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INTRODUCCION

1. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
Existen diferentes formas de clasificar las estrategias de mantenimiento. La forma clsica desde el punto de vista tcnico clasifica las estrategias de mantenimiento en las siguientes 4 categoras:

1.1. MANTENIMIENTO REACTIVO. Llamado antiguamente mantenimiento correctivo o a la falla. En esta estrategia se permite a la mquina funcionar hasta la falla. En ese instante se realiza la reparacin o reemplazo de ella. Esta estrategia no requiere de personal especializado, pero sin embargo presenta tres desventajas bsicas : Se arriesga a que se genere una falla grave o catastrfica por no reparar la mquina a tiempo Gran costo por prdida de produccin debido al mayor tiempo que la mquina est detenida por no planificar su detencin (la falla puede ocurrir en un tiempo inconveniente o en un lugar inconveniente si la mquina es mvil). No se lleva un registro del estado de las mquinas de la planta.

Esta estrategia no es entonces conveniente de aplicar a mquinas crticas

1.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO O BASADO EN TIEMPO. En esta estrategia se interviene la mquina a ciertos intervalos de tiempo prefijados o segn determinados criterios para realizar ciertas reparaciones o cambios de componentes o piezas de la unidad, an cuando la mquina est operando satisfactoriamente. El tiempo de reemplazo de las componentes son determinadas de manera estadstica. Generalmente es el fabricante de la mquina el que recomienda estos tiempos, basado en los datos de un gran nmero de casos que el conoce. El objetivo de esta estrategia es reducir la probabilidad de fallas o prdidas de rendimiento de una unidad. En esta estrategia, excepto cuando una componente falla antes de su vida esperada, los costos de mantenimiento disminuyen respecto a la estrategia anterior, debido a que la detencin siempre es programada o planificada. Las desventajas bsicas de esta tcnica, sin embargo, son:

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Algunas fallas pueden ocurrir entre las mantenciones programadas, las cuales pueden ser inesperadas e inconvenientes. Durante la mantencin muchas componentes en buenas condiciones sern desmontadas e inspeccionadas innecesariamente. Si se comete cualquier error en el ensamble, la condicin mecnica de la mquina puede quedar peor que antes de intervenirla. Un proceso de mantencin preventiva contempla examinar un gran nmero de componentes de la mquina, lo que toma un tiempo considerable y puede resultar en una importante prdida de produccin.

1.3. MANTENIMIENTO PREDICTIVO O BASADO EN CONDICIN. En esta estrategia de mantenimiento se evala la condicin mecnica de la mquina, y como esta condicin va evolucionando en el tiempo, a travs del anlisis de diversos sntomas que la mquina emite al exterior, mientras ella est operando. En base a esto se programan las necesidades de mantenimiento cuando se detecta un problema en ella. Las ventajas bsicas de esta estrategia son: Solo se detiene la mquina cuando sea estrictamente necesario, evitando las fallas prematuras que se generan en toda puesta en operacin. Extensin del intervalo entre mantenimiento programados en forma segura. La condicin de la mquina se conoce en todo momento y la mquina se puede detener justo antes que la falla llegue a ser peligrosa. La deteccin incipiente de fallas evita reparaciones de alto costo o inoportunas y eventuales efectos graves o catastrficos. El inventario de partes de repuesto que es necesario mantener en bodega es menor que para las estrategias anteriores, pues al conocerse con anticipacin el tipo especfico de falla que est desarrollando la unidad se puede planificar con tiempo su adquisicin. Disminuye el valor de las primas de seguro que las empresas contratan para sus mquinas crticas. El seguro cobra menos en una mquina que est protegida por un sistema de monitoreo continuo que en otra que no lo tenga. El sistema de monitoreo, la va a detener en forma automtica evitando que se llegue a una falla catastrfica.

El mantenimiento predictivo es similar a la medicina actual en las personas. Auscultando los sntomas que la mquina emite al exterior, se quiere determinar su condicin mecnica (o salud). Figura 1 seala sntomas que se analizan para determinar la condicin de una mquina. El

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mantenimiento predictivo est basado en el anlisis de vibraciones ms el anlisis de algunas magnitudes complementarias como ser: anlisis del aceite usado, anlisis de ondas de alta frecuencia (ultrasonido, emisiones acsticas, SPM), anlisis de la corriente elctrica, del ruido, de la presin dinmica, termografa.

