MTODOS

DE

CONFORMADO

POR

DEFORMACIN PLSTICA
Los distintos procesos de conformado de metales se basan en la deformacin plstica para cambiar la forma de las piezas. La deformacin se obtiene utilizando una herramienta que, generalmente es una matriz de conformado, aplicando esfuerzos de compresin que exceden la resistencia a la fluencia del metal. Por lo tanto, ste se deforma plsticamente hasta obtener la forma que determina la geometra de la matriz. A su vez existen procesos de conformado que estiran el metal, que lo doblan o lo cortan. Para conformar adecuadamente un metal, ste debe poseer ciertas propiedades. Las ms adecuadas son la baja resistencia a la fluencia y alta ductilidad. Las mismas se ven afectadas por el aumento de la temperatura de trabajo: la ductilidad se incrementa y la resistencia a la fluencia se reduce. El efecto de la temperatura es lo que genera la distincin entre trabajo en fro y trabajo en caliente. La velocidad de conformado y la friccin son factores aadidos que afectan al desarrollo del conformado. En el presente trabajo buscamos dar una visin general de los principales procesos de conformado existentes basndonos en si los mismos generan una deformacin volumtrica o un cambio de forma a lminas metlicas (conformado mecnico).

MECANISMOS DE TRABAJO EN FRO O EN CALIENTE

Se distingue, en funcin de la temperatura entre conformado de en operacin de o en fro procesos

caliente, dependiendo de que la temperatura de trabajo sea inferior o superior a la de recristalizacin, respectivamente. Los procesos de conformado realizados en caliente son sustancialmente distintos a los realizados en fro, ya que en estas condiciones el material se puede deformar a bajas tensiones. Si se incrementa la temperatura de trabajo sin llegar a la de recristalizacin, se reduce la oposicin del material a la deformacin plstica, con lo que el nivel de esfuerzo requerido para conformarlo se reduce y pueden alcanzarse grados de deformacin mayores. Ventajas e Inconvenientes de los procesos de Conformado en Fro VENTAJAS Son ms precisos (mejor control DESVENTAJAS Se requieren esfuerzos muy elevados. La forma final de los componentes est limitada material. final a la est orientada del (direccin Se requiere de una etapa de limpieza previa a la deformacin, para evitar incrustaciones de xidos o impurezas que conduciran a piezas finales defectuosas. A menudo se requiere de un tratamiento de trmico para relajar tensiones que puedan haberse acumulado durante la deformacin por la deformabilidad del

dimensional). El endurecimiento por deformacin

proporciona componentes de resistencia considerable. La estructura de

paralelamente esfuerzo

direccin

deformacin

preferente o anisotropa). Proporcionan componentes. Son econmicos (ahorro energtico). Se pueden alcanzar ritmos mejor acabado en los

produccin elevados.

Ventajas e Inconvenientes de los procesos de Conformado en Caliente VENTAJAS Se pueden alcanzar grados de DESVENTAJAS El consumo energtico es elevado (se requiere volumen mantener caliente de material un gran hasta la

deformacin muy elevados, ms que en cualquier otra tcnica de conformado por deformacin Se pueden elaborar perfiles ms

temperatura de trabajo).

complejos (porque la fluencia es mucho mayor en caliente) Se puede trabajar menores con (se esfuerzos requieren

La precisin dimensional es baja.

aplicados

Se producen oxidaciones superficiales en los materiales.

potencias menores en los equipos) Es la nica forma en que pueden trabajarse metales frgiles, que se romperan si se trabajaran en fro. Se genera menos anisotropa, ya que la orientacin cristalina es muy suave y, adems se produce recristalizacin.

El acabado es ms pobre (existencia de irregularidades, oxidacin, etc.). Las herramientas suelen tener una vida til ms corta ya que la temperatura degrada ms rpidamente las zonas afiladas (fatiga trmica)

1. PROCESOS DE DEFORMACIN VOLUMTRICA

Son aquellos procesos que afectan a componentes cuya relacin rea superficial / volumen es baja. El desplazamiento de material puede realizarse bajo tensiones de compresin (laminado, forja y extrusin) o bajo esfuerzos de traccin (trefilado / estirado). Si se trabaja bajo traccin se deber trabajar en fro y en el otro caso puede conformarse tanto en fro como en caliente.

1.1. LAMINADO
Es un proceso de deformacin por compresin, mediante el cual el espesor de un lingote, palastro o tocho se reduce por la accin rodillos. Estos giran en sentido opuesto para estirar y comprimir el material dentro de la abertura existente entre ellos. El laminado se utiliza en el 90% de los metales producidos en la metalurgia, por tal razn existen muchas versiones. En el ms elemental laminado (laminado plano) los para traer el material a trabajar y

rodillos deben girar, como se muestra en la figura de la izquierda, simultneamente apretarlo entre ellos (compresin). Cabe destacar que la capacidad de produccin del laminado plano tiende a ser baja debido al tiempo que se pierde al tener que regresar la pieza al punto de inicio, en los casos donde el metal debe ser laminado en ambas direcciones. Por tal motivo, existen molinos con ms rodillos que facilitan el laminado e incrementan la velocidad de produccin, como los que se muestran a continuacin:

