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BENEFICIAMENTO DE ARROZ

INTRODUÇÃO

O arroz (Oryza sativa L.) é um cereal que faz parte da alimentação de dois terços da

população mundial, constituindo-se no principal alimento de vários países. O seu cultivo é tão antigo como a própria civilização. É o cereal mais cultivado no mundo, caracterizando-

se como o alimento básico de grande parte da população. A porcentagem da humanidade

que se alimenta quase exclusivamente com arroz é maior do que com qualquer outro cereal. Embora assuma extraordinária importância no continente asiático, atualmente, a sua cultura estende-se a todos os continentes, ocupando extensas áreas, sempre que as condições do solo e do clima são favoráveis.

O Brasil possui o terceiro maior consumo anual de arroz da América Latina (no ano 2000

foram quase 40 Kg.habitante -1 ), o que explica sua importância na agricultura brasileira. Com uma produção anual de 10,5 milhões de toneladas de arroz em casca (2003),

dependendo principalmente da distribuição das chuvas. Possui uma cultura arrozeira que visa ao abastecimento do mercado interno, sendo o Rio Grande do Sul , o maior produtor brasileiro; outros grandes produtores são os estados de Santa Catarina, Maranhão, Minas Gerais e Mato Grosso.

Devido a sua estrutura, o arroz não pode ser utilizado em sua forma natural. Para transformá-lo em produto adequado ao consumo, é necessário submetê-lo ao beneficiamento que abrange as etapas de descascamento, brunimento, classificação e polimento . O beneficiamento do arroz é um processo que objetiva seu preparo para consumo humano, conferindo-lhe também melhoria em suas propriedades tecnológicas (sendo as mais importantes as de cozimento). Na etapa final na produção deste cereal, o produto deve adquirir qualidades físicas, fisiológicas e sanitárias que possibilitam sua boa classificação em padrões estabelecidos pela legislação.

A primeira etapa do beneficiamento tem como objetivo remover a casca, que constitui

cerca da 20% do grão, com a obtenção do arroz integral. Na segunda, ocorre remoção do gérmen (embrião) e pericarpo, que representam em tomo de 8-12% do grão e compõem o “faelo de arroz”. O produto resultante do brunimento, denominado de arroz “branco” ou arroz “polido”, é preferido pelos consumidores e basicamente constituído do endosperma

amiláceo. A maior parte dos nutrientes do arroz se concentra no pericarpo, camadas de aleurona e gérmen; estruturas removidas como farelo, portanto, os nutrientes são quase totalmente eliminados durante o beneficiamento, principalmente, proteínas, vitaminas do complexo B (tiamina, riboflavina e niacina) e sais minerais (cálcio, ferro e fósforo).

e niacina) e sais minerais (cálcio, ferro e fósforo). A planta de arroz (esquerda); Produção de
e niacina) e sais minerais (cálcio, ferro e fósforo). A planta de arroz (esquerda); Produção de

A planta de arroz (esquerda); Produção de arroz por estado (acima); Aspectos morfológicos do grão de arroz (abaixo).

PERICARPO
PERICARPO

ETAPAS DE BENEFICIAMENTO

a) Limpeza

Tem como função separar as impurezas que vem junto com o arroz em casca quando este é colhido. Geralmente incluem pedaço da planta (talo), palha do arroz, torrão de terra, pedras, fios e pedaços da sacaria, dentre outras. Uma máquina de pré-limpeza faz o trabalho inicial, retirando sujidades mais grosseiras. Usinas mais sofisticadas possuem toda uma linha para remoção de sujidades, baseados basicamente nos princípios de separação por forma e tamanho (peneiras) e por densidade (separadores de pedra, aspiradores/ventiladores).

b) Descascamento de arroz

Depois da limpeza, o arroz é transportado para o descascador, que consiste em dois rolos revestidos com borracha de alta densidade, que se movem em velocidade diferencial, promovendo compressão e leve cizalhamento, separando a casca das demais partes do grão. A casca é formada pela junção de duas folhas modificadas, chamadas lema e pálea, que recobrem os grãos, servindo como elemento de proteção durante o armazenamento.

como elemento de proteção durante o armazenamento. 1- Moega 2- Rolo de alimentação 3- Motor acionamento

1- Moega

2- Rolo de alimentação

3- Motor acionamento rápido

4- Motor de acionamento lento

5- Borracha de cobertura dos rolos

O material que deixa o equipamento descascador é composto da casca (ou palha), do arroz descascado (integral), e de uma certa quantidade de arroz ainda com casca, denominado arroz “marinheiro” ou arroz “paddy” (por sua denominação em inglês).