Las metas u objetivos que se espera conseguir con la implementacin de una estrategia de mantenimiento predictivo, son las siguientes:

i) Monitoreo de la condicin de la mquina (Condition Monitoring) Monitorear es la accin de medir y comparar la medicin realizada con un valor de referencia (valor de aviso, alerta o peligro) La hiptesis bsica en el monitoreo de la condicin de la mquina es suponer que existen magnitudes fsicas mensurables o calculadas, las cuales definen la condicin mecnica de la mquina. La forma bsica de monitoreo es llevar un grfico de tendencias de estas magnitudes como se indica en figura 2. De normas de severidad existentes para algunos casos, y/o de la experiencia con otras mquinas similares se definen valores de alarma o alerta y valores de peligro. El xito de un sistema de vigilancia de mquinas indudablemente va asociado: con la correcta eleccin de los sntomas o magnitudes que se va a monitorear con la correcta eleccin de los valores de alarma y peligro. Para configurar un programa de monitoreo de mquinas exitoso se debe empezar por determinar las fallas que se desean controlar en cada mquina especfica y luego definir qu sntomas se va a monitorear para detectarlas en la forma lo ms incipiente y confiable posible. En la mayora de las industrias an se usa, errneamente, el procedimiento inverso, es decir, se compra un sistema de monitoreo comercial y despus de interiorizan de los sntomas o magnitudes que es capaz de monitorear. Proteccin de mquinas. Una mquina que se monitorea est protegida, si esta se detiene automticamente cuando se llega a valores considerados peligrosos. Con esto se pretende evitar una falla catastrfica.

ii) Diagnstico de fallas Cuando se genera un problema en una mquina, alguno de los indicadores utilizados en su vigilancia cambia de valor indicando una alarma. Una vez que el sistema de vigilancia o monitoreo ha indicado una alarma, el paso siguiente es poder diagnosticar cul es la falla especfica que se ha generado. A diferencia de las tcnicas de monitoreo de mquinas, las cuales una vez definidas funcionan automticamente, el diagnstico de fallas requiere experticia del usuario.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Objetivo:
Determinar en cualquier instante cual es la condicin (o salud) de la mquina. Esto se logra analizando los sntomas que la mquina emite al exterior.

Objetivos del mantenimiento predictivo:

> Monitoreo de condicin Vigilancia de mquinas El objetivo es detectar la presencia de un problema a travs de los cambios que experimentan las magnitudes que se estn midiendo para monitorear la mquina y establecer cuando se detecta un problema cuan mala es la condicin(o salud ) de la mquina. > Diagnstico de fallas El objetivo es identificar la falla especfica que afecta la mquina una vez que el sistema de vigilancia indica la existencia de algn problema > Pronstico de esperanza de vida El objetivo es estimar cuanto tiempo puede trabajar la mquina sin riesgo, una vez que se ha diagnosticado un problema especfico en ella.

FIG. 1. Mantenimiento predictivo

MONITOREO DE LA CONDICION DE MAQUINAS

(CONDITION MONITORING)

> Hiptesis bsica: Se supone que existen magnitudes fsicas mensurables o calculadas, Ai ,las cuales permiten determinar la condicin (o salud) de la mquina. > Elementos bsicos de un sistema de vigilancia - Tendencias cronolgicas de las magnitudes globales, medidas ( vibraciones, temperaturas, tamao de partculas en el aceite ,etc), y/o de las magnitudes calculadas (espectros vibratorios, componentes espectrales,etc) - Valores lmites de alarma y peligro

Magnitudes monitorear:

Ai

- Vibracin global - Valor de componentes vibratorias - Tamao de partculas en el aceite - Temperatura - Otros

> El xito de un sistema de vigilancia requiere: Eleccin adecuada de las magnitudes a monitorear Forma de evaluar la severidad del problema a travs de estas magnitudes Eleccin adecuada de los valores de alarma y peligro

