando el contenido en cinc alcanza alrededor del 40%, se forman aleaciones de dos fases: alfa y beta. La microestructura de los latones fase alfa monofsicos constan de una solucin slida alfa, para una aleacin 70% Cu-30%Zn (C26000, latn de cartucho). La microestructura del taln 60%Cu-40% Muntz) posee dos fases, alfa y beta. La adicin de pequeas cantidades de plomo (de un a un 3%) a algunos latones de Cu-Zn mejoran su mecanizado. El plomo es casi insoluble en el cobre slido y se encuentra distribuido en los latones de plomo como pequeos glbulos. Bronces de cobre-estao. Las aleaciones de cobre-estao, que se denominan con propiedad bronces de estao pero tambin a veces se conocen como bronces de fosforo, se producen por aleacin alrededor de un 1 a un 10% de estao con cobre para formar aleaciones reforzadas por solucin slida. Los bronces de estao forjados son ms resistentes que los latones de Cu-Zn, especialmente en condiciones de trabajo en fro, y tiene mejor resistencia a la corrosin; pero es ms caro. Las aleaciones para fundicin Cu-Zn que contiene hasta alrededor del 16% Sn se usan para la fabricacin de cojinetes de alta resistencia y engranajes. A estas aleaciones se les aade gran cantidad de plomo (entre un 5 y un 10%) para proporcionar lubricacin a las superficies de rozamiento. Aleaciones de cobre-berilio. Las aleaciones de cobre-berilio se producen de forma que contengan entre un 0.6 a un 2% de Be con adiciones de cobalto desde 0.2 al 2.5%. Estas aleaciones son susceptibles de reforzarse por precipitacin y pueden termotratarse y trabajarse en fro para producir resistencias a la traccin tan altas como 212 ksi (1463 MPa), que es la resistencia ms alta desarrollada en aleaciones comerciales de cobre. Las aleaciones de Cu-Be se usan en herramientas que requieran gran dureza y no desprendan chispas para la industria qumica. La excelente resistencia a la Zn (C28000, metal de

corrosin, propiedades de fatiga y resistencia de estas aleaciones las hacen tiles para muelles, engranajes, diafragmas y vlvulas. Sin embargo, tienen el inconveniente de ser materiales relativamente caros. ACEROS INOXIDABLES Los aceros inoxidables se seleccionan como materiales de ingeniera principalmente por su excelente resistencia a la corrosin en muchos medios. La resistencia a la corrosin del acero inoxidable se debe a su alto contenido en cromo. Para hacer un acero inoxidable sin oxidar, se debe asegurar la presencia de un 12% de cromo (Cr) en el acero. De acuerdo con la teora clsica, el cromo forma un oxido superficial que protege la subyacente aleacin de hierro-cromo de la corrosin. Para producir el xido protector, el acero inoxidable debe estar expuesto a agentes oxidantes. Hay cuatro tipos bsicos de aceros inoxidables: ferrticos, martensticos, austenticos y endurecidos por precipitacin. Aceros inoxidables ferrticos. Los aceros inoxidables ferrticos son esencialmente aleaciones binarias hierrocromo que contienen alrededor de un 12 a un 30% de Cr. Se llaman ferrticos porque su estructura permanece en su mayor parte ferrtica (BCC, hierro de tipo ) en condiciones normales de tratamiento trmico. Como el cromo tiene la misma estructura cristalina BCC que la ferrita-, puede extender la regin de la fase y suprimir la regin de la fase . Como resultado, se forma un lazo en el diagrama de fases Fe-Cr y lo divide en regiones FCC y BCC. Los aceros inoxidables ferrticos, puesto que contienen ms de un 12% de Cr, no pasan por la transformacin FCC a BCC y se enfran desde altas temperaturas como soluciones slidas de cromo en hierro-. Los aceros inoxidables ferrticos son relativamente baratos ya que no contienen nquel. Principalmente se usan como materiales de construccin general en los que se requiere su especial resistencia al calor y a la corrosin. La presencia de carburos en este acero reduce, en cierto, grado, su resistencia a la corrosin. Recientemente se han desarrollado nuevos aceros ferrticos que recientemente, con niveles de carbono y nitrgeno muy bajos, que han mejorado la resistencia a la corrosin.