O principal cuidado nesta etapa é regular eficientemente os rolos descascadores

(adequada distância entre os rolos, ajuste da velocidade diferencial, troca constante dos rolos de borracha para diminuir o impacto sobre o endosperma), visando propiciar compressão e cizalhamento suficiente para maximizar o descascamento (mínima produção de marinheiro), com mínima quebra do endosperma amiláceo.

c)

Soprador de Palha

O

soprador de palha separa a casca, através de sistema pneumático, normalmente

transportando-a a um depósito específico. Todo produto que sai do descascador passa

por este equipamento, que consiste de um circuito fechado, como uma câmara. A casca

do arroz, por ser leve, é desviada pelo ar, e é conduzida a um depósito específico (silos),

para ser utilizada e/ou vendida conforme os interesses da usina. A casca removida é o primeiro subproduto, com dezenas de usos. Serve, por exemplo, como abrasivo; seu alto conteúdo de sílica toma-o apropriado ao polimento de pedras fundidas. Pode ser utilizado na composição de fertilizantes, na fabricação de HMF ou mesmo aproveitado para queima nas fornalhas dos secadores e das máquinas a vapor.

Seu principal uso, no entanto, é como “cama de frango” em granjas comerciais.

d) Mesa separadora de marinheiros

Este equipamento tem como função separar o arroz descascado do arroz não descascado (chamado de “marinheiro”) os quais têm pesos específicos diferentes. Este processo é feito através de mesa alveolada inclinada, que trabalha com movimento de reciprocação (zig-zag).

Este processo é feito através de mesa alveolada inclinada, que trabalha com movimento de reciprocação (zig-zag).

Neste equipamento, o impacto da reciprocação empurra o material mais leve (arroz integral) para a parte mais baixa (na inclinação) da mesa, enquanto o arroz marinheiro é lançado para a parte mais elevada da mesa. O arroz marinheiro retorna ao descascador, enquanto o arroz integral segue no processamento.

e) Brunição

O objetivo da brunição (ou brunimento) é remover do arroz integral a película (pericarpo) e

o

gérmen, com o mínimo de dano ao grão inteiro, restando apenas endosperma amiláceo

e

preservando sua forma original.

O arroz branco constitui o tipo de arroz mais consumido no Brasil e é obtido em brunidores, que promove o atrito do grão integral contra superfícies abrasivas. O brunimento é feito por pedras de esmeril cônicas, que giram em caixas revestidas de chapas perfuradas, por onde sai o farelo, uma “farinha” fina, úmida e de coloração normalmente amarelada a marrom. Este subproduto, composto por pericarpo, gérmen, aleurona e fina parte de endosperma amiláceo, constitui matéria-prima para a extração do óleo, que, devidamente refinado, é aproveitado na culinária e na manufatura de outros alimentos, na fabricação de cosméticos, tintas e outros produtos químicos. Apesar destes usos nobres é mais comum aproveitar o farelo de arroz na alimentação animal. Com a remoção do farelo, o arroz adquire maior vida de prateleira, não sendo sujeito à rancificação durante o armazenamento. O processo de cozimento também é facilitado pela remoção do pericarpo, que dificulta a penetração de água nos grãos integrais (motivo pelo qual o grão integral demanda, normalmente, maior tempo de cozimento). Também na brunição é necessário muito cuidado, para evitar quebra excessiva do endosperma, e o ajuste do brunidor é fundamental para minimizar este problema.

quebra excessiva do endosperma, e o ajuste do brunidor é fundamental para minimizar este problema. Brunidor

