Caderno de Encargos para Caldeira Ipe

1 0 preliminar Reviso
Cliente:
Incluso de malha de monitorao de nvel de bicas. Observao sobre CCM fornecidos pela usina. Comentrios Alexandre Menezes para incluso de arquitetura GE Fanuc. No haver operao em 21bar. Emisso preliminar para comentrios. Descrio
04/08/2006 01/08/2006 17/06/2006 Data
Mario Martins Mario Martins Martins Emisso
V. Coelho V. Coelho
A. Menezes A. Menezes
Verificao
Aprovao
Irmos Biagi Aucar e Alcool - Usina Ip

Local:
Nova Independncia - SP
Obra: Documento numero:
Caldeira de biomassa para 150Ton/h vapor a 65Kgf/cm2 e 520C

Referencia: Folha:
Caderno de encargos para sistema de controle da caldeira

Data : Elaborado: Verificado: Aprovado: OS:
04/08/2006
Mrio Martins
Vagner Coelho
Alexandre Menezes
168/06

1.
1. 2.
ndice
ndice Objetivo
3. Descritivos de malhas de controle e listas de instrumentos de campo 3.1. Caldeira 3.1.1. Controle de nvel a trs elementos 3.1.2. Controle de combusto 3.1.3. Controle de tiragem de gases e/ou presso da fornalha 3.1.4. Controle de temperatura de vapor 3.1.5. Controle de ventilao do superaquecedor de vapor 3.1.6. Controle de descarga de fundo 3.1.7. Intertravemento de segurana (TRIP I1) 3.1.8. Controle de sopradores de fuligem 3.1.9. Controle de limpeza de grelhas 3.1.10. Comando e intertravamento de motores 3.1.11. Indicaes auxiliares 3.2. Desaerador 3.2.1. Controle de presso no desaerador 3.2.2. Controle de nvel no desaerador 3.2.3. Controle de OVERFLOW no desaerador 3.2.4. Controle de recirculao de gua para o desaerador 4. Sistema de controle 4.1. Redes de comunicao 4.1.1. Nvel de sistema: ethernet I/P 4.1.2. Nvel de controle: control net 4.1.3. Nvel de dispositivos : device net 4.2. Controlador lgico programvel 4.2.1. Processamento 4.2.2. Remotas de I/Os 4.3. Interfaces de operao do sistema de controle 4.3.1. Sistema de superviso 4.3.1.1. Hardware 4.3.1.2. Software 4.3.1.3. Caractersticas gerais do sistema de superviso 4.3.2. Interfaces homem maquina 4.4. Paineis eltricos 4.4.1. Fontes de alimentao de sinais analgicos 4.4.2. Fontes de alimentao de instrumentos e dispositivos 4.4.3. Fontes de alimentao de sinais discretos 4.4.4. Fontes de alimentao de rede device net 4.4.5. Acessrios e caractersticas para paineis eltricos 4.5. Circuito fechado de TV (CFTV) 5. 6. 7. 8. Documentao do sistema de controle Escopo de fornecimento da usina Escopo de fornecimento e deveres do integrador Anexos
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2. Objetivo
Este documento tem por objetivo padronizar o fornecimento do sistema de controle automtico para caldeira de alta presso e desaerador a ser montada na usina Ip. A caldeira produzir 150Ton/h a 65Kgf/cm2 a 520OC. 3. Descritivos de malhas de controle e listas de instrumentos de campo
Neste item sero apresentadas as malhas de controle bsicas mnimas para o sistema de controle da caldeira. importante ressaltar que este documento servira de referencia para equalizao das propostas tcnicas dos sistemas de controle propostos para a caldeira, porem o fabricante da caldeira dever indicar e cotar todas as malhas de controle que forem necessrias ao perfeito funcionamento e ao controle total da caldeira a distancia e de forma automtica, considerando que toda a operao da mesma dever ser feita a partir de uma sala de controle central de toda a planta (COI), e que no existiram operadores no cho na rea das caldeiras. O centro de controle de motores ser fornecido pela usina Ip, com base na lista de cargas fornecida pelo fabricante da caldeira, portanto os inversores de freqncia (citados como elementos finais de controle) no fazem parte do pacote de fornecimento da caldeira. A apresentao das malhas de controle mnimas ser feita atravs de desenhos das malhas de controle (anexo 01), conforme norma ISA S 5.1 e tabela de instrumentos de campo. Abaixo de cada tabela de instrumentos de campo so citadas determinaes quanto a detalhes que no esto claros nos desenhos ou nas tabelas. Estas determinaes devero ser seguidas para a cotao do sistema de controle. 3.1. Caldeira 3.1.1. Controle de nvel a trs elementos
3.1.1.1. Instrumentos de campo Tag LT 3101.1 LT 3101.2 PT 3101 FE 3102 FT 3102 TT 3102 TE 3102 PT 3102 FE 3103 FT 3103 FY 3103.1 FV 3103.1 FY 3103.2 Funo Nvel tubulo Nvel redundante do tubulo Presso tubulo Vazo vapor Vazo vapor Temperatura vapor Temperatura vapor Presso vapor Vazo gua alim. Vazo gua alim. Vazo gua alim. Vazo gua alim. Vazo gua alim. Descrio Transmissor de presso diferencial com HART Transmissor de presso diferencial com HART Transmissor de presso manomtrica com HART Bocal de vazo Transmissor de vazo multivarivel (mssico) com HART Transmissor de temperatura com HART (interno ao FT 3102) Termopar tipo K com isolao mineral e poo de proteo Transmissor de presso manomtrica com HART (interno ao FT 3102) Bocal de vazo Transmissor de presso diferencial com HART Eletroposicionador com HART Vlvula de controle para condies de alta vazo de vapor Eletroposicionador com HART
Quant. 01 01 01 01 01 (interno ao FT 3102) 01 (interno ao FT 3102) 01 01 01 01 01

Tag FV 3103.2 Funo Vazo gua alim. Descrio Vlvula de controle para condies de baixa vazo de vapor Quant. 01
3.1.1.2. Determinaes 3.1.1.2.1. A estratgia de controle de nvel a trs elementos dever seguir as recomendaes da norma ISA S 77.42 1987 Fssil Fuel Plant Feedwater Control System Drum Type. 3.1.1.2.2. Os elementos deprimognios sero bocais de vazo de raio longo, conforme padro ASME e devero ser soldados a linha de vapor e/ou gua. 3.1.1.2.3. desejvel que haja duas vlvulas de controle, sendo uma utilizada para controle de nvel em baixas vazes e outra para controle de nvel em condies normais de operao. 3.1.1.2.4. desejvel que o controle de nvel opere com a estratgia de um elemento quando em baixa vazo de consumo de vapor. 3.1.1.2.5. Os transmissores redundantes de nvel devero ser instalados em lados opostos do balo e o seu cabeamento dever seguir por caminhos diferentes para remotas de I/Os diferentes, de maneira a garantir ao maximo a redundncia. 3.1.1.2.6. A escolha entre os transmissores redundantes de nvel ou a media dos valores medidos dever ser feita manualmente pelo operador na interface de operao. 3.1.2. Controle de combusto
3.1.2.1. Instrumentos de campo Tag PT 3104.1 PT 3104.2 PZ 3104.1 PZ 3104.2 PZ 3104.3 PZ 3104.4 PZ 3104.5 PZ 3104.6 PZ 3104.7 PZ 3104.8 PZ 3104.9 Funo Presso Vapor Superaquecido Presso Vapor Superaquecido Redundante Alimentadores de Biomassa Alimentadores de Biomassa Alimentadores de Biomassa Alimentadores de Biomassa Alimentadores de Biomassa Alimentadores de Biomassa Alimentadores de Biomassa Ventilador Ventilador Descrio Transmissor de presso manomtrica com HART Transmissor de presso manomtrica com HART Inversor de freqncia rede device net Inversor de freqncia rede device net Inversor de freqncia rede device net Inversor de freqncia rede device net Inversor de freqncia rede device net Inversor de freqncia rede device net Inversor de freqncia rede device net Inversor de freqncia rede device net Inversor de freqncia rede device net com comunicao digital em com comunicao digital em com comunicao digital em com comunicao digital em com comunicao digital em com comunicao digital em com comunicao digital em com comunicao digital em com comunicao digital em Quant. 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01

3.1.2.2. Determinaes 3.1.2.2.1. Os inversores de freqncia devero ter capacidade full device net, com objetivo de minimizar o tempo de parada em caso de necessidade de troca de um inversor completo. O integrador dever prever a programao deste recurso no sistema de controle proposto. 3.1.2.2.2. Os transmissores redundantes de presso devero ser instalados em pontos diferentes (prximos, porem em tomadas separadas) da linha de vapor e o seu cabeamento dever seguir por caminhos diferentes para remotas de I/Os diferentes, de maneira a garantir ao maximo a redundncia. 3.1.2.2.3. O controlador dever acionar e monitorar os inversores de freqncia dos ventiladores e alimentadores de biomassa de maneira individual via rede device net. No sero aceitos dispositivos de diviso de sinal ou sincronismo que estejam fisicamente externos ao controlador. 3.1.2.2.4. A escolha entre os transmissores redundantes de presso ou a media dos valores medidos dever ser feita manualmente pelo operador na interface de operao. 3.1.2.2.5. O numero de alimentadores de biomassa e ventiladores foi estimado. Caso a quantidade destes equipamentos seja diferente na caldeira ofertada, o mesmo critrio de acionamento dever ser adotado para os itens no mencionados. 3.1.2.2.6. O sistema de controle dever possibilitar a operao manual dos alimentadores de biomassa de forma independente ou sincronizada. O mesmo critrio dever ser utilizado para os ventiladores. 3.1.3. Monitorao de nvel de biomassa nas bicas de alimentao
3.1.3.1. Instrumentos de campo Tag LE 3104.11 LE 3104.12 LE 3104.13 LE 3104.21 LE 3104.22 LE 3104.23 LE 3104.31 LE 3104.32 LE 3104.33 LE 3104.41 LE 3104.42 LE 3104.43 LE 3104.51 LE 3104.52 LE 3104.53 LE 3104.61 LE 3104.62 LE 3104.63 LE 3104.71 LE 3104.72 LE 3104.73 Funo Nvel de biomassa Nvel de biomassa Nvel de biomassa Nvel de biomassa Nvel de biomassa Nvel de biomassa Nvel de biomassa Nvel de biomassa Nvel de biomassa Nvel de biomassa Nvel de biomassa Nvel de biomassa Nvel de biomassa Nvel de biomassa Nvel de biomassa Nvel de biomassa Nvel de biomassa Nvel de biomassa Nvel de biomassa Nvel de biomassa Nvel de biomassa Descrio Sensor capacitivo de nvel de biomassa Sensor capacitivo de nvel de biomassa Sensor capacitivo de nvel de biomassa Sensor capacitivo de nvel de biomassa Sensor capacitivo de nvel de biomassa Sensor capacitivo de nvel de biomassa Sensor capacitivo de nvel de biomassa Sensor capacitivo de nvel de biomassa Sensor capacitivo de nvel de biomassa Sensor capacitivo de nvel de biomassa Sensor capacitivo de nvel de biomassa Sensor capacitivo de nvel de biomassa Sensor capacitivo de nvel de biomassa Sensor capacitivo de nvel de biomassa Sensor capacitivo de nvel de biomassa Sensor capacitivo de nvel de biomassa Sensor capacitivo de nvel de biomassa Sensor capacitivo de nvel de biomassa Sensor capacitivo de nvel de biomassa Sensor capacitivo de nvel de biomassa Sensor capacitivo de nvel de biomassa Quant. 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01 01
3.1.3.2. Determinaes

