ANSI /AWS C5.

3 91 Un Estndar Nacional Americano Aprobado por: Instituto Nacional Americano de Normas Febrero 20, 1991

PRACTICAS RECOMENDADAS PARA EL CORTE Y ACANALADO POR ARCO CARBN AIRE

Reemplaza a C5.3 82

Preparado por: Comit AWS de Soldadura y Corte por Arco Bajo la Direccin de: Comit AWS de Actividades Tcnicas Aprobado por: Junta AWS de Directores

Resumen
Esta publicacin constituye un mtodo para transmitir al Operario / Soldador el uso y la disposicin apropiados del Corte y Acanalado por Arco Carbn Aire. Las instrucciones y procedimientos son suministrados en detalle as que el Operario / Soldador pueda determinar las tcnicas, presin de aire, intensidad y tensin correctas

American Welding Society

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PRCTICAS RECOMENDADAS PARA EL CORTE Y ACANALADO POR ARCO CARBN AIRE Contenido 1. Alcance y Descripcin. 1.1. 1.2. 1.3. 2. Descripcin. Historia. Aplicaciones.

Fundamentos del proceso. 2.1. 2.2. 2.3. 2.4. Generales. Fuentes de Energa. Aire Comprimido. Electrodos. 2.4.1. Electrodos Recubiertos con Cobre para Corriente Directa. 2.4.2. Electrodos Comunes para Corriente Directa. 2.4.3. Electrodos Recubiertos con Cobre para Corriente Alterna. 2.5. 2.6. 2.7. Indicaciones del Corte. Antorchas para Corte Manual. Antorchas para Corte Mecanizado.

3.

Tcnicas de Operacin. 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. Acanalado Troceado. Limpieza. Biselado.

4.

Seleccin de Equipos. 4.1. 4.2. 4.3. Antorcha de Corte Fuentes de Energa Sistemas Mecanizados 4.3.1. Sistema Dual de seal. 4.3.2. Sistema Simple de Seal. 4.3.3. Ventajas.

5.

Variables del Proceso. 5.1. 5.2. 5.3. 5.4. 5.5. 5.6. 5.7. 5.8. Ventajas del Proceso Dimetro y Tipo de Electrodo. Intensidad. Tensin. Presin de Aire e ndice de Flujo. Velocidad de Avance. Angulo de Empuje. Metales Base.

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5.8.1. Recomendaciones para el Acanalado 5.8.2. Efectos del proceso de corte sobre el Metal Base. 6. Ventajas y Limitaciones. 6.1. Ventajas. 6.1.1. 6.1.2. 6.1.3. 6.1.4. 6.1.5. 6.1.6. 6.1.7. 6.1.8. 6.2. 7. 8. 9. Rpido. Fcil de Controlar. Bajo costo de los Equipos. Econmico. Fcil de Operar. Compacto. Verstil. Corta Limpiamente.

Limitaciones.

reas de Aplicacin. Problemas Imprevistos. Prcticas Seguras. 9.1. 9.2. 9.3. Introduccin. Ruidos. Gases. 9.3.1. Ozono. 9.3.2. Dixido de Nitrgeno. 9.3.3. Humos Metlicos. 9.4. Energa Radiante.

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Lista de Figuras Figura. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. Disposicin Tpica para el Proceso de Corte CAC-A. Como Trabaja una Antorcha Estndar para el Corte CAC-A. Antorcha Manual. Antorcha para Corte Mecanizado. Posicin del Electrodo. Acanalado en Posicin Plana. Acanalado en Posicin Horizontal. Acanalado en Posicin Vertical. Acanalado en Posicin Sobre Cabeza. Troceado / Perforado con el Proceso CAC-A. Pad Washing con el Proceso CAC-A. Mtodo de Biselado con el Proceso CAC-A.

Lista de Tablas
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Tabla. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Requisitos de Aire Mnimo Recomendado. Tamaos y Nmeros Recomendados de Cables de Corte para Varias Corrientes y Longitudes. Rangos de Corriente Sugeridas para los Tipos y Tamaos de Electrodos comnmente utilizados. Condiciones de Acanalado de Ranuras en U con CAC-A Mecanizado. Condiciones de Acanalado de Ranuras en J con CAC-A Mecanizado. Resultados de Pruebas de Corrosin en el Acero Inoxidables Tipo 304L. Material Particulado con su posible Significacin de Concentracin de Humos en la Zona de Respiracin del Cortador por Arco.

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PRCTICAS RECOMENDADAS PARA CORTAR Y ACANALAR POR ARCO CARBN AIRE CAC-A AIR CARBON ARC CUTTING

1.

Alcance y Descripcin.

Esta publicacin presenta los conceptos bsicos del Proceso de Corte por Arco Carbn Aire, CAC-A, para proporcionar un entendimiento fundamental del proceso y sus variables. En suma, son presentados los datos tcnicos especficos como una gua para establecer la operacin ptima de este proceso. 1.1. Descripcin. Este proceso de corte, en adelante llamado Proceso CAC-A, es un medio fsico de remocin de metal, en contraste con la reaccin de oxidacin presente en el proceso de Corte Oxi Combustible, OFC. En el proceso CAC-A, el calor intenso generado por el arco establecido entre el electrodo de carbn y la pieza de trabajo, funde una porcin de esta; simultneamente, un chorro de aire de suficiente volumen y velocidad se hace pasar a travs de dicho arco para soplar y desalojar el metal fundido. El metal slido expuesto es fundido por el calor del arco y la secuencia contina. Este proceso de corte no depende de la oxidacin del metal para mantener el corte, as que es capaz de cortar metales que no pueden serlo mediante el proceso OFC. El proceso es utilizado exitosamente en Aceros al Carbono, Inoxidables, muchas Aleaciones de Cobre y Fundiciones de Hierro. El ndice de fusin es una funcin de la corriente. La rata de metal fundido depende ante todo del ndice de fusin mencionado y de la eficiencia del chorro de aire para remover dicho metal. El aire debe ser capaz de soplar y desalojar fuera el metal fundido y limpiar la zona del arco antes que este solidifique nuevamente. 1.2. Historia. El Corte por Arco Aire Carbn fue desarrollado en los aos 1940s como una extensin de un proceso ya existente, el corte por arco con electrodo de carbn. Enfrentado con la remocin en posicin plana de varios cientos de pies de soldadura agrietada en aceros inoxidables, un ingeniero de soldadura desarroll el proceso de corte por arco con un electrodo de carbn y un chorro de aire a presin. El proceso de corte por arco con electrodo de carbn fue utilizado para remover soldaduras defectuosas y cabezas de remaches, pero solo en las posiciones vertical y sobre cabeza. El arco con el electrodo de carbn fundi el metal y el efecto de la gravedad desplaz el metal fundido fuera del rea. Entonces, fue razonable que un chorro de aire proporcionara la fuerza para remover el metal fundido en la posicin plana. Se intent con un arco establecido entre un electrodo de carbn con una corriente directa, polaridad negativa y un chorro de aire aplicado por un segundo cortador mediante una tobera dirigida hacia el charco fundido. Este intento no fue muy exitoso porque el arco no se mantuvo estable. Se intent posteriormente con un electrodo conectado al polo positivo de una fuente de energa de corriente directa y el resultado hizo prctico el corte por arco con electrodo de carbn y un chorro de aire a presin. El principio bsico se mantiene hoy da, pero el equipamiento y aplicaciones han sido perfeccionados y expandidos. 1.2.1. CAC A (Carbn Arc Cutting Air) anteriormente fue AAC (Air Arc Cutting) En 1948, se introdujo a la industria de la soldadura, la primera antorcha para corte por arco y aire a presin. Ya no fueron necesarios los dos cortadores. El aire fue alimentado a travs de la antorcha por debajo y paralelo al electrodo en la ubicacin correcta.

