INDICE

Morteros
2.1.- INTRODUCCIN Concepto de pasta, mortero y concreto. El mortero en la albailera. Estudio de los componentes de un mortero. a) b) c) d) e) f) g) h) el conglomerante. la arena. clasificacin de las arenas. influencia del tipo de arna en los morteros. influencia de la humedad de la arena. densidad de la arena. almacenamiento de las arenas el agua.

2.2.- PROPIEDADES Y CARACTERSTICAS Granulometra de la arena. a) definicin de granulometra. b) modulo granulomtrico. c) lneas granulomtricas. d) estudio granulomtrico. e) mezclas de arenas. Porosidad y permeabilidad. a) porosidad. b) permeabilidad. Caractersticas de los morteros. Resistencia. Adherencia. Retraccin. Durabilidad. heladicidad. Penetracin de humedad. Eflorescencias. Ataques por agentes externos. Choque trmico. Trabajabilidad del mortero fresco.

Consistencia. Retencin de agua. Segregacin de la arena. Peso del mortero. Fabricacin del mortero. Tiempo de utilizacin. Almacenamiento. 2.3.- CLASIFICACIN DE LOS MORTEROS Clasificacin de los morteros. Morteros industriales. Los morteros monocapa. a) clasificacin. b) realizacin de los acabados Acabado piedra proyectada Acabado raspado Gota tirolesa o rustico Acabado chafado Acabado liso o fratasado c) soportes d) procesos de calidad Morteros autonivelantes Datos tcnicos. Aplicacin del mortero.

2.4.- DOSIFICACION DE LOS MORTEROS Definicin: Dosificacin de morteros: Dosificacin en volumen Correccin por la humedad de la arena.

Anexos
Recomendaciones de la (astm) para morteros. Enjuntado de ladrillo con mortero.

Bibliografia
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2.1.-INTRODUCCION
DEFINICIN DE MORTERO
Concepto de pasta y mortero. Pasta: Se denomina pasta en forma genrica a toda sustancia slida viscosa. En esta ocasin se trata del conglomerantes ms el agua. Mortero: El mortero es una mezcla de conglomerantes inorgnicos, ridos y agua, y posibles aditivos y adiciones. Es conveniente resaltar la diferencia que existe entre un mortero y una pasta. Se llama pasta a la mezcla de un conglomerante con agua. Los morteros se emplean en obras de albailera, como material de agarre, en revestimientos y para la fabricacin de elementos prefabricados. Bajo el nombre de mortero denominamos en sentido amplio a cualquier mezcla natural o artificial cuyas caractersticas constructivas esenciales son su plasticidad inicial, que permite trabajarla y moldearla segn la necesidad, y su posterior endurecimiento y aumento de la resistencia mecnica, que lo hace til como material de construccin. Estas mezclas constan de: un material inerte o rido, generalmente arena de distinta composicin y granulometra, un material aglutinante, ligante, conglomerante o aglomerante, que imparte plasticidad a la mezcla al ser aplicada, y por tanto permite su moldeado, as como elasticidad al endurecer, lo que confiere cohesin y resistencia mecnica al conjunto, y materiales aadidos eventualmente o aditivos, cuyo fin es muy variado. Desde los albores de la civilizacin, este material ha sido utilizado como material de construccin de edificios y defensas, alternativo a otros materiales como la piedra o madera, donde cumplen importantes funciones: estructurales, al constituir el material de base para la construccin de muros, paredes, cubiertas, etc, armado en estructuras de ramas, palmas, maderas, etc. de unin y asentamiento de bloques de piedra, de ladrillos y de las piezas labradas (sillares, tambores, capiteles, tejas...) que forman los elementos constructivos (paramentos, columnas, cornisas, techumbres...), y decorativas, al constituir el material de revestimientos y estucados (el pulimento de la obra, segn Villanueva), que, adems de una Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 3

funcin esttica, protegen a los elementos constructivos que recubren de la accin de la intemperie, lo que les ha valido para ser denominados la superficie de sacrificio o la piel de los edificios. Por tanto, abordar la restauracin y conservacin de edificios de inters histrico-artstico implica necesariamente la consideracin de los morteros que forman parte de los mismos. No es exagerado decir que una parte importante de la estabilidad estructural de los edificios y de su aspecto esttico descansan, en mayor o menor grado, en la salud de estos materiales artificiales. Pero adems, el conocimiento de la naturaleza de los morteros y de sus propiedades es imprescindible para el restaurador de edificios histricos ya que, en no pocos caso, los materiales ptreos deteriorados de estos edificios necesitan de reintegraciones con morteros. Independientemente de criterios estticos (i.e., similitud de textura, entonacin cromtica, etc.), estos morteros deben ser diseados de manera especfica para reproducir las propiedades de la piedra a intervenir, teniendo adems en cuenta la funcin constructiva de misma y su localizacin en la obra, as como los procesos de deterioro a que ser sometido el sistema piedra-mortero. Como se ejemplifica ms adelante, en bastantes casos se han llevado a cabo labores de restauracin con morteros de reintegracin fabricados a base de cemento hidrulicos de tipo Portland y similares que no han conseguido sino acelerar el deterioro de la piedra original. Esto es debido a la escasa porosidad y permeabilidad de estos morteros, a la presencia de sales en su constitucin, y a sus elevadas resistencia mecnica y conductividad trmica por comparacin con piedras porosas comnmente utilizadas en construcciones histricas. Si algo debe garantizar un mortero de restauracin es que no introduzca problemas adicionales a los ya existentes en la obra, y que en caso de sufrir el ataque de los agentes de deterioro, sea l mismo el que altere, y no los materiales originales de la misma (cf. Rosi-Doria, 1986). ORIGEN Y USOS DE LOS MORTEROS Las caractersticas de los morteros con fines estructurales y estticos dependen de la naturaleza y dosificaciones de sus partes constitutivas, i.e., ridos, aglomerantes y aditivos. Dado que pueden fabricarse mezclas muy variadas entre todos estos materiales, sus caractersticas son tambin muy variadas. No obstante, stas dependen esencialmente de la naturaleza del agente aglomerante. Por tanto, el desarrollo histrico de los morteros est ligado al descubrimiento y perfeccionamiento de agentes aglomerantes naturales o artificiales. El origen de los morteros hay que buscarlo en el origen de la arquitectura, esto es, de la civilizacin misma, resultantes del asentamiento en ciudades de grupos humanos dedicados a la agricultura y la artesana durante el neoltico.

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En este contexto, es interesante recurrir a las fuentes clsicas. Vitrubio, en el primer captulo de su segundo libro de Arquitectura, trata el origen de la arquitectura, y con toda lgica lo relaciona con el origen de la civilizacin misma. Estimando que, como resultado del descubrimiento del fuego por el hombre primitivo, se facilit el desarrollo del lenguaje, Vitrubio indica que haban surgido las asambleas y la convivencia, precisamente por el descubrimiento del fuego (pg. 95, Alianza Editorial, Madrid, 1995; traduccin de Jos Lus Oliver Domingo). Segn Vitrubio, esto facilit la agrupacin de humanos en comunidades, y dotados por la naturaleza de un gran privilegio respecto a resto de los animales, como es el que caminaran erectos y no inclinados hacia adelante, observaron las maravillas del universo y de todos los cuerpos celestes, e igualmente manipularon los objetos que queran con toda facilidad con sus manos y sus dedos y, as, unos construyeron techumbres con follaje, en aquellas primitivas agrupaciones humanas; otros excavaron cuevas al pie de la montaa, e incluso otros, fijndose en los nidos construidos por las golondrinas, imitndolos, prepararon habitculos donde guarecerse, con barro y con ramitas (op. cit., pg. 95). Podemos deducir de estas palabras que Vitrubio considera pues, que los primeros materiales de construccin fueron, adems de las maderas, los morteros. De hecho, la utilizacin de otros materiales como piedra o ladrillo es asignada por Vitrubio a una etapa ulterior en el desarrollo de la arquitectura: En un primer momento, levantaron paredes entrelazando pequeas ramas con barro... , Otros levantaban las paredes, despus de secar terrones de tierra arcillosa, unindolos y asegurndolos con maderos atravesados, y finalmente, fueron potenciando su habilidad en sus obras y se consigui que, quienes fueron ms diligentes y constantes, profesaran ser artesanos. Por tanto, como realmente fue as en un primer momento y como la naturaleza ha concedido a los humanos no slo los sentidos - como, en cierto modo, al resto de los animales - sino tambin le ha proporcionado la facultad de pensar, de reflexionar, de deliberar, ... fueron haciendo progresos paso a paso en la construccin de sus edificios;... construyendo viviendas cimentadas; levantaron paredes de ladrillo o bien, con piedra y con diversas clases de madera y cubrieron sus techumbres con tejas . No le falta razn a Vitrubio, ya que parece claro que la utilizacin de los morteros se remonta a pocas prehistricas, cuando mezclas de barro, ridos y materia vegetal se utilizaban como base en la construccin de viviendas o defensas. Este tipo de morteros presenta como aglomerante esencial material silicatado arcilloso ms o menos refinado, adems de componentes de Ca naturales (carbonatos, sulfatos) o artificiales (cal, yeso) y oxihidrxidos de Fe. En general, el aglomerante responde a una composicin natural o dbilmente modificada por la adicin de otros componentes, si exceptuamos maderas, paja, etc. No obstante, los morteros tambin se utilizaron desde un primer momento para cumplir otra de las necesidades constructivas bsicas, consistente en conferir sentido esttico a la obra al ser aplicado como revestimiento de paredes y otros elementos constructivos. Este ltimo aspecto no debe menospreciarse en lo que se refiere a su influencia sobre el origen y desarrollo de los morteros, dado la decoracin de interiores de espacios habilitados para el cobijo, la religin y la magia es anterior a la arquitectura. Este origen lo encontramos en la decoracin Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 5

mural prehistrica de cavernas, en el Paleoltico, como respuesta a una necesidad artstica, religiosa o social del Homo Sapiens. El escaso desarrollo tecnolgico del momento, y el hecho de tener cubiertas las necesidades de vivienda en las cavernas, imponen una tcnica pictrica directa, esto es, la pintura mural se obtiene al aplicar pigmentos directamente sobre la piedra de las cavernas. De hecho, en estas pinturas se encuentra cal como aglomerante de pigmentos y como pigmento mismo. La necesidad humana de decorar y acondicionar interiores se mantiene una vez inventada la arquitectura. As, la prctica de pavimentar suelos y enlucir muros con morteros es comn a pueblos neolticos del Mediterrneo Oriental y Europa. Por ejemplo, en las ciudades fortificadas neolticas ms antiguas excavadas, como las de Jeric (9000 al 8000 a.C.), Nevali ori (Turqua, 10000 al 8000 a.C.) y atal Hyk (Turqua, 6000 a.C,) se han encontrado muros revestidos y suelos pavimentados con arcillas y cal, llegndose incluso a pulir las superficies. Esto indica que la piedra no fue el primer material de construccin, al menos en la arquitectura domstica, a pesar de la escasa robustez del barro no cocido, que no obstante cumpla la necesidad constructiva bsica de conferir estabilidad estructural a las edificaciones pblicas y privadas de estas culturas. Por tanto, puede decirse que, al menos en parte, el origen y desarrollo de los morteros es el resultado del sentido esttico de hombre. De hecho, esta necesidad ha subsistido en todas las pocas histricas y culturas, lo que ha condicionado el desarrollo de tipos particulares de morteros adecuados a estas funciones estticas. A pesar del antiguo conocimiento de la cal area, las primeras grandes culturas de la edad antigua, i.e., en Mesopotamia y Egipto, desarrolladas en las riberas de los grandes ros del Medio Oriente, no hacen un uso extensivo de este material para sus construcciones. La escasez de materiales ptreos en algunas de estas reas, y la abundancia de limo en los lechos de los ros Efrates, Tigris y Nilo, condicion una arquitectura inicial entroncada con las formas constructivas neolticas, esto es, basada en el barro mezclado con productos naturales y/o artificiales variados, conformado en pasta fluida soportada o no por estructuras de ramas y juncos entrelazados (i.e., tapial), o como piezas independientes, i.e., ladrillos, inicialmente no cocidos (de ya sea secados al sol, i.e., adobe, o conformados en la propia obra, i.e., ladrillos crudos) y posteriormente cocidos y vitrificados. Las tendencias constructivas de Mesopotamia y Egipto se desvan entre s desde un primer momento en lo referente a los materiales utilizados en las grandes construcciones como templos, palacios y tumbas. Mientras en Egipto se construyeron con piedra, en Mesopotamia se sigui utilizando durante bastante tiempo el barro y ladrillo. As, la utilizacin originariamente sumeria del ladrillo se transfiri a todo el rea de influencia de las culturas mesopotmicas, llegando a su etapa ms evolucionada durante los distintos perodos del imperio Persa, y de ah al imperio islmico. La estabilidad estructural de estas construcciones de adobe y ladrillo se debe en gran parte a la utilizacin de morteros de unin a base de arcilla fluida mezclada con tierra o arena y otros materiales naturales como sustancias bituminosas de tipo asfltico. Por tanto, puede excluirse al ladrillo de la calificacin Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 6

de mortero, al conformarse como elementos ptreos artificiales independientes, pero el barro mezclado con tierra o arena y otros componentes utilizado para tapiales y para unir piezas s debe considerarse como tal. Las construcciones a base de sillera de piedra del antiguo Egipto se realizaban uniendo las piezas ptreas a hueso, esto es, sin material de unin, aunque s mediante anclajes metlicos y encajes (entre rehundidos y partes sobresalientes) para generar un fbrica trabada. Los restos de yeso encontrados entre los sillares de estas grandes edificaciones no ejercen funcin alguna de unin entre los bloques, sino que ms bien corresponden a las pastas de escayola que se adicionaban para lubrificar las superficies y mejorar el deslizamiento y ajuste de los mismos. La ausencia de morteros de unin en estas construcciones se justifica, entre otras razones, por el hecho de que las estructuras son arquitrabadas, esto es, los empujes son verticales, y las piezas son de gran envergadura. Esta tradicin de construccin a hueso se transmiti o influy en las tcnicas constructivas de otras culturas posteriores, como la persa, cretense, micnica y griega, que en su mayora hacen uso de estructuras arquitrabadas y de falsa bveda (los palacios persas de Perspolis, cretenses como el de Cnossos, [1] de Micenas, y de la Grecia helenstica ). No obstante, algunos edificios o algunas partes de edificios de sillera, se construan con manpostera enripiada, que s se aglomeraba con mezclas de barro, yeso y/o cal. De hecho, la calidad de labra de la sillera se relaciona inversamente con la cantidad de mortero utilizado en su unin.

Areos Naturales

Prehistoria Antigedad Edad Media

Arcilla Asfaltos naturales Escayola Cal area Cal + Puzzolana (o polvo de cermica)

Tiempos Modernos

Mesopotamia Egipto Grecia Roma

Orgnicos Hidrulicios

Cemento rpido Cal hidrulica Cemento Portland Otros cementos basados en clinker de CP Cemento aluminoso Resinas sintticas "Productos negros" 1800 1850 1900 1950

Figura 1. Materiales aglomerantes utilizados en morteros de construccin

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Al desarrollarse de las tcnicas constructivas en estas culturas de la antigedad con el uso de tapial, ladrillo, sillera o mampostera de piedra, las tcnicas de revestimiento tambin se sofistican. Las paredes de los edificios se recubren con capas de mortero, cuyo fin era proteger de la intemperie y, al mismo tiempo, embellecer la pared. En el caso de paredes exteriores, el trabajo de revestimiento era ms basto, aunque en paredes interiores las paredes se alisaban y nivelaban con capas finales de estuco ms fino. Estos trabajos se realizaban con morteros de yeso (sobre todo en interiores) y de cal (particularmente en exteriores). La decoracin de estas paredes con pigmentos es slo cuestin de sensibilidad artstica o religiosa o de disponibilidad de recursos financieros por parte del encargante de la obra. Aunque existen superficies decoradas directamente sobre los muros de piedra (e.g., algunas tumbas subterrneas etruscas), estos ejemplos no dejan de ser en cierto modo anecdticos. As, la escayola, mezclada o no con arcilla y otros aditivos como pelo animal o paja molida, constituye la base de los estucados que sustentan las pinturas murales ms antiguas, i.e., al temple, egipcias y de otras culturas de la antigedad, mientras que la cal area constituye la base de las pintura al fresco que quizs pueda calificarse como la revolucin ms importante en el desarrollo de las tcnicas de la pintura mural. La utilizacin de los morteros como material de unin entre las piezas de piedra o ladrillo para garantizar la estabilidad del edificio se convirti, con el paso del tiempo, en prctica ms habitual. El aglomerante ms utilizado era la cal area, que experiment un importante desarrollo con la civilizacin romana. A esta ltima se debe, sino la invencin del mortero de cal hidrulica o mortero pozzolnico que posiblemente se deba a los griegos o etruscos, si su desarrollo y utilizacin masiva en todo tipo de construcciones, tanto como para asegurar la unin o fijacin de piezas en paredes y otros elementos constructivos como en revestimientos y como elemento de base para la fabricacin de hormigones. Las caractersticas esenciales de este tipo de mortero, que consta de mezclas cal area y polvo de rocas volcnicas y de cermica, es que su fraguado se verifica en contacto con agua y que presenta unas propiedades mecnicas ms aptas que las de los morteros de cal area y/o yeso para funciones estructurales. El resultado de esta extensa utilizacin es el desarrollo de una gran variedad de fbricas (opus) constructivas, que no impidieron, no obstante, una gran uniformidad en la arquitectura romana, resultado, en gran parte, en la utilizacin de este material, de fcil obtencin y manejo. Sin embargo, el mortero de cal hidrulica, no fue utilizado con posterioridad a la civilizacin romana, hecho asignable al retroceso cultural y tecnolgico general que acaeci a partir de su decadencia, particularmente en los restos del Imperio Romano de Occidente. Durante toda la Edad Media y el comienzo de la Edad Moderna, incluyendo el Renacimiento, los morteros son de mala calidad, constituidos esencialmente de cal area por mezclas de cal area y yeso (morteros bastardos). No fue hasta la segunda mitad del siglo XVIII cuando la cal area fue sustituida, poco a poco, como material de construccin, primero por cales hidrulicas y luego por cementos de tipo Portand y otros. Al igual que lo Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 8

ocurrido durante la civilizacin romana, a estos materiales hidrulicos se debe, en gran parte, el auge de la arquitectura e ingeniera actuales, caracterizadas por grandes obras y por soluciones tcnicas arriesgadas, lo cual, no debe olvidarse, redunda en nuestra actual calidad de vida.

