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Scuola Superiore di Studi Universitari e di Perfezionamento SantAnna Corso progettuale A.A.

2010/2011 - laboratorio PERCRO

Meccanismo a centro remoto di rotazione per la guida e lattuazione del polso umano
Enrico Dellea - Allievo ordinario ing.meccanica 24 febbraio 2012

Introduzione

Il presente documento descrive le caratteristiche di un meccanismo per il supporto e la guida del polso e della mano umani da installare sullesoscheletro Pure form lexos. Questo esoscheletro ` e destinato alla riabilitazione dellintero braccio in pazienti aetti da dicolt` a motorie. La soluzione costruttiva originale includeva gi` a un meccanismo di supporto della mano con una struttura ad anello (g.1), dotato del solo grado di libert` a di rotazione attorno al polso, il quale ha per` o mostrato alcuni difetti nella fase di test clinico dellesoscheletro sui pazienti: dicolt` a per il personale medico nellinserimento della mano del paziente allinterno dellanello; dicolt` a per il paziente nellaerraggio della manopola collegata alla guida circolare; ingombro della guida circolare nellarea di lavoro del medico e del paziente. Per rimediare ai difetti elencati si propone nel presente documento una soluzione diversa basata su un meccanismo a centro remoto di rotazione (g.2). Numerosi sono i vantaggi da essa oerti: eliminata la dicolt` a di inserimento della mano del paziente. Nella nuova soluzione, infatti, la mano risulta collegata al meccanismo mediante una supercie che vincola il dorso della mano e che pu` o essere ssata alla stessa con cinghie o elastici. Il polso rimane invece libero da ingombri e interfacce; eliminata la dicolt` a nellaerraggio della manopola. Il collegamento mano-meccanismo ` e semplice anche nel caso di pazienti incapaci di controllare il movimento della mano e delle dita. 1

ASSE DI ROTAZIONE DEL GOMITO

GUIDA AD ANELLO

MANOPOLA

Figura 1: Soluzione originale

Figura 2: Meccanismo a centro remoto di rotazione

Ladozione del centro remoto di rotazione comporta per` o anche alcuni svantaggi: range di rotazione limitato dallinterferenza fra gli elementi del meccanismo; maggiore ingombro esterno rispetto allarea di lavoro, che pu` o condurre a problemi di interferenza, allo sbilanciamento del meccanismo e a maggiori dicolt` a di controllo. Nel seguito sono illustrate le scelte eettuate per limitare lincidenza di questi svantaggi e ottenere cos` un dimensionamento ottimale del meccanismo a centro remoto di rotazione. Figura 3: Interfaccia meccanica con lesoscheletro e posizione della mano Interfaccia con lesoscheletro: deve essere riutilizzata linterfaccia meccanica prevista per la soluzione originale, secondo quanto indicato g.3. A livello di interfaccia elettrica, gli alimentatori a disposizione lavorano ad un potenziale di 24V. Supporti di parti rotanti ed organi di trasmissione: devono garantire la massima reversibilit` a del meccanismo, in modo tale che ad attuazione non attivata la rotazione della mano in entrambi i versi possa avvenire con sforzo minimo da parte dellutilizzatore. Si prevede perci` o lutilizzo di una trasmissione di tipo Capstan, con cavo metallico e pulegge, e di supporti a rotolamento. Controllo del meccanismo: si prevede linstallazione di un sensore di misura della posizione angolare del polso (un semplice encoder) e di un sensore per la misura delle sole forze concentrate che il paziente applica al meccanismo attraverso la mano. La sensibilit` a del sensore rispetto alle coppie concentrate ad esso applicate deve essere bassa.

ASSE DI ROTAZIONE DEL GOMITO

Speciche tecniche

Gradi di libert` a: il meccanismo deve consentire unicamente la rotazione della mano attorno allasse del polso. Questo grado di libert` a deve essere attuato elettricamente per permettere il controllo attivo della rotazione della mano da parte dellesoscheletro. Range di rotazione del polso: idealmente la mano del paziente dovrebbe avere la possibilit` a di compiere tutti i movimenti connessi a task semplici quali laerraggio e lispezione di oggetti. Partendo dalla posizione prona, la mano dovrebbe quindi poter ruotare di almeno 180 . I problemi di interferenza del centro remoto di rotazione ne limitano tuttavia la corsa angolare al di sotto di 180 . In assenza di dati sperimentali precisi, si suppone che la terapia riabilitativa possa essere ecace anche disponendo di soli 120 di rotazione, maggiormente concentrati sulla posizione prona della mano rispetto alla posizione supina. Carichi applicati: si suppone che il paziente possa applicare sul meccanismo carichi massimi equivalenti ad una forza concentrata di modulo 50 N e una coppia concentrata di 500 Nmm, applicate in corrispondenza del centro del dorso della mano. Peso e ingombro: il meccanismo non deve superare il peso della soluzione costruttiva originale, pari approssimativamente ad 1.5 kg. Lingombro deve invece essere tale da evitare interferenze tra il meccanismo e gli altri componenti dellesoscheletro in tutto lo spazio di lavoro di questultimo e non deve limitare eccessivamente i task eettuabili (per esempio a causa di interferenze con il piano di lavoro o con gli oggetti dislocati nello spazio). La vaghezza di questultima specica ` e giusticata dalla grande variet` a di task che possono essere eettuati con lesoscheletro in esame.