Brunidor de arroz

5

f) Classificação

Nesta etapa os grãos de arroz são separados em grãos inteiros, ¾, ½ e ¼, em equipamentos chamados “trieurs”. As diferentes frações apresentam valor comercial diferenciado. Um dos parâmetros de qualidade mais importantes no beneficiamento do arroz está relacionado com o Rendimento de Grão, medido em função da quantidade de grãos inteiros obtidos ao final do processamento. As frações menores são primeiramente usadas na composição dos diferentes tipos de arroz, mistura feita nas mesas de classificação, conforme a legislação brasileira. A sobra de grãos quebrados e a quirera podem ser utilizadas em cervejarias e/ou fábricas de ração animal.

quirera podem ser utilizadas em cervejarias e/ou fábricas de ração animal. Esquema de funcionamento dos “trieurs”

Esquema de funcionamento dos “trieurs”

A classificação comercial do arroz se baseia, em geral, na proporção da quantidade dos grãos inteiros existentes em relação aos quebrados. Aproximadamente 20% da produção total de arroz é perdida anualmente como subproduto do beneficiamento. Os grãos quebrados e a quirera possuem um baixo valor de mercado, além da pouca aceitação e apenas uma pequena parcela é transformada em produtos de alto valor agregado. Porém, constituem importante matéria-prima, para a elaboração de uma série de produtos, podendo ser utilizados como constituinte principal ou ingrediente na elaboração de produtos para o consumo humano e animal.

na elaboração de produtos para o consumo humano e animal. Conjunto de trieurs e mesa de

Conjunto de trieurs e mesa de classificação

g) Polimento

As frações mais nobres do grão de arroz, ou seja, grãos inteiros e ¾, seguem para equipamentos polidores, onde passam entre rolos escovadores para remoção do pó (amido) aderido na superfície dos grãos (gerado durante a brunição). A presença deste pó prejudica a apresentação do produto, além de implicar em diminuição na qualidade de cozimento, favorecendo a perda de sólidos para a água de cozimento o que faz com que os grãos fiquem “grudados.

h) Color sorter

Comum nas grandes usinas de beneficiamento, este equipamento é responsável pela separação de grãos com coloração fora do padrão, principalmente os pretos, queimados e ardidos. Na alimentação do equipamento, o arroz é distribuído em canaletas (máquinas possuem número variado de canaletas, para maior eficiência) onde passam “enfileirados” em frente a um feixe de luz, emitido por células fotoelétricas. Estas identificam os grãos fora do padrão de cor (configurado no equipamento), acionando, com isso, um sistema de ar comprimido que desvia o grão escuro da “fileira” de arroz. A etapa aumenta sobremaneira a qualidade de apresentação do produto a ser comercializado, por remover alguns defeitos de aparência indesejável ao consumidor.

i) Brilhador (esmaltação)

Esta operação, facultativa, trata os grãos em equipamentos semelhantes aos de polimento. Os grãos já polidos são misturados a certa quantidade de glicose em pó (ou um tipo de “talco” comestível) enquanto passam por um par de rolos recobertos com escovas, conferindo brilho à superfície do arroz. Não há evidências de que a esmaltação altere as propriedades tecnológicas ou de cozimento do grão, mas esta prática está associada à melhor aparência na apresentação do grão, deixando-o mais atraente para o consumidor.

à melhor aparência na apresentação do grão, deixando-o mais atraente para o consumidor. Brilhador de arroz

Brilhador de arroz

O produto final do beneficiamento é ensacado ou conduzido aos silos para

armazenamento e posterior distribuição. O resultado do beneficimento é considerado positivo quando o aproveitamento dos grãos inteiros e quebrados alcançar cerca 68% do produto beneficiado, sobrando aproximadamente 22-23% de casca e 8-11% de farelo. O

beneficiamento é considerado inadequado (ou o arroz é considerado de baixa qualidade) quando apresentar uma renda de benefício menor que 62% ou quando tem alta incidência

de quebras, provocando a diminuição dos grãos inteiros. Contam pontos negativos os

grãos amarelos, vermelhos, gessados picados ou com outros defeitos.