La mayora de los procesos de laminado componen una fuerte inversin, puesto que requieren de un equipo pesado y complejo. Esta gran inversin hace que los laminadores se usen para la produccin en grandes cantidades de artculos estndar. Las piezas laminadas en caliente se usan para la construccin de barcos, puentes, calderas, estructuras soldadas para maquinaria pesada, tubos y tuberas, y otros muchos productos. Posteriormente se les puede realizar un laminado en fro, a fin de prepararlas para operaciones de conformado mecnico. temperatura ambiente, adquieren acritud. Este requiere de un recocido posterior o durante el proceso, puesto que los materiales al deformarse a

1.1.1. LAMINADO PLANO

El laminado plano o con cilindros lisos primordialmente se destina al laminado de planchas, tiras y piezas de seccin transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor. Adems de reducir el espesor, normalmente el laminado incrementa el ancho del material y tiende a ser ms pronunciado cuando la relacin entre ancho y el espesor es bajo, as como con bajos coeficientes de friccin. Por tal motivo, la velocidad superficial de la tira se incrementa a travs del espacio de laminacin. La velocidad de la tira es mxima a la salida del espacio de laminacin; Dado que la velocidad superficial del rodillo es constante, existe un deslizamiento relativo entre el rodillo y la tira a lo largo del arco de contacto en el espacio de laminacin.

1.1.1.1. FUERZA DE FRICCIN

En el punto a lo largo del tramo de contacto, conocido como punto neutro o punto de no deslizamiento, la velocidad de la tira es la misma que la del rodillo, a la izquierda de este punto, el rodillo se mueve mas rpido que la tira, a la derecha del mismo, la tira se mueve con mayor velocidad que el mismo, por lo tanto las fuerzas de friccin que se oponen al movimiento actan sobre la tira. Los rodillos tiran el material hacia

adentro del espacio de laminacin a

travs de una fuerza de friccin neta sobre el material. El tiro mximo posible se define como la diferencia entre los espesores finales e iniciales (h 0 - hf) y es una funcin de la friccin y del radio del rodillo R. La relacin es: (h 0 - hf) = 2R. Por lo tanto, mientras ms alta sea la friccin y mayor sea el radio del rodillo, mayor ser el tiro mximo posible (y la reduccin de espesor). Aunque la friccin es necesaria para la laminacin, se disipa mucha energa para vencerla, por lo tanto aumentar la friccin significa aumentar los requerimientos de potencia. Adems una elevada friccin podra daar la superficie del producto laminado. Se tiene que lograr un punto de equilibrio que consiga bajo coeficiente de friccin mediante el uso de lubricantes.

1.1.1.2.

CONSIDERACIONES GEOMTRICAS
que actan sobre los rodillos estos sufren ciertas

Debido a las fuerzas

deformaciones. Las fuerzas de laminacin tienden a flexionar los rodillos elsticamente durante el laminado. Como resultado de esta flexin, la tira laminada tiende a quedar mas ancha en el centro que en los bordes. Para evitar esto se rectifican los rodillos de manera que su dimetro sea mayor en el centro.

Las fuerzas de laminacin tambin tienden a aplanar los rodillos elsticamente, similar al aplanamiento que sufren las ruedas de los automviles. Este efecto no es deseable ya que genera, un radio ms grande y mayor superficie de contacto para el mismo tiro. A su vez, la fuerza de laminacin se incrementa al aumentar el aplastamiento. Considerando los efectos que producen las fuerzas de laminacin, deben reducirse y puede hacerse mediante alguno de los siguientes procedimientos: 1. 2. Reduciendo la friccin Utilizando rodillos de menor dimetro (reduccin del rea de

contacto)

3.

Efectuando reducciones ms pequeas por pasada (reduccin del

rea de contacto) 4. Laminado a temperaturas elevadas, a fin de reducir la resistencia del

material

1.1.1.3.

PRACTICA DEL LAMINADO PLANO

Una estructura de colada o fundicin es comnmente dendrtica e incluye granos grandes y no uniformes. Esta estructura es usualmente frgil y puede contener porosidades. La laminacin en caliente convierte la estructura colada en una estructura laminada. Esta estructura tiene granos ms finos y una mayor ductilidad, resultando ambas de la ruptura de los granos frgiles y del cierre de los defectos internos en especial la porosidad.

En el laminado en caliente, la superficie del material se prepara antes de la laminacin mediante varios procedimientos, como el uso de un soplete para eliminar la cascarilla gruesa o de un esmerilado grueso para suavizar la superficie. Antes del laminado en fro, la cascarilla que se desarroll durante el laminado en caliente, puede ser eliminada por ataque qumico con cidos o mediante medios mecnicos tales como el chorro de agua. El laminado en fro se lleva a cabo a temperatura ambiente.

1.1.1.4.

DEFECTOS EN PLACAS Y HOJAS LAMINADAS

Pueden presentarse defectos en la superficie de las placas y hojas laminadas, o pueden existir defectos estructurales internos. Algunos de estos defectos son: a - Los bordes ondulados, que son el resultado de la flexin del rodillo. La lmina se hace ms delgada en los bordes que en el centro y los bordes se alargan ms que el centro retorcindose. b y c - Grietas en los bordes o en el centro como resultado de una deficiente ductilidad del material a la temperatura de laminado. d - El hojeamiento es un fenmeno complejo que puede estar causado

por una deformacin no uniforme durante el proceso de laminado o por defectos en la palanquilla fundida original.