Analisi cinematica del meccanismo

Come indicato nella g.4, il meccanismo a centro remoto di rotazione ` e costituito da sei elementi fondamentali, collegati fra loro da perni che realizzano dei vincoli di cerniera spaziale completa assialmente bloccata. Nel suo movimento il meccanismo fa s` che lelemento 6 compia un moto di pura rotazione attorno al punto P, denito appunto centro remoto di rotazione ed individuato dallintersezione fra le rette r ed s. Per ottenere una ottimale ripartizione dei carichi fra gli elementi, le giunzioni sono del tipo a forchetta: con questa soluzione infatti due elementi 2

possono scambiarsi una forza concentrata senza che insorga necessariamente una coppia concentrata ad essa associata. La giunzione a forchetta migliora cos` la rigidezza complessiva del meccanismo. Il cerchio di diametro 2R = 100 mm rappresenta larea riservata alla mano del paziente. La rotazione del meccanismo ` e limitata da 5 diverse tipologie di interferenza: 1. interferenza in corrispondenza della giunzione a forchetta fra due elementi; 2. interferenza tra gli elementi obliqui; 3. interferenza tra gli elementi orizzontali; 4. interferenza tra gli elementi obliqui e larea riservata alla mano del paziente; 5. interferenza tra gli elementi orizzontali e larea riservata alla mano del paziente. I diversi casi di interferenza possono essere esaminati al variare dei parametri indicati in g.4, che deniscono la geometria del meccanismo. La tabella 1 elenca in forma analitica le condizioni di contatto.

elementi. Fissati int = 7 mm e ext = 14 mm, per lelemento con lalloggiamento del cuscinetto ` e stato ssato lo spessore H = 18 mm, mentre per lelemento accoppiato con il perno da 7 mm ` e stato ssato lo spessore S = 10 mm. La tabella 2 mostra la combinazione nale selezionata e altre due combinazioni corrispondenti a 130 e 140 di rotazione.

Caso

Condizione di interferenza

2Ltan() H S/cos() = 0 1a soluzione: in [0, /2]; 2a soluzione: in [/2, ];

sin() S/A = 0 due soluzioni in [0, ];

sin() H/B = 0 due soluzioni in [0, ];

s P r

2Bsin() 2R H = 0 una soluzione in [/2, ];

5 4

2Dsin() 2R S = 0 una soluzione in [/2, ];

2 6 1

Tabella 1: Condizioni di interferenza del meccanismo

Figura 4: Parametri che deniscono la geometria del meccanismo e numerazione degli elementi I parametri geometrici sono stati scelti in modo tale da garantire la rotazione minima di 120 , riducendo al tempo stesso lingombro del meccanismo al minimo. Le dimensioni H ed S sono state determinate dalle caratteristiche del cuscinetto radiale a sfere impiegato per realizzare il vincolo di cerniera fra gli 3

La geometria denita dal set di parametri selezionato pu` o essere ulteriormente modicata in modo tale da ridurre lingombro del meccanismo, mantenendo per` o inalterata la rotazione di 120 . In particolare ` e possibile agire sugli elementi 2 e 5 per ridurre D e sugli elementi 3 e 4 per ridurre C, come illustrato in g.6 ed in g.7. La sagomatura degli elementi ` e ecace nella riduzione degli ingombri solo nch e linterferenza non ` e data dallingresso di un giunto del meccanismo nellarea riservata alla mano.

Param A B C D S H L min max A+D B+C

Comb 1 30 110 55 100 10 18 40 20 140 120 130 165

Comb 2 40 120 70 110 10 18 50 16 144 128 190 150

Comb 3 40 160 70 150 10 18 50 16 154 138 230 190

SOLUZIONE DI PARTENZA

Tabella 2: Tre combinazioni di parametri che deniscono la geometria del meccanismo. I valori nali A+D e B+C danno informazioni sullingombro totale. La combinazione evidenziata ` e quella selezionata. Valori senza unit` a di misura da intendersi in mm.

Analisi statica del meccanismo


SOLUZIONE MODIFICATA

Il dimensionamento del meccanismo nel piano in cui esso ruota ` e stato eettuato unicamente con considerazioni di tipo cinematico. Per il dimensionamento nella direzione ortogonale al piano ` e invece necessaria unanalisi della statica e della dinamica del meccanismo stesso. Per realizzare il vincolo di cerniera completa fra gli elementi ` e stata utilizzata una soluzione particolare che permette di ridurre notevolmente i giochi del meccanismo in direzione ortogonale al piano in cui esso si muove. La gura 5 mostra lo schema costruttivo adottato.
ELEMENTO INTERNO

Figura 6: Prima modica alla geometria del meccanismo: da D=100 mm a D=80 mm

SOLUZIONE DI PARTENZA

ELEMENTO ESTERNO
SOLUZIONE MODIFICATA

Figura 5: Soluzione costruttiva del vincolo di cerniera completa tra gli elementi

Figura 7: Seconda modica alla geometria del meccanismo: da C=55 mm a C=45 mm 4

Il cuscinetto di sinistra ` e bloccato assialmente in entrambe le direzioni da due anelli seeger, mentre il cuscinetto di destra ` e libero di scorrere assialmente nella sua sede. La riduzione dei giochi avviene serrando il dado sullestremit` a destra del perno, perch e in questo modo linsieme dei componenti inlati sul perno stesso risulta impacchettato. Il gioco assiale residuo ` e dovuto alle tolleranze costruttive e di montaggio degli anelli seeger.

