Curso Mod 02 - AL

MODULO 2
- Hojalata - Aluminio - Madera
Instituto Argentino del Envase
Curso de packaging a distancia
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INTRODUCCION HISTORICA LOS ENVASES METALICOS MATERIAS PRIMAS QUE INTERVIENEN EN LA FABRICACION DE LOS ENVASES
3.1 Hojalata
3.1.1 3.1.2 3.1.3 3.1.4 3.1.5 3.1.6 3.1.7 3.1.8 3.1.9 3.1.10 Obtencin de la chapa de acero Decapado Reduccin en fro Limpieza electroltica Recocido Laminado de temple Preparacin de las bobinas Estaado electroltico Pasivado Clasificacin de las hojalatas 3.1.10.1 3.1.10.2 3.1.11 Por temple Por cobertura
Chapa cromada (TFS)
3.2
Ventajas y desventajas de la hojalata como material de packaging Sus partes integrantes Clasificacin Diferentes clases Medidas principales Calidades de hojalatas Depsito de hojalata Operaciones en el proceso de fabricacin
5.2.1 5.2.2 5.2.3 5.2.4 Barnizado y esmaltado Impresin de la hojalata Operacin de corte Fabricacin de fondo y tapas Envases embutidos 5.3.1.1 5.3.2 5.3.2.1 Limitaciones de los envases embutidos Armado del cuerpo Envases de 3 piezas
DEFINICION DEL ENVASE DE HOJALATA

4.1 4.2 4.3 4.4 4.5
PROCESO DE FABRICACION DEL ENVASE

5.1 5.2
5.3
Fabricacin del cuerpo

5.3.1
5.4
Lnea de armado
5.4.1 Soldadura elctrica 5.4.1.1 5.4.1.2 5.4.1.3 5.4.1.4 5.4.1.5 5.4.1.6 5.4.2 5.4.3 Pestaado Remachado 5.4.3.1 Tipo de remachadoras
5.4.3.1.1 5.4.3.1.2 5.4.3.1.3 5.4.3.1.4 Semiautomticas Automticas Probadora rotativa con aire Principio de funcionamiento
Introduccin Historia del desarrollo de la soldadura elctrica Equipos de soldaduras elctricas Circuito de soldadura Materiales Tcnicas de proteccin de la costura
5.4.1.6.1 Instalaciones necesarias
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REGLAMENTACION PARA ENVASES METALICOS CORROSION EN ENVASES DE HOJALATA LA HOJALATA Y EL MEDIO AMBIENTE TENDENCIAS EN LA INDUSTRIA DEL ENVASE DE HOJALATA
9.1 9.2 Introduccin Materiales
9.2.1 9.2.2 9.2.3 9.2.4 9.2.5 Acero base Tcnicas de doble reduccin Reduccin del recubrimiento de estao Recubrimientos alternativos Barnices Equipos integrados Envases embutidos Soldadura lser Tapas de fcil apertura (E.O:E) Microremache
9.3
Procesos de fabricacin
9.3.1 9.3.2 9.3.3
9.4
Diseo
9.4.1 9.4.2
10
CONTROL DE CALIDAD
10.1 10.2 Introduccin Material
10.2.1 10.2.2 Dimensiones Planitud
10.2.3 10.2.4 10.2.5 10.2.6 10.2.7 10.2.8 10.2.9
Escuadra Espesor Ensayo de traccin Ensayo de recuperacin elstica Ensayo de dureza Rockwell Ensayo de embutido Erichsen Ensayo de plegado Jenkins Tijeras Barnizado Litografa Balancines Soldadura del cuerpo Pestaado Remache
10.3
Procesos
10.3.1 10.3.2 10.3.3 10.3.4 10.3.5 10.3.6 10.3.7
10.4
Producto terminado
Introduccin histrica Antes de hablar del envase de hojalata, es interesante destacar como naci la idea de utilizar recipientes para conservar alimentos. En 1795, estando Francia en guerra con varias naciones, su mayor problema no eran las batallas, sino los suministros y la conservacin de alimentos en campamentos y barcos de guerra. Nicols Appert, un desconocido confitero y jefe de cocina parisiense, sustentaba la teora de que si los alimentos se calentaban suficientemente, encerrndolos en recipientes con exclusin de aire, se mantendran en buen estado un largo tiempo. Para probarlo llen botellas de vidrio con diversos alimentos y las tap con corcho, hirvindolas luego en agua. Abiertas meses despus se constat que estaban aptas para el consumo. En realidad ese es el principio fundamental para la conservacin por calor tal como se practica actualmente. Sin saber la razn del mismo, haba descubierto el procedimiento. Aos ms tarde Luis Pasteur revel al mundo la incgnita al afirmar que el hervido y el cierre hermtico destrua los microorganismos que descomponan los alimentos. El 25 de agosto de 1810, el rey Jorge III de Inglaterra, concedi a Peter Durand una patente para utilizar recipientes de vidrio, barro cocido, hojalatas y otros metales apropiados para envasar productos elaborados. Siendo esta la primera