3.1.3.2.1. Os sensores de nvel de biomassa nas bicas devero intertravar a velocidade dos alimentadores para evitar a entrada de ar falso na caldeira. 3.1.3.2.2. No devero ser utilizados somadores de nivel. Os sensores devero entrar diretamente em entradas digitais do PLC. 3.1.4. Controle de tiragem de gases e/ou presso da fornalha
3.1.4.1. Instrumentos de campo Tag PT 3105.1 PT 3105.2 PZ 3105.1 PZ 3105.2 Funo Presso Fornalha Presso Fornalha Redundante Exaustor Exaustor Descrio Transmissor de presso manomtrica com HART Transmissor de presso manomtrica com HART Inversor de freqncia com comunicao digital em rede device net Inversor de freqncia com comunicao digital em rede device net Quant. 01 01 01 01
3.1.4.2. Determinaes 3.1.4.2.1. Os inversores de freqncia devero ter capacidade full device net, com objetivo de minimizar o tempo de parada em caso de necessidade de troca de um inversor completo. O integrador dever prever a programao deste recurso no sistema de controle proposto. 3.1.4.2.2. Os transmissores redundantes de presso devero ser instalados em lados opostos da caldeira e o seu cabeamento dever seguir por caminhos diferentes para remotas de I/Os diferentes, de maneira a garantir ao maximo a redundncia. 3.1.4.2.3. O controlador dever acionar e monitorar os inversores de freqncia dos exaustores de maneira individual via rede device net. No sero aceitos dispositivos de diviso de sinal ou sincronismo que estejam fisicamente externos ao controlador. 3.1.4.2.4. A escolha entre os transmissores redundantes de presso ou a media dos valores medidos dever ser feita manualmente pelo operador na interface de operao. 3.1.4.2.5. O numero de exaustores foi estimado. Caso a quantidade destes equipamentos seja diferente na caldeira ofertada, o mesmo critrio de acionamento dever ser adotado para os itens no mencionados. 3.1.4.2.6. O sistema de controle dever possibilitar a operao manual dos exaustores de forma independente ou sincronizada. 3.1.5. Controle de temperatura do vapor
3.1.5.1. Instrumentos de campo Tag TE 3106.1 Funo Temperatura de vapor superaquecido na sada do superaquecedor Descrio Sensor de Temperatura Quant. 01

Tag TT 3106.1 Funo Temperatura de vapor superaquecido na sada do superaquecedor Temperatura de vapor superaquecido depois do dessuper Temperatura de vapor superaquecido depois do dessuper Temperatura de vapor superaquecido depois do dessuper redundante Temperatura de vapor superaquecido depois do dessuper redundante gua de resfriamento do vapor superaquecido gua de resfriamento do vapor superaquecido Descrio Transmissor de Temperatura com HART Quant. 01
TE 3107.1
Sensor de Temperatura
01
TT 3107.1
Transmissor de Temperatura com HART
01
TE 3107.2
Sensor de Temperatura
01
TT 3107.2
Transmissor de Temperatura com HART
01
TY 3107
Eletroposicionador com HART
01
TV 3107
Vlvula de Controle
01
3.1.5.2. Determinaes 3.1.5.2.1. Os transmissores redundantes de temperatura devero ser instalados em pontos separados na linha de vapor e o seu cabeamento dever seguir por caminhos diferentes para remotas de I/Os diferentes, de maneira a garantir ao maximo a redundncia. 3.1.5.2.2. Os transmissores de temperatura devero ser do tipo inteligente, com indicao local e protocolo HART. A funo burn out (posio de emergncia da sada em caso de perda do sensor) dever ser ativada e ajustada para inferior. 3.1.5.2.3. A escolha entre os transmissores redundantes de temperatura ou a media dos valores medidos dever ser feita manualmente pelo operador na interface de operao ou de modo automtico quando um sensor de temperatura estiver danificado.
3.1.6.
Controle de ventilao do superaquecedor de vapor
3.1.6.1. Instrumentos de campo Tag FY 3108 Funo Ventilao do superaquecedor de vapor Descrio Eletroposicionador com HART Quant. 01

Tag FV 3108 Funo Ventilao do superaquecedor de vapor Descrio Vlvula de Controle Quant. 01
3.1.6.2. Determinaes 3.1.6.2.1. Os valores de vazo mnima e presso mxima de vapor que serviro de set point para o inicio de operao desta malha devero ser definidos pelo fabricante da caldeira, e o sistema de controle no dever permitir ajustes de set point para valores de vazo mais baixa ou presso mais alta que o determinado pelo fabricante. 3.1.7. Controle de descarga de fundo
3.1.7.1. Instrumentos de campo Tag XY 3109 XV 3109 Funo Descarga de Fundo Descarga de Fundo Descrio Vlvula direcional 3/2 vias simples solenide com retorno por mola Vlvula ON/OFF com atuador de simples ao (ar para abrir) Quant. 01 01
3.1.7.2. Determinaes 3.1.7.2.1. O numero de vlvulas de descarga de fundo depende do modelo e da caracterstica construtiva de cada caldeira, porem todas as vlvulas de descarga de fundo usadas no sistema de controle devero seguir a mesma lgica citada neste item. 3.1.7.2.2. A interface do sistema de controle dever indicar de maneira clara a posio de cada vlvula de descarga de fundo, e acionar um alarme no caso dela no fechar completamente aps a descarga. 3.1.7.2.3. A interface do sistema de controle dever permitir o ajuste do tempo de descarga e do tempo de intervalo. Tambm dever permitir o comando manual da descarga de fundo. 3.1.7.2.4. A contagem do intervalo entre descargas deve ser paralisada sempre que a caldeira estiver com o nvel baixo ou na condio de TRIP. 3.1.8. Intertravamento de segurana (TRIP I1)
3.1.8.1. Instrumentos de campo Tag LSL 3101 LSLL 3101 PSV 3104.1 PSV 3104.2 PSV 3105.1 Funo Segurana Segurana Segurana (ventilador) Segurana (Ventilador) Segurana (exaustor) Descrio Sensor de nvel baixo Sensor de nvel baixssimo Atuador de DAMPER on/off com vlvula direcional simples soneloide 5/2 vias e sensor indutivo de posio para aberto e fechado Atuador de DAMPER on/off com vlvula direcional simples soneloide 5/2 vias e sensor indutivo de posio para aberto e fechado Atuador de DAMPER on/off com vlvula direcional simples soneloide 5/2 vias e sensor indutivo de posio para aberto e fechado Quant. 01 01 01 01 01

Tag PSV 3105.2 Funo Segurana (exaustor) Descrio Atuador de DAMPER on/off com vlvula direcional simples soneloide 5/2 vias e sensor indutivo de posio para aberto e fechado Quant. 01
3.1.8.2. Determinaes 3.1.8.2.1. O circuito de intertravamento de segurana da caldeira dever ser feito por lgicas de rele ou controlador de segurana independente do controlador de processo. A alimentao de energia eletrica do circuito de segurana da caldeira dever vir de fonte segura (com no break) e independente da alimentao do sistema de controle. 3.1.8.2.2. Os DAMPERs tem a funo de impedir a entrada de ar ou a sada de fumos da caldeira em caso de desligamento por condio insegura de operao. A interface do sistema de operao dever indicar de forma clara a posio dos DAMPERs durante a operao normal da caldeira. 3.1.8.2.3. O desarme dos ventiladores, exaustores e alimentadores de biomassa em caso de condio insegura de operao, dever ser feito por contatos eltricos provenientes do circuito de segurana, e no por software no controlador do processo. 3.1.8.2.4. A lgica de TRIP dever ser determinada pelo fabricante da caldeira, e poder abranger outros itens alem dos citados, porem no dever excluir nenhum. 3.1.9. Controle de sopradores de fuligem
Esta lgica de controle e intertravamento dever ser definida pelo fabricante da caldeira em funo do numero e modelo dos sopradores de fuligem adequados a caldeira, porem todo o ciclo de sopragem dever ser executado de forma automtica pelo sistema de controle, independente de qualquer ao ou comando do operador. Este item dever ser detalhado na proposta tcnica de instrumentao da caldeira para aprovao da equipe de instrumentao da usina. 3.1.10. Controle de limpeza de grelhas Esta lgica de controle dever ser definida pelo fabricante da caldeira em funo do tipo e modelo da grelha utilizado na caldeira, porem todo o ciclo de limpeza dever ser executado de forma automtica pelo sistema de controle, independente de qualquer ao ou comando do operador. Este item dever ser detalhado na proposta tcnica de instrumentao da caldeira para aprovao da equipe de instrumentao da usina. 3.1.11. Comando e intertravamentos de motores O operador dever ser capaz de comandar todos os motores da caldeira e seus subsistemas a partir da estao de operao do sistema de controle. O controlador lgico programvel dever se comunicar com o CCM (centro de comando de motores) via rede device net. Os comandos mnimos para cada motor devero ser: Liga. Desliga. Monitorao de status (ligado / desligado /desarme por falha ou sobre corrente).

Para os motores acionados por inversores de freqncia, devero ser adicionados os seguintes pontos: Comando de velocidade do motor. Monitorao da velocidade do motor. Corrente eletrica de consumo do motor.
As bombas de gua de alimentao da caldeira tambm devero ter sua corrente eletrica monitorada pelo sistema de controle. Toda a lgica de comando e intertravamento de segurana especificado pelo fabricante da caldeira para o comando e acionamento dos motores devero ser realizadas no controlador do processo e a interface para o operador dever ser feita via sistema de superviso. 3.1.12. Indicaes auxiliares Com objetivo de monitorar o desempenho da caldeira, economizadores, pr-aquecedores de ar e condensadores devero ter presses e temperaturas de entrada e sada indicados e registrados pelo sistema de controle. Todos os transmissores de temperatura e presso devero ter protocolo de comunicao HART.
3.2. Desaerador 3.2.1. Controle de presso no desaerador
3.2.1.1. Instrumentos de campo Tag PT 3001 PY 3001 PV 3001 3.2.2. Funo Presso desaerador Presso desaerador Presso desaerador Descrio Transmissor de presso manomtrica com HART Eletroposicionador com HART Vlvula de controle Quant. 01 01 01
Controle de nvel no desaerador
3.2.2.1. Instrumentos de campo Tag LT 3002 LY 3002.1 LV 3002.1 LY 3002.2 LV 3002.2 Funo Nvel desaerador Nvel desaerador Nvel desaerador Nvel desaerador Nvel desaerador Descrio Transmissor de presso diferencial com HART Eletroposicionador com HART Vlvula de controle Eletroposicionador com HART Vlvula de controle Quant. 01 01 01 01 01
3.2.2.2. Determinaes 3.2.2.2.1. desejvel que o controle de nvel do desaerador seja feito com duas vlvulas de controle. Uma vlvula com capacidade de vazo para repor apenas as perdas normais ocorridas no circuito fechado de gua, e uma segunda com alta capacidade de vazo para condies onde o retorno de condensado esta comprometido. 3.2.3. Controle de OVERFLOW do desaerador

3.2.3.1. Instrumentos de campo Tag LSY 3003 LSV 3003 3.2.4. Funo Overflow Overflow Descrio Eletroposicionador com HART Vlvula de controle Quant 01 01
Controle de recirculao de gua para o desaerador
3.2.4.1. Instrumentos de campo Tag PT 3006 FE 3004 FT 3004 FE 3005 FT 3005 FY 3004 FV 3004 FY 3005 FV 3005 Funo Presso coletor de gua alim. caldeira Vazo gua no recalque BBA1 Vazo gua no recalque BBA1 Vazo gua no recalque BBA2 Vazo gua no recalque BBA2 Vazo recirculao de gua BBA1 Vazo recirculao de gua BBA1 Vazo recirculao de gua BBA2 Vazo recirculao de gua BBA2 Descrio Transmissor de presso manomtrica com HART Placa de orifcio ou bocal de vazo Transmissor de presso diferencial com HART Placa de orifcio ou bocal de vazo Transmissor de presso diferencial com HART Eletroposicionador com HART Vlvula de controle Eletroposicionador com HART Vlvula de controle Quant 01 01 01 01 01 01 01 01 01
3.2.4.2. Determinaes 3.2.4.2.1. Esta malha poder ser substituda por vlvulas mecnicas de controle de recirculao, porem devero ser instaladas vlvulas individuais para cada bomba de gua. Sugestes de outras estratgias de controle para esta malha, sero analisadas, mas devem levar em conta a vazo individual mnima de cada bomba e a presso no coletor de gua das bombas. 3.2.4.2.2. Esta malha de controle poder ser substituda por vlvulas de recirculao de acionamento mecnico a critrio do fabricante da caldeira. 3.3. Observaes gerais sobre malhas de controle e instrumentos de campo 3.3.1. Todos os instrumentos de campo utilizados no sistema de controle da caldeira devero ter comunicao HART. 3.3.2. desejvel que os transmissores de temperatura para malhas de controle no sejam montados dentro dos cabeotes dos sensores, mais sim que sejam externos e com indicao local. Transmissores de temperatura montados dentro dos cabeotes dos sensores s podero ser utilizados para indicaes auxiliares, porem mantendo-se o protocolo HART. 3.3.3. Todos os sensores de fim de curso ou de posio utilizados no sistema de controle devero ser do tipo indutivo ou capacitivo. Outras tecnologias que no tenham contato mecnico podero ser avaliadas e utilizadas com aprovao previa da usina.