E B

My

Fy M x Fx Mz Fz

TH

ET A

Dz

Figura 8: Schema dei carichi e dei vincoli agenti sul meccanismo

te sullelemento 6 del meccanismo ma su elementi intermedi che costituiscono linterfaccia meccanica con la mano e il sensore di forza e che saranno descritti ` necessario allora tenere conto dei moin seguito. E menti di trasporto nel trasferimento dei carichi dal centro remoto di rotazione allestremit` a dellelemento 6. Lo schema dellintero meccanismo con carichi ` e vincoli e riportato in g.8. Si impone lequilibrio statico del meccanismo supponendo che lequilibrio alla rotazione nel piano del moto sia garantito da una coppia concentrata Dz applicata sullelemento 2. Ogni cerniera completa dovrebbe essere considerata come un vincolo di molteplicit` a 5, perch e lunico movimento consentito ` e la rotazione attorno allasse della cerniera stessa. Tuttavia, imponendo unicamente lequilibrio alla traslazione e alla rotazione degli elementi del meccanismo, sarebbe impossibile determinare tutte le reazioni vincolari incognite a causa delliperstaticit` a della struttura. Per risolvere la statica senza considerazioni sulle deformazioni del meccanismo si riduce allora la molteplicit` a di alcune cerniere complete considerandole come cerniere sferiche, come indicato in gura 9. La riduzione effettuata ` e ovviamente arbitraria e rappresenta solo una delle varie versioni isostatiche del meccanismo che si potrebbero costruire a partire da quella iperstatica. In questo modo per` o` e possibile studiare il comportamento meccanico della struttura in modo semplice. La gura 10 riporta i diagrammi di corpo libero preliminari degli elementi del meccanismo. Nellappendice 1 invece sono elencate le espressioni analitiche delle reazioni vincolari al variare di .

Ay

Ry A x Rx Rz Sy

Rz Rx Ax R y

By Ay

Ty B x Tx Tz

3
Uy Vy Vx Vz

Sx Sz Sz Fy M S x x My Fx Sy Mz Fz Tz Tx By Bx Ty Uz

Ux Uz

= CERNIERE COMPLETE (MOLT. 5) = CERNIERE SFERICHE (MOLT. 3)

Vz Vx Vy

Figura 9: Versione isostatica del meccanismo ottenuta a partire dalla versione iperstatica Si suppone che il paziente applichi sul meccanismo delle azioni equivalenti a forze e coppie concentrate di modulo massimo 50 N e 500 Nmm. Si suppone altres` che queste azioni siano applicate esattamente nel centro remoto di rotazione. Di conseguenza questi carichi non sono applicati direttamen5

Ux

Uy Wy C x Wx Wz

Dy Cy

Zy D x Zx Dz Zz

Figura 10: Diagrammi di corpo libero preliminari

Per studiare il comportamento del meccanismo sono state calcolate le reazioni vincolari in sette diverse condizioni di carico, indicate nella tabella 4. Per ciascuna modalit` a di carico ` e stato poi considerato un set di valori di [15 , 150 ] con passo 15 . La condizione pi` u critica ` e data dal carico 3 (solo Fz =50 N e da = 15 . La tabella 3 riporta i valori delle reazioni vincolari in questo caso. Si osserva che i giunti pi` u sollecitati sono quelli alla base del meccanismo, pi` u lontani dal punto di applicazione del carico. In particolare il giunto in condizioni pi` u critiche ` e quello che collega gli elementi 1 e 5. Esso ` e soggetto ad una forza concentrata di circa 500 N e ad un momento ettente concentrato di circa 6 104 Nmm. Si suppone che il momento e la forza abbiano rette di azione ortogonali tra loro (caso pi` u critico) e si aggiunge anche un carico di momento torcente concentrato di 500 Nmm necessario per equilibrare il meccanismo alla rotazione. Questultimo carico dovrebbe essere applicato al giunto di collegamento degli elementi 1 e 2, ma con approccio cautelativo lo aggiungiamo alla condizione di carico del giunto pi` u sollecitato. La gura 11 rappresenta lo schema dei carichi applicati sul giunto, costituito da un perno di diametro 7, lo schema di equilibrio e le caratteristi` stato trascurato il contributo che di sollecitazione. E della torsione. Lobiettivo dellanalisi consiste nel dimensionamento di x, larghezza dellelemento interno del giunto a forchetta. Si considerano i casi x = 15 mm e x = 25 mm.

Comp 1 Fx [N] Fy [N] Fz [N] Mx [Nm] My [Nm] Mz [Nm] 50 0 0 0 0 0 2 0 50 0 0 0 0

Condizioni di carico 3 0 0 50 0 0 0 4 0 0 0 0.5 0 0 5 0 0 0 0 0.5 0 6 0 0 0 0 0 0.5 7 29 29 29 0.29 0.29 0.29

Tabella 4: Condizioni di carico. Lapice indica che i valori sono relativi al carico applicato nel centro remoto di rotazione, non sullestremit` a dellelemento 6. Evidenziata la condizione di carico pi` u critica

14 + X 3,5 X 3,5

60 Nm
7

0,5 Nm

500 N
x = 15 mm x = 25 mm BLU ROSSO

1567 N/mm 556 N/mm

601 N/mm 411 N/mm

Adottando la soluzione x = 25 mm e un materiale ` per con Sy 500 Mpa si ha per il perno 1,2. E esempio possibile utilizzare il materiale AL7075-T6 (Ergal), che presenta Sy = 503 MPa.

x y

744 N/mm 554 N/mm

1633 N/mm 596 N/mm 3650 N 1914 N

Comp Rx [N] Ry [N] Rz [N] Sx [N] Sy [N] Sz [N] Zx [N] Zy [N] Zz [N] Ax [Nm] Ay [Nm]

Val 0 0 120 0 0 170 0 0 460 0 0

Comp Tx [N] Ty [N] Tz [N] Ux [N] Uy [N] Uz [N] Cx [Nm] Cy [Nm] Cz [Nm] Bx [Nm] By [Nm]