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Esta nueva herramienta fue descubierta para ahorrar tiempo en el acanalado posterior de la raz de la soldadura y la remocin de grietas, fisuras y otros defectos de soldadura en Aceros al Carbono, Aleados e Inoxidables. Inicialmente este tipo de trabajo haba sido hecho mediante el esmerilado o cepillado. Al expandirse el uso del Corte por Arco con Electrodo de Carbn y Chorro de Aire a Presin, fueron diseadas antorchas ms eficientes que hicieron ms limpia la remocin del metal y mucho ms confortable su uso por el cortador. 1.3. Aplicaciones. El Proceso CAC-A es empleado frecuentemente en la industria en una variedad de aplicaciones tales como: la fabricacin metlica, el acabado de las fundiciones, tecnologa qumica y del petrleo, construccin, minera, reparacin y mantenimiento en general. Las antorchas y electrodos para el proceso CAC-A son empleados para producir las ranuras en la preparacin de los bordes de las piezas en juntas a tope. Se requiere de poca o ninguna limpieza o esmerilado adicional. El proceso CAC-A puede ser empleado para acanalar o ranurar la parte posterior de la junta para eliminar el pase de raz y asegurar la completa penetracin de la junta y la sanidad del metal aportado. Si durante el proceso de soldadura surgen algunos problemas y el rea soldada no cumple con las especificaciones del procedimiento, el proceso CAC-A puede utilizarse para remover el metal de soldadura defectuoso sin daar o afectar el metal base. Este proceso es empleado en la industria de la fundicin para remover rebabas y nervaduras en piezas fundidas y luego se emplea para limpiar las reas pulidas de contacto con otras superficies en la preparacin para el embalaje y envo de las fundiciones. El proceso CAC-A presenta gran flexibilidad, eficiencia y costos eficaces ya que se aplica prcticamente en cualquier tipo de metal. Los Aceros al Carbono, Aceros Inoxidables, Hierro Dctil, Hierro Gris, Hierro Maleable, Aluminio, Nquel, Aleaciones de Cobre y otros Metales No Ferrosos, pueden trabajarse con el proceso de Corte por Arco con Electrodo de Carbn y Chorro de Aire a Presin. 2. Fundamentos del Proceso.

2.1. General. El Proceso CAC-A requiere de un arco para desarrollar un charco fundido en la pieza de trabajo. El aire comprimido se introduce para soplar y desalojar este metal fundido. Este proceso exige un a fuente de energa de soldadura, una fuente de aire comprimido, un electrodo de carbn y una antorcha de corte. La Figura 1 muestra la disposicin tpica para el empleo de este proceso. Excepto para aplicaciones especiales las cuales se discutirn posteriormente, el proceso emplea Corriente Directa, Electrodo al Positivo. DCEP. Dicho electrodo deber tener como mnimo una extensin de 7, 17.8 cm., desde la antorcha de corte, con el chorro de aire paralelo al electrodo por debajo de este. Aunque no existe una extensin mnima, debern tomarse las precauciones necesarias para prevenir el dao de la antorcha. Por tal razn, se recomienda una extensin mnima entre 1 y 2, 38.1 mm y 50.8 mm. El avance o progresin debe hacerse nicamente en la direccin de salida del chorro de aire. El ngulo de empuje del electrodo vara dependiendo de la operacin que se est realizando. El cortador deber mantener la altura correcta del arco para permitir que el chorro de aire remueva adecuadamente el metal fundido. Vea Figura 2.

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2.2. Fuentes de Energa. Los equipos monofsicos de baja tensin en el circuito abierto, son generalmente inapropiados para el corte con este proceso. No obstante, cualquier fuente de energa de soldadura de tres fases y la suficiente capacidad puede ser empleada, siempre que el fabricante recomiende su uso para el Proceso CAC-A. La tensin de circuito abierto debe ser suficientemente ms alta que la tensin de arco exigida para tener en cuenta la cada de la tensin en el circuito. La tensin de arco utilizada en el acanalado y corte oscila entre 35 y 56 Voltios; de esta manera, la tensin de circuito abierto deber ser de al menos 60 Voltios. La tensin de arco actual en el corte y acanalado por arco est determinada para una gran extensin de la longitud de arco y las aplicaciones. 2.3. Aire Comprimido. El aire comprimido estndar es apropiado para el proceso CAC-A. Se utilizan normalmente presiones entre 80 y 100 psi, 413.7 y 690 kPa en la antorcha. Pueden emplearse presiones ms altas, pero ofrecen pocas ventajas en la remocin eficiente del metal fundido. Las presiones tan bajas como 40 psi, 280 kPa, han sido utilizadas con algunas antorchas manuales en aplicaciones de campo donde solo se dispone de aire comprimido en cilindros. Sin embargo, estas bajas presiones no son recomendables. Indiferente de las presiones utilizadas con antorchas manuales, la manguera del aire, suministrada conjuntamente con el cable concntrico, (paquete de mangueras) deber tener un dimetro interior mnimo de 3/8, 9.6 mm. Las antorchas para el corte mecanizado con control automtico de la longitud del arco, debern tener una manguera de suministro de aire a presin con dimetro interior mnimo de , 12.7 mm.

Figura 1 Esquema Tpico para el Proceso de Corte CAC - A

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Figura 2 Cmo Trabaja una Antorcha Estndar CAC - A La Tabla 1 suministra las tasas de consumo de aire comprimido para los varios tipos de antorchas manuales y mecanizadas, al igual que el rango de potencia del compresor exigido para uso continuo o intermitente. Los compresores deben tener un tanque o recipiente de almacenamiento estndar apropiado. Tabla 1 Requerimientos Mnimos de Aire Comprimido Rango del Compresor Tipo de Antorcha Presin de Aire Psi 1 Consumo de Aire cfm Uso Intermitente Uso Continuo ASME Tamao del Recibidor (Galones) 60 80 80 80

Servicio Liviano 2 Servicio General 2 Servicio Pesado 3 Automtico4 Notas:

1. 2. 3. 4.

49 80 80 60

8 25 33 46

0.5 HP 5 HP 7.5 HP

1.5 HP 7.5 HP 10 HP 15 HP

Presin durante el corte. Electrodos Planos Acomodados. Generalmente considerado una antorcha fundida. Requiere un sistema de avance mecanizado para la antorcha o la pieza de trabajo.

2.4.

Electrodos. Existen tres tipos bsicos de electrodos:

2.4.1. Electrodos Recubiertos con una Capa de Cobre para Corriente Directa . Este tipo es el ms ampliamente utilizado a causa de su comparativamente ms larga vida, caractersticas de arco estable y uniformidad en el ranurado. Estos electrodos son fabricados de una mezcla especial de carbn y grafito con un aglomerante apropiado. Luego, se hornea esta mezcla a una temperatura adecuada producindose de esta manera los electrodos de grafito, densos y homogneos, de baja resistencia elctrica, los cuales son recubiertos posteriormente con una capa de cobre de espesor controlado. Estos electrodos estn disponibles en los dimetros de 1/8, 5/32, 3/16, , 5/16, 3/8, , 5/8, . (3.17 mm, 3.96 mm, 4.76 mm, 6.35 mm, 7.93 mm, 9.52 mm, 12.7 mm, 15.87 mm, 19.05 mm).