1.1.1.5.

REQUERIMIENTOS PARA EL LAMINADO PLANO

El equipo para el laminado en caliente y en fro es bsicamente el mismo, aunque existen diferencias en el material de los rodillos, los parmetros del proceso, los lubricantes y los sistemas de enfriamiento. Los requerimientos fundamentales para el material de los rodillos son resistencia y resistencia al desgaste. Los rodillos diseados para la laminacin en fro no deben ser usados para la laminacin en caliente ya que pueden agrietarse por el ciliado trmico (cuarteadoras por calor) y astillarse. La laminacin en caliente de las aleaciones ferrosas se efecta generalmente sin lubricantes aunque puede utilizarse el grafito. Se usan soluciones a base de agua para enfriar los rodillos y para romper la cascarilla sobre el material laminado. Las aleaciones no ferrosas se laminan en caliente una diversidad de aceites compuestos, emulsionantes y cidos grasos. La laminacin en fro se efecta con aceites solubles en agua o lubricantes de baja viscosidad.

1.1.2. LAMINADO DE PERFILES

En el laminado de perfiles, el material se deforma para generar un contorno en la seccin transversal. Los productos elaborados por este procedimiento incluyen perfiles de construccin como vigas en I, en U, en L, en T. Los rodillos conformados son ms complejos y el tocho de material inicial (generalmente de seccin cuadrada) requiere de una transformacin gradual a travs de varios rodillos para alcanzar la seccin final. Al diseo de la secuencia de formas intermedias y sus correspondientes rodillos se le conoce como diseo de pases. Su objetivo: lograr una deformacin uniforme a travs de las secciones transversales de cada reduccin, utilizando para ellos rodillos horizontales y verticales que proporcionen una reduccin constante del material. De no ser as, algunas zonas se reducirn ms que otras, causando una mayor diferencia de longitud en estas secciones, provocando torceduras y agrietamientos.

1.1.3. LAMINADO DE ANILLOS

El laminado de anillos es un proceso de deformacin que lamina las gruesas paredes de un anillo para obtener otro de paredes ms delgadas, pero de mayor dimetro. Conforme el anillo con paredes gruesas se comprime, se alarga el material, ocasionando, por lo tanto, que los dimetros del anillo aumenten. El laminado de anillos normalmente se aplica en caliente para anillos grandes y en fro para los ms chicos. Las ventajas del laminado de anillos sobre otros mtodos para fabricar las mismas piezas son: el ahorro de material, la correcta orientacin de la fibra para su ptima aplicacin y el endurecimiento mediante el trabajo en fro.

1.1.4. LAMINADO DE ROSCAS

Empleado mediante para su conformar roscas Es el en piezas cilndricas ms

laminacin.

proceso

comercial

importante para produccin masiva de piezas con roscas externas (husillos, varillas, pernos y tornillos) entrando en competencia con el mecanizado. La mayora de las operaciones de laminado de roscas se realiza en fro. Las maquinas laminadoras estn equipadas con matrices especiales que determinan el tamao y forma de la rosca. Estas matrices son de dos tipos: Dados que se mueven alternativamente

entre s. Rodillos redondos, que giran

relativamente entre s para lograr la accin de laminado. Las velocidades de produccin en el laminado de roscas pueden ser muy altas, pero la velocidad no es la nica ventaja con respecto al mecanizado, existen otras como ser: Inexistencia de desperdicio del material, Roscas ms fuertes debido al endurecimiento por trabajo, Mejor resistencia a la fatiga debido a los esfuerzos por compresin

que se introducen.

1.1.5. PERFORADO DE RODILLOS (TUBOS SIN COSTURA)

Es un proceso de conformado en caliente, destinado especialmente a la elaboracin de tubos con paredes gruesas sin costura empleando dos rodillos opuestos. Basado en el principio: que al comprimir un slido cilndrico sobre su circunferencia, se desarrollan altos esfuerzos de tensin en su centro, provocando la formacin de una grieta interna. La materializacin de este principio se aprovecha los

mediante

la disposicin

mostrada

en la figura,

esfuerzos de compresin se aplican sobre el tocho cilndrico por dos rodillos, cuyos ejes se orientan en pequeos ngulos con respecto al eje del tocho; de esta manera, la rotacin tiende a tirar del tocho a travs de los rodillos. Un eje es el encargado de controlar el tamao y acabado del agujero creado.

1.2. FORJADO
Los procesos de forja consisten en aplicar esfuerzos de compresin a piezas discretas en tiempos cortos, a diferencia de los de laminacin, que suelen ser ms lentos. Dependiendo de la velocidad de aplicacin de la carga generadora de presin es que existen dos procedimientos de forjado: Forja por Impacto: donde la carga se aplica por impacto y la

deformacin tiene lugar en un corto tiempo. La mquina que realiza este tipo de operacin se llama: Martinete de Forja Forja por presin: la carga se aplica gradualmente a los fines de

lograr que el metal ceda, es realizada por una Prensa de Forjado. Las operaciones de forjado se desarrollan en diferentes temperaturas. La mayora se realiza en caliente (tanto por encima como por debajo de la temperatura de recristalizacin) segn la deformacin deseada y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del material de la pieza. Su principal aplicacin es la de eliminar uniones. El forjado en fro tambin es muy comn para ciertos conformados. Sus aplicaciones se ven limitadas por el elevado gasto de potencia y desgaste de los dados, as como la pequea amplitud de deformacin posible. Tanto en fro como en caliente, las matrices restringen la capacidad de fluencia del material y los esfuerzos

aplicados no se distribuyen homogneamente, de manera que el material presenta una micro estructura orientada (como puede verse en la figura de la derecha). Existe otra clasificacin en funcin de la restriccin opuesta por los dados al flujo del metal de trabajo: forjado en dado abierto, forjado en dado cerrado (de impresin) y forjado sin rebaba.