Aceros inoxidables martensticos. Los aceros inoxidables martensticos son esencialmente de Fe-Cr que contienen del 12 al 17% de Cr con suficiente carbono (0.15 al 1% C), de tal modo que es posible obtener una estructura martenstica por temple de la regin de fase austentica. Estas aleaciones se llaman martensticas porque son capaces de desarrollar una estructura martenstica despus de un tratamiento trmico de austenizacin y temple. Puesto que la composicin de los aceros inoxidables martensticos se ajusta para optimizar resistencia y dureza, la resistencia a la corrosin de estos aceros es relativamente pobre comparada con los austenticos y ferrticos. El tratamiento trmico de los aceros inoxidables martensticos destinado a aumentar resistencia y tenacidad es bsicamente el mismo que para los aceros al carbono y los de baja aleacin. Es decir: la aleacin es austenizada, enfriada lo suficientemente rpido como para producir una estructura martenstica y

despus endurecida para reducir tensiones y aumentar la tenacidad. La alta templabilidad de las aleaciones Fe-12 al 17% de Cr evita la necesidad de temple por agua y permite una velocidad de enfriamiento ms lenta para producir la estructura martenstica. Cuando el contenido de carbono de las aleaciones Fe-Cr se incrementa hasta 1% de C, el lazo se hace mayor. En consecuencia, las aleaciones Fe-con alrededor de 1% C pueden contener sobre un 16% de Cr y ser capaces an de producir una estructura martenstica por austenizacin y temple. Aceros inoxidables austenticos. Los aceros inoxidables austenticos son esencialmente aleaciones terciarias de Fe-Cr-Ni que contienen entre un 16 y un 25% de Cr y desde un 7 a un 20% de Ni. Estas aleaciones se llaman austenticas porque su estructura recuerda a la austerita (FCC, hierro tipo ) a todas las temperaturas normales de tratamiento trmico. La presencia de nquel, que posee una estructura ccristalina FCC, permite retener la estructura FCC a temperatura ambiente. La conformabilidad de los aceros austenticos es debida a su estructura cristalina FCC. Los aceros inoxidables austenticos tienen normalmente mejor resistencia a la corrosin que los ferrticos y martensticos, porque los carburos pueden retenerse en solucin slida por enfriamiento rpido desde altas temperaturas. Sin embargo, si estos aceros han de ser soldados o enfriados lentamente desde altas temperaturas a travs del rango 870 a 600 C, pueden ser susceptibles de corrosin intergranular porque los carburos del cromo contenido precipitan en los bordes de grano.

HIERROS PARA FUNDICIN Propiedades generales Los hierros para fundicin son una familia de aleaciones ferrosas con una amplia variedad de propiedades y, como su nombre sugiere, se pretende que sean moldeados en una forma deseada en vez de trabajar con ellos en estado slido. A diferencia de los aceros, que generalmente contiene menos del 1% de carbono, los hierros de fundicin contienen normalmente del 2 al 4% de carbono y del 1 al 3% de silicio. Tambin pueden estar presentes los otros elementos aleantes para controlar o variar ciertas propiedades. Los hierros para fundicin producen excelentes aleaciones moldeadas puesto que se funden fcilmente, son muy fluidos en estado lquido y no forman pelculas superficiales cuando se vierten. Los hieros para fundicin solidifican con una contraccin de ligera a moderada durante la fundicin y el enfriamiento. Estas aleaciones tienen un amplio rango de resistencia y dureza y en la mayora de los casos son fciles de mecanizar. Pueden alearse para producir una resistencia excelente al desgaste, abrasin y a la corrosin. Los