Val 0 0 120 0 0 630 60 9.8 0 9.5 9.8

Comp Vx [N] Vy [N] Vz [N] Wx [N] Wy [N] Wz [N]

Val 0 0 460 0 0 510

Ty

A B

C D

EF

G H

2603 N 1940 N

12,6 Nm 9,6 Nm

2103 N 1440 N 11,0 Nm 7,6 Nm

Mx

A B

C D

EF

G H

Dx [Nm] Dz [Nm]

51 0

13,7 Nm 10,2 Nm

15,9 Nm 13,7 Nm

Tabella 3: Reazioni vincolari nella condizione di carico 3. Evidenziate le reazioni relative al giunto pi` u critico 6

Figura 11: Analisi di resistenza del perno costituente il giunto fra due elementi. Evidenziata dalla freccia rossa la sezione critica.

Caratteristiche perno Sezione Mom.to dinerzia darea A = r2 Jx = r4 /4 38,5 mm2 117,8 mm4

Analisi tensioni [Mpa] Descrizione 15 Flessione zzmax = (Mx /Jx )yM AX 472 x 25 407

Posizione del meccanismo

Il meccanismo deve essere posizionato relativamente allesoscheletro in modo tale da concentrare il range di rotazione sul movimento di pronazione. La gura 12 indica la scelta eettuata. Per garantire maggiore essibilit` a nellutilizzo del meccanismo si prevede anche una regolazione di tipo meccanico che consente di spostare il range di rotazione di 15 rispetto allesoscheletro. La regolazione si realizza tramite le due piastre che collegano il meccanismo al braccio, dotate di cave ad arco di circonferenza centrate nellasse di rotazione del polso. Leetto della regolazione descritta ` e visibile in gura 12.

Eetto del peso proprio sul meccanismo


Figura 12: Posizione relativa meccanismo - esoscheletro. Verde = rotazione guadagnata, rosso = rotazione persa.

Per mantenere in equilibrio statico il meccanismo, lattuazione deve compensare sia leetto prodotto dai carichi applicati dal paziente sia leetto del peso proprio degli elementi del meccanismo stesso. Linclinazione del piano nel quale si muove il meccanismo dipende dalla congurazione dellesoscheletro a monte. La condizione pi` u critica dal punto di vista del peso si verica quando questo piano ` e verticale. Per dimensionare lattuatore che controlla il meccanismo ` e importante valutare, almeno come ordine di grandezza, la coppia che esso deve esercitare per compensare leetto del peso proprio. Invece di lavorare sul modello reale del meccanismo, nel seguito si considera un modello a masse concentrate indicato in g.13. Si suppone per semplicit` a che la massa di ciascun tratto di link sia concentrata nel suo punto medio e che la massa degli elementi che costituiscono i giunti (perni, cuscinetti, distanziali ecc) sia concentrata sul loro asse. Si trascurano le masse dellelemento 1 e della mano del paziente in quanto ininuenti nel calcolo della coppia prodotta dal peso proprio. In particolare il momento prodotto dal peso proprio della mano rispetto al polo O ` e bilanciato dal momento prodotto dalla reazione vincolare applicata in O. La tabella 5 Indica la distribuzione delle masse tra gli elementi del meccanismo e i valori delle masse concentrate nei punti dello schema di g.13. 7

g
F

Q G P

64 44

N D C L M E

H I

Figura 13: concentrate

Modello del meccanismo a masse

30

80

45
B A
30

110
O

O'

Elemento 2 3 4 5 6 Giunto Cella di carico

Punto A F C E B D G H L,M,N,P,Q I

Massa [g] 36 46 22 59 35 16 15 20 10 220

Lelevata reversibilit` a e la bassa inerzia non consentono limpiego di alti rapporti di riduzione (bassi valori di ) e riduttori epicicloidali. Infatti linerzia percepita dal lato del carico ` e Jrid = Jc + Jm / 2 (pedici: c lato carico, m lato motore) e i meccanismi epicicloidali non superano per il moto diretto rendimenti di 0,7-0,8. Nel seguito si considerano perci` o solo le seguenti due possibilit` a: motore collegato direttamente al giunto del meccanismo, senza riduzione; trasmissione realizzata con sistema Capstan a lo metallico e pulegge (il lo metallico teso e arrotolato sulle pulegge realizza un vincolo di rotolamento perfetto tra di esse, come si otterrebbe con una trasmissione a ruote dentate). Entrambe le soluzioni permettono di raggiungere elevati rendimenti sia per il moto diretto sia per il moto retrogrado. Lattuazione diretta, per` o, ` e dicilmente gestibile dal punto di vista del peso del meccanismo. I 720N mm di coppia richiesti, infatti, si raggiungono come coppia nominale solamente per motori di massa superiore a 2 kg. Lunica soluzione che permette di rispettare tutte le speciche ` e perci` o la trasmissione Capstan indicata in g.14, che garantisce elevata reversibilit` a, medi rapporti di riduzione e masse ridotte.

Tabella 5: Valori delle masse concentrate indicate nella g.13. Al variare dellangolo nellintervallo [40 , 160 ] sono stati calcolati i bracci delle forze peso concentrate rispetto al polo O. Sommando i singoli contributi si ottiene cos` il momento risultante prodotto dalla forza peso nel polo O in funzione di . La condizione pi` u critica si raggiunge per 120 con Mmax 220N mm. Questo carico non pu` o essere trascurato rispetto alla coppia applicata dal paziente, che secondo le speciche iniziali pu` o raggiungere un valore massimo di 500 Nmm. Lattuazione dovr` a perci` o essere dimensionata in modo tale da consentirle di bilanciare sia il carico applicato dal paziente sia il momento causato dal peso proprio del meccanismo.