1.2.1. FORJADO EN DADO ABIERTO

Se puede describir al proceso con matriz abierta como una pieza slida colocada entre dos dados o matrices planas (podran incluso tener cavidades sencillas), cuya altura se reduce por compresin. No proporciona formas finales sino reducciones severas de espesor.

La deformacin de la pieza (fig. a) bajo condiciones ideales se traduce en un aumento del dimetro de la pieza forjada, ya que el volumen debe mantenerse constante (fig. b). En las operaciones reales, la pieza desarrolla una forma abarrilada (fig. c) debida a las fuerzas de friccin presentes en la interfaz entre dado y pieza, que se oponen al flujo de los materiales hacia fuera, en dichas regiones. Esta situacin puede reducirse con el uso de lubricantes adecuados en la zona de conflicto. El abarrilamiento tambin puede presentarse al aplanar piezas calientes entre dados fros. En las proximidades de las interfaces el material se enfra con rapidez, mientras que el resto permanece caliente. De esta forma, el material de los extremos tiene ms resistencia que en el centro, por lo que la pieza se dilata en mayores proporciones. Este efecto trmico puede reducirse con el correcto calentamiento de los dados de trabajo o bien con el uso de barreras trmicas en la interfaz, por ejemplo fibra de vidrio.

1.2.2. FORJADO CON DADO CERRADO (IMPRESOR)

En este tipo de forjado la pieza adquiere la forma de las cavidades (impresiones) del dado, al forjarse entre dos matrices perfiladas.

La pieza por forjar se prepara con operaciones tales como: Corte de una barra extruida Operaciones de preconformado como metalurgia de polvos Fundido Pieza en bruto de un forjado anterior (ej. Con dados cncavos o

convexos) Cuando el dado se cierra sobre la pieza de trabajo inicial, hasta llegar a su posicin final, el metal fluye ms all de la cavidad del dado y forma una rebaba en la pequea abertura entre las placas del dado.

Aunque la rebaba se recorta posteriormente en un proceso de troquelado, cumple un papel importante en el flujo del material en el estampado porque por su resistencia a la friccin se opone a que el metal siga fluyendo hacia la abertura, forzando al material de trabajo a permanecer dentro de la cavidad. En la forja en caliente, la restriccin al flujo de metal es an mayor debido a que la rebaba delgada se enfra rpidamente contra las placas del dado, incrementando la resistencia a la deformacin. Esto incrementa las presiones de compresin forzando al material a llenar intrincados detalles de la cavidad, obtenindose un producto de alta calidad. El forjado con dado impresor requiere el maquinado para lograr la precisin deseada. Pero, las principales ventajas del mtodo son: Alta velocidad de produccin. Conservacin del material (no se pierde en forma de virutas). Mayor resistencia. Orientacin favorable en los granos del metal.

1.2.2.1. FORJADO DE PRECISIN

Dados especiales producen piezas con mayores precisiones que las que se obtienen en el forjado con dados de estampado maquinado. y Se requieren requiere menos de equipo

mayor capacidad porque se necesita aplicar mayores fuerzas para obtener los detalles finos de la pieza. Debido a la complejidad de los dados, la necesidad de controlar el volumen y forma de la materia prima, as como su ubicacin en la cavidad del dado, es que resulta necesaria mayor inversin. Sin embargo, se necesita menos material y mucho menos maquinado despus porque la pieza est ms cercana a lograr su forma definitiva. Por eso para elegir entre el mtodo tradicional y el recin citado debe realizarse el correspondiente anlisis econmico.

1.2.3. FORJADO SIN REBABA

Se trata de un proceso de forjado donde la matriz est realmente cerrada (no produce rebaba) por lo que impone requerimientos ms exigentes sobre el control de proceso como ser que el volumen del material de la pieza antes de ser prensado igual al volumen de la cavidad de la matriz (tolerancias muy estrechas). En caso de ser muy grande, existir una gran presin sobre la matriz o la prensa. Por el contrario, si es muy pequea, no se llenar la cavidad, resultando en una pieza defectuosa. Se piezas simtricas y simples. utiliza principalmente para

1.2.4. RECALCADO
Operacin de deformacin donde una parte de la pieza (por lo general cilndrica) aumenta su dimetro y reduce su longitud, ya sea con matriz abierta o cerrada.

Son procesos con una precisin dimensional muy elevada. Se utiliza principalmente para formar las cabezas de tornillos, clavos y productos similares. Est restringido a 3 veces el dimetro la longitud a recalcar.