3.3.4. Todos os transmissores de presso devero ser montados com manifolds, nica exceo feita a medio de presso de gases (presses menores que 500mmCA), onde sero aceitas vlvulas de corte comuns desde que haja uma vlvula para isolao e outra de alivio de presso para a atmosfera. 4. Sistema de controle
Neste item sero definidas as redes de comunicao do sistema de controle, o controlador lgico programvel e as interfaces de operao. O fornecedor da caldeira dever apresentar o preo da instrumentao em separado e contemplando duas opes de sistema: Opo 01 Softwares SCADA iFIX, Controlador lgico programvel Allen Bradley control logix, rede de controle control net redundante e interfaces homem maquina panel view plus. Opo 02 Softwares SCADA iFIX, Controlador lgico programvel GE Fanuc PAC 30, rede de controle ethernet I/P redundante e interfaces homem maquina quick panel.
A escolha entre a opo 01 e a opo 02 ficar a cargo da usina. O anexo 02 mostra a arquitetura de rede preliminar para este sistema de controle da caldeira e o anexo 03 mostra a arquitetura do sistema de controle preliminar para a planta toda. 4.1. Redes de comunicao Para a comunicao dos equipamentos do sistema de controle sero usadas trs redes diferentes. Os nveis de cada rede sero: Nvel de sistema: ethernet I/P Nvel de controle: controlnet ou ethernet I/P Nvel de dispositivos: deveice net
4.1.1. Nvel de sistema: ethernet I/P As redes usadas no nvel de sistemas so aquelas responsveis pela interligao dos controladores aos sistemas de superviso SCADA (supervisory control and data acquisition). Nesta aplicao usaremos a rede ethernet conforme norma IEEE 802-3, com protocolo TCP/IP e velocidade de 100 Mbps, com switches industriais preparados para ligao em anel fsico por fibra ptica com taxa de comunicao mnima de 1Gbps. Todos os dispositivos de rede pertencentes ao sistema de controle que forem conectados a rede ethernet devero ter capacidade de comunicao mnima em 100Mbps. O conector padro ser o RJ45. A rede dever seguir os padres determinados pela ODVA (Associao internacional de padronizao das redes device net e ethernet I/P www.odva.org) e Controlnet Association (Associao internacional de padronizao da rede control net). As calhas de passagem dos cabos de comunicao em ethernet dentro dos painis eltricos, salas de CCMs e salas de controle devero ser isoladas de todas as outras, evitando trajetos paralelos com cabos de tenso AC. Sempre que a rede ethernet for usada na interligao de paineis ou partes sistemas que estejam em prdios diferentes, o meio fsico utilizado dever ser a fibra ptica. Para a interligao do PLC e estao de operao do supervisorio pela rede ethernet, sero utilizados trs switches industriais com as seguintes caractersticas tcnicas: Especificaes Gerais Dispositivo: Switch Industrial Nmero Mnimo de Portas: Mnimo de 04 portas RJ 45 10/100TX

02 portas para fibra optica multi modo (1Gbps) para ligao em anel Instalao e Operao Alimentao 24 VDC Temp. de Operao entre 0 e 60 C Montagem em Trilho DIN-Rail Classe de Proteo mnimo IP 20 Leds indicadores de Status e Falhas Sada Digital de Alarme (contato de falha) Recursos e Servios Autonegociao Auto-Crossing Autopolaridade DHCP/BootP Broadcast limiter Gerenciamento Prioritizao (IEEE 802.1D) VLAN (802.1q) Suporte a SNMPv3 Flow Control (IEEE802.3x) Redundncia Suporte a arquitetura em anel com mxima reconfigurao em 500ms Suporte a STP e RSTP Fonte de alimentao Redundante Certificaes e Aprovaes EMC: EMI: Estabilidade Mecnica: Segurana: Ambientes Perigosos: Software OPC Server para SNMP (integrao com SCADA) WebServer Auto-Configurador com busca via MAC Address Garantia Garantia mnima - 24 meses MTBF mnimo - 24 anos 4.1.2. Nvel de controle: controlnet ou ethernet I/P As redes de controle so aquelas pelas quais o conjuntos de processamento de lgicas do sistema de controle se conectam aos grupos de I/Os remotos, interfaces de operao em campo e a outros processadores. Para o sistema de controle com PLC Allen Bradley sera usada a rede control net com meio fsico redundante. Para o sistema de controle com PLC GE Fanuc sera usada a rede ethernet I/P com meio fsico redundante. A controlnet uma rede robusta, determinstica, com velocidade de 5Mbps e adequada ao ambiente industrial. O seu meio fsico pode ser fibra ptica ou cabos coaxiais RG56 (75) com meio fsico simples ou redundante. A controlnet suporta arquiteturas hibridas, combinando ligao em estrela, barramento e arvore. Em casos especiais utilizando fibra ptica, a controlnet suporta ligao em anel.
EN61000-4-2, EN61000-4-3, EN61000-4-4, EN61000-4-5, EN61000-4-6 FCC CFR47 Part 15, EN55022 class A IEC60068-2-27, IEC60068-2-6 cUL508, EN 60950 cUL Class 1 Div 2

A ethernet uma rede robusta, com velocidade de 10Mbps, 100Mbps ou 1Gbps e com o uso dos equipamentos adequados, pode ser utilizada no ambiente industrial. O seu meio fsico pode ser fibra ptica ou cabos. A ethernet suporta arquiteturas combinando ligao em estrela, barramento e arvore. Em casos especiais e utilizando switchs adequados e fibra ptica, a ethernet suporta ligao em anel. Nesta aplicao as duas redes podero ser usadas no nvel de controle, porem usando sempre meio fsico redundante. A rede de controle severa interligar o conjunto redundante de processadores com as duas remotas de I/Os e com as gateways (ou racks) para device net. Todos os componentes devero ter interligao fisicamente redundante com a rede de controle. As interfaces homem maquina, tambm sero interligadas a rede de controle, porem a comunicao na rede ira priorizar as funes de controle e intertravamento, e no as funes de operao. No caso da rede ethernet I/P, devero ser seguidas todas as recomendaes j feitas no item 4.1.1 deste documento. A rede dever seguir os padres determinados pela ODVA (Associao internacional de padronizao das redes device net e ethernet I/P www.odva.org) ou Controlnet Association (Associao internacional de padronizao da rede control net). 4.1.3. Nvel de dispositivos: device net As redes de dispositivo so as usadas para conectar instrumentos de campo e dispositivos de controle que executam operaes de pouca complexidade aos controladores de processo. Pequenos grupos de I/Os , sensores analgicos e drivers so os exemplos mais comuns de equipamentos interligados a estas redes. A device net ser utilizada para conectar o controlador aos inversores de freqncia, soft starters e reles inteligentes dos CCMs da caldeira. A interligao do conjunto processador do controlador com os componentes em device net, no caso do PLC Allen Bradley, ser feita atravs de gateways control net / device net. O gateway funciona como um scanner de rede device net diretamente conectada a controlnet, portanto a configurao e comunicao dos inversores de freqncia, reles inteligentes e soft starters na device net to simples quanto a feita por um scanner conectado diretamente no rack do controlador. Para o caso de uso do PLC GE Fanuc sera adotado um rack PAC 30, escravo da rede de controle com scanners device net para conexo da rede de controle com a rede de dispositivos. Para cada gateway ou scanner device net s podero ser conectados no mximo 60 devices mais o mestre, mantendo sempre o endereo 00 para o mestre e o endereo 63 livre para a funo ADR. O limite de distancia da rede device net de 500 metros com taxa de comunicao de 100Kbps. Em distancias menores, a taxa de comunicao pode ser aumentada, por exemplo, com 100 metros, a taxa de comunicao chega a aproximadamente 500Kbps, portanto no caso de paineis de CCM muito distantes, dever existir pelo menos uma gateway para cada painel, a fim de se garantir as menores distancias possveis de rede e a melhor taxa possvel de transmisso de dados. A rede devicenet alimentada em 24VDC. Todas as fontes de alimentao usadas para a rede device net devero ser do tipo chaveadas com potencia para gerar sada em 24VDC com no mnimo dez amperes. Todas as fontes para a rede device net devero ter um com contato seco de indicao de falha e led de indicao de status da sada. Todas as fontes de alimentao da rede devero ser interligadas a rede atravs de power taps da Allen Bradley (modelo 1485 TP2 T5T5). Todos os componentes interligados a rede devero estar conectados a um device box ( modelos 1485 PP2 T5T5, 1485 PP4 T5T5 ou 1485 PP8 T5T5), para evitar a necessidade de abrir o tronco da rede no caso de necessidade de manuteno. A rede dever seguir os padres determinados pela ODVA (Associao internacional de padronizao das redes device net e ethernet I/P www.odva.org).

4.2. Controlador lgico programvel. O sistema de controle ser baseado em um controlador lgico programvel com conjuntos de entradas e sadas digitais e analgicas alocadas remotamente e interligadas ao processador por uma rede de controle com meio fsico redundante. Os modelos de cartes, racks de I/Os, fontes e acessrios de montagem devero seguir os modelos definidos no anexo 04 deste documento. O controlador lgico programvel tambm dever seguir as caractersticas solicitadas abaixo. 4.2.1. Processamento O processamento devera ser redundante. Os mdulos processadores redundantes devero ser alocados em racks separados com alimentao eletrica separada. A interligao dos processadores com as redes de controle e de sistemas devero ser feitas por mdulos de comunicao independentes. O link de redundncia entre os processadores devera ser feito de maneira independente das redes de sistemas e controle. Os racks dos processadores devero ter no mnimo 10 slots. Pelo menos 3 slots em cada rack devero estar livres para futuras expanses do sistema. Os slots livres devem ser protegidos com acessrios adequados indicados pelo fabricante do PLC. desejvel que o processador do PLC tenha uma proteo extra contra perda de programa em paradas prolongadas. Esta proteo poder ser feita por bateria externa (com durao mnima de 6 meses) ou por uma unidade de memria no voltil e facilmente extravel. Ao fim do start up o processador dever ter ao menos 50% de memria de programa livre. 4.2.2. Remotas de I/Os O sistema de controle dever ser fornecido com no mnimo duas remotas independentes de I/Os, sendo uma para a caldeira e uma para o desaerador. As remotas sero interligadas ao processador atravs de uma rede de controle com meio fsico redundante. Todo o hardware usado nas remotas de I/Os dever estar de acordo com os modelos listados no anexo 04 deste documento. Todos os mdulos de I/Os analgicos utilizados no sistema de controle devero ter capacidade de multiplexao HART, de modo que se possa utilizar toda a funcionalidade das funes pass true do sistema de controle, fazendo a calibrao e possveis ajustes dos instrumentos de campo a partir da estao de engenharia conectada a CPU do controlador. Os modelos dos cartes devem sempre seguir os definidos nesta especificao, mesmo que o numero de escravos na rede possa ser diminudo com modelos mais densos. No sero aceitas expanses de nos de rede. Sempre que houver necessidade de um numero maior de mdulos de I/Os que os suportados por uma fonte ou por um rack, um novo n de rede dever ser aberto evitando expanses de um no existente. 4.3. Interfaces de operao do sistema de controle 4.3.1. Sistema de superviso 4.3.1.1. Hardware O sistema de superviso (SCADA) dever ser desenvolvido sobre plataforma de hardware compatvel com o padro IBMPC. A estao de operao dever ser dimensionada conforme a seguinte configurao (mnima): Microprocessador Pentium 4 ou melhor com 3,0GHz de clock mnimo.

1 Gb de memria RAM. 80 Gb de capacidade no disco rgido (HD). Drive para leitura de DVD ROM. Placa de comunicao Fast ethernet TCP-IP (100Mbps). 04 portas padro USB 2.0 livres (mnimo duas portas frontais e duas traseiras). Teclado padro USB. Mouse ptico USB. Placa aceleradora de vdeo com sada para dois monitores e 128 Mb de memria, independente da RAM (memria no compartilhada) 02 monitores de vdeo LCD 19". Windows XP professional SP2 em ingls. No break 1 KVA, ou maior para autonomia mnima de 02 horas a plena carga.
O micro computador dever ser fornecido com CD de recover integral. A interligao do PLC ao sistema de superviso ser feita via rede ethernet I/P encaminhada na rea industrial por fibra ptica. Os IP adress do sistema de superviso e do PLC devem seguir o padro utilizado na usina, a ser informado oportunamente. Os switches devero ser do tipo industriais gerenciveis para montagem em trilho DIN. Devero ter alimentao redundante em 24VDC e um contato seco de indicao de falha monitorado pelo PLC. As portas para par tranado devero ser autonegociveis para dispositivos de 10 e 100Mbps de velocidade nominal. 4.3.1.2. Software O software de superviso (SCADA) utilizado como padro na usina o iFIX, sempre em sua ultima verso disponvel no mercado. A arquitetura de sistema utilizada neste projeto ser a cliente / servidor. Os servidores de rede sero fornecidos pela usina, e o integrador dever construir a aplicao do sistema de superviso de acordo com os padres de telas, base de dados e drivers padronizados pela usina e a serem informados oportunamente. A licena de software a ser fornecida para o projeto de automao da caldeira, dever ser do modelo iClient Run Time com iGlobal Care complete. Todas as telas desenvolvidas pelo integrador devero ser submetidas aos comentrios e aprovao da equipe de instrumentao e da gerencia de processo da usina. Todos os comentrios devem ser atendidos e as modificaes novamente submetidas aprovao da usina, at que todas as telas sejam aceitas. O sistema operacional a ser usado pela estao de operao dever ser o Windows XP SP2 Professional em ingls. Toda a documentao referente s licenas do sistema operacional e SCADA devero ser registradas no nome da Usina Ip e entregues ao responsvel pela rea de informtica da usina logo aps o start up do sistema, juntamente com CDs de back up dos softwares desenvolvidos e CDs de instalao do iFIX, Windows e drivers. 4.3.1.3. Caractersticas gerais do sistema de superviso A estao de operao da caldeira dever apresentar as seguintes caractersticas gerais: 4.3.1.3.1. Telas (mnimo) Tela geral de entrada, com o menu principal do sistema; Telas sinticas para caldeira, desaerador e sistemas de apoio (tanques de gua e redutoras de vapor). Telas de grficos de tendncia para todas as variveis controladas, com a possibilidade de escolha da combinao a ser feita entre elas.