hierros para fundicin tienen relativamente, baja resistencia al impacto y ductilidad; y esto limita su utilizacin para algunas aplicaciones. El amplio uso industrial de los hierros para fundicin se debe, principalmente, a su bajo coste comparativo y propiedades ingenieriles. Tipos de hierros para fundicin Se pueden diferenciar cuatro clases diferentes de hierros para fundicin segn la distribucin del carbono en sus microestructuras: blanco, gris, maleable, y hierro dctil. Los hierros moldeados de alta aleacin constituyen un quinto tipo de hierro para fundicin. Sin embargo, puesto que las composiciones qumicas de los hierros para fundicin. Sin embargo, puesto que las composiciones qumicas de los hierros para fundicin. Sin embargo, puesto que las composiciones qumicas de los hierros para fundicin se solapan, no es posible distinguirlos unos de otros por anlisis de composicin qumica. Fundicin blanca La fundicin blanca se forma cuando la mayor parte del carbono de un hierro de fundicin forma carburo de hierro en lugar de grafito en condiciones de solidificacin. La microestructura de la fundicin blanca sin alear en estado bruto de colada contiene grandes cantidades de carburos de hierro en una matriz perltica. Las fundiciones blancas se llaman as porque se fracturan para producir una superficie cristalina fracturada brillante o blanca-. Para retener el carbono en forma de carburo de hierro en las fundiciones blancas, se deben mantener relativamente bajos los contenidos de carbono y silicio (esto es, 2.53%C y 0.5-1.5% Si), as como alta velocidad de solidificacin. Las fundiciones blancas se utilizan a menudo por su excelente resistencia al desgaste y a la abrasin. La gran cantidad de carburos de hierro en su estructura es la principal responsable de su resistencia al desgaste. La fundicin blanca sirve como materia prima para las fundiciones maleables. Fundicin gris La fundicin gris se forma cuando el carbono de la aleacin excede la cantidad que puede disolverse en la austenita y precipita como hojuelas de grafito. Cuando una pieza del hierro gris solidificado se fractura, la superficie de la

fractura aparece gris a causa del grafito expuesto. La fundicin gris es un material importante en ingeniera debido a su coste relativamente bajo y a sus tiles propiedades ingenieriles, entre las que se incluyen una excelente capacidad de mecanizado a niveles de dureza que tienen buena resistencia al desgaste, resistencia a la escoriacin bajo lubricacin restringida y excelente capacidad de amortiguamiento vibracional. Composicin y microestructura Los hierros para fundicin grises sin alear contienen normalmente de 2.5 a 4% de C y de 1 a 3% de Si. Puesto que el silicio es un elemento estabilizante del grafito en los hierros para fundicin. La microestructura de la fundicin dctil sin alear normalmente es la del tipo ojo de buey. Esta estructura consta de ndulos de grafito esfricos- con cubiertas de ferrita libre alrededor de ellos en una matriz de perlita. Otras estructuras en estado bruto de colada con matrices totalmente ferrticas o totalmente perlticas pueden producirse por adicin de aleantes. Tambin se puede utilizar tratamientos trmicos posteriores para cambiar la estructura de ojo de buey en estado bruto de colada y, por tanto, las propiedades mecnicas de la fundicin dctil en estado bruto de colada.

Fundiciones maleables Composicin y microestructura. Los hierros para fundicin maleables se moldean, en primer lugar, como las fundiciones blancas; con grandes cantidades de carburos de hierro y sin grafitos. Las composiciones qumicas de las fundiciones maleables se restringen, por consiguiente, a las composiciones que forman las fundiciones blancas.

Para producir una estructura de hierro maleable, las fundiciones blancas fras se calientan en un horno de fundicin maleable con el fin de disociar el carburo de hierro del hierro blanco en grafito y hierro. El grafito en la fundicin maleable se encuentra en forma de agregados nodulares irregulares llamados carbono de revenido. Las fundiciones maleables son materiales importantes en ingeniera, ya que poseen propiedades deseables de moldeabilidad, mecanizado, resistencia moderada, tenacidad, resistencia a la corrosin para ciertas aplicaciones y uniformidad, puesto que todas las fundiciones son tratadas trmicamente. Tratamiento trmico. El tratamiento trmico de los hierros blancos para producir hierros maleables consta de dos etapas: ** Grafitizacin. En esta etapa, las fundiciones blancas se calientan por encima de la temperatura eutectoide, generalmente sobre 940 C (1720 F), y se mantienen durante unas 3 a 20 horas, dependiendo de la composicin, estructura y tamao de la fundicin. En esta etapa, el carburo de hierro del hierro blanco se transforma en carbono de revenido (grafito) y austenita. ** Enfriamiento: En esta etapa, la austenita del hierro puede transformarse en tres tipos bsicos de matrices: ferrita, perlita o martensita. Hierro maleable ferrrtico. Para producir una matriz ferrtica, la fundicin