1.2.5. FORJADO RADIAL

Tcnica adecuada para crear secciones troncocnicas en productos cilndricos por compresiones sucesivas, girando entre las dos matrices hasta que todo el componente ha sido deformado.

1.2.6. FORJA CON RODILLOS

Permite obtener productos largos con secciones variables, ya que los rodillos no giran continuamente, sino slo cuando la porcin de material requiere un cambio de forma.

1.2.7. DEFECTOS EN LAS PIEZAS FORJADAS

Adems del agrietamiento superficial durante el forjado, pueden desarrollarse otros defectos como resultado del flujo del material en la matriz. Si hay volumen insuficiente del material y no se llena la cavidad del dado, el alma puede torcerse durante el forjado y producir pliegues. Si el alma es gruesa, el exceso de material fluye por las piezas ya formadas de la forja y produce grietas internas.

Los defectos internos pueden desarrollarse tambin a partir de la deformacin no uniforme del material en la cavidad, por gradientes de temperatura a travs de la pieza durante el forjado, y por cambios micro estructurales causados por transformaciones de fase. Los defectos de forja pueden causar fallas por fatiga y originar problemas como la corrosin y el desgaste durante la vida til del componente.

1.3. ESTIRADO (TREFILADO)

El estirado es una operacin donde la seccin transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del material a travs de la abertura de una placa matriz. Las caractersticas generales del proceso son similares a la extrusin, la diferencia es que en el estirado el material de trabajo se jala a travs del dado, mientras que en la extrusin se empuja a travs del dado. Aunque la presencia de esfuerzos de tensin es obvia en el estirado, la compresin tambin juega un papel importante ya que el metal se comprime al pasar a travs de la abertura del dado. Por esta razn, la deformacin que ocurre en estirado se llama algunas veces compresin indirecta o inversa.

1.3.1. ESTIRADO DE BARRAS Y ALAMBRES

La diferencia bsica entre el estirado de barras y el estirado de alambre es el dimetro del material que se procesa. El estirado de barras se refiere al material de dimetro grande, mientras que el estirado de alambre se aplica al material de dimetro pequeo. En el proceso de estirado de alambres se pueden alcanzar dimetros hasta de 0.03 mm. Aunque la mecnica del proceso es la misma para los dos casos, el equipo y la terminologa mantienen algunas diferencias. El estirado de barras se realiza generalmente como una operacin de estirado simple, en la cual el material se jala a travs de la abertura del dado. Debido a que el material inicial tiene un dimetro grande, su forma es ms bien una pieza recta que enrollada. Esto limita la longitud del trabajo que puede procesarse y es necesaria una operacin tipo lote.

Por el contrario, el alambre se estira a partir de rollos de alambre que miden varios cientos (o miles) de metros de longitud y pasa a travs de una serie de dados de estirado. El nmero de dados vara entre cuatro y doce. El trmino estirado continuo se usa para describir este tipo de operacin, debido a las grandes corridas de produccin que pueden realizarse con los rollos de alambre, ya que pueden soldarse a tope con el siguiente rollo para hacer la operacin verdaderamente continua. El estirado se realiza generalmente como una operacin de trabajo en fro. Se usa ms frecuentemente para producir secciones redondas, pero tambin se pueden estirar secciones cuadradas y de otras formas. El estirado de alambre es un proceso industrial importante que provee productos comerciales como cables y alambres elctricos; alambre para cercas, etc.; varillas para producir clavos, tornillos, remaches resortes y otros artculos de ferretera. El estirado de barras se usa para producir barras de metal para maquinado y para otros procesos.

Las ventajas del estirado en estas aplicaciones incluyen: estrecho control dimensional, buen acabado de la superficie, propiedades mecnicas mejoradas, como resistencia y dureza, adaptabilidad para produccin econmica en masa o en lotes.

1.3.1.1. PREPARACIN DEL MATERIAL DE TRABAJO

Antes del estirado, el material inicial debe prepararse adecuadamente. Esto involucra tres pasos: 1. Recocido: el propsito es incrementar la ductilidad del material para aceptar la deformacin durante el estirado

2. Limpieza: se requiere para prevenir daos en la superficie del material de trabajo y en el dado de estirado. Esto involucra la remocin de los contaminantes de la superficie (por ejemplo, capas de xido y corrosin) por medio de baos qumicos o limpieza con chorro de municiones. En algunos casos se pre lbrica la superficie de trabajo despus de la limpieza. 3. Afilado: implica la reduccin del dimetro del extremo inicial del material de manera que pueda insertarse a travs del dado de estirado para iniciar el proceso, esto se logra generalmente mediante estampado, laminado o torneado. El extremo afilado del material se sujeta a las mordazas de la corredera o a otros dispositivos para iniciar el proceso de estirado.

1.3.2. ESTIRADO DE TUBOS

El estirado tambin se utiliza para reducir el dimetro o el espesor de la pared de tubos sin costura y tuberas. El estirado del tubo se puede ejecutar con o sin mandril. El mtodo ms sencillo no usa mandril y se aplica para la reduccin del dimetro, pero con el problema derivado de carecer de control sobre el dimetro interno y el espesor de la pared.

Esta es la razn por la que se usan mandriles de varios tipos; el mandril fijo, montado en una barra soporte, fija el dimetro interior y el espesor de la pared del tubo durante la operacin. Las limitaciones prcticas en la longitud de la barra de soporte restringen tubos que la se longitud de los pueden estirar.