PARBOILIZAÇÃO DE ARROZ

O processo de parboilização é bastante antigo, originário da Índia e África. No Brasil, a

tecnologia de parboilização foi introduzida na década de 1950, sendo o produto conhecido como arroz Malekizado, amarelão, amarelo e/ou macerado. Foi desenvolvido inicialmente com o objetivo de reduzir a quebra do endosperma de arroz, aumentando o rendimento do grão, que se traduz em lucro para as usinas de beneficimento. No entanto, nos países, onde a alimentação básica era constituída de arroz, constatou-se que pessoas que consumiam o produto parboilizado não eram afetadas pela beribéri, doença causada pela

deficiência de vitamina B1 (tiamina). A partir desta observação, foi comprovado posteriormente que o arroz parboilizado possui um aumento considerável nos teores de alguns nutrientes, principalmente vitaminas e minerais.

A palavra parboilizado deriva da expressão em inglês par / boiled, junção de partially e

boiled, dando idéia de cozimento parcial que ocorre no processamento industrial. Parboilização é um processo onde o amido do arroz é gelatinizado. A água e calor são os dois elementos principais no processo; portanto, a qualidade, a quantidade e a temperatura da água, bem como quantidade de calor são parâmetros essenciais para a obtenção de um produto de alta qualidade. A parboilização é realizada em três operações básicas: encharcamento (maceração), gelatinização (sob vapor) e secagem (até 13 % de umidade), realizadas ANTES do beneficiamento convencional.

A combinação do tratamento com a água e calor ocasiona modificações físicas, químicas, bioquímicas, organolépticas e estéticas, que podem se traduzir em vantagens econômicas

e nutricionais. Todas essas modificações estão ligadas diretamente às técnicas do processo e matéria-prima.

diretamente às técnicas do processo e matéria-prima. As principais razões para se realizar a parboilização do

As principais razões para se realizar a parboilização do arroz são a diminuição da quebra (aumento do Rendimento de Grão), aumento do valor nutricional e da resistência do grão à deterioração causada por insetos e mofos. Segundo o Ministério da Agricultura (1988), por intermédio da Portaria de n. 269 de 17 de novembro de 1988, o arroz parboilizado era

definido como o produto que, ao ser beneficiado, apresenta coloração amarela, uniforme

e

translúcida em decorrência do tratamento hidrotérmico a ele aplicado.

O

grau de parboilização pode ser objetivamente avaliado pelo teor de amido gelatinizado;

expansão dos grãos; reflectância na luz; absorção de água; taxa de hidrólise de lipídios; deterioração do farelo de arroz e resistência à oxidação dos ácidos graxos, dentre outros métodos.

Etapas do processamento

O processo de parboilização baseia-se no tratamento hidrotérmico a que é submetido o

arroz em casca e inclui as etapas descritas a seguir:

1 Pré-limpeza e classificação

É da maior importância assegurar que todas as impurezas (orgânicas e inorgânicas), que

durante a maceração poderiam fermentar ou permanecer em suspensão, sejam removidas. Depois de uma limpeza mecânica, o arroz em casca pode ser lavado em água fria, imediatamente antes da maceração. Grãos descascados devem ser separados, o que pode ser feito por diferença de espessura ou por diferença de densidade, para garantia de maior uniformidade no processo.

2 Maceração ou encharcamento

A operação consiste basicamente da imersão do arroz em tanques contendo água quente

(aproximadamente 68°C). De modo geral, o encharcame nto é conduzido em bateladas, em tanques cilíndricos, de fundo cônico. O objetivo desta etapa é promover um intumescimento dos grãos (até 30-32 % de umidade), facilitando a etapa de gelatinização subseqüente, além de absorção rápida e uniforme de água; evitando-se o rompimento de casca tanto quanto possível.

A maceração ou hidratação do arroz é necessária para dar ao amido a umidade indispensável para a gelatinização. No produto umidecido, a distribuição de calor por difusão é mais fácil e isto torna mais efetiva a quebra das pontes de hidrogênio no grânulo de amido. Para possibilitar a completa gelatinização do amido contido na cariopse, ao final dessa operação, o teor de umidade dos grãos não deverá ser inferior a 30%.