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Figura 3 Antorcha Manual Tambin se dispone de electrodos empalmados o acoplados para operacin sin prdidas por colillas. Estos estn provistos de un enchufe hembra y un extremo macho que casa con el enchufe y estn disponibles en los dimetros 5/16, 3/8,1/2, 5/8, , 1 (7.93 mm, 9.52 mm, 12.7 mm, 15.87 mm, 19.05 mm, 25.4 mm). Adems de los electrodos cilndricos, existen electrodos rectangulares planos recubiertos en los siguientes tamaos: 5/32 x 3/8 y 3/16 x 5/8 (3.96 mm x 9.52 mm y 4.76 mm x 15.87 mm). Estos son utilizados para producir ranuras rectangulares y para la remocin de refuerzos de soldadura. 2.4.2. Electrodos Simples para Corriente Directa . De uso limitado, estos electrodos son utilizados generalmente en dimetros menores de 3/8 (9.52 mm). Durante el corte, estos electrodos se consumen ms rpidamente que los electrodos recubiertos. Ellos son manufacturados de la misma manera que los electrodos recubiertos, pero sin la capa de cobre. Estos electrodos simples se encuentran disponibles en los siguientes dimetros: 1/8, 5/32, 3/16, , 5/16, 3/8, , 5/8, y 1. (3.17 mm, 3.96 mm, 4.76 mm, 6.35 mm, 7.93 mm, 9.52 mm, 12.7 mm, 15.87 mm, 19.05 mm y 25.4 mm) 2.4.3. Electrodos Recubiertos con una Capa de Cobre para Corriente Alterna. Los siguientes electrodos son fabricados de una mezcla especial de carbono y grafito con aglomerantes apropiados, se les incorpora luego materiales como tierras raras, (material alcalino raro, elementos de nmero atmico entre 57 y 71) para estabilizar el arco en el corte con corriente alterna. Estos electrodos, recubiertos con una capa de cobre de espesor controlado, se encuentran disponibles en los siguientes dimetros: 3/16, , 3/8 y . (4.76 mm, 6.35 mm, 9.52 mm y 12.7 mm).
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2.5. Cables para el Equipo de Corte. La Tabla 2 proporciona los nmeros recomendados y los tamaos de los cables para los equipos de corte por arco con electrodo de carbn y aire a presin para diferentes longitudes e intensidades. 2.6. Antorchas para Corte Manual. Una antorcha manual tpica es mostrada en la Figura 3. El electrodo es sostenido en una cabeza giratoria, la cual posee uno o dos orificios para la salida del aire, de tal manera que, sea cual fuere el ngulo de colocacin del electrodo con respecto a la antorcha, el chorro de aire permanecer alineado con este. Las antorchas de corte con dos conductos de aire (el chorro de aire est en dos lados del electrodo) o con un ngulo predeterminado entre el electrodo y las mordazas, son preferidas por algunos usuarios para aplicaciones especiales. Normalmente, las antorchas de corte son refrigeradas por aire. Para aplicaciones con corrientes elevadas se dispone de cables ensamblados para enfriamiento por agua y pueden ser utilizadas con antorchas para trabajo pesado. 2.7. Antorchas para Corte Mecanizado. Existen dos mtodos para el control mecanizado de las antorchas de corte por arco carbn aire. Cualquiera de las dos, es capaz de producir ranuras de considerable profundidad con una tolerancia de + / - 0.025. estas unidades son utilizadas donde se desee alta calidad y productividad, o ranuras superiores a 3 pies de longitud (Ver Figura 4). Estos dos mtodos son como siguen; 2.7.1. Un tipo de intensidad controlada, el cual mantiene la corriente del arco mediante seales de intensidad por medio de controles de estado slido. Este tipo de sistema controla la velocidad de alimentacin del electrodo, el cual mantiene la intensidad pre ajustada y puede ser operada nicamente con fuentes de energa de tensin constante. Un tipo de tensin controlada, el cual mantiene la longitud del arco mediante seales de tensin por medio de controles electrnicos de estado slido. Este tipo controla la longitud del arco determinado por medio de la tensin pre establecida y puede ser utilizado solamente con fuentes de energa de corriente constante. Un sistema dual es capaz de operar mediante un interruptor selector interno en cualquiera de los modos descritos arriba.

2.7.2.

2.7.3.

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Tabla 2 Tamaos y Nmeros Recomendados para Cables de Corte para varias Corrientes Longitudes 3,4
Corriente Amperios 25 pies No. 100 200 300 400 500 600 800 1000 1200 1400 16005 1800 20006 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 3 Size 4 3 2 2 1 1 1/0 2/0 3/0 4/0 3/0 4/0 4/0 50 pies No. 1 1 1 1 1 1 2 1 2 2 4 4 5 Size 3 2 2 1/0 2/0 3/0 2/0 4/0 4/0 4/0 3/0 4/0 4/0 100 pies No. 1 1 1 1 2 2 2 3 3 4 4 Size 2 1/0 3/0 4/0 2/0 3/0 4/0 3/0 4/0 3/0 4/0 150 pies No. 1 1 2 2 2 2 4 5 Size 1/0 3/0 2/0 4/0 4/0 4/0 4/0 4/0 200 pies No. 1 1 2 3 4 5 Size 2/0 3/0 4/0 4/0 4/0 4/0
1,2

250pies No. 1 3 4 5 Size 4/0 3/0 4/0 4/0

Notas:
1. 2. 3. 4. 5. 6. Recomendaciones basadas en una cada de 4V / 100 pies con DC Para AC utilice el tamao de cable prximo La longitud dada es la mitad de la suma de los cables del porta electrodo y de la pieza de trabajo La conexin inapropiada del cable de masa causa el sobre calentamiento de los cables; al menos debe emplearse 1 de rea de contacto. Asegrese que la conexin est apretada Por encima de 160 Amperios, debera emplearse un cable de servicio pesado enfriado por aire Por encima de 2000 Amperios, debera emplearse un cable de servicio pesado enfriado por agua

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3. Tcnicas de Operacin. 3.1. Ranurado. El electrodo es sostenido tal y como se muestra en la Figura 5, de tal manera que se extienda o prolongue hasta un mximo de 7, 17.8 cm. Desde la antorcha de corte. Para metales no ferrosos esta extensin deber ser reducida a 3, 7.62 cm. La Tabla 3 muestra los rangos de corriente sugeridos para varios tipos y tamaos de electrodos. El chorro de aire deber ser abierto antes del encendido del arco y la antorcha de corte deber sostenerse tal y como se muestra en la Figura 6. El electrodo se inclina en sentido contrario a la direccin del avance con el chorro de aire por debajo y paralelo a l. Bajo condiciones apropiadas de operacin, se supone que el chorro de aire barrer todo el metal fundido por debajo del extremo del electrodo. El arco puede ser encendido mediante un leve contacto del electrodo con la pieza de trabajo. El electrodo no deber retroceder una vez que el arco se ha encendido. La tcnica de acanalado es diferente de aquella empleada para la soldadura por arco, porque el metal es removido en lugar de ser depositado. Deber mantenerse un arco corto para avanzar lo suficientemente rpido en la direccin del corte, para mantener la remocin del metal fundido. La firmeza en la progresin controla la regularidad y suavidad de la superficie de corte resultante. Para el acanalado en la posicin vertical, la antorcha de corte deber sostenerse como se muestra en la Figura 7. El acanalado deber hacerse en direccin vertical descendente, lo cual permita a la gravedad ayudar en la remocin del metal fundido. Este acanalado en posicin vertical tambin puede hacerse en direccin opuesta, pero es ms difcil. El acanalado en la posicin horizontal puede hacerse indiferentemente hacia la derecha o hacia la izquierda, pero siempre hacia adelante. En el acanalado hacia la izquierda deber mantenerse la antorcha de corte como se muestra en la Figura 8. Al realizar esta operacin hacia la derecha, se invertir la antorcha de corte para ubicar el chorro de aire detrs y paralelo al electrodo. Cuando se ranura en la posicin sobre cabeza, la antorcha de corte y el electrodo debern sostenerse a un ngulo tal que prevenga el goteo del metal fundido sobre el guante del cortador, como se muestra en la Figura 9. La profundidad de la ranura producida es controlada por la velocidad de avance. Pueden hacerse ranuras de hasta 1, 25.4 mm, de profundidad. No obstante, para las ranuras de mayor profundidad se requerir de un cortador de mayor experiencia. Las bajas velocidades de avance producen unas ranuras profundas. Con velocidades altas se producen ranuras poco profundas. La amplitud de dichas ranuras est determinada por el tamao del electrodo empleado y usualmente es de 1/8, 3.17 mm, ms ancha que el dimetro de dicho electrodo. Las ranuras ms amplias pueden hacerse oscilando el electrodo con movimiento circular o entrelazado.