Telas de acionamento (liga/desliga) e status (ligado/desligado/em falha/trmico acionado) de motores, mantendo-se a opo de ligar e desligar motores tambm atravs de pop ups nas telas de sinticos. Telas para sintonia de malhas (parmetros PID) com grficos de SP, MV e PV em tempo real. Tela de ajustes de alarmes.
4.3.1.3.2. Segurana Acesso - o sistema dever prever a utilizao de no mnimo quatro nveis de senhas (password) de acesso ao sistema, a saber: Operador (visualizao + alterao de set points de malhas de controle) Tcnico em instrumentao (visualizao + alterao de set points de malhas de controle + alterao de set points de alarmes + sintonia de malhas) Supervisor (visualizao + alterao de set points + alterao de set points de alarmes + log de eventos e alarmes) Engenharia (acesso irrestrito ao sistema)
Toda mudana de set point, status de alarmes, mudana de modo de operao de malhas de controle, mudana de parmetros de PID e operao realizada no sistema de controle atravs do sistema de superviso, dever ser registrada em uma tela de log de eventos para checagem posterior pelo supervisor da planta. Nesta tela devero estar registradas as mudanas feitas, o nome do operador ou tcnico que fez a alterao (conforme logon do sistema), data e hora da mudana. Varais pessoas podero ser cadastradas no mesmo nvel de senha, mas este registro s poder ser feito atravs do uso de uma senha de engenharia. Os cadastros de novos usurios tambm devero constar no log de eventos do sistema. O sistema dever, de forma inteligente, recusar comandos de alterao de set point que possam colocar em risco a operao da planta. Estes limites de set points devero ser definidos em conjunto com a equipe tcnica da usina durante o desenvolvimento do sistema. 4.3.2. Interfaces homem maquina Para que exista condio de acesso aos dados bsicos de controle e status da caldeira na rea (campo), duas interfaces homem maquina devero fazer parte do sistema de controle. Estas duas interfaces estaro instaladas na rede de controle, e devero ser montadas em painis eltricos tipo caixa com grau de proteo IP65, para poderem ser alocadas ao tempo (minimamente abrigadas, porem no campo). Os painis devero ter uma porta de vidro trancada com chave para acesso as interfaces, de maneira que ao operador no autorizado, seja possvel ver a interface, mas no acess-la. Dever ser possvel o acesso de todas as malhas de controle da caldeira ou do desaerador a partir das interfaces de campo. As interfaces podero ser usadas para operao em caso de perda da rede ethernet ou da estao SCADA. As caractersticas mnimas esperadas para as interfaces homem maquina so: Tela colorida tipo touch screen com mnimo de 6 na diagonal Rede de comunicao : control net (quando PLC Allen Bradley) ou ethernet (quando PLC GE) Alimentao 24VDC.
As interfaces homem maquina devero ser ligadas aos dois canais da rede de controle redundante. 4.4. Paineis eltricos O sistema de controle descrito nesta especificao ter trs tipos bsicos de painis eltricos, a saber:

Painel de controle abriga o conjunto de processamento do controlador lgico programvel e os principais scanners de rede do sistema. Alocado na sala de controle ou em sala fechada e aclimatada para melhor desempenho dos componentes eletrnicos do sistema. Painel de remota de I/Os abriga conjuntos de I/Os e/ou aquisitores de dados ligados ao controlador por meio de redes de controle (controlnet) ou redes de dispositivos (devicenet ou modbus RTU). Painis auxiliares caixas de passagem de cabos (somente com borneiras), caixas de entroncamento de rede (repetidores ou distribuidores de rede) ou caixas de proteo de interfaces locais de operao (IHM).
Os painis de controle e remotas de I/Os, abrigaro alem do j descrito, tambm os seguintes componentes: 4.4.1. 4.4.2. Fonte de alimentao de sinais analgicos A Instrumentao analgica dever possuir fonte de alimentao de 24 VDC/ 5A (mnimo) exclusiva (o consumo de todas as cargas somadas no pode ser maior que 50% da potencia disponvel na fonte); O terminal negativo dever ser conectado barra de terra analgico (isolado da carcaa); A fonte dever possuir protees de entrada e sada (disjuntores); A fonte dever possuir contato de status, que dever ser conectado a uma entrada discreta do PLC. Fonte de alimentao de instrumentos e dispositivos
Entendem-se como dispositivos e instrumentos neste caso, todos os instrumentos, dispositivos e equipamentos internos ao painel eltrico, alimentados em 24VDC e que no sejam ligados a 2 fios ao PLC. Por exemplo, os switches industriais. 4.4.3. 4.4.4. 4.4.5. Instrumentos e dispositivos que necessitem de alimentao externa devero ser alimentados por fonte exclusiva de 24 VDC/ 5A (mnimo) (o consumo de todas as cargas somadas no pode ser maior que 50% da potencia disponvel na fonte); A fonte dever possuir protees de entrada e sada (disjuntores); A fonte dever possuir contato de status, que dever ser conectado a uma entrada discreta do PLC. Fonte de alimentao de sinais discretos Sensores e sinais discretos DC devero ser alimentados por fonte de 24 VDC/5 A (mnimo) exclusiva (o consumo de todas as cargas somadas no pode ser maior que 50% da potencia disponvel na fonte); O terminal negativo dever ser isolado do terra de carcaa e do terra analgico; A fonte dever possuir protees de entrada e sada (disjuntores); A fonte dever possuir contato de status, que dever ser conectado a uma entrada discreta do PLC. Fonte de alimentao de rede device net As redes de dispositivos device net devero ser alimentadas por fonte de 24 VDC/10 A (mnimo) exclusivas para a rede (o consumo de todas as cargas somadas no pode ser maior que 50% da potencia disponvel na fonte); A interligao da fonte ao cabo troco da rede dever ser feita por um power tap; A fonte dever possuir protees de entrada e sada (disjuntores); A fonte dever possuir contato de status, que dever ser conectado a uma entrada discreta do PLC. Acessrios e caractersticas para painis eltricos:
Os painis devero ser fornecidos com acesso frontal e traseiro. Todo o hardware do sistema de controle dever ser montado nas placas de montagem do painel. Todos os cabos devero entrar no painel atravs de flange inferior e serem direcionados entre as placas de montagem. Atravs de furos nas placas de montagem, dentro das canaletas e posicionados ao lado da rgua de bornes, os cabos sero conectados aos respectivos bornes. Todas as conexes de campo devero ser montados na placa de montagem

traseira do painel, individualizadas por carto e funo, devidamente identificadas. A ocupao das canaletas nunca dever ser maior que 60%. Cabos de rede devero correr por canaletas isoladas e independentes dentro dos painis. As fontes de alimentao devero ser todas do tipo chaveadas e montadas sempre na parte superior da placa de montagem frontal, acima dos racks do PLC. Dispositivos de proteo devero ser montados na placa de montagem frontal, abaixo dos racks do PLC. Os painis eltricos de controle e remotas de I/Os devero possuir sistema de ventilao forada, com dois exaustores no teto e filtros com grelhas na parte inferior das portas frontais. Os painis de controle e remotas de I/Os (quando instalados em CCMs) devero possuir portas frontais de vidro temperado, proteo para os exaustores de teto, laterais removveis permitindo acesso aos cabos de campo, protetor de transientes na entrada de alimentao AC, luminrias devidamente posicionadas acionadas pela abertura das portas, base soleira, entrada de cabos em paralelo atravs de flange com vedao, furos com proteo para passagem de cabos pelas placas de montagem e dentro das canaletas, aterramentos de carcaa e analgico separados, sendo o analgico isolado da carcaa e utilizado para conexo de todos os shields dos cabos de campo e terminais negativos das fontes de alimentao. A altura dos painis eltricos tipo armrios deve ser de 1900 mm + 100 mm de base soleira. Os armrios devero ser sempre divididos em mdulos mnimos de 800 mm de largura e 800 mm de profundidade. Armrios duplos devem ter 1600 mm de largura por 800 mm de profundidade. Exige-se grau de proteo mnimo IP55 para todos os painis eltricos. As portas traseiras devero possuir porta documentos e porta notebook. Devero ser previstas duas tomadas tripolares (F/N/T) de servio, sendo uma na placa frontal e na traseira. Estas tomadas devero ser protegidas por disjuntores bipolares de 6A (sendo um disjuntor para cada tomada). Painis de remotas de I/Os instalados no campo e ao tempo e/ou painis auxiliares devero ser do tipo caixa com grau de proteo mnimo IP65. A entrada e sada de cabos nos painis tipo caixa dever ser feita por prensa cabos individuais e adequados ao dimetro dos cabos ou por eletrodutos rgidos. Todos os componentes alimentados por 220 VAC devero possuir proteo individualizada por disjuntores monopolares, inclusive cartes e rguas de rearranjo. Todos os componentes alimentados por 24 VDC devero possuir proteo individualizada por bornes fusveis, inclusive cartes e rguas de rearranjo. Todas as entradas e sadas analgicas (4 a 20mA ou RTD) do sistema de controle devero ser protegidas por bornes fusveis seccionveis (fusveis de 30mA). Todas as entradas digitais do sistema de controle devero ser protegidas por bornes fusveis seccionveis (fusveis de 100mA). Todas as sadas digitais do sistema de controle devero ser isoladas do campo por bornes a rele reversveis com indicao de acionamento por led e protegidas por bornes fusveis seccionveis (fusveis de 100mA). Para as sadas digitais destinadas a acionamento de solenides e bobinas, devero existir filtros contra picos reversos de corrente na borneira dos painis de controle. Os sinais de medio da corrente eletrica de consumo de motores que no sejam monitorados via rede digital (device net), devero ser monitorados por entradas analgicas de 4 a 20mA, com o uso de transdutores de corrente AC para corrente DC (0 a 5A AC para 4 a 20mA DC) instalados no CCM. A fiao interna dos painis de controle dever obedecer ao seguinte critrio: Cabos de fora (entrada de tenso de alimentao) # 2,5mm2 (mnimo) Fase.................................preto Neutro .............................azul claro Terra.................................verde e amarelo (cabo bicolor)