> Una vez establecido lo anterior no se requiere experticia del usuario, el sistema puede funcionar automticamente

FIG. 2. Monitoreo de mquinas

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iii) Pronstico de esperanza de vida. Una vez que se ha diagnosticado un problema especfico en la mquina, por ejemplo, rodamientos picados, hay inters por estimar cunto tiempo puede seguir trabajando la mquina sin riesgo para ella. Para esto se puede utilizar dos mtodos: Mtodo en base al anlisis estadstico de datos. Una vez detectado un problema a travs del aumento de alguna magnitud monitoreada, Ai, figura 2, se proyecta en base a esa tendencia de cambio, el tiempo tp en que la magnitud alcanzar el valor de peligro (lnea punteada). Mtodo en base a la fsica de cada problema en particular. Este mtodo consiste en evaluar el riesgo que se corre al dejar trabajar la mquina con el problema especfico que fue diagnosticado. El primer mtodo es el mayoritariamente utilizado en la prctica, debido a que es el mtodo que viene implementado en los programas comerciales de manejos de datos. Sin embargo, decidir si se interviene una mquina o se le permite seguir trabajando basado solo en la estadstica, es una decisin arriesgada debido a lo siguiente: i) Dependiendo del tipo de falla, la accin que debiera tomarse es muy diferente. La accin a tomar ser muy diferente, si la falla diagnosticada es una grieta en el eje o es un desalineamiento, a pesar de que la evolucin del valor vibratorio en los grficos de tendencias sean iguales. En el primer caso ser necesario detener de inmediato la mquina pues se arriesga a una falla catastrfica, mientras que en el segundo caso, si el nivel de las vibraciones no es inaceptable, se puede esperar hasta una parada programada. ii) Normalmente las tendencias no siguen patrones preestablecidos, es decir, suponer, como lo hacen los programas estadsticos, que el aumento en el valor de la vibracin seguir el mismo patrn en sus inicios que hacia el final, es poco confiable, pues esto no tiene ningn sustento terico real En mquinas crticas debe privilegiarse el segundo mtodo, aunque ste requiera de conocimientos de cmo se generan y evolucionan las fallas.

1.4. MANTENIMIENTO PROACTIVO. Cuando se disea una mquina hay elementos de ella donde se calcula sus dimensiones para que soporten los esfuerzos a que van a estar sometidos (dimetro de los ejes, mdulos de los dientes, espesores de soldadura, etc.), y hay otros elementos que se seleccionan de productos comerciales (rodamientos, acopamientos, etc.) En ambos casos (para el clculo de las dimensiones de los elementos diseados o para la seleccin de un elemento comercial), es necesario definir la vida que se quiere que

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alcancen ellos (llamada vida nominal del elemento). Por ejemplo, los ejes se calculan para tener una vida infinita de ellos (que nunca fallen), mientras que los rodamientos se seleccionan normalmente para tener una vida finita (por ejemplo una vida L10 de 8, 15, o 20 aos). Si la vida de estos elementos no llega a su vida nominal, es porque existen causas que le disminuyen su vida. La estrategia de mantenimiento proactivo est basada en detectar y minimizar estas causas que les disminuye la vida nominal a los elementos de las mquinas. Su objetivo es maximizarla la vida operativa de la unidad. En el siguiente punto se ilustrar esto para el caso de los rodamientos Normalmente las tcnicas utilizadas para esta estrategia son una extensin natural de aqullas utilizadas en un programa de mantenimiento predictivo.