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Figura 6 Acanalado en Posicin Plana

Figura 7 Acanalado en Posicin Vertical

Figura 8 Acanalado en Posicin Horizontal

Figura 9 Acanalado en Posicin Sobre Cabeza

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Cuando se ranura, se emplea un ngulo de empuje de 35 con relacin a la superficie de la pieza de trabajo para la mayora de las aplicaciones. Se recomienda un apoyo firme en el acanalado, para asegurar una superficie de la ranura suave y regular. Ello es particularmente ventajoso para utilizarlo en la posicin sobre cabeza. La velocidad de avance adecuada depende del tamao del electrodo, del metal base y la presin del aire. Una velocidad apropiada que produce un suave sonido silbante, dar como resultado una ranura suave. 3.2. Corte o Troceado. La Figura 10. Muestra el electrodo en la posicin para cortar o trocear. En general, la tcnica de troceado es la misma que para el acanalado, excepto que el electrodo es sostenido a un ngulo ms empinado, que es, con un ngulo de empuje entre 70 y 80. Para cortar metales no ferrosos gruesos, el electrodo deber sostenerse perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo, con el chorro de aire frente del electrodo en la direccin de corte. Con el electrodo en esta posicin, el metal puede ser, entonces, troceado por el movimiento del arco arriba y abajo a travs del metal con un movimiento de aserrado. 3.3. Barrido o Removido. En el uso del proceso CAC A para remover metal en grandes reas, como en el caso de quitar el metal de un recubrimiento y de levantar rellenos en fundiciones, la posicin apropiada del electrodo es mostrada en la Figura 11. El electrodo deber oscilarse de lado a lado mientras se empuja hacia delante a la profundidad deseada. En la operacin de remocin se emplea un ngulo de empuje de 15 a 70 con relacin a la superficie de la pieza de trabajo. El ngulo de 15 es utilizado para pases de acabado suave, mientras que los ngulos mayores permiten hacer con mayor facilidad cortes speros ms profundos. Particularmente adaptados para esta aplicacin son las antorchas de corte con cabezas fijas a un ngulo determinado, las cuales mantienen el electrodo a un ngulo correcto. Con otros tipos de antorchas, debern tomarse precauciones para mantener el chorro de aire detrs del electrodo. La estabilidad y firmeza del cortador determina la suavidad de la superficie producida. 3.4. Biselado. Un mtodo de biselado es mantener el electrodo como se muestra en la Figura 12 (a), con un ngulo de avance o de empuje de 90 y un ngulo de trabajo igual al ngulo del bisel. El chorro de aire se coloca entre el electrodo y la pieza de trabajo. El segundo mtodo consiste en mantener el electrodo como en la Figura 12 (b), con la antorcha paralela al borde que se est biselando y el ngulo del electrodo igual al ngulo del bisel. El chorro de aire est ubicado entre el electrodo y la superficie de la pieza de trabajo.

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Figura 10 Cortado / Troceado con el Proceso CAC - A

Figura 11 Barrido o Removido con el Proceso CAC - A

Figura 12 Mtodos de Biselado con el Proceso CAC - A

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4. Seleccin del Equipamiento. 4.1. Antorcha de Corte. Determinado por el trabajo a realizar, el rango de las antorchas va desde tamaos para trabajos livianos en talleres y granjas, hasta antorchas para trabajo pesado en talleres de fundicin. La siguiente es una gua para el uso de las antorchas

Tipo de Antorcha de Corte

Trabajo Liviano.

Aplicacin / Seleccin
Pequeos talleres, granjas, mantenimiento y donde existan limitaciones en el suministro de aire. Estn limitadas a una corriente directa mxima de 450 amperios. Aplicaciones de propsito general normal en astilleros, talleres de fabricacin y mantenimiento general. Estn limitadas a una corriente de 1000 Amperios mximo. Trabajos generales de fundicin, levantamiento de rellenos o recargues y troceado. Trabajo a elevadas intensidades en astilleros y talleres de fabricacin. Estn limitadas a 1600 Amperios con cables refrigerados con aire y a 2000 Amperios con cables enfriados con agua. Preparacin de bordes; aplicaciones de alta calidad y productividad. Se utilizan con electrodos unidos de dimetros entre 5/16 y . 7.94 mm y 19.05 mm.

Propsito General.

Trabajo Pesado. Multi propsito.

Mecanizado.

4.2. Fuentes de Energa. Cualquier fuente de energa de tres fases para soldar, de capacidad suficiente puede ser utilizada para el proceso de corte CAC-A. Sin embargo, debe asegurarse que la tensin en el circuito abierto, OCV, sea lo suficientemente alta para permitir una cada de tensin en el circuito. Los rangos de la tensin de arco utilizados en este proceso estn entre 28 y 56 Voltios; de esta manera, la tensin del circuito abierto deber ser al menos de 60 Voltios. Algunas fuentes de energa de tensin constante requieren una muy alta tensin de circuito abierto para operar como equipo para el proceso de corte CAC-A. Las fuentes de energa monofsicas son generalmente inadecuadas para este proceso. Las fuentes de energa que se estn utilizando en conjuncin con el corte mecanizado y otras aplicaciones exigiendo el mximo tiempo de arco, debern ser clasificadas con un ciclo de trabajo del 100 % para la intensidad requerida. 4.3. Sistemas Mecanizados. Los sistemas mecanizados son ms utilizados en la industria de la fabricacin. Estos sistemas ofrecen una alternativa de alta calidad y productividad en comparacin con el corte manual. Existen dos tipos de sistemas a ser considerados, ambos operan a una seal del arco para controlar el ranurado. 4.3.1. Sistema de Seal Dual. Con este tipo de sistema mecanizado puede emplearse una fuente de energa de corriente constante o de tensin constante. Si se emplea uno de corriente constante, la longitud de arco se mantendr mediante un sistema de seal de tensin. Una tensin pre determinada se fija en el sistema controlador, la cual adelanta o retrae el electrodo mediante una parada del motor para mantener la longitud del arco.
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Corriente
Corriente Directa

Tipo

Observacin

Corriente Constante. Suministro de energa preferida para todo tipo de Moto-generador, rectificador, o unidad electrodo. con resistor Tensin constante. Moto-generador o rectificador Empleado solamente para electrodos de dimetro de 5/16, 7.94 mm y mayores. Puede causar depsitos de carbono con electrodos ms pequeos. No es apropiado para antorchas mecanizadas con control de tensin solamente. Recomendado para electrodos para Corriente Alterna exclusivamente. La corriente directa suministrada por un transformador con rectificador de tres fases es satisfactoria, pero la proveniente de un equipo de fase simple entrega caractersticas de arco inapropiadas. La salida de corriente alterna de un equipo AC/DC es satisfactoria, apropiada cuando se emplean los electrodos para corriente alterna.

Corriente Alterna. Corriente Alterna / Corriente Directa.

Corriente Alterna Corriente Constante. Transformador. Transformador Rectificador.

En una fuente de energa de tensin constante una corriente de captacin o deteccin controla la alimentacin o repliegue del electrodo con el fin de mantener la corriente del arco deseada. 4.3.2. Sistema de Seal Simple. (Solamente control de tensin) Este tipo de sistema tambin mantiene la longitud del arco mediante una seal de tensin, como se explic arriba, pero no operar con una seal de intensidad. Este tipo opera solamente en una fuente de energa de tensin constante. Ventajas. Los sistemas de corte CAC-A mecanizado ofrecen ventajas substanciales tanto en la calidad como en la productividad. Ellos son capaces de ranurar o acanalar fuera de posicin y estn particularmente adaptadas para producir ranuras longitudinales en piezas de trabajo planas con un aparato de ranurado en movimiento y para ranuras circulares en tubos y tanques con aparatos de ranurado estacionarios. Ellos producen una muy consistente configuracin de ranura en U y pueden controlar la profundidad de dicha ranura hasta 0.025, 0.6 mm. Las Tablas 4 y 5 suministran las condiciones tpicas de operacin para ranuras en U y en J.

4.3.3.

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5. Variables del Proceso. 5.1. Variables del Proceso. El proceso CAC-A es sensible a una operacin inapropiada, como cualquier proceso de corte trmico. Las variables pueden originar cambios en el acabado de la ranura las cuales conducen a rangos de resultados inaceptables e indefectibles. Las variables principales que requieren atencin estn listadas a continuacin, con una informacin ms detallada. Variables. Intensidad. Intensidad. Tensin. Funcin. Determina el tamao de la ranura Determinada por el dimetro del electrodo que se est utilizando. Es el flujo de corriente que realiza la fusin del metal base. La presin detrs de la intensidad o la fuerza del arco. Determinada por la longitud del arco en fuentes de energa de corriente constante y ajustada en fuentes de energa de tensin constante. Es el medio para remover el metal fundido por el arco. Determina la calidad y profundidad del acabado de la ranura. Puede determinar la forma de la ranura. Afecta la tasa de remocin del metal fundido y la calidad de la ranura. Determina la seleccin de parmetros para otras variables.

Presin de Aire. Tasa de Flujo. Velocidad de Avance. Angulo de Trabajo y Avance del Electrodo. Extensin del Electrodo. Metal Base.