A água penetra na casca dos grãos por capilaridade e ocupa os espaços vazios, sendo

que a água aquecida é mais rapidamente absorvida que a fria, porque calor faz com que o

ar que ocupa os poros dos grãos aumente de volume, reduzindo a resistência à entrada

da água e conseqüentemente o tempo de maceração diminui. Neste processo, vitaminas e sais minerais que se encontram na película e gérmen, penetram no grão à medida que este absorve a água.

A combinação tempo/temperatura e as características de hidratação do arroz em casca

dependem principalmente das características da matéria prima (grau de maturação, permeabilidade da casca, variedade, condições de cultivo e tempo de armazenamento), e estes fatores devem ser considerados ao se decidir por quanto tempo a maceração deve se estender. O tempo de maceração é indispensável para a obtenção de um produto de alta qualidade. A permanência dos grãos nessa operação deve ser a mais rápida possível, para evitar fermentações de origem enzimática e microbiológica, as quais

podem proporcionar alterações no aroma, sabor e cor, podendo tornar o produto inaceitável para o consumo. O processo pode também ser acelerado pelo emprego de agentes físicos e químicos tais como vácuo e agentes tensoativos.

Se o tempo de maceração for muito prolongado, certas substâncias contidas no arroz podem se dissolver na água e a semente pode começar a germinar, principalmente se houver presença de ar na água, o que é indesejável ao processo. Se a temperatura da

água excede aquela em que o amido é gelatinizado, a hidratação se dá mais rapidamente

e maior quantidade de água é absorvida. Isto provoca a abertura de cascas em extensão

apreciável e parte do grão fica em contato com a água, bem como a grande quantidade de substâncias hidrossolúveis contidas no arroz. Todavia, temperaturas abaixo do ponto de gelatinização aumentam, proporcionalmente, o tempo de hidratação e reduzem a quantidade de água absorvida.

Estudos revelam que as temperaturas mais apropriadas para a maceração estão entre 60

e 70 °C, pelo tempo de 150 minutos. O encharcamento também pode ser realizado sob

pressão, num processo conhecido como Rice Conversion (conversão de arroz), que utiliza

temperaturas da água variando de 75 a 85°C, reduzin do expressivamente o tempo gasto nesta etapa, além de produzir um arroz mais claro e homogêneo após a gelatinização.

A temperatura da água e o tempo de maceração têm influência na solubilização de

substâncias do arroz e na cor, aroma e sabor. O pH não deve ser muito baixo, pois pode

induzir hidrólise com formação de compostos, tais como açúcares e aldeídos, que afetam o sabor do produto final.

Quando a absorção de água não atinge o ponto geométrico do endosperma, a parte que não absorveu água não se gelatiniza pela aplicação do vapor, o que torna o grão mais quebradiço durante o beneficiamento, resultando em menor rendimento.

Para se inibir a contaminação microbiológica durante a maceração, pode-se adicionar à água bissulfito de sódio, na base de 0,12 %. A água dos tanques deve ser de boa qualidade e livre de contaminações (água potável). Após a maceração, a água deve ser drenada, e o arroz lavado com água fria para eliminação de impurezas.

3 Tratamento com vapor (Gelatinização)

Umas das modificações físico-químicas mais importantes que ocorrem no arroz parboilizado é a gelatinização do amido. O calor total aplicado ao arroz, para causar a gelatinização, é uma combinação da quantidade provida pela água de maceração mais o calor de condensação do vapor utilizado nesta operação.

Neste processo, ocorre a gelatinização do amido, um fenômeno no qual as ligações de hidrogênio entre as moléculas de amilose e amilopectian, que estabilizam a estrutura dos grânulos, são rompidas pelo calor, sendo acompanhado de uma rápida absorção de água. A migração da água para gelatinização do amido ocorre de modo uniforme e rápido, carreando constituintes hidrossolúveis (concentrados nas camadas externas), como vitaminas, aminoácidos e sais minerais, para o endosperma amiláceo. No momento da gelatinização ocorre a expansão dos grânulos de amido e da estrutura protéica do endosperma, preenchendo os espaços de ar. Com isso, a massa torna-se compacta e translúcida, e sua resistência física aumenta.