En este tema, se tratar la naturaleza de los principales materiales aglomerantes utilizados histricamente: escayola, cal area, cales hidrulicas y cementos (Figura 1). Respecto a los aditivos, introducen tambin una gran variabilidad en las caractersticas de los morteros. Sus funciones ms comunes, mencionado slo los aditivos utilizados con anterioridad al siglo XIX, son:

facilitar el fraguado del aglomerante por absorcin de agua (e.g., estircol, turba, fragmentos de ladrillo poroso), retardar el fraguado del aglomerante al reducir el agua (e.g., azcares), introducir una cierta capacidad hidrorrepelente del mortero (e.g., ceras, sebo animal, aceites naturales, particularmente de linaza), permitir el fraguado en ambientes muy hmedos (ros, pantanos) o bajo el agua: Tecnologa del concreto Pgina 9

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por reaccin con el aglomerante s.s. (e.g., polvo de cermica, vidrio volcnico o puzzolana), por su naturaleza hidrfoba (e.g., materia asfltica, betn)

mantener la humedad durante ms tiempo para facilitar la carbonatacin de la cal (e.g., paja, estopa, camo, cerda animal), particularmente utilizados en el caso revoques y enlucidos de pinturas al fresco, como oclusores del aire, lo que aumenta su porosidad y permeabilidad (e.g., cerveza, orn), reforzar el mortero (e.g., pelo, paja, caa) y ejercer una accin consolidante (e.g., proteinas como la albmina del huevo, la caseina de la leche, la gelatina de la grasa animal, la keratina de cuernos y pezuas animales), aunque estos ltimos tambin han sido utilizados como aglutinantes de pigmentos, puramente esttico (pigmentos).

EL MORTERO EN LA ALBAILERA.
En trabajos de albailera, el uso del mortero es muy comn. Dependiendo de la actividad que se lleve a cabo, se utilizar un tipo de mortero determinado. Esta mezcla se emplea en el revestimiento de paredes, en el alicatado o en la confeccin de muros de ladrillo.

Sus caractersticas ms importantes son su probada resistencia, su gran fuerza de cohesin, su adherencia al soporte, su capacidad impermeable, su cada vez mayor rapidez al fraguar, su estabilidad con el paso del tiempo, etc.

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Se trata de un material indispensable para la construccin que siempre ha estado sujeto a cambios con el objeto de mejorar sus beneficios. Se define como la mezcla de uno o ms conglomerantes, arena, agua y, a veces, aditivos. El paso fundamental lo constituy el cambio del mortero manual por el producido de forma industrial de cara a las edificaciones, que demandaba una serie de innovaciones en el producto para satisfacer necesidades nuevas que iban surgiendo con el paso del tiempo. En el mercado hallaremos diferentes tipos de este material, ya sean morteros para juntas finas o gruesas, de carcter ligero o de origen industrial. Estos ltimos se dividen en secos y hmedos y se trata de morteros que son suministrados en la obra.

ESTUDIO DE LOS COMPONENTES DE UN MORTERO.

Se han desarrollado morteros de alta calidad gracias a la mezcla estudiada de varios componentes. Las cantidades de los elementos que los conforman deben utilizarse en proporciones muy determinadas para darle homogeneidad al mismo. Gracias a la experimentacin, los morteros actuales han mejorado considerablemente.

Hay que valorar el estado del mismo, tanto cuando est hmedo, como cuando ya ha fraguado y resulta esencial el hecho de que no segregue. Un mortero, en el caso ms general, puede estar constituido por cuatro elementos: Conglomerante. Arena Agua. Aditivos.

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Todos ellos cumplirn las condiciones que se especifican en la normativa vigente referente a cada uno de ellos. Componentes: El conglomerante. Es un material que al hidratarse genera fuerzas capaces de unir a otros materiales dando como resultado una piedra artificial conglomerada. Los conglomerantes del mortero pueden ser el cemento en cualquiera de sus tipos; ya sea blanco, comn o con alguna resistencia aadida, la cal y el yeso, sobre todo en los morteros que se utilizan para revocar y enlucir. Algunos de los aditivos que completan a los morteros son los plastificantes, los impermeables o los retenedores de agua, mientras que, en lado de las adiciones, encontramos el humo de slice y los materiales puzolnicos. La arena. La arena es roca natural y finamente dividida, compuesta de partculas cuyo tamao vara entre 0,063 y 2 mm. Una partcula individual dentro de este rango es llamada grano de arena. Las partculas por debajo de los 0,063 mm hasta 0,004 mm de tamao en geologa se llaman lgamo; y por arriba de la medida del grano de arena se llama grava, de hasta 64 mm. La forma de los granos tiene gran influencia en la resistencia de los morteros. Las arenas cuyos granos son angulosos y speros dan morteros broncos de peor trabajabilidad que las de granos lisos y redondeados. Las arenas que tienen los granos en forma de laja, laminares o aciculares, deben emplearse nica y exclusivamente cuando se quiera obtener morteros poco compactos, pues se acuan con facilidad, dejando huecos y dan morteros poco compactos.

Clasificacin de las arenas. Las arenas se pueden clasificar: segn su procedencia, segn su composicin mineralgica, segn su yacimiento, segn el tamao de los granos, segn su Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 12

forma y segn su granulometra. La naturaleza de las arenas y su preparacin ser tal que permitan garantizar la adecuada resistencia y durabilidad del mortero, as como el resto de las propiedades que se le deban existir. Segn el modulo de finura deacuerdo a la norma ASTM D 422. Arena gruesa: Partculas de dimetro nominal entre 4.75 y 2.00 mm Arena media: Partculas de dimetro nominal entre 2.00 y 0.425 mm Arena fina: Partculas de dimetro nominal entre 0.425 y 0.075 mm

Influencia del tipo de arena en los morteros. Ro: Sus yacimientos se encuentran en los cursos de los ros de cauce actual. Sus granos, segn el tramo en curso, pueden ser de aristas vivas, vivas y redondeadas, o totalmente redondeadas. Las arenas de aristas vivas dan morteros de difcil trabajabilidad y si no se toman precauciones pueden presentar poca compacidad, debido al acuamiento de sus granos; por pertenecer al curso superior de los ros, salvo en pocas de avenidas, se presentan limpias; las de los cursos inferiores suelen tener ausencia de fraccin gruesa de sus granos y un mayor porcentaje de arcilla y limos. No deben emplearse para confeccionar morteros que se utilicen como material de agarre para chapados, aplacados, alicatados y pavimentos, por dar morteros de escasa plasticidad. Playa: Estas arenas, segn las zonas costeras, sern de un tipo de roca distinto; todas: tienen granulometra unimodular y, salvo excepciones, son finas. Debido a las sales del agua de mar, se hace necesario su lavado, previo a la utilizacin. Mina: Son aquellas arenas procedentes de depsitos sedimentarios de valles y cuencas antiguas. Su composicin mineralgica y geolgica ser segn la que tenga la roca madre de la que proceda. Se encuentran en estratos o lentejones depositados por sedimentacin. Sus granos suelen ser angulosos o redondeados, segn la sedimentacin en el antiguo cauce y poseen una pequea parte de arcilla, no sobrepasando el 5%.Son buenas para sentar fbricas a las que no hayan de exigrseles grandes resistencias mecnicas; se pueden utilizar en revestimientos interiores. Sus morteros tienen buena trabajabilidad, debido a la plasticidad que les confiere la arcilla. Duna: Este tipo de arena suele tener las aristas desgastadas por la accin elica. Su granulometra es unimodular, dando mala compacidad a los morteros. Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 13

Arenas artificiales: Son las procedentes de machaqueo de las rocas y recibirn los nombres con arreglo a la roca madre, pero siempre aadiendo "de machaqueo", por ejemplo: "arena porfdica de machaqueo". Se caracterizan por tener aristas vivas. Las arenas pueden clasificarse, segn su granulometra, en arenas de granulometra continua, discontinua y unimodular. Granulometra continua: Son aquellas en las que estn presentes todos los tamaos de granos que definen una arena. Granulometra discontinua: Son aquellas a las que les falta una fraccin intermedia de su granulometra. Granulometra unimodular: Son aquellas que solo poseen uno o dos tamaos de los que caracterizan a la arena. Por lo visto hasta ahora, se puede decir que las arenas generalmente empleadas en construccin no presentan una composicin qumica uniforme, por proceder de yacimientos producidos por sedimentacin en los ros, torrentes, playas o depsitos aluviales antiguos, donde se han mezclado productos clsticos de muy diversa procedencia; no obstante, para su empleo en construccin, como componente de morteros para uso en fbricas resistentes de ladrillo, deben de observarse las siguientes recomendaciones: Que sean puras, estables y limpias (es decir, estar exentas de impurezas tales como mica, algez, feldespato descompuesto, pirita granulada y sustancias que en general resulten nocivas para los morteros, por retrasar el fraguado del conglomerante o debilitar su resistencia), admitindose, no obstante, una presencia global de impurezas de hasta el 2% del total del rido, tal como lo expresa en su apartado 3.1.3 la N BE FL-90 para muros resistentes de fbrica de ladrillo. Las arenas para morteros con otras utilizaciones carecen de especificaciones oficiales, debiendo cumplir las que figuren en el Pliego de Prescripciones Tcnicas Particulares de la obra (P.P.T.P.). Las arenas no deben ser activos frente al conglomerante, ni deben descomponerse por los agentes exteriores a que estarn sometidos en obra. Influencia de la humedad de la arena. Emplear arena hmeda en la confeccin de un mortero supone una adicin extra de agua considerable que aumenta la relacin agua / conglomerante. Adems del exceso de agua, la humedad de la arena puede producir otro efecto pernicioso, ya que, con ciertos grados de humedad, la arena experimenta un aumento de volumen que se conoce con el nombre de entumecimiento. Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 14

Si a partir de un determinado volumen de arena saturada, se aumenta la humedad, poco a poco se va produciendo un aumento de volumen hasta llegar aun mximo y decrecer despus, llegando a ocupar el mismo volumen que al principio cuando la arena est totalmente empapada. Este fenmeno es tanto ms acentuado cuanto ms fina es la arena, llegando a producirse un aumento de volumen del orden de140% con una cantidad de agua del orden del 8 al 9%. Densidad de la arena. La densidad de conjunto de una arena o PESO POR LITRO, vara entre 1,2 y 1,7 Kg/dm3 y la densidad relativa estar comprendida entre 2,5 y 2,7 Kg/dm3, pudindose tomar como promedio aproximado 1,5 Kg/dm3 y 2,6 Kg/dm3, respectivamente. Todos estos son valores orientativos; para la determinacin exacta, se seguirn los mtodos de ensayo de las normas UNE correspondientes.

Almacenamiento de las arenas. Las arenas debern almacenarse de tal forma que queden protegidos de una posible contaminacin por el ambiente y especialmente, por el terreno. Con el fin de evitar el empleo de arenas excesivamente calientes durante el verano o saturadas de humedad en pocas de lluvias se recomienda almacenarlas, convenientemente protegidas. En caso contrario debern adaptarse las precauciones oportunas para evitar los perjuicios que, a los morteros, causaran aquellas circunstancias. El agua. Para la confeccin de morteros debe emplearse la cantidad de agua necesaria para la hidratacin de todo el conglomerante, ahora bien, esta cantidad de agua nos dar un mortero con el que no se podr trabajar por no tener una plasticidad mnima, por lo que habr que aadir la cantidad de agua necesaria para obtener una plasticidad acorde con el uso al que se destine. No solo la cantidad de agua, es importante, sino que la temperatura de amasado y el contenido de impurezas son condicionantes que varan el comportamiento final del mortero. La temperatura que debe tener el agua al amasarse con la arena y el conglomerante variar entre 7 y 30oC, pues a temperaturas inferiores a 7C se altera el tiempo de fraguado, pudiendo llegar a paralizarlo con temperaturas prximas a los 0C, si bien vuelve a reanudarse al aumentar la temperatura. A temperaturas de congelacin del agua, esta forma cristales de hielo, con el consiguiente aumento de volumen, y se produce la disgregacin de las partculas de conglomerante, quedando el mortero disgregado y sin ninguna resistencia. Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 15

A temperaturas superiores a 30oC se acelera el proceso de fraguado produciendo un aumento de calor de hidratacin, que sumado con la temperatura ambiental, puede originar evaporacin del agua de amasado, adems de producir dilataciones por aumento de temperatura y posterior contraccin al enfriarse, dando lugar a grietas y fisuras en la masa del mortero. El agua utilizada para la confeccin de morteros debe carecer de impurezas tales como arcillas y cloruros que alteren su durabilidad y aspecto esttico, y cidos que puedan reaccionar con la cal libre y lcalis de los conglomerantes, dando lugar a una reaccin de saponificacin. Segn la Norma Bsica de la Edificacin FL-90, para el amasado de los morteros para muros resistentes de fbrica de ladrillo, se admiten todas las aguas potables y las tradicionalmente empleadas. En caso de dudas, el agua cumplir las condiciones siguientes: La acidez, determinada segn la Norma UNE 7234 deber dar un pH no inferior a 5 ni superior a 8. El contenido en sustancias totales disueltas, determinado segn la Norma UNE 7130, no ser superior a 15 gramos por litro. El contenido en sulfatos expresado en SO4=' determinado segn la Norma UNE 7131, no ser superior a 1 g/l. El contenido en cloruros expresado en Cl-, determinado segn la Norma UNE 7178, no ser superior a 6 g/l. El contenido en hidratos de carbono, determinado segn la Norma UNE 7132, ser nulo o inapreciable. El contenido en aceites y grasas, determinado segn la Norma UNE 7235, no ser superior a 15 gramos por litro.

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2.2.- PROPIEDADES Y CARACTERSTICAS

GRANULOMETRA DE LA ARENA.
Ya se ha indicado que el tamao de los granos de la arena tiene una gran influencia sobre la compacidad, impermeabilidad y resistencias mecnicas de los morteros. Definicin de granulometra. La composicin granulomtrica puede definirse como "la relacin de porcentajes en que se encuentran los distintos tamaos de granos de un rido respecto al total. El tipo de granulometra de una arena tiene gran influencia para la fabricacin de morteros y esta ntimamente ligado con la calidad, compacidad, resistencia mecnica, etc. del mismo, produciendo cuanto mayor es la compacidad, mayor resistencia. Para confeccionar morteros destinados a ser utilizados en la construccin de elementos de fbrica de ladrillo, la arena se har pasar por un tamiz cuya abertura de malla no sea superior a 1/3 del grueso del tendel ni a cinco milmetros, con arreglo a la N BE FL-90. El contenido de finos (partculas de dimensin menor de 0,08 mm.) ser como mximo del 15% en peso del total, realizndose esta determinacin por tamizado en levigacin con el tamiz 0,08 de la serie UNE 7050. Para determinar la lnea granulomtrica de una arena los tipos de tamices ms comnmente empleados son los de la serie UNE 7050. Las aberturas de los tamices de la serie UNE 7.050 son las siguientes: TAMIZ 80 40 20 10 5 2'5 1'25 0'63 0'32 0'16 20 10 40 5 2'5 1'25 0'63 0'32 0'16

ABERTURA en milmetros 80

Modulo granulomtrico. El modulo granulomtrico es el resultado que se obtiene de dividir por 100 la suma de los tantos por ciento RETENIDOS y ACUMULADOS de los 10 tamices empleados. Lneas granulomtricas. La relacin de porcentajes en que se encuentran los granos de un rido respecto al total, se expresa por una lnea dibujada con unos ejes coordenados. Esta lnea recibe el nombre de LNEA GRANULOMTRICA Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 17

La lnea granulomtrica se determina a partir de una muestra de la arena a estudiar, despus de haberla tamizado y determinado los porcentajes retenidos en cada tamiz, incluyendo los finos. La lnea granulomtrica de arenas utilizadas para la confeccin de morteros para muros resistentes de fbrica de ladrillo cumplir las condiciones del cuadro siguiente: Estudio granulomtrico. Para efectuar el estudio granulomtrico de una arena se procede de la siguiente manera: Se tamiza la arena sobre la serie de tamices de 5 -2,5 -1,25 -0,63 -0,32 -0,16 mm. Una vez finalizado el tamizado, se pesara la cantidad de arena que ha quedado retenida en cada uno de los tamices, (lo llamaremos PESO RETENIDO). Sumando a lo que retiene cada tamiz lo que ha quedado retenido en los tamices de luz de malla mayor, obtenemos la cantidad de gramos que existen en esa arena con dimensin mayor que la luz de malla de ese tamiz, (lo llamaremos PESO RETENIDO y ACUMULADO, y nos expresa la cantidad de arena que retendra ese tamiz si la muestra no se hubiese hecho pasar por los tamices de luz de malla mayor). Expresando el PESO RETENIDO y ACUMULADO en tanto por ciento respecto al total de la muestra, obtenemos el porcentaje de arena que existe en esa muestra de dimensin mayor que la luz de malla de ese tamiz, (lo llamaremos TANTO POR CIENTO RETENIDO y ACUMULADO, y nos expresa el porcentaje de arena que retiene ese tamiz respecto al total del mismo). Sabiendo el porcentaje que retiene cada tamiz, podemos calcular el porcentaje que pasa por un determinado tamiz restando de 100 el porcentaje retenido y acumulado en el, (lo llamaremos TANTO POR CIENTO QUE PASA). Los resultados as obtenidos se llevan sobre un grfico, donde las abscisas representan las aberturas de los tamices y las ordenadas el porcentaje del rido que pasa. La curva as obtenida recibe el nombre de Lnea granulomtrica. Mezclas de arenas. Es frecuente que siendo necesaria una determinacin granulomtrica no se puede encontrar directamente en el yacimiento natural. Entonces, para poder conseguirla, se recurre a mezclar arenas, cuyas granulometras se conocen, en determinadas proporciones.