(despus de la primera etapa de calentamiento) se somete a enfriamiento rpido hasta entre 740 y 760 C (1360 y 1400 F) y despus se enfra lentamente a una velocidad de unos 3 a 11 C (5 a 20 F) por hora. Durante el enfriamiento, la austenita se transforma en ferrita y grafito, con deposicin de grafito sobre las partculas existentes de carbono de revenido. Hierro maleable perltico. Para producir este hierro, se enfran lentamente las fundiciones hasta unos 870 C (1600 F), y despus se enfran con aire. El rpido enfriamiento en este caso transforma la austenita en perlita y, como resultado, se forma hierro maleable perltico, que consta de ndulos de carbono de revenido en una matriz de perlita. Hierro maleable martenstico revenido. Este tipo de hierro maleable se produce por enfriamiento de fundiciones en el horno hasta una temperatura de temple

de 845 a 870 C (1550 a 1600 F), mantenindolas durante 15 a 30 minutos para permitir que se homogenecen, y templado en aceite agitado para desarrollar una matriz de martensita. Finalmente, las fundiciones sufren un proceso de revenido a una temperatura entre 590 y 725 C (1100 a 1340 F) para desarrollar las propiedades mecnicas especficas. La microestructura final est formada, en consecuencia, por ndulos de carbono de revenido en una matriz de martensita revenida.

ALEACIONES DE MAGNESIO, TITANIO Y NQUEL Aleaciones de magnesio El magnesio es un metal ligero (densidad = 1,74 g/cm 3) y compite con el aluminio (densidad = 2,70 g/cm 3) en aplicaciones que requieran metales de baja densidad. Sin embargo, el magnesio y sus aleaciones tienen muchas desventajas que limitan su amplia utilizacin. El magnesio es difcil de moldear porque en estado fundido arde en el aire, hacindose precisa la utilizacin de cubiertas para los fundentes durante la fundicin. Por otro lado, las aleaciones de magnesio presentan una resistencia relativamente baja y pobre resistencia a la termofluencia, fatiga y desgaste.

Adems, las aleaciones de magnesio tienen estructura cristalina HCP; que dificulta la formacin a temperatura ambiente, puesto que solo estn disponibles tres sistemas de deslizamiento principales. Por otra parte, debido a su baja densidad, las aleaciones de magnesio se utilizan de manera muy ventajosa, para aplicaciones aeroespaciales y equipamientos de manejo de materiales. Clasificacin de las aleaciones de magnesio. Hay dos tipos principales de magnesio: aleaciones forjadas, principalmente en forma de planchas, lminas, extursiones y forjados, y aleaciones de fundicin. Ambos tipos pueden ser tratables y no tratables trmicamente. Las aleaciones de magnesio se designan generalmente por dos letras maysculas, seguidas por dos o tres nmeros. Las letras representan los dos elementos aleantes principales de la aleacin, con la primera se indica el que tiene la concentracin ms alta y con la segunda el que tiene la segunda concentracin mayor. Estructura y propiedades. El magnesio tiene la estructura cristalina HCP y, as, el trabajo en fro de las aleaciones de magnesio slo puede llevarse a cabo hasta cierto grado limitado. A elevadas temperaturas para el magnesio, algunos planos de deslizamiento -adems de los basales- se hacen activos. As, el trabajo de las aleaciones de magnesio se suele realizar en caliente o temple en lugar de llevarlo a cabo en fro. El aluminio y el cinc normalmente estn aleados con magnesio en forma de aleaciones de magnesio forjadas. Ambos incrementan la resistencia del magnesio por reforzamiento en solucin slida. La mayora de las aleaciones de magnesio estructurales se producen en condicin de moldeo, principalmente por la dificultad que presentan en lo que se refiere al trabajo en frio. El aluminio y el cinc se alean con el magnesio principalmente para el reforzamiento por solucin slida. Aleaciones de titanio. El titanio es un metal relativamente ligero (densidad = 4,54 g/cm 3), pero tiene alta resistencia (96 ksi para 99% Ti) y, por tanto, el titanio y sus aleaciones

