Simu Compresor T.E.G

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
IMPLEMENTACIN DE UN PLC EN UN SISTEMA DE REGULACIN PID PARA EL CONTROL DE PROCESOS DE NIVEL, PRESIN, TEMPERATURA Y VELOCIDAD.
Presentado ante la ilustre Universidad Central de Venezuela. Por el bachiller: Mesa Centeno, Pablo. Para optar al ttulo de Ingeniero Mecnico.
Caracas, 2004.
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
Tutor: Prof. Jos Barriola
Presentado ante la ilustre Universidad Central de Venezuela. Por el bachiller: Mesa Centeno, Pablo. Para optar al ttulo de Ingeniero Mecnico.
Caracas, 2004.
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UCV Escuela de Ingeniera Mecnica
Resumen
Mesa Centeno, Pablo.
Tutor: Prof. Jos Barriola. Tesis, Caracas. UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA FACULTAD DE INGENIERA ESCUELA DE INGENIERA MECNICA
Palabras clave: Lazo de Control, PLC, Transmisor, Transductor I/P, Chasis, PID En este trabajo especial de grado se sustituye un controlador industrial modelo Micon P200 del fabricante Powell industries Inc., por un PLC (Controlador lgico programable) TSX Micro 3721001 del fabricante Telemecanique, para ello se desarroll la programacin y conexiones acordes con los requerimientos de los diferentes lazos de control. Se elimina la ubicacin anterior de los instrumentos de control (gabinete de control) colocndolos en bases metlicas (chasis) independientes y estas a su vez se fijaron sobre mesas-soporte mviles. Se hizo mantenimiento y los ajustes necesarios para poner operativos los distintos elementos constitutivos de los lazos de control. Despus de su instalacin fsica se procedi a cablear elctricamente todos los dispositivos, incluyendo al PLC, para su funcionamiento conjunto. Se propone un conjunto de prcticas de laboratorio que pueden ser usadas en varias de las materias del departamento de automtica para mejor compresin de los conceptos tericos impartidos en dichas materias. Se simul el proceso de temperatura mediante un programa computacional para ayudarnos a conseguir los valores que permiten controlar, en forma estable el proceso.
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Tabla de figuras
Figura 1. Elementos bsicos de un sistema en lazo abierto. Figura 2. Elementos bsicos de un sistema en lazo cerrado. Figura 3. Sistema. Figura 4. Control auto-actuante. Figura 5. Control proporcional e integral Figura 6. Control proporcional y derivativo Figura 7. Control proporcional, integral y derivativo. Figura 8. Respuesta a lazo cerrado de la planta con PID ajustado por mtodo de oscilacin de Ziegler-Nichols. Figura 9. Respuesta a lazo abierto de la planta con PID ajustado por mtodo de curva de reaccin de Ziegler-Nichols. Figura 10. Respuesta a lazo cerrado de la planta con PID ajustado por mtodo de curva de reaccin de Ziegler-Nichols. Figura 11. Respuesta a lazo cerrado de la planta con PID ajustado por mtodo de curva de reaccin de Cohen-Coon. Figura 12. PWM, Modulacin por ancho de pulso. Figura 13. Trozador directo. Figura 14. Conexin de un controlador lgico a un proceso industrial. Figura 15. Controlador lgico conectado a lazo abierto. Figura 16. Controlador lgico conectado a lazo cerrado. Figura 17. Bloques de un autmata programable. Figura 18. Ciclo de funcionamiento del autmata. Figura 19. Estructura de intercambios mltiples. Figura 20. Chasis. Figura 21. PLC TSX Micro. Figura 22. CCX17 Cnsola de dilogo operador.
Figura 23. Estacin de pulsadores. Figura 24. Borneras con etiquetas identificadoras. Figura 25. Proceso de Temperatura y Velocidad. Figura 26. Diagrama de flujo de proceso de Temperatura. Figura 27. Proceso de presin. Figura 28. Diagrama de flujo de proceso de Presin. Figura 29. Diagrama de flujo de proceso de Velocidad. Figura 30. Proceso de nivel, parte superior. Figura 31. Proceso de nivel, parte inferior. Figura 32. Diagrama de flujo de proceso de Nivel. Figura 33. Grfica de Temperatura vs apertura del controlador (%). Figura 34. Grfica de Temperatura vs apertura del controlador (mA). Figura 35. Comportamiento del proceso de temperatura. Figura 36. Proceso de temperatura en lazo abierto. Figura 37. Lazo cerrado que simula al proceso de temperatura Figura 38. Simulacin del proceso de temperatura para diferentes valores de PI. Figura 39. Obtencin de los valores PI.
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Tabla de abreviaturas.
PLC: PC: I/P: PID: EIM: CPU: PWM: SISO: MIMO: CD: DCS: Khz.: RAM: ROM: API: E/S: BCD: SCADA: RTU: Controlador Lgico Programable. Computador personal. Convertidor de seal elctrica en seal de presin. Funcin de control con accin proporcional, integral y derivada. Escuela de Ingeniera Mecnica. Unidad central de procesamiento. Modulacin por ancho de pulso. Entrada simple, salida simple. Entrada mltiple, salida mltiple. Disco compacto. Sistema de Control Distribuido. Kilo Hertz. Memoria de acceso aleatorio. Memoria nicamente de lectura. Autmata programable industrial. Entradas/Salidas. Decimal codificado en binario. Sistema de supervisin, control y adquisicin de datos. Unidad terminal remota
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ndice
NDICE INTRODUCCIN CAPTULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1.1 1.2 Planteamiento del Problema Objetivos 1.2.1 Objetivo General 1.2.2 Objetivos Especficos 1.3 1.4 Limitaciones Metodologa 3 4 4 4 5 6 1
CAPTULO II. MARCO TERICO
2.1
Teora de control 2.1.1 Variables de proceso

2.1.2 Control directo versus control indirecto 2.1.3 Sistemas de control adaptivo 2.1.4 Sistemas de control con aprendizaje 2.1.5 Sistemas de lazo abierto/cerrado 2.1.5.1 Sistemas en lazo abierto 2.1.5.1.1 Elementos bsicos 2.1.5.2 Sistemas en lazo cerrado 2.1.5.2.1 Elementos bsicos 2.1.5.3 Control lazo cerrado contra lazo abierto
8 8 8 8 9 9 10 10 11 11 12 19 20 21 21 21
2.2
Acciones bsicas de control y controles automticos industriales 2.2.1 Controles de dos posiciones o de si-no 2.2.2 Controles proporcionales (P) (I) (D) 2.2.3 Controles integrales 2.2.4 Controles derivados
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ndice
2.2.5 Control en Cascada 2.2.6 Controles proporcionales e integrales (PI) 2.2.7 Controles proporcionales y derivados (PD) 2.2.8 Controles proporcionales, derivados e integrales (PID) 2.2.8.1 Mtodos de ajuste para controladores PID 2.3 Control de velocidad 2.3.1 PWM (Modulacin por Ancho de Pulso) 2.3.2 Trozador directo o reductor de tensin 2.4 Controladores
22 22 23 23 24 29 29 30 33
CAPTULO III. DISEO DESARROLLO E IMPLEMENTACIN DE LOS MDULOS SIMULADORES 3.1 3.2 Antecedentes en el departamento de automtica Descripcin de los lazos de control 3.2.1 Lazo de temperatura 3.2.2 Lazo de presin 3.2.3 Lazo de velocidad 3.2.4 Lazo de nivel 3.3 Entonacin del PID 50 54 54 56 58 59 63
CAPTULO IV. SIMULACIN DEL PROCESO DE TEMPERATURA 4.1 4.2 4.3 Comportamiento del proceso de temperatura Clculo de la funcin de transferencia del proceso Simulacin mediante el programa computacional Mathlab 65 68 69
CAPTULO V. PRCTICAS PROPUESTAS 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 Prctica N1. Proceso de Nivel, identificacin de equipos. Prctica N2. Proceso de Presin, identificacin de equipos. Prctica N3. PID en Proceso de Nivel. Prctica N4. PID en Proceso de Presin. Prctica N5. PID en Proceso de Velocidad. 72 73 74 75 76 ix
ndice
5.6 5.7 5.8 5.9
Prctica N6. PID en Proceso de Temperatura. Prctica N7. Parmetros PID en proceso de Nivel. Prctica N8. Parmetros PID en proceso de Presin. Prctica N9. Parmetros PID en proceso de Velocidad.
77 78 79 80
CAPTULO VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Conclusiones Recomendaciones BIBLIOGRAFA ANEXOS A1. A2. A3. A4. A5. Manual de operacin de los procesos. Diagramas P&ID de los lazos de control. Formatos para prcticas. Cableado de los procesos de control. Programacin de los procesos de control. 87 96 101 115 178 82 83 84
Introduccin
INTRODUCCIN
En el mundo industrializado en que vivimos actualmente se nos exigen cada vez procesos ms eficientes, ms rpidos, ms econmicos y que proporcionen productos de mejor calidad, esto se ha conseguido con el desarrollo constante de nuevas tecnologas que cada vez son mejoradas o sustituidas por otras. De ah la importancia que tiene la medicin y control de los procesos mediante dispositivos y sistemas adecuados, lo cual ha convertido a la Automatizacin y Control Industrial en una fase necesaria e imprescindible en la proyeccin de una industria. Tanto as que algunas industrias ya constituidas solamente pueden mantenerse competitivas en el mercado con una modernizacin de sus sistemas de control. Es por esto que consideramos fundamental el estudio, desarrollo y aplicacin de estas tecnologas en los estudios de ingeniera actuales. En este trabajo especial de grado se disearon cuatro procesos, uno de temperatura, uno de presin, uno de velocidad y uno de nivel, que permitirn que los estudiantes saquen mejor provecho a la materia Controles Automticos. Los procesos mencionados anteriormente se disearon a partir de componentes existentes en la EIM en desuso. Se sustituy el uso de un controlador industrial por un controlador lgico programable (PLC), este ltimo mucho ms moderno que el anterior, que permite adems un dilogo hombre-mquina mucho ms intuitivo y cmodo. Se seleccion un PLC con la capacidad y funcionalidad adecuada para la implementacin del trabajo. Consideramos importante que el alumnado tenga contacto con equipos de ltima generacin, como este PLC, para que sepa cuales son las tendencias modernas en la industria e incentivar en l la inquietud de conocer ms sobre la materia. Los procesos de control citados permitirn que el alumno se familiarice con los instrumentos y equipos que se mencionan en la teora de las materias correspondientes, muchos de ellos los encontrar posteriormente en su desempeo profesional.
CAPTULO I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Planteamiento del problema
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 Planteamiento del problema Realizar el control de cuatro procesos (temperatura, presin, nivel y velocidad), utilizando el algoritmo de control de lazos proporcional, integral y derivativo (PID), mediante la programacin en diagrama de escalera de un PLC Telemecanique de los existentes en el laboratorio de Automatizacin. El lazo de nivel consiste en dos tanques, uno de almacenamiento y otro ms pequeo en el cual se controla el nivel mediante la accin PID del controlador sobre una vlvula neumtica, y como perturbacin posee una vlvula manual de globo. En el caso del lazo de presin tenemos un compresor de suministro de aire, una vlvula reguladora sobre la cual acta el PLC y una vlvula de perturbacin cuya apertura o cierre simula una demanda variable de aire. El control de velocidad se realiza sobre un pequeo motor elctrico mediante las acciones PID y modulacin por ancho de pulso (PWM). La medicin de temperatura en el lazo de temperatura, se realiza mediante una termocupla y el control es de tipo PID variando la tensin de una resistencia elctrica. Desarrollar prcticas para los procesos de control antes citados, como complemento a la materia terica Controles Automticos. Crear estructuras fsicas que sustituyan al gabinete de control actual y separar cada uno de los procesos en bancos de prueba independientes para facilitar la elaboracin de prcticas orientadas a cada proceso.
1.2 Objetivos 1.1 Objetivo General Implementar, mediante el uso de un Controlador Lgico Programable (PLC), un sistema de control PID, para la regulacin de procesos de nivel, presin, temperatura y velocidad. 1.2 Objetivos Especficos Disear y construir cuatro sistemas de simulacin de procesos, de nivel, presin, temperatura y velocidad respectivamente. Obtener la funcin de transferencia y simular el proceso de temperatura. Seleccionar e implementar los transductores de medicin y realimentacin. Crear la lgica programada adecuada en el PLC para el control PID de los distintos lazos de control Proponer ensayos didcticos o demostrativos para la sustentacin prctica de los conceptos bsicos de control de lazos PID.
1.3 Limitaciones Los equipos utilizados para este trabajo, se encontraban en el laboratorio de controles automticos, esto facilit en gran medida su desarrollo, sin embargo de esta manera no se actualiza tecnolgicamente el mismo. Se cont con apoyo econmico por parte de la E.I.M para cubrir gastos menores como tiras adhesivas, tefln, uniones de cobre, plsticas etc Se reutilizaron los equipos existentes en el laboratorio a fin de optimizar los recursos y en aquellos casos en que estos no estaban operativos, se repararon. Para entonar los lazos de control se consultaron mtodos empricos como el de ZieglerNichols, sugerido por el manual del PLC, modelage mediante el programa Mathlab, consulta a profesionales del rea en busca de una solucin y por ltimo se recurri a ajustar los valores de la funcin PID mediante ensayo y error. Cuando se probaron los equipos del proceso de presin, se determin que el transmisor de presin no cumpla con los rangos de presin suministrados en el laboratorio, por ello se procedi a sustituirlo por otro transmisor de presin marca Honeywell, que si se adapta a los requerimientos. Dicho transmisor fue donado por la empresa mencionada anteriormente. Pero para poder utilizarlo hubo que variar su rango de operacin, este trabajo se llev a cabo en las instalaciones de la empresa Honeywell a travs una computadora porttil con un programa propietario que la empresa Honeywell posee para los transmisores que fabrica.
1.4 Metodologa Se procedi inicialmente a realizar la seleccin de los transmisores, vlvulas y dems instrumentos que se encontraban en el gabinete de control. Esto incluye determinar cul es la funcin de cada equipo, cules son sus rangos de operacin, qu seal utilizan, y cmo deben ser conectados tanto elctricamente como al proceso a que corresponda. Se probaron y repararon los distintos transductores, transmisores y dems equipos para verificar si funcionaban y para sustituir los que estaban daados. Posteriormente se armaron cada uno de los chasis modulares de forma que pudieran fijarse en ellos cada uno de los equipos de los procesos. Se fijaron todos los equipos en sus correspondientes chasis. Se fij cada chasis a una mesa individual, a las cuales se le soldaron cuatro ruedas a cada una para permitir su fcil movilidad. Una vez fijado cada proceso en su chasis-mesa correspondiente, se colocaron las borneras necesarias para cablearlos. Se cablearon y se volvieron a probar todos los equipos ya funcionando. Se imprimieron diagramas ilustrativos de los procesos, leyendas y etiquetas identificadoras en cada una de las borneras. Una vez implementados los procesos de nivel, presin, temperatura y velocidad se defini la narrativa de cada proceso y se elabor la programacin del PLC necesaria para controlar cada uno de los procesos. Por ltimo se procedi a utilizar diferentes mtodos para entonar cada uno de los procesos.
CAPTULO II MARCO TERICO
Marco Terico
MARCO TERICO
2.1 Teora de control 2.1.1 Variables de proceso. Una variable es una cantidad fsica que puede ser medida, alterada, transmitida y registrada. La informacin relativa a la variable de proceso se refiere como datos (DATA). Con la tecnologa de hoy, se puede automticamente medir y controlar cantidades fsicas tales como velocidad, presin, temperatura, etc. Medida es el acto de lectura de un valor a cierto tiempo. En la industria una variable leda es referida como Variable de proceso. La base del control de proceso es la lectura de la data de una o ms variables a fin de determinar los pasos necesarios para realizar el proceso de manufactura de acuerdo al diseo. Un proceso industrial moderno es controlado mediante la medicin de una o mas variables de proceso y regulando el proceso de acuerdo a la data medida. Control. Originalmente todas las operaciones de control de procesos eran realizadas por el ser Humano, a medida que los procesos empezaron a ser mas complejos, el operador se reemplazo por equipos semiautomticos. Hoy en da el control de proceso puede ser realizado completamente automtico. 2.1.2 Control directo versus control indirecto. Se hace notar que para obtener el mejor resultado es deseable medir y controlar directamente la variable que indica el estado del sistema o la calidad del producto. En el caso de sistemas de control de procesos se puede desear medir y controlar directamente la calidad del producto. Sin embargo, esto puede presentar un problema difcil, ya que puede ser difcil efectuar la medicin de esa calidad. Por ejemplo, se pueden controlar variables (como temperatura y presin) directamente relacionadas con la calidad. Como puede haber otras variables que afecten la relacin entre la calidad y las variables medidas, el control indirecto de un sistema suele no ser tan eficaz como el control directo. Aunque pueda ser difcil, siempre hay que tratar de controlar la variable primaria lo ms directamente que sea posible. 2.1.3 Sistemas de control adaptivo. Las caractersticas dinmicas de la mayora de los sistemas de control no son constantes por diversas razones, como el deterioro de los componentes al transcurrir el tiempo o las modificaciones en parmetros o en el medio ambiente (por ejemplo, cambios en la masa y en las condiciones atmosfricas en un sistema de control de vuelo). Aunque en un sistema 8
Marco Terico
de control realimentado se atenan los efectos de pequeos cambios en las caractersticas dinmicas, si las modificaciones en los parmetros del sistema y en el medio son significativas, un sistema para ser satisfactorio ha de tener la capacidad de adaptacin. La adaptacin implica la capacidad de auto ajustarse o auto modificarse de acuerdo con modificaciones imprevisibles del medio o estructura. Los sistemas de control que tienen algn grado de capacidad de adaptacin, se denominan sistema de control adaptado o adaptivo. En un sistema de control adaptado, las caractersticas dinmicas deben estar identificadas en todo momento de manera que los parmetros de control o deteccin puedan ajustarse para mantener el funcionamiento ptimo. Este concepto tiene una buena dosis de atraccin para el ingeniero diseador de sistemas, ya que un sistema de control adaptivo, adems de acomodarse a los cambios ambientales, tambin lo hace ante moderados errores de proyecto de ingeniera o incertidumbres y compensa la eventual falla de componentes menores del sistema, aumentando, por tanto, la confiabilidad de todo el sistema. 2.1.4 Sistemas de control con aprendizaje. Muchos sistemas de control que aparentemente son de lazo abierto pueden ser convertidos a sistemas de control de lazo cerrado si se considera un detector o control humano que compara la entrada y salida y realiza las acciones correctivas basadas en la diferencia resultante, o error. Si intentamos analizar sistemas de control de lazo cerrado con operacin humana, encontramos el difcil problema de escribir ecuaciones que describan el comportamiento de un ser humano. En este caso uno de los muchos factores que lo complican es la capacidad de aprender del operador humano. A medida que ste va adquiriendo experiencia, se convierte en un mejor elemento de control, y esto debe ser tenido en cuenta al analizar el sistema. Los sistemas de control con capacidad de aprender reciben el nombre de sistemas con aprendizaje. Este concepto es muy nuevo y no ha sido explorado a fondo. ltimamente en la literatura se ha informado sobre recientes progresos en aplicaciones de control adaptado y con aprendizaje, pero vastas reas de actividad en ingeniera quedan disponibles para estudio futuro. 2.1.5 Sistemas de lazo abierto/cerrado Un sistema que mantiene una relacin establecida entre la salida y la entrada de referencia, comparndolas y usando la diferencia como medio de control, se denomina sistema de control realimentado o de lazo cerrado. Tambin existen los sistemas de lazo abierto en los cuales la salida no afecta la accin de control. En esta seccin veremos las caractersticas de cada uno y tambin sus diferencias.
Marco Terico
2.1.5.1 Sistemas en lazo abierto. Son los sistemas en los cuales la salida no afecta la accin de control. En un sistema en lazo abierto no se mide la salida ni se realimenta para compararla con la entrada. En cualquier sistema de control en lazo abierto, la salida no se compara con la entrada de referencia. Por tanto a cada entrada de referencia le corresponde una condicin operativa fija; como resultado, la precisin del sistema depende de la calibracin. Ante la presencia de perturbaciones, un sistema de control en lazo abierto no realiza la tarea deseada. En la prctica, el control en lazo abierto slo se utiliza si se conoce la relacin entre la entrada y la salida y si no hay perturbaciones internas ni externas. Es evidente que estos sistemas no son de control realimentado. 2.1.5.1.1 Elementos bsicos 1. Elemento de control: Este elemento determina qu accin se va a tomar dada una entrada al sistema de control. 2. Elemento de correccin: Este elemento responde a la entrada que viene del elemento de control e inicia la accin para producir el cambio en la variable controlada al valor requerido. 3. Proceso: El proceso o planta en el sistema en el que se va a controlar la variable.
Figura 1. Elementos bsicos de un sistema en lazo abierto. 2.1.5.2 Sistemas en lazo cerrado. Los sistemas de control realimentados se denominan tambin sistemas de control de lazo cerrado. En la prctica, los trminos control realimentado y control en lazo cerrado se usan indistintamente. En un sistema de control en lazo cerrado, se alimenta al controlador con la seal de error de actuacin, que es la diferencia entre la seal de entrada y la salida de realimentacin (que 10
Marco Terico
puede ser la seal de salida misma o una funcin de la seal de salida y sus derivadas o/y integrales) a fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor conveniente. El trmino control en lazo cerrado siempre implica el uso de una accin de control realimentando para reducir el error del sistema. 2.1.5.2.1 Elementos bsicos 1. Elemento de comparacin: Este elemento compara el valor requerido o de referencia de la variable por controlar con el valor medido de lo que se obtiene a la salida, y produce una seal de error la cual indica la diferencia del valor obtenido a la salida y el valor requerido. 2. Elemento de control: Este elemento decide que accin tomar cuando se recibe una seal de error. 3. Elemento de correccin: Este elemento se utiliza para producir un cambio en el proceso al eliminar el error. 4. Elemento de proceso: El proceso o planta, es el sistema dnde se va a controlar la variable. 5. Elemento de medicin: Este elemento produce una seal relacionada con la condicin de la variable controlada, y proporciona la seal de realimentacin al elemento de comparacin para determinar si hay o no error.
Figura 2.Elementos bsicos de un sistema en lazo cerrado. 2.1.5.3 Control en lazo cerrado contra lazo abierto. Las ventajas de tener una trayectoria de realimentacin y, por lo tanto, un sistema en lazo cerrado en lugar de un sistema en lazo abierto son: 1. Ms exacto en la igualacin de los valores real y requerido para la variable. 2. Menos sensible a las perturbaciones. 3. Menos sensible a cambios en las caractersticas de los componentes. 4. La velocidad de respuesta se incrementa y, por lo tanto, el ancho de banda es mayor, es decir, el intervalo de frecuencias en los que el sistema responder. 11
Marco Terico
Pero hay algunas desventajas: 1. Hay una prdida en la ganancia en cuanto a que la funcin de transferencia de un sistema en lazo abierto, se reduce de G a G/(1+GH) por una trayectoria de realimentacin con una funcin de transferencia H. 2. Existe una gran posibilidad de inestabilidad. 3. El sistema es ms complejo y, por lo tanto, no slo ms caro, sino ms propenso a descomposturas. Teora de sistemas. Campo que se ocupa de estudiar el comportamiento temporal de los sistemas.