5.2. Dimetros y Tipos de Electrodos . Este es el factor ms dominante en la determinacin del tamao de la ranura. La seleccin apropiada del electrodo puede afectar la productividad, la calidad de la ranura y el ndice de remocin del metal fundido. El ancho de la ranura ser de aproximadamente 1/8, 3.17 mm ms ancha que el dimetro del electrodo. En la seleccin del electrodo apropiado, el tamao deseado de la ranura deber ser el factor decisivo, lo mismo que la energa disponible determinarn el dimetro mximo del electrodo. Como un ejemplo, una ranura de , 12.7 mm, una profundidad de , 6.35 mm, y 10, 25.4 cm. de longitud, podra hacerse manualmente en dos pases, utilizando un electrodo de , 6.35 mm de dimetro, o en un solo pase con uno de 3/8, 9.52 mm. En el primer caso, el ndice de avance efectivo podra ser de 10 por minuto por cada pase. Por lo tanto, la velocidad efectiva es de 5 por minuto (10 por minuto dividido entre dos pases). La velocidad de avance o tasa de ranurado para el segundo caso, con el electrodo de 3/8 es de 17 por minuto. Esto es mas que un incremento del 200% en la tasa de ranurado y compensar el costo adicional del electrodo. Los sistemas mecanizados incrementan an ms la productividad debido al control preciso de la tensin del arco.
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Tabla 4 CAC A Mecanizado Condiciones de Acanalado de Ranuras en U

Dimetro del Electrodo (pulgadas)

Profundidad deseada (pulgadas)

1/8 3/16 5/16 7/16 1/8 3/16 3/8 9/16 1/8 3/8 3/8 5/8 7/8 3/8 5/8 1

Velocidad de Avance (pulgadas / minuto)

65 45 36 33 22 70 44 35 20 17 96 57 35 24 18 72 48 37 30 20 42 34 27 22 18

Polaridad DCEP (amperios)

5/16

40

3/8

500

850

5/8

1250

3/4

1400

5.3. Intensidad. La intensidad del acanalado determina la tasa de fusin del proceso. Ella est determinada por el tamao del electrodo. Si se regula demasiado baja para el tamao del electrodo, la tasa de fusin del metal ser inadecuada y pueden ocurrir depsitos de carbn libre. Una regulacin demasiado alta, mientras funde el metal base, tambin originara el rpido deterioro del electrodo, con la subsiguiente reduccin del metal removido por electrodo. Esta condicin puede adems, reducir substancialmente la vida til de la antorcha. 5.4. Tensin. Est determinada por la longitud del arco y el flujo de corriente a travs de este. El proceso CAC-A exige generalmente tensiones ms altas que la mayora de los procesos de soldadura. Esta exigencia limita la apropiada operacin a fuentes de energa con tensiones de circuito abierto lo bastante altas para mantenerlas operando a una tensin mnima de 28 Voltios.

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Una tensin inadecuada puede producir un arco con chisporroteo excesivo o incluso, impedir el establecimiento correcto del arco. Ello conduce a ranuras desiguales con una alta posibilidad de depsitos de carbono liberado, exigiendo un esmerilado excesivo para removerlos. Tabla 5 CAC A Mecanizado Condiciones de Acanalado para Ranuras en J

1 T D A Pase 1 4 4 4 4 4 4 4 0.063 0.063 0.063 0.063 0.125 0.063 0.125

2 Pase 2 Pase 3

3 Amp. Volt. Pase 1 64 35 50 37 40 47 28

4 5 Pase 2 Pase 3 65 35 25 22 20 16 10

6 cfm psi

3/8 5/8 1 1 2

5/16 5/16 3/8 3/8 5/8 5/8 5/8

45 45 45 45 45 45 45

0.063 0.063 0.125 0.063 0125

450 450 600 600 1250 0.063 1250 0.125 1250

42 42 42 42 42 42 42

50 37 40 47 28

47 28

30 30 30 30 30 30 30

60 60 60 60 60 60 60

T Espesor del Metal Base D Dimetro del Electrodo A Angulo de inclinacin del Electrodo 1 Datos del Electrodo 2 Proyeccin del Electrodo 3 Datos de la Corriente 4 Velocidad de Avance 5 Promedio de Velocidad 6 Aire Comprimido

5.5. Presin de Aire y Tasa de Flujo. El chorro de aire es el medio para la remocin del metal fundido. Ambos, la presin adecuada y la tasa de flujo, son requeridos para obtener los resultados correctos. Esta variable es probablemente, una de las que ms se abusa de todas las variables en discusin. La tasa de flujo en pies cbicos por minuto (cfm), es tan importante como la presin del aire. La presin es la variable que determina la velocidad del aire que desaloja el metal fundido fuera del rea de la ranura. Si no se tiene el suficiente flujo para soplar y desalojar el metal fundido fuera de la ranura, el chorro de aire no puede removerlo, resultando una excesiva adhesin de escorias y el esmerilado posterior innecesario para limpiar la ranura. 5.6. Velocidad de Avance. La velocidad de avance es la variable que afecta directamente la profundidad de la ranura, as como la calidad resultante de la misma. Una ms rpida velocidad de avance para cualquier dimetro de electrodo dado, trae como resultado una ranura ms superficial. Si la velocidad de avance es demasiado rpida para la comodidad del cortador, deber utilizarse un tamao de electrodo ms pequeo, o debera considerarse un acanalado con avance mecanizado. Si se Intenta una ranura demasiado profunda para el dimetro de electrodo utilizado, se producir una ranura de baja calidad, la cual exigir un esmerilado posterior excesivo. 5.7. Angulo de Empuje del Electrodo . El ngulo de empuje del electrodo es la ms olvidada de las variables del proceso. Al ranurar manualmente con un ngulo mayor, tiende a
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producirse una ranura en forma de V. Con el sistema mecanizado, este ngulo mayor producir una canal levemente ms profunda, con la misma velocidad de avance, que una hecha con un ngulo menor. 5.8. Metales Base. 5.8.1. Recomendaciones para el Ranurado.

Metal Base

Recomendaciones

Aceros al Carbono, Aceros de Baja Utilice electrodos para DC con DCEP. Los electrodos para AC con un Aleacin. ASTM A 514 y A 517 transformador de AC pueden utilizarse, pero para este caso la AC tendr una eficiencia de solo un 50% con relacin a la DC. Aceros Inoxidables. Hierro Fundido, Hierro Maleable Hierro Igual que para los Aceros al Carbono. Dctil, Es necesario utilizar electrodos de o mayores a las corrientes ms alta indicada para estos electrodos. Existen adems, tcnicas especiales que necesitan ser utilizadas cuando se tiene que acanalar estos materiales. El ngulo de empuje debe ser al menos de 70 y la profundidad del corte no deber exceder por cada pase.

Aleaciones de Cobre, (contenidos Utilice electrodos para DC con DCEN, a la mxima intensidad indicada para el de cobre del 60% y menores) electrodo. Aleaciones de Cobre, (contenidos Utilice electrodos para DC con DCEN a la mxima intensidad indicada para el de cobre por encima del 60% o electrodo o utilice electrodos para AC con AC. tamaos mayores de piezas mayores) Bronces al Aluminio y Bronces al Utilice electrodos para DC con DCEN. Aluminio Nquel. Aleacin especial para hlices navales. Aleaciones de Nquel, (contenidos Utilice electrodos para AC con AC de nquel por encima del 80%) Aleaciones de Nquel, (contenidos Utilice electrodos para DC con DCEP. de nquel menor al 80%) Aleaciones de Magnesio. Utilice electrodos para DC con DCEP. Antes de soldar, las superficies de la ranura debern ser cepilladas con grata. Utilice electrodos para DC con DCEP. El cepillado con gratas de hacer inoxidable es mandatorio previo a la soldadura. La extensin del electrodo no deber exceder 3 para un trabajo de buena calidad. Tambin pueden emplearse electrodos para DC con DCEN.

Aluminio.

Titanio, Circonio, Hafnio y sus No debern ser cortados o acanalados en la preparacin para la soldadura o Aleaciones. refundidos sin la subsiguiente remocin mecnica de la capa resultante en la superficie de corte. Nota: Donde se exija el precalentamiento para la soldadura, deber tambin hacerse similar precalentamiento para el acanalado y corte.
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5.8.2.