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POROSIDAD Y PERMEABILIDAD.
Porosidad. La porosidad en los morteros se expresa por la relacin por cociente entre el volumen de huecos y el volumen aparente total. El volumen de huecos ser la diferencia entre el volumen aparente y el volumen de la parte slida, h = V -V', siendo V' el volumen de la parte slida y V el volumen aparente total. Segn esto, vendr dada la porosidad por la expresin: Se puede definir la porosidad en un mortero, como los huecos existentes que son susceptibles de colmatarse de un liquido que accede por capilaridad o presin. Permeabilidad. Se entiende por permeabilidad de los morteros, la facultad de dejarse atravesar por lquidos a presin. Como complemento a la permeabilidad se tiene el filtrado. Si la permeabilidad se expresa por la cantidad de agua que pasa a travs de un mortero (ya endurecido), en una hora ya determinada presin, el filtrado es la accin de hacer pasar el agua a travs del mortero. El filtrado se produce merced a la permeabilidad. Una de la principales propiedades que debe tener un mortero para poderse utilizar en revestimientos exteriores, es la impermeabilidad. A mayor compacidad, ms impermeable es un mortero. En ocasiones se debe recurrir a incorporar sustancias que complementen y aumenten su impermeabilidad. Estas sustancias reciben el nombre de hidrfugos.

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CARACTERSTICAS DE LOS MORTEROS.

Resistencia. Cuando se emplea el mortero para unir piezas de una fabrica resistente, este acta como elemento resistente. Estas resistencias se combinan con las de otros elementos constructivos (ladrillos, bloques de hormign, etc.). En el caso de una fabrica de ladrillo, se puede conocer la resistencia de la misma, en funcin del mortero y la del ladrillo. Por lo expuesto las medidas directas de resistencia sobre el mortero no son validas para conocer la resistencia de la obra realizada con el, pero son el criterio adoptado por las Normas Internacionales, puesto que permiten un control estadstico del mortero en si, independientemente de los otros materiales de construccin. Resistencia a flexin: Para determinarla, se confeccionan 3 probetas de unas dimensiones de 4x4x16 cm, del mortero que se est utilizando en obra, que se conservan en ambiente hmedo y se rompen a flexin a los 28 das. La resistencia a flexin del mortero ser el valor medio de los 3 valores obtenidos expresado en Kp/cm2. Resistencia a compresin: Para determinarla, cada uno de los trozos del prisma roto por flexin, se ensaya despus a compresin, ejerciendo el esfuerzo sobre una seccin de 4x4 cm. La resistencia a compresin del mortero ser el valor medio de los 6 valores obtenidos, expresado en Kp/cm2. La resistencia a compresin de un mortero se realizar de acuerdo con el mtodo operativo de la Norma UNE 80101, utilizando para los ensayos los materiales que se emplean en obra. Cuando se realiza un mortero tipo, no es necesario comprobar su resistencia, aceptndose los valores que fija la N BE FL-90 de la tabla siguiente: MORTERO TIPO M-20 M-40 RESISTENCIA RESISTENCIA MORTERO TIPO Kg/cm2 Kg/cm2 20 40 M- 80 M-160 80 160

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La misma Norma establece las dosificaciones en volumen para la obtencin de los morteros tipo con una cantidad de agua necesaria para que en el cono de Abrams den un asentamiento de 172 cm. Partes en volumen de sus componentes Mortero M-20 M-40 M-80 M-160 Adherencia. La adherencia es la capacidad del mortero de absorber tensiones normales o tangenciales a la superficie mortero-base. En principio, es la principal cualidad que se exige aun mortero, ya que de ella depende la resistencia de los muros frente a solicitaciones de cargas excntricas, transversales, o de pandeo, la estabilidad de los recubrimientos bajo tracciones externas o internas, y la perfecta unin de azulejos o losas a sus bases respectivas. Esta propiedad se da tanto en el mortero fresco como en el endurecido, aunque por distintas causas. En el mortero fresco: La adherencia es debida a las propiedades geolgicas de la pasta de cemento o cal. La adherencia en fresco puede comprobarse aplicando el mortero entre dos elementos a unir y separndolos luego al cabo de algunos minutos. Si el mortero permanece adherido a las dos superficies, existe buena adherencia. En cambio, si se desprende con facilidad y no deja apenas seales en las bases, la adherencia es mala. En obra, esto es de gran inters, pues permite juzgar la calidad de un mortero, simplemente levantando un ladrillo colocado recientemente sobre l. En el mortero endurecido: La adherencia depende, fundamentalmente, de la naturaleza de la superficie sobre la que se haya aplicado, de su porosidad y rugosidad, as como de la granulometra de la arena. Cuando se coloca el mortero fresco sobre una base absorbente, parte del agua de amasado, que contiene en disolucin o en estado coloidal los componentes del conglomerante, penetra por los poros de la base producindose, en el interior de sta, fenmenos de Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 21 Tipo a b c a b a b a b Cemento 1 1 1 1 1 1 1 1 Cal area 2 1 Cal hidrulica 1 Arena al 8 10 3 6 7 4 4 3 3

precipitacin y transcurrido un cierto tiempo se produce el fraguado, con lo que estos precipitados ejercen una accin de anclaje del mortero a la base, logrndose as la adherencia. Interesa, por tanto, que el mortero ceda fcilmente agua al soporte, y que la succin se produzca de manera continua, sin que existan burbujas de aire que la corten (como ocurrira con los morteros aireados). La perdida de agua puede llegar a rigidizar de manera excesiva el mortero, dificultando la colocacin de la siguiente hilada, la cual, a su vez, tambin ejerce succin sobre un mortero que apenas posee agua para ceder, dando como resultado una disminucin de adherencia en la junta con el ladrillo superior. Por todo ello, si la base fuera muy absorbente, conviene humedecer algo su superficie para evitar una rigidizacin excesiva del mortero o aplicar pasta pura para sellar los poros. Al depositar el mortero en una superficie no absorbente, la lechada de conglomerante no puede ejercer su funcin de anclaje. Sin embargo, se puede mojar las superficies a unir, y formar una pelcula de pasta pura lo suficientemente porosa para que el resto del mortero se adhiera a ella. No es de desear, por tanto, zonas de contacto puntual de la arena con la base, ya que impiden el recubrimiento de lechada en esos puntos. Para evitar este inconveniente, puede emplearse el salpicado de la base con una capa de pasta pura o bien, utilizar morteros de mayor riqueza de conglomerante. En general para bases muy porosas (ladrillos, losetas y tejas cermicas, bloques de concreto celular, etc.), se recomienda la humectacin para evitar una succin excesiva. Para absorciones medias (bloques de concreto, ladrillos muy compactos, etc.), la succin es lenta y se obtiene una buena adherencia entre el mortero y la base. Para bases compactas (concreto, ladrillos silito-calcreos, vitrificados, etc.), se recomiendan morteros ricos en conglomerante, preferentemente con una preparacin de la base por proyeccin de pasta pura. En morteros para solados, esta prctica se sustituye por el espolvoreado de conglomerante seco para facilitar la adherencia. Existen numerosos estudios sobre la adherencia de los morteros a distintos soportes. Existe un ensayo A.S. T .M. de adherencia entre dos bloques o dos ladrillos cruzados, unidos con una junta de mortero. Otros ensayos arrancan a traccin morteros colocados sobre distintas bases mediante chapas metlicas adheridas con resinas epoxdicas a cilindros precortados en el mortero, o bien ensayan juntas ladrillo-mortero-ladrillo, con los ladrillos unidos a las placas tractoras con la citada resina. Otros, someten a compresin soportes recubiertos de mortero y observan como se desprende este o utilizan probetas bloque-mortero-bloque que someten a flexotraccin, o bien paneles de muro que cargan transversalmente hasta la rotura.

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Retraccin. Las pastas puras, si poseen alta relacin agua / conglomerante, se retraen al perder el agua en exceso de que estn compuestos. Parte de esa retraccin es consecuencia de las reacciones qumicas de hidratacin de la pasta, pero el efecto principalmente se debe al secado. Si se trata de un mortero, la arena acta como esqueleto slido que evita en parte los cambios volumtricos por secado y el peligro de agrietamiento subsiguiente. Si el secado es lento, el mortero tiene tiempo de alcanzar suficiente resistencia a traccin como para soportar las tensiones internas que se forman; pero cuando el tiempo es caluroso o con fuerte viento, que favorece la evaporacin, la perdida de agua origina grietas de retraccin, fcilmente apreciables en los recubrimientos a los que divide en porciones ms o menos poligonales. Cuando el mortero de una junta retrae, puede llegar a desprenderse de la superficie con la que tenga menor adhesin, lo que disminuye la resistencia total del muro y constituye un camino de entrada del agua de lluvia. De manera similar, al retraer un recubrimiento aun fresco, la zona de unin con la base permanece adherida, mientras en la superficie de producen fisuras en forma de V. Se van formando as los tpicos poliedros de retraccin, semejantes a los que se aprecian en el cieno de una charca que se seca. Si la traccin provocada por la retraccin es muy intensa, puede llegar incluso a superar el valor de la adherencia del mortero, y los bordes de las fisuras se levantan y abarquillan. Llegndose en algn caso a romper las piezas cermicas que forman el muro. Estos riesgos aumentan con el espesor del recubrimiento, as como con la riqueza en conglomerante del mortero. Por ello, cuando se realiza un recubrimiento por capas, debe protegerse cada una de ellas de la evaporacin excesiva, y no aplicar una segunda capa si la primera todava no ha desarrollado toda su retraccin, y se recomienda el empleo de morteros con arena de buena granulometra, no excesivamente fina. Para disminuir la velocidad de evaporacin se aconseja cubrir la fabrica de ladrillo o los recubrimientos recientes, con arpilleras humedecidas o telas de plstico, o regar frecuentemente con agua.

Durabilidad. Desde el mismo momento de la utilizacin de un mortero, existen una serie de factores que tienden a destruirlo, veamos cada uno de ellos y los mtodos que se emplean para paliar los efectos.

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Heladicidad. Cuando un mortero aun fresco se encuentra sometido a temperaturas comprendidas entre 5 y l0C, las reacciones de hidratacin del cemento son tan lentas que el mortero no fragua y, por tanto, no se puede realizar ningn trabajo con el. Si el mortero ya ha iniciado su fraguado o se trata de un mortero endurecido, pero saturado de agua, que permanece a temperatura inferior a 0C, el agua contenida en los poros se congela, con lo que aumenta notablemente de volumen, ejerciendo una presin sobre los canales del conglomerante que puede llegar a disgregarlo. Si hay huecos de suficiente tamao en el seno del mortero, como para que ese aumento de volumen se disipe en una gran superficie libre, no se ejercer presin, o al menos, ser suficientemente pequea como para que el mortero sea capaz de resistirla. Esto se produce en los morteros aireados, en los cuales los canales estn cortados por cmaras de expansin (las burbujas), de gran superficie libre y con la forma ms apropiada para repartir uniformemente la presin. Se evitan los peligros de helada a edad temprana con el uso de morteros ms ricos, que alcanzan mayores resistencias iniciales, capaces, por tanto, de soportar sin daos la presin. Pero en tiempo fro, no solo el mortero esta expuesto a las bajas temperaturas. Tambin las bases muy hmedas pueden sufrir descascarillados y grietas por efecto de la congelacin. Se deber evitar, por consiguiente, la practica de humedecer los ladrillos o soportes de enfoscados en tiempo fro, y se desecharan los materiales que presenten hielo o escarcha. El agua de amasado o los ridos, pueden calentarse antes de su empleo en la confeccin del mortero, pero manteniendo siempre la temperatura de este alrededor de 10C. La obra se proteger del fro con arpilleras o calefaccin (preferentemente calor hmedo), pero evitando las corrientes de conveccin que puedan provocar grietas de retraccin, y el uso de hogueras que manchen los recubrimientos. En el laboratorio, para ensayar la resistencia a las heladas, se someten las probetas de mortero a ciclos de congelacin y deshielo, tras haberlas saturado de agua, observndose los desperfectos que aparezcan y determinndose la perdida de peso como medida del ataque. Penetracin de humedad. Cuando un muro, recubierto o no, esta sometido a lluvia prolongada, o se encuentra en una zona de alta condensacin de humedad, el agua penetra por capilaridad a su travs. En el caso de muros recubiertos y agrietados, el agua penetra en estado liquido por las fisuras, pero al secarse el muro por efecto del sol, el agua evaporada tiene dificultad para salir por las zonas no fisuradas, por lo que el mismo permanece Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 24

hmedo por largos perodos de tiempo, con la consiguiente merma de resistencias y peligro de mohos, eflorescencias y manchas en el interior de los paramentos. Para mejorar la impermeabilidad de la obra, se incrementar la densidad del recubrimiento, mediante la utilizacin de morteros bastardos. En estos, la cal se carbonata con el tiempo y tapona los canales y poros del mortero. Las prcticas empleadas en construccin que favorecen la adherencia mejoran tambin la impermeabilidad, como es el golpeteo sobre el ladrillo recin colocado. Cuando se precise una impermeabilizacin elevada, ser necesario recurrir a las pinturas e impregnaciones protectoras (fluosilicatos, juntas de sellado, etc.), as como el empleo de aditivos hidrfugos que repelen la humedad. La impermeabilizacin perfecta se consigue con lminas impermeables de tipo plstico. En el laboratorio, se estudia la penetracin de la humedad mediante humectacin de muros-probeta en las condiciones de utilizacin, observndose la aparicin de humedad en la cara opuesta a la que recibe el agua, imitndose las condiciones de lluvia, ms o menos intensa, con viento, etc. Eflorescencias. Las eflorescencias son manchas exteriores debidas a sales solubles, que arrastradas por el agua de amasado o de lluvia, precipitan en la superficie al evaporarse esta. Las eflorescencias pueden ser debidas a cualquier sal soluble, pero las ms frecuentes son las producidas por sulfatos, nitratos y cloruros. Las sales, sobre todo el SO4Na2 pueden provenir del ladrillo, del cemento, del rido, del agua, de reacciones ladrillo-mortero, del suelo y de los aditivos. Al hidratarse el cemento siempre nos va a aportar sales solubles, salvo en el caso en que se fijen estas con puzolanas, como sucede cuando se emplean los cementos tipo CEM II/ A-P , CEM IIIB-P, CEM IIIA-V y CEM IIIB-V. Como las eflorescencias se hallan ntimamente relacionadas con la penetracin de humedad, habr que tener en cuenta lo indicado anteriormente para ese caso, sobre todo el empleo de morteros bastardos, que fijan las sales e incrementan la impermeabilidad. Por la gran cantidad de agua que se precisa para el arrastre de sales eflorescentes, las manchas suelen originarse en obras levantadas en inviernos lluviosos, al evaporarse la humedad de los muros en la primavera o verano siguientes. Cuando las eflorescencias se han presentado ya en una obra terminada, exigen su limpieza y eliminacin. Si son producidas por sulfatos solubles, suelen eliminarse fcilmente por lavados sucesivos con el agua de lluvia, o lavndolas con soluciones dbilmente jabonosas. Las causadas por nitratos son ms resistentes y precisan de cepillado enrgico con escobillas metlicas.

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Las eflorescencias, no son por lo general perjudiciales para la durabilidad de los morteros, sino solo manchas que perjudican su aspecto. Ataques por agentes externos. El mortero puede ser atacado por productos slidos, lquidos y gaseosos. Los slidos pueden realizar un ataque puramente mecnico, por ejemplo, por abrasin debida al polvo arrastrado por el viento, roces de diversos elementos sobre el muro, etc. Para evitarlo, se puede proteger la superficie del mortero con endurecedores del tipo de los fluosilicatos de cinc y aluminio, impregnaciones con resinas, etc. Pero el ataque ms peligroso es el qumico, producido por suelos hmicos susceptibles de liberar sales solubles, capaces de dar eflorescencias, o suelos yesosos, que pueden disgregar el mortero, o los que poseen bajos valores de Ph que atacan al mortero por su carcter cido. Tambin las sales marinas arrastradas por el viento y depositadas sobre los muros provocan ataque por cloruros. Los lquidos agresivos pueden serlo por si mismos, o por las sales que llevan disueltas, como los que pueden provocar eflorescencias, o productos expansivos con el mortero. El ataque por suelos agresivos, se realiza a travs de las aguas de lluvia, que disuelven los iones peligrosos (SO4= Cl-, NO3-, H+, etc.). Los lquidos agresivos por si mismos son: Los que poseen carcter cido (cidos minerales, cidos orgnicos procedentes de fermentaciones de productos alimenticios como vinagres, leche, vino, ciertos productos de limpieza, etc.). Atacan porque este posee carcter bsico, de Ph aproximadamente igual a 11, e incluso superiores en los morteros bastardos. Aguas muy puras (agua de deshielo, agua de condensacin), que disuelven las sales del mortero. . Grasas vegetales alimenticias y aceites minerales, provenientes de la combustin incompleta de carburantes. Aguas con materia orgnica en descomposicin, etc. Entre los gases corrosivos para el mortero, los ms corrientes son: SO2, proveniente de la combustin de carburantes industriales y domsticos que contengan azufre (especialmente carbn y aceites pesados).Puede llegar a transformarse en cido sulfrico, con gran poder corrosivo. CO2, existente en la atmsfera como producto final de toda combustin de productos carbonados (combustibles, respiracin animal y vegetal, etc.). Por su carcter cido, ataca por carbonatacin al mortero. Sin embargo es de inters su reaccin con la cal, que constituye la base del endurecimiento de esta.

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NH3, que proviene de la descomposicin de la urea (establos, fosas spticas, etc.), as como de usos industriales, abonos, descomposicin microbiana de sustancias proticas, etc. produce la disgregacin del mortero por su carcter bsico, ya que sustituye al calcio en los productos de hidratacin del cemento y da silicatos solubles fcilmente arrastrados por el agua de lluvia.

Las agresiones de estos agentes se pueden paliar con el empleo de morteros de cementos tipo CEM III, CEM IV y los cementos que tengan como caractersticas adicionales SR y/o MR. Los morteros bastardos, por su contenido en cal no combinada, y los morteros aireados, por su menor densidad, son ms fcilmente atacados por los cidos y gases corrosivos.