1.5. Qu tipo de estrategia de mantenimiento utilizar. En la eleccin del tipo de estrategia de mantenimiento a utilizar hay factores que influyen significativamente como los indicados a continuacin

Relacin costos / beneficios. Se podra estar tentado a utilizar siempre una estrategia de mantenimiento proactivo y de no ser posible utilizar una estrategia de mantenimiento predictivo, sin embargo esto podra ser muy caro. La mejor estrategia de mantenimiento es en general, una combinacin de mantenimiento reactivo, preventivo, predictivo y proactivo que minimice los costos de mantenimiento y maximice la productividad de la empresa. La tendencia actual es sin embargo, ir aumentando el porcentaje de estas dos ltimas estrategias. Figura 3, ilustra un balance de costos/beneficios a realizar cuando se quiere cambiar de una estrategia de mantenimiento preventivo a una de mantenimiento predictivo. Criticidad de la mquina. Los beneficios obtenidos con los cambios de estrategias de mantenimiento dependern obviamente de la criticidad de la mquina. Para este efecto las mquinas se pueden clasificar en tres tipos: Mquinas crticas: Estn dentro de este grupo: - mquinas vitales para la operacin de la Planta (su detencin significa severa prdida de produccin) - mquinas caras. Mquinas semi-criticas: Son aquellas mquinas esenciales para parte del proceso productivo (su detencin significa disminucin de produccin). Mquinas no-crticas: Son aquellas mquinas no esenciales para la operacin continua de la Planta.

FIG 3. Evaluacin costos / beneficios del mantenimiento predictivo

Segn los potenciales tipos de fallas que pueden ocurrir. Para este efecto las fallas o problemas que ocurren en las mquinas, se pueden clasificar en: fallas progresivas fallas aleatorias desarrolladas en forma gradual fallas repentinas. Hay problemas o fallas que se van desarrollando paulatinamente, como ser el taponamiento de un filtro, el desgaste de los nodos de sacrificio, la degradacin del aceite lubricante, o la corrosin de ciertos elementos estructurales. En estos casos cuando las fallas se desarrollan en la mquina en forma uniforme o predecible, un mantenimiento basado en tiempo (mantenimiento preventivo) es generalmente la alternativa adecuada. En mquinas crticas y semi-criticas cuya deteccin compromete la produccin de la Planta y las cuales contienen componentes que fallan en intervalos de tiempo aleatorios, pero en un modo gradual y progresivo, como es el caso de falla de los rodamientos, la alternativa adecuada es un mantenimiento predictivo.

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Sin embargo, hay casos donde se producen sobrecargas u otros eventos aleatorios que producen fallas repentinas. Es el caso, por ejemplo, de la ingestin de grandes pjaros por las turbinas de los aviones, lo que puede ocurrir ms frecuentemente que las fallas de los descansos de la turbina. Otro ejemplo es el caso de centrales de energa que trabajan con carbn pulverizado como combustible. El carbn que muelen los molinos puede ocasionalmente traer metal o rocas muy duras, las que pueden generar roturas internas. Esta forma de falla es ms frecuente que las fallas desarrolladas progresivamente en la transmisin o descansos del molino. Cuando en la prctica se producen fallas repentinas como las indicadas precedentemente, la nica solucin es tener una mquina de reemplazo. Es decir, realizar un mantenimiento reactivo. En estos casos no es lgico realizar un mantenimiento preventivo o predictivo. Hoy da la alta confiabilidad y disponibilidad exigida a la maquinaria requiere de una integracin coordinada y balanceada de las estrategias precedentes. Para lograr esto, se ha integrado las estrategias de mantenimiento definidos anteriormente con tcnicas modernas de administracin, gestin, confiabilidad y control de calidad. Dentro de la diversidad de mtodos propuestos ltimamente se puede citar alguno de los siguientes: Mantenimiento basado en confiabilidad Productividad total de Planta Diagramas de Paretto Benchmarking

2. VIDA DE LOS RODAMIENTOS

La vida de un rodamiento se define como el tiempo en horas o en nmero de revoluciones, que l funciona antes de que se manifieste el primer signo de fatiga superficial o picadura en uno de sus aros o de sus elementos rodantes. Este es un valor de referencia, pues la vida til del rodamiento se puede extender mucho ms all desde el inicio de la picadura. El inicio de la fatiga es un fenmeno aleatorio, por lo que la vida de un rodamiento no se puede predecir con precisin. Es necesario basar la prediccin de la vida del rodamiento en una evaluacin estadstica de un amplio nmero de rodamientos aparentemente idnticos, funcionando en idnticas condiciones. Figura 4 muestra una forma tpica de la distribucin estadstica de la vida de los rodamientos. Esta figura muestra la duracin de 100 rodamientos rgidos de bolas los que han sido sometidos a una carga radial constante bajo condiciones ideales de lubricacin y montaje. Se observa que al ao ya ha fallado 1 rodamiento, por lo que siguen el 99% de ellos en servicio. A los 2 aos ya han fallado 3 rodamientos por lo que sigue el 97% de ellos en servicio. A los 5 aos ya han fallado 10 rodamientos, por lo que sigue el 90% de ellos en funcionamiento. Esta es la vida L10 que se especifica en los catlogos de rodamientos.