vez que se mencion la hojalata para recipientes, se atribuye a Durand la invencin del envase de hojalata. Los primeros envases de hojalata fueron toscos, la chapa se cortaba a mano, se la doblaba sobre moldes para darle forma y luego se soldaba dejando un orificio para poder introducir los alimentos por l. Despus de su llenado, este orificio se tapaba soldando un disco de hojalata y para permitir la salida del aire del interior del envase, se dejaba en la tapa un pequeo agujero que posteriormente se sellaba con soldadura. En 1819 William Underwood estableci en Boston una pequea planta de conservas, envasando frutas, encurtidos y condimentos. Tambin en ese ao en Nueva York, Thomas Kensett y Ezza Daggett envasaron algunos productos de mar. Esto ltimos obtuvieron en 1825 la primera patente americana para la conservacin de alimentos en vasijas de hojalata . Entre 1840 y 1850 comenzaron a envasarse salmn y langostas en Maine y Nueva Brunswick, ostras en Baltimore y Pensilvania se inici el envasado comercial del tomate. Entre 1850 y 1860 tom gran impulso la industria del envasado y tambin se perfeccion un mtodo para la concentracin y cierre hermtico del envase para leche. En 1861 el agregado de cloruro de calcio al agua de las conservas represent un progreso tcnico importante, pues se lograban mayores temperaturas de coccin, se acortaba el tiempo del proceso y con ello, el aumento de la produccin. La guerra de Secesin permiti a mucha gente probar por primera vez alimentos envasados. El medio siglo transcurrido inmediatamente despus de la guerra de los estados, se caracteriz por el desarrollo en el
campo de la mecnica y llev a la industria del envasado y del envase por la senda de una progresiva produccin masiva. En el ao 1889 nace en Buenos Aires la primera hojalatera mecnica que tuvimos en la Argentina. Los envases de hojalata fueron tomando auge y otras hojalateras se instalaron para dedicarse a la elaboracin de envases. En 1922 varias compaas fabricantes de envases de hojalata patentaron barnices para recubrir interiormente el envase. De esta manera se evitaba el manchado de la hojalata y alteraciones en el aspecto del producto envasado. En los primeros tiempos de la fabricacin de envases, el trabajo manual ms hbil, poda fabricar slo diez envases por da. Mejorando la destreza y los mtodos se pudo producir alrededor de sesenta envases diarios. Actualmente, las mquinas modernas puede sobrepasar los mil envases por minuto.
2 Los envases metlicos Este grupo forma parte de los materiales tradicionales utilizados para la fabricacin de envases junto al vidrio, el papel y el cartn. Los materiales que conforman este grupo son: 1- La hojalata (steel cans). 2- Aluminio (aluminiun cans). 3- Chapa negra (envases de gran tamao mayores a 20 lts.). Dentro del mismo grupo son consideradas las tapas metlicas que constituyen un importante aporte al packaging actual. El 70% de los envases metlicos se utilizan para alimentos y bebidas, un 20% en cosmtica y el 10% restante para envasar productos industriales. La clasificacin de los envases metlicos distingue dos grandes grupos: Latas de dos piezas (tapa y cuerpo) Latas de tres piezas (tapa, fondo y cuerpo).
3 Materias primas que intervienen en la fabricacin de los envases 3.1 Hojalata La hojalata es una delgada capa de acero (dulce) de bajo contenido de carbono recubierto de estao. El recubrimiento se aplica por medio de electro-deposicin. El estao tiene una pureza mnima de 99,75% (fundamentalmente debido a que tiene que estar en contacto con los alimentos). Existen otros componentes, como la aleacin de hierro estao ubicado en forma adyacente al acero base, y sobre la capa de estao pelculas de xido e hidrxido y otras sales de estao, por ltimo se encuentra el aceite lubricante de proteccin. Los espesores de las capas citadas son de aproximadamente: 200 a 300 para el acero base; 0,5 a 2 para la capa de estao y 0,5 a 1 para la aleacin. El espesor de los restantes componentes no es relevante.