Primero se ha de establecer la dependencia entre las variables de salida y de entrada. Segundo, tenemos que decidir como variar la variable de salida que sea precisa o no... Sistema: conjunto de componentes interactuantes. La interaccin de los componentes en el sistema genera seales observables. Las seales observables que son de nuestro inters son usualmente denominadas salidas del sistema y las denotaremos con y. El sistema est tambin afectado por estmulos externos. Las seales externas que pueden ser manipuladas son usualmente llamadas entradas, que denotamos con u, mientras que las que no pueden ser manipuladas son llamadas perturbaciones. Las perturbaciones suelen dividirse en aquellas que pueden medirse directamente y aquellas que se ponen en evidencia slo a travs de su influencia en las salidas.
Figura 3. Sistema.

Sistemas con una sola entrada y una sola salida se denominan SISO (SingleInput/ Single- Output), o escalares, o monovariables. Sistemas con varias entradas y varias salidas se denominan MIMO (Multiple- Input/ Multiple- Output), o multivariables.
Los sistemas no necesariamente estn restringidos a sistemas fsicos. Pueden ser biolgicos, econmicos, computacionales, informticos, sociales, etc. Compromisos en la eleccin de la ganancia de realimentacin. 12
Marco Terico
Podra pensarse que todo lo que se necesita para resolver el problema de control es cerrar un lazo de ganancia elevada alrededor de la planta. Esto es estrictamente cierto. Sin embargo, nada en la vida viene sin un costo, lo que tambin se aplica al empleo de una ganancia elevada de realimentacin. Por ejemplo, si alguna perturbacin afecta a la planta y produce un error e(t) distinto de cero, entonces la ganancia elevada producira una seal de control u(t) muy elevada tambin. Tal seal puede exceder el rango permitido de los actuadores e invalidar la solucin. Otro problema potencial con el empleo de ganancia elevada es que a menudo va acompaada de un riesgo muy considerable de inestabilidad. La inestabilidad se caracteriza por la presencia de oscilaciones sostenidas (o crecientes). Por ejemplo, una manifestacin de inestabilidad resultante de la excesiva ganancia de realimentacin es el silbido de alta frecuencia que se escucha cuando un parlante se coloca demasiado cerca de un micrfono. En resumen, la elevada ganancia de lazo es deseable desde muchos aspectos, pero es tambin indeseable desde otras perspectivas. En consecuencia, cuando se elige la ganancia de realimentacin debe arribarse a una solucin de compromiso en forma racional, teniendo en cuenta todos los factores en juego. Control por realimentacin. El control por realimentacin tiene una larga historia que comenz con el deseo primordial de los seres humanos de dominar los materiales y las fuerzas de la naturaleza en su provecho. Los primeros ejemplos de dispositivos de control incluyen los sistemas de regulacin de relojes y los mecanismos para mantener los molinos de viento orientados en la direccin del viento. Las plantas industriales modernas poseen sofisticados sistemas de control que son cruciales para su operacin correcta. La ingeniera de control ha tenido un enorme impacto en nuestra sociedad; de hecho, ninguno de los sistemas modernos (aviones, trenes de alta velocidad, reproductores de CD, etc.) podra operar sin la ayuda de sofisticados sistemas de control. Por ejemplo, el regulador centrfugo de Watt tuvo un impacto fundamental durante la revolucin industrial. Dnde se usa control? Procesos industriales
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Transporte: Autos, Trenes, Barcos, Aviones, Naves espaciales Generacin de energa Transmisin de energa Mecatrnica Instrumentacin Artefactos electrnicos Economa Medicina Un mejor control es la clave tecnolgica para lograr: productos de mayor calidad minimizacin de desperdicios proteccin del medio ambiente mayor rendimiento de la capacidad instalada mayores mrgenes de seguridad.
Tipos de diseos de control El diseo de sistemas de control tambin toma distintas formas, cada una de las cuales requiere enfoques ligeramente distintos. Los ingenieros de control deben resolver problemas en las distintas etapas de la vida de un sistema de control, por ejemplo: Diseo inicial de base Construccin y ajuste Refinamiento y actualizacin Estudio forense
Integracin de sistemas El xito en ingeniera de control se apoya en tener un enfoque global de los problemas. Algunos de los elementos a tener en cuenta: la planta, el proceso a ser controlado los objetivos los sensores los actuadores las comunicaciones el cmputo la configuracin e interfaces los algoritmos las perturbaciones e incertidumbres
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Marco Terico
La planta La estructura fsica de la planta es una parte intrnseca del problema de control. Por lo tanto, los ingenieros de control deben estar familiarizados con la fsica del proceso bajo estudio. Esto incluye conocimientos bsicos de balances de energa, balances de masas, y flujo de materiales en el sistema. Objetivos Antes de disear sensores, actuadores, o configuraciones de control, es importante conocer los objetivos de control. Estos incluyen: Qu es lo que se pretende alcanzar (reduccin de energa, mayor produccin, etc.). Qu variables deben controlarse para alcanzar los objetivos. Qu nivel de calidad se necesita (precisin, velocidad, etc.).
Los sensores Los sensores son los "ojos" del sistema de control, que le permiten ver qu est pasando. De hecho, algo que suele decirse en control es: Si se puede medir, se puede controlar. Los actuadores Una vez ubicados los sensores para informar el estado de un proceso, sigue determinar la forma de actuar sobre el sistema para hacerlo ir del estado actual al estado deseado. Un problema de control industrial tpicamente involucrar varios actuadores distintos. Las comunicaciones La interconexin de sensores y actuadores requieren el uso de sistemas de comunicacin. Una planta tpica va a tener miles de seales diferentes que debern ser transmitidas a largas distancias. As, el diseo de sistemas de comunicacin y sus protocolos asociados es un aspecto cada vez ms importante de la ingeniera de control moderna. El cmputo En los sistemas de control modernos la interconexin de sensores y actuadores se hace invariablemente a travs de una computadora de algn tipo. Por lo tanto, los aspectos computacionales son necesariamente una parte del diseo general.
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Marco Terico
Los sistemas de control actuales usan una gama de dispositivos de cmputo, que incluyen DCS (sistemas de control distribuido), PLC (controladores lgicos programables), PC (computadoras personales), etc. Configuracin e interfaces La cuestin de qu se conecta con qu no es trivial en el diseo de un sistema de control. Podra pensarse que lo mejor siempre sera llevar todas las seales a un punto central, de manera que cada accin de control est basada en informacin completa (el denominado control centralizado). Sin embargo, esta raramente es la mejor solucin en la prctica. De hecho, hay muy buenas razones por las que no conviene llevar todas las seales a un punto comn. Algunas obvias son complejidad, costos, limitaciones en tiempo de cmputo, mantenimiento, confiabilidad, etc.
Tpica jerarqua de control