1.4. EXTRUSIN
Se trata de un proceso de conformado por compresin en el que el material es forzado a fluir a travs de la abertura de una matriz con la forma de su seccin transversal. Sus principales ventajas: Posibilidad de extruir una gran variedad de formas, especialmente en

caliente, aunque permanece la limitacin de la geometra en su seccin transversal, debiendo mantenerse a lo largo de toda la pieza. Tanto en caliente como en fro, se mejora la estructura fibrosa y las

propiedades de resistencia. Posibilidad de tolerancias muy estrechas, especialmente en fro. Prcticamente no se genera material de desperdicio.

En este tipo de proceso pueden generarse piezas de forma continua o discrecional. En el primero lo que se logran son secciones muy largas en un solo ciclo, quedando limitada la longitud por el tamao del tocho que puede cargarse al comenzar el proceso. En la produccin discrecional lo que se obtiene es una pieza por cada ciclo. Este mtodo puede realizarse tanto en fro como en caliente. Siendo las principales diferencias: EXTRUSIN EN CALIENTE Requiere calentamiento previo del EXTRUSIN EN FRO Mayor resistencia debida al

material con el fin de reducir su resistencia y aumentar la ductilidad. Permite mayores reducciones de

endurecimiento. Tolerancias estrechas Acabados superficiales mejorados Ausencia de capas de xido Altas velocidades de produccin.

tamao y la obtencin de piezas ms complejas. Mayor velocidad del punzn. Buenas caractersticas de la fibra interna.

En la extrusin en caliente se produce el enfriamiento del tocho por contacto con las paredes del recipiente, lo que resulta un problema. Para solucionarlo se utiliza la extrusin isotrmica. Para la extrusin en caliente tambin es de vital importancia el uso de lubricantes aptos para la agresividad del proceso. Su funcin no se reduce solo a reducir la friccin sino a brindar un aislamiento trmico entre tocho y recipiente.

Segn su configuracin fsica existen dos tipos de clasificaciones: Extrusin Directa Extrusin Inversa

(indirecta)

1.4.1. EXTRUSIN DIRECTA

Un tocho de metal se carga en un recipiente, y un punzn comprime el material forzndolo a pasar a travs de una o ms aberturas de la placa matriz situada en el extremo opuesto del recipiente. No todo el tocho puede forzarse a pasar por la matriz, quedando una porcin extra o cabeza, la cual es eliminada por corte. Principal problema: gran friccin existente entre la superficie de trabajo y la pared del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura de la matriz. Esta friccin genera un importante incremento en la fuerza requerida por el punzn.

1.4.2. EXTRUSIN INVERSA

En este caso la matriz est montada sobre el punzn, en lugar de estar en el extremo opuesto del recipiente. Al penetrar el punzn en el material de la pieza, lo fuerza a pasar a travs del claro en direccin opuesta a la del punzn. Como el tocho no se mueve con respecto al recipiente, no hay friccin en las paredes del recipiente, con lo que la demanda de energa del punzn es menor. Las limitaciones vienen impuestas por la menor rigidez del punzn hueco y la dificultad de sostener la pieza extruida tal como sale de la matriz.

1.4.3. EXTRUSIN POR IMPACTO

Se ejecuta a mayor velocidad y con carreras ms cortas que la convencional. Est destinado a la elaboracin de componentes individuales. Generalmente se realiza en fro y de forma inversa. Se utiliza por ejemplo para producir tubos para pasta de dientes.

1.4.4. EXTRUSIN HIDROSTTICA

Soluciona el problema del rozamiento entre material y el contenedor, al convertir el contenedor en una cmara de presin rellena de fluido en su interior el cual es presionado por accin del punzn. De esta forma no existe friccin dentro del contenedor, reduce la friccin en la abertura de la matriz y, reduce la fuerza requerida por el punzn. Puede realizarse a temperatura ambiente o a altas temperaturas con fluidos especiales. La presin hidrosttica sobre el material de la pieza incrementa su ductilidad, siendo adecuado para materiales frgiles. Una desventaja es que requiere la preparacin de los tochos iniciales para que acte como cierre estanco para las fugas del fluido a travs de la abertura al iniciarse la presurizacin del recipiente.

1.4.5. DEFECTOS EN PRODUCTOS EXTRUIDOS

Existen diferentes defectos pero los principales resultan:

1.4.5.1. REVENTADO CENTRAL

Es el desarrollo de una grieta interna, resultante de los esfuerzos de tensin a lo largo de la lnea central de la pieza durante la extrusin. Los esfuerzos de tensin suelen aparecer en zonas apartadas del eje central bajo condiciones que les ocasionan gran deformacin. Porque el movimiento de material es mayor en la periferia, tirando del material a lo largo de la lnea central. Si estos esfuerzos son lo suficientemente grandes, se genera el reventado central. Las fallas son incentivadas por: ngulos obtusos de la matriz, bajas relaciones de extrusin y las impurezas del material. La deteccin es muy difcil en una simple inspeccin visual.

1.4.5.2. TUBIFICADO

Tiende a jalar xidos e impurezas hacia el centro del lingote, smil un embudo (fig. c), la porcin extruida que contiene este defecto suele cortarse y desecharse.

