Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
DESIGN
movimento;
O tempo necessário para produzir um carro foi
reduzido de 13 hrs a apenas 6 hrs.
DO LAYOUT CELULAR
Produzia apenas carros identicos e todos pretos;
Preto era a cor que secava mais depressa;
A madeira das paletes de fornecedores era usada
nos carros;
Desta forma, H Ford conseguiu realizar o sonho de
muito americano: ter um carro…
JOÃO PAULO PINTO – COMUNIDADE LEAN THINKING ©
João Paulo Pinto, Comunidade Lean Thinking ©
1 João Paulo Pinto, Comunidade Lean Thinking ©
2
de 48 de 48
21
Principais características? _________
UMA ALTERNATIVA…
M
Produtos? ______________________
Características dos clientes? _______
Bandeiras competitivas? __________
M
24
23
Layout mais adequado ? __________ O layout em ilha. M
Alfred Aloan (General Motors) melhorou o trabalho É o layout adequado quando
de Ford, misturou diferentes modelos na mesma há movimento dos produtos;
linha de montagem; Operários multifunctionais.
M
Nos anos 1960’s e 1970’s, a Toyota MC não adoptou One-piece-flow. 12
11
M
as ideias de, Aloan e a forma de pensar Taylorista;
Em vez disso, optaram por expandir o conteúdo do
trabalho, envolver o trabalhador e promoveram a
M
14
13
sua flexibilização atribuindo-lhe mais que uma
M
tarefa.
João Paulo Pinto, Comunidade Lean Thinking ©
5 João Paulo Pinto, Comunidade Lean Thinking ©
6
de 48 de 48
M
22
21
24
23
O trabalhardor é especializado
M anos; PREVIOUS CURRENT
numa ilha ou num dado tema; AsProduct
linhas de montagem não conseguiram
Little variety mais dar
Great variety
As ilhas são isoladas em relação às resposta
Delivery timeàs condições de mercado
Not very demanding (em constante
Very demanding
demais; mudança);
M Size of lots Large Small
Sincronização entre ilhas pode ser
12 Estas linhas (flowLongou assembly lines) focam no
11
14
13
21 S1
João Paulo Pinto, Comunidade Lean Thinking ©
de 48
O método de balanceamento de S1 S2 S3
linhas leva, algumas vezes a
atribuições incorrectas de S1 S2 S3
tempos.
A célula em U, com a partilha
instante.
Torna fácil a adaptação do cycle time ao tack time
S1 0 S2 0
S1 S2 S1 S2 S1 S2
0 5 10 15 20 25 30 35
s4
s3
S4 S3 S4 S3 S4 S3
s2
25 s1
João Paulo Pinto, Comunidade Lean Thinking ©
de 48
BALANCEAMENTO COM UM Ti MAIOR QUE Tt’ BALANCEAMENTO COM UM Ti MAIOR QUE Tt’
s1 s2 s3 s1 s2’ s3
20 min.
20 min.
s2”
s5 s4 tt=12 min s5 s4
6 min. 6 min. tt=12 min
6 min. 6 min. tt’=6 min
tt’=6 min
s5 (op1) s5 (op1)
s4 (op3) s4 (op4)
s3 (op4)
s3 (op3)
s2” (op3)
s2 (op2)
s2’ (op2)
s1 (op1)
tempo s1 (op1)
6 12 18 24 30 36 42 48 54 tempo
Fornecimento contínuo de
diferentes produtos e em
pequenos lotes;
Redução de custos com WIP e de
Se a sequência for repetida 10 vezes, a procura
espaço... será satisfeita.
O nivelamento da produção calcula Se ter a produção celular a funcionar será muito
o takt time para cada produto... dificil fazero nivelamento da produção (heijunka).
12
Todos sabem o que fazer e todos fazem do
12
mesmo modo;
2 Takt = 10 min. 3 Takt = 10 min.
10 10 2
8 8 4
Redistribution to 4 2 Identifying 6
6 6
Redução da variabilidade dos processos;
eliminate opportunities to 4
Min. 4 Min. 4 8
bottlenecks 8 2 6 6
8 increase 8
2 utilization - 2 2 4
2
0 0
Process
Operator
A
1
BSc D,E,F G
2 3 4
H
5
reduced from
5-4 people
Process AB C,D,E E2,F,G H Note: process
Operator 1 2 3 4 E is split
Sequências são feitas para que o ritmo e a
12 Adjusting production line to a decrease in
segurança das pessoas sejam alcançadas;
4
10 Takt time - Takt time decreased from 10
Manter um fluxo de trabalho em equilíbrio
Takt = 8 min.
8
4
min. to 8 min. Increased number of
6 6 people
Min. 4
2
8 2 6
8
identificando as actividades do “sem-valor-
2 2
0
Process A B,C D,E,F G H acrescentado”.
Operator 1 2 3 4 5
Status Boards
UCL
LCL
X
LEAK
Material
Flow Racks Cart for Quick
Changeover
SCRAP
SCRAP
WIP WIP
FINISHED
GOODS
9
Safety
Quality Process Award
Defective
100 East
Supplier Parts 0
Sheet Problem Info Wes
1s
3r
1) Receive block
2) Add bolts Nort
3) Check torque
4) Finish load,
and return
SUMÁRIO
Neste documento, foram abordados a metodologia e
os requisitos dos layouts celulares. A célula em U foi
escolhida como a melhor configuração embora exija a COMUNIDADE LEAN THINKING
presença de pessoas multifuncionais para que possa PARCEIROS NA CRIAÇÃO DE VALOR
ser eficiente.
Como complemento, foram apresentadas as
metodologias de nivelamento da procura (heijunka) e
a tecnologia de grupo a qual é o suporte teórico da Rua Cupertino de Miranda, 35 - 4Dto
4760 124 VN de Famalicão
Telf. 91.853.89.82
produção celular. Telf. 93.600.00.78/79
Fax. 211.454.136
management@leanthinkingcommunity.org
www.leanthinkingcommunity.org