Nivel 4 Descripcin Optimizacin global de la planta Optimizacin en rgimen permanente a nivel unidad operacional Meta Satisfacer los pedidos de los clientes y organizar el suministro de materiales Lograr la operacin eficiente de una unidad (e.g., columna de destilacin) Tiempos C/da Herramienta de diseo tpica Optimizacin esttica Optimizacin esttica C/hora Control multivariable (e.g., control predictivo basado en modelo)
Control dinmico a Lograr los puntos de nivel unidad operacin especificados en operacional el nivel 3 con rpida recuperacin de perturbaciones Control dinmico a Lograr los caudales de flujo nivel de actuador especificados en el nivel 2 mediante manipulacin de los actuadotes disponibles
C/minuto
Control monovariable (e.g. C/segundo PID)
Algoritmos Finalmente, llegamos al corazn de la ingeniera de control: los algoritmos que conectan sensores y actuadores. Es muy fcil subestimar este aspecto final del problema. Como ejemplo simple de nuestra experiencia diaria, consideremos el problema de jugar tenis a primer nivel internacional. Claramente, se necesita buena visin (sensores) y fuerza 16
Marco Terico
muscular (actuadores) para jugar tenis en este nivel, pero estos atributos no son suficientes. De hecho, la coordinacin entre ojos y brazo es tambin crucial para el xito. En resumen: Los sensores proveen los ojos, y los actuadores los msculos; la teora de control provee la destreza. Mejores sensores dan mejor visin. Mejores actuadores dan ms msculos. Mejor control da ms destreza al combinar sensores y actuadotes de forma ms inteligente Perturbaciones e incertidumbre Uno de los factores que hacen a la ciencia del control interesante es que todos los sistemas reales estn afectados por ruido y perturbaciones externas. Estos factores pueden tener un impacto significativo en el rendimiento del sistema. Como ejemplo simple, los aviones estn sujetos a rfagas de vientos y pozos de aire; los controladores de crucero de los automviles deben adecuarse a diferentes condiciones de la ruta y diferentes cargas del vehculo. Homogeneidad Finalmente, todos los sistemas interconectados, incluyendo sistemas de control, slo pueden ser tan buenos como el elemento ms dbil. Las consecuencias de este hecho en el diseo de control son que debe tenderse a que todos los componentes (planta, sensores, actuadores, comunicaciones, cmputo, interfaces, algoritmos, etc.) sean de una precisin y calidad aproximadamente comparable. Anlisis costo-beneficio Para poder avanzar en ingeniera de control (como en muchas otras disciplinas) es importante saber justificar los gastos asociados. Esta justificacin usualmente toma la forma de un anlisis costo-beneficio. Las etapas tpicas incluyen: Evaluacin de un rango de oportunidades de control. Seleccin de una lista corta a examinar en ms detalle. Decidir entre un proyecto de alto impacto econmico o al medio ambiente. Consultar personal adecuado (gerencial, de operacin, de produccin, de mantenimiento, etc.). Identificar los puntos claves de accin. Obtener informacin de desempeo de un caso base para comparacin ulterior. Decidir modificaciones a las especificaciones de operacin. Actualizar actuadores, sensores, etc. Desarrollo de algoritmos. Probar algoritmos va simulacin. 17
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Probar los algoritmos sobre la planta usando sistemas de desarrollo rpido de prototipos. Obtener informacin de desempeo para comparar con el caso base. Realizar la implementacin definitiva. Obtener informacin de desempeo final alcanzado. Realizar el informe final del proyecto. 2.2 Acciones bsicas de control y controles automticos industriales. Un control automtico compara el valor efectivo de salida de una planta con el valor deseado, determina la desviacin y produce una seal de control que reduce la desviacin a cero o a un valor pequeo. La forma en que el control automtico produce la seal de control recibe el nombre de accin de control. Se presentarn las acciones de control bsicas utilizadas comnmente en los controles automticos industriales. Primero se introduce el principio de operacin de los controles automticos y los diversos mtodos de generacin de las seales de control, como la derivada o integral de la seal de error. Luego se analizan los efectos de los distintos modos de control en el funcionamiento del sistema. Clasificacin de los controles automticos. De acuerdo con su accin de control se pueden clasificar los controles automticos industriales en: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Controles de dos posiciones o de s-no Controles proporcionales (P) Controles integrales (I) Controles derivados (D) Control en Cascada Controles proporcionales e integrales (PI) Controles proporcionales y derivados (PD) Controles proporcionales, derivados e integrales (PID)
La mayora de los controles automticos industriales usan como fuentes de potencia la electricidad o un fluido a presin que puede ser aceite o aire. Tambin se pueden clasificar los controles automticos segn el tipo de fuente de energa usada en su funcionamiento, en controles neumticos, hidrulicos o electrnicos. Qu tipo de control usar depende de la naturaleza de la planta y sus condiciones de funcionamiento, inclusive consideraciones de seguridad, costo, disponibilidad, confiabilidad, precisin, peso y tamao. Controles auto-actuantes. En la mayor parte de los controles automticos industriales se usan unidades independientes como elemento de medicin y como accionador. Sin embargo, en los muy simples, como en los controles auto actuantes, ambas unidades estn reunidas en una sola. Los controles auto actuantes utilizan potencia tomada del elemento de medicin y son muy simples y
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econmicos. En la Fig. 4 se puede ver un ejemplo de control auto actuante. El punto de ajuste queda determinado por el ajuste de la fuerza en el resorte. El diafragma mide la presin controlada. La seal de error actuante es la fuerza neta que acta sobre el diafragma. Su posicin determina la apertura de la vlvula.
Figura 4. Control auto-actuante. El funcionamiento del control auto actuante es el siguiente: supngase que la presin de salida es inferior a la presin de referencia, segn lo determina el punto de ajuste o regulacin. Entonces la fuerza del resorte hacia abajo es superior a la fuerza ascendente de la presin, producindose un desplazamiento del diafragma hacia abajo. Esto aumenta el flujo y, por tanto, la presin de salida. Cuando la presin hacia arriba iguala a la fuerza del resorte hacia abajo, el vstago de la vlvula permanece estacionario y el flujo es constante. Inversamente, si la presin de salida llega a ser mayor que la presin de referencia, se reduce la apertura de la vlvula y disminuye el flujo a travs de la misma. En un control como ste, el flujo a travs de la apertura de la vlvula es aproximadamente proporcional a la seal de error actuante, 2.2.1 Controles de dos posiciones o de s-no. En un sistema de control de dos posiciones, el elemento final de control tiene solamente dos posiciones fijas (respuestas) que son todo o nada; en muchos casos son prendido y apagado. sta est en contraste con las otras acciones de control en las cuales el dispositivo de control es capaz de una variacin continua de la respuesta para un rango especfico. Estando limitado a dos posiciones, el control de dos posiciones proporciona demasiada, o muy poca correccin al sistema. En esta forma, la variable controlada debe moverse continuamente entre los lmites requeridos y hacer que el elemento de control se mueva de una posicin fija a la otra. El rango a travs del cual debe moverse la variable controlada se llama diferencial del elemento de control. La oscilacin de la variable controlada entre
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los dos lmites es una caracterstica importante del control de dos posiciones y la cual a veces limita su utilidad. Sin embargo, un control de dos posiciones es relativamente simple y barato y, por esta razn, es ampliamente usado. 2.2.2 Controles proporcionales (P). Con el control proporcional, se toma la accin correctiva de manera que sea proporcional al error. Expresado matemticamente:
m(t ) = K p e(t )
(1)
donde m(t ) es un cambio de la variable manipulada (la cantidad que se vara para obtener la correccin), Kp es la ganancia del control proporcional y e es el error, o la seal actuante.
Una caracterstica importante de la accin de control proporcional se revela en la ecuacin 1. Si se necesitara una correccin sostenida (debida a una perturbacin sostenida que acte sobre el sistema), existir un error correspondiente en el estado estable, es decir, eee. = m(t ) /Kp.
2.2.3 Controles integrales (I).
Una segunda accin de control es la que proporciona un control integral. Aqu se hace una correccin que es proporcional a la integral del error respecto al tiempo. Expresado matemticamente:
m(t ) = K i e(t )dt
dm(t ) = K i e(t ) dt (2)
donde m(t ) es un cambio de la variable manipulada, Ki es la ganancia del control integral y e es el error o la seal actuante. La ecuacin 2, revela que la correccin se hace proporcional al error, de manera que un control integral continuar corrigiendo hasta que el error sea cero. Esta tendencia a eliminar cualquier error del sistema en el estado estable es el beneficio principal que se obtiene de la accin de un control integral; pero, existe tambin una dificultad: el control integral tiende a sobre corregir, produciendo, por tanto, una respuesta oscilatoria y en algunos casos, inestabilidad.
2.2.4 Controles derivados (D).
En el control derivativo, se hace una correccin que es proporcional a la derivada del error respecto al tiempo. Expresado matemticamente,
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Marco Terico
m(t ) = K d
de(t ) dt
donde Kd es la ganancia del control derivativo. El control derivativo es til porque responde a la rapidez de cambio del error y puede producir una correccin significativa antes de que la magnitud real del error sea grande. Por esta razn, a veces se dice que el control derivativo se anticipa al error y, de esta manera, inicia una prematura correccin del error. Sin embargo, a pesar de su utilidad, el control derivativo no puede usarse slo porque no responder a un error del estado estable. Por tanto, debe usarse en combinacin con otras acciones de control.
2.2.5 Control en Cascada
El control en cascada es una forma de compensacin de la retroalimentacin, que apareci en la industria de procesos. En principio, el control en cascada implica la manipulacin del punto fijo (establecido) de un controlador por medio de un ciclo adicional de retroalimentacin. En esta forma, el control en cascada implica dos ciclos de realimentacin, un ciclo externo y uno interno, el cual modifica al ciclo externo. El resultado del control en cascada es, naturalmente, una mejora de la respuesta, particularmente por lo que respecta a perturbaciones dentro del ciclo interno.
2.2.6 Controles proporcionales e integrales (PI).
Las acciones de control proporcional e integral pueden combinarse para producir una correccin que es la suma de las contribuciones individuales de los dos. Expresado matemticamente: m(t ) = K p e(t ) + K i e(t )dt (3)
La combinacin definida por la ecuacin (3) es un remedio para ciertas enfermedades de los sistemas de control. La Fig. 5 muestra un control proporcional e integral. Si la seal error actuante e(t) es una funcin escaln unitario como se ve en la parte izquierda de la figura 5, la salida del control m(t) pasa a ser la indicada en la parte derecha.
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Figura 5. Control proporcional e integral. 2.2.7 Controles proporcionales y derivados (PD).
La accin de control proporcional y derivativa queda definida por la siguiente ecuacin:
m(t ) = K p e(t ) + K p Td
de(t ) dt
donde Kp es la sensibilidad proporcional y Td es el tiempo derivativo. Tanto Kp como Td son regulables. La accin de control derivativa, a veces denominada control de velocidad, es cuando el valor de salida del control es proporcional a la velocidad de variacin de la seal de error actuante. El tiempo derivativo es el intervalo de tiempo en el que la accin de velocidad se adelanta al efecto de accin proporcional. S la seal de error actuante e(t) es una funcin rampa unitaria, como se ve en la Fig. 6, la salida del control m(t) es la que puede verse en la a la derecha de la Fig. 6. Como puede verse en esta figura, la accin de control derivativo tiene carcter de anticipacin. Sin embargo, por supuesto, la accin derivativa nunca puede anticiparse a una accin que an no ha tenido lugar. Mientras la accin de control derivativo tiene la ventaja de ser anticipadora, tiene las desventajas de que amplifica las seales de ruido y puede producir efecto de saturacin en el accionador. Hay que notar que nunca se puede tener una accin de control derivativo sola, porque este control es efectivo nicamente durante perodos transitorios.
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Figura 6. Control proporcional y derivativo. 2.2.8 Controles proporcionales, derivados e integrales (PID).
La combinacin de los efectos de accin proporcional, accin de control derivativa y accin de control integral, se llama accin de control proporcional, derivativa e integral. Esta accin combinada tiene las ventajas de cada una de las tres acciones de control individuales. La ecuacin de un control con esta accin de control combinada est dada por m(t ) = K p e(t ) + K p Td de(t ) K p + dt Ti
e(t )dt
0
donde Kp, representa la sensibilidad proporcional, Td el tiempo derivativo y Ti el tiempo integral. Si e(t) es una funcin rampa unitaria como la de la Fig. 7 (izquierda), la salida del control ,m(t), es el que puede verse en la Fig. 7 (derecha).
Figura 7. Control proporcional, integral y derivativo.
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Estos controladores han mostrado ser robustos y extremadamente beneficiosos control de muchas aplicaciones de importancia en la industria.
en el
Hoy en da, a pesar de la abundancia de sofisticadas herramientas y mtodos avanzados de control, el controlador PID es an el ms ampliamente utilizado en la industria moderna, controlando ms del 95 % de los procesos industriales en lazo cerrado.
2.2.8.1 Mtodos de ajuste para controladores PID.
Debido a su difundido uso en la prctica, presentamos a continuacin varios mtodos de ajuste emprico de controladores PID, basados en mediciones realizadas sobre la planta real. Estos mtodos, referidos como clsicos, comenzaron a usarse alrededor de 1950. Hoy en da, es preferible para el diseador de un PID usar tcnicas basadas en modelo. Los mtodos clsicos de ajuste que presentaremos son: El mtodo de oscilacin de Ziegler-Nichols El mtodo de la curva de reaccin de Ziegler-Nichols El mtodo de la curva de reaccin de Cohen-Coon
Mtodo de oscilacin de Ziegler-Nichols
Este mtodo es vlido slo para plantas estables a lazo abierto. El procedimiento es el siguiente: 1.Aplicar a la planta slo control proporcional con ganancia Kp pequea. 2.Aumentar el valor de Kp hasta que el lazo comience a oscilar. La oscilacin debe ser lineal y debe detectarse en la salida del controlador (u(t)). 3.Registrar la ganancia crtica Kp = Kc y el perodo de oscilacin Pc de u(t), a la salida del controlador. 4.Ajustar los parmetros del controlador PID de acuerdo al Cuadro 1.
Kp P PI PID 0.50 Kc 0.45 Kc 0.60 Kc
Tr Pc 1.2 Pc 2
Td
Pc 8
Cuadro 1: Parmetros de controladores PID segn el mtodo de oscilacin de ZieglerNichols
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Es importante saber cul es la estructura (estndar, serie o paralelo) del PID al que se aplica el ajuste propuesto por Ziegler y Nichols. Existe cierta controversia respecto a cul fue la estructura originalmente usada por Ziegler y Nichols; las reglas dadas aqu se proponen para la estructura estndar. Para analizar el efecto del ajuste de control proporcionado por el mtodo de oscilacin de Ziegler-Nichols consideremos una planta general con funcin transferencia (4).
G0 ( s ) = k 0 e s 0 ; > 0 0S + 1 0
(4)
La Figura 8 muestra la respuesta del lazo cerrado con un controlador PID ajustado mediante el mtodo de oscilacin de Ziegler-Nichols para distintos valores de x = 0 / 0 . El eje de tiempos se representa normalizado en unidades de t / 0 .
Figura 8. Respuesta a lazo cerrado de la planta con PID ajustado por mtodo de oscilacin de Ziegler-Nichols. Mtodo de la curva de reaccin de Ziegler-Nichols
Muchas plantas en la prctica pueden describirse satisfactoriamente con un modelo de la forma (4). Una versin linealizada cuantitativa de este modelo puede obtenerse mediante un experimento a lazo abierto con el siguiente procedimiento: 1.Llevar manualmente la planta a lazo abierto a un punto de operacin normal manipulando u(t). Supongamos que la planta se estabiliza en y(t) = y 0 para u(t) = u 0 . 2.En un instante inicial t 0 aplicar un cambio escaln en la entrada, de u 0 a u (el salto debe estar entre un 10 a 20% del valor nominal. 3.Registrar la respuesta de la salida hasta que se estabilice en el nuevo punto de operacin. La Figura 9 muestra una curva tpica. 4.Calcular los parmetros del modelo (4) de las frmulas
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K0 =
y y0 ; 0 = t1 t 0 ; 0 = t 2 t1 (5) u u0
Figura 9. Respuesta a lazo abierto de la planta con PID ajustado por mtodo de curva de reaccin de Ziegler-Nichols.
Respuesta al escaln (curva de reaccin) en lazo abierto de la planta. Los parmetros del controlador PID propuestos por Ziegler y Nichols a partir de la curva de reaccin se determinan del Cuadro 2. Kp P PI
PID
Tr
Td
0 K 0 0 0.9 0 K 0 0 1.2 0 K 0 0
3 0 2 0 0.5 0
Cuadro 2: Parmetros de controladores PID segn el mtodo de la curva de reaccin de Ziegler-Nichols
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Figura 10. Respuesta a lazo cerrado de la planta con PID ajustado por mtodo de curva de reaccin de Ziegler-Nichols. Mtodo de la curva de reaccin de Cohen-Coon
La Figura 10 muestra que el ajuste de Ziegler y Nichols para la curva de reaccin es muy sensible a variaciones de / 0 . Cohen y Coon desarrollaron una tabla modificada para mejorar esta limitacin usando datos del mismo ensayo.
Kp P PI PID
Tr
Td
0 K 0 0
0 0 0 . 9 + K 0 0 12 0 0 4 0 + K 0 0 3 4 0
0 (30 0 + 3 0 ) 9 0 + 20 0 0 (32 0 + 6 0 ) 13 0 + 8 0
11 0 + 2 0
(4 0 0 )
Cuadro 3: Parmetros de controladores PID segn el mtodo de la curva de reaccin de Cohen-Coon
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La Figura 11 muestra la respuesta de lazo cerrado con el ajuste Cohen-Coon. Aunque an es sensible a x = t=g0, la respuesta es mucho ms homognea que con el ajuste ZieglerNichols.
Figura 11. Respuesta a lazo cerrado de la planta con PID ajustado por mtodo de curva de reaccin de Cohen-Coon.
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2.3 Control de velocidad 2.3.1 PWM (Modulacin por Ancho de Pulso).
Un controlador para un motor comercial simplemente es un circuito que altera la velocidad del motor para el cual tenemos una 'gua de uso' del controlador que explica la mayora de los caractersticas que son incorporadas en los controladores modernos. Para controlar la velocidad de un motor d.c. se necesita un voltaje variable d.c. de la fuente de alimentacin. Sin embargo si usamos un motor de 12Vdc y se conecta la alimentacin, el motor empezar a aumentar su velocidad: los motores no responden inmediatamente, necesitan un pequeo intervalo de tiempo para alcanzar su velocidad mxima. Si apagamos la alimentacin en algn momento antes de que el motor alcance su mxima velocidad, notaremos una disminucin de esta. Si encendemos la alimentacin y la apagamos rpidamente, el motor tomar una velocidad comprendida entre velocidad cero y velocidad mxima. Esto es exactamente lo que hace un controlador de PWM; alimenta el motor suministrndole una serie de pulsos. Para controlar la velocidad del motor se vara (modula) la anchura de los pulsos - Modulacin de Anchura de Pulsos.
Figura 12. PWM, Modulacin por ancho de pulso.
Considerando las formas de onda mostradas en la figura 12, si el motor se conecta mediante un extremo a alimentacin positiva y el otro extremo a negativa a travs de un interruptor (transistor de potencia o similar), entonces si el interruptor esta conduciendo durante un periodo corto y apagado durante mucho tiempo, como en A, el motor girar despacio. En B el interruptor est conduciendo el 50% y apagado el 50%. En C el motor est conduciendo 29
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durante la mayora del tiempo y apagado slo un tiempo corto, para que la velocidad sea casi la mxima. En un controlador de bajo voltaje, en la prctica, el interruptor se abre y cierra a unos 20kHz (20 mil veces por segundo). Esto es demasiado rpido para que un pobre y viejo motor se de cuenta de que se le esta conectando y desconectando la alimentacin: piensa que es alimentado mediante un autentico voltaje d.c. Tambin es una frecuencia por encima del rango audible, para que cualquier ruido emitido por el motor sea odo. Es tambin bastante rpido para que un interruptor pueda conmutar fcilmente a esa frecuencia.
2.3.2 Trozador directo o reductor de tensin
En la figura 13 se muestra el esquema elctrico de un trozador directo que es capaz de suministrar una tensin de c.c. ajustable v0 a una carga genrica (por ejemplo, un motor de c.c. definido por un R, una L y una f.c.e.m. E) a partir de una fuente de c.c. de amplitud constante Vs, de tal modo que se cumple esta limitacin: Vcc Vs (donde Vcc representa el valor medio de la tensin continua de salida); S1 puede ser un transistor bipolar de unin, un MOSFET de potencia, un GTO e incluso un tiristor con conmutacin forzada; D1 es un diodo rectificador.
Figura 13. Trozador directo
Supngase una condicin inicial para la cual la corriente de la carga es Imin y que S1 est apagado. Cuando en t = 0 se enciende S1, la tensin de alimentacin Vs se conecta a la carga y por tanto v0 = Vs; tal como se muestra en la figura 13b, el diodo D1 queda polarizado en inverso y la intensidad circula por la carga. El tiempo durante el cual est cerrado S1 se denomina tiempo de encendido tON. Durante este tiempo, y siempre que Vs > E, se produce un aumento exponencial de la corriente de carga regido por la ecuacin:
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Marco Terico
di 0 +E (6) dt cuya solucin, teniendo en cuenta que i0(t) = Imin, es de la forma: V S = Ri 0 + L
i 0 (t ) = I min e +
t VS E 1 e R
(7)
donde = L/R es la constante de tiempo del circuito. En la figura 13c se muestra la forma de onda de la corriente anterior, cuya solucin es vlida para 0 t < tON. En el instante t = tON se bloquea el interruptor esttico S1 aplicando una seal al electrodo de control G. La corriente habr alcanzado un valor mximo i0(t=tON)=Imax. En ese momento, debido al apagado de S1, la corriente de la carga se cierra por el diodo volante D1 cortocircuitando la tensin de la carga, por lo que v0 = 0; esta situacin contina hasta t = T. La corriente es este perodo de tiempo responde a la solucin de la ecuacin:
0 = Ri 0 + L di 0 +E dt
(8)
que tomando la condicin inicial i0(t=0)=Imax y redefiniendo el origen de tiempos a partir de t = tON da lugar a la siguiente solucin: i 0 (t ) = I max e t /
t / E 1 e R
(9)
cuya expresin es vlida para tON t < T. La corriente en la carga va disminuyendo con el tiempo y al final de este perodo tendr un valor i0(t = t0FF =T- tON)=Imin, como as se indica en la figura 13c. En t=T, el interruptor S1 se vuelve a encender nuevamente y el ciclo se repite indefinidamente. En la figura 13b se muestra la forma de onda de la tensin en la carga y en al figura 13c la onda de corriente que se ha supuesto que su valor nunca pasa por cero, lo que supone un modo de funcionamiento continuo (y que se consigue en la prctica siempre que se cumpla que L/R >> T). Se observa que la tensin de alimentacin de carga v0 es un recorte de la tensin de alimentacin de c.c Vs, y de ah el nombre de este tipo de convertidores: chopper en ingls, recortadores o troceadores en castellano. El valor medio de la tensin en la carga se obtiene fcilmente de la figura 13b, resultando ser:
VCC = t 1 t ON V S = kV S ; donde _ k = ON T T
(10)
en el que el parmetro k define el ciclo de trabajo del troceador. La corriente media en la carga Icc viene dada por:
I CC = VVV E R
(11)
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Marco Terico
donde Vcc es el valor medio de la tensin en la carga expresada en (10). Como quiera adems que la corriente de alimentacin IS es igual a la corriente de carga I0 durante el perodo ON y cero durante el perodo OFF, como se muestra en la figura 13d, su valor medio ser:
IS = t ON I CC t
(12)
De este modo, y teniendo en cuenta adems (10), se puede escribir:

VS I 1 T = CC = = VCC IS t ON k
(13)
que expresa el principio de conservacin de la energa del troceador (Vs Is = Vcc Icc), es decir, la potencia suministrada por la fuente es igual a la potencia absorbida por la carga. De acuerdo con (13), el troceador directo se puede considerar como un transformador de corriente continua con un primario de tensin Vs y corriente Is y un secundario de tensin Vcc y corriente Icc, de tal modo que la relacin de transformacin, de acuerdo con (13) es igual a 1/k. El perodo de las seales dibujadas en al figura 13 es el inverso de la frecuencia (T = 1/f), donde f es la frecuencia en Hertz del interruptor recortador o troceador. Las frecuencias de conmutacin prcticas dependen del tipo y tamao del interruptor esttico utilizado. Los valores tpicos estn comprendidos sen el rango de 0.2 a 1 kHz para dispositivos de alta corriente. En algunos dispositivos conviene utilizar una frecuencia de conmutacin superiora 20 kHz para evitar el ruido audible que producen las fuerzas magnticas oscilantes del sistema. Sin embargo, hay que tener en cuenta que las prdidas de potencia en el interruptor esttico aumentan con la frecuencia de conmutacin.
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Marco Terico
2.4 Controladores.
Clasificacin de los controladores:
Por su tipo de variable de proceso: - Contnuo: - Discretas: Son los sistemas capaces de controlar un proceso continuamente y se caracterizan por poder ajustar la variable de proceso en diferentes valores de su rango de operacin. Son los sistemas que solo tienen dos estados de accin sobre el proceso Encendido o Apagado (todo o nada).
Se construyen ampliamente por medio de rels o de compuertas lgicas, pero tambin se pueden hacer de diferentes tipos (mecnicos, neumticos, etc). Por su construccin fsica: - Mecnicos: Usan mecanismos de transmisin de desplazamientos y fuerzas (engranajes, palancas, etc). - Neumticos: Usan sistemas de presin de gas para emitir y modificar valores de seales de procesos, se usan vlvulas como elemento actuador y final de control. - Electrnicos: Analgicos: Compuesto de elementos electrnicos analgicos solamente como diodos, transistores y amplificadores. Digital: Compuesto de elementos de la electrnica digital (compuertas, memoria y microprocesadores) con un conversor de seales analgica a digital y viceversa si procesan seales contnuas.
Por su forma de control: Se refiere a la dependencia que tiene el controlador respecto a la sala de supervisin.
Control centralizado: Es cuando la toma de decisin para todos los procesos estn bajo la supervisin y control de un solo controlador o de una nica sala de control. Si por alguna razn se interrumpe la comunicacin entre el controlador y los procesos o si falla el controlador centralizado, quedan fuera de control todos los procesos que estn bajo la accin de dicho controlador. Control distribuido: Es cuando la toma de decisiones de los procesos estn distribuidas en pequeos controladores y estos solo envan un reporte peridico a la sala de supervisin.
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Marco Terico
Control de procesos contnuo:
Para controlar un proceso contnuo se requiere que el controlador pueda ejercer una accin contnua al elemento final de control la cual a su vez acta directamente sobre el proceso. Por lo general los pasos del ciclo para hacer una accin de control son los siguientes: Leer la variable de proceso Comparar con el valor deseado punto de ajuste (SET-POINT). Al valor de la comparacin (llamado error) se le aplica una accin de control. Emitir el valor de la accin al elemento final de control.
Controladores lgicos:
En numerosas instalaciones industriales es necesario automatizar un proceso actuando sobre una o ms salidas digitales en funcin del estado o del cambio de estado de unas variables binarias. Un sistema que realiza esta funcin recibe el nombre de controlador lgico (logic controller), porque toma decisiones mediante la observacin de variables binarias. . En la Fig. 14 se representa el esquema de la conexin de un controlador lgico a un proceso industrial que genera, a travs de los sensores adecuados, un nmero n de variables binarias. Dichas variables se conectan al controlador que genera a partir de ellas m variables de salida.
Figura 14. Conexin de un controlador lgico a un proceso industrial.
De acuerdo con la forma en que se utilizan las variables de salida se tiene: a) Si las variables de salida del controlador simplemente se visualizan para dar informacin a un operador humano (Fig. 15) se tiene un sistema de control en bucle abierto.
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Marco Terico
Figura 15. Controlador lgico conectado a lazo abierto.
b) Si las variables de salida actan sobre el proceso industrial, a travs de los correspondientes actuadores, se tiene un sistema de control en bucle cerrado (Fig. 16).
Figura 16. Controlador lgico conectado a lazo cerrado.
Segn su modo de operacin los controladores lgicos se pueden clasificar de la forma siguiente: Controladores lgicos:
Combinacionales
Secuenciales: Asncronos Sncronos
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Controlador lgico programable (PLC):
Arquitectura interna del autmata

Un autmata programable industrial (API) es un equipo electrnico de control con un cableado interno (hardware) independiente del proceso a controlar, que se adapta a dicho proceso mediante un programa especfico (software) que contiene la secuencia de operaciones a realizar. Esta secuencia de operaciones se define sobre seales de entrada y salida al proceso, cableadas directamente en los bornes de conexin del autmata. Las seales de entrada pueden proceder de elementos digitales, como finales de carrera y detectores de proximidad, o analgicos, como sensores de temperatura y dispositivos de salida en tensin o corriente continuas. Las seales de salida son rdenes digitales todo o nada o seales analgicas en tensin o corriente, que se envan a los elementos indicadores y actuadores del proceso, como lmparas, contactores, vlvulas, etc. El autmata gobierna las seales de salida segn el programa de control previamente almacenado en una memoria, a partir del estado de las seales de entrada. Este programa se introduce en el autmata a travs de la unidad de programacin, que permite adems funciones adicionales como depuracin de programas, simulacin, monitorizacin, control del autmata, etc. Una caracterstica diferenciadora del API frente a otros sistemas de control programables est en la estandarizacin de su hardware, que permite la configuracin de sistemas de control a medida, segn las necesidades estimadas de potencia de clculo y nmero y tipo de seales de entrada y salida. El autmata se configura alrededor de una unidad central o de control, que, unida por medio de buses internos a las interfaces de entrada y salida y a las memorias, define lo que se conoce como arquitectura interna del autmata. Segn las soluciones constructivas adoptadas, esta arquitectura puede tomar distintas configuraciones.
Bloques esenciales de un autmata
Un autmata programable se compone esencialmente de los siguientes bloques (figura 17):
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Unidad central de proceso o de control, CPU. Memorias internas. Memoria de programa. Interfaces de entrada y salida. Fuente de alimentacin.
Figura 17. Bloques de un autmata programable.
La unidad de control consulta el estado de las entradas y recoge de la memoria de programa la secuencia de instrucciones a ejecutar, elaborando a partir de ella las seales de salida u rdenes que se enviarn al proceso. Durante la ejecucin del programa, las instrucciones son procesadas en serie, una tras otra. La unidad de control es tambin la responsable de actualizar continuamente los temporizadores y contadores internos que hayan sido programados. La memoria del autmata contiene todos los datos e instrucciones que necesita para ejecutar la tarea de control. La memoria interna es la encargada de almacenar datos intermedios de clculo y variables internas que no aparecen directamente sobre las salidas, as como un reflejo o imagen de los ltimos estados ledos sobre las seales de entrada o enviados a las seales de salida. La memoria de programa contiene la secuencia de operaciones que deben realizarse sobre las seales de entrada para obtener las seales de salida, as como los parmetros de configuracin del autmata. Por ello, si hay que introducir alguna variacin sobre el sistema de control basta generalmente con modificar el contenido de esta memoria. Las interfaces de entrada y salida establecen la comunicacin del autmata con la planta, 37
Marco Terico
Para ello, se conectan, por una parte, con las seales de proceso a travs de los bornes previstos y, por otra, con el bus interno del autmata. La interfaz se encarga de adaptar las seales que se manejan en el proceso a las utilizadas internamente por la mquina, La fuente de alimentacin proporciona, a partir de una tensin exterior, las tensiones necesarias para el buen funcionamiento de los distintos circuitos electrnicos del sistema. En ocasiones el autmata puede disponer de una batera conectada a esta fuente de alimentacin, lo que asegura el mantenimiento del programa y algunos datos en las memorias en caso de interrupcin de la tensin exterior. Se conoce como bus interno al conjunto de lneas y conexiones que permiten la unin elctrica entre la unidad de control, las memorias y las interfaces de entrada y salida. Un bus se compone de un conjunto de hilos o pistas utilizadas para intercambiar datos u rdenes (por ejemplo, el contenido de celdas de memoria o las instrucciones de la unidad de control). Para minimizar el nmero de conexiones y dado que la unidad de control, que organiza el trfico por estos hilos, slo puede comunicarse con sus perifricos de una forma secuencial, uno tras otro, el conjunto de hilos del bus es comn y compartido por todos ellos. Esta estructura exige que en todo momento slo pueda haber un perifrico ocupando el bus, ya que de lo contrario se mezclaran los datos enviados por varios de ellos o se recibiran en un perifrico datos que no le corresponden. Los tres buses caractersticos de un sistema digital son, bus de datos, por el que tienen lugar las transferencias de datos del sistema, bus de direcciones, a travs del cual se direccionan la memoria y el resto de los perifricos, y bus de control, constituido por todas las conexiones destinadas a gobernar los intercambios de informacin, se reunifican en el autmata en uno slo, que recibe el nombre de bus interno. El nmero de lneas de este bus depende de cada fabricante. Se considera tambin como bus del autmata cualquier conexin entre bloques o mdulos que no necesite de procesadores especficos de comunicaciones en sus extremos, como, por ejemplo, el cable de conexin entre el autmata y una unidad externa de expansin de E/S.
Ciclo de funcionamiento del autmata y control en tiempo real