1.4.5.3. AGRIETADO SUPERFICIAL

Si la temperatura, la friccin o la velocidad de extrusin es demasiado alta, las temperaturas superficiales suben en forma apreciable, y esta condicin puede causar agrietamientos y desgarre de la superficie. Estas grietas son intergranulares (siguen los contornos de los lmites de grano) y suelen deberse a la fragilidad en caliente. Tambin puede darse a temperaturas menores lo que se atribuye a la adhesin del producto extruido al contenedor.

2. PROCESOS DE CONFORMADO MECNICO

El conformado mecnico de lminas metlicas engloba las operaciones de corte, doblado y embutido. Las piezas de lmina metlica se caracterizan generalmente por su resistencia, buena precisin dimensional, buen acabado superficial y bajo coste relativo.

2.1. CORTE
El corte se usa para trocear lminas grandes en piezas ms pequeas, para delimitar el permetro o hacer agujeros en una pieza. El corte es consecuencia de un proceso de cizalladura materializado entre dos bordes afilados de corte. La secuencia de la accin de la cizalla es:

1. 2.

Material en posicin Penetracin con deformacin

plstica 3. 4. Iniciacin de fracturas Las fracturas se juntan y las

piezas se separan.

Los bordes cizallados de la lmina tienen formas caractersticas. Encima de la superficie la regin redondeada corresponde a la depresin formada por el punzn en la pieza antes de empezar el corte, donde empieza la deformacin plstica. A continuacin se encuentra el bruido, es una zona relativamente lisa, consecuencia de la penetracin del punzn en el material antes de la fractura. Debajo se encuentra la zona de fractura, una superficie tosca del borde, donde el movimiento continuo del punzn causo la fractura o desgarro del material. Al fondo se encuentra la rebaba que es un filo causado por el alargamiento del metal durante la separacin final de las dos piezas. Los parmetros importantes en el corte son el juego entre el punzn y la matriz, el espesor y tipo de material, su resistencia y la longitud del corte. El juego, claro o holgura es la distancia entre al punzn y la matriz. Si la holgura es insuficiente las lneas de fractura tienden a pasar una sobre la otra, provocando un doble bruido y requiriendo mayor fuerza de corte. excesiva, se genera una rebaba excesiva. Si la holgura es

2.1.1. CIZALLADO
Operacin que corta una lmina de metal a lo largo de una lnea recta comprendida entre dos bordes de corte. Normalmente se emplea para reducir grandes lminas en secciones ms pequeas para posteriores operaciones de prensado y troceado.

2.1.2. PUNZONADO (blanking)

Realiza el corte de una lmina de metal a lo largo de una lnea cerrada en un solo paso, separando la pieza del material circundante, siendo la parte separada la forma deseada de la operacin.

2.1.3. PERFORADO (punching)

Es muy parecido al punzado, con la excepcin de que el material restante es la pieza deseada.

2.1.4. CORTE EN TROZOS Y PARTIDO

El corte en trozos es una operacin en el que las piezas se separan de una tira, cortando las matrices de forma opuesta, produciendo una pieza nueva en cada corte. Se distingue del corte convencional porque: Los bordes del corte no deben ser necesariamente rectos Las piezas encajan en la tira de tal manera que se evitan los recortes.

El partido consiste en el corte de una tira por un punzn con dos filos, cuyas geometras coinciden con los lados opuestos de la pieza. El partido es menos eficiente que el corte en trozos por la produccin de recortes.

2.1.5. RANURADO, PERFORADO MLTIPLE, MUESCADO Y SEMIMUESCADO

El ranurado hace referencia a la operacin de punzonado en la que se corta un agujero rectangular o alargado. El perforado mltiple es la perforacin simultnea de varios agujeros en una plancha, donde el patrn de distribucin y medida de los agujeros es variable en funcin del uso al que se destine. El muescado es el corte de un trozo del material de un lado de la plancha o de la tira. El semi-muescado recorta una porcin de material del interior de la plancha. Mediante ambos procesos se obtiene el contorno deseado de una pieza.

2.1.6. RECORTE, RASURADO Y PUNZONADO FINO

El recorte se realiza en piezas ya conformadas para quitar el exceso de material y determinar su tamao. El rasurado se ejecuta con un juego muy pequeo, para obtener dimensiones precisas y bordes lisos y rectos. Es una operacin de acabado que se realiza a las piezas que han sido previamente cortadas. El punzonado fino es usado para cortar piezas con tolerancias estrechas y obtener bordes rectos y lisos. Una placa pistn aplica una fuerza de sujecin contra la

plancha para comprimir el material y prevenir la distorsin. El punzn desciende con una velocidad ms baja de lo normal y con juegos ms reducidos.

2.2. EMBUTIDO
Para piezas superficiales o profundas con formas relativamente simples. Se utiliza en grandes producciones, pero hay que tener en cuenta que los costos de herramientas y equipos tambin son grandes.

2.2.1. EMBUTIDO PROFUNDO

Muchas piezas fabricadas con lminas tienen forma cilndrica o de caja. Por ejemplo, las ollas y cacerolas, recipientes para alimentos y bebidas, tanques de combustibles de automviles, baeras y piletas de cocina. Para la elaboracin de este tipo de elementos es utilizado el embutido.