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FIG 4. Distribucin estadstica tpica de la vida de los rodamientos. ISO 281 evala la vida de un rodamiento en funcin de su carga como:

L10 = (Capacidad de carga dinmica) n (Carga dinmica equivalente) donde: = L10

106 (revoluciones)

Vida nominal del rodamiento, en revoluciones, que se espera que alcance o sobrepase el 90% de los rodamientos antes que se manifiesten signos de fatiga. Vida nominal del rodamiento, en (hrs) = L10/(60RPM) 10/3 para rodamientos de rodillos 3 para rodamientos de bolas

L10h

= = =

n n

Un aumento en la carga sobre el rodamiento de un 10% disminuye la vida del rodamiento de rodillo en: (1/1.1)3.333 = 0.72 veces Un aumento en la carga sobre el rodamiento de un 100% disminuye la vida del rodamiento de rodillo en: (1/2)3.333 =0.092 veces, es decir, en ms de 10 veces! Carga dinmica equivalente = X Fuerza radial+ Y Fuerza axial X,Y : factores que dependen del tipo de rodamiento (ver manuales)

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Figura 5a) muestra las fuerzas que actan sobre los rodamientos de un motor elctrico acoplada a una mquina cuando las mquinas estn perfectamente alineadas Fuerza sobre cada rodamiento = Peso del rotor/2 Figura 5b) muestra las fuerzas F que genera cada machn sobre el otro cuando las mquinas estn desalineadas. Figura 5c) muestra que las fuerzas que actan sobre los rodamientos del motor han aumentado debido a las fuerzas generadas por el desalineamiento. Fuerza sobre cada rodamiento = Peso del rotor/2+precarga debido al desalineamiento

Si la fuerza que genera el desalineamiento sobre cada rodamiento fuera igual al peso/2, la carga sobre el rodamiento se duplicar (aumentar en un 100%). Esto se ilustra en muestra en figura 5. Al aumentar la carga sobre el rodamiento al doble, su vida se reducir en un factor (1/2)3.333 =0.092. Es decir, la vida del rodamiento disminuir en ms de 10 veces

2.1. VIDA DEL RODAMIENTO MODIFICADA, Lna En la frmula del L10, solo se considera el efecto que la carga tiene sobre la vida del rodamiento. El efecto de la lubricacin en la vida del rodamiento se cuantifica por un factor que llamaremos, a23

Lna = a23L10
Lna = Vida nominal modificada, en revoluciones a23 = factor que evala el efecto de la lubricacin

SKF presenta en el manual de rodamientos, el grfico de la figura 6 para obtener los valores de a23 para diferentes valores de la relacin de viscosidad bajo condiciones de lubricacin limpias. Donde:

= Relacin de viscosidades = /1
= Viscosidad cinemtica necesaria para una lubricacin adecuada = Viscosidad cinemtica del aceite (o del aceite base para el caso de las grasas) a su temperatura de funcionamiento del lubricante utilizado.

Para que se pueda formar una pelcula de lubricante con la capacidad de carga adecuada, el lubricante debe tener una determinada viscosidad mnima a su temperatura de funcionamiento. La viscosidad 1 necesaria para obtener una lubricacin adecuada lo presenta SKF en el manual de rodamientos, ver figura 6b). Este diagrama es vlido para aceites minerales y grasas basadas en aceites minerales.