La composicin qumica del acero base es la siguiente:
La hojalata convencional o de reduccin simple es la ms utilizada. El espesor del acero base es reducido en fro al espesor deseado, en un tren de laminacin y con un recocido posterior. La hojalata doble reducida es la que se somete a una segunda reduccin despus de
recocida. Proceso de fabricacin
1- Chapa de hierro 2- Decapado 3- Reduccin en fro 4- Limpieza 5- Recocido 6- Laminado de temple 7- Bobinas 8- Estaado electroltico 9- Pasivado
3.1.1
Obtencin de la chapa de acero Se inicia por la laminacin de lingotes de acero obtenidos mediante el proceso de colada continua de un alto horno. Estos tienen aproximadamente 60 cm. de espesor y en un primer sistema de rodillos se reducen a un espesor de 16 a 20 cm., trabajando a temperaturas cercanas a los 1200 C. Luego por pasada en un tren de 4 a 5 laminadores salen las bobinas con un espesor de aproximadamente 2 mm.
3.1.2
Decapado Se utiliza un sistema de decapado continuo con el fin de quitarle el xido y la cascarilla superficial mediante una solucin de SO4H2 o ClH (cido sulfrico o clorhdrico) en caliente, luego se realiza un lavado con agua fra y caliente; se seca y se recubre por una fina capa de aceite para prevenir la oxidacin y ayudar con esta lubricacin al subsiguiente proceso de laminacin en fro.
3.1.3
Reduccin en fro La chapa negra de 2 mm de espesor pasa por un tren de 5 laminadores en tandem, cada uno consiste en 2 rodillos de dimetro pequeo (30/40 cm) de trabajo, y dos rodillos de mayor dimetro (70 cm), de sostn de los anteriores. El espesor se reduce de 2 mm a 0,20,4 mm en fro; es necesario una considerable lubricacin ya sea por vaporizacin de aceite o por goteo directo sobre la banda. Tambin se deben enfriar los rodillos con agua o con el mismo lubricante.
3.1.4
Limpieza electroltica Es necesario eliminar antes del recocido los productos contaminantes que se adhieren a la superficie del acero durante los procesos anteriores (fundamentalmente: aceite). La limpieza de la banda se realiza pasndola por baos de solucin alcalina caliente ayudada por accin electroltica. Luego el acero limpio se seca con aire caliente.
3.1.5
Recocido La tira laminada en fro es dura y quebradiza. Es necesario efectuarle un recocido calentndola a una temperatura de 650/700 C para disminuir su rigidez y hacerla ms maleable. Existen dos tipos de recocido: el de campana o discontinuo o continuo. El recocido discontinuo se realiza en un horno apilando las bobinas, en una atmsfera controlada para evitar la oxidacin de la banda. El recocido continuo Se realiza haciendo pasar la banda por un horno alimentado por gas en el que existen zonas de calentamiento, mantenimiento y enfriamiento. En la mayora de los casos las bobinas llegan directamente del laminado en fro, soldando sus extremos para obtener un proceso continuo.
3.1.6
Laminado de temple En esta etapa la banda es laminada en un tren de rodillos para mejorar la planitud as como las propiedades metalrgicas requeridas como la dureza y nivel de acabado necesario. En esta etapa puede producirse la hojalata doble reducida si se aplica una segunda reduccin en fro.
3.1.7
Preparacin de las bobinas En este paso se cortan los bordes desparejos de la bobina y se unen unas a otras para formar as bobinas ms grandes.