Choque trmico. Un mortero, sometido a las altas temperaturas desarrolladas en un incendio, sufre una serie de cambios que afectan a su resistencia mecnica. En general, a temperaturas superiores a 250C, las propiedades resistentes del mortero sufren una cada irreversible, quedando tambin afectado el color de este. Trabajabilidad del mortero fresco. Para asegurar una perfecta ejecucin, tanto de una fabrica como de un recubrimiento, es preciso que el mortero sea fcilmente trabajable, y rellene bien las juntas de los elementos a unir. Ello repercute en la velocidad de ejecucin de la fbrica que se construye. Para ello: Su consistencia debe ser la apropiada para su aplicacin con facilidad, rellenando todos los huecos de la base. Su capacidad de retencin de agua debe evitar la rigidizacin excesiva del mortero por succin de la base, que impedira la perfecta colocacin del ladrillo superior o el trabajo del recubrimiento con la llana. Consistencia. La consistencia es la oposicin que presenta el mortero fresco a deformarse. La consistencia ptima es aquella que permite una mejor trabajabilidad siendo el asentamiento recomendado, medido en el Cono de Abrams de 17:1:2 cm. La consistencia esta ntimamente relacionada con la plasticidad. La plasticidad de un mortero es funcin principalmente del porcentaje de finos de la mezcla seca, incluidos conglomerantes, finos y aditivos, si los tuviese.

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Segn la N BE FL-90, se definen 3 tipos de plasticidad distintas: GRASA, SOGRASA y MAGRA. Porcentaje de finos de la mezcla Plasticidad Sin aditivo GRASA Mayor de 25 SOGRASA De 25 a 15 10 MAGRA Menor de 15 Con aditivo Mayor de 20 De 20 a 10 Menor de 10

Habitualmente, se definen 3 tipos de consistencias distintas: seca, plstica y fluida, en funcin de la mayor o menor cantidad de agua. Cuando la consistencia es seca, el conglomerante solo rellena los huecos entre los ridos, quedando estos en contacto, con los rozamientos subsiguientes entre partculas, que se traducen en masas speras e intrabajables. Si la consistencia es plstica, una fina pelcula de conglomerante moja la superficie de los ridos, dando buena adherencia entre estos, del tipo de la existente entre dos placas de cristales con agua entre ellos. Esa pelcula formada acta como lubricante entre los granos de arena, proporcionando morteros de excelente trabajabilidad. En la consistencia fluida, las partculas de rido se hallan inmersas en el seno de la pasta conglomerante, sin cohesin interna y con tendencia a depositarse por gravedad, lo que se denomina segregacin. Los granos de arena no oponen ninguna resistencia al deslizamiento, pero el mortero es tan liquido, que se desparrama sobre la base empleada, sin permitir la ejecucin de ningn trabajo. Entre estas situaciones, existen casos intermedios, siendo la zona que rodea a la consistencia plstica la de mejor trabajabilidad. Los factores que influyen en la consistencia de un mortero, son: . Relacin agua / conglomerante. Relacin conglomerante / arena. Granulometra de la arena. Aditivos. Tipo de conglomerante. Todos ellos influyen para lograr que la pasta conglomerante sea capaz de baar la superficie del rido. Por ejemplo, a igualdad de los otros factores, el aumento del agua de amasado incrementa la cantidad de pasta susceptible de mojar la arena. La adicin de cal al mortero de cemento, aumenta la trabajabilidad de la masa, porque la lechada de cal disminuye la tensin superficial de la pasta Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 28

conglomerante y contribuye a mojar perfectamente los granos de arena. Adems, por su alto grado de finura, acta como lubricante slido entre los granos. Un efecto semejante se obtiene con los aditivos que modifican la tensin superficial de la pasta de cemento (agentes de aireacin, de retencin de agua, etc.), ya que favorecen la capacidad de esta para baar la superficie de la arena, y las finas burbujas de los morteros aeroclusos actan como lubricantes elsticos entre granos. Retencin de agua. La capacidad de retencin de agua se halla tambin ntimamente relacionada con la tensin superficial del conglomerante: un mortero tiende a conservar el agua precisa para mojar la superficie de las partculas del conglomerante y rido; pero el agua que tengan en exceso, la ceder fcilmente por evaporacin. La mayor retraccin de agua se dar en los morteros que contengan esta en exceso, esta demanda de agua en exceso es requerida por los morteros bastardos de cemento y cal o los de cemento puzolnico (contienen conglomerantes de alto grado de finura), as como los que estn confeccionados con arenas finas y en los que hay aditivos plastificantes a base de geles. Segregacin de la arena. En los morteros excesivamente fluidos, (por ejemplo, en los empleados para recubrimientos por proyeccin), la arena tiende a depositarse por gravedad en el fondo del recipiente, y queda sobrenadando una lechada de conglomerante. El mismo efecto se obtiene cuando se alisa la superficie de un mortero con la llana. Esto puede ser de inters cuando se utilice un mortero como asiento de losetas absorbentes, porque la lechada penetra perfectamente en los poros de la superficie, dando lugar a una capa muy rica de gran poder adherente. Sin embargo, para otros usos, obliga al reamasado frecuente de la pasta, lo que se traduce en perdida de tiempo y resistencia. Peso del mortero. El peso de mortero esta directamente relacionado con su densidad; un mortero denso, de alta riqueza en conglomerante, pesa lgicamente ms que uno aireado, logrndose un rendimiento mayor por Kg. de cemento. Fabricacin del mortero. La medida de los componentes, para cada amasada, debe hacerse en peso ya que las medidas en volumen son ms imprecisas, a causa de la humedad y la compactacin. El agua puede medirse en volumen, puesto que en este caso la precisin es la misma en peso y en volumen. AMASADO: Puede ser mecnico o manual. Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 29

A MANO: Debe realizarse sobre una superficie impermeable, limpia y en ningn caso sobre superficie de tierra; Se har la mezcla del conglomerante y la arena en seco, para lo cual, sobre el montn de arena, se echara el conglomerante, mezclndolo con la pala hasta que presente color uniforme y se aprecie que la arena est totalmente teida por el conglomerante. Seguidamente, se har un crter en el montn de la mezcla, vertiendo en este el agua, y se mezcla hasta tener una masa uniforme, realizndose como mnimo tres batidas. Si se emplea cal en pasta, se verter esta sobre la arena. A MQUINA: Es ms perfecto que el amasado a mano. El amasado mecnico presenta ventajas desde el punto de vista de la homogeneidad de la masa y de su trabajabilidad, ya que cuanto ms prolongada es su duracin, se mejora la plasticidad y la retencin de agua, porque se introduce aire en la masa. Por esta ultima razn, no debe alargarse el mezclado de los morteros aireados, porque incrementa el porcentaje de aire ocluido, y consiguientemente, disminuye su resistencia, en general es ms econmico que el amasado a mano (salvo que se trate de una cantidad pequea). Se verter primero parte del agua, despus el cemento y la arena conjuntamente ( si no pudiera hacerse ala vez, se irn alternando cantidades de cada uno), y finalmente, el resto del agua poco a poco, en forma de chorro. La duracin del amasado no ser inferior al minuto y ser la suficiente hasta que se aprecie una masa uniforme. Un amasado corto es perjudicial porque los ridos no quedaran bien envueltos por la pasta. Un amasado largo puede ser perjudicial si los ridos son disgregables, ya que se podra producir una trituracin de los mismos. Despus del amasado la hormigonera debe quedar perfectamente limpia. Para morteros bastardos de cemento y cal, deben mezclarse primero la cal y el cemento con parte del agua necesaria, hasta alcanzar una consistencia pastosa y de aspecto uniforme. Luego se aade la arena, se sigue amasando y se agrega el resto del agua. Con temperaturas inferiores a 5C, debe calentarse el agua de amasado para evitar el riesgo de helada. La temperatura del agua no ser superior a 70C. Cuando la temperatura sea elevada, para evitar el fraguado rpido de los morteros, es conveniente que los ingredientes que se: empleen, incluso el agua, no estn expuestos ala accin directa del sol, pues por encima de 20C de temperatura en la masa de agua, se alteran y aceleran las condiciones de fraguado. As mismo, es conveniente, cuando la temperatura ambiente es mayor de 30C, humedecer ligeramente las arenas antes de su empleo.

Tiempo de utilizacin. Una vez amasado el mortero puede ajustarse su consistencia por amasado manual con ms agua. Si el mortero no se usa de modo inmediato, debe colocarse Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 30

al abrigo de la intemperie hasta su utilizacin, protegido de una evaporacin excesiva o del fro, con plsticos o arpilleras. Si por evaporacin excesiva o una mala granulometra de la arena, el mortero se hubiera rigidizado o segregado, puede reamasarse, aunque debe evitarse la posterior adicin de agua, porque rebaja la resistencia del mortero (se debe evitar el reamasado de morteros aireados). Nunca se empleara un mortero que haya iniciado su fraguado. El mortero de cemento se utilizara dentro de las dos horas inmediatas a su amasado. Durante este tiempo, podr agregarse agua, si es necesario, para compensar la perdida de agua de amasado por evaporacin. Transcurrido ese plazo el mortero sobrante se desechara, sin intentar volver a hacerlo utilizable. El mortero de cal podr usarse durante ilimitado, si se conserva en debidas condiciones. Almacenamiento. Tanto el cemento como la cal viva o el yeso, deben conservarse aislados de la humedad, almacenndose bajo cubierta, sin contacto con el suelo o con superficies hmedas, procurando utilizarse en orden de recepcin. La cal apagada ya preparada debe protegerse de la evaporacin, y si lleva mucho tiempo, se desechara la capa superficial carbonatada. La arena se almacenara en montones desechndose la parte inferior ms hmeda y contaminada. Con riesgo de helada se conservaran los materiales a cubierto, convenientemente aislados del suelo, no usndose aquellos que presenten hielo visible ose encuentren saturados de humedad.

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2.3.- CLASIFICACIN DE LOS MORTEROS

Clasificacin de los morteros. El mortero es una mezcla de cemento o cal con arena y agua. Comnmente, dependiendo de las caractersticas de la masa, se distinguen tres tipos de morteros:

1) El primero se compone de una mezcla de cemento y arena. Su principal ventaja respecto a otros tipos de argamasa es su gran resistencia y la rapidez con la que se seca y endurece. Sin embargo, como es poco flexible, es fcil que se resquebraje. 2) El mortero de cal, en el que se amasa este producto con arena, tiene la gran ventaja de que es fcil de aplicar, y es flexible y untuoso. No obstante, es menos resistente e impermeable que el mortero de cemento. 3) Asimismo, existe un mortero mixto compuesto por cemento, cal y arena que ana las cualidades de los dos anteriores. Si en la masa se pone ms cemento que cal ser ms resistente y si la cantidad de cal es mayor ser ms flexible. Tras conocer las caractersticas de cada una de las masas, ser ms fcil qu mezcla se va a emplear segn el trabajo que vaya a realizar. Morteros especiales: Morteros de cemento-cola. Morteros hidrfugos. Morteros coloreados. Morteros expansivos o sin retraccin. Morteros ligeros. Morteros sin finos. Morteros con aireante. Morteros ignfugos. Morteros refractarios. Morteros aislantes.

Morteros de cemento-cola: Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 32

Son morteros fabricados con un conglomerante a base de mezclas de cemento de base Portland y resinas de origen orgnico. La relacin agua / cemento expresada en peso, variar segn el tipo de resina. Para la fabricacin de estos morteros se utilizan arenas finas, las que pasen por un tamiz de 0,32 mm de luz de malla de la serie UNE-70S0. Son morteros muy finos y de una gran adherencia. Se utilizan para la ejecucin de alicatados y solados. Necesitan poca agua para su amasado y endurecen rpidamente. Morteros con aditivos: Se denominan de esta forma a aquellos morteros a los que se ha aadido una serie de productos de origen orgnico o inorgnico que pueden proporcionarles caractersticas especiales, tales como aireantes; fluidificantes, activadores o retardadores del fraguado, anticongelantes, hidrfugantes, etc. , as como lograr que sean expansivos u obtengan una coloracin determinada. Morteros ignfugos: Son morteros que se emplean para revestir estructuras metlicas, formadas por elementos de acero, o cualquier otro elemento al que se le tenga que proporcionar resistencia al fuego. Actan como protector del elemento sobre el que se aplica. Son morteros en los cuales se sustituye la arena, parcial o totalmente, por materiales resistentes al fuego, como puede ser el asbesto o amianto previamente preparado. Su aplicacin deber cumplir lo especificado en las normas NBE-IPF y NBE-CPI-81. Morteros refractarios: Compuestos por cemento de aluminato de calcio y arena refractaria. Se emplean estos morteros para construir hornos, hogares y chimeneas, y como material de agarre para la unin de piezas refractarias.Son resistentes a altas temperaturas ya la agresin de los gases que se producen en las combustiones.

Morteros ligeros: Generalmente se confeccionan estos morteros empleando arenas de machaqueo que proceden de pumitas, riolitas o liparitas, mezclndolas con ridos expandidos por calor, como por ejemplo la perlita, vermiculita, arcillas expandidas, etc; con estas mezclas se obtienen morteros ligeros, de poca resistencia mecnica, pero de un gran aislamiento trmico. Se emplean en cubiertas planas para dar pendiente a los faldones. Morteros sin finos (porosos): Son morteros que se fabrican empleando slo arenas que contengan la fraccin gruesa, suprimiendo todos los tamaos de sus granos que pasan por el tamiz de 1,25 mm de luz de malla de la serie UNE- 7050. La relacin w/c es muy baja. Se caracterizan estos morteros por presentar, una vez endurecidos, una masa con muchos huecos (porosa). Se utilizan principal- mente para la fabricacin de piezas de mortero aligerado (de poco peso o densidad) y para pavimentos filtrantes. Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 33

Morteros de yeso La escayola, pura o mezclada con cal (morteros mixtos de cal y yeso), es un material abundante en los revestimientos de edificios. Bajo el trmino escayola denominamos a un aglomerante de yeso, o sulfato de calcio bihidratado (CaSO42H2O). Aunque posiblemente en su desarrollo inicial fuese utilizado como material puro en el enlucido de superficies y como material ornamental, su desarrollo posterior y su utilizacin como mortero de unin (e.g., de material ornamental, azulejos, etc) supuso la adicin de cal para modificar los tiempos de fraguado (muy escasos en el caso de la escayola) y la dureza y resistencia mecnica del mortero. Actualmente, se fabrican morteros mixtos a base de escayola (yeso) y resinas sintticas denominadas comnmente "plasters". Fuente del yeso La escayola se ha obtenido histricamente a partir del yeso natural. Mayoritariamente, el yeso se encuentra en la naturaleza en rocas sedimentarias de origen es evaportico, esto es, producida por la precipitacin de sales a partir de soluciones acuosas saturadas, como las de lagos o mares cerrados de reas clidas y desrticas. Este origen condiciona que, junto con el yeso, coexistan otros minerales (sales) como calcita (CaCO3), halita (NaCl) o anhidrita (CaSO4) en las rocas evaporticas. El yeso aparece en formas variadas, como agregados de grano fino masivos (albastro), fibrosos, o en grandes cristales transparentes (selenita). En Granada, por ejemplo, existen depsitos de yeso en las cercanas de la Malah. Produccin, aplicaciones y modalidades de morteros de yeso El yeso natural se deshidrata a 107 C y transforma en hemihidrita (o basanita), sulfato de calcio hemihidratado (CaSO40.5H2O). No obstante, las temperaturas de coccin en horno son oscilan entre 110C y 160C (Figura 2). El producto as obtenido se denomina yeso de Pars, que es el material utilizado histricamente en construccin y revestimiento de paredes. Mezclada con agua, la hemihidrita reacciona rpidamente para dar yeso de nuevo, fraguando la escayola en 5-15 minutos y liberndose energa en forma de calor. Se necesitan 186 g de H2O (pura) para transformar completamente 1000 g de hemihidrita en yeso. No obstante, debe aadirse algo ms de agua para obtener una pasta con la que fabricar el mortero, ya que si se aaden las cantidades anteriores se obtiene un producto completamente seco.