Attuazione

ENCODER

PULEGGIA CONDOTTA

Si suppone che il sistema di attuazione sia montato in modo tale da esercitare una coppia concentrata in corrispondenza del giunto che collega gli elementi 1 e 2. In questo modo gli organi di trasmissione ed il motore risultano pi` u lontani dalla mano del paziente ed ` e cos` disponibile uno spazio maggiore per essi. Per rispettare le speciche il sistema di attuazione deve essere in grado di esercitare sul meccanismo una coppia massima Cmax (500 + 220)N mm = 720N mm, non continuativa. Inoltre il paziente deve essere in grado di muovere il meccanismo con sforzi muscolari di bassa entit` a, quindi lattuazione deve anche garantire una elevata reversibilit` a (rendimento elevato sia per il moto diretto, sia per il moto retrogrado) e una bassa inerzia dal lato del paziente (per non ostacolarlo eccessivamente nei transitori di velocit` a). Inne deve essere rispettata la specica sulla massa complessiva del meccanismo (1.5 kg). Gli elementi in movimento hanno una massa pari a 700g e ad essa deve essere aggiunta la massa degli elementi non mobili (elemento 1 e piastre di collegamento allesoscheletro), pari a 350g . Per rimanere al di sotto di 1.5 kg il sistema di attuazione non pu` o superare i 450g . 8

MOTORE PULEGGIA MOTRICE TENDICAVO

PRONAZIONE

SUPINAZIONE

Figura 14: Componenti del sistema di attuazione.

Due sono gli aspetti critici da esaminare: peso e ingombro del sistema di attuazione: il rapporto di riduzione dipende dal diametro delle pulegge. Piccoli valori di possono essere ottenuti solo con ingombri molto elevati. Daltro canto al diminuire di si riduce anche la taglia del motore richiesto, a vantaggio del peso complessivo. Bisogna quindi individuare un compromesso ottimo fra peso e ingombro del sistema di attuazione; pretensionamento del lo: anch e non si verichi slittamento tra le due pulegge il lo metallico deve essere opportunamente pretensionato. Le soluzioni tecniche per realizzare il pretensionamento sono molto semplici se una delle due pulegge nella sua rotazione non compie mai un giro completo. In questo caso la puleggia pu` o essere costruita come settore circolare parziale, le cui estremit` a sono adatte allaggancio e al pretensionamento del lo per esempio con tiranti a vite. Se invece entrambe le pulegge compiono uno o pi` u giri completi, il pretensionamento deve essere realizzato con soluzioni pi` u complesse, per esempio agendo sul loro angolo di calettamento. Nel caso in esame, la puleggia solidale al meccanismo ruota di 120 e pu` o essere costruita a settore circolare. Di conseguenza il primo gradino di riduzione non richiede soluzioni complesse per il pretensionamento, mentre un eventuale secondo gradino le richiederebbe. Per mantenere la massima semplicit` a costruttiva del meccanismo si escludono allora sistemi di attuazione con riduzione a pi` u gradini. Il valore minimo del diametro primitivo della puleggia motrice ` e limitato dal minimo raggio di curvatura col quale pu` o essere piegato il cavo senza danneggiarlo. Per un lo di 0, 75mm si suppone che il raggio minimo sia 5 6mm, quindi si ssa Dmot = 12, 5mm. Dcond = Dmot / , ma Dcond incide sullingombro del meccanismo e il vincolo sul massimo ingombro comporta un valore minimo per . Procedendo per tentativi ` e stata individuata la seguente combinazione di parametri che rappresenta un buon compromesso fra peso e ingombro: = 1 : 7 Dmot = 12.5mm, Dcond = 87.5mm Motore: Faulhaber 32L57, CN = 70N mm V = 24V, NN = 5900rpm, J = 41gcm2 CN latocarico = CN / = 490N mm Jlatocarico = J/ 2 = 2000gcm2 P eso = 242g 720 Nmm ` e il valore di picco della coppia che il motore dovrebbe essere chiamato ad esercitare durante il suo funzionamento per mantenere in equilibrio il meccanismo. Il ciclo di carico dipende invece 9

dai carichi applicati dal paziente e dal moto del meccanismo stesso ed ` e dicilmente prevedibile a priori. Un carico continuativo che il motore deve sicuramente essere in grado di bilanciare ` e il momento prodotto dal peso proprio, perch e nellipotesi di carichi applicati dal paziente nulli il meccanismo deve poter essere mantenuto fermo in qualsiasi posizione per un tempo indenito. Si ottiene cos` la condizione, sul lato carico, CN 220N mm. Il motore selezionato pu` o esercitare in modo continuativo coppie 490 Nmm, quindi ore un adeguato margine per bilanciare anche cicli di carico consistenti applicati dal paziente. Sul motore ` e montato anche un encoder Faulhaber HED5540 che permette di controllare il moto del meccanismo in posizione e velocit` a. La puleggia motrice ` e dotata di un intaglio a prolo circolare che si avvolge a spirale sulla sua supercie cilindrica e consente di controllare lavvolgimento e lo svolgimento del lo durante i movimenti del meccanismo. Alla rotazione di 120 della puleggia condotta corrispondono 120 / = 840 della puleggia motrice, che equivalgono a 2,3 giri. Per assicurare il corretto funzionamento della trasmissione, in tutte le fasi di rotazione sulla puleggia motrice devono essere presenti almeno due giri di lo,. Il lo metallico dovr` a allora avere lunghezza almeno pari a 5 Dmot = 62.5mm e sulla puleggia motrice la scanalatura prevista per lalloggiamento del lo dovr` a percorrere almeno 5 giri. Per avere ulteriore margine rispetto a questa stima ` e stata prevista una scanalatura da 7 giri.