Esta etapa é normalmente conduzida em autoclaves (vapor) ou em estufas (ar quente, contato direto), sendo o primeiro o método mais usual. O tratamento geralmente ocorre sob temperatura de 121 ºC e pressão de aproximadamente 1,5kg/cm 2 . O tempo de permanência é resultado da combinação da temperatura e pressão do tratamento, variando de 10 a 30 minutos. A autoclavagem oferece diversas vantagens (em relação à gelatinização em estufas) como: não remover a umidade já existente nos grãos, manter temperatura constante para todos os lotes em tratamento, esterilizar o produto, inativando algumas enzimas e microorganismos, controlar a pressão com precisão e facilidade,

aumentar a uniformidade na difusão das substâncias hidrossolúveis e ampliar a dissolução dos grânulos de amido, sem alterar muito o odor e sabor ao produto. A temperatura do vapor não excedendo 100 °C (o que fa cilita a operação, pois não há necessidade de pressão) tal como é empregado nos tradicionais métodos orientais, provoca somente pequenas variações na cor e quantidade de amido solúvel do arroz já beneficiado. Todavia, a maioria dos processos modernos utiliza temperaturas mais elevadas sob pressão em autoclaves.

Secagem

4

Esta operação pode ser conduzida por diferentes processos, sendo imprescendível realizá-la com máximo de cuidado, tonando comum a secagem por métodos interminentes. No Brasil é comum a secagem em duas etapas. O objetivo é reduzir a umidade do grão para aproximadamente 13 % de umidade, que permita seu armazenamento em condições seguras (prevenir infestação por microrganismos e insetos) e um beneficiamento eficiente.

Os grãos são colocados num ambiente onde é gerado um gradiente de temperatura e umidade, capaz de remover a água disponível das camadas mais externas do arroz. Isto ocorre até cerca de 16 a 18 % de umidade. À medida que esta umidade vai sendo removida, diminui sua disponibilidade na superfície e o processo torna-se mais demorado, comandado pela difusão da água das camadas mais internas até a casca, quando se torna mais efetivo o uso de temperaturas baixas e redução da umidade relativa do ambiente (ou uso de ventiladores, para acelerar a troca do ar úmido), até que a secagem esteja completa. Ficam definidas as etapas de secagem primária (redução até 16-18 %, com temperatura mais elevada, em torno de 120 ºC), repouso intermediário, para equilíbrio da umidade interna e superficial nos grãos, e secagem secundária (redução até 13%, com temperaturas em torno de 60-70 ºC). O uso de secadores rotativos é considerado bastante eficiente, pois o controle da temperatura é mais efetivo.

5 Beneficiamento e Empacotamento

As operações de beneficiamento do arroz parboilizado não diferem das do processamento de qualquer tipo de arroz, e foram vistas anteriormente.

Características do arroz parboilizado

As modificações físico-químicas que ocorrem no arroz parboilizado estão diretamente ligadas ao aumento de umidade do grão e à elevação da temperatura

Valor nutritivo

Devido à maior dureza do grão de arroz, não é possível a retirada de toda camada de aleurona, pericarpo e parte do gérmen durante o beneficiamento, ocasionando com isso maior valor nutritivo ao arroz. Também ocorre a dissolução de vitaminas hidrossolúveis e minerais da casca para o interior do grão, gerando maior teor desses componentes.

O aumento do percentual de vitaminas e sais minerais está inteiramente ligado à variedade, procedência, bem como às condições de parboilização. Para se obter um maior conteúdo de vitaminas e sais minerais no arroz parboilizado, recomenda-se um perfeito controle na etapa de maceração.

Alteração de componentes e inativação de enzimas

Quando submetido à ação de vapor, componentes presentes no arroz como proteínas, carboidratos e lipídios são alterados. Enzimas, como lipases, são inativadas, protegendo tanto os grãos como o farelo da hidrólise lipídica. A peroxidase (mais termoestável no arroz) é completamente inativada após tempo aproximado de 8 minutos sob vapor a

121°C. Antioxidantes são também inativados, tornand o o arroz susceptível à autoxidação.