Los autmatas programables son maquinas secuenciales que ejecutan correlativamente las instrucciones indicadas en el programa de usuario almacenado en su memoria, generando unas rdenes o seales de mando a partir de las seales de entrada ledas de la planta: al detectarse cambios en las seales, el autmata reacciona segn el programa hasta obtener las rdenes de salida necesarias. Esta secuencia se ejecuta continuamente para conseguir el control actualizado del proceso.
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La secuencia de operacin del autmata se puede dividir en tres fases principales: Lectura de seales desde la interfaz de entradas. Escritura de seales en la interfaz de salidas. Procesado del programa para obtencin de las seales de control. A fin de optimizar los tiempos de acceso a las interfaces E/S, se realiza la lectura y escritura de seales simultneamente para todas las entradas y salidas implicadas, de forma que las entradas ledas se almacenan en una memoria temporal o memoria imagen de entradas, a la que acude la CPU durante la ejecucin del programa, mientras que los resultados o seales de mando se van almacenando en otra memoria temporal, o memoria imagen de salidas, segn se van obteniendo. Finalizada la ejecucin, estos resultados se colocan en la interfaz de salida de una sola vez. El autmata realiza tambin una serie de acciones comunes que garantizan la seguridad en el funcionamiento, como son los chequeos de memoria y de CPU, comprobacin del watchdog o reloj de guarda, etc. Adems, y eventualmente, establece comunicacin con perifricos exteriores, por ejemplo para volcado de datos en impresora, comunicacin con otros autmatas u ordenadores, conexin con la unidad de programacin, etc. Todas estas acciones se van repitiendo peridicamente, definiendo un ciclo de operacin que necesita de un cierto tiempo para ser ejecutado. Este tiempo ser determinante cuando el autmata pretenda controlar procesos rpidos, con seales de muy corta duracin o alta frecuencia de conmutacin. El funcionamiento del autmata es, salvo el proceso inicial que sigue a un Reset, de tipo secuencial y cclico, es decir, las operaciones tienen lugar una tras otra, y se van repitiendo continuamente mientras el autmata est bajo tensin. En la figura 18 se muestra esquemticamente la secuencia de operaciones que ejecuta el autmata, sobre la que se define el llamado ciclo de operacin con aquellas que se repiten indefinidamente. Como se muestra en la figura 18, antes de entrar en el ciclo de operacin el autmata realiza una serie de acciones comunes (power-on sequence), que tratan fundamentalmente de inicializar los estados del mismo y de chequear el hardware. Estas rutinas de chequeo, incluidas en el monitor ROM, comprueban: el bus de conexin de las unidades de E/S, el nivel de la batera, si sta existe, la conexin de las memorias internas del sistema el mdulo de memoria exterior conectado, si existe. Si se encuentra algn error en el chequeo, se activa el LED de error y queda registrado el
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cdigo del mismo. El funcionamiento puede quedar interrumpido en ese punto, segn la gravedad del error. Comprobadas las conexiones, se inicializan las variables internas: se ponen a 0FF las posiciones de memoria interna (excepto las mantenidas o protegidas contra prdidas de tensin), se borran todas las posiciones de memoria imagen E/S, se borran todos los contadores y temporizadores (excepto los mantenidos o protegidos contra perdidas de tensin).
Figura 18. Ciclo de funcionamiento del autmata.
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El tiempo total empleado en ejecutar estas rutinas de inicializacin es siempre menor que 1 segundo.
Modos de operacin
Un autmata bajo tensin puede mantenerse en uno de los siguientes estados de funcionamiento (modos de operacin): RUN: El autmata ejecuta normalmente el programa de usuario contenido en su memoria. Las salidas evolucionan ON/OFF segn el estado de las entradas y las rdenes del programa. Los temporizadores y contadores programados operan con normalidad. STOP: La ejecucin del programa se detiene por orden del usuario. Las salidas pasan a estado 0FF. Las posiciones internas (rels, registros), contadores y temporizadores mantienen su estado en memoria interna. En el paso a RUN, todas las posiciones internas, excepto las mantenidas, o protegidas contra prdidas de tensin, pasan a estado OFF. ERROR: El autmata detiene la ejecucin por un error de funcionamiento y queda bloqueado hasta que se corrige el error. las salidas pasan a estado 0FF. corregido el error, el autmata sale de este modo bien por reset de puesta en tensin u ordenado desde la CPU, bien por comando enviado desde la unidad de programacin. El modo STOP es normalmente utilizado para servicios de mantenimiento o diagnstico, al congelar el funcionamiento del autmata sin prdida de la informacin contenida en su interior, que puede entonces ser visualizada desde la unidad de programacin. El modo de operacin del autmata puede ser controlado desde conmutadores situados en la misma CPU, o desde la unidad de programacin, con el envo de los comandos adecuados.
Tiempo de ejecucin y control en tiempo real
El tiempo total que el autmata emplea para realizar un ciclo de operacin se llama tiempo de ejecucin de ciclo o ms sencillamente tiempo de ciclo (Scan Time). Dicho tiempo depende de: el nmero de entradas/salidas involucradas, la longitud del programa de usuario, el nmero y tipo de perifricos conectados al autmata. El tiempo total de ciclo es entonces la suma de los tiempos empleados en realizar las distintas operaciones del ciclo, a saber: autodiagnsticos, 41
Marco Terico
actualizacin de E/S, ejecucin (escrutacin) del programa, servicio a perifricos. Los tiempos empleados en chequeos y comprobaciones cclicas (autodiagnsticos) son del orden de 1 a 2 ms al igual que los consumidos en la atencin a perifricos externos. Los tiempos de ejecucin de instrucciones se miden en unidades de microsegundos (s), resultando un tiempo de escrutacin del programa variable en funcin del nmero y tipo de instrucciones contenidas. Precisamente, el tiempo de escrutacin es uno de los parmetros que caracterizan a un autmata, expresado normalmente en milisegundos por cada mil instrucciones (ms/K). Lgicamente, el tiempo resultante depender del tipo de instrucciones elegidas, por lo que el fabricante suele indicar las utilizadas como base de clculo (booleanas, aritmticas, de temporizacin, etc,), y las proporciones entre ellas dentro del programa muestra. Son tiempos tpicos de 5 a 15 ms/K instrucciones, aunque la aplicacin de nuevas tecnologas y diseos a la CPU estn reduciendo los tiempos a valores menores de 1 ms/K instrucciones. Los tiempos de acceso al exterior para lectura/escritura de datos son del orden de 1 a 5 ms, dependiendo del numero de E/S involucradas, de la CPU del autmata, de si ste es compacto o modular, si se utilizan o no entradas/salidas remotas, etc. En un autmata estndar de gama media, para una aplicacin que necesite aproximadamente unas 1000 instrucciones, el tiempo de ciclo total puede, por tanto, estimarse del orden de 20 milisegundos. Este tiempo de ciclo ser uno de los factores determinantes en el diseo del sistema de control cuando en ste aparezcan muy bajas constantes de tiempo (sistemas de respuesta rpida), pero no el nico a considerar, ya que tambin la electrnica de las interfaces introduce retardos adicionales.
Interfaces de entrada/salida
El control de un proceso requiere siempre un dilogo operador-mquina y una comunicacin entre mquina y sistema de control. Para el sistema de control, y ms concretamente si ste es un autmata, esto se traduce en que este reciba una serie de seales externas, unas de mando y otras de realimentacin que, en conjunto, constituyen las entradas. Por otro lado, el operador necesita conocer algunos datos sobre la marcha del proceso y los accionamientos necesitan recibir las rdenes oportunas para controlarlo. Todo ello se realiza a travs de las salidas del autmata. El conjunto de entradas/salidas (abreviadamente E/S) constituyen lo que se denomina a veces medios de dilogo hombremquina y mquina controlador. Las seales de entrada van desde el simple pulsador o final de carrera, hasta la medicin de cualquier magnitud fsica que intervenga en el proceso. Por otro lado, las salidas pueden
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Marco Terico
consistir tambin en seales todo-nada, generalmente actuando sobre rels, electro-vlvulas u otros elementos electromecnicos, o seales analgicas o digitales para sealizacin en instrumentos de medida, visualizadores, impresin de mensajes de alarma, mostrar el estado de los sensores y accionamientos, etctera. La caracterstica esencial del autmata programable (PLC) con respecto a otros tipos de controladores digitales es precisamente su capacidad de comunicacin con un entorno exterior en el que se manejan seales de potencia, con tensiones y corrientes de nivel industrial, aunque suelen disponer tambin de buses de comunicacin digital parecidos a los que normalmente incorporan los sistemas informticos. El autmata no deja de ser internamente un sistema informtico, basado en uno o ms microprocesadores y como tal trabaja con circuitos lgicos de pequea seal. Pero su caracterstica diferencial es que dispone de un bloque de circuitos de interfaz de E/S muy potente, que le permite conectar directamente con los sensores y accionamientos del proceso.
Entradas/salidas digitales
Las interfaces de entrada digitales son aquellas que conectan el autmata con seales de proceso de tipo binario (conectado/desconectado o abierto/ cerrado), o con grupos de seales binarias formando palabras. En este captulo vamos a referirnos, sin embargo, a las seales de un solo bit, llamadas tambin seales lgicas o binarias. El autmata programable, como sucesor de muchos sistemas antiguos basados en rels, est especialmente adaptado a las seales binarias, hasta el punto de que sta es quizs la caracterstica ms peculiar que le distingue de otros sistemas de control industriales como puedan ser los de robtica, mquinas-herramienta o incluso de los sistemas informticos. En realidad, uno de los criterios de clasificacin de los autmatas estriba precisamente en el nmero de entradas/salidas (binarias) y su CPU (unidad central de proceso) suele estar especialmente adaptada al tratamiento de bits. Las seales de entrada todo-nada proceden, por lo general, de contactos electromecnicos (interruptores, pulsadores, finales de carrera, etc.) y las salidas suelen atacar a bobinas de electroimanes (rels, electrovlvulas, etc.). Ambos tienen en comn que suelen estar alimentados con tensiones alternas entre 24 y 220 VCA, o tensiones continuas de 24 a 110 VCC. La interfaz para estas seales suele ser bsicamente una interfaz de hardware de tipo unidireccional, en el caso de entradas destinada a captar los niveles (alto o bajo) de tensin y convertirlos a niveles lgicos TTL (0 a 5 V) y en el caso de las salidas haciendo la conversin inversa,
Entradas/salidas analgicas
No todos los autmatas programables son capaces de manipular seales analgicas, pero es frecuente que existan mdulos de ampliacin para los tipos compactos o tarjetas analgicas en los tipos de rack, que si son capaces de tratar dichas seales.
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Paralelamente dichos autmatas incorporan ciertas funciones de software (programacin), especficas para tratar este tipo de seales y que permiten controlar valores mximos y mnimos de ciertas variables del proceso, realizar clculos aritmticos o incluso funciones ms complejas para control PID, aplicables a servovlvulas, servomotores, control de temperatura, etc. El procesamiento de datos dentro del PLC es enteramente digital como corresponde a todo sistema basado en un microprocesador y, por tanto, las seales de tipo analgico deben ser previamente digitalizadas para que puedan ser procesadas. As pues, para el tratamiento de seales analgicas ser preciso ante todo convertir dichas seales a la forma digital. Dicha forma digital consistir en representar la magnitud de la variable analgica por un nmero codificado en forma binaria o en forma BCD (Decimal Codificado en Binario). Recprocamente, si el API debe suministrar al proceso variables o seales de regulacin continuas, deber previamente convertir los datos internos en forma binaria o BCD a magnitudes de tipo analgico.
Programacin del autmata
Hasta el momento, se ha descrito al autmata como una mquina formada por elementos de hardware capaces de comunicarse fsicamente con el proceso para: recoger el conjunto de variables (digitales y analgicas) que definen el estado del mismo (seales de entrada), enviar otro conjunto de variables que modifiquen dicho estado en un sentido predeterminado (seales de salida).
Adems, por su atributo de programable, el autmata necesita para su completa adaptacin al proceso de un operador humano que defina cmo se quiere la evolucin del mismo. Este operador intercambia entonces informacin con el hardware de autmata para: fijar, mediante una secuencia de rdenes, la ley general de mando, de la que se obtienen las variables de salida o de control, intervenir, continuamente o no, sobre el proceso para modificar la evolucin o, simplemente, para leer su estado. El primero de los puntos, establecimiento de la secuencia de rdenes, se denomina programacin del autmata, y a la secuencia establecida, programa de la aplicacin. Al segundo punto, intervencin del operador sobre el proceso, se le conoce comnmente como explotacin de la aplicacin, y durante ella se permiten modificar algunos parmetros (tiempo, consignas, mdulos de cuenta, etc.), pero no modificar el programa. La estructura de intercambios mltiples proceso-autmata-usuario est sintetizada en la figura 19. Como se observa, las intervenciones sobre la planta se efectan a travs del aut-
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mata, aunque, en algunos casos (por ejemplo, paradas rpidas por motivos de seguridad), el usuario puede actuar directamente sobre el proceso.
Figura 19. Estructura de intercambios mltiples.
De los intercambios mostrados en la figura, el primero de ellos, de informaciones fsicas entre autmata y proceso, est resuelto mediante el empleo de las interfaces E/S descritas anteriormente, mientras que el segundo, la comunicacin con el operador para programacin/explotacin, necesita de un soporte software que haga el papel de intrprete entre el sistema real y los deseos del usuario. As, puede definirse este software como el conjunto de programas destinados a permitir o facilitar la utilizacin del hardware para la produccin y explotacin de las aplicaciones. Segn esta definicin, podemos clasificar estas herramientas de software en dos grandes grupos: Sistemas operativos, residentes en el propio autmata, que se encargan de establecer las secuencias de intercambios de informacin, interpretar y ejecutar las rdenes de usuario, y vigilar por el correcto funcionamiento del equipo. Software de edicin/depuracin de programas, que permite al usuario la introduccin del programa sobre un soporte fsico (cinta, disco, memoria de semiconductor), la modificacin del mismo en la puesta a punto, la obtencin de la documentacin pertinente, y la creacin de copias de seguridad.
Este software de edicin/depuracin est instalado (es residente) o es instalable sobre un terminal especial, la unidad de programacin, de funcionamiento autnomo o supeditado al del autmata. La unidad tiene como funciones principales: Soportar la edicin y depuracin del programa. Proporcionar la interfaz fsica entre el usuario y el autmata, para transferencias de programas y supervisin y control del proceso.
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Los intercambios de informacin entre los elementos que aparecen en la figura 19 necesitan, en todos los casos de una codificacin del mensaje que sea comprensible a las partes que intervienen. Esta compatibilidad, que el autmata lograba en el lado de planta mediante interfaces adecuadas a las seales emitidas o recibidas, se consigue en el lado del usuario mediante el empleo de los leguajes de programacin y explotacin preestablecidos por el fabricante. Se define, pues, lenguaje de programacin como el conjunto de smbolos y textos inteligibles por la unidad de programacin que le sirven al usuario para codificar sobre un cierto autmata las leyes de control deseadas, mientras que lenguaje de explotacin ser el conjunto de rdenes y comandos que el usuario puede enviar, desde la misma unidad o desde un terminal adecuado, para recoger estados o modificar variables del proceso. Como se observa en la definicin, el lenguaje de programacin se define entre el usuario y la unidad de programacin: la compatibilidad entre sta y el autmata est asegurada por el fabricante del mismo, que lo es tambin de la unidad, o del software que se instala sobre ella si es una mquina de aplicacin general, como un PC compatible. En definitiva, el usuario introduce su ley de mando en la unidad de programacin mediante un programa (secuencia de rdenes) codificado segn un lenguaje (conjunto de smbolos) inteligible para ambos. La unidad de programacin compila o convierte el programa a los cdigos binarios que realmente entiende el autmata, y los transfiere y deposita en la memoria del mismo. Estos cdigos binarios son despus interpretados por el sistema operativo residente (firmware) para movilizar los recursos fsicos (procesador, interfaces E/S, etc.) necesarios en la ejecucin del programa.
Lenguajes de programacin
Se ha descrito ya el programa como el conjunto de instrucciones, rdenes y smbolos reconocibles por el autmata a travs de su unidad de programacin, que le permiten ejecutar la secuencia de control deseada. Al conjunto total de estas instrucciones, rdenes y smbolos que estn disponibles para escribir un programa se le denomina lenguaje de programacin del autmata. Sera deseable que la misma simbologa utilizada para representar el sistema de control pudiera emplearse para programar el autmata: el ahorro de tiempo y documentacin y la seguridad en el programa obtenido seran considerables. Sin embargo, esta solucin no es siempre posible: el lenguaje depende del autmata empleado y de su fabricante, que decide el tipo de unidad de programacin (literal, grfica) y el intrprete (firmware) que utiliza su mquina, mientras que el modelo de presentacin depende del usuario, que lo elige segn sus necesidades o conocimientos. 46
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Pese a ello, los lenguajes de programacin de autmatas intentan ser lo ms parecidos posibles a los modelos de representacin usuales, a fin de facilitar la trascripcin entre ambos. As, los lenguajes pueden ser: Algebraicos Lenguajes booleanos Lista de instrucciones Lenguajes de alto nivel Grficos Diagrama de contactos Diagrama de funciones/bloques Intrprete GRFCET. Si la representacin elegida para el sistema de control es comprensible por la unidad de programacin, no ser necesario realizar ninguna codificacin, al aceptar sta los smbolos utilizados. En caso contrario, habr que traducirla a un programa, segn uno de los anteriores lenguajes. El programa obtenido est formado por un conjunto de instrucciones, sentencias, bloques funcionales y grafismos que indican las operaciones a realizar sucesivamente por el PLC. La instruccin representa la tarea ms elemental de un programa: leer una entrada, realizar una operacin AND, activar una salida, etc. La sentencia representa el mnimo conjunto de instrucciones que definen una tarea completa: encontrar el valor de una funcin lgica combinacin de varias variables, consultar un conjunto de condiciones y, si son ciertas, activar un temporizador, etc. El bloque funcional es el conjunto de instrucciones o sentencias que realizan una tarea o funcin compleja: contadores, registros de desplazamiento, transferencias de informacin, etc, Todos estos elementos estn relacionados entre s mediante los smbolos o grafismos (algebraicos o grficos) definidos en el lenguaje empleado. Cualquiera que sea ste, las instrucciones del programa tienen la siguiente estructura: Campo de operacin Operando(s) Campo de Operacin Que hay que hacer?) Tipo de operacin: Leer una entrada, Formar una combinacin OR, Asignar un resultado, etc. Campo de Operando Con qu hay que hacerlo?) Variable que interviene:
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Marco Terico
Entrada nmero 5, Rel interno nmero 400, Palabra digital WRD, etc. En ocasiones, el campo de operando no contiene el nmero de variable, sino la direccin de un registro (normalmente, una palabra de cuatro dgitos) donde est contenida la direccin de la variable (direccionamiento indirecto).
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CAPITULO III DISEO, DESARROLLO E IMPLEMENTACIN DE LOS MODULOS SIMULADORES
Mdulos Simuladores
DISEO, DESARROLLO E IMPLEMENTACIN DE LOS MDULOS SIMULADORES