Sensore di forza

La misurazione delle forze concentrate applicate dal paziente al meccanismo permette di controllare il movimento dellesoscheletro in modo tale da assecondarne o correggerne i movimenti. Allinterno del meccanismo il sensore ` e stato posizionato nella parte terminale pi` u vicina alla mano del paziente, in modo tale da ridurre al minimo i disturbi derivati dal sistema di attuazione. Il sensore di forza ` e composto da tre moduli cubici impilati in una struttura a parallelepipedo, come indicato in g.15. Nella stessa gura ` e illustrato anche il comportamento meccanico del singolo modulo. Ciascun modulo si deforma in misura rilevante se caricato da una specica componente della forza , che agisce nella direzione in cui la struttura ` e pi` u cedevole. Il modulo dovrebbe poi essere idealmente insensibile alle altre componenti della forza e alle coppie concentrate, presentando deformazioni inferiori di uno-due ordini di grandezza rispetto alle precedenti.

E R1 R2 R3 R4 R1
+ VAB -

R3

R1 R2

R3 R4

R 1 = R 4 = R+ R V -E R AB = R R 2 = R 3 = R- R

y'

R2
VAB = E

R4
R2 R1 R2+R 4 R1+R 3

R1 R2

R3 R4

R 1 = R 2 = R- R V = 0 AB R 3 = R 4 = R+ R

Figura 16: Collegamento degli strain gauges a ponte di Graetz.

M'y
z'

F' y M' x
y z x

M' z

F' z

F' x

x'

Figura 15: Struttura della cella di carico. Su ogni modulo sono montati quattro strain gauges, collegati ad un generatore di tensione secondo lo schema a ponte di Graetz (g.16). Il circuito elettrico indicato permette di ridurre leetto dei momenti concentrati applicati sul modulo, che nel caso ideale riportato in gura non inuiscono del tutto sul valore di VAB . Le deformazioni prodotte dalle forze concentrate, invece, sono rilevate correttamente attraverso VAB . La cella di carico completa deve essere dimensionata tenendo conto del range di misura degli strain gauges, nel caso in esame 5 2000 . Per sfruttare al meglio il sensore al valore massimo dei carichi ad esso applicati dovrebbe corrispondere il limite superiore del range di misura degli strain gauges, con opportuni margini di sicurezza. I carichi eettivamente applicati alla cella si ottengono a partire dai carichi F ed M applicati dal paziente, tenendo conto dei momenti di trasporto. In gura 17 sono indicati i disassamenti a, b, c tra i punti di applicazione dei due gruppi di carichi. Non avendo informazioni pi` u precise, si assumono i valori |a| 20mm, |b| 20mm, |c| 50mm. Come gi` a visto in precedenza |F | 50N , |M | 500N mm, da cui discendono i carichi massimi applicati sulla cella di modulo |R| 50N e |T | 4N m. Il comportamento della cella ` e stato analizzato mediante un modello ad elementi niti (Ansys Mechanical APDL), al variare dei parametri geometrici indicati nella gura 18 e delle condizioni di carico. La tabella 6 riporta la combinazione di parametri selezionata mentre la gura 19 riporta le le deformazioni calcolate dal software. 10

z' y'

Rz Tz

Ry Rx

Ty

SIS.RIF. ANSYS

x'

Tx Tx Tz Fy

a
z

SIS.RIF. CARICHI

My

R x R z Fz Fx Ty Ry Mz
c

Mx

Figura 17: Dai carichi applicati dal paziente ai carichi agenti sulla cella. I dati contenuti in g.19 possono essere utilizzati ` per costruire la matrice di rigidezza della cella. E suciente dividere ciascuna colonna per il modulo della componente corrispondente del carico, in modo tale che ogni termine della matrice assuma le dimensioni /N oppure /N mm. Supponendo che il comportamento meccanico della cella sia lineare (vale la sovrapposizione degli eetti), le deformazioni degli strain gauges prodotte da un carico generico possono essere ottenute moltiplicando la matrice di rigidezza per il vettore del carico. Il vettore risultante contiene le deformazioni in ordinate secondo la convenzione usata per costruire la matrice.

a e

h e r 4+2+2

3h e r 4 +2+2

R1 R2

R3 R4

e h
w- s=0 w- s=0

e
w- s=5 w- s=5

Figura 18: Parametri per denizione geometria cella di carico e posizione strain gauges. Parametro Valore [mm] a 18 d 0.3 e 2.5 h 23 s 1 r 0.8

Tabella 6: Parametri selezionati.


Deformazioni in rilevate dagli strain gauges
Modulo Posizione Carico applicato (una componente per volta)
F'x=50 N F'y=50 N F'z=50 N M'x=4 Nm M'y=4 Nm M'z=4 Nm Cella X X- S = 0 X- S = 5 X+ S = 0 X+ S = 5 Y- S = 0 Y- S = 5 Y+ S = 0 Y+ S = 5 Z- S = 0 Z- S = 5 Z+ S = 0 Z+ S = 5 -1623.4 1470.3 1590.0 -1499.8 0.0 -0.3 0.2 0.4 -3.7 2.1 0.3 -0.9 27.4 0.8 26.1 2.1 -1688.3 1436.9 1606.6 -1456.5 -28.1 -25.3 -26.2 -27.3 -67.7 -21.2 -66.4 -21.9 10.4 12.7 -51.7 -58.7 -1382.8 1477.8 1548.2 -1527.0 192.3 5.7 185.6 8.8 -177.4 -203.4 177.4 204.2 -274.5 -212.8 161.2 276.9 128.1 169.0 -131.4 -164.2 0.4 0.7 1.9 -1.3 34.6 -21.3 -7.0 5.2 29.6 5.0 -26.5 -18.7 2.1 1.0 3.2 -0.6 -8.8 7.3 0.8 -9.0

Cella Y

Cella Z

Figura 19: Deformazioni rilevate sul modello FEM.