Efectos del Proceso de Corte en los Metales Base . Para evitar dificultades con el metal carburizado, los usuarios del proceso CAC-A, debern estar pendientes de los eventos metalrgicos que ocurren durante el corte y el acanalado. Con DCEP, y el correspondiente semi ciclo de la corriente Alterna, el flujo de la corriente transporta o conduce tomos de carbono ionizados desde el electrodo hasta el metal base. Las partculas libres de carbono son absorbidas rpidamente por el metal base fundido. El carbono as incrementado puede conducir a un aumento en la dureza y a posibles fisuras. Ya que esta absorcin no puede evitarse, es importante que todo el metal fundido carburizado sea removido de la superficie de corte, preferiblemente mediante el chorro de aire. Cuando se emplea este proceso de corte bajo condiciones no apropiadas, el metal fundido carburizado dejado en la superficie, puede ser reconocido fcilmente por su color gris oscuro. Esto contrasta con el color azul brillante de la superficie de la ranura realizada perfectamente. Un flujo de aire incorrecto puede dejar pequeos charcos de metal carburizado en el fondo de la ranura. Un avance irregular del electrodo, el cual debe ser particularmente preciso para el proceso de acanalado manual puede producir ondulaciones en las paredes de la ranura, ondas que tienden a atrapar el metal carburizado. Finalmente, un ngulo incorrecto de empuje del electrodo puede originar que pequeas gotas de metal carburizado permanezcan a lo largo del borde de la ranura. El efecto del metal carburizado en la superficie de corte durante la subsiguiente soldadura, depende de varios factores, incluyendo la cantidad de metal carburizado presente, el proceso de soldadura a ser utilizado, el tipo de metal base y la calidad de soldadura exigida. Aunque pueda parecer que el metal de aporte depositado en la superficie durante la soldadura debera asimilar los pequeos charcos o gotas de metal carburizado, la experiencia con metal base de acero muestra que trazas de metal con contenidos de aproximadamente 1% de Carbono pueden permanecer a lo largo de la interfase de la soldadura. Estas imperfecciones se tornan ms significativas con el incremento en las exigencias de resistencia y tenacidad en la soldadura. No existen evidencias que el cobre proveniente del recubrimiento del electrodo es transferido a la superficie de corte en el metal base, excepto cuando el proceso es utilizado de una manera inadecuada. El metal carburizado en la superficie de corte puede ser removido mediante el esmerilado, pero es mucho ms eficiente conducir apropiadamente el corte y acanalado por arco, en las condiciones prescritas para evitar completamente la retencin de metal indeseable. Se han conducido estudios en aceros inoxidables para determinar si el acanalado mediante el proceso CAC-A conducido de la forma prescrita, podra afectar adversamente la resistencia a la corrosin. Los resultados de estos estudios son mostrados en la Tabla 6. El acero inoxidable tipo 304L fue soldado empleando varios procesos; el acanalado del respaldo de la junta fue ejecutado mediante el proceso CAC-A y con esmerilado. Los especimenes de las juntas fueron sometidos a pruebas con cido ntrico al 65%, hirviendo.

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Se obtuvieron ndices tpicos de corrosin para el acero inoxidable tipo 304L y los resultados no significaron diferencia entre los ndices de corrosin de las soldaduras preparadas mediante el proceso CAC-A y aquellas preparadas por el esmerilado. De haber ocurrido cualquier absorcin apreciable de carbono, los ndices de corrosin de las soldaduras preparadas mediante el proceso CAC-A, habran sido significativamente ms altos. Comparado con el proceso de corte OFC, el proceso CAC-A posee menor entrada de energa; por esta razn, una pieza de trabajo acanalada o cortada mediante el proceso CAC-A se distorsiona o alabea menos. La maquinabilidad de los aceros de bajo carbono y los no endurecibles, no es afectada por el proceso CAC-A. No obstante, con el hierro fundido y los aceros altos en carbono, este proceso puede originar suficiente endurecimiento para tornar la superficie no maquinable. Si embargo, como la zona endurecida es poco profunda, aproximadamente 0.06, 1.6 mm, una herramienta de corte es capaz de penetrar la zona endurecida y remover esta capa. Tabla 6 Resultados de las Pruebas de Corrosin en Aceros Inoxidables Tipo 304L

Proceso de Soldadura

Posicin de Soldadura

Mtodo de Preparacin de la Raz

Acanalado Acanalado Esmerilado Esmerilado Acanalado Acanalado Esmerilado Esmerilado Acanalado

Tasa de Corrosin Por Mes (pulgadas)

0.000593 0.000594 0.000646 0.000618 0.000686 0.000627 0.000667 0.000632 0.000645

GMAW GTAW GMAW GTAW GMAW SMAW SMAW SMAW SMAW

Horizontal Horizontal Horizontal Horizontal Vertical Vertical Vertical Sobre cabeza Sobre cabeza

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6. 6.1. 6.1.1 6.1.2 Ventajas y Limitaciones. Ventajas. Rpido. Cinco veces ms rpido que el cepillado. Se produce una ranura de 3/8 de profundidad a solo 2 pies por minuto. Fcilmente Controlable. Remueve defectos con precisin. Los defectos son claramente visibles en la ranura y pueden ser seguidos con facilidad. La profundidad del corte es fcilmente regulada y la escoria no desva o estorba la accin del corte. Bajo Costo del Equipo. No son necesarios cilindros de gases y/o reguladores, excepto en las operaciones en el campo. Econmico para Operar. No se requiere oxgeno ni gas combustible. Adems, el soldador o el operario pueden practicar el corte o acanalado. Fcil para Operar. Los soldadores pueden operar el equipo despus de pocos minutos de instruccin y se tornan competentes a los pocos das. La antorcha posee una vlvula de control y una tobera giratoria que permite variar la posicin del electrodo para adaptarlo al trabajo mientras mantiene alineado el chorro de aire. Compacto. La antorcha no es ms grande que un porta electrodo para el proceso SMAW. Verstil. Utilizado en cualquier sitio donde se pueda soldar. Puede ser operado en espacios muy restringidos para acomodar un martillo de cepillado o un soplete de corte oxigeno + combustible. No exige ajustes difciles para utilizarlos con diferentes metales. Corta Limpiamente. La superficie resultante es limpia y suave. La soldadura y la soldadura fuerte pueden ser hechas, generalmente sin esmerilado o limpieza previa. Limitaciones. Otros procesos son mejores para el troceado. Exige grandes volmenes de aire comprimido. Incrementa la dureza de la superficie en el hierro fundido y en metales endurecibles al aire. Esto puede ser objetable. La profundidad del corte est limitada a la profundidad de fusin del electrodo. Acompaado de ruidos, humos y descarga de chispas y metal fundido.