3.1.8
Estaado electroltico Para realizar el estaado electroltico se trabaja en bobinas que se van uniendo unas a otras por sus extremos. Primero pasa por un foso de 10 a 15 metros de profundidad, como reserva de chapas para evitar la falta de alimentacin en las etapas posteriores. En esta etapa tambin se lleva acabo una limpieza a fondo, decapado y lavado, pasos esenciales para la preparacin de una superficie totalmente limpia para la electro-deposicin del estao. A continuacin se realiza el proceso electroltico en el que por accin de una corriente elctrica sobre baos especiales (alcalino o cido) se cubre la superficie de la chapa negra (con estao) en ambas caras. Se obtiene as la hojalata, pero opaca, de tipo mate. Para obtener la superficie brillante, se calienta la banda elctricamente hasta que
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sobrepase el punto de fusin del estao y se enfra rpidamente hasta que el mismo solidifique. Este proceso recibe el nombre de abrillamiento por fusin. Luego se recubre la superficie con una capa muy delgada y uniforme de aceite. Al terminar esa accin se realiza un examen visual de la superficie y un examen electrnico para rechazar bandas mal calibradas o con coberturas de estao deficiente. Finalmente se embalan en fardos o bobinas. 3.1.9 Pasivado Este proceso se realiza para prevenir la reaccin del estao con azufre (presente en algunos alimentos como los derivados crnicos). Se genera sulfuro de estao de color negro y el fenmeno se lo conoce como manchado de sulfuro. El pasivado mejora tambin la resistencia a la oxidacin de la hojalata. El ms utilizado es el que consiste en un tratamiento electroltico catdico en una solucin de dicromato de sodio (cdigo 311). Este procesado da lugar al nivel ms alto de cromo en la superficie de hojalata y el nivel ms bajo de xido de estao. Debido a su alto nivel de cromo la capa superficial puede resistir el manchado por sulfuros, en el caso de productos alimenticios y durante el almacenaje el aumento de oxidacin es mnimo, proporcionando adems un sustrato apropiado para la aplicacin de la mayora de los barnices. La solucin de dicromato de sodio se utiliza tambin para otro tipo de pasivado que consiste en un simple tratamiento qumico por inmersin (cdigo 300). Este tratamiento da lugar a un bajo contenido de cromo (aproximadamente 1/5 del producido en el pasivado 311). No es resistente el manchado con sulfuro pero se utiliza para aplicaciones de barnices especiales para envases de embutidos profundos. Su resistencia a la oxidacin en el almacenaje es menor. 3.1.10 Clasificacin de las hojalatas Tres son las caractersticas que definen los distintos tipos de hojalata: 1- La cobertura 2- El temple 3- El espesor La primera es una medida de la cantidad de estao que tiene depositado el material por unidad de superficie (gramos de estao por metro cuadrado). La cantidad de estao puede ser la misma de ambas caras del acero o bien puede ser diferente. En este ltimo caso la hojalata se denomina diferencial y se distingue por unas marcas estandarizadas del lado de mayor cobertura. El temple representa a un conjunto de propiedades mecnicas del material como facilidad para ser trabajada sin deformarse, no romperse etc. Que se evalan a travs de la dureza del material. Las unidades de esta medidas son grados Rockwel 30 T. La hojalata utilizada para cuerpos de envases es de 55-60 R, la de un fondo de aerosol es de 65-68 R.
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Los diferentes tipos de materiales han sido estandarizados en grupos aceptados mundialmente. El espesor de la chapa de hojalata se expresa en mm y varan de 0,20 a 0,36 mm. En los ltimos aos se han desarrollado espesores de 0,17 material llamado de doble reduccin. La tendencia es clara hacia la utilizacin de materiales de menor espesor. Para determinar estas propiedades existen una serie de ensayos que permiten conocer y por lo tanto seleccionar el tipo de hojalata ms adecuado para la fabricacin de un envase especifico
3.1.10.1
Clasificacin por temple

Grado de Temple T1 Dureza Rockwell 30T 46-52 Caractersticas Blandas para estampado. Estampado moderado donde se requiere rigidez. Estampado bajo. Dbil grado de rigidez para disminuir apanelado Uso normal con aumento de la rigidez. Rgida con dureza para resistir apanelado. De gran rigidez. Altas resistencia con grandes propiedades direccionales Alta resistencia con grandes propiedades direccionales Altas resistencias con grandes propiedades direccionales Aplicaciones Domos de aerosoles, Aros para envases de pinturas. Fondos cnicos. Cuerpos de envases Embutidos, tapas sueltas, tapas para envases de pintura Cuerpo para envases Cilndricos, tapas y fondo Tapas, fondos y cuerpos rgidos. Fondos inf. de aerosoles de f. Pequeo. Fondos de aerosoles. Fondos de aerosoles Cervezas y bebidas carbonatadas. Cuerpos para envases moldurados Cuerpos para envases moldurados Cuerpos para envases moldurados
T2
50-56
T3
54-60
T4
58-64
T5 T6
62-68 66-73
DR8
72-73
DR9
76-77
DR10
80
11
3.1.10.2
Clasificacin por cobertura

Hojalata electroltica normal Peso del estao Designacin del recubrimiento en cada cara (gr/ m) E 0,5 E1 E2 E3 E4 1,4 2,8 5,6 8,4 11,2 Hojalata electroltica diferencial Designacin del recubrimiento E 1/0,5 E 2/1 E 3/1 E 4/1 E 3/2 E 4/2 E 4/3 Peso del estao en la cara marcada gr/m 2,6 5,6 8,4 11,2 8,4 11,2 11,2 Peso del estao en la cara sin marcas gr/ m 1,4 2,8 2,8 2,8 5,6 5,6 8,4 Peso total del estao gr/m 4,2 8,4 11,2 14,0 14,0 16,8 19,6 Peso total de estao (gr/m) 2,8 5,6 11,2 16,6 22,4
3.1.11 Chapa cromada (TFS) La hojalata es el principal material utilizado en la fabricacin de envases para alimentos y otros productos. A pesar de ser excelente, el estao no es el nico recubrimiento protector reconocido para el acero. Se han desarrollado otros recubrimientos por deposicin electroltica y el considerado de mejores caractersticas es la chapa cromada o Tin Free Steel (TFS). Para algunas aplicaciones tiene ventajas tcnicas sobre la hojalata normal y como es ms barato que la hojalata de menor recubrimiento, puede proporcionar apreciables reducciones de costo. El recubrimiento de este material consiste en cromo metlico y xido de cromo, en la proporcin aproximada de 75% de metal y 25% de xido. La estructura del recubrimiento se compone de dos capas, metal puro adyacente al substrato de acero y xido de cromo encima. El acero base es el mismo que se utiliza en la fabricacin de hojalata. El grosor del recubrimiento es unas 15 veces menor que el de estao en una cobertura de 2,8 gr./m. La chapa cromada se suministra en hojas o en bobinas en calidades de simple o doble reduccin.