Iluminao de painis e circuitos eltricos auxiliares # 1,5mm2 (mnimo) Fase.................................preto Neutro .............................azul claro Terra.................................verde e amarelo (cabo bicolor)
Cabeamento de comando # 1,0mm2 (mnimo) 24VDC ( + ) .......................vermelho 24VDC ( - ) .......................branco 220VAC ............................cinza Neutro ..............................azul claro Terra.................................verde e amarelo (cabo bicolor)
Cabeamento de I/Os para o PLC e aquisitores de dados # 0,5mm2 (mnimo) Sinais analgicos..............amarelo Sinais digitais ...................preto Sinais RTD........................cabo 3 x 0,5mm2 + malha de cobre com capa protetora preta Sinais de termopares........cabos de extenso conforme normas ANSI
4.5.
Circuito fechado de TV (CFTV)
O sistema de controle dever contar com um circuito fechado de TV para facilitar a operao a distancia da caldeira. O CFTV dever ser composto por cmeras de vdeo e monitores conforme especificao abaixo: modelo hold hold hold hold descrio Cmera colorida dia e noite, com sensibilidade de 0,01 lux, com lente 3,8 ~ 9,5 mm com canho de infravermelho Caixa de proteo para cmera de vdeo para instalao ao tempo. Monitor colorido 20 adequado a circuitos fechados de TV profissionais Quad com 4 entradas e uma sada de vdeo quant. 05 05 02 01 Possibilita a visualizao de 4 imagens simultneas no mesmo monitor funo
As cmeras sero instaladas nos seguintes pontos: Garrafa de nvel e manmetro principal da caldeira Garrafa de nvel e manmetro principal do desaerador Esteiras transportadoras de biomassa Deposito de biomassa A definir
O integrador dever apresentar o preo do sistema de CFTV em separado do pacote, e como opcional dever ser apresentado o preo de um sistema de CFTV digital, baseado em um micro computador com a mesma especificao do j usado no SCADA (sistema de superviso). O CFTV digital dever ser composto por:

modelo hold hold hold hold descrio Cmera colorida dia e noite, com sensibilidade de 0,01 lux, com lente 3,8 ~ 9,5 mm com canho de infravermelho Caixa de proteo para cmera de vdeo para instalao ao tempo Micro computador (o mesmo modelo cotado para o sistema de superviso) Software GEOVISION verso 7.02 digital para micro computador padro IBM PC com placa de aquisio analgica para oito cmeras quant. 05 05 01 01 Possibilita a visualizao de 4 imagens simultneas no mesmo monitor funo
5.
Documentao do sistema de controle
Ainda na fase de projeto, o integrador dever fornecer os seguintes documentos para aprovao: Cronograma de execuo; Declarao de I/Os orientada por TAGs de instrumentos e dividida por remotas de I/Os e cartes do PLC Projeto eltrico dos painis com materiais especificados e quantificados Fluxograma de instrumentao detalhado de acordo com norma ISA S 5.1 de 1984, reafirmada em Julho de 1992, incluindo numerao de acordo com a diviso de reas da prpria Usina, definido no documento de padronizao de TAGs da usina Ip (a ser entregue no momento oportuno) Diagrama lgico dos intertravamentos (com simbologia de acordo com norma ISA S 5.2 - 1976, reafirmada em julho de 1992) Diagramas de malha (utilizando norma IS S 5.x) Mapa de endereamento IP dos componentes de rede Ethernet Mapa de endereamento dos dispositivos em Device net Mapa de endereamento dos dispositivos em Control net Roteiro de testes a serem realizados durante o TAF (teste de aceitao em fbrica)
Para facilitar a manuteno do sistema de controle descrito neste documento, a seguinte documentao devera ser fornecida ao final do projeto, sob a forma de book: Declarao de I/Os orientada por TAGs de instrumentos e dividida por remotas de I/Os e cartes do PLC (AS BUILT). Projeto eltrico dos painis com materiais especificados e quantificados (AS BUILT). Projeto eltrico de instalao do sistema de controle (de para) (AS BUILT). Fluxograma de instrumentao detalhado de acordo com norma ISA S 5.1 de 1984, reafirmada em Julho de 1992, incluindo numerao de acordo com a diviso de reas da prpria Usina, definido no documento de padronizao de TAGs da usina Iracema (AS BUILT). Diagrama lgico dos intertravamentos (com simbologia de acordo com norma ISA S 5.2 - 1976, reafirmada em julho de 1992) (AS BUILT). Diagramas de malha (utilizando norma IS S 5.x) (AS BUILT). Mapa de endereamento IP dos componentes de rede Ethernet (AS BUILT). Mapa de endereamento dos dispositivos em Devicenet (AS BUILT). Mapa de endereamento dos dispositivos em Controlnet (AS BUILT). Lista de alarmes (com valores de ajuste recomendados pelo fabricante do equipamento automatizado). Diagrama Ladder de todas as funes executadas pelo PLC (controle e intertravamento), utilizando simbologia do fabricante do equipamento (AS BUILT). Data sheets de todos os instrumentos (elementos primrios, transmissores, conversores, PLC, elementos finais de controle, auxiliares) e equipamentos auxiliares. Memoriais de clculo dos elementos primrios.

Desenhos de "layout" externo e interno AS BUILT dos painis eltricos. Lista de variveis e unidades de engenharia utilizadas. Cpia back-up em mdia eletrnica do software aplicativo desenvolvido para a IHM. Cpia back-up em mdia eletrnica do software aplicativo desenvolvido para o PLC. Cpia back-up em mdia eletrnica do software aplicativo desenvolvido para o sistema de superviso (SCADA). Manuais de manuteno, instalao e operao de todos os instrumentos utilizados no sistema.
6.
Escopo de fornecimento e deveres da Usina
Faz parte do escopo de fornecimento da Usina Ip: rea com ponto de energia eltrica, gua potvel e esgoto para instalao dos containers da contratada Curso de integrao dos funcionrios da contratada as normas de segurana da usina CCMs (centro de controle de motores)
A Usina se reserva ao direito de a qualquer momento e sem a necessidade de explicao, de solicitar a contratada a retirada de qualquer funcionrio considerado indesejado da obra. Em caso de acidente de trabalho durante a execuo dos servios dentro da rea da usina, a mesma ira providenciar os primeiros socorros atravs dos seus prprios ambulatrios e se necessrio, encaminhar ao hospital com o qual o integrador tenha convenio assinado e com a devida autorizao deste.
7.
Escopo de fornecimento e deveres do integrador
Toda instrumentao da caldeira ser fornecida pelo fabricante da caldeira em regime de turn key, portanto fazem parte do escopo de fornecimento os seguintes itens: Visita tcnica a usina para reunio inicial de projeto para definio de diretrizes bsicas no claramente especificadas neste documento e apresentao da equipe de engenharia responsvel pelo sistema. Cronograma de execuo da obra, baseado em datas chaves discutidas e aprovadas pela equipe tcnica da usina. Todos os painis eltricos para o PLC, remotas de I/Os, caixas de passagem, caixas de proteo para interfaces locais de operao, caixas de proteo para entroncamentos de rede com todos os acessrios e servios de montagem, conforme descrito neste documento. Controlador lgico programvel, acessrios de redes (conforme padro recomendado pelo fabricante do PLC) e remotas de I/Os. Software cliente para iFIX, modelo iClient Run Time. Estao de operao (micro computador, sistema operacional e no break). Instrumentos de campo (elementos primrios, elementos de rede e elementos de interface). Servios de engenharia para projeto eltrico, configurao e sintonia do sistema de controle. TAF (testes de aceitao em fbrica). Pr-projeto de instalao do sistema de controle para comentrios e aprovao, com encaminhamentos de cabos de rede e controle, desenhos tpicos de instalao de instrumentos e desenhos tpicos de suportes e conexes eltricas de equipamentos. Servios de montagem para instalao do sistema de controle, conforme pr-projeto aprovado pela usina. Materiais de montagem eltrica e mecnica do sistema de controle (cabos, caixas de passagem, eletrovias, tomadas de impulso, suportes de instrumentos e rede de ar comprimido) Servios de assistncia tcnica para comissionamento e start up do sistema (mnimo de 200 h/h). Servios de operao assistida (10 dias aps o final do start up, sete dias por semana, 24 horas por dia, divididas em trs turnos, com pelo menos um tcnico por turno). Treinamento tcnico de manuteno do sistema de controle para 10 tcnicos da usina (explicao das malhas de controle, intertravamentos, cuidados bsicos com a manuteno do sistema e uso da interface de operao).

Treinamento tcnico para pessoal de operao para 15 pessoas (explicao das malhas de controle e intertravamentos e uso da interface de operao do sistema). Despesas de estadia, quilometragem e refeies da equipe da contratada durante a obra. EPIs e treinamentos de segurana para pessoal contratado para a obra. Documentao citada no item 5 deste documento.
Para a realizao do TAF (teste de aceitao em fbrica) o integrador dever enviar previamente a usina um roteiro dos testes a serem executados para aprovao e comentrios. O TAF ser realizado durante 3 dias teis, nas instalaes do integrador. Para realizao do TAF, o integrador dever providenciar um meio fcil e pratico de simulao e verificao das entradas e sadas do sistema de controle. Todas as lgicas de controle devero ser testadas e simuladas durante o TAF, a critrio do inspetor da usina e conforme o roteiro de testes comentado e aprovado previamente. O integrador vencedor da concorrncia dever manter no canteiro de obras, um container almoxarifado para materiais a serem utilizados na execuo da montagem eltrica e mecnica, um container banheiro para o pessoal envolvido na obra e um container escritrio para reunies tcnicas e arquivo de documentao relativa ao andamento da obra. Todas as ferramentas (furadeiras, maquinas de solda, esmerilhadeiras, andaimes, escadas ...), EPIs (capacetes, botas de segurana, protetores auriculares, culos de proteo, cintos de segurana ...) e materiais de consumo (brocas, discos de corte, rebolos ...) necessrios a realizao da obra so de fornecimento do integrador. Durante as obras dentro da rea da usina, todos os funcionrios e subcontratados do integrador devero seguir rigorosamente os regulamentos internos de disciplina, segurana e medicina do trabalho deste e daqueles que estiverem sujeitos os empregados da usina, sob pena de embargo da obra. O integrador dever manter um responsvel pela obra em perodo integral na usina, enquanto durarem os servios de instalao do sistema de controle. O responsvel pela obra dever manter um relatrio dirio de obra, onde devero ser registrados os acidentes de trabalho, servios realizados durante o dia, possveis atrasos na obra com suas respectivas justificativas. Os relatrios dirios de obra podero ser consultados pelos gerentes e encarregados de manuteno da usina a qualquer momento, mediante solicitao direta ao encarregado da obra. Toda semana durante o perodo da obra, ser realizada uma reunio entre o encarregado da obra e o responsvel da usina para avaliao do andamento dos servios, conforme previsto no cronograma de obra. Ao final da obra, uma copia dos relatrios dirios de acompanhamento de obra dever ser anexado aos documentos entregues a usina. responsabilidade do integrador, orientar e cuidar para que seus funcionrios e subcontratados mantenham sempre a observao das melhores praticas tcnicas, de engenharia e segurana no trabalho. Cabe ao integrador, providenciar e manter todos os seguros necessrios durante a prestao dos servios inclusos no fornecimento, suas garantias contratuais e as previstas em lei, garantindo-a contra todos os riscos que possam recair sobre a mesma, incluindo a renuncia previa contra toda e qualquer ao de responsabilidade exercida por eventuais vitimas, em funo dos seus direitos. Os integradores convidados a participar da concorrncia, bem como o escolhido para o fornecimento do sistema de controle hora descrito, devero manter confidenciais todas as informaes recebidas direta ou indiretamente da usina, informando a todos os seus funcionrios e/ou subcontratados que vierem a entrar em contato com as referidas informaes, quanto ao aspecto sigiloso das mesmas. desejvel que o integrador escolhido para realizar a obra tenha as seguintes caractersticas e certificados: Participar do programa RASI (Rockwell Automation Systems Integrator) ou SP (Solution Provider) da Rockwell h pelo menos dois anos; Participar do programa SPGE (Solution Provider General Eletric) h pelo menos dois anos; Equipe de engenharia com pelo menos 10 pessoas com condies plenas de realizao dos servios descritos neste caderno.
O integrador dever disponibilizar para a equipe tcnica da usina os dados de pelo menos dois projetos de automao de caldeiras j realizados pela sua equipe em usinas no Brasil. Devero ser informados o nome da usina, nome e telefone do contato para solicitao de visita tcnica da equipe da usina Ip.
8.
Anexos
Anexo 01 Diagramas de malhas. Anexo 02 Arquitetura de sistema para o projeto da caldeira Anexo 03 Arquitetura de sistema para o projeto de automao da usina Ip. Anexo 04 Lista de modelos de componentes a serem usados nos controladores de processo do sistema de controle da usina Ip. Anexo 05 Lista de fornecedores aprovados pela usina.
Anexo 01 Diagramas de malhas.
0 Reviso
Cliente:
Emisso para compras. Descrio
04/08/2006 Data
Mario Martins Emisso
Luciano Cardoso Verificao
A. Menezes Aprovao

Local:
Obra:

Referencia:
Documento numero:
Folha:
Malhas de controle para caldeira

04/08/2006
Mrio Martins
Luciano Cardoso
Alexandre Menezes
168/06
TUBULO SUPERIOR
A
VAPOR SUPERAQUECIDO TE
3102
GUA DE ALIMENTAO
CAMPO ELEMENTOS PRIMARIOS A
FE
3102
FE
3103
f(x) B
LT
3101.1
LT
3101.2
PT
3101
PT
3102
FT
3102
TT
3102
FT
3103
f(x) C
f(x)
SISTEMA PLC + SCADA 1 VAZO DE VAPOR SUPERAQUECIDO VAI P/ MALHA DE VENTILAO DO SUPER C
LY
3101.1
LY
3101.2
SP FSL 3102
HK
D
HS
3101
3103
D
FSL
3102
LC
3101
LY
3101.3
FC
3103
FIQR
3103
SP R /L SPL A/M MV
LIR
3101
F
SP A/M MV LAL LALL LAH LAHH
SEL F
B=0X=0 E Y=A B=1X=A E Y=0
INTERTRAVAMENTO DE TRIP
I1
FY
Y
3103
X
I1
I/P
I/P
FY
3103.2
FY
3103.1
FV
3103.2
GUA DE ALIMENTAO (BAIXA VAZO)
FV
3103.1
GUA DE ALIMENTAO (ALTA VAZO)