3.1 Antecedentes en el Departamento de Automtica
En el departamento de automtica de la EIM se viene realizando un trabajo conjunto por parte de los profesores y tcnicos del rea en pro de una mejor formacin profesional para los ingenieros mecnicos egresados de esta casa de estudios. Fruto de este trabajo ha sido la instalacin del laboratorio de instrumentacin; se ha conseguido equipar posteriormente el laboratorio de Automatizacin industrial con gran variedad de equipos y dispositivos para que el estudiante conozca prcticamente cada uno de ellos y puedan realizarse las prcticas necesarias con el fin de afianzar los conocimientos tericos impartidos en las clases tericas. Adicionalmente se ha abierto una nueva materia en el departamento, cuyo nombre actual es Tpicos especiales en Diseo pero en ella se ensea a trabajar con PLC, conocimientos bsicos de electrnica y las tendencias modernas en comunicacin. Durante el semestre 01 del 2004 se compr una PC con un potencial necesario y suficiente para poder instalar en ella, el software Experion, donado por la empresa Honeywell, el cual es un SCADA (Sistema de Supervisin, Control y Adquisicin de datos). Dicho software permitir que los estudiantes conozcan y aprendan a manejar un programa que permite controlar y supervisar un proceso, planta o industria, en comunicacin con los distintos equipos en campo (PLC, RTU, Transmisores, etc), para ello se adquirieron los PLC telemecanique TSX Micro y se est buscando la manera de adquirir alguna RTU. Como continuacin de este proceso de equipamiento, modernizacin y adecuacin de las materias del rea de automtica a las nuevas realidades tecnolgicas surge este trabajo especial de grado con el objetivo de construir mdulos independientes de simulacin de procesos industriales. Esta simulacin pretende acercarse lo ms posible a los procesos industriales reales y para ello se utilizan equipos industriales como: transmisores, transductores, vlvulas, bomba etc. Todos los equipos industriales referidos anteriormente se encontraban integrados en un gabinete de control, el cual no estaba operativo y adems no cumpla con las expectativas de los profesores del rea ya que en el gabinete se encontraban cuatro procesos industriales diferentes, con lo cual el estudiante no identificaba claramente como estaba constituido cada proceso. Adicionalmente todos los transmisores y transductores y dems equipos 50
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estaban ocultos tras el chasis del gabinete con lo cual el estudiante no saba qu elemento permita hacer subir el valor de una variable de proceso ni cual meda dicho valor. Para solucionar los problemas e inconvenientes que presentaba el gabinete de control se dise y construy cuatro chasis que permitieran instalar cmodamente los procesos y para que a su vez el estudiante pueda tener fcil acceso a todos los elementos constitutivos del mismo. Los chasis construidos estn diseados de perfiles de acero suficientemente robustos para soportar el peso de los diferentes instrumentos; son modulares con lo cual se pueden adaptar para formar diferentes configuraciones. El acabado superficial es liso, sin rebarbas, de forma que se puedan tocar directamente con la piel sin riesgos de que se causen heridas; estn pintados uniformemente con pintura electrosttica, de buena resistencia a los golpes y excelente cobertura superficial. En la figura 20 se muestra una foto de los chasis mencionados. El color anaranjado claro de los mismos permite identificar claramente cualquier equipo, etiqueta o dispositivo que se fije sobre su superficie.
Figura 20. Chasis.
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El gran beneficio proporcionado por los chasis es que se puede atender a un nmero mayor de estudiantes que con el gabinete de control; con el gabinete, solamente se podan atender dos estudiantes a la vez dado su diseo compacto; sin embargo los mdulos creados permiten cmodamente atender a tres estudiantes por mdulo, es decir, que pueden haber en total nueve estudiantes a la vez realizando prcticas, ya que se construyeron tres mdulos independientes de simulacin. Para su cmoda utilizacin se fij cada chasis sobre mesas independientes que a su vez se le soldaron ruedas, de esta forma cada mdulo puede ser movido fcilmente segn se necesite, y permitir al estudiante girar el mdulo para precisar cmo est cableado todo el proceso. La programacin del PLC se realiz de forma que cada proceso fuera regulado mediante un sistema de control PID, para ello se desarroll la lgica correspondiente en lenguaje Diagrama de escalera que es una de las maneras como puede ser programado este PLC. Los diagramas de escalera correspondientes a cada lazo de control se encuentran en el anexo A5. En la figura 21 mostramos una imagen del PLC TSX Micro ya cableado.
Figura 21. PLC TSX Micro.
Para evitar accidentes como el desbordamiento del Tanque 2, se realiz la programacin correspondiente, de forma que bajo ninguna circunstancia normal de funcionamiento esto suceda. Para que los estudiantes pudieran variar las condiciones de control, es decir, puedan ser controlados los lazos en modo manual o automtico y se puedan variar los valores de punto de ajuste y salida del controlador, se necesitaba una consola de dilogo operador modelo CCX17 (Marca Telemecanique). Dicha cnsola se puede ver en la figura 22.
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Figura 22. CCX17 Cnsola de dilogo operador.
Dicha consola es suministrada por el fabricante del PLC, pero dado su costo elevado para el presupuesto de la EIM se decidi no comprarla y sustituirla mediante programacin. Para ello se utiliz en la programacin una secuencia de temporizadores que permiten aumentar o disminuir los valores de punto de ajuste y salida del controlador. Adicionalmente se dise una estacin de pulsadores, con etiquetas identificadoras, que est constituida por dos pulsadores (aumento y disminucin) y un selector de dos posiciones (Modo manual y modo automtico) que permiten fcilmente variar los valores mencionados. A continuacin se anexa una foto de la estacin mencionada.
Figura 23. Estacin de pulsadores.
Para el cableado se utilizaron borneras de baquelita, que permiten fcilmente modificar el cableado actual de los procesos; para mayor claridad se identific cada borne con etiquetas que especifican a qu instrumento corresponde. En la figura 24 se muestran algunas de las borneras.
Figura 24. Borneras con etiquetas identificadoras.
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3.2 Descripcin de los lazos de control.
A continuacin se describe el funcionamiento de cada uno de los lazos de control instalados as como los equipos que los forman. A lo largo de la descripcin se hace referencia a ciertas vlvulas y equipos cuya identificacin se encuentra en los diagramas P&ID del anexo A2. Para que se pueda realizar cualquier modificacin o identificar el cableado de los procesos, se ha registrado en qu forma se encuentra realizado dicho cableado; el mismo se encuentra en forma grfica en el anexo de cableado de los procesos de control A4. Para cualquier duda respecto a cableado por favor referirse al mencionado anexo.
3.2.1 Lazo de temperatura Elementos que lo forman.
Este lazo est constituido por los siguientes equipos e instrumentos: Unidad controladora de potencia y circuito de disparo Resistencia elctrica Termocupla tipo J Selector de proceso Transmisor de temperatura Indicador de temperatura Controlador lgico programable (PLC Micro)
En la figura 25 mostramos el proceso de temperatura y velocidad ya que ambos se encuentran ubicados sobre el mismo chasis.
Funcionamiento
El controlador (PLC) lleva a cabo el control del proceso segn secuencia de comandos programada en memoria. Para ello recibe una seal elctrica (analgica), que procesa y le permite saber en que condicin est el proceso, para despus enviar una seal de salida elctrica (analgica) que le permite ejercer control sobre la unidad controladora de potencia. La unidad controladora de potencia utiliza una alimentacin de 120 V para calentar una resistencia en funcin de la seal elctrica (analgica) recibida del controlador. Adicionalmente esta unidad tiene una unidad de disparo que le permite calentar la resistencia mediante pulsos, para que el control sea mucho ms preciso.
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Figura 25. Proceso de Temperatura y Velocidad
En contacto con la resistencia se encuentra una termocupla que conectada a una pantalla digital (display) indica la temperatura en cada momento de la resistencia y conectada a un transmisor de temperatura suministra al PLC la temperatura a que se encuentra el proceso. En la figura 26 se muestra un diagrama de flujo de proceso para que el lector se haga una idea de cmo funciona el mismo.
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Figura 26. Diagrama de flujo de proceso de Temperatura. 3.2.2 Lazo de presin. Elementos que lo forman.
Este lazo est constituido por los siguientes equipos e instrumentos: Compresor de pistn reciprocante Vlvulas manuales (2) Vlvula tipo globo (1) Vlvula reguladora de presin manual Manmetros (2) Transmisor de presin tipo (P/I) Vlvula reguladora de presin automtica tipo (I/P) Controlador lgico programable (PLC Micro)
En la figura 27 podemos observar el lazo de presin.

Funcionamiento
El compresor suministra una presin entre 20 y 100 Psi, alimentando todo el proceso.
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Hay una vlvula manual (HV-1) que permite o impide la entrada de aire al proceso. La vlvula (PCV-1) mantiene controladamente la presin de aire dentro del proceso gracias a la seal que recibe del controlador (PLC), para ello convierte una seal elctrica (4-20 mA) en una seal de presin (3-15 Psi).
Figura 27. Proceso de Presin.
Aguas abajo de la vlvula (PCV-1) la presin dentro de la tubera es la del proceso (3-15 Psi) y la vlvula (HV-3) sirve para causar perturbaciones en el mismo, de forma que se pueda observar como acta el sistema de control para mantener la presin en un valor determinado (punto de ajuste). El transmisor tipo (P/I) convierte una seal de presin (3-15 Psi) en una seal elctrica (420 mA) que enva al controlador (PLC). El controlador (PLC) lleva a cabo el control del proceso segn secuencia de comandos programada en memoria. Para ello recibe una seal elctrica (analgica), que procesa y
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que le permite saber en que condicin est el mismo, para despus enviar una seal de salida elctrica (analgica) que le permite ejercer control sobre el proceso. En la figura 28 se muestra un diagrama de flujo de proceso para que el lector se haga una idea de cmo funciona el mismo.
Figura 28. Diagrama de flujo de proceso de Presin. 3.2.3 Lazo de velocidad: Elementos que lo forman.
Este lazo est constituido por los siguientes equipos e instrumentos: Mdulo de modulacin de velocidad por ancho de pulso (PWM). Fuente de alimentacin elctrica 120V AC a 12V DC. Motor elctrico DC Selector de proceso Transmisor de velocidad Indicador de RPM Controlador lgico programable (PLC Micro)
Para identificar cada una de los componentes de este lazo de control, por favor revise la figura 25 mostrada anteriormente.
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Funcionamiento
El controlador (PLC) lleva a cabo el control del proceso segn secuencia de comandos programada en memoria. Para ello recibe una seal elctrica (analgica) del transmisor de velocidad, que procesa y le permite saber en que condicin est el proceso, para despus enviar una seal de salida elctrica (analgica) que le permite ejercer control sobre el moto elctrico DC, mediante el mdulo PWM. En la figura 29 se muestra un diagrama de flujo de proceso para que el lector se haga una idea de cmo funciona el mismo.
Figura 29. Diagrama de flujo de proceso de Velocidad. 3.2.4 Lazo de nivel: Elementos que lo forman.
Este lazo est constituido por los siguientes equipos e instrumentos: Tanque 1 (20 L) Tanque 2 Bomba de agua elctrica Manmetros (2) Rotmetro Vlvula manual (2) Vlvula controladora de nivel neumtica Transmisor diferencial de presin (P/I) Transmisor de presin (I/P) Controlador lgico programable (PLC Micro)
En las figuras 30 y 31 mostramos el lazo de nivel. 59
Mdulos Simuladores
Figura 30. Proceso de Nivel parte superior.
Figura 31. Proceso de Nivel parte inferior.
60
Mdulos Simuladores
Funcionamiento
El controlador (PLC) lleva a cabo el control del proceso segn secuencia de comandos programada en memoria. Para ello recibe una seal elctrica (analgica) del transmisor diferencial de presin, que procesa y le permite saber en que condicin est el proceso, para despus enviar una seal de salida elctrica (analgica) que le permite ejercer control sobre la vlvula controladora de nivel neumtica, mediante un transmisor (I/P). El Tanque 1 simula a un tanque de almacenamiento o alimentacin. La bomba de agua extrae agua del tanque 1 para surtir al proceso. Hay un circuito de recirculacin para evitar sobrecargar la bomba en caso que la vlvula LCV-1 se encuentre totalmente cerrada. El agua alimentada por la bomba pasa a travs de la vlvula controladora de caudal, la cual regula el flujo de agua hacia el tanque 2 segn seal recibida del PLC. Esto es posible gracias a un transductor (I/P) que convierte la seal elctrica del PLC en una seal neumtica para la vlvula. Los manmetros son ubicados en diferentes partes del proceso para indicar cual es la presin en cada parte del mismo. El Tanque 2 est construido con material plstico transparente para poder visualizar las variaciones de nivel en l. Conectado a este tanque se encuentra un transmisor de presin diferencial (P/I) que manda la seal al PLC de cmo est el nivel en dicho tanque. Del Tanque 2 sale una tubera que lo comunica con el tanque 1 de almacn, cerrando el circuito de agua. En la figura 32 se muestra un diagrama de flujo de proceso para que el lector se haga una idea de cmo funciona el mismo.
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Mdulos Simuladores
Figura 32. Diagrama de flujo de proceso de Nivel.
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Mdulos Simuladores
3.3 Entonacin del PID.
Para la entonacin de la funcin PID de cada uno de los procesos, se utilizaron el mtodo de Ziegler-Nichols, tanto en lazo cerrado como en lazo abierto, sin xito. Posteriormente se model el proceso de temperatura en el programa Mathlab para determinar los valores P, I, D, del mismo; los valores obtenidos por dicho mtodo cuando se llevaron a la prctica no produjeron los resultados deseados en cuanto a comportamiento del proceso. Por ltimo y tras consultar a profesionales del rea con experiencia en esta materia, se decidi utilizar un mtodo emprico, el cual consisti en determinar primero el valor P ms adecuado para el proceso, posteriormente determinar el valor I y por ltimo el valor D. La forma para determinar dichos valores consisti en ensayo y error hasta alcanzar los valores que hacan comportarse en forma estable al proceso.
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CAPTULO IV SIMULACIN DEL PROCESO DE TEMPERATURA
Simulacin de P. Temperatura
SIMULACIN DEL PROCESO DE TEMPERATURA

Este captulo se ha desarrollado con el objeto de poder comparar el comportamiento real del proceso de temperatura con el simulado, mediante el programa computacional Mathlab, y adems basados en los parmetros obtenidos en la simulacin utilizarlos en la funcin PID del PLC. Para ello primero interactuamos con el proceso y determinamos matemticamente su comportamiento y posteriormente mediante el programa Mathlab simulamos el comportamiento del proceso para diferentes parmetros de la funcin PID. La simulacin se ha realizado nicamente en el proceso de temperatura debido a su respuesta lenta hace posible tomar los datos a mano (valores de temperatura) mientras vara. Sin embargo en los dems procesos la variacin es demasiado rpida para que esto se lleve a cabo a mano; por supuesto si se dispone de una tarjeta de adquisicin de datos este inconveniente es fcilmente solventable.
4.1 Comportamiento del proceso de temperatura:
Para determinar el comportamiento del proceso, se procedi a operarlo manualmente. Se coloc la salida del controlador en diferentes valores de apertura y se anotaron los correspondientes valores de temperatura alcanzados cuando el proceso estabilizaba. A continuacin en la figura 33 y 34 presentamos los grficos correspondientes al proceso de temperatura, que representan su comportamiento partiendo de temperatura ambiente hasta la mxima temperatura que es capaz de alcanzar. En la primera figura la representacin de la apertura del controlador se muestra en porcentaje (%).
T(C ) 80 70 60 50 40 30 20 0
Comportamiento P.Temperatura
20
40
60
80
100
Figura 33. Grfica de Temperatura vs apertura del controlador (%)
65
Linealizando el comportamiento del proceso obtenemos su correspondiente ecuacin matemtica: y = 0.5234 x + 22.08 En la figura 34 mostramos la apertura del controlador no como porcentaje (%) si no en los valores propios del controlador (mA).
T(C ) 80 70 60 50 40 30 20
4
Comportamiento P.Temperatura
y = 3,2711x + 8,9953
10
12
14
16
18
20
mA
Figura 34. Grfica de Temperatura VS apertura del controlador (mA)
Nuevamente linealizando el comportamiento del proceso obtenemos su correspondiente ecuacin matemtica: y = 3.2711 x + 8.9953 Para poder determinar la funcin de transferencia que rige el comportamiento de este proceso, se vari en forma de escaln la salida del controlador (por supuesto en modo manual de operacin). Con el proceso a temperatura ambiente y estable, se vara la salida del controlador de 0% a 40% o lo que es lo mismo de 4mA a 10.4mA. La grfica que describe los valores por los que pasa el proceso se muestra a continuacin. En ella se puede apreciar claramente que el proceso alcanza la temperatura mxima de 38C y estabiliza en ese valor. Tambin podemos observar mediante la grfica, la respuesta lenta del proceso, necesitando este aproximadamente 70 minutos para alcanzar el valor mximo y 90 para que podamos decir que el proceso se encuentra estable.
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t (min) Temperatura 0 31,87 0,1667 31,87 1 32,29 2 32,95 5 34,43 10 35,81 15 36,66 20 37,05 25 37,25 30 37,37 40 37,63 50 37,84 60 37,92 90 38,12 120 37,9 Tabla 1 de valores de temperatura variando 40% la salida del controlador.
Proceso Temperatura
T (C)
39 38 37 36 35 34 33 32 0 20 40 60 80 100 120
t (min)
Figura 35. Comportamiento del proceso de temperatura.
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4.2 Clculo de la funcin de transferencia del proceso.
La respuesta a una variacin de tipo escaln en un sistema de primer orden (temperatura en este caso), viene dada por la siguiente funcin de transferencia: G (s ) = donde: K= ganancia = Constante de tiempo K s + 1
Lazo Abierto (modo manual de operacin): mA
G(s)
mA
Resistencia elctrica
T(C)
Figura 36. Proceso de temperatura en lazo abierto.
La ganancia de la funcin de transferencia es calculada como: Salida ( Escaln) 37.9 C C = = 3.64 Entrada ( Escaln) 10.4mA mA
K=
La constante de tiempo la obtenemos cuando el proceso ha alcanzado el 63.2% del escaln:

Escaln = 37.9 31.87 = 6.03 C
63.2%( Escaln) =
6.03 * 63.2 = 3.81 C 100
= 31.87 + 3.81 = 35.68 C 10 min

*El valor 10 min se obtiene de la tabla1 mostrada anteriormente
Luego la funcin de transferencia resultante es: 3.64 C s 10 + 1 min* mA
G (s ) =
68
4.3 Simulacin mediante el programa computacional Mathlab.
Para realizar la simulacin, creamos un sistema en lazo cerrado cuya funcin de transferencia es la obtenida precisamente para el proceso de temperatura. En la figura 37 se muestra el diagrama del lazo creado en Mathlab.
Figura 37. Lazo cerrado que simula al proceso de temperatura
Para la simulacin se introdujo una variacin en el proceso de tipo escaln, es decir, de 0% (32C) que se encontraba el proceso a temperatura ambiente, se coloc la salida del controlador en 40%. Adicionalmente se dieron diferentes valores a los parmetros proporcional (P) e integral (I) y se vio en que forma se comporta el proceso para cada uno de ellos. En la figura 38 vemos los diferentes comportamientos en funcin de los valores PI dados a la funcin PID.
Valores PI
T (C)
43 41 39 PI1 37 P 35 33 31 0 5 10 15 20 25 30 PI1P=3; I=1 PI2P=1; I=3 PI3P=3; I=5 PP=3 PI3 PI2
PI1 PI2 PI3 P
t (min)
Figura 38. Simulacin del proceso de temperatura para diferentes valores de PI.
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Luego mediante la variacin progresiva de los valores PI en el programa simulador se obtuvieron los valores que hacen comportarse al proceso de forma estable y que le permiten alcanzar el valor del punto de ajuste. En la figura 39 mostramos con lnea de color amarillo el comportamiento del proceso en lazo abierto, en lnea de color morado la simulacin del proceso en lazo abierto y en lnea de color azul el comportamiento del proceso con la funcin PID entonada, en este caso P=1.2 e I=0.1.
T (C)
40 39 38 37 36 35 34 33 32 31 0
Comparacion: Real vs Modelo
Modelo Real PI
Valores PI: P = 1,2 I = 0,1 D=0

20 40 60 80 100
t (min)
120
Figura 39. Obtencin de los valores PI.
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CAPTULO V PRCTICAS PROPUESTAS
Prcticas propuestas
Prctica N1. Proceso de Nivel, identificacin de equipos:

Objetivo de la prctica:
Entender cmo funciona el proceso de nivel e identificar cada uno de los equipos que lo constituyen.
Desarrollo:
1. En el anexo A.3 se incluye el diagrama P&ID correspondiente al proceso de Nivel, el estudiante debe anotar en el mismo los instrumentos o equipos correspondientes, usando las normas ISA. Adicionalmente debe sealar cuales son las seales de control y las magnitudes de presin utilizadas en el proceso, para ello debe revisar los datos de placa de los equipos que considere necesario. 2. Adicionalmente el estudiante debe colocar una descripcin de cmo funciona el proceso, que funcin cumple cada uno de los componentes del mismo en la accin de control.
Nota: el formato para llevar a cabo esta prctica se encuentra en el anexo A.3
72
Prcticas propuestas
Prctica N2. Proceso de Presin, identificacin de equipos:

Entender cmo funciona el proceso de Presin e identificar cada uno de los equipos que lo constituyen.
Desarrollo:
1. En el anexo A.3 se incluye el diagrama P&ID correspondiente al proceso de Presin, el estudiante debe anotar en el mismo los instrumento o equipos correspondientes, usando las normas ISA. Adicionalmente debe sealar cuales son las seales de control y las magnitudes de presin utilizadas en el proceso, para ello debe revisar los datos de placa de los equipos que considere necesario. 2. Adicionalmente el estudiante debe colocar una descripcin de cmo funciona el proceso, que funcin cumple cada uno de los componentes del mismo en la accin de control.
Nota: el formato para llevar a cabo esta prctica se encuentra en el anexo A.3
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Prcticas propuestas
Prctica N3. PID en Proceso de Nivel:

Diferenciar la accin de control de una funcin PID entonada y sin entonar en el lazo de control de Nivel.
Desarrollo:
1- Colocar los valores P, I, D que hacen funcionar el proceso en forma estable (valores predefinidos por el instructor). 2- Aplicar un escaln al proceso (variar el punto de ajuste, set point, en un porcentaje considerable en modo automtico). 3- Observar el comportamiento del proceso, es decir, verificar si el proceso consigue llegar al valor de punto de ajuste solicitado, en cuanto tiempo lo hace, hay error en estado estable?. 4- Colocar valores P, I, D considerablemente distintos a los colocados anteriormente. 5- Aplicar un escaln al proceso (el mismo escaln que se aplic anteriormente). 6- Observar el comportamiento del proceso nuevamente y compararlo con la respuesta del mismo en el caso entonado. 7 Sacar conclusiones segn los datos obtenidos.
Nota: el formato para toma de datos de esta prctica se encuentra en el anexo A.3
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Prcticas propuestas
Prctica N4. PID en Proceso de Presin:

Diferenciar la accin de control de una funcin PID entonada y sin entonar en el proceso de presin.
Desarrollo:
1- Colocar los valores P, I, D que hacen funcionar el proceso en forma estable (valores predefinidos por el instructor). 2- Aplicar un escaln al proceso (variar el set point en un porcentaje considerable en modo automtico). 3- Observar el comportamiento del proceso, es decir, verificar si el proceso consigue llegar al valor de set point solicitado, en cuanto tiempo lo hace, hay error en estado estable?. 4- Colocar valores P, I, D considerablemente distintos a los colocados anteriormente. 5- Aplicar un escaln al proceso (el mismo escaln que se aplic anteriormente). 6- Observar el comportamiento del proceso nuevamente y compararlo con la respuesta del mismo en el caso entonado. 7 Sacar conclusiones segn los datos obtenidos.
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Prcticas propuestas
Prctica N5. PID en Proceso de Velocidad:

Diferenciar la accin de control de una funcin PID entonada y sin entonar en el lazo de control de Velocidad.
Desarrollo:
1- Colocar los valores P, I, D que hacen funcionar el proceso en forma estable (valores predefinidos por el instructor). 2- Aplicar un escaln al proceso (variar el punto de ajuste, set point, en un porcentaje considerable en modo automtico). 3- Observar el comportamiento del proceso, es decir, verificar si el proceso consigue llegar al valor de punto de ajuste solicitado, en cuanto tiempo lo hace, hay error en estado estable?. 4- Colocar valores P, I, D considerablemente distintos a los colocados anteriormente. 5- Aplicar un escaln al proceso (el mismo escaln que se aplic anteriormente). 6- Observar el comportamiento del proceso nuevamente y compararlo con la respuesta del mismo en el caso entonado. 7 Sacar conclusiones segn los datos obtenidos.
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Prcticas propuestas
Prctica N6. PID en Proceso de Temperatura:

Diferenciar la accin de control de una funcin PID entonada y sin entonar en el lazo de control de Temperatura.
Desarrollo:
1- Colocar los valores P, I, D que hacen funcionar el proceso en forma estable (valores predefinidos por el instructor). 2- Aplicar un escaln al proceso (variar el punto de ajuste (set point) en un valor no mayor al 40% en modo automtico); no se aconseja un escaln muy grande dada la lentitud del proceso. 3- Observar el comportamiento del proceso, es decir, verificar si el proceso consigue llegar al valor de punto de ajuste solicitado, en cuanto tiempo lo hace, hay error en estado estable?. En esta prctica se pueden tomar los valores de temperatura para intervalos iguales de tiempo y graficar la respuesta en la tabla anexa en el formato de prcticas. 4- Colocar valores P, I, D considerablemente distintos a los colocados anteriormente. 5- Aplicar un escaln al proceso (el mismo escaln que se aplic anteriormente). 6- Observar el comportamiento del proceso nuevamente y graficarlo como en el caso anterior para comparar las diferencias entre cada respuesta. 7 Tomar nota cada minuto del valor de la temperatura y graficar. 8 Sacar conclusiones segn los datos obtenidos.
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Prcticas propuestas
Prctica N7. Parmetros PID en Proceso de Nivel:

Entender que efecto produce sobre la accin de control, en el proceso de Nivel, cada uno de los parmetros de la funcin PID.
Desarrollo:
1 Colocar diferentes valores de P y rellenar la tabla adjunta, por ltimo colocar el valor de P entonado en la funcin PID, colocando cero en los valores I y D. Llenar los valores que aparecen en la tabla de los anexos A.3. tras aplicar un escaln al proceso tal como se hizo en la prctica anterior: 2 Colocar los valores de P, I entonado en la funcin PID, colocando cero en el valor D. Llenar los valores que aparecen en la tabla de los anexos A.3 tras aplicar un escaln al proceso tal como se hizo en la prctica anterior: 3 Colocar los valores de P, I, D entonado en la funcin PID. Llenar los valores que aparecen en la tabla de los anexos A.3 tras aplicar un escaln al proceso tal como se hizo en la prctica anterior: 4 Sacar conclusiones segn los datos obtenidos.
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Prcticas propuestas
Prctica N8. Parmetros PID en Proceso de Presin:

Entender que efecto produce sobre la accin de control, en el proceso de Presin, cada uno de los parmetros de la funcin PID.
Desarrollo:
1 Colocar diferentes valores de P y rellenar la tabla adjunta, por ltimo colocar el valor de P entonado en la funcin PID, colocando cero en los valores I y D. Llenar los valores que aparecen en la tabla de los anexos A.3 tras aplicar un escaln al proceso tal como se hizo en la prctica anterior: 2 Colocar los valores de P, I entonado en la funcin PID, colocando cero en el valor D. Llenar los valores que aparecen en la tabla de los anexos A.3 tras aplicar un escaln al proceso tal como se hizo en la prctica anterior: 3 Colocar los valores de P, I, D entonado en la funcin PID. Llenar los valores que aparecen en la tabla de los anexos A.3 tras aplicar un escaln al proceso tal como se hizo en la prctica anterior: 4 Sacar conclusiones segn los datos obtenidos.
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Prcticas propuestas
Prctica N9. Parmetros PID en Proceso de Velocidad:

Entender que efecto produce sobre la accin de control, en el proceso de Velocidad, cada uno de los parmetros de la funcin PID.
Desarrollo:
1 Colocar diferentes valores de P y rellenar la tabla adjunta, por ltimo colocar el valor de P entonado en la funcin PID, colocando cero en los valores I y D. Llenar los valores que aparecen en la tabla de los anexos A.3. tras aplicar un escaln al proceso tal como se hizo en la prctica anterior: 2 Colocar los valores de P, I entonado en la funcin PID, colocando cero en el valor D. Llenar los valores que aparecen en la tabla de los anexos A.3. tras aplicar un escaln al proceso tal como se hizo en la prctica anterior: 3 Colocar los valores de P, I, D entonado en la funcin PID. Llenar los valores que aparecen en la tabla de los anexos A.3. tras aplicar un escaln al proceso tal como se hizo en la prctica anterior: 4 Sacar conclusiones segn los datos obtenidos.
Proceso de temperatura.
Por la lentitud en la respuesta de este proceso, no se recomienda realizar esta prctica en el mismo.
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CAPTULO VI CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones y Recomendaciones
CONCLUSIONES
La sustitucin del gabinete de control por los chasis modulares independientes result satisfactoria. De esta forma los componentes que posee cada proceso quedan completamente visibles para el alumno, as como las conexiones elctricas tanto de los transmisores como del PLC, resultando ahora mucho ms didctico el uso de estos mdulos de proceso. Los chasis modulares permiten atender a la vez a tres o cuatro grupos de dos o tres estudiantes cada uno, mientras que el gabinete slo permita un grupo a la vez. Con los mdulos contruidos se pueden implementar un gran nmero de prcticas de control. La interface grfica del PLC, mediante la PC, resulta mucho ms amigable y fcil de usar para cualquier usuario familiarizado con el uso del sistema operativo Microsoft Windows, que la interface que posea el controlador Micon P-200. La movilidad que tiene cada mdulo, por el uso de ruedas, permite utilizar cmodamente el proceso que se necesite en cualquiera de las aulas pertenecientes al rea de automtica. La independencia de los procesos en los chasis permite tener acceso a los equipos de forma muy cmoda, lo que facilita su revisin, mantenimiento, calibracin o sustitucin si fuera necesario. La programacin del PLC nos permiti cumplir fcilmente con las necesidades de control solicitadas para este trabajo. Para la entonacin del proceso de temperatura result ms conveniente el uso del mtodo de ensayo y error que el de la simulacin. Los modelos matemticos y mtodos como los de Ziegler-Nichols no resultaron de utilidad para entonar los procesos. El proceso de entonacin resulta as ser ms un arte que una ciencia y la habilidad para determinar los valores adecuados depende en gran medida de la experiencia.
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Conclusiones y Recomendaciones
RECOMENDACIONES:
Se sugiere la compra de trampas de agua y aceite para colocar en la tubera de alimentacin de aire a presin, para evitar que dichos fluidos entren en contacto con los instrumentos de medicin y control de los procesos. Se recomienda la adquisicin por parte de la E.I.M de tres PLCs Telemecanique TSX Micro 3721 y sus correspondientes mdulos (digitales TSX DMZ 28AR y analgicos TSX AEZ 14, TSX ASZ 200) para que puedan trabajar un grupo de alumnos por cada proceso. De esta forma se pretende agilizar el tiempo de estada en el laboratorio y la oportunidad que cada alumno pueda tener contacto con cada uno de los procesos. La prctica de parmetros PID para los diferentes procesos no se recomienda realizar en el de temperatura, ya que la respuesta del mismo es lenta y aumenta el nmero de horas de laboratorio. Este inconveniente no se presenta con ninguno de los otros procesos. Para evitar incidentes en la operacin del proceso de nivel, se recomienda operar este proceso en modo manual inicialmente, hasta superar el valor de 0%, posteriormente se puede controlar tanto en modo manual como automtico. Para mayor claridad referirse al manual de operacin que se muestra en el anexo A1. Para que el alumno aprecie el comportamiento en tiempo real de las seales analgicas, se sugiere la adquisicin de ocho pantallas digitales (display) que colocados en serie en los circuitos elctricos de las entradas y salidas analgicas, permita ver su valor y variacin mientras se controla el proceso.
Cuando se usen los mdulos, no se recomienda que se coloquen bolgrafos, portaminas u otros objetos metlicos ya que cuando se energiza hay tensin en diversos terminales que pudieran dar una descarga elctrica si alguna persona toca con el objeto dos terminales con diferente fase.
83
Bibliografa
Bibliografa
AEG Schneider Automation, 1996, Autmatas TSX Micro, Manual de puesta en marcha. Allen Bradley Company, 1995, Micromentor, Descripcin y aplicacin de los microcontroladores programables, impreso en E.EU.U. Balcells, Joseph y otro, 1998, Autmatas programables, Editorial Alfaomega Marcombo Boixareu Editores, Barcelana-Espaa. Creus S., Antonio, 1998, Instrumentacin Industrial, 6 Edicin, Alfaomega grupo editorial, Mxico. Gmez V, Germn R., 1998, Simulacin mediante un programa de computadora de dos lazos de control instalados en el gabinete de procesos de la EIM, Trabajo Especial de Grado. Universidad Central de Venezuela. Facultad de Ingeniera. Escuela de Ingeniera Mecnica, Caracas. Gonzles, M. Amadeo, 1961, Diseo e instalacin del laboratorio de control e instrumentacin, Trabajo Especial de Grado. Universidad Central de Venezuela. Facultad de Ingeniera. Escuela de Ingeniera Mecnica, Caracas. Haide, Lucena, M.Sc., 1998, Lectura e interpretacin de planos, Universidad de los Andes, Facultad de Ingeniera, Mrica-Venezuela. Howard I. Harrison, 1978, Controles automticos, 2 edicin, Editorial Trillas, Mxico. Mandado Prez y otros, 1990, Controladores lgicos y autmatas programables, Editorial Marcombo Boixareu Editores, Barcelana-Mxico. Ogata, Katsushito, 1998, Ingeniera de control moderna, 3 Edicin, PrenticeHall Hispanoamericana, Mxico. Porras C. A. y Montanero M. A., 1991, Autmatas Programables, McGraw Hill, Madrid (Espaa). Ramrez O. Jos A., 2001, Estudio del efecto de pequeos retardos de transporte en un sistema de regulacin de flujo PID digital, Trabajo Especial de Grado.
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Bibliografa
Universidad Central de Venezuela. Facultad de Ingeniera. Escuela de Ingeniera Mecnica, Caracas. Ruiz de Azua, 1970, Instalacin de los laboratorios de controles e instrumentacin, Trabajo Especial de Grado. Universidad Central de Venezuela. Facultad de Ingeniera. Escuela de Ingeniera Mecnica, Caracas. Schneider Automation S.A, 1997, Manual de referencia, Versin V1.3, impreso en Francia. Simn, Andr, 1991, Autmatas Programables, 2 Edicin, editorial Paraninfo, Madrid (Espaa). http://usuarios.lycos.es/automatica/temas/tema2/pags/la_lc/lalc.htm
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ANEXOS
ANEXO I Manual de operacin de los procesos de control.
Manual de operacin
Proceso de Temperatura
1. Fijar el PLC en el perfil simtrico que se encuentra sobre la mesa del proceso de Temperatura. 2. Conectar cada cable del proceso (ya debidamente identificado) a cada una de las borneras correspondientes del PLC. 3. Conectar el cable de comunicaciones del PLC a la PC (puerto serial o DB9) y el otro extremo en el conector identificado como TER que se encuentra en la parte superior del mismo. 4. Conectar la PC a una toma elctrica de 110 VAC y pulsar el botn de encendido tanto en el monitor como en el CPU. 5. Conectar el PLC al tomacorriente de 110VAC que se encuentra en la parte posterior del chasis. 6. Conectar la unidad controladora de potencia al tomacorriente de 110VAC. 7. Conectar el cable que alimenta elctricamente al tomacorriente que se encuentra fijo en el chasis del proceso, a una toma de 110VAC. 8. Poner el selector que se encuentra en la parte superior del chasis en la posicin correspondiente al proceso de temperatura. Este selector es el que aparece en la figura 25. 9. Hacer doble Clic con el puntero del ratn (dispositivo apuntador) sobre el icono que se encuentra en la pantalla principal de la computadora (Escritorio) y cuyo nombre es Lazos de Control. 10. Pulsar dentro del cuadro del navegador de la aplicacin (application browser) la carpeta tarea primaria (Mast task). 11. Pulsar para acceder a la carpeta secciones (sections) y posteriormente pulsar dos veces Lazo_temperatura para entrar en la programacin de ese proceso. 12. En la barra de herramientas del programa PL7 Pro pulsar sobre el botn PLC y despus sobre Transfer program. Cuando pregunte si desea transferir la aplicacin, verifique en la casilla PCPLC y pulse Aceptar. Pulse nuevamente Aceptar a la pregunta que le realice. 13. Una vez realizada la transferencia (el programa lo indica en la parte inferior izquierda), busque en el explorador que aparece en la parte izquierda de la pantalla y abra la
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Manual de operacin
carpeta de pantallas de explotacin Runtime screens y pulse dos veces sobre el nombre del lazo que est trabajando. 14. Pulse en el botn del men herramientas PLC,Connect. 15. Pulse en el botn del men herramientas PLC,Run y Aceptar a la pregunta que aparece. 16. Ya puede actuar libremente con los pulsadores de la estacin de pulsadores sobre el proceso tanto en Modo Manual como Automtico. 17. Para detener el proceso pulsar PLC,Stop y Aceptar a la pregunta realizada. 18. Por ltimo pulsePLC, Desconnect y cierre la aplicacin.
Nota: Para variar los parmetro P, I, D del algoritmo PID debe entrarse al diagrama de escalera y modificar los valores de las palabras %MW12 (-10.000<P<10.000), %MW13 (0<Ti<20.000), %MW14 (0<Td<10.000) respectivamente. En la programacin se indentifica con texto cada uno de ellos.
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Manual de operacin
Proceso de Velocidad
1. Fijar el PLC en el perfil simtrico que se encuentra sobre la mesa del proceso de Velocidad. 2. Conectar cada cable del proceso (ya debidamente identificado) a cada una de las borneras correspondientes del PLC. 3. Conectar el cable de comunicaciones del PLC a la PC (puerto serial o DB9) y el otro extremo en el conector identificado como TER que se encuentra en la parte superior del mismo. 4. Conectar la PC a una toma elctrica de 110 VAC y pulsar el botn de encendido tanto en el monitor como en el CPU. 5. Conectar el PLC al tomacorriente de 110VAC que se encuentra en la parte posterior del chasis. 6. Conectar la unidad controladora de potencia al tomacorriente de 110VAC. 7. Conectar el cable que alimenta elctricamente al tomacorriente que se encuentra fijo en el chasis del proceso, a una toma de 110VAC. 8. Poner el selector que se encuentra en la parte superior del chasis en la posicin correspondiente al proceso de Velocidad. Este selector es el que aparece en la figura 25. 9. Hacer doble Clic con el puntero del ratn (dispositivo apuntador) sobre el icono que se encuentra en la pantalla principal de la computadora (Escritorio) y cuyo nombre es Lazos de Control. 10. Pulsar dentro del cuadro del navegador de la aplicacin (application browser) la carpeta tarea primaria (Mast task). 11. Pulsar para acceder a la carpeta secciones (sections) y posteriormente pulsar dos veces Lazo_velocidad para entrar en la programacin de ese proceso. 12. En la barra de herramientas del programa PL7 Pro pulsar sobre el botn PLC y despus sobre Transfer program. Cuando pregunte si desea transferir la aplicacin, verifique en la casilla PCPLC y pulse Aceptar. Pulse nuevamente Aceptar a la pregunta que le realice. 13. Una vez realizada la transferencia (el programa lo indica en la parte inferior izquierda), busque en el explorador que aparece en la parte izquierda de la pantalla y abra la carpeta de pantallas de explotacin Runtime screens y pulse dos veces sobre el nombre del lazo que est trabajando.
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Manual de operacin
14. Pulse en el botn del men herramientas PLC,Connect. 15. Pulse en el botn del men herramientas PLC,Run y Aceptar a la pregunta que aparece. 16. Coloque el selector en modo manual y aumente la salida hasta un valor elevado (80% por ejemplo) y djelo girar por 2 minutos. 17. Ya puede actuar libremente con los pulsadores de la estacin de pulsadores sobre el proceso tanto en Modo Manual como Automtico. 18. Para detener el proceso pulsar PLC,Stop y Aceptar a la pregunta realizada. 19. Por ltimo pulsePLC, Desconnect y cierre la aplicacin.
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Manual de operacin
Proceso de Presin
1. Fijar el PLC en el perfil simtrico que se encuentra sobre la mesa del proceso de presin. 2. Conectar cada cable del proceso (ya debidamente identificado) a cada una de las borneras correspondientes del PLC. 3. Conectar el cable de comunicaciones del PLC a la PC (puerto serial o DB9) y el otro extremo en el conector identificado como TER que se encuentra en la parte superior del mismo. 4. Conectar la PC a una toma elctrica de 110 VAC y pulsar el botn de encendido tanto en el monitor como en el CPU. 5. Conectar el PLC a un tomacorriente de 110VAC. 6. Conectar la fuente de alimentacin elctrica DC a una toma de 110VAC. 7. Conectar la vlvula manual HV-1 a una toma de aire a presin. Para lo cual hay una manguera transparente unida a la referida vlvula. 8. Energizar el compresor que suministra la presin de aire necesaria al proceso. 9. Esperar que el compresor alcance la presin de trabajo. 10. Hacer doble Clic con el puntero del ratn (dispositivo apuntador) sobre el icono que se encuentra en la pantalla principal de la computadora (Escritorio) y cuyo nombre es Lazos de Control. 11. Pulsar dentro del cuadro del navegador de la aplicacin (application browser) la carpeta tarea primaria (Mast task). 12. Pulsar para acceder a la carpeta secciones (sections) y posteriormente pulsar dos veces Lazo_presin para entrar en la programacin de ese proceso. 13. En la barra de herramientas del programa PL7 Pro pulsar sobre el botn PLC y despus sobre Transfer program. Cuando pregunte si desea transferir la aplicacin, verifique en la casilla PCPLC y pulse Aceptar. Pulse nuevamente Aceptar a la pregunta que le realice. 14. Una vez realizada la transferencia (el programa lo indica en la parte inferior izquierda), busque en el explorador que aparece en la parte izquierda de la pantalla y abra la carpeta de pantallas de explotacin Runtime screens y pulse dos veces sobre el nombre del lazo que est trabajando.
92
Manual de operacin
15. Pulse en el botn del men herramientas PLC,Connect. 16. Pulse en el botn del men herramientas PLC,Run y Aceptar a la pregunta que aparece. 17. Ya puede actuar libremente con los pulsadores de la estacin de pulsadores sobre el proceso tanto en Modo Manual como Automtico. Tambin puede generar perturbaciones actuando sobre la vlvula manual HV-3 que se encuentra a la salida del proceso. 18. Para detener el proceso pulsar PLC,Stop y Aceptar a la pregunta realizada. 19. Por ltimo pulsePLC, Desconnect y cierre la aplicacin.
93
Manual de operacin
Proceso de Nivel
1. Fijar el PLC en el perfil simtrico que se encuentra sobre la mesa del proceso de nivel. 2. Conectar cada cable del proceso (ya debidamente identificado) a cada una de las borneras correspondientes del PLC. 3. Conectar el cable de comunicaciones del PLC a la PC (puerto serial o DB9) y el otro extremo en el conector identificado como TER que se encuentra en la parte superior del mismo. 4. Conectar la PC a una toma elctrica de 110 VAC y pulsar el botn de encendido tanto en el monitor como en el CPU. 5. Conectar el PLC al tomacorriente de 110VAC que se encuentra en la parte posterior del chasis. 6. Conectar el cable que alimenta elctricamente al tomacorriente que se encuentra fijo en el chasis del proceso, a una toma de 110VAC. 7. Conectar la vlvula manual reguladora de presin PCV-1 a una toma de aire a presin. Para lo cual hay una manguera transparente unida a dicha vlvula. 8. Energizar el compresor que suministra la presin de aire necesaria al proceso. 9. Esperar que el compresor alcance la presin de trabajo. 10. Una vez alcanzada la presin, actuar sobre la vlvula PCV-1 hasta conseguir que el manmetro conectado a la misma, indique 20 Psi. 11. Hacer doble Clic con el puntero del ratn (dispositivo apuntador) sobre el icono que se encuentra en la pantalla principal de la computadora (Escritorio) y cuyo nombre es Lazos de Control. 12. Pulsar dentro del cuadro del navegador de la aplicacin (application browser) la carpeta tarea primaria (Mast task) 13. Pulsar para acceder a la carpeta secciones (sections) y posteriormente pulsar dos veces Lazo_nivel para entrar en la programacin de ese proceso. 14. En la barra de herramientas del programa PL7 Pro pulsar sobre el botn PLC y despus sobre Transfer program. Cuando pregunte si desea transferir la aplicacin, verifique en la casilla PCPLC y pulse Aceptar. Pulse nuevamente Aceptar a la pregunta que le realice.
94
Manual de operacin
15. Una vez realizada la transferencia (el programa lo indica en la parte inferior izquierda), busque en el explorador que aparece en la parte izquierda de la pantalla y abra la carpeta de pantallas de explotacin Runtime screens y pulse dos veces sobre el nombre del lazo que est trabajando. 16. Pulse en el botn del men herramientas PLC,Connect. 17. Pulse en el botn del men herramientas PLC,Run y Aceptar a la pregunta que aparece. 18. Si no empieza a llenarse el Tanque 2 se deben dar unos golpes pequeos en el rotmetro que se encuentra ubicado en la parte superior derecha del chasis, visto de frente, para que el mbolo del instrumento se despegue. 19. Coloque el selector de la estacin de pulsadores en Modo Manual y pulse el botn con la etiqueta subir, hasta que el nivel del Tanque N2 est por encima del nivel 0% y verifique que estn energizados los bombillos pilotos (si esto no ocurre entonces es posible que el fusible de la fuente elctrica DC est haciendo un falso contacto o est quemado). 20. Abrir la vlvula de purga que conecta el tanque 2 con el transmisor de nivel durante por lo menos treinta segundo, evitando as que quede aire dentro de la tubera. Cerrarla para finalizar el proceso de purga. 21. Ya puede actuar libremente con los pulsadores de la estacin de pulsadores sobre el proceso tanto en Modo Manual como Automtico. Tambin puede generar perturbaciones actuando sobre la vlvula manual HV2 de globo que se encuentra a la salida del Tanque N2. 22. Para detener el proceso pulsar PLC,Stop y Aceptar a la pregunta realizada. 23. Por ltimo pulsePLC,Desconnect y cierre la aplicacin.
Nota: Cualquier duda que se presente respecto a la nomenclatura utilizada en este manual, se recomienda referirse a los diagramas P&ID que se encuentran en el anexo (A.2), y a los manuales de programacin del PLC o en su defecto a la ayuda del programa, que se encuentra pulsando el signo ? de interrogacin del men de herramientas y despus Index. Para variar los parmetro P, I, D del algoritmo PID debe entrarse al diagrama de escalera y modificar los valores de las palabras %MW12 (-10.000<P<10.000), %MW13 (0<Ti<20.000), %MW14 (0<Td<10.000) respectivamente. En la programacin se indentifica con texto cada uno de ellos.
95
ANEXO II Diagramas P&ID
Diagramas PI&D
97
Diagramas PI&D
98
Diagramas PI&D
99
Diagramas PI&D
100
ANEXO III Formatos de prcticas
Universidad Central de Venezuela Laboratorio: Controles Automticos Apellidos Seccin de teora: Nombre
Facultad de ingeniera. Escuela de ingeniera mecnica. Prctica #1: Proceso de Nivel, identificacin de equipos C.I.: Calificacin: Fecha:
Seccin laboratorio:
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
8. 9. 10. 11. 12. 13.
102
Universidad Central de Venezuela Laboratorio: Controles Automticos Apellidos Seccin de teora: Nombre
Facultad de ingeniera. Escuela de ingeniera mecnica. Prctica #2: Proceso de Presin, identificacin de equipos C.I.: Calificacin: Fecha:
Seccin laboratorio:
1. 2. 3. 4. 5.
6. 7. 8. 9.
103
Universidad Central de Venezuela Laboratorio: Controles Automticos Apellidos Nombre Seccin de teora:
Facultad de ingeniera. Escuela de ingeniera mecnica. Prctica #3: PID en proceso de Nivel C.I.: Calificacin: Fecha:
Seccin laboratorio:
Datos:
Valores para funcin PID del controlador:
Entonada
P= I= D= Comportamiento del proceso: % % % P= I= D=
Desentonada
% % %
P. Nivel
Punto de ajuste inicial: Punto de ajuste final: Tamao del escaln: Tiempo para estabilizar: Error en estado estable:
Entonada
% % % %
Desentonado
% % % %
Conclusiones: _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________
104
Universidad Central de Venezuela Laboratorio: Controles Automticos Apellidos Nombre Seccin de teora: Seccin laboratorio:
Facultad de ingeniera. Escuela de ingeniera mecnica. Prctica #4: PID en proceso de Presin C.I.: Calificacin: Fecha:
Datos:
Entonada
Desentonada
% % %
P. Presin
Entonada
% % % %
Desentonado
% % % %
Conclusiones: _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________
105
Facultad de ingeniera. Escuela de ingeniera mecnica. Prctica #5: PID en proceso de Velocidad C.I.: Calificacin: Fecha:
Seccin laboratorio:
Datos:
Entonada
Desentonada
% % %
P. Velocidad
Entonada
% % % %
Desentonado
% % % %
Conclusiones: _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________
106
Facultad de ingeniera. Escuela de ingeniera mecnica. Prctica #6: PID en proceso de Temperatura C.I.: Calificacin: Fecha:
Seccin laboratorio:
Datos:
Entonada
Desentonada
% % %
P. Temperatura
Entonada
% % % %
Desentonado
% % % %
Grfica para toma de valores de temperatura.
Proceso Temperatura
T (C)
40 35 30 25 20 15 10 5 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 t (min)
107
Facultad de ingeniera. Escuela de ingeniera mecnica. Prctica #6: PID en proceso de Temperatura C.I.: Calificacin: Fecha:
Seccin laboratorio:
Conclusiones: _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________
108
Facultad de ingeniera. Escuela de ingeniera mecnica. Prctica #7: Parmetros PID en proceso de Velocidad C.I.: Calificacin: Fecha:
Seccin laboratorio:
Datos:
Relativos al valor proporcional (P):
Valor Proporcional P Valor P: Set Point inicial: Set Point final: Tamao escaln: Tiempo para estabilizar: Error en Edo. estable:
% % % % %
Relativos al valor proporcional e integral (PI):

Valor Proporcional e Integral P, I Valor P: Valor I: Set Point inicial: Set Point final: Tamao escaln: Tiempo para estabilizar: Error en Edo. estable:
% % % % % %
Relativos al valor proporcional, integral y derivativo (PID):

Valor Proporcional, Integral y Derivativo P, I, D Valor P: Valor I: Valor D: Set Point inicial: Set Point final: Tamao escaln: Tiempo para estabilizar: Error en Edo. estable:
% % % % % % %
109
Seccin laboratorio:
Conclusiones: _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________
110
Universidad Central de Venezuela Laboratorio: Controles Automticos Apellidos Nombre Seccin de teora: Seccin laboratorio:
Facultad de ingeniera. Escuela de ingeniera mecnica. Prctica #8: Parmetros PID en proceso de Presin C.I.: Calificacin: Fecha:
Datos:
% % % % %

% % % % % %

Valor Proporcional, Integral y Derivativo P, I, D Valor P: Valor I: Valor D: Set Point inicial: Set Point final: Tamao escaln: Tiempo para estabilizar: Error en Edo. estable:
% % % % % % %
111
Facultad de ingeniera. Escuela de ingeniera mecnica. Prctica #8: Parmetros PID en proceso de Presin C.I.: Calificacin: Fecha:
Seccin laboratorio:
Conclusiones: _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________
112
Seccin laboratorio:
Datos:
% % % % %

% % % % % %

Valor Proporcional, Integral y Derivativo P, I, D Valor P: % Valor I: % Valor D: % Set Point inicial: % Set Point final: % Tamao escaln: % Tiempo para estabilizar: Error en Edo. estable: %
113
Facultad de ingeniera. Escuela de ingeniera mecnica. Laboratorio: Controles Automticos Prctica #9: Parmetros PID en proceso de Velocidad. Apellidos Nombre C.I.: Calificacin: Universidad Central de Venezuela Seccin de teora: Seccin laboratorio: Fecha:
Conclusiones: _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________ _____________________________________________________
114
ANEXO IV Cableado de los Procesos de Control
Diagramas de Cableado
116
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
137
138
139
140
141
142
143
144
145
146
147
148
149
150
151
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
164
165
166
167
168
169
170
171
172
173
174
175
176
177
ANEXO V Programacin de los procesos de control

Simu Compresor T.E.G

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TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

Tutor: Prof. Jos Barriola

UCV Escuela de Ingeniera Mecnica

Mesa Centeno, Pablo.

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CAPTULO II. MARCO TERICO

Teora de control 2.1.1 Variables de proceso

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5.6 5.7 5.8 5.9

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CAPTULO I PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

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Planteamiento del problema

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

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Planteamiento del problema

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Planteamiento del problema

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Planteamiento del problema

CAPTULO II MARCO TERICO

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Tpica jerarqua de control

Control monovariable (e.g. C/segundo PID)

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Figura 5. Control proporcional e integral. 2.2.7 Controles proporcionales y derivados (PD).

La accin de control proporcional y derivativa queda definida por la siguiente ecuacin:

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Figura 7. Control proporcional, integral y derivativo.

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Kp P PI PID 0.50 Kc 0.45 Kc 0.60 Kc

Cuadro 1: Parmetros de controladores PID segn el mtodo de oscilacin de ZieglerNichols

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Cuadro 2: Parmetros de controladores PID segn el mtodo de la curva de reaccin de Ziegler-Nichols

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Cuadro 3: Parmetros de controladores PID segn el mtodo de la curva de reaccin de Cohen-Coon

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2.3 Control de velocidad 2.3.1 PWM (Modulacin por Ancho de Pulso).

Figura 12. PWM, Modulacin por ancho de pulso.

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2.3.2 Trozador directo o reductor de tensin

Figura 13. Trozador directo

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di 0 +E (6) dt cuya solucin, teniendo en cuenta que i0(t) = Imin, es de la forma: V S = Ri 0 + L

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De este modo, y teniendo en cuenta adems (10), se puede escribir:

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