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FIG. 5. Ejemplo de sobrecarga en los rodamientos debido al desalineamiento

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EJEMPLO Si:

1 = 10 (cSt) = 5 (cSt)
a)

= 5/10=0.5
a23 = 0.3

EJEMPLO Si: RPM=500cpm dm= 350 mm b)

1=10(cSt)

=10mm2/s

FIG.6. a) Factor a23 que evala el efecto de la lubricacin en la vida del rodamiento b) Viscosidad requerida para aceites y grasas minerales

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Por ejemplo si se tiene un rodamiento que gira a RPM = 500cpm y tiene un dimetro medio de 350 mm. De figura 6b) se determina que la viscosidad requerida es 1=10cSt (centiStokes). Si se utilizara para este ejemplo un lubricante con viscosidad =5cSt, es decir, =0.5, se obtiene de figura 6a) que a23 = 0.3, es decir por no utilizar la viscosidad adecuada, la vida disminuir a un 30%

2.2. VIDA NOMINAL DEL RODAMIENTO MODIFICADA Y AMPLIADA Lnm ISO/TS 16281 especifica que Lnm puede calcularse segn ecuacin siguiente

Lnm = aISO L10 Lnm aISO : Vida modificada y ampliada : Coeficiente de duracin de vida es un factor complejo que incluye tipo de material del rodamiento, las condiciones de lubricacin y de contaminacin slida

Los valores aISO son presentados en el manual de rodamientos SKF a travs de un coeficiente similar llamado aSKF. Figura 7 muestra este coeficiente para rodamientos radiales de bolas versus el cociente c Pu/ P donde:
c: Factor que toma en cuenta la contaminacin del lubricante. Depende de una serie

de parmetros (tamao del rodamiento, espesor relativo de la pelcula lubricante, contaminante blando o duro, tipo de contaminante, etc.) La Tabla N1 presenta valores de referencia. Pu: Carga lmite de fatiga. Carga por debajo de la cual no se produce fatiga en el material de los rodamientos. Los valores para cada tipo de rodamiento se encuentran en los catlogos de rodamientos. P : Carga dinmica equivalente

EJEMPLO Determinar la disminucin de vida que tiene un rodamiento radial de bolas, el cual es lubricado con aceite de viscosidad adecuada, es decir = 1.0, pero el aceite est fuertemente contaminado. Consideremos c Pu/ P= 0.005 En figura 7 se elije la curva = 1.0 y se obtiene aSKF=0.3. Es decir, por efecto de la contaminacin del lubricante la vida del rodamiento disminuye a un 30%. Si c Pu/ P=0; aSKF=0.1 de acuerdo a las notas en grfico de figura 7.

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Tabla N1. Valores de c para diferentes grados de contaminacin slida Condicin Muy limpio (partculas del orden del espesor de la pelcula lubricante). Limpio (tpico de rodamientos obturados engrasados por vida) Normal, (tpico de rodamientos con protecciones engrasadas por vida). Contaminado, (tpico de rodamientos con filtros de paso grueso y/o entrada de partculas del entorno) Fuertemente contaminado. c 1 0,8 0,5 0,5a 0,1 0

FIG. 7. Factores aSKF para rodamientos radiales de bolas

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En resumen, se concluye que si se quiere realizar un mantenimiento proactivo con los rodamientos, es decir, aumentar la vida de ellos, es necesario:

1. 2. 3.

Disminuir la carga que acta sobre ellos. Utilizar un lubricante con la viscosidad adecuada Utilizar un lubricante con contaminacin slida controlada.

Tabla N2 indica las causas ms comunes por la que se sobrecargan los rodamientos, agregando fuerzas adicionales a las fuerzas de trabajo. La necesidad de mayor vida para los rodamientos ha trado como consecuencia que el personal de mantenimiento de las empresas alinee y balancee los rotores ms all de lo que recomiendan los diferentes estndares al respecto. Cuando se realiza esto, se habla de balanceamiento y alineamiento de precisin.

TABLA N 2. Causas comunes por la que se sobrecargan los rodamientos. Desbalanceamiento de rotores. Desalineamiento de acoplamientos Distorsin de la carcasa Transmisin por correas desalineadas Correas sobre-tensadas Bombas centrfugas trabajando fuera de su caudal nominal Apriete inadecuado del rodamiento en el eje.