CAMPO ELEMENTOS FINAIS
ELABORADO POR: I
ORDEM DE SERVIO:
CLIENTE:
Mario Martins
CHECADO POR: COMENTARIOS:
168/06
NUMERO DO DOCUMENTO: TITULO:
IRMOS BIAGI USINA IP CONTROLE NIVEL A TRES ELEMENTOS

PROJETO:
Luciano Cardoso
APROVADO POR:
CALD LD 01
REVISO:
J 1 2
Alexandre Menezes
3
0
4
PDA IP CALDEIRA 150Ton/h 65Kgf/cm2 520oC

5 6
CAMPO ELEMENTOS PRIMARIOS A A
VAPOR SUPERAQUECIDO
PT
3104.1
PT
3104.2
SISTEMA PLC + SCADA
HS
3104
PRESSO DO 2 VAPOR VAI P/ MALHA DE VENTILAO DO SUPER
PC
3104
PIR
3104
SP A/M MV PAL PAH PAHH D
X
SI K MVL
HYK
3104.1
E
HYK
3104.3
HYK SIR
3104.3
SI K MVL
HYK SIR
3104.5
SI K MVL
HYK SIR
3104.7
SI K MVL
3104.5
3104.7
3104.9
SIR
3104.1
SIR
3104.9
SI K MVL E
HYK
SI K MVL F I1 I3
HYK
SI K MVL
HYK
SI K MVL
HYK
SI K MVL
3104.2
3104.4
3104.6
3104.8
SIR
3104.2
I1 I3 I1 I3
SIR
3104.4
I1 I3 I1 I3
SIR
3104.6
I1 I3 I1 I3
SIR
3104.8
I1
I1
PZ
3104.1
G
PZ
3104.2
PZ
3104.3
PZ
3104.4
PZ
3104.5
PZ
3104.6
PZ
3104.7
PZ
3104.8
PZ
3104.9
G
ALIMENTADORES DE BIOMASSA
VENTILADORES
CCM ELEMENTOS FINAIS
ELABORADO POR: I
ORDEM DE SERVIO:
CLIENTE:
Mario Martins
138/06
IRMOS BIAGI USINA IP CONTROLE COMBUSTO

PROJETO:
Luciano Cardoso
APROVADO POR:
CALD LD 02 0
REVISO:
J 1 2
Alexandre Menezes
3

4 5 6
LE
3104.11
LE
3104.12
LE
3104.13
LE
3104.21
LE
3104.22
LE
3104.23
LE
3104.31
LE
3104.32
LE
3104.33
SISTEMA PLC + SCADA C
YS
3104.1
YS
3104.2
YS
3104.3
I3
I3
I3
CAMPO ELEMENTOS FINAIS ELABORADO POR: I ORDEM DE SERVIO: CLIENTE:
Mario Martins
138/06
IRMOS BIAGI USINA IP INTERTRAVAMENTO I3 NVEL DE BICAS

PROJETO:
Luciano Cardoso
APROVADO POR:
CALD LD 03 0
REVISO:
J 1 2
Alexandre Menezes
3

4 5 6
LE
3104.41
LE
3104.42
LE
3104.43
LE
3104.51
LE
3104.52
LE
3104.53
LE
3104.61
LE
3104.62
LE
3104.63
YS
3104.4
YS
3104.5
YS
3104.6
I3
I3
I3
Mario Martins
138/06

PROJETO:
Luciano Cardoso
APROVADO POR:
CALD LD 04 0
REVISO:
J 1 2
Alexandre Menezes
3

4 5 6
LE
3104.71
LE
3104.72
LE
3104.73
YS
3104.7
I3
Mario Martins
138/06

PROJETO:
Luciano Cardoso
APROVADO POR:
CALD LD 05 0
REVISO:
J 1 2
Alexandre Menezes
3

4 5 6
FORNALHA
PT
B
PT
3105.2
B
3105.1
HS
C
3105
PC
D
3105
PIR
3105
SP A/M MV PAL PALL PAH PAHH
INTERTRAVAMENTO DE TRIP
I1
HYK
F
3105.1
SIR
3105.1
SI K
HYK
3105.2
SIR
3105.2
SI K
PZ
3105.1
PZ
3105.2
M
H
M
EXAUSTORES
H
ELABORADO POR: I
ORDEM DE SERVIO:
CLIENTE:
Mario Martins
138/06
IRMOS BIAGI USINA IP CONTROLE TIRAGEM

PROJETO:
Luciano Cardoso
APROVADO POR:
CALD LD 06 0
REVISO:
J 1 2
Alexandre Menezes
3

4 5 6
6 CAMPO ELEMENTOS PRIMARIOS A
VAPOR SUPERAQUECIDO NA SAIDA DO SUPER

A
VAPOR SUPERAQUECIDO DEPOIS DO DESSUPER
TE
3106.1
TE
3107.1
TE
3107.2
TT
3106
TT
3107.1
TT
3107.2
SISTEMA PLC + SCADA
HS
3107
TC
3106
SPL A/M L/R MV TAL TALL TAH TAHH
SPR
TC
3107
TIR
3106
E
SP A/M MV TAL TALL TAH TAHH
TIR
3107
I/P
G
TY
3107
TV
3107
H H
GUA DE RESFRIAMENTO DO VAPOR SUPERAQUECIDO
ELABORADO POR: I
ORDEM DE SERVIO:
CLIENTE:
Mario Martins
138/06
IRMOS BIAGI USINA IP CONTROLE TEMPERATURA DE VAPOR

PROJETO:
Luciano Cardoso
APROVADO POR:
CALD LD 07
REVISO:
J 1 2
Alexandre Menezes
3
0
4

5 6
SISTEMA PLC + SCADA C VAZO DE VAPOR SUPERAQUECIDO VEM DA MALHA DE NIVEL A 3 ELEMENTOS 1 C
PRESSO DE VAPOR VEM DA MALHA DE COMBUSTO 2
FY
3102
f(x)
PSH
3104
PY
3104
f(x)
C B
SEL
A C=1X=A C=0X=B
FSY
3108
X
I/P
FY
3108
ATM FV
H
3108
VAPOR PARA A ATMOSFERA PARA RESFRIAMENTO DO SUPERAQUECEDOR DE VAPOR
ELABORADO POR: I
ORDEM DE SERVIO:
CLIENTE:
Mario Martins
138/06
IRMOS BIAGI USINA IP CONTROLE VENTILAO DO SUPERAQUECEDOR

PROJETO:
Luciano Cardoso
APROVADO POR:
CALD LD 08 0
REVISO:
J 1 2
Alexandre Menezes
3

4 5 6
6 CAMPO ELEMENTOS PRIMARIOS
SISTEMA PLC + SCADA
KC
3109
I1
HK
3109
TEMPO DE INTERVALO TEMPO DE DESCARGA
ZLL
3109
ZLH
3109
F INTERTRAVAMENTO DE TRIP
ZY
3109
I1
XY
3109
AS S
ZSL
3109
ZSH
3109
XV
3109
H
DESCARTE
ELABORADO POR: I
ORDEM DE SERVIO:
CLIENTE:
Mario Martins
CHECADO POR: COMENTARIOS: A DESCARGA DE FUNDO NO PODER SER ACIONADA QUANDO A CALDEIRA ESTIVER COM ALARME DE NIVEL BAIXO OU NA CONDIO DE TRIP.
138/06
IRMOS BIAGI USINA IP CONTROLE DESCARGA DE FUNDO

PROJETO:
Luciano Cardoso
APROVADO POR:
CALD LD 09 0
REVISO:
J 1 2
Alexandre Menezes
3

4 5 6
CORPO DE DESAERADOR
PT
3001
SISTEMA PLC + SCADA
3 PRESSO DO DESAERADOR VAI P/ MALHA DE OVERFLOW
PC
3001
PIR
3001
SP A/M MV PAL PAH PAHH
I/P
G
PY
3001
PV
3001
H H CAMPO ELEMENTOS FINAIS
VAPOR DE ESCAPE PARA DESAERADOR
ELABORADO POR: I
ORDEM DE SERVIO:
CLIENTE:
Mario Martins
138/06
IRMOS BIAGI USINA IP CONTROLE PRESSO DESAERADOR

PROJETO:
Luciano Cardoso
APROVADO POR:
CALD LD 10
REVISO:
J 1 2
Alexandre Menezes
3
0
4

5 6
LT
3002
SISTEMA PLC + SCADA
4 NIVEL DO DESAERADOR VAI P/ OVERFLOW
LC
3002
LIR
3002
SP LAL LALL LAH LAHH
f(x)
LY
3002.1
X=0 Y=0 X = 50 Y = 100 X = 100 Y = 100
f(x)
LC
3002.2
X=0 Y=0 X = 50 Y = 0 X = 100 Y = 100
HK
3002.1
HK
3002.1
A/M MV
HK
3002.2
HK
3002.2
F A/M MV
I/P
G
I/P
LY
3002.1
LY
3002.2
LV
3002.1
H
LV
3002.2
H CAMPO ELEMENTOS FINAIS
GUA DE REPOSIO PARA DESAERADOR MAKE UP 20%
GUA DE REPOSIO PARA DESAERADOR MAKE UP 100%
ELABORADO POR: I
ORDEM DE SERVIO:
CLIENTE:
Mario Martins
138/06
IRMOS BIAGI USINA IP CONTROLE NVEL DESAERADOR

PROJETO:
Luciano Cardoso
APROVADO POR:
CALD LD 11
REVISO:
J 1 2
Alexandre Menezes
3
0
4

5 6
PRESSO DO DESAERADOR VEM DA MALHA DE PRESSO DO DESAERADOR C 3
NIVEL DO DESAERADOR VEM DA MALHA DE NIVEL DO DESAERADOR 4
SISTEMA PLC + SCADA
PSH
3001
UY
3003.1
LSH
3002
UY
3003.2
I/P
G
LSY
3003
DESAERADOR LSV
3003
H
DESCARTE
ELABORADO POR: I
ORDEM DE SERVIO:
CLIENTE:
Mario Martins
138/06
IRMOS BIAGI USINA IP CONTROLE OVER FLOW DESAERADOR

PROJETO:
Luciano Cardoso
APROVADO POR:
CALD LD 12
REVISO:
J 1 2
Alexandre Menezes
3
0
4

5 6
VAZO DE GUA NO RECALQUE DA BBA 01 DE GUA DE ALIM. FE

3004
PRESSO DO COLETOR DE GUA DE ALIMENTAO DA CALDEIRA
VAZO DE GUA NO RECALQUE DA BBA 02 DE GUA DE ALIM. FE

3005
FT
3004
PT
3006
FT
3005
FSL
A C
I2
FY
3004.1
X
SEL
B
3004
I2
I2
FSL
3005
B A
SISTEMA PLC + SCADA SEL

C
FY
3005.1
I2
C=1X=B C=0X=A
SP P/ FC 3004
PSH
3006
SP P/ CONT. PRESSO
SP P/ FC 3005
X C=1X=B C=0X=A
HK
3004.4
HK
3006
HK
3005.4
A
SEL
C
I2 I2
FORA ZERO
5
FY 3004.7 K=0
FY
3004.2
X
FY
3004.4
PY
3006
FY
3005.4
K 6
B
FY
3005.2
X
SEL
C
I2
FORA ZERO
C=1X=B C=0X=A FORA ZERO FORA ZERO
FY 3005.7 K=0
C=1X=B C=0X=A
SP A/M MV E
I2
PV C SPR X A X
I2 SEL
B B A
FIR
3104
I2
FORA AUTO AF
FC
3004
MV
FY
3004.6
SEL
B
SEL
X B
PV
FY
3004.5
FY
3005.5
FY
3005.6
SEL
X SPR
SP A/M MV
FC
3005
MV AF
FIR
3105
I2
A C=1X=B C=0X=A
C C=1X=B C=0X=A
C C=1X=B C=0X=A
A C=1X=B C=0X=A
I2
FORA SP DE PRESSO A FORA SP DE PRESSO
I2
FORA AUTO
FORA ZERO
I2
FY
3004.3
SEL
B
FY
3004.7
5
K
GERA CONSTANTE K=0 GERA CONSTANTE K=0
FY
3005.7
K
B
FY
3005.3
SEL
C
I2
FORA ZERO
X C=1X=B C=0X=A
X C=1X=B C=0X=A
I/P
G
I/P
FY
3004
FY
3005
FV
3004
H
FV
3005
RECIRCULAO DE GUA DA BBA 01
RECIRCULAO DE GUA DA BBA 02