Bsicamente el proceso consta de un punzn que impulsa una lmina mecnica bruta dentro de la cavidad de un anillo embutidor (dado). Se coloca una pieza bruta de lmina, redonda, sobre una matriz (dado) abierta y circular y se afianza en su lugar con un sujetador o anillo de sujecin que es sometido a una fuerza para evitar esfuerzos circunferenciales de compresin en la ceja que hacen que sta se pliegue. El punzn corre hacia abajo y empuja a la lmina dentro de la cavidad para formar una taza o depresin. La pared de la depresin que ya se ha formado se somete principalmente a un esfuerzo longitudinal de tensin. El alargamiento hace adelgazar a la pared y si es demasiado, causa rasgaduras. Debido a las muchas variables que intervienen en este proceso, es difcil calcular la fuerza que debe actuar sobre el punzn, pero si podemos decir que esta debe aumentar al aumentarse la resistencia, el dimetro y el espesor de la lamina. Adems al incrementarse la fuerza del sujetador, debe

aumentar la del punzn pudindose provocar desgarramientos en la pared de la taza.

Proceso Embutido

de

Esfuerzos producidos en la lmina por el embutido

El embutido profundo de partes en forma de caja y asimtricas puede presentar bastantes dificultades, por ejemplo que diversas regiones de la pieza sufran distintos tipos de deformacin, hacindose evidente esto en diferencias de espesor en la pieza. Para solucionar este problema, se suele utilizar el planchado, que hace que los espesores de las paredes sean uniformes empujndolas a travs de anillos planchadores. Otra modificacin del mtodo bsico es el que incluye el reembutido. ste se utiliza para piezas que son muy difciles de embutir en una sola operacin, como copas altas y esbeltas, o tubos cerrados en un extremo, piezas donde la relacin de embutido alta. En estos casos, el formado completo de la pieza puede requerir ms de un paso de embutido. Al segundo paso de embutido y a cualquier otro posterior, si se necesita, se lo llama reembutido. Una operacin relacionada con el reembutido es el embutido inverso, en el cual se coloca una parte embutida hacia abajo en el dado, y una segunda operacin de embutido produce una configuracin como la que se muestra en la figura.

2.3. DOBLADO
El doblado es una de las operaciones ms comunes del formado. Tan slo hay que ver las piezas de un automvil, un electrodomstico, un broche de papel o un archivero, para apreciar cuantas piezas se conforman por doblado.

Ntese, que las fibras internas

Terminologa doblado

del

estn

en

compresin,

mientras que las externas estn en tensin. Esto hace que si la relacin radio de doblez sobre espesor disminuye mucho, aparezcan grietas. Otra particularidad que se observa en este proceso es la restitucin o recuperacin. Este fenmeno se debe a que todos los materiales tienen un modulo de elasticidad finito; al pasar a la etapa de deformacin plstica y eliminar la carga, el material recuperar su deformacin elstica, haciendo que el radio y ngulo de doblez sea mayor que antes de eliminar la carga. Este problema se suele solucionar doblando en exceso la pieza.

2.3.1. CONFORMADO POR PRENSAS EXCNTRICAS

Esta mquina usa matrices o dados largos en una prensa mecnica o hidrulica, y es adecuada para pequeas producciones. Las herramientas son sencillas y se puede adatar a una gran variedad de formas; adems, el proceso se puede automatizar con facilidad.

Acanalador (matriz)

2.3.2. DOBLADO CON RODILLOS

Ajustando las distancias entre los rodillos se obtienen diversas curvaturas.

2.3.3. DOBLADO AL AIRE

2.3.4. DOBLADO EN MAQUINA DE 4 CORREDERAS

Los movimientos de los dados laterales se controlan y sincronizan con el movimiento vertical, para conformar las piezas a las formas deseadas.

2.3.5. ACANALADO
La periferia de lminas metlicas se dobla hacia la cavidad de un dado. Elimina bordes agudos descubiertos.

2.3.6. REBORDEADO
Doblado de las orillas de las laminas metlicas, normalmente a 90.

2.3.7. DOBLADO DE TUBOS

El doblado y la conformacin de tubos y dems perfiles huecos, requiere de herramientas especiales para evitar flexiones o aplastamientos y dobleces. El mtodo ms viejo y ms sencillo para doblar un tubo es llenar primero su interior con partculas sueltas, casi siempre arena, para despus doblarlo en un soporte adecuado. El relleno evita que se aplaste el tubo. Despus de haber doblado el tubo se saca la arena. Tambin se pueden obturar los tubos con mandriles internos flexibles.

Mtodos de doblado de tubos y mandriles flexibles

BIBLIOGRAFA
1. Ejecucin de Procesos de Mecanizado, Conformado y Montaje Ed.2 Editorial Thomson Ginjaume, Torre. 2. Tecnologa de los metales Editorial Rvert Appold, Feiler,

Reinhard, Schmidt. 3. 4. Fundamentos de Manufactura Moderna Editorial Parson Groover. Tecnologa de los Oficios Metalrgicos Editorial Revert

Leyensetter. 5. 6. Manufactura, Ingeniera y Tecnologa Schmidt. Principios de Electrotecnia Editorial Revert Senner.