Matrice caratteristica della cella di carico
Fx Vx/F [V/N] Vy/F [V/N] Vz/F [V/N] 6.80E-05 -5.50E-09 7.70E-08 Fy -2.86E-08 6.81E-05 4.29E-08 Fz 2.20E-08 1.02E-07 6.53E-05 Mx -1.08E-07 -5.81E-07 -5.93E-07 My 8.11E-07 3.85E-08 -7.49E-07 Mz -3.56E-07 2.97E-08 2.85E-07

Figura 20: Simulazione della taratura della cella. Evidenziate in giallo le tre costanti utilizzate per passare dalle V misurate alle forze. 11

Si suppone che la cella di carico venga tarata applicando separatamente le tre componenti di forza concentrata Fi del carico e rilevando la VAB segnalata dal voltmetro dedicato alla misurazione della componente in esame. Con valori diversi delle Fi si costruiscono cos` le curve caratteristiche del sensore, che possono poi essere utilizzate per ricavare Fi a partire dalle VAB . Per valutare la qualit` a delle misurazioni eettuate ` e possibile simulare il processo di taratura, sfruttando i dati ricavati dal modello FEM e ipotizzando che le curve caratteristiche siano delle rette. Caricando la cella con una componente per volta, infatti, le deformazioni dei singoli strain gauges sono date proprio dalla gura 19. Dai valori in ` e possibile calcolare i valori Ri mediante le costanti caratteristiche degli strain gauges ((R/R)/ ). Note le Ri di ciascun modulo, si ricavano inne le VAB con le formule gi` a presentate in gura 16. Dividendo le VAB per il modulo della forza concentrata corrispondente si ottengono tre costanti, di dimensione V/N, che rappresentano i coecienti angolari delle rette caratteristiche del sensore. Dato un carico qualsiasi, con la matrice di rigidezza si ricavano le deformazioni in degli strain gauges e da esse, col percorso presentato per la taratura, si risale alle letture dei voltmetri dei tre moduli. Mediante le tre costanti ricavate simulando la taratura si calcola il valore delle Fi , forze eettivamente ` cos` misurate dal sensore. E possibile valutare la precisione del sensore confrontando le forze applicate con le forze misurate. Anche nelle condizioni pi` u critiche (disassamenti massimi tra carichi applicati dal paziente e carichi applicati sulla cella) lerrore di misura si mantiene al di sotto dell1.5%. Viste le numerose ipotesi semplicative che sono state introdotte, questo risultato dovrebbe essere vericato testando il vero sensore di forza. Per proteggere il sensore di forza da sovraccarichi che potrebbero provocarne lo snervamento o la rottura si prevedono dei perni necorsa. Questi perni vanno in battuta sulla supercie di opportuni fori quando la cella di carico raggiunge la condizione di massima deformazione consentita e fanno s` che successivi aumenti dei carichi non deformino ulteriormente la cella e gli strain gauges. La condizione di battuta deve essere raggiunta quando |R| 50N . Per i momenti concentrati Ti , invece, non si ssa alcuna condizione perch e le deformazioni da essi prodotte sono inferiori di 5/10 volte rispetto a quelle prodotte dalle forze concentrate (vedi g.19). Si presume quindi che in ogni caso la cella giunga in condizioni critiche a causa delle forze Ri prima che per i momenti Ti . Inoltre invece di analizzare la condizione |R| 50N si prendono in esame tre suoi sottocasi pi` u semplici, nei quali solo una delle tre componenti Ri ha modulo 50 N e le rimanenti sono nulle. Nei tre sottocasi per Ri 50N deve vericarsi la condizione di

battuta. Si suppone di alloggiare i perni di battuta nella base del sensore di forza (A) e di realizzare i fori nel componente posto al di sotto di esso (B), come indicato in gura 21. Il posizionamento relativo di sensore di forza e componente B deve essere preciso, per assicurare che la condizione di battuta si raggiunga nel momento desiderato e non in anticipo o in ritardo. Tra gli elementi A e B si realizza allora un collegamento con due viti di serraggio e due perni di riferimento. Il posizionamento relativo tra sensore (A) e componente posto al di sopra di esso (C), invece, non richiede particolare precisione ed ` e realizzato con due sole viti di serraggio.

Ansys ` e possibile ricavare gli spostamenti dei punti A, B, C, D, Q, nei tre sottocasi di carico prima descritti, rispetto alla base del sensore di forza che si suppone incastrata al telaio. Da questi cinque spostamenti bisogna risalire agli spostamenti dei punti P1 e P2 con una costruzione geometrica. Si suppone che il componente B sia innitamente rigido, dal momento che ` e eettivamente molto pi` u rigido del componente A. Con questa ipotesi dallorientamento della faccia individuata dai punti A, B, C, D e dai parametri geometrici L, S, D ` e possibile ricavare la posizione dei punti blu rispetto alla base incastrata della cella di carico. Confrontando questa posizione e la congurazione iniziale indeformata si risale allo spostamento dei punti P1 e P2 causato dallapplicazione del carico. Gli spostamenti trovati non sono altro che gli spostamenti dellasse dei fori rispetto ai perni e permettono quindi di capire se si sia vericata o meno linterferenza perno-foro. La tabella 7 riporta la scelta fatta per il posizionamento dei perni e gli spostamenti dellasse di ciascun perno rispetto al foro corrispondente nel sistema x,y,z in sei diverse condizioni di carico (tre forze concentrate e tre momenti concentrati). In grigio sono evidenziate le celle che mostrano il corretto funzionamento dei perni necorsa.