6.1.3 6.1.4 6.1.5

6.1.6 6.1.7

6.1.8

6.2. 6.2.1. 6.2.2. 6.2.3. 6.2.4. 6.2.5

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7. reas de Aplicacin. Algunas reas en las que el proceso CAC-A ha sido utilizado, son las siguientes: Agricultura. En la preparacin para soldar piezas rotas de maquinaria agrcola. Remocin de superficies soldadas. Troceado de metales. Aviacin. Mantenimiento de equipos en tierra y estructuras en los aeropuertos. Reparacin de matrices para accesorios. Automotriz. Mantenimiento. Preparacin de partes de hierro fundido rotas. Troceado de metales. Remocin de anillos de rodamientos rotos o apretados, abrazaderas, etc. de rboles y ejes. Talleres de Calderas. Remocin de remaches y soldaduras defectuosas. Preparacin de grietas para resoldarlas. Remocin del blindaje de tubos y calderas. Cerveceras. Mantenimiento de equipos, cubas o tinas, tuberas, etc. Corte y acanalado de todo tipo de metales, especialmente aceros inoxidables. Plantas Qumicas. Preparacin de equipos y tuberas de aceros inoxidables y metales no ferrosos para reparar y reemplazar soldaduras. Construccin. Preparacin de juntas para soldar. Remocin de defectos de soldadura. Fabricacin sin biselado. Remocin de fragmentos retenidos, levantamiento de colchones de soldadura, etc. sin daar la base o estructura. Mantenimiento de equipos. Contratistas. Mantenimiento de equipos. Remocin de defectos de soldadura, dientes de excavadoras y soldaduras de aceros inoxidables. Preparacin para la soldadura de aceros al manganeso y hierro fundido, incluyendo el relleno de dientes para palas y cucharas para su reconstruccin. Preparacin del hierro fundido para repararlo mediante soldadura. Dragado. Mantenimiento de equipos. Preparacin de partes de acero al manganeso para su reparacin con soldadura. Remocin de recubrimientos soldados. Fundiciones. Eliminacin de capas. Remocin de alabes y elevadores, bolsas de arena y otros defectos de las fundiciones. Mantenimiento de equipos. Talleres de Recubrimientos. Remocin de antiguos recubrimientos de soldadura. Preparacin de aceros al manganeso y aceros inoxidables para su soldadura. Remocin de soldaduras defectuosas. Industria Forestal. Mantenimiento de equipos. Remocin de soldaduras de recubrimiento. Troceado de metales. Preparacin de fundiciones para su soldadura o soldadura fuerte. Talleres de Mantenimiento. Desmantelamiento y remodelacin de equipos. Remocin de recubrimientos soldados. Troceado de metales. Preparacin de reas daadas para su reparacin mediante soldadura.
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Ejercito / Marina. Remocin de metal de soldadura en aceros inoxidables. Acanalado de soldaduras de respaldo para soldar por el lado opuesto. Recuperacin de placas blindadas. Troceado de metales. Remocin de defectos en fundiciones y soldaduras. Armada / Guardacostas. Remocin de defectos en soldaduras y fundiciones. Acanalado para la soldadura por el otro lado de la junta. Remocin de metales de soldadura en aceros inoxidables. Remocin de colchones, cabezales, etc. sin daar los acoples o las estructuras existentes. Ranurado de chapa delgada para soldadura. Remocin de reas desgastadas en cascos de embarcaciones, tubos de popa, mstiles, timones, y hlices para su reparacin por soldadura. Remocin de mamparas o tabiques, parches y escotillas de acceso para re utilizarlas mediante control del dao. Minera. Mantenimiento de equipos defectuosos. Corte y acanalado de soldaduras en aceros inoxidables y austenticos. Cortar o parchar fondos de tanques y tubos de destileras. Remocin de forros o camisas, calderas y tubos de inter cambiadores de calor y remaches. Remocin de defectos y preparacin de grietas en fundiciones para su reparacin mediante soldadura. Corte de metales no ferrosos. Remocin de elevadores en fundiciones. Preparacin de superficies en reas corrodas y desgastadas en equipos de plantas de cido para su reconstruccin mediante soldadura. Explotacin de Petrleo. Ranurado de placas para soldadura. Remocin de collarines de barrenas. Remocin de soldaduras de recubrimiento. Eliminacin de defectos y ranurado de bordes de fundicin, bombas de lodo, etc. para su soldadura. Mantenimiento de equipos. Remocin de placas de refuerzo en chasis de camiones para renovarlos. Ranurado de bordes astillados para re soldarlos. Talleres de Blindaje. Preparacin de equipos, alabes y tuberas de aceros inoxidables y metales no ferrosos para su soldadura. Plantas de Energa. Mantenimiento de equipos. Ranurado de metales para soldarlos. Acanalado de funciones para su reparacin. Remocin de cavidades de volantes de hidroturbinas. Remocin de extremos de tubos soldados del blindaje de tuberas. Remocin de defectos de soldadura. Cortes y preparacin de hierro fundido para soldadura o soldadura fuerte. Vas Frreas. Mantenimiento de equipos. Remocin de lneas, remaches, extremos de tubos soldados al blindaje. Preparacin de bordes de grietas en calderas, cajas de fuego, etc. para su reparacin mediante soldadura. Recuperacin y rescate de herramientas despus de un accidente de equipos. Preparacin para soldaduras de recubrimiento o la remocin de cruces de desvo o cambio y extremos de rieles. Preparacin de aceros al manganeso para su soldadura. Remocin de cojines elevadores y defectos de vaciado en fundiciones. Preparacin de volantes desgastados para su reconstruccin mediante soldadura. Patios de Reciclaje. Corte de todo tipo de chatarra. Remocin de soldaduras sin daar la estructura para reutilizarla. Corte de todo tipo de acero inoxidable, metales no ferrosos y hierro fundido. Construccin Naval. Vea Armada / Guarda costas.

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Fabricantes de Aceros. Soldadura y colocacin de placas sin biselado mediante el acanalado del lado de respaldo a metales sanos despus de soldar el primer lado. Remocin de soldaduras en estructuras existentes y recuperacin de material no daado para su reutilizacin. Corte y acanalado de todos los metales en el taller y en el sitio de trabajo. Mantenimiento de equipos. Molinos de Aceros. Mantenimiento de equipos. Corte y acanalado de todos los metales. Erosionado de uas, picos, tochos y lingotes. Remocin de defectos. Acueductos. Preparacin de equipo daado para su reparacin por soldadura. Corte y acanalado de todo metal. Corte de tuberas en hierro fundido, especialmente para hormign armado. Remocin de secciones de tubos defectuosos para la instalacin de secciones nuevas mediante la remocin de soldaduras Talleres de Soldadura. Remocin de soldaduras. Corte de todos los metales especialmente los no ferrosos, aceros inoxidables y hierro fundido. Corte de biseles y acanalado de soldaduras en el respaldo de la junta. Remocin de soldaduras de recubrimiento.

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8. Resolviendo Problemas Imprevistos. Los problemas asociados con el proceso CAC-A y las soluciones sugeridas son:

Problema
Grandes Depsitos Carbono libre en comienzo de la ranura

Solucin.
de El cortador, o desatendi la apertura del paso del chorro de aire antes de encender el el arco, o ubic la antorcha inadecuadamente. El aire deber conectarse antes de encender el arco y debe fluir entre el electrodo y la pieza por debajo de aquel en la direccin de avance. La intensidad fue insuficiente para el dimetro del electrodo empleado (vea Tabla 3). Aunque la intensidad mnima recomendada puede ser suficiente, ello exige un grado mayor de habilidad del cortador. El rango medio es ms que suficiente.. Si no puede alcanzarse la intensidad deseada en la fuente de energa disponible, se obtendr la mayor eficiencia utilizando dimetros de electrodos ms pequeos.

Arco inestable causado por el cortador al emplear una velocidad de avance lenta, an en ranuras superficiales.

Ranura desigual con un arco El proceso fue utilizado aparentemente con DCEN. Los electrodos para DC debern errtico oscilando de lado a utilizarse con DCEP en todos los metales a excepcin de unas pocas aleaciones de lado y con el electrodo cobre. calentndose rpidamente. Ranura irregular demasiado El pulso del cortador estuvo inestable. Debiera relajarse y asumir una posicin cmoda profunda. Adems, cuando se trabaja con este como con cualquier proceso de corte y soldadura. demasiado superficial Accin de arco intermitente trayendo como resultado una superficie de ranura irregular. La velocidad de avance fue demasiado lenta en el acanalado manual. Generalmente el cortador ha fijado su posicin con la colocacin de las manos sobre la pieza de trabajo. Ya que la velocidad del acanalado por arco es mucho mayor que la de la soldadura por arco con electrodo revestido, la friccin entre la mano enguantada y la pieza de trabajo, puede causar un avance irregular. Esto origina que la longitud de arco llegue a ser demasiado amplia para mantenerlo. El cortador deber asumir una posicin confortable tal que sus brazos puedan moverse libremente y sus guantes no toquen la pieza. Si se incluye un equipo mecanizado, observe la Tabla 4, para verificar las condiciones apropiadas de operacin. El electrodo ha hecho corto circuito fuera de la pieza de trabajo. En el acanalado manual, esta condicin es originada por el empleo de una velocidad de avance excesiva para la intensidad regulada y para la profundidad de la ranura que est siendo practicada. En operaciones mecanizadas ello es causado, o por una velocidad excesiva de avance o por el empleo de una fuente de energa con una curva caracterstica plana, de tensin constante para un pequeo dimetro de electrodo. En la eliminacin de colchones de soldadura, este fenmeno (corto circuito), es originado por sostener el electrodo con un ngulo de empuje demasiado pequeo. Se recomienda un ngulo de empuje entre 15 y 70, con relacin a la superficie de la pieza de trabajo. Un ngulo muy pequeo incrementa el rea del arco, lo cual reduce la densidad de corriente; esta reduccin requiere una disminucin en la longitud del arco, hasta el punto del corto circuito. Debern tomarse precauciones para mantener la dimensin de arco adecuado.

En el acanalado, los depsitos de carbn varan a intervalos en la ranura; depsitos de carbn en varias manchas en la superficie formada.