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Figura 2. Ciclo del yeso: coccin, hidratacin y fraguado de escayola. Ntese que la temperatura de coccin controla el tipo de escayola, ya que a <160 se forma hemihidrita (yeso de Pars) que fragua rpidamente y a >160C se forma anhidrita (yeso anhidro) que fragua lentamente, aunque el producto final es el mismo, yeso. Los morteros de yeso presentan grandes inconvenientes respecto de los de cal, particularmente en los exteriores, ya que el yeso es un compuesto relativamente soluble en agua (2000 mg/l vs. 80 mg/l para la calcita, a 20C). Por esta razn, la infiltracin de agua de lluvia o subterrnea produce graves daos en paredes que contengan morteros de unin o revestimientos a base de yeso, como veremos ms adelante. La temperatura requerida para la coccin del yeso es bastante menor que la requerida para obtener cal area a partir de la coccin de calizas. Por ello, los morteros a base de yeso fueron ms atractivos que los morteros de cal en paises como Egipto o Grecia, con abundantes yacimientos naturales tanto de yeso como de calizas pero con escasez de madera (combustible para los hornos). El clima seco de ambos paises permite la utilizacin de morteros de yeso en exteriores. El rpido fraguado del yeso de Pars impide que los revestimientos de escayola puedan pintarse al fresco. En cambio, los colores de las pinturas murales se aplican sobre la superficie enlucida endurecida, esto es, al temple, mezclados simplemente con agua o aglutinados con goma, colas y huevo. Por ello, la capa pictrica es en extremo delicada, de forma que un simple lavado con agua puede disolverla completamente. De hecho, la preservacin de las pinturas murales egipcias es el resultado de un clima extremadamente seco y de su aislamiento de la intemperie. El fraguado puede retardarse algo si se adiciona cal. Estos morteros Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 35

mixtos de cal y yeso son muy comunes en los revestimientos pintados o no de edificios histricos. Adems de cal, los morteros de yeso se han fabricado histricamente mezclando otros materiales aditivos. Quizs el ms comn sea pelo, que acta como reforzante. El mejor pelo es el largo y fuerte, libre de grasa y otras impurezas. Se han utilizado pelo de buey, caballo, cabra, e incluso humano, aunque este es raro por ser muy fino y poco resistente. Las cantidades de pelo aadido son variables, aunque entre 4 y 8 kg por metro cbico de escayola es una cantidad tpica y suficiente para reforzar suficientemente el yeso. Otros materiales aadidos como reforzantes son paja, caa y hierba molidas. Los morteros de yeso, ya sean puros o mixtos, han sido utilizados para decoraciones interiores con tcnicas muy variadas. La scagliola es un mortero a base de yeso coloreado con pigmentos mezclado con fragmentos gruesos de calizas coloreadas o mrmoles, que imita rocas naturales como brechas calizas o de mrmol y prfidos. Se prepara en piezas que se aplican a un substrato, se pulen y se recubren con aceite de linaza. El mrmol marezzo es similar al mortero anterior, aunque se basa exclusivamente en pigmentos y no en fragmentos de piedra para obtener los efectos deseados. El marezzo ha sido utilizado a veces en revestimientos exteriores. En exteriores se han utilizado tambin morteros de yeso en relieve y tallados. Los materiales son mezclas de yeso de Pars con pasta de cal area y arena bien tamizada (en la proporcin 1:1:6), pelo largo y fuerte y a veces grasa animal. La superficie se cubra con capas protectivas de aceite de linaza, cera o, ms a menudo, lechadas de cal. Estos relieves podan decorarse con la tcnica del sgraffito. En el siglo XIX se introdujeron innovaciones tcnicas para hacer la escayola ms trabajable, verstil y duradera. As, se aadi queratina para retardar el fraguado (escayola de hemihidrita retardada). Adems, se desarroll el yeso anhidro, obtenido por coccin del yeso a temperaturas mayores de 160C (170180C), a las que se deshidrata completamente y se transforma en anhidrita (Figura 3). Se necesitan 246.7 g de H2O (pura) para transformar completamente 1000 g de anhidrita en yeso, aunque el proceso de hidratacin implica pasar primero a hemihidrita, y posteriormente a yeso. Como en el caso del yeso de Pars, debe aadirse algo ms de agua para obtener una pasta con la que fabricar el mortero. Este tipo de escayola no fragua rpidamente, por lo que suelen aadirse aceleradores del fraguado (alumbre, sulfato potsico, sulfato de cinc). El llamado cemento Keene (patentado en 1838) es una escayola de este tipo, que se utiliza para rellenar grietas en paredes o reparar revestimientos muy deteriorados. A temperaturas superiores a 250C se obtiene yeso muerto, o anhidrita insoluble similar a la anhidrita natural. A temperaturas ms elevadas, entre 900 y 1100 C y mayores, se obtiene una mezcla de anhidrita y xido de Ca denominada yeso hidrulico. La hidratacin del yeso muerto es muy lenta, mientras que el yeso hidralico fragua rpidamente, absorbiendo agua y anhdrido carbnico y formando una masa dura y compacta como un cemento. Dado que el fraguado de estos materiales forma finalmente yeso, su susceptibilidad a la alteracin por el agua tambin es elevada. Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 36

Cal area La cal area es el principal material aglomerante de los morteros tradicionales, tanto de unin como de revestimiento, aunque actualmente no se usa excepto como lechadas de cal en el enlucido de paredes y techos. Bajo el trmino de cal area denominamos a un aglomerante de portlandita, hidrxido de calcio (Ca(OH)2), tambin denominada cal apagada o hidratada, que con el tiempo acaba por transformarse en calcita, carbonato de calcio (CaCO3), por carbonatacin. La cal se ha obtenido histricamente a partir de las rocas carbonatadas naturales, que son muy abundantes en la superficie de la corteza continental terrestre. Produccin, aplicaciones y modalidades de morteros de cal aerea La cal se obtiene por coccin en horno de fragmentos de rocas carbonatadas. Aunque Vitrubio indica que la cal se obtiene por calcinacin de piedra blanca o slice (pg. 107, Alianza Editorial, Madrid, 1995; traduccin de Jos Lus Oliver Domingo), hace alusin, lgicamente a rocas carbonatadas, no silceas. El carbonato clcico se descompone para dar xido de Ca (CaO) y CO 2, que se libera a la atmsfera (Figura 3). Vitrubio hace notar que ...cuando las piedras se colocan en el horno, al cabo de un tiempo no mantienen el mismo peso y cuando las volvemos a pesar, sacndolas del horno, an manteniendo sus propias dimensiones, descubrimos que han perdido casi una tercera parte de su peso, pues su elemento lquido ha quedado depurado por el fuego (op. cit., pg 107). Es evidente que Vitrubio hace notar la prdida de masa debido a la volatilizacin del CO2 producto de descomposicin del carbonato de Ca. La temperatura mnima a la que se produce la descomposicin del carbonato clcico es de 880C, pero son necesarias temperaturas mayores en los hornos ya que para que esta temperatura se alcance en el interior de los fragmentos de roca la temperatura de la superficie de los mismos debe acercase a 1000C. El producto slido de xido de Ca se denomina cal viva, que generalmente no se muele (Figura 3). Para obtener un mortero de cal, la cal viva debe apagarse, esto es, mezclarla con agua. Ambas sustancias reaccionan de forma que el xido de Ca se rehidrata formando hidrxido de calcio o cal apagada o hidratada (Figura 3). Para conseguir un buen apagado de la cal viva, sta debe haber sido almacenada en un lugar seco y estar lo mas fresca posible. En el proceso de rehidratacin se libera una gran cantidad de energa calorfica (15500 caloras/mol de CaO, i.e., por 56 g de CaO). Esta energa hace aumentar la temperatura del agua hasta hacerla hervir (puede llegarse hasta 400 C), y la del recipiente que la contiene, con el consiguiente peligro de incendio si ste es de madera. Por esta razn, el apagado debe llevarse a cabo cuidadosamente, y siempre de forma que el agua se aada antes en el recipiente y reciba posteriormente los fragmentos de cal viva. El caso contrario, i.e., cuando el agua se aade a la cal viva, es bastante peligroso ya que se produce una violenta efervescencia con proyeccin de fragmentos de cal viva y agua caliente al aire. Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 37

Se necesitan 321.2 g de agua (pura) para transformar completamente 1000 g de xido de Ca (puro) en hidrxido de Ca (puro). No obstante, debe aadirse bastante ms agua ya que parte de la misma se evapora por el calor generado en la reaccin de hidratacin. Cantidades adicionales de agua son necesarias adems para obtener una pasta que permita apagar la cal completamente. Por ello, suele utilizarse algo ms del doble de agua que la indicada anteriormente (i.e., 800 g o 0.8 l de agua por cada kilo de cal). La pasta acuosa obtenida por apagado de cal viva se denomina cal apagada, o grassello en la terminologa italiana, mientras que la cal que actualmente se comercializa es un material seco, generalmente en polvo, que se denomina cal hidratada. La plasticidad de la mezcla de esta cal con agua es ms deficiente que la de la cal apagada, por lo que no es apropiada para pintura al fresco, aunque puede usarse como aglomerante de morteros de unin. Usando un exceso de agua resulta en una masa grasienta denominada lechada de cal, utilizada sobre todo en enlucidos. Si los fragmentos de cal viva se dejan expuestos al aire, comenzaran a hidratarse en su superficie por reaccin con el vapor de agua disuelto en la atmsfera, reducindose progresivamente a un polvo de hidrxido de Ca que acaba finalmente por carbonatarse (ver ms adelante). Este era el proceso de obtencin del bianco sangiovanni, un pigmento blanco constituido por hidrxido de Ca y carbonato de Ca descrito por Cennini.

Figura 3. Ciclo de la cal area: coccin, apagado y endurecimiento de cal. Durante el apagado hay que remover y rastrillar la pasta para favorecer la reaccin de hidratacin y evitar la coagulacin de partculas, lo que reduce su plasticidad. Para evitar la presencia de restos de cal no apagados completamente y de estos grmulos, la pasta puede tamizarse con cribas de 5 mm de luz. La Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 38

pasta cribada se cubre hasta unos centmetros con agua, y se deja madurando al menos dos semanas, aunque es aconsejable unos meses e idealmente unos aos. El agua saturada en hidrxido de Ca que cubre la pasta de cal se denomina agua de cal, que se ha utilizado para mezclar con los pigmentos aplicados a murales al fresco o como consolidante inorgnico. El aejamiento de la cal debe hacerse de forma que est protegida de las heladas, que haran perder su plasticidad, y del aire, para evitar su carbonatacin (ver ms adelante) en los depsitos. Por ello, el apagado tradicional de la cal se sola hacer en hoyos o fosos practicados en la tierra (2-10 m3) por debajo del nivel de las heladas, y la cal se sola dejar tapada para que madurase bastante tiempo, de unos meses a unos aos. Este aspecto es recogido por Plinio: ...cuanto ms viejo es el mortero...mejor es en calidad..., y compartido por Vitrubio y Alberti. Plinio observa adems que los pintores de su poca exigan cal apagada durante tres aos, para evitar agrietamientos. La pasta adquiere al madurar un aspecto rgido como el de la gelatina. No obstante, cuando la masa rgida se trabaja de nuevo adquiere plasticidad, lo cual es una caracterstica peculiar de la cal area. Cuando el mortero de cal se deja expuesto a la atmsfera, fragua, esto es, se compacta, seca y endurece por un proceso de precipitacin y decantacin del Ca(OH)2 a partir de la suspensin acuosa (Figura 3). En el fraguado de la pasta de cal pura, sin rido, se produce una contraccin de volumen importante, por lo que la masa se cuartea y slo es til para sellar algunas faltas y fracturas finas. Para evitar el cuarteo de la cal durante su fraguado se recurre a mezclarla, en las proporciones adecuadas, con rido. Esto se debe a que el rido acta como un armazn rgido formado por los granos de arena en contacto. En los huecos de este armazn se localiza la cal, y su contraccin resultar en una compactacin adicional de la mezcla, pero no en su fracturacin, aunque s puede producirse un incremento de la porosidad. La naturaleza del rido es muy variable. Generalmente es arena de ro, que est formada por granos de rocas cuarzosas, cuarzo-feldespticas, carbonatadas, mrmoles, volcnicas, etc. No debe contener fraccin arcillosa (Vitrubio indica que la arena ms idnea es la que al frotarla fuertemente con las manos, produce un crujido; este efecto no se consigue con la arena mezclada con tierra, pues no tiene aspereza; pg. 105, Alianza Editorial, Madrid, 1995; traduccin de Jose Lus Oliver Domingo), y cuando esto no es posible, debe tamizarse. Este mismo tipo de rido se encuentra en las arenas de playa, aunque han sido menos utilizadas ya que contienen sales nocivas para el mortero. En caso de utilizarse, deben ser lavadas concienzudamente con agua. Vitrubio ya indica que este tipo de arena es poco adecuada, ya que cuando se tiende el enlucido sobre las paredes, al eliminar el salitre, se va deshaciendo (op. cit., pg. 105). En cualquier caso en que sea necesario lavar el rido, es conveniente esperar a que se seque para mezclarlo con la cal, para favorecer la baabilidad de la emulsin de cal. Otros tipos de rido son fragmentos de canteras, fundamentalmente de caliza, mrmol y rocas volcnicas (e.g., pozzolana), y fragmentos de cermica y tejas. Al respecto del rido de cantera, Vitrubio indica que se seca con rapidez, mantiene largo tiempo el enlucido y permite sobreponer bvedas, pero nicamente si son recin Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 39

extradas de los arenales. Si durante largo tiempo permanece al aire libre, se ablandan por el sol, la luna y los hielos, se resquebrajan y se hacen terrosas. Y as, cuando se utilizan en mampostera, no pueden mantener unidas las piedras sino que se desmoronan y las paredes son incapaces de soportar la carga (op. cit., pg. 105). En funcin de grosor de la arena se tienen morteros s.s (granos con dimetro < 5 mm) y hormigones (granos con dimetro < 5 mm -finos- y > 5 mm). Las proporciones clsicas de cal y arena en los morteros de unin son 1:3, aunque existen lgicamente variantes. Vitrubio menciona esta proporcin si se utiliza arena de cantera, y de 1:2 si se utiliza arena de ro o de playa (op. cit., pg. 107). Un procedimiento tradicional de apagado de la cal consista en mezclar la cal viva con el rido de arena de ro, fragmentos de calizas o mrmoles y/o fragmentos de cermica que servira para obtener el mortero. Las cantidades de cal que pueden apagarse con este mtodo son menores ya que deben calcularse bien las proporciones volumtricas de cal apagada y rido. Sin embargo, este mtodo tiene la ventaja de que se favorece enormemente la adhesin de la cal que se va apagando a los granos de rido, en un grado que no es posible obtenerlo al mezclar la cal ya apagada con el rido. Este efecto es en gran medida el resultado del tiempo durante el cual estan en contacto la pasta y el rido antes del fraguado (meses o aos en un caso vs. das en el otro). Una alternativa es mezclar la pasta de cal ya apagada con el rido y dejar envejecer la mezcla durante el mayor tiempo posible. Tambin en este caso es necesario aadir slo pequeas cantidades de agua para garantizar el paso de estado rgido a plstico de la mezcla y garantizar su trabajabilidad en el momento deseado. Este tipo de mezclas son recomendadas para trabajos de restauracin, incluso si se aaden sustancias hidrulicas ms tarde a la hora de aplicar el mortero. Independientemente de cuando se realice la mezcla de cal y rido, es necesario un trabajo adicional de mezcla a la hora de aplicar el mortero. Esta mezcla adicional, llevada a cabo con pala o algn otro utensilio adicional, mejora la trabajabilidad y las caractersticas del mortero. La antigua tradicin de desmenuzar, batir y apisonar la mezcla se ha perdido, pero existen claras evidencias de que estas operaciones mejoran el producto final ya que tienen como funcin de incrementar la adhesin superficial entre la cal y los granos de rido y de facilitar la evacuacin de agua por compactacin de la masa. Una vez fraguado el mortero por secado, se produce el proceso de carbonatacin o endurecimiento (Figura 3) En este proceso, el hidrxido clcico del mortero reacciona con el CO2 disuelto en la atmsfera, cuya concentracin es de 0.034 % en peso en atmsferas no contaminadas y hasta mas del 1 % en atmsferas contaminadas, o el disuelto en el agua que entra en contacto con el mortero. El producto de reaccin es carbonato clcico, que constituye el producto slido final de la cal area, y agua, que se libera por evaporacin (Figura 3). Este proceso es muy lento, se inicia tmidamente despus del apagado de la cal viva, y dura aos una vez aplicado el mortero. Estudios llevados a cabo por el ICCROM de Roma (Perini et al., 1981) sobre cubos de mortero de cal muestran que slo una pelcula externa de unos mm de grosor se carbonata tras periodos estndar Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 40

de 60 das. Esta carbonatacin superficial puede ralentizar la carbonatacin del interior del mortero, ya que en el proceso de transformacin del hidrxido clcico a carbonato clcico se produce un aumento de volumen del 10%, lo cual lleva a una compactacin superficial que implica una obturacin parcial de poros y conductos por los que debe circular el CO2 disuelto en el aire o en el agua. De hecho, se encuentran morteros de cal romanos que presentan cal no carbonatada en el interior. Adems, la tasa de carbonatacin es, dentro de la lentidud, muy variable, ya que depende de un gran nmero de factores como: Concentracin de CO2 en la atmsfera, en el agua de lluvia y en el agua de infiltracin. Temperatura y humedad del ambiente y del muro. Grosor, porosidad y permeabilidad del mortero y del sustrato ptreo, arcilloso o de ladrillo. Un rpido secado del mortero, que puede tener lugar en climas secos y calurosos como el nuestro, limita el proceso de carbonatacin. El mortero resultante estara compuesto en una proporcin elevada de hidrxido de Ca no carbonatado, por lo que puede presentar escasa resistencia mecnica y ser vulnerable a la escorrenta de agua de lluvia. Es por tanto recomendable regar los morteros peridicamente una vez aplicados, durante un tiempo (unos das hasta unas semanas) y frecuencia (inicialmente cada hora o par de horas y pasar progresivamente un riego diario) que dependern de las condiciones locales. En trabajos de restauracin, puede favorecerse la carbonatacin utilizando agua con CO2 disuelto. Para caracterizar la composicin de los morteros puede recurrirse a ensayos muy simples y rpidos como los anlisis por DRX y los ensayos qumicos de medicin del pH, con indicadores como una disolucin acuosa de fenolftalenina, que permanece incolora para pH<8.3 (i.e., disolucin en contacto con carbonato clcico) y se torna roja para pH>10 (i.e., disolucin en contacto con hidrxido clcico). La naturaleza de la cal hace que su fraguado sea lento, por lo que el color (pigmentos minerales, carbn,...) puede aplicarse sobre la superficie enlucida fresca (i.e., hmeda). En la pintura al fresco, el color se absorbe y fija durante el proceso de fraguado y carbonatacin del enlucido de cal, lo que resulta en una luminosidad y frescura difcilmente obtenibles por otras tcnicas. De hecho, el fresco incluye algunas de las obras de arte ms hermosas e impresionantes de todas las pocas histricas (e.g., Capilla Sixtina,...). No obstante, los pigmentos que pueden utilizarse son slo aquellos que resisten la accin castica de la cal, lo cual constituye una limitacin respecto de otras tcnicas. Sin embargo, desde el punto de vista conservativo, las pinturas al fresco presentan ventajas, ya que tienen una buena resistencia a los agentes de deterioro, particularmente al agua, debido a que los colores se encuentran atrapados entre los granos de calcita (carbonato clcico) del enlucido, y la solubilidad de este compuesto en agua es baja. Por contra, la pintura aplicada en Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 41

seco, como es el caso del fresco seco y la pintura al temple, se deteriora con mayor rapidez. Esto es claro en las pinturas murales en las que las partes pintadas al fresco estn bien conservadas y los retoques en seco, por ejemplo a la cal, han desaparecido. Parece ser que la primera aplicacin de la tcnica del fresco, utilizando cal como soporte de pinturas murales, se debe a la cultura minoica, hacia mediados del segundo milenio a.C. No obstante, la cal area ha constituido el agente aglomerante tpico de los morteros de construccin y de revestimiento no pintados desde pocas anteriores (se conoca en Mesopotamia al menos a partir de la segunda mitad del tercer milenio a.C., aunque no en Egipto, donde fue introducida por los romanos; Figura 1). La tcnica del fresco cretense era esencialmente la misma que la que luego se utiliz en Grecia, Roma, Bizancio, Europa medieval y el Renacimiento. Aunque la forma de trabajar y los materiales (aglutinantes y pigmentos) han variado a lo largo de la historia, la tcnica bsica ha permanecido invariable. En esencia la tcnica consistira en picar la pared del edificio para que adquiriera rugosidad y pudiera recibir el revestimiento, que consista en una o varias capas de mortero de cal y rido (arena de ro, polvo de mrmol, fragmentos de cermica molida, etc). El grosor de estas capas podan llegar hasta 2 cm, y la proporcin y granulometra del rido decrecan desde las capas internas (cal/rido = 3:1, dimetro del rido = 1-2 mm), denominadas con los trminos italianos de trullisatio, arenato y arrizzio, a la externa (cal/rido = 1:1, dimetro del rido < 0.75 mm) que recibe la pintura al fresco, denominada con el trmino intonaco (Figura 4). En el caso del fresco seco y pintura a la cal, la capa final del estucado poda constituir de una mano de cal sin rido, sobre la que se aplican los colores (Figura 4).