pueden competir favorablemente con las aleaciones de aluminio para algunas aplicaciones aeroespaciales. El titanio tambin se utiliza en aplicaciones donde tiene una resistencia excepcional a la corrosin frente a muchos ambientes qumicos, como soluciones de cloro y soluciones de cloruro inorgnico. El titanio tiene una estructura cristalina HCP (alfa) a temperatura ambiente que se transforma en la estructura BBC (beta) a 883 C. Elementos tales como el aluminio y el oxgeno estabilizan la fase se transforma en la fase . Otros elementos tales como el vanadio y el molibdeno estabilizan la fase beta y disminuyen la temperatura a la que la fase beta es estable. Aleaciones de nquel El nquel es un metal importante en ingeniera, principalmente por su excepcional resistencia a la corrosin y a la oxidacin a alta temperatura. El nquel tambin posee la estructura cristalina FCC, que lo hace altamente maleable pero es relativamente caro. Nquel comercial y aleaciones Monel. El nquel puro debido a su buena resistencia y conductividad elctrica- se usa para elementos elctricos y electrnicos y debido a su buena resistencia a la corrosin encuentra aplicacin en los equipos de procesado de alimentos. El nquel y el cobre son completamente solubles entre s en estado slido a todas las composiciones y por ello muchas aleaciones reforzadas en solucin slida estn compuestas de cobre y nquel. El nquel se alea con alrededor de un 32% de cobre para producir la aleacin Monel 400, que tiene una resistencia relativamente alta, soldabilidad y excelente resistencia a la corrosin en muchos medios. El 32% de cobre refuerza al nquel hasta cierto grado limitado y disminuye su coste. Superlaciones con base de cobre. Se ha desarrollado un amplio espectro de superlaciones con base de nquel fundamentalmente para piezas de turbinas de gas que deban resistir grandes temperaturas y altas condiciones de oxidacin, as como ser resistentes a esfuerzos de termofluencia. La mayor parte de las superlaciones con base de nquel forjadas consta aproximadamente de un 50 a 60% de nquel, 15 a 20% de cromo y 15 a 20% de cobalto.

Tambin se suelen aadir pequeas cantidades de aluminio (0.5 a 4%) y titanio (1 a 4%) para reforzarlas por precipitacin. Las superlaciones con base de nquel forjadas constan esencialmente de tres fases principales: ** Una matriz de austenita gamma; ** Una fase de precipitacin de Ni3Al y Ni3Ti llamada gamma prima; ** Partculas de carburo (debido a la adicin de aproximadamente 0.01 a 0.04% de C). La fase gamma prima suministra resistencia a elevada temperatura y estabilidad para estas aleaciones y los carburos estabilizan los bordes de grano a altas temperaturas. La gamma prima incrementa la resistencia a alta temperatura de las superlaciones con base de nquel dificultando la dislocacin causada por el esfuerzo en la gamma prima. Este tipo de reforzamiento se suele denominar reforzamiento en el lmite de la antifase. SELECCIN DE MATERIALES PARA DISEOS DE INGENIERA USANDO MATERIALES METLICOS El uso de materiales metlicos en diseos de ingeniera es importante actualmente y continuar sindolo en el futuro previsiblemente, sobre todo por algunas de sus propiedades y atributos que se enumeran a continuacin: 1. Resistencia medida y buena ductilidad, procesado y soldabilidad a bajo coste (por ejemplo, lminas de acero de bajo carbono). 2. Resistencias medias a altas con suficiente tenacidad y ductilidad (por ejemplo, aceros de baja aleacin y aceros bajo a medio contenido en carbono). 3. Baja densidad, suficiente resistencia y ductilidad, buena resistencia a la corrosin (por ejemplo, el aluminio y sus aleaciones). 4. Buena conduccin elctrica y trmica, procesado, facilidad para la unin y resistencia a la corrosin (por ejemplo, el cobre y sus aleaciones). 5. Buena colabilidad, suficiente resistencia, buena resistencia al desgaste y bajo coste (por ejemplo, algunos hierros para fundicin). 6. Excelente resistencia a la corrosin, buena resistencia y suficiente ductilidad (por ejemplo, aceros inoxidables). 7. Alta resistencia, densidad relativamente baja y buena resistencia a la corrosin (por ejemplo, el titanio y sus aleaciones).

8. Buena resistencia, resistencia a la corrosin y oxidacin a altas temperaturas (por ejemplo, aleaciones de nquel). 9. Densidad muy baja con suficiente resistencia y ductilidad (por ejemplo, aleaciones de magnesio). 10. La mayora de los materiales mencionados anteriormente pueden ser refundidos y usados de nuevo.