Escoria adherida bordes de la ranura

los La expulsin de la escoria fue inadecuada. Para una adecuada expulsin, debern emplearse la presin y la tasa de flujo del aire (cfm) correctas. La presin del aire entre 80 y 100 psi, 550 y 690 kPa, pueden no expulsar efectivamente toda la escoria. Para suministrar el volumen apropiado, la manguera de alimentacin del aire deber tener como mnimo un dimetro interior de 3/8, 9.52.mm para antorchas manuales, mientras que para las antorchas mecanizadas, este dimetro interior mnimo debe ser de , 12.7

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mm.

9. Prcticas Seguras 9.1. Introduccin. El tema general de seguridad y prcticas seguras en soldadura y procesos de corte trmico, como el proceso CAC-A, est cubierto por el Estndar ANSI Z49.1, Seguridad en Soldadura y Corte, y ANSI Z49.2, Prevencin de Incendios en el Empleo de los Procesos de Soldadura y Corte. Los cortadores que utilizan el proceso CAC-A, y sus supervisores, deben estar familiarizados con las prcticas discutidas en estos estndares. Adems, existen otras reas de riesgo potencial en soldadura y corte (adems, de humos, gases y energa radiante), tales como, el ruido, el uso inadecuado de reguladores de presin, los cuales justifican tal consideracin. Aquellas reas asociadas con el proceso CAC-A sern ampliamente discutidas en esta seccin. 9.2. Ruido. El ruido excesivo es un conocido riesgo a la saludo. La exposicin al ruido excesivo puede causar una prdida de la audicin; esta prdida puede ser parcial o total, temporal o permanente. En la soldadura, corte y operaciones relacionadas, el ruido puede provenir del proceso mismo, de las fuentes de energa u otros equipos. Los arcos de los procesos CAC-A y PAC, son ejemplos de procesos frecuentemente ruidosos. Los motores de los generadores y convertidores pueden ser tambin completamente ruidosos. El ruido excesivo afecta adversamente la capacidad auditiva; estos efectos adversos pueden ser una variacin temporal del umbral del cual el odo puede recuperarse si se aleja de la fuente del ruido. No obstante, si una persona est expuesta al mismo nivel de ruido por largo tiempo, luego la prdida de audicin puede llegar a ser permanente. El tiempo requerido para desarrollar la prdida permanente de la audicin depende de factores tales como; susceptibilidad individual, nivel de ruido y tiempo de exposicin. En suma existen evidencias que el ruido excesivo afecta otras funciones corporales fsicas y el comportamiento. Un mtodo directo para protegerse contra el ruido excesivo, es reducir la intensidad de la fuente. Otro mtodo es blindar dicha fuente; pero ello tiene sus limitantes. La caractersticas acsticas de un saln tambin afectan el nivel del ruido. Cuando los mtodos de control de ingeniera fallan en la reduccin del ruido, pueden emplearse los elementos de proteccin personal tales como los tapones auditivos o protectores de copa. Generalmente, estos artefactos son aceptados nicamente cuando los controles de ingeniera no son completamente efectivos. Los lmites permisibles de exposicin al ruido pueden encontrarse CFR Ttulo 29, Capitulo XVII, Parte 1910. Esto se encuentra disponible desde la Oficina de Impresin del Gobierno de los Estados Unidos, Washington, D.C. 20402. Informacin adicional puede encontrarse en la publicacin Valores Lmites de Umbral para Substancias Qumicas y Agentes Fsicos en el Ambiente del Taller1, editada por la Conferencia Americana de Higienistas Industriales Gubernamentales2 Un mtodo recomendado para medir el ruido emitido por los procesos de soldadura por arco, puede encontrarse en el Estndar ANSI F6.1 78, Mtodo para Medir el Nivel del Sonido de los Procesos de Soldadura por Arco Manual y Corte3 publicado por la AWS4.
1 2

Threshold Limit Values for Chemical Substances and Physical Agents in the Workroom Environment American Conference of Government Industrial Hygienists, ACGHI Glenway,Avenue, Bld. D-5, Cincinnati, OH 45211. 3 Method for Sound Level Measurement of Manual Arc Welding and Cutting Processes. 4 American Welding Society.

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9.3. Gases. Los principales gases txicos asociados con el corte por arco son: ozono, dixido de nitrgeno y monxido de carbono. El gas fosgeno podra estar presente como resultado de la descomposicin trmica o ultravioleta de los agentes limpiadores a base de hidrocarburos Clorinados o agentes en suspensin utilizados en algunos aerosoles anti salpicaduras o pinturas. El desengrasado u otras operaciones que involucren hidrocarburos Clorinados debern ser ubicados para que los vapores productos de estas operaciones no puedan ser alcanzados por la radiacin del arco. 9.3.1. Ozono. La luz ultravioleta proveniente del arco acta sobre el oxgeno en la atmsfera circundante para producir ozono. La cantidad de ozono producida depende de la intensidad y de la longitud de onda de la energa ultravioleta, la humedad, el grado de apantallamiento permitida por los humos y otros factores. La concentracin de ozono ser generalmente incrementada con un aumento en la corriente y cuando se trabaja el aluminio. La concentracin puede ser controlada mediante ventilacin natural, extraccin forzada localizada o mediante el equipo de proteccin respiratoria personal, descrita en ANSI Z49.1. Dixido de Nitrgeno. Algunas pruebas han mostrado que elevadas concentraciones de Dixido de Nitrgeno se han encontrado nicamente en cercanas al arco. La ventilacin natural reduce estas concentraciones rpidamente hasta alcanzar niveles seguros en la zona de respiracin del cortador tan pronto como este mantenga su cabeza lejos de la columna de humos. Humos Metlicos. Los humos generados por el proceso CAC-A pueden ser controlados mediante ventilacin natural, extraccin local o el equipo de proteccin respiratoria descrito en ANSI Z49.1 el mtodo de ventilacin requerido para mantener el nivel de partculas y gases en la zona de respiracin del cortador en concentraciones aceptables depende directamente de cierto nmero de factores, entre los cuales se encuentran: metal a cortar, tamao del rea de trabajo y grado de confinacin u obstruccin para el movimiento normal del aire en el lugar donde se est realizando el trabajo. Cada operacin deber ser evaluada individualmente en orden a determinar qu se exigir o necesitar. Los niveles aceptables de material particulado asociado con el corte y sealado como el promedio de peso en tiempo de los Valores Lmites del Umbral, TLVs, y los Valores Lmites Mximos, Valores Techo, han sido establecidos por la Administracin de Seguridad y Salud Ocupacional 5, y por la Conferencia Americana de Higienistas Industriales del Gobierno de los Estados Unidos. La conformidad con estos niveles puede ser examinada mediante un muestreo de la atmsfera debajo de la careta del cortador o en la cercana inmediata a la zona de respiracin del cortador. El muestreo deber estar de acuerdo con AWS F1.1. Mtodo para el Muestreo de Partculas Voltiles generadas por la Soldadura y Procesos Aliados 6.

9.3.2.

9.3.3.

5 6

Occupational Safety and Health Administration, OSHA Method for Sampling Airborne Particulates Generated by Welding and Allied Processes.

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9.4. Energa Radiante. Cualquier persona colocada en cercana inmediata al corte por arco, deber tener la proteccin adecuada contra la radiacin producida por el corte por arco. El filtro oscuro recomendado para el proceso CAC-A es un vidrio oscuro grado 12 o mayor. La ropa de cuero o de algodn de color oscuro es recomendada para un mejor aislamiento de la fuerza de la radiacin, mejorar la resistencia a la combustin, y para reducir las quemaduras ocasionadas por la radiacin ultravioleta en la cara y el cuello debajo de la careta para soldar. Tabla 7 Material Particulado con la Posible Concentracin Significante de Humos en la Zona de Respiracin del Cortador

Metal Base
Aluminio y Aleaciones de Aluminio Aleaciones de Magnesio Cobre y Aleaciones de Cobre Nquel y Aleaciones de Nquel Titanio y Aleaciones de Titanio Aceros Inoxidables Austenticos Aceros al Carbono *

Material Particulado
Al, Mg, Mn, Cr, Si Mg, Al, Zn Cu, Be, Zn, Pb, Sn, Si Ni, Cu, Cr, Fe Ti, Al, V Cr, Ni, Fe, Mn Fe, Cu, Mn

* Adems de Cd, Sn, y Zn para Metales Base Chapados

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