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Figura 4. Seccin idealizada de un muro con pintura mural, e imagen de detalle de la fachada mural (deteriorada) de la Iglesia de Santo Domingo (Realejo, Granada), en las que se ilustran la estructura ms comn del soporte de mortero de la pintura mural. CALES HIDRULICAS Y CEMENTOS Actualmente puede obtenerse cal muy pura. Sin embargo, en el pasado se dispona de cales ms deficientes debido a las deficiencias tcnicas de los hornos, que hacan que las cales contuviesen escorias y cenizas. Pero ms importante es que se utilizaban rocas carbonatadas impuras, esto es, constituidas esencialmente por calcita, pero con proporciones variables de otros minerales como dolomita (CaMg(CO3)2,), xidos e hidrxidos de Fe, y arcillas. Estos minerales se descomponen durante la coccin de los carbonatos en los hornos, producindose xido de Mg (MgO) y silicatos, aluminatos y ferritos de calcio y adems del xido de Ca producto de descomposicin de la calcita. La cal se denomina cal grasa o cal no hidrulica tradicional, cuando las cantidades de estos componentes no exceden de 5 %, y cal magra en caso contrario.

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Figura 5.- Pavimentos en la arquitectura romana (tomado de Ortega Andrade). La presencia de arcillas en los carbonatos es particularmente interesante, ya que confiere cierta hidraulicidad a la cal. Esto significa que el fraguado puede tener lugar, en mayor o menor grado, bajo el agua. As, mientras que un exceso de agua disgrega la pasta de cal area, el agua favorece el fraguado y endurecimiento de las cales hidrulicas y cementos. Este hecho, y las mejores propiedades mecnicas de estos aglomerantes, han condicionado el espectacular desarrollo de la construccin experimentado a partir del siglo XVIII. En todos los aglomerantes hidrulicos se producen reacciones que finalmente forman silico-aluminatos de Ca hidratados, que son los responsables del fraguado y endurecimiento del mortero. La hidraulicidad de estos aglomerantes resulta del hecho de que los silico-aluminatos de Ca hidratados se forman en presencia de agua. Las cales hidrulicas y cementos utilizados en el pasado se han obtenido de maneras diversas. A continuacin revisaremos las distintas modalidades tradicionales y actuales.

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PRODUCCIN, APLICACIONES Y MODALIDADES DE MORTEROS DE CALES HIDRAULICAS Y CEMENTOS Mortero Romano Pozzolnico La forma ms sencilla, y a la vez ms antigua, de obtener un mortero hidrulico es mezclar cal area con polvo de naturaleza alumino-silicatada anhidra, como polvo de rocas volcnicas o de ladrillos, tejas, etc. Esta mezcla fue inventada por los griegos, etruscos o romanos, posiblemente como resultado del azar. Vitrubio menciona esta clase de polvo que encierra verdaderas maravillas, de un modo natural. Se da en la regin de Bayas, en las comarcas de los municipios situados cerca del volcn Vesubio. Mezclado con cal y piedra tosca, ofrece una gran solidez a los edificios e incluso en las construcciones que se hacen bajo el mar, pues se consolida bajo el agua. (op. cit., pg. 109). Tanto en las cercanas de Roma, como de otras ciudades italianas como Npoles, existen amplias reas volcnicas recientes donde se encuentran depsitos de rocas volcnicas lvicas y piroclsticas. Las primeras son el producto de la solidificacin rpida de lquidos magmticos de composicin aluminosilicatada, que al enfriarse forman vidrio volcnico amorfo o criptocristalino (parcialmente cristalizado). Las segundas son el producto de la solidificacin y compactacin del mismo tipo de material, aunque en este caso expulsado como fragmentos incandescentes de tamao variado durante explosiones volcnicas violentas. Las rocas volcnicas, como obsidiana, tobas, cenizas, pumitas (piedra pomez), etc, son muy porosas, debido a la liberacin de gases durante su enfriamiento (rocas lvicas y piroclscticas) y de su origen clstico, i.e., por acreccin de partculas (rocas piroclsticas). Aunque las rocas vlcanicas suelen presentar una elevada proporcin de material amorfo (i.e., vtreo), en estas rocas pueden existir tambin cristales, generalmente pequeos, de minerales alumino-silicatados (e.g., olivino, piroxenos, feldespatos, cuarzo,...) que han cristalizado a partir del lquido magmtico con anterioridad al vidrio (en el interior de la cmara magmtica subterrnea). Estos cristales son el producto estable de cristalizacin del lquido. Por tanto, la naturaleza amorfa del vidrio volcnico alumino-silicatado es intrnsecamente inestable bajo las condiciones ambientales propias de la superficie terrestre, y tiende a transformarse. Esta tendencia a la transformacin se acrecienta si, adems, estos materiales se someten a condiciones fisico-qumicas particulares, como las encontradas en una pasta acuosa de cal apagada. La abundancia de Ca en esta pasta y su naturaleza fuertemente alcalina (pH>10), hacen que el vidrio y los posibles cristales de minerales alumino-silicatados presentes en los fragmentos de rido sean muy inestables, y reaccionen con el hidrxido clcico y el agua. El resultado es la formacin de minerales de tipo silico-aluminatos hidratados de Ca, cuyo crecimiento es el origen del fraguado hidrulico. De forma esquemtica podemos escribir estas reacciones como: SiO2Al2O3 (roca volc.) + Ca(OH)2 (cal) + H2O = SiO2Al2O3CaOH2O

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Todo lo anteriormente expuesto aplica tambin al caso de utilizar fragmentos de cermica, ladrillos y tejas como rido, ya que su composicin es tambin aluminosilicatada, y su naturaleza es esencialmente vtrea. La transformacin del material alumino-silicatado del rido suele ser incompleta, ya que las reacciones anteriores ocurren lentamente a temperatura ambiente, y suele existir deficiencia de agua debido a su evaporacin una vez aplicado el mortero. En consecuencia, la hidraulicidad es de estos morteros es muy baja, aunque suficiente como para poder ser apreciada. Este fue quizs el caso de los romanos, que apreciaron las mejoras obtenidas en los morteros al utilizar rido de rocas volcnicas o de fragmentos de ladrillos y tejas. Esta observacin condujo a mejoras substanciales en la hidraulicidad de los morteros utilizados en el civilizacin romana. Los romanos apreciaron que la hidraulicidad de los morteros se incrementaba considerablemente al descender el tamao de grano del rido de rocas volcnicas y/o fragmentos de cermica. En consecuencia, llegaron a desarrollar morteros de carctersticas mecnicas sin igual hasta la fecha. Estos morteros, denominados morteros romanos, constaban de mezclas de cal apagada, polvo molido de rocas volcnicas y/o fragmentos de cermica y rido del mismo tipo o, alternativamente, de arena de ro y ms raramente, de playa. El incremento de hidraulicidad se debe al sustancial incremento de la superficie del material alumino-silicatado cuando su tamao de grano es muy fino (polvo). Esto supone un incremento en la tasa de reaccin entre el material alumino-silicatado, la cal y el agua, esto es, un volumen mayor de material, en contacto con la cal, es capaz de reaccionar por unidad de tiempo. El material volcnico por excelencia utilizado por los romanos es ceniza volcnica de la regin de Pozzuoli, cercana a Npoles. De aqu que a este material se le denomine pozzolana. Otra rea explotada por los romanos es la caldera volcnica de Thera, en Santorini, en el archipilago de las Ccladas. Estos depsitos de rocas volcnicos todava son explotados por la industria de la construccin, aunque el trmino pozzolana se ha convertido en un trmino genrico para describir cualquier producto que reacciona con la cal apagada y confiere hidraulicidad al fraguado. Las proporciones clsicas de cal y rido, sugeridas por Vitruvio (De Architectura), para los morteros romanos son: 1:3 (en volumen) cuando el rido es pozzolana, 1:2 cuando la arena es de ro o mar (junto con cierta proporcin de ladrillo triturado), y 2:5 cuando se trata de morteros usados en la construccin de cisternas, utilizando rido de pozzolana. Los romanos utilizaron estos morteros para solucionar problemas constructivos como bloquear infiltraciones de agua en cisternas, canales, cloacas, baos termales, y acueductos, para estucar muros expuestos a la lluvia, para bloquear el ascenso capilar del agua en muros localizados en terrenos hmedos, en pavimentacin y en la soldadura de tejas. Soluciones constructivas audaces, como arcos y cpulas (e.g., Termas de Caracalla, Panten de Roma), tambin Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 46

pudieron llevarse a cabo utilizando este tipo de morteros pozzolnicos, como cementante de un conglomerado de fragmentos gruesos de rido ( opus caementicium, o calcestruzzo en la terminologa italiana) que constitua el ncleo de los muros revestidos de ladrillo o piedra. La tecnologa de los morteros hidrulicos sobrevivi a la civilizacin romana slo en los textos de los clsicos. Las civilizaciones posteriores no aportaron ninguna innovacin tecnolgica substancial. Por el contrario, la calidad de los morteros es a menudo mediocre, y a veces incluso mala. Esto puede ser atribuido a las condiciones socio-polticas creadas con la caida del Imperio Romano y a la prdida progresiva de los cdigos verbales utilizados por los romanos en la obtencin de morteros de alta calidad y su trabajado. Slo a partir del siglo XVII se puede decir que se alcanzaron morteros de calidad similar a los romanos. A esta fecha corresponde una variedad de mortero hidrulico muy extendida en Europa central, fabricada con escoria volcnica de la regin de Andernach en el Rhin (denominada tarras en la literatura de la poca) mezclada con cal apagada en la proporcin (cal:rido) 1:1 o 1:2. Actualmente se fabrica morteros hidrulicos de cal area con aditivos pozzolnicos (en sentido genrico) tales como polvo de ladrillo, polvo de cermica de alta temperatura, ceniza de combustin pulverizada. No obstante, cuando se necesita un fraguado hidrulico la prctica habitual es utilizar cales hidrulicas s.s. o cementos, mezclados o no con cal area. Cales Hidrulicas y Cementos
CALES HIDRULICAS Y CEMENTO ROMANO

Las cales hidrulicas se descubrieron en el siglo XVIII. A lo largo de ese siglo se disearon distintos experimentos en pases que comenzaban a sentir la revolucin industrial (Inglaterra, Francia, Estados Unidos) en busca de morteros con grados de hidraulicidad y propiedades mecnicas ms eficientes. Se mezclaron as distintas cales con tierras volcnicas y se descubri que las cales que daban mejores resultados eran aquellas que se obtenan de calizas impuras, esto es con una cierta proporcin de material arcilloso (>5%). Estas rocas no son calizas s.s., por lo que reciben nombre distintos. Cuando la proporcin de arcilla es menor del 35%, la roca se denomina caliza margosa, y cuando se encuentra entre el 35 y 65 %, se denomina marga. La composicin de estas rocas presenta, por tanto, cantidades variables de carbonato clcico (calcita) y alumino-silicatos de potasio y sodio hidratados (arcillas), adems de impurezas como xidos de Fe. Slo las calizas margosas han constituido la materia prima para la produccin de cales hidrulicas en el pasado. Los procedimientos de coccin de las calizas margosas son los mismos que los apropiados para obtener cal viva a partir de calizas puras, pero los procesos que tienen lugar durante la coccin su mucho ms complejos (Figura 5). En general, las cales hidrulicas se obtienen a temperaturas de hasta 1200 C, y durante el incremento de temperatura se van produciendo reacciones de deshidratacin y decarbonatacin. El producto final de la coccin se denomina clinker, y est formado por una mezcla de (Figura 5) cal viva (CaO), silicato biclcico (2CaOSiO2, abreviado C2S), aluminato triclcico (3CaOAl2O3, C3A) y Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 47

aluminato-ferrito de calcio (4CaOAl2O3Fe2O3). La cal viva se produce como producto de coccin si las cantidades de arcilla en la roca original son relativamente bajas (<20-25%), como es el caso de las calizas margosas empleadas en los siglos XVIII y XIX. Los minerales anhidros producidos durante la coccin de las calizas margosas reaccionan rpidamente con el agua, formando fases minerales hidratadas que son la base del rpido fraguado hidrulico (en general en torno a unas horas), y liberando energa en forma de calor. Las fases minerales formadas en la hidratacin, como silicatos de Ca hidratados (Figura 5) son similares a los producidos en los morteros romanos con rido de pozzolana o de cermica. Sin embargo, el fundamento del fraguado hidrulico es distinto, ya que en este caso el producto obtenido en la coccin es hidrulico, mientras que en los morteros romanos el producto de coccin, hidrxido de Ca (cal area apagada), no es hidrulico, aunque ste reacciona posteriormente con el material aluminosilicatado anhidro de la pozzolana o cermica para formar los alumino-silicatos hidratados.

Figura 5. Ciclo de la cal hidrulica y cementos de tipo Portland: coccin y fraguado. Las reacciones son indicativas de complejos procesos reaccionales. Ntese que las cales hidrulicas se obtienen por coccin de calizas margosas naturales a temperaturas de hasta 1200 C, mientras que el cemento de tipo Portland se obtiene por coccin de mezclas apropiadas de calizas y arcillas a temperaturas de hasta 1500 C. Al clinker obtenido en este ltimo caso se le aade un 2% de yeso como retardante del fraguado.

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Variaciones en las temperaturas de coccin, as como en las proporciones y naturaleza de los componentes de las calizas margosas, producen cales hidrulicas con caractersticas muy diferentes. Un parmetro que permite definir las propiedades de las cales hidrulicas es el ndice de hidraulicidad, (I):
I %arcilla %Carbonato SiO2 Al 2O3 Fe 2O3 CaO MgO Na 2O K 2O

As, el tiempo de fraguado y endurecimiento es funcin del ndice de hidraulicidad, como se expresa en la tabla 1. Tabla 1. Indice de hidraulicidad de cales hidrulicas Indice de Tipo de cal hidraulicidad 0.10-0.16 016-0.31 031-0.42 042-0.50 Cal dbilmente hidrulica Cal medianamente hidrulica Cal hidrulica s.s. Cal fuertemente hidrulica

Tiempo de fraguado 2 semanas - 1 mes 1 semana - 2 semanas 4 das - 1 semana menos de 4 das

Entre las cales hidrulicas tradicionales utilizadas en construccin y revestimiento destaca la variedad denominada cemento romano, que se obtiene a partir de la coccin de calizas margosas con aproximadamente un 25 % de arcillas bajo temperaturas de 1200-1250 C. Este nombre apareci en torno al ao 1800, y parece ser que su nombre se debe tanto a sus propiedades hidrulicas (fraguaba hasta en media hora) como a su color marrn. Esta cal se mezclaba con rido en las proporciones 1:1 y, ms raramente, 1:2. El material es bastante duradero, por lo que fue muy utilizado como revestimiento. Esta es la forma en que ms se le encuentra, pintado o no. En revestimientos trabajados con moldes se utilizaba la cal hidrulica prcticamente pura, sin rido. Las tcnicas de coloreado imitaban el fresco, en el sentido en que mezclas de cal area e hidrulica se mezclaban con los colores para ser aplicadas sobre el trabajo de revestimiento ya acabado. Desafortunadamente, el cemento romano ha sido muy utilizado en el pasado como material de reparacin de edificios histrico-artsticos, particularmente como mortero de reintegracin y de revestimiento sobre reas daadas, funciones para las que no es apropiado debido a su elevada resistencia mecnica y escasa permeabilidad. De hecho, la retirada de morteros a base de cales hidrulicas y cementos de edificios intervenidos en el pasado es uno de los trabajos de restauracin arquitectnica ms habituales. El cemento romano ha sido fabricado hasta los aos 60. Actualmente la produccin de cal hidrulica es mnima, aunque puede encontrarse, por ejemplo, en Francia. De hecho, los morteros hidrulicos utilizados en la actualidad se obtienen a partir de cementos.