A vitamina B é parcialmente destruída; as proteínas são desnaturadas e sua solubilidade

é reduzida.

O produto parboilizado possui menor teor de lipídios, o que se atribui à capacidade da água de arrastar substâncias solúveis no grão durante o processo de parboilização, levando junto frações lipídicas. Nos grãos de arroz natural, a maior parte de lipídios concentra-se na camada de aleurona e, com a parboilização, os glóbulos de gordura se rompem, não conseguindo penetrar no endosperma amiláceo, migrando-se para camadas menos densas (pericarpo).

Alterações de propriedades organolépticas

O grão parboilizado apresenta-se levemente amarelo ou âmbar. Esta alteração deve-se a

possíveis pigmentos presentes no farelo, casca e tambem a reações de escurecimento não enzimático. Na etapa de aumento da umidade, a atividade enzimática também é maior, em especial a de amilase, que dá lugar à produção de açúcares, principalmente a glicose, responsável pela reação de Maillard que forma pigmentos marrons (melanoidinas). As condições de processo determinam a intensidade da cor, sendo que condições brandas de maceração e vapor a alteram levemente, enquanto tratamentos mais intensos a depreciam. Altas temperaturas na maceração favorecem maior solubilização de pigmentos presentes na casca e farelo e a exposição do endosperma, como conseqüência de rompimento de casca por condições adversas, o que contribui na alteração indesejável de cor do grão. Teor de amilose no grão e pH da água de maceração são outros fatores que afetam a coloração do grão.

O grão geralmente opaco torna-se levemente vítreo e translúcido pós-processo, devido a

complexos amido gelatinizado-proteína desnaturada, formando uma massa compacta, reduzindo a dissipação da luz nos grânulos.

Por ocasião do tratamento térmico, as enzimas do arroz são total ou parcialmente inativadas e alguns compostos se decompõem. Devido ao calor, os aminoácidos sulfurados são hidrolisados formando sulfeto de hidrogênio e outros sulfetos de baixo peso molecular. A decomposição da lignina existente na casca favorece a formação de álcoois que, ao se combinarem com os sulfetos, formam tioálcoois e tioésteres, que proporcionam ao arroz parboilizado odor e sabor característico. Havendo formação excessiva desses compostos, o odor e sabor ficam mais evidentes, o que causa depreciação do produto final. As mudanças de sabor e textura podem ser consideradas como uma desvantagem para alguns consumidores

Melhorias no beneficiamento

O grão inteiro apresenta-se mais protegido durante o beneficiamento, pois o arroz se

torna translúcido e duro, mais resistente à quebra, o que implica em maior rendimento. Sendo o produto corretamente seco, após a gelatinização, sua quebra no beneficiamento

é praticamente zero, quando comparado ao grão não parboilizado. A expansão do

endosperma amiláceo durante a gelatinização sela completamente qualquer defeito

(fissuras, porosidade, etc) pré-existente, reduzindo perdas no processo. A dureza do grão dependerá das condições de tratamento térmico aplicadas durante o processamento.

A casca é mais facilmente removida durante o beneficiamento, devido ao rompimento

desta, resultado da expansão causada pela absorção de vapor.

Como os processos biológicos são paralisados (reações enzimáticas, germinação, desenvolvimento microbiano e ataque de insetos), o produto se torna de maior conservação. Com a operação de secagem, pode-se controlar melhor a umidade apropriada para o beneficiamento

Melhorias no processamento

Os grãos quando cozidos ficam mais soltos, absorvem menor quantidade de gordura, apresentando maior digestibilidade e se conservam por mais tempo após o cozimento. A perda das proteínas no arroz parboilizado torna-se bem mais difícil, devido ao aumento de adesão entre amido gelatinizado e proteínas e ocorre menor perda de amido na água de cozimento.

A presença de dextrinas no arroz parboilizado dá a este produto maior digestibilidade, o

que permite a sua utilização na preparação de produtos dietéticos e para crianças.