ELABORADO POR: I
ORDEM DE SERVIO:
CLIENTE:
Mario Martins
CHECADO POR:
COMENTARIOS: ESTA MALHA DE CONTROLE DEVER SER ANALIZADA JUNTAMENTE COM A LOGICA DE INTERTRAVAMENTO I2.
138/06
IRMOS BIAGI USINA IP CONTROLE RECIRCULAO DE GUA DE ALIMENTAO

PROJETO:
Luciano Cardoso
APROVADO POR:
CALD LD 13
REVISO:
J 1 2
Alexandre Menezes
3
0
4

5 6
HS HOLD COMANDO DE LIGA BBA 01 DE GUA DE ALIMENTAO DA CALDEIRA B FSL 3004 CHAVE DE VAZO BAIXA DE GUA DA BBA 01 FORA SP (HK 3006) E PV (PT 3006) DE PRESSO NO PID (FC 3004) B
A A
PSH 3006 CHAVE DE PRESSO ALTA DE GUA NO COLETOR DAS DUAS BOMBAS DE GUA
A OR
S R
FORA PID (FC 3004) PARA AUTOMATICO
FORA VALOR ZERO NO SP, PV E MV DO PID (FC 3004)
HS HOLD COMANDO DE LIGA BBA 02 DE GUA DE ALIMENTAO DA CALDEIRA E FSL 3005 CHAVE DE VAZO BAIXA DE GUA DA BBA 02 FORA SP (HK 3006) E PV (PT 3006) DE PRESSO NO PID (FC 3005) E
A A
PSH 3006 CHAVE DE PRESSO ALTA DE GUA NO COLETOR DAS DUAS BOMBAS DE GUA
A
F
S R
FORA PID (FC 3005) PARA AUTOMATICO F
OR
A
G
FORA VALOR ZERO NO SP, PV E MV DO PID (FC 3005) G
ELABORADO POR: I
ORDEM DE SERVIO:
CLIENTE:
Mario Martins
CHECADO POR:
COMENTARIOS: ESTE CIRCUITO LOGICO INTERTRAVA O FUNCIONAMENTO CORRETO DA MALHA DE RECIRCULAO DE GUA PARA O DESAERADOR, FAZENDO COM QUE A RECIRCULAO FUNCIONE PRIORITARIAMENTE PELA VAZO E MANTENDO A POSSIBILIDADE DE TRABALHAR PELA PRESSO DO COLETOR DE GUA DAS DUAS BBAS.
138/06
IRMOS BIAGI USINA IP INTERTRAVAMENTO I2 - RECIRCULAO

PROJETO:
Luciano Cardoso
APROVADO POR:
CALD LD 14
REVISO:
Alexandre Menezes
3
0
4

5 6
Anexo 02 Arquitetura de sistema para o projeto da caldeira
ESTAO DE OPERAO iCLIENT
REDE DE SISTEMA FAST ETHERNET EM ANEL DE FIBRA OPTICA SWITCH INDUSTRIAL RS 30
REDE DE SISTEMA ETHERNET EM CABO LINK DE REDUNDANCIA

L63 SRM SRM CNBR ENBT N2 N2 N2 N2 N2 L63 SRM SRM CNBR ENBT N2 N2 N2 N2 N2 PA75 PA75
C
REDE DE CONTROLE CONTROL NET REDUNDANTE
CONTROLADOR LOGICO PROGRAMAVEL CONTROL LOGIX REDUNDANTE
CONTROLADOR LOGICO PROGRAMAVEL CONTROL LOGIX REDUNDANTE

D
RMT 01 - CALDEIRA FLEX I/O COM HART
RMT 02 - DESAERADOR FLEX I/O COM HART

CONTROL NET P/ DEVICE NET CONTROL NET P/ DEVICE NET
RMT 03 - CCM GATEWAY CONTROL NET P/ DEVICE NET
IHM 01 - CALDEIRA PANEL VIEW PLUS
IHM 02 - DESAERADOR PANEL VIEW PLUS
REDE DE DISPOSITIVOS DEVICE NET
CCM
ELABORADO POR:
ORDEM DE SERVIO:
CLIENTE:
Mario Martins
CHECADO POR: COMENTARIOS: G 1 2 3 4 5
138/06
IRMOS BIAGI USINA IP CALDEIRA ARQUITETURA DE SISTEMA

PROJETO:
Luciano Cardoso
APROVADO POR:
ARQ CALD PRE 01

REVISO:
Vagner Coelho
6
01 AB
7 8
PDA IP
9
3 ESTAO DE OPERAO iCLIENT
REDE DE SISTEMA ETHERNET EM CABO REDE DE SISTEMA FAST ETHERNET EM ANEL DE FIBRA OPTICA
B SWITCH INDUSTRIAL RS 30
LINK DE REDUNDANCIA
CMU310 ACC310 ETM001 ETM001 ETM001 ACC310 ACC310 ACC310 ACC310 ACC310
CMU310 ETM001 ETM001 ETM001 ACC310 ACC310 ACC310 ACC310 ACC310 ACC310
PSA040
PSA040
CONTROLADOR LOGICO PROGRAMAVEL PAC 30 REDUNDANTE
CONTROLADOR LOGICO PROGRAMAVEL PAC 30 REDUNDANTE
REDE DE CONTROLE ETHERNET REDUNDANTE
REDE DE CONTROLE ETHERNET REDUNDANTE EM FIBRA OPTICA
RMT 01 - CALDEIRA PAC 30 COM HART
RMT 02 - DESAERADOR FLEX I/O COM HART
RMT 03 - CCM SCANNERS DE REDE DEVICE NET
E REDE DE DISPOSITIVOS DEVICE NET IHM 01 - CALDEIRA QUICK PANEL IHM 02 - DESAERADOR QUICK PANEL
NIU001 ETM001 DNM200 DNM200 ACC310 ACC310 ACC310 ACC310 ACC310 ACC310
NIU001 ETM001 I/O I/O I/O I/O I/O I/O I/O I/O
NIU001 ETM001 I/O I/O I/O I/O I/O I/O I/O I/O
PSA040
PSA040
PSA040
CCM
F
ELABORADO POR:
ORDEM DE SERVIO:
CLIENTE:
Mario Martins
138/06
IRMOS BIAGI USINA IP CALDEIRA ARQUITETURA DE SISTEMA

PROJETO:
Luciano Cardoso
APROVADO POR:
ARQ CALD PRE 01

REVISO:
Vagner Coelho
6
01 GE
7 8
PDA IP
9
Anexo 03 Arquitetura de sistema para o projeto de automao da usina Ip.
1 EST. OPERAO TRAT. CALDO A EST. OPERAO FERMENTAO
2 EST. OPERAO DESTILARIA
3 EST. OPERAO MOENDA
4 EST. OPERAO CALDEIRA EST. OPERAO GERADOR
5 EST. ENGENHARIA
6 SERVER SCADA SERVER HISTORIADOR
7 FIREWALL + ROTEADOR
8 SERVER PORTAL + SERVER TS
9 SERVER SCADA
CALDEIRA B
SRM SRM CNBR SRM SRM CNBR ENBT ENBT PA75 PA75
GERADOR
SRM SRM CNBR SRM SRM CNBR
MOENDA B
N2 N2 CNBR ENBT ENBT ENBT
PA75
PA75
PA75
MCM
L63
L63
L63
L63
L63
N2
N2 N2 N2 N2
N2
N2 N2 N2 N2
N2
N2 N2 N2 N2
N2
N2 N2 N2 N2
RMT - CALDEIRA
RMT - TURBINA
CONTROL NET
REDE MODBUS RTU
RMT - DESAERADOR
IHM CALDEIRA
IHM DESAERADOR
RMT - GERADOR
IHM TURBINA
RMT - PREPARO
RMT - REDUTORAS
RMT - GERAL
RMT - EXTRAO
N2 N2 N2 N2
CONTROL NET P/ DEVICE NET
CCM INTELIGENTE
CCM INTELIGENTE
CCM INTELIGENTE
FIELD LOGGER P/ AQUIS. DE TEMPERATURAS
REDE FAST ETHERNET (1Gbps) EM ANEL DE FIBRA OPTICA
TRATAMENTO DE CALDO
N2 N2 CNBR N2 CNBR N2 N2 ENBT PA75 L63 N2
FERMENTAO
DESTILARIA
CONTROL NET EM FIBRA OPTICA IHM FERMENTAO RMT - FERMENTAO
CONTROL NET
RMT - DESTILARIA
RMT TRAT. CALDO
RMT - DESTILARIA
E
RMT TRAT. CALDO RMT - FERMENTAO ZONA 2 - APARELHOS DE DESTILAO EQ. INTRINSICAMENTE SEGUROS GATEWAY CONTROL NET PARA DEVICE NET
CCM INTELIGENTE
CCM INTELIGENTE
CCM INTELIGENTE
ELABORADO POR:
ORDEM DE SERVIO:
CLIENTE:
Mario Martins
138/06
IRMOS BIAGI USINA IP CONTROLE COMBUSTO

PROJETO:
Luciano Cardoso
APROVADO POR:
ARQ SIST PRE 01 PRELIMINAR
REVISO:
Vagner Coelho
6
PDA IP
7 8 9
Anexo 04 Lista de modelos de componentes a serem usados nos controladores de processo do sistema de controle da usina Ip.
0 preliminar Reviso
Cliente:
Incluso de especificaes do PLC GE Fanuc. Emisso preliminar para comentrios. Descrio
01/08/2006 28/07/2006 Data
Mario Martins Martins Emisso
A. Menezes
Verificao
Aprovao

Local:

Referencia: Folha:
Padronizao dos componentes do sistema de controle

01/08/2006
Mrio Martins
Alexandre Menezes
Alexandre Menezes
168/06
Padro de componentes para sistema de controle

1. ndice
1. 2.
ndice Objetivo
3. Controlador lgico programvel 3.1. PLC Allen Bradley 3.1.1. Processamento 3.1.2. Remotas de I/Os 3.2. PLC GE Fanuc 3.2.1. Processamento 3.2.2. Remotas de I/Os 4. 4.1. 4.2. 4.3. 5. Acessrios de rede Ethernet I/P Control net Device net Interface homem maquina
6. SCADA 6.1. Hardware 6.2. Software
Pgina 2 de 7 Reviso preliminar para comentrios

2. Objetivo
Este documento tem por objetivo padronizar os modelos de componentes dos PLCs a serem utilizados no sistema de controle da usina Ip. 3. Controlador lgico programvel
3.1. PLC Allen Bradley 3.1.1. Processamento Funo Processador Comunicao ethernet Comunicao control net Bateria p/ processador Rack Fonte Fonte Redundncia Redundncia Descrio Modulo processador para PLC control logix com 8Mb de memria de programa Modulo de comunicao ethernet I/P para PLC control logix Modulo de comunicao scanner control net com meio fsico redundante para PLC control logix Bateria de emergncia para processador control logix Rack com 10 slots para mdulos control logix e conexo para uma fonte de alimentao do back plane control logix Fonte de alimentao do back plane control logix Fonte de alimentao do back plane control logix Modulo de controle de redundncia para PLC control logix Link ptico para mdulos de controle de redundncia do control logix Modelo 1756L63 1756ENBT 1756CNBR 1756BATM 1756A10 1756PA75 1756PB75 1757SRM 1757SRC3 Fabricante Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley
3.1.2. Remotas de I/Os Funo Conecta a rede de controle aos I/Os. Alimenta cartes de I/Os. Entradas analgicas Sadas analgicas Entradas digitais Sadas digitais Descrio Modulo escravo de rede control net com meio fsico redundante para I/Os da linha FLEX I/O. Fonte de alimentao dos cartes da remota (linha FLEX I/O) Modulo de oito entradas analgicas de 4 a 20mA com capacidade de comunicao HART (linha FLEX I/O) Modulo de oito sadas analgicas de 4 a 20mA com capacidade de comunicao HART (linha FLEX I/O) Modulo de dezesseis entradas digitais 24Vcc (linha FLEX I/O) Modulo de dezesseis sadas digitais 24Vcc (linha FLEX I/O) Modelo 1794 ACNR15 Fabricante Allen Bradley
1794 PS13 1794 IE8H 1794 OE8H 1794 IB16 1794 OB16
Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley

3.2. PLC GE Fanuc 3.2.1. Processamento Funo Processador Processador Descrio Modulo processador PAC RX 30i com 10Mb de memria de programa e duas portas de comunicao serial Modulo processador PAC RX 30i com 10Mb de memria de programa e duas portas de comunicao serial (verso especial para processamento redundante) Modulo de comunicao ethernet I/P com duas portas RJ45 (um s IP) Modulo scanner device net Rack PAC 30 com 12 slots Rack PAC 30 com 16 slots Fonte para rack PAC com alimentao AC Fonte para rack PAC com alimentao AC Modelo IC695CPU310 IC695CMU310 Fabricante GE Fanuc GE Fanuc
Comunicao ethernet Comunicao device net Rack Rack Fonte Fonte
IC694ETM001 IC694DNM200 IC695CHS012 IC695CHS016 IC695PSA040 IC695PSD040
GE Fanuc GE Fanuc GE Fanuc GE Fanuc GE Fanuc GE Fanuc
3.2.2. Remotas de I/Os Funo Comunicao ethernet Comunicao ethernet Entradas analgicas Sadas analgicas Entradas digitais Sadas digitais Terminais Descrio Modulo de comunicao ethernet I/P com duas portas RJ45 (um s IP) para uso como escravo de rede em rack de I/Os remotos Modulo de comunicao ethernet I/P com duas portas RJ45 (um s IP) Modulo de I/Os analgicos para PLC PAC 30 com 8 entradas 4 a 20mA com multiplexador HART Modulo de I/Os analgicos para PLC PAC 30 com 8 sadas 4 a 20mA com multiplexador HART Modulo de I/Os digitais para PLC PAC 30 com 16 entradas 24VDC. Modulo de I/Os digitais para PLC PAC 30 com 16 sadas 24VDC. Bloco de terminais de 32 pontos para cartes de I/Os Modelo IC694NIU001 IC694ETM001 IC695ALG628 IC695ALG728 IC694MDL645 IC694MDL740 IC694TBB032 Fabricante GE Fanuc GE Fanuc GE Fanuc GE Fanuc GE Fanuc GE Fanuc GE Fanuc
4.
Acessrios de rede
4.1. Ethernet I/P Funo Switch Descrio Switch industrial gerencivel para montagem em trilhos DIN, com 08 portas TP 10/100 e 2 portas FO MM SC Modelo RS300802O6O6SDAE Fabricante HIRSCHMANN

Funo Switch Switch Switch Conector TP/FO para switch Lion 4.2. Control net Funo Conector de rede Conector de rede Terminador de rede Cabo Cabo Gateway 4.3. Device net Funo Conecta fonte a rede Derivador de rede Derivador de rede Derivador de rede Terminador de rede Cabo Cabo 5. Descrio Power tap - conecta fonte de alimentao rede device net Caixa de derivao de rede device net com 2 pontos Caixa de derivao de rede device net com 4 pontos Caixa de derivao de rede device net com 8 pontos Terminador de rede device net Cabo grosso para tronco de rede device net Cabo fino para derivaes de rede device net Modelo 1485TP2T5T5 1485PP2T5T5 1485PP4T5T5 1485PP8T5T5 1485AC2 B3082A B3084A Fabricante Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley Belden Belden Descrio Conector tipo T para control net Conector reto para control net Terminador de rede control net Cabo para rede control net Cabo para rede control net Conecta rede control net a rede device net Modelo 1786TPS 1786BNC 1786XT 1786RG6 B3092A 1788-CN2DN Fabricante Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley Allen Bradley Belden Allen Bradley Descrio Switch industrial gerencivel para montagem em trilhos DIN, com 16 portas TP 10/100 e 2 portas FO MM SC Switch gerencivel com 24 portas 10/100/1000 TP sendo 4 portas gigabit (SFP) (switch com nvel 3) Switch gerencivel smart Lion com 24 portas 10/100/1000 TP sendo 2 portas gigabit (SFP) Modulo fast Ethernet em fibra ptica para switches LION-24 TP, HDX AND FDX Modelo RS301602O6O6SDAE Power LION - 24 TP Giga LION -24TP LION-01 FX-MM Fabricante HIRSCHMANN HIRSCHMANN HIRSCHMANN HIRSCHMANN
Interface homem maquina Descrio Panel View Plus 1000, verso com tela colorida sensvel ao toque, comunicao controlnet redundante e RS232 (padro), memria 128 Mb de flash e 128 Mb de RAM, tenso de alimentao 18...32VDC,dimenses: 248x329x55mm (AxLxP), Panel View Plus 700, verso com tela colorida sensvel ao toque, comunicao controlnet redundante e RS232 (padro), memria 128 Mb de flash e 128 Mb de RAM, tenso de alimentao 18...32VDC. Modelo 2711P-T10C15B2 Fabricante Allen Bradley
Funo Interface homem maquina Interface homem maquina
2711P-T7C15B2
Allen Bradley
6.
SCADA
6.1. Hardware O hardware do sistema de superviso (estaes de operao e servers), estao de engenharia e estao de superviso geral da planta devero seguir o padro IBM PC. Os fabricantes de hardware aceitos sero : DELL e HP. 6.1.1. Estao de operao O sistema de superviso (SCADA) dever ser desenvolvido sobre plataforma de hardware compatvel com o padro IBMPC. A estao de operao dever ser dimensionada conforme a seguinte configurao (mnima): Microprocessador Pentium 4 ou melhor com 3,0GHz de clock mnimo. 1 Gb de memria RAM. 80 Gb de capacidade no disco rgido (HD). Drive para leitura de DVD ROM. Placa de comunicao Fast ethernet TCP-IP (100Mbps). 04 portas padro USB 2.0 livres (mnimo duas portas frontais e duas traseiras). Teclado padro USB. Mouse ptico USB. Placa aceleradora de vdeo com sada para dois monitores e 128 Mb de memria, independente da RAM (memria no compartilhada) 02 monitores de vdeo LCD 19". Windows XP professional SP2 em ingls. No break 1 KVA, ou maior para autonomia mnima de 02 horas a plena carga.
O micro computador dever ser fornecido com CD de recover integral. 6.1.2. Server SCADA A definir. 6.1.3. Estao de engenharia A estao de engenharia dever ter a capacidade de processamento e memria para manuteno do sistema de superviso (SCADA) , PLCs, IHMs e instrumentao de campo via ethernet. A estao de engenharia dever ser um micro computador do tipo desk top padro IBM-PC com a seguinte configurao (mnima): Microprocessador Pentium 4 ou melhor com 3,0GHz de clock mnimo. 2 Gb de memria RAM. 160 Gb de capacidade no disco rgido (HD). Drive para leitura de DVD ROM. Placa de comunicao Fast ethernet TCP-IP (100Mbps). 04 portas padro USB 2.0 livres (mnimo duas portas frontais e duas traseiras). Teclado padro USB. Mouse ptico USB. Placa aceleradora de vdeo com sada para dois monitores e 128 Mb de memria, independente da RAM (memria no compartilhada) 02 monitores de vdeo LCD 19". Windows XP professional SP2 em ingls. No break 1 KVA, ou maior para autonomia mnima de 02 horas a plena carga.

O micro computador dever ser fornecido com CD de recover integral. 6.1.4. Estao de superviso da planta A estao de superviso da planta dever ser dimensionada conforme a seguinte configurao (mnima): Microprocessador Pentium 4 ou melhor com 3,0GHz de clock mnimo. 1 Gb de memria RAM. 80 Gb de capacidade no disco rgido (HD). Drive para leitura de DVD ROM. Placa de comunicao Fast ethernet TCP-IP (100Mbps). 04 portas padro USB 2.0 livres (mnimo duas portas frontais e duas traseiras). Teclado padro USB. Mouse ptico USB. Placa aceleradora de vdeo com sada para dois monitores e 128 Mb de memria, independente da RAM (memria no compartilhada) 02 monitores de vdeo LCD 19". Windows XP professional SP2 em ingls.
O micro computador dever ser fornecido com CD de recover integral. 6.2. Software 6.2.1. Estao de operao Proficy iClient Run Time.
6.2.2. Server SCADA Proficy iFIX professional server only irrestrito Driver OPC RS LINX Enterprise.
6.2.3. Estao de engenharia A definir.
Anexo 05 Lista de fornecedores aprovados pela usina.
2 1 0 preliminar Reviso
Cliente:
Correo de fornecedores. Excludos fornecedores de materiais que no sero usados na caldeira. Comentrios do Sr. Alexandre quanto a fornecedores Emisso preliminar para comentrios. Descrio
04/08/2206 01/08/2206 01/08/2206 28/07/2006 Data
Mario Martins Mario Martins Mario Martins Martins Emisso
V. Coelho C. Pignata C. Pignata
A. Menezes A. Menezes A. Menezes
Verificao
Aprovao

Local:

Referencia: Folha:
Padronizao de fornecedores de instrumentao

04/08/2006
Mrio Martins
Vagner Coelho
Alexandre Menezes
168/06

1. ndice
1. 2. 3.
ndice Objetivo Lista de fornecedores

2. Objetivo
Este documento tem por objetivo padronizar os fornecedores de instrumentos de campo a serem utilizados no sistema de controle da caldeira da usina Ip. 3. Lista de fornecedores Equipamento
Cilindros pneumticos. Controladores lgicos programveis Conversores de rede e tranceivers Eletroposicionadores (com HART) Fontes de alimentao
Fornecedor preferencial Norgren Allen Bradley
Fornecedores alternativos Parker GE Fanuc
Observao
Ver caderno de padronizao de sistemas.
Allen Bradley
Emerson Allen Bradley
Isoladores analgicos (ptico) Bocais de vazo. PT 100 Sensores capacitivos Sensores indutivos Softwares SCADA Swich industrial
Authomathika F. Mster Equipe DLG Allen Bradley GE Fanuc Hirschmann
ADAM MOXA Hirschmann Yokogawa Smar Murr Phoenix Siemens DLG
Authomathika Authomathika Sense Instrutech MOXA iFIX Portas RJ 45 com 100Mbps e fibra para 1Gbps em anel
Termopares Transmissores de presso (com indicao local e HART) Transmissores de temperatura (com indicao local e HART) Transmissores de vazo de vapor (mssico) (com indicao local e HART) Vlvulas de controle (globo e globo gaiola). Vlvulas de controle (borboleta). Vlvulas solenides (direcionais para pneumatica). Vlvulas solenides (para processo).
Equipe Yokogawa
Authomathika Emerson Smar Emerson Smar Emerson
Yokogawa
Yokogawa
Hiter Hiter Norgren
Norgren
METSO Fisher METSO Fisher Rexroth ASCA Parker Rexroth ASCA Parker
Instrumentos que no constem desta lista, devero ter aprovao previa do responsvel pela automao da usina Ip. Todos os sistemas ou equipamentos a serem fornecidos, devero seguir os fabricantes indicados nesta lista. Em caso de fornecimento de equipamentos em desacordo com esta lista ou sem a previa autorizao por escrito do encarregado de instrumentao, a usina se reserva ao direito de devolver os instrumentos ou equipamento a qualquer momento.

Caderno de Encargos para Caldeira Ipe

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1 0 preliminar Reviso

04/08/2006 01/08/2006 17/06/2006 Data

Mario Martins Mario Martins Martins Emisso

Irmos Biagi Aucar e Alcool - Usina Ip

Caldeira de biomassa para 150Ton/h vapor a 65Kgf/cm2 e 520C

Caderno de encargos para sistema de controle da caldeira

Caderno de encargos para sistema de controle da caldeira

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Caderno de encargos para sistema de controle da caldeira

Quant. 01 01 01 01 01 (interno ao FT 3102) 01 (interno ao FT 3102) 01 01 01 01 01

Caderno de encargos para sistema de controle da caldeira

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Transmissor de Temperatura com HART

Transmissor de Temperatura com HART

Eletroposicionador com HART

Controle de ventilao do superaquecedor de vapor

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3.2. Desaerador 3.2.1. Controle de presso no desaerador

Controle de nvel no desaerador

Caderno de encargos para sistema de controle da caldeira

Controle de recirculao de gua para o desaerador

Caderno de encargos para sistema de controle da caldeira

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Circuito fechado de TV (CFTV)

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Documentao do sistema de controle

Caderno de encargos para sistema de controle da caldeira

Escopo de fornecimento e deveres da Usina

Escopo de fornecimento e deveres do integrador

Caderno de encargos para sistema de controle da caldeira

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Anexo 01 Diagramas de malhas.

Emisso para compras. Descrio

Mario Martins Emisso

Luciano Cardoso Verificao

Irmos Biagi Aucar e Alcool - Usina Ip

Irmos Biagi Aucar e Alcool - Usina Ip

Malhas de controle para caldeira