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CEMENTO PORTLAND Y OTROS CEMENTOS Los cementos propiamente dichos son similares a las cales hidrulcias, aunque los procedimientos de obtencin y su naturaleza difieren ligeramente. As, mientras las cales hidrulicas tradicionales se obtenan de la coccin de calizas margosas naturales, los cementos se obtienen por coccin de mezclas artificiales de calizas, margosas o no, arcillas y otros materiales, todos ellos molidos y mezclados en las proporciones deseadas. Adems, esta mezcla artificial se somete actualmente a temperaturas de hasta 1500 C, i.e., mayores que en el caso de las cales hidruicas tradicionales (Figura 5). El nacimiento de los cementos es inmediato al de las cales hidrulicas. En 1811 James Frost patent en Inglaterra un cemento artificial obtenido por calcinacin de una mezcla de calizas puras y arcillas molidas. Este mtodo de obtencin de cementos hidrulicos fue seguido rpidamente por otros investigadores, ya que permita disear la mezcla que se somete a coccin de forma precisa, y as obtener el producto deseado sin tener que depender de caprichosas variaciones en las proporciones de carbonatos, arcillas y xidos de Fe de las calizas margosas naturales. El tipo de cemento artificial de este tipo ms famoso devino en llamarse cemento Portland, debido a su supuesta similitud con un tipo de caliza de la localidad de Portland, en Inglaterra. El primer cemento de tipo Portland fue patentado por Joseph Aspdin en Leeds. El procedimiento inclua molido y calcinacin de caliza dura (i.e., relativamente pura), mezcla de la cal viva con arcilla, molido ulterior hasta obtener un polvo que se mezclaba con agua, calcinacin de la mezcla, y finalmente una segunda calcinacin del producto obtenido previamente. A pesar de lo sofisticado del mtodo, este tipo de cemento no llegaba a poseer las caractersticas de los cementos actuales ya que las temperaturas de coccin eran lo suficientemente bajas (<1300C) como para no producir una vitrificacin significativa (i.e., escasa produccin de fase lquida). A partir de la segunda mitad del siglo XIX los cementos fabricados se asemejan ya a los actuales, ya que se lograron alcanzar temperaturas de coccin elevadas (hasta 1500C). Estos cementos se obtienen por calcinacin de una mezcla de caliza (75-80%) y arcilla molidas (20-25%), y al producto final de la coccin se le adiciona yeso (2-3%) como retardador y regulador del fraguado (en torno a 45 minutos). Durante el proceso de fraguado del cemento Portland, una vez adicionada agua, ocurren reacciones similares a las propias del fraguado de cales hidrulicas, aunque se producen otros compuestos sulfatados debido a la presencia de yeso en la mezcla (Figura 5). La hidratacin del cemento Portland implica la liberacin de energa en forma de calor (70-120 cal/g) y una cierta contraccin de volumen. La cantidad de agua que se combina con los compuestos anhidros del clinker es de un 25% aproximadamente del peso del mismo, aunque el agua adicionada debe ser dos o tres veces mayor que esta cantidad (50-80% del peso del cemento). El uso de cemento Portland en trabajos de restauracin no est particularmente recomendado debido a su elevada resistencia mecnica, su Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 50

escasa porosidad y caracter impermeable. Adems, es susceptible al ataque qumico de soluciones sulfatadas (particularmente sulfatos de Mg), ya que el aluminato de Ca hidratado del cemento reacciona con los sulfatos y forma sulfoaluminato de calcio hidratado (sal de Candlot, o etteringita), con disgregacin de la masa a causa del aumento de volumen que implica la transformacin. La formacin de sales implica una prdida de las propiedades mecnicas del mortero, as como un aumento de la porosidad, lo cual tiene como resultado su deterioro y el del substrato ptreo, al que transfiere sales solubles dainas. De hecho, el uso de este compuesto en morteros de revestimientos sobre muros donde el ascenso de agua por capilaridad es importante suele ser particularmente daino, tanto para el substrato ptreo como para los revestimientos murales existentes, como ms adelante se ilustra. Existen otros muchos tipos cementos artificiales, con caractersticas distintivas respecto del cemento Portland, entre los que cabe destacar por sus posibles utilizaciones como materiales de restauracin: Cemento Portland blanco: Mezcla de caliza y arcilla de China quemada con combustible lquido, no con carbn. Su resistencia mecnica es menor que la del cemento Portland s.s., por lo que est particularmente indicado para la fabricacin de morteros de unin y revestimiento en trabajos de restauracin, mezclndolo con cal area en las proporciones oportunas (en general, en cantidades menores o iguales que la cal area: desde 1:1 hasta 1:1/30). Cemento alumnico: Coccin de mezcla de caliza y bauxita (hidrxidos de Al naturales), obtenindose un compuesto con 40% Al2O3, 40% CaO, 1015% Fe2O3, 5-10% SiO2. So color es gris oscuro, y su fraguado es ms lento que el del cemento Portland (hasta 6 horas). Resiste mejor el ataque de soluciones sulfatadas, aunque no resiste bien el ataque a los lcalis custicos. Este cemento ha sido recomendado en trabajos de restauracin de pinturas murales sobre revestimientos de cemento Portland y romano, ya que las reintegraciones pueden ser pintadas rpidamente, sin necesitar del uso de imprimaciones y pigmentos especiales. En el caso de caso de utilizar cemento Portland, es necesario utilizar sustancias resistentes al ataque alcalino, y esperar bastante tiempo en la aplicacin de la pintura. Sin embargo, la alcalinidad inicial del cemento alumnico (pH=12) no es substancialmente menor que la del cemento Portland (pH=12-13), por lo que en cualquier caso se recomienda el uso de sustancias resistentes al ataque alcalino. Por otra parte, este tipo de cemento pierde resistencia mecnica y sufre un incremento de porosidad con el tiempo debido a la transformacin de los aluminatos de calcio hidratados bajo condiciones de humedad. Este problema es crtico en las construcciones modernas, aunque no en el contexto general de la restauracin excepto en aquellos casos en que la humedad de los muros no pueda ser evitada tras la intervencin. Cemento puzzolnico: Mezcla y molienda de cemento Portland ordinario y material puzzolnico (30-40% de material volcnico natural o, ms Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 51

comnmente, cenizas y escorias de combustin en altos hornos). Fragua y endurece ms lentamente, libera menos calor, y resiste bien al ataque qumico de sulfatos. Cemento resistente a ataque de sulfatos: Este tipo de cementos presentan una concentracin menor de aluminato triclcico (C3A, en torno al 5% respecto del 11% del cemento Portland), lo cual favorece su resistencia al ataque qumico de soluciones sulfatadas al existir un menor riesgo de formacin de sulfoaluminatos de Ca hidratados.

MORTEROS INDUSTRIALES.
El mortero es, por su naturaleza, un material complejo, de tal forma que sus propiedades dependen fundamentalmente de la clase y cantidad de los componentes empleados en su elaboracin, del sistema de fabricacin utilizado, que debe proporcionar mezclas estadsticamente homogneas, y de su correcta puesta en obra. Variables, todas ellas, que convenientemente seleccionadas y utilizadas permiten obtener morteros de calidad aptos para el fin deseado. Estos motivos han originado la sustitucin, cada vez ms generalizada, de los morteros confeccionados en obra, sin garanta de una correcta dosificacin ni homogeneidad en las distintas amasadas, por los morteros industriales, que son morteros elaborados en fbrica y suministrados a obra. Los morteros industriales pueden ser de varios tipos : Morteros secos: son mezclas pondrales de sus componentes primarios (conglomerante o conglomerantes y arena seca, adems de poder llevar aditivos y/o adiciones) en proporciones adecuadas preparadas en fbrica, que se suministran silos o sacos y que se amasan en obra con el agua precisa hasta obtener una mezcla homognea. Morteros hmedos: son mezclas pondrales de sus componentes (conglomerante o conglomerantes, arena y aditivos, adems puede contener adiciones) en proporcin adecuada y amasado en la fbrica con el agua necesaria. Estos morteros, que se suministran en contenedores, listos para su uso, estn retardados por lo que su trabajabilidad se puede prolongar hasta varios das sin perder sus caractersticasMorteros industriales semiterminados o predosificados: son aquellos cuyos componentes bsicos (conglomerante o conglomerantes, por un aparte, y arena seca, por otra) dosificados independientemente en la fbrica, se suministran al lugar de su utilizacin en donde se mezclan y amasan en las proporciones y condiciones especificadas por el fabricante. Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 52

Dentro de estos tipos, el ms utilizado es el mortero seco industria. Dentro de este tipo de mortero cabe destacar el mortero sin retraccin, mortero que tiene la caracterstica de no sufrir disminuciones de volumen, por lo que se utiliza en retacado de placas de anclaje, recibido de pernos, etc. Los morteros hmedos industriales llevan incorporado un aditivo voltil que aumenta el tiempo de trabajabilidad del mortero, aumentando consecuentemente el tiempo de utilizacin del mismo. Los tiempos de utilizacin, en horas, de estos morteros son 4,8,24,36 y 72. Esto permite evitar los tiempos de espera, al principio de la jornada laboral, que se origina en el resto de los morteros, industriales o morteros amasados convencionalmente, dado que hay que esperar a la elaboracin de la primera amasada del da para iniciar la utilizacin de ellos en los diferentes tajos de la obra. Estos morteros se suelen suministrar en cubilotes o contenedores de 1/3 m3. Para mantener las propiedades de trabajabilidad se debe cubrir superficialmente con una capa de agua de, aproximadamente, 2 cm para evitar la evaporacin del aditivo retardador de fraguado y la desecacin de la capa superficial y, en caso de que su utilizacin se prevea para la jornada siguiente, es recomendable, adems, tapar con una lona plstica para evitar la cada involuntaria de productos o materiales que perjudiquen al mortero. A la hora de su utilizacin se retira la capa de agua superficial y se procede al llenado de cubos, carretillas y dems recipientes, para su traslado al punto de trabajo. El tiempo de trabajabilidad establecido por el fabricante no significa que un mortero hmedo cuyo tiempo de trabajabilidad sea, por ejemplo, de 36 horas no se pueda utilizar inmediatamente haya llegado a obra, sino que, dada la volatilidad del aditivo retardador de fraguado empleado, en el momento que este mortero se extraiga del cubilote y se utilice, el aditivo desaparece y el mortero fragua en un tiempo normal. Ahora bien, este mortero no podr utilizarse una vez haya transcurrido el tiempo fijado por el fabricante. En general, todos los morteros industriales tienen una serie de ventajas sobre el mortero tradicional elaborado en obra. Las ms destacables son: Una perfecta dosificacin de los componentes del mortero y una homogeneidad de las amasadas. . Nulas prdidas de cemento y arena, pudiendo calcular ms exactamente el precio de los materiales que componen el mortero. Clculo exacto del precio del m3 de mortero y del consumo de mortero en obra. Mayor limpieza de la obra al no tener que almacenar el cemento y la arena por separado. Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 53

Evitar los: Propiedad de algunos cuerpos de absorber o exhalar la humedad segn el ambiente que tiempos muertos al inicio y final de la jornada laboral (en morteros hmedos).

LOS MORTEROS MONOCAPA.

Comprenden una familia de materiales de construccin listos para el empleo, sin ms que aadir, en el momento de la aplicacin, que la proporcin de agua necesaria para conseguir en la pasta preparada la consistencia que se desee. Se trata de un mortero no tradicional coloreado que se emplea para el revestimiento y proteccin de las fachadas frente la lluvia. Su aplicacin se realiza, por lo normal directamente sobre la base o soporte consiguindose en a mayora de los casos el acabado final en la misma Operacin de puesta en obra. Su formulacin contiene adems de los componentes habituales de un mortero tradicional (conglomerantes hidrulicos y arena, especialmente seleccionada) el aadido de otros aditivos especiales tales como retenedores de agua, aireantes, hidrfugos de masa, fibras, ridos ligeros, resinas, pigmentos etc. Que le confieren las propiedades especiales que les diferencian de los morteros tradicionales. Estos materiales aparecieron en el mercado hace unos 30 aos como respuesta a las graves limitaciones para conseguir una buena calidad, que presenta la preparacin a pie de obra de los morteros tradicionales para revoco. La superficie aplicada de este material en Espaa se cifra actualmente en ms de 40 millones de metros cuadrados de terminados, realizados tanto en construcciones nuevas como en, obras de rehabilitacin de edificios antiguos, donde su adaptabilidad y fcil puesta en obra los convierten en materiales idneos para ello. Se trata de un producto usado tambin en Europa. sobre todo en Francia. donde se dispone de datos estadsticos, estimndose que el mercado de los monocapas ha evolucionado de un consumo de 10.000 TM. en 1.970 a 800.000 TM. en 1.990, habindose realizado con monocapa en el ao 90 el 80% de las viviendas unifamiliares y el 30% de los edificios de viviendas. Los acabados ms frecuentemente utilizados en estos pases son los acabados aspado y gota o tirolesa que se aplican con maquina de proyectar, frente al acabado piedra de proyeccin que era el acabado ms aplicado en Espaa. hasta hace poco tiempo, aunque la tendencia en los ltimos aos sea ms hacia acabados raspados por la mayor posibilidad de colores entre otros motivos.

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Caractersticas. Los morteros monocapa como material de construccin. constituyen unos revestimientos, relativamente:

Ligeros: con valores de densidad entre 1.00 Kg./dm3 y 1,70 Kg./dm3 Elsticos: admiten sin fisurarse pequeos movimientos del soporte. Impermeables al agua: Estos materiales constituyen en una barrera fsica eficaz que protege el soporte de la accin del agua de lluvia retrasando su penetracin.

El grado (le impermeabilidad que se consigue con un revestimiento de monocapa depende del espesor aplicado y decrece exponencialmente a medida que se reduce el espesor . Durante cl periodo de lluvia. el revestimiento absorbe agua por capilaridad. que elimina en forma de vapor en los periodos secos. La velocidad de secado de este revestimiento, despus de un periodo de lluvia, es en general superior a la de un revoco convencional.

Permeables al vapor Estos materiales tienen una porosidad suficiente como para permitir que el vapor de agua que se forma en el interior del edificio se elimine a travs del paramento. Si el revestimiento no fuera permeable al vapor, la humedad, que en estas condiciones, quedara retenida en la superficie de separacin soporte/revestimiento. originaria al cabo de algn tiempo el desprendimiento del revoco. Para los monocapas el valor es de 4 a 15 veces el del mortero tradicional. Resistentes: las resistencias mecnicas de los morteros monocapa son suficientes para resistir las solicitaciones mecnicas ( impactos, desgaste, etc.) a que estn normalmente sometidos los revestimientos de fachadas. Alta adherencia a la base o soporte, tanto en fresco (pegajosidad) como despus de endurecidos. Fcil mantenimiento: al tener el mismo color en todo el espesor del producto, este no se puede perder por el posible desprendimiento de la capa superficial como en el caso de las pinturas, por lo que no necesita ser renovado cada pocos aos.. La suciedad anclada en la fachada se puede eliminar por un simple lavado de la misma con agua a presin en la que se aade una pequea proporcin de detergente.

De fcil y rpida colocacin, por aplicarse en una sola operacin con lo que se consigue un alto rendimiento de la mano de obra, tambin un ahorro adicional por el menor tiempo de utilizacin de los andamios. Estas caractersticas son estimadas cuando se trata de trabajos de rehabilitacin y en general para revestir paramentos de baja resistencia. donde la eleccin de estos materiales sobrecarga menos el soporte previniendo su desprendimiento.

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Con estos materiales se pueden construir unos efectos estticos en la decoracin de la fachada interesantes, cuando se elige acertadamente una combinacin de colores y acabados en los distintos paos y elementos de la misma ( molduras de ventanas y balcones. Antepechos, impostas. etc.)

Clasificacin. Por el tipo de acabado que permiten realizar. los morteros monocapa se dividen en dos grupos. Acabado DE PIEDRA PROYECTADA El acabado piedra proyectada se consigue por proyeccin sobre el mortero monocapa, una vez aplicado en fresco, de la piedra o china de proyeccin. Este Sistema recuerda a un hormign o mortero de rido lavado. realizado por un procedimiento ms econmico. Las caractersticas que debe tener la piedra de proyectar son las siguientes: Forma: machaqueo, sin lajas ni agujas. Relacin dimetro mximo / mnimo: 2,5 /1 Limpieza: tipo lavado. Finos: 1% mximo Humedad: 1% mximo Color segn diseo. Clasificado por colores. Cohesin interna: no friable durante el transporte. Los tamaos normalizados que se han adoptado son los siguientes Fino Normal Grueso 3a 3a 9a 5 mm. 9 mm. 12 mm.

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Acabados tradicionales. Estos tipos de acabado se consiguen sobre el material. despus de aplicado y parcialmente endurecido. Los acabados tradicionales comprenden los tipos ms usuales siguientes: Raspado. Este tipo de terminacin es el que ms se parece a los revocos tradicionales. Su aspecto es el de un revestimiento liso, con pequeas coqueras, que recuerdan el aspecto de a piedra abujardada. Gota tirolesa o rstica Estas terminaciones se consigue por medio de la aplicacin de la segunda capa de mortero que se proyecta con pistola y compresor o con una maquina de proyectar. Obtenindose los diferentes efectos en funcin del espesor de la capa de mortero proyectado. Chafado Se obtiene aplastando con la llana las partes ms salientes de una capa de mortero proyectado, antes de su endurecimiento. Liso Los acabados lisos estn generalmente desaconsejados, excepto para superficies pequeas (marcos de ventaras. cornisas. etc) ya que es ms difcil obtener una buena terminacin que con los acabados habituales.

REALIZACIN DE LOS ACABADOS Los acabados ms usuales son los siguientes: Acabado piedra proyectada Cuando el material aplicado sobre a base o soporte, alcanza un grado de endurecimiento y antes de que se forme la piel en su superficie, se proyecta sobre l manualmente el rido o piedra de proyeccin. Cubriendo con esta la mayor parte posible de la superficie del mortero cuyas caractersticas se han mencionado anteriormente.

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A continuacin con la llana, se procede al embutido o planchado de la piedra, operacin que se realiza en dos etapas. En la primera etapa se consigue una penetracin parcial de la misma y cuando la pasta aplicada alcanza, un endurecimiento mayor se termina de embutir la piedra. Hasta conseguir que esta el mortero quede al mismo nivel. El motivo de realizar esta operacin en dos etapas, es para evitar que la piedra penetre excesivamente y se manche con, la pasta, lo que sucede si se realiza con una sola etapa con el material muy blando. Por ultimo se procede al alisado de la superficie del revestimiento aun sin endurecer, operacin que se realiza con la llana, haciendo deslizar esta de abajo arriba con el fin de eliminar las pequeas irregularidades que la superficie pudiera presentar, en particular los golpes de llana que han podido quedar marcados sobre la misma. Acabado raspado Se consigue dejando endurecer parcialmente el material aplicado sobre cl soporte entre 2 y 8 horas segn sea el tipo de soporte y las condiciones ambintales, a continuacin se raspa la superficie del revestimiento con una herramienta apropiada (llana de pas. hoja de sierra, filo de la paleta etc. Finalmente se cepilla con el fin de eliminar las partculas sueltas que han quedado en la superficie. Es necesario raspar completamente la superficie del revestimiento y siempre en el mismo punto de endurecimiento ya que si el material esta demasiado dujo, la tonalidad del revestimiento resulta ms clara. como consecuencia de que el revestimiento se somete a una abrasin, y si por el contrario, est demasiado blando, la paleta puede arrastrar a parte del material, y adems el revestimiento resulta con una tonalidad ms oscura. La ejecucin de un acabado raspado es, por o general ms laboriosa y de mayor dificultad que la de un acabado piedra. Gota tirolesa o rustico Los acabados gota tirolesa rustico se consiguen proyectando, con una maquina de proyectar o pistola provista de un compresor, un salpicado del mismo material sobre la primera capa, cuando esta ha endurecido parcialmente (normalmente a las 2 o 3 horas de su ejecucin) recibiendo las diferentes denominaciones en funcin del espesor del producto proyectado. Para conseguir un aspecto uniforme debe mantenerse constante la consistencia de la pasta , la presin del aire, la distancia y el ngulo de proyeccin para evitar diferencias en la estructura del relieve con los consiguientes cambios de tonalidad.