Considerações sobre o processo de parboilização

Nas ultimas décadas, os esforços tecnológicos foram redobrados para se alcançar um produto de melhor qualidade e aparência, com o objetivo de preservar a quase totalidade de seus elementos nutritivos originais, inclusive os presentes na casca.

Não existem critérios básicos aceitos mundialmente para caracterizar a matéria prima, mas, para se obter um produto parboilizado uniforme, isto é, sem manchas e outros defeitos, torna-se necessário analisar e classificar a matéria prima.

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O processo de parboilização é recomendado para as variedades que apresentam um endosperma frágil, quebradiço, próprio dos grãos gessados e para aquelas variedades que apresentam no beneficiamento um percentual elevado de grãos quebrados, resultante de fatores climáticos, colheita e secagem do arroz em casca.

Quanto ao tipo de grão, as variedades de grãos longos são as mais susceptíveis à quebra no beneficiamento, daí serem elas as mais utilizadas no processo de parboilização. Por outro lado, os grãos longos e finos absorvem água com maior facilidade durante a fase de maceração, facilitando a transmissão do calor no tratamento térmico e de secagem.

RENDA DE BENEFÍCIO E RENDIMENTO DE GRÃO

Os resultados do beneficiamento são apresentados em termos de renda (percentagem em peso, de grãos inteiros e quebrados obtidos a partir de uma quantidade de arroz em casca) e rendimento (percentual de grãos inteiros). O rendimento varia com a variedade, classes de grãos, condições de crescimento da cultura, secagem, armazenamento e condições de beneficiamento. Em geral, o rendimento do arroz polido fica varia de 65 a 70% do total do arroz processado ocorrendo, na maioria das vezes, um polimento excessivo que reduz o rendimento, diminui o valor nutricional e aumenta a percentagem de grãos quebrados. Remoção de até 75% do farelo provoca cerca de 20% de quebra dos grãos que, geralmente, possuem menor aceitação pelo consumidor e, conseqüentemente, é separado após o beneficiamento e vendido a preços inferiores, principalmente para a fabricação de cerveja, produção de farinha, extração de amido ou rações para animal. Menor quantidade desse subproduto tem aceitação no mercado para a fabricação de produtos alimentares como creme de arroz destinado à alimentação infantil, produtos farmacêuticos e cosméticos.

Renda do benefício

A renda do benefício consiste no percentual de arroz descascado e/ou descascado e polido, resultante do beneficiamento do produto em casca. Tal cálculo é realizado com base no produto seco e isento de impurezas e matérias estranhas . Em nível nacional, tem sido atribuído ao arroz em casca um rendimento de benefício de 68 , constituído de

40 de rendimento de grãos inteiros e 28

produto descascado e polido.

R.B.%=

G.B.(g)

G.T.(g)

x 100

Rendimento do grão

de grãos quebrados, considerados depois do

R.B.: Renda do Benefício.

G.B.(g): Total de grãos beneficiados.

GG

TT ((gg))::

GGrrããooss ccoomm ccaassccaa

O rendimento de grãos de arroz consiste nos percentuais de grãos inteiros e quebrados resultantes do beneficiamento, cujo rendimento de grãos inteiros é um dos parâmetros mais importantes para determinação do valor comercial do arroz.

Renda do benefício e rendimento do grão de arroz consistem em parâmetros de qualidade para a comercialização do produto, além de serem utilizados como um controle da indústria referente à variedade do grão, plantio e sua manipulação pós-colheita. O rendimento de benefício e a proporção de grãos quebrados estão relacionados às características genéticas do cultivar e às condições ambientais como vento, temperatura, umidade do ar, distribuição de chuvas durante a maturação, teor de umidade nos grãos no momento da colheita e adubação. Grande parte dos grãos partidos durante o beneficiamento já apresenta fissuras ou trincas provenientes de determinadas práticas utilizadas na lavoura, na colheita e na secagem.

G.B.(g) - G.Q.(g)

R.G.=

G.B.(g)

x 100

R. G.: Rendimento do grão (%).

G.B.(g): Total de grãos beneficiados.

GG

QQ ((gg))::

GGrrããooss qquueebbrraaddooss

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