A B B

P1

-D 2 L1 L2 D1

P2

Perno verticale Parametro


S1

L 64.5

S 9

D 3

A
P2

P1

perno 4

f oro 5.5

Valore [mm]
-S2
Dir Rx x y z +0.75 0 0

Condizione carico Ry 0 +0.75 0 Rz 0 +0.1 +0.85 Tx 0 -0.46 -0.22 Ty +0.44 0 0 Tz +0.07 0 0

L1 L2

y'

D Q

x'
B

Perno orizzontale Parametro Valore [mm] L 70.5 S -5 D -12.5 perno 4 f oro 5.5

z'

Figura 21: Parametri ed entit` a geometriche per denizione posizione perni. Per avere la battuta nelle tre direzioni cartesiane sono teoricamente sucienti due coppie perno-foro ortogonali tra loro. La posizione dei perni di battuta e dei fori ` e denita dai parametri geometrici indicati in gura 21, dove come riferimento sono stati utilizzati gli spigoli della cella di carico. Per studiare la condizione di battuta ` e necessario calcolare lo spostamento dei punti indicati in blu P1 e P2 del componente B rispetto al componente A. Con il software 12

Dir Rx x y z +0.72 0 0 Ry 0 +0.73 0

Condizione carico Rz 0 +0.1 +0.82 Tx 0 -0.52 0 Ty +0.58 0 -0.18 Tz -0.23 +0.12 0

Tabella 7: Posizione dei perni di battuta e spostamenti dei perni rispetto ai fori sotto carico. |Ri | = 50N, |Ti | = 4N m

C
PERNI

B A

Figura 22: Vista della cella di carico completa.

Conclusioni

Nel presente documento sono state giusticate le scelte fatte nella fase di progettazione del meccanismo a centro remoto di rotazione. Le speciche tecniche, inizialmente poco dettagliate e precise, sono state in vari passaggi denite durante la progettazione, procedendo per tentativi e confrontando le diverse possibili soluzioni. Il meccanismo nale, pur rappresentando un buon compromesso per soddisfare le speciche, presenta alcuni difetti che potrebbero limitarne o impedirne limplementazione. Il range di rotazione di soli 120 , per esempio, ` e molto distante dallobiettivo ideale di 180 . Inoltre gli elementi che costituiscono il meccanismo e il sistema dattuazione ingombrano lo spazio di lavoro del paziente, impedendogli di avvicinare la mano agli oggetti ed al piano di lavoro oltre ad una distanza limite. Inne il peso complessivo del meccanismo non ` e trascurabile rispetto alle altre parti dellesoscheletro e potrebbe far sorgere problemi nella fase di controllo del movimento dellintero braccio robotico. Si rimanda lanalisi di queste problematiche ad una fase di sperimentazione su un prototipo del meccanismo proposto.

Figura 23: Meccanismo completo.

13

Analisi statica del meccanismo: reazioni vincolari

R x = Fx Ry = Fx R z = Fz

E 1 + Mz C C E 1 1 1 + Mz C tan C tan E 1 Mx C C

Sx = Fx 1 Sy = Fy Fx Sz = Fz 1

E C

Mz

1 C

E 1 1 1 Mz C tan C tan E C + Mx 1 C

Ax = 0

(ipotesi)

Ay = M y

Tx = Fx Ty = Fx Tz = Fz

1 E + Mz C C E 1 1 1 + Mz C tan C tan 1 E Mx C C

B x = Fz B y = Fz

ED D cos + Mx cos C C

ED D sin Mx sin My C C

Ux = Tx Uy

B+C B+C E (B + C ) B+C Mz = Fx Mz B BC BC BC 1 1 + C B E D E + +1 C A B 1 C D A 1 = tan 1 D Fy 1 + tan A D A

= Sy Vy Mz = Fx

Mz

1 1 + C B 1 C

1 tan D A

Uz = Sz Vz + Mx

1+

= Fz 1 +

1+

E C

+ Mx

1+

Vx = Sx Vx + Mz Vy = Sx

1 E = Fx 1 + B B

+ Mz

1 B

D 1 1 1 A+D 1 Sy Ux + Mz = A tan A tan B tan D E 1 D 1 1 = Fx + 1 + Fy + Mz A B tan A B tan D D D Mx = Fz A AC A E C D AC

Vz = Sz

1+

Mx

Wx = Ux + Tx Mz Wy = Uy + Ty Mz Wz = Uz + Tz + Mx

1 E 1 = Fx M z B B B 1 1 = Fx B tan D E +1 A B 1 D Fy 1 + tan A + Mx D AC Mz 1 1 B tan

D D DE = Fz 1 + + AC A AC

Cx

= =

Uz B + Tz (B + C ) + Bx + Mx Fz B 1 + D DE + A AC

BD C + Dcos = A D 1 BD + E 1 cos + Mx C + Dcos C C A

1 C

C y = B y Mx

D DE D sin My = Fz sin Mx sin My C C C

Dx = Vz B Dz = Vx B

Zx = Vx Zy = Vy Zz = Vz