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Acabado chafado Se obtiene aplastando con la llana las partes ms salientes del acabado rustico al cabo de una media hora de realizado ste. Acabado liso o fratasado Su ejecucin es similar a hade un revoco convencional. realizndose en una sola capa. Este acabado se lleva a cabo (nicamente en superficies pequeas tales como laterales de ventanas, cornisas etc.) SOPORTES Los morteros monocapa en general pueden ser aplicados sobre las bases o soportes siguientes:

Hormign Bloques de hormign normal Fabrica de ladrillo cermico Revocos de mortero de cemento

(No debiendo sor aplicados sobre revestimientos de yesos, pinturas, revestimientos plsticos, ni soportes hidrofugados superficialmente) PROCESOS DE CALIDAD As mismo los morteros monocapa, que utilizamos, disponen del sello de calidad, otorgado por el Instituto Eduardo Torroja con el DOCUMENTO DE IDONEIDAD TCNICA D.I.T as como el correspondiente. Certificado de Calidad ISO. Realizando una exhaustiva labor tanto en el control de su proceso de fabricacin y seleccin, de sus materias primas, como en el seguimiento de la puerta en obra, as como la terminacin definitiva de los trabajos de aplicacin. Las materias primas utilizadas en la elaboracin de nuestros morteros monocapa son de contrastada calidad, tanto los elementos de gran volumen, cementos, arenas, ridos. etc., como por les aditivos de menor volumen, pigmentos. hidrofugantes, aireantes, retenedores de agua, etc.

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MORTEROS AUTONIVELANTES
Mortero autonivelante. El Mortero Autonivelante es un producto compuesto por arena, cemento, agua y aditivo. Este aditivo es superfluidificante, y es el causante de que este mortero sea tan especial, ya que, como veremos en el modo de aplicacin, se vierte muy liquido. Esta fluidez es la que hace que e l mortero se autonivele con gran facilidad, sin perder sus propiedades ni su compactacin, dando un resultado de nivel perfecto. El Mortero Autonivelante est recomendado por la mayora de los fabricantes, tanto para suelo radiante, como para la colocacin de pavimentos de madera. Datos tcnicos. Como hemos dicho, posee unos acabados sorprendentemente perfectos, dejando una superficie totalmente a nivel y preparada para colocar cualquier tipo de pavimento (gres, tarima flotante, parquet, moqueta, mrmol, etc), pudiendo ser aplicado sobre cualquier tipo de superficie. Seguidamente les detallamos algunos datos tcnicos: Tiempo de secado: 24 horas / 36 horas. Resistencia a la compresin: 150 kgs. /cm3 - 200 kgs. /cm3 Rendimiento diario: 500m2 / 600m2 (difano) y 200m2 / 400m2 (viviendas). Espesor mnimo de aplicacin: 4 cm. Longitud mxima de bombeo: entre 120m2 y 140m2 independientemente de la altura Aplicacin del mortero. Para la preparacin de la superficie, se limpiar la zona a aplicar, y se colocar una junta de dilatacin consistente en tiras de 10 cm . de anchura x 1 cm . de espesor. Esto evitar que el producto entre en contacto directo con la tabiquera. NIVELACIN. Una vez realizada la preparacin, comenzaremos con la nivelacin. La nivelacin es un proceso basado en marcar con pies de nivel, los puntos de altura que posteriormente seguiremos durante todo el proceso de aplicacin. Los pies de nivel se graduarn mediante un nivel de agua calibrado, que permite una rpida y eficaz nivelacin de toda la zona a aplicar.

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1 PROCESO DE APLICACIN. El producto vendr preparado (a falta del aditivo) de planta, en un camin hormigonera. Al llegar a la obra, se le aplicar el aditivo correspondiente, y se dejar mezclar entre 5 y 10 minutos, para que realice perfectamente su funcin. Despus se humedecer la superficie a aplicar, antes de proceder con el bombeo. Acto seguido se vierte el producto en la mquina, la cual transportar el producto hasta la zona que deseemos aplicar.

2 PROCESO DE APLICACIN. Una vez hayamos conseguido la altura deseada, marcada por los pies de nivel, se proceder al batido del producto. Este batido, consiste en darle al mortero unos movimientos para que el mismo, se autonivele.

TIEMPO DE SECADO Despus de haber finalizado la aplicacin de Mortero Autonivelante dejaremos transcurrir entre 24 y 36 horas. El tiempo de secado vara segn determinados factores, como son la temperatura, la exposicin del producto al viento o al sol, la humedad o la superficie.

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DE 24 A 36 HORAS DESPUES Transcurrido el tiempo de secado, ya podremos andar con normalidad sobre el. Debido a su alta resistencia, el Mortero Autonivelante no sufrir dao alguno por el paso del tiempo, o por el uso de ste como base para realizar otros trabajos, o colocacin de andamios, etc

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2.4.- DOSIFICACION DE LOS MORTEROS

Para una correcta utilizacin de los morteros es necesario realizar una correcta dosificacin. Definicin: Se denomina dosificacin de 00 mortero a la relacin, en peso o en volumen, de los componentes: conglomerantes, arena yagua, siendo designados abreviadamente como: C: cemento. Ca: cal. A: arena. W: agua. La relacin antedicha se expresa en la forma: C: Ca: a: w Y normalmente, dando el valor unidad a la cantidad de cemento: 1: ca : a: w En el caso de morteros de un solo conglomerante, la expresin ser: 1: a: w Cada uno de estos componentes tiene una misin definida. Los conglomerantes, cuya misin es de ligaste de la masa, le comunican al mortero las caractersticas esenciales que se ponen de manifiesto despus del endurecimiento, siendo necesaria la presencia de agua para hidratar el cemento y dar plasticidad a la masa. La arena cumple dos misiones fundamentales: la primera reducir al mximo posible los cambios dimensinales del conjunto (retracciones) y en segundo lugar, el abaratamiento del producto resultante. El agua, que como decimos produce la hidratacin de los conglomerantes y da a la mezcla plasticidad, debe ser regulada de manera que se tenga en cuenta la clase del conglomerante, la porosidad, la granulometra y el origen de la arena, la humedad de cantera que pueda tener la misma, la humedad ambiental y la consistencia que se pretende dar segn el destino, al mortero. Por tanto, es necesario ser riguroso en la cantidad de agua, ya que variaciones relativamente pequeas producen cambios sustanciales en las caractersticas de los morteros. En todo caso, se debe conseguir la mayor compacidad posible del conjunto, por lo que se tratara de llenar los huecos de la arena con conglomerante ya su vez los huecos del conglomerante con agua, consiguindose entonces que el volumen relativo de los componentes sea igual al volumen del mortero resultante. Ahora bien, en general, no nos es posible obtener de una manera sencilla los volmenes relativos de los productos granulares que componen los morteros, siendo ms sencillo obtener los volmenes aparentes o de conjunto de los Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 63

mismos, estudindose las relaciones entre ambos volmenes en el apartado siguiente. En el pliego de condiciones del proyecto deben fijarse las relaciones de componentes de cada uno de los morteros a ejecutar, segn su uso, debiendo existir en la obra los elementos de medida precisos para asegurar estas proporciones.

Dosificacin de morteros: Un mortero fresco esta constituido por conglomerantes, arena, agua, aditivos y huecos. El volumen de huecos depender de la compacidad del mortero. La relacin de los componentes de un mortero puede expresarse en peso o en volumen, este volumen siempre es de conjunto. Dosificacin en peso: Cuando la dosificacin del mortero se expresa en peso, lo que se esta indicando es la relacin existente entre los pesos de los distintos componentes del mortero, por lo que para determinar las distintas cantidades de cada uno de los componentes, se reduce simplemente a la resolucin de un reparto proporcional: Relacin de componentes en PESO c: a: w Pm = Pc + Pa + Pw Teniendo siempre en cuenta las unidades de peso que se manejen. Si se sabe la Densidad del mortero fresco confeccionado con esos materiales y esas proporciones, para determinar las cantidades para obtener un metro cbico no ofrece ningn tipo de dificultad, ahora bien, este dato en la mayora de las ocasiones se desconoce, por lo que habr que determinar dicha Densidad, para lo cual se podr: a) Realizar un mortero con esa dosificacin y determinar su Densidad en el laboratorio. b) Calcular el volumen de mortero obtenido de forma analtica con esas proporciones en peso. El paso de una relacin en peso a dosificacin en volumen se puede conseguir de manera inmediata sin mas que dividir las relaciones en peso por la densidad de conjunto de cada uno de los componentes. Relacin de componentes en PESO c: a: w Relacin de componentes en Volumen c/dcc: a/dca : w Siendo: c Relacin en peso del cemento a Relacin en peso de la arena w Relacin en peso del agua c/dcc Relacin en volumen del cemento Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 64

a/dca Relacin en volumen de la arena w/da Relacin en volumen del agua dcc Densidad de conjunto del cemento dca Densidad de conjunto de la arena da Densidad del agua

Dosificacin en volumen. El volumen de mortero fresco vendr determinado por el volumen de conjunto de la arena siempre y cuando el volumen de la pasta (Volumen relativo de los conglomerantes mas el Volumen de agua) sea inferior o igual al volumen de huecos de la arena. En el caso que dicho volumen sea superior al volumen de huecos de la arena, el volumen de mortero que se obtendr ser igual al volumen de conjunto de la arena mas la diferencia entre el volumen de la pasta menos el volumen de huecos de la arena. La mxima compacidad de un mortero se obtiene cuando el volumen de la pasta es igualo superior al volumen de huecos de la arena. Dada una relacin en volumen c: a: w, para obtener un m3 de mortero se necesitar: Volumen de arena = 1.000 dm3 Comprobacin: Volumen de huecos de la arena Vha: Volumen de la pasta Vpasta: Si Vha-Vpasta " 0, la dosificacin es correcta, obtenindose 1 m3 de mortero. Si Vha-Vpasta< 0, la cantidad de mortero que se obtiene ser 1 m3 + (V pasta Vha), por lo que el exceso habr que deducirlo proporcionalmente a cada uno de los componentes. Casos particulares: Comprende este apartado el caso de que en lugar de ser un mortero de un solo conglomerante se trate de un mortero bastardo y la posibilidad de que la arena aporte agua de cantera. Morteros bastardos: Cuando se trata de un mortero bastardo de cemento y cal, la expresin de proporciones ser c:ca:a:w expresadas en peso o volumen, para ello seran de aplicacin todas las formulas expresadas anteriormente sin mas que agregar este nuevo trmino (ca). Correccin por la humedad de la arena. La correccin de agua se llevara a cabo cuando la arena contenga agua, bien de cantera o adquirida durante su almacenamiento. Esta correccin slo ser posible cuando se tengan las cantidades de componentes en peso, dado que el volumen Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 65

de la arena seca coincide con el de la arena hmeda, salvo que sta haya sufrido un entumecimiento, caso muy improbable ya que esto se producir solo cuando la arena se encuentre dentro de un recipiente impermeable. El contenido de humedad de la arena tendr que ser establecido en peso mediante la conocida formula: Como en la confeccin del mortero utilizaremos la arena que tenemos en obra, la cual tiene un cierto grado de humedad, mediante la formula derivada de la anterior obtendremos el peso de arena de obra (hmeda) que debemos utilizar para obtener un determinado mortero: en la que Pah es el peso total de arena hmeda. Esta Pah se puede descomponer en dos sumandos. La cantidad de agua a agregar ser la diferencia entre la necesaria y la aportada por la arena que utilizamos.

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RECOMENDACIONES DE LA (A S T M) PARA MORTEROS.

El mortero usado "como pega" llenar completamente los espacios entre los elementos de mampostera y tendr una composicin tal, que su resistencia en estado endurecido se aproxime, lo ms posible, a la de los elementos de mampostera que une. El mortero usado "como revoque" tendr la plasticidad y consistencia necesarias para adherirse a la mampostera de tal forma, que al endurecer resulte un conjunto monoltico. Los requisitos mnimos de los materiales son los relacionados en el numeral 5.2. Teniendo en cuenta que el mdulo de finura para la arena de revoque debe ser entre 1.8 y 2.3; adems el porcentaje de finos que pasa malla No. 200, no debe ser mayor del 10%. La cal utilizada como aglutinante cumplir la norma ASTM C-207-49 (1968) Hidrated Lime For Masonry and Purpose; la cal ser de tipo N (normal) o del tipo S (especial). Composicin qumica mnima: Porcentaje mnimo de xidos de calcio y magnesio (bases no voltiles) 95, Porcentaje mximo de dixido de carbono: Si la muestra es tomada en el sitio de elaboracin 5, Si la muestra es tomada en otro lugar 7, El residuo retenido en el tamiz No. 30 no ser mayor de 0.5%.

Las arenas estarn libres de sustancias que impidan la adherencia o influyan desfavorablemente en el proceso de endurecimiento como cidos, grasas, restos vegetales y cantidades perjudiciales de arcilla y sales minerales. En morteros de cal y cemento slo se podr usar arena lavada. Las proporciones de mezcla estn dadas para cada caso en particular, segn el uso que se vaya a dar al mortero, y la clase de arena empleada en su preparacin. En su elaboracin se tendr en cuenta: El mezclado manual se practicar sobre una superficie de hormign endurecido o en un recipiente impermeable para evitar la perdida de la lechada de cemento. El mezclado con mezcladora mecnica debe durar por lo menos 1 - 1/2 minutos. No se utilizar mortero que haya estado humedecido por ms de una (1) hora. No se utilizar mortero que haya estado mezclado en seco con ms de cuatro (4) horas de anticipacin. Si la arena est hmeda no se permitir una anticipacin mayor de dos (2) horas. No se permitir agregar a una mezcladora ya preparada ninguna de sus componentes con el fin de rejuvenecerla o cambiar las proporciones de mortero. Su costo debe incluirse en el precio cotizado para cada uno de los tems en que se utilice. Unidad 2.-Morteros Tecnologa del concreto Pgina 68

ENJUNTADO DE LADRILLO CON MORTERO.

Cuando la junta de mortero entre los ladrillos comienza a desmenuzarse es conveniente repararla, no slo para darle una mejor apariencia, sino para evitar que la lluvia pueda penetrar en la pared y surjan as problemas de humedad y filtraciones. El agua por s misma es perjudicial para la casa, pero el peligro real es la lluvia seguida de heladas, puesto que si el agua penetra en los ladrillos y posteriormente hiela, puede romperse la superficie del ladrillo, haciendo necesaria una mayor reparacin y, naturalmente, mucho ms cara. As que es ms barato y sencillo tomar medidas anteriores como es reparar la unin de mortero, operacin que los constructores denominan rejuntado.

Los pasos a seguir para hacer dicha labor de rejuntado son los siguientes: 1. Desprender el mortero viejo hasta una profundidad de 12 a 18 cm. Para hacerlo servir cualquier pieza de hierro, bien sea el mango de una vieja lima o un destornillador viejo. Los trozos ms duros del mortero se pueden eliminar con un cortafros (con cuidado de no estropear los ladrillos). 2. Luego habr que frotar bien con un cepillo, limpiando los restos de polvo y arenas. Una vez limpia la hendidura, para que agarre el mortero mejor, se humedecer con una esponja pero procurando no saturarlas. 3. Es importante planificar bien el trabajo para lo cual es oportuno cubrir un metro cuadrado cada vez y trabajar siempre por el mismo costado (esto ltimo es muy importante en el rejuntado rebajado, cuyas verticales forman ngulo). 4. Eliminar el exceso de mortero con la paleta, formando ngulos rectos con la pared. Esto permite mantener limpia la paleta. 5. Ahora, con la punta de la paleta se aprieta en los cruces de las juntas verticales con las horizontales, entre los ladrillos, para asentar las uniones. 6. Las uniones de las horizontales se efectan de igual modo que las verticales, excepto que la paleta ha de estar ms inclinada. El modo que puede resultar ms obvio es errneo as que es importante mantener la mano hacia la izquierda. 7. Cuando las uniones estn llenas, si se desea que el rejuntado sea impermeable es recomendable utilizar la paleta para darle la debida inclinacin. Hay que hacerlo con cuidado para no manchar de mortero los ladrillos y tener que perder tiempo posteriormente en tareas de limpieza. 8. Colocar la regla sobre la pared y limpiar el borde inferior de la junta con el "francs". Esto se hace cuando se forma la pequea salida del rejuntado rebajado.

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9. Para realizar un acabado con forma en el rejuntado, ha de hacerse antes de que el mortero se haya endurecido. El til en este caso, es el asa de un viejo cubo aunque tambin puede servir un trozo de manguera de jardn. 10. Cepillar cuidadosamente la zona; puede servir una vieja escoba suave o un cepillo. En el caso de que sea necesario, se eliminar cualquier mancha de mortero frotndola con un trozo de ladrillo.

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Bibliografa:

http://www.expamor.com/aplicacion_mortero.html

http://www.abelyviri.com/acabados.htm#MEN%20DE%20EXPLICACIN

http://www.ucn.cl/FacultadesInstitutos/laboratorio/proyectadoT8.htm

http://www.grupoconstruya.com/microweb/klaukol/productos.htm

http://www.consumer.es/web/es/bricolaje/albanileria_y_fontaneria/2003/01/29/5710 7.php

http://www.pavimentosonline.com/grupo_deco_pavimentos_continuos/reditec/mort eros_autonivelantes.htm

http://www.expamor.com/aplicacion_mortero.html

http://es.wikipedia.org/wiki/Mortero_de_cemento_p%C3%B3rtland

http://www.construrama.com/content/public/sitio/compromiso/cat_sub_18_45_0.ht ml

http://www.arqhys.com/construccion/mortero.html Visitas a constructoras: Constructora HOMEX Constructora FINCAMEX Constructora DECOPE

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