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3.2 Ventajas y desventajas de la hojalata como material de packaging Como ventajas se puede mencionar: Alta barrera. (a gases, vapores, luz, microbios, etc.) Alta conductividad trmica. (Facilita esterilizacin) Excelentes propiedades mecnicas. (Facilita transporte y manipuleo.) Elevadas velocidades de fabricacin. (Disminuye costos; respuesta rpida) Aspectos ecolgicos favorables. (Biodegradabilidad: separacin magntica.) Como desventajas se puede mencionar: Reactividad qumica y electroqumica. (Se oxida y sufre corrosin electroqumica.) Peso especifico alto. (El peso especifico del hierro es de 7,8 frente a 2,7 del aluminio o 0,9 de los plsticos, esto determina que para igual volumen un envase de hojalata resulte mucho ms pesado.) Forma limitada. Imagen antigua. (Le cuesta salir de la forma cilndrica.) Dentro de la estructura de costos de un envase de hojalata, el 68% corresponde al material. Por este motivo todos los esfuerzos de la industria del envase de hojalata tiene como objetivo ahorro de material.
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4 Definicin del envase de hojalata
Es el recipiente destinado a contener productos para conservarlos, transportarlos y comercializarlos.
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4.1 Sus partes integrantes: Cuerpo: Es la parte del envase comprendida entre los fondos o entre el fondo y la tapa Tapa y/o fondo: Es la parte del envase unida mecnicamente al cuerpo en forma tal que slo destruyendo el envase puede separarse. Cuerpo embutido: Es el cuerpo construido de manera tal que constituye una sola pieza con el fondo, no teniendo ninguna unin o junta. Cuerpo con costura: Es el cuerpo construido por curvado o doblado y cuyos extremos se unen por costuras. Remache: Es la unin que se obtiene doblando el borde de las chapas, enlazndolos y apretando para que se unan. Soldadura: Es la unin de las partes, preparadas convenientemente, que se realiza mediante soldadura. 4.2 Clasificacin Dos piezas (Embutidos): Constituido solo con tapa y cuerpo Tres piezas (Soldados en el cuerpo): Constituido por tapa, fondo y cuerpo. 4.3 Diferentes clases Las formas y dimensiones de los envases metlicos estn definidos en las normas IRAM 6002 Y 6003, de las que se puede destacar los siguientes conceptos: Lata: Es el envase de seccin transversal distinta de la circular. Tarro: Es el envase de seccin transversal circular y de capacidad menor de cinco litros. Tambor: Es el envase de seccin transversal circular, de capacidad igual o mayor de cinco litros. Balde: Es el envase de seccin transversal circular troncocnico que posee un asa. 4.4 Medidas principales Altura del cuerpo: Es la dimensin exterior del cuerpo del envase medida desde el borde inferior hasta el borde de su remache con el fondo superior, aro o borde del cuerpo mismo. Dimetro de designacin: Es el dimetro exterior del envase determinado sobre el remache en su parte exterior Ancho: Es, en los envases de seccin transversal regular, la medida del lado menor de la base, determinada sobre el remache en su parte exterior. Largo: Es, en los envases de seccin transversal regular, la medida del lado mayor de la base, determinada sobre el remache en su parte exterior. Dentro de las condiciones se especifica que todas las medidas de los envases se expresarn en milmetros. Un envase de seccin transversal circular o tarro se definir por sus medidas anotando en primer trmino el dimetro y luego la altura; ejemplo: 73 x 113. En la misma forma la lata de seccin rectangular se definir anotando en este orden, el ancho, el largo y la altura; ejemplo: 61 x 117 x 174.
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4.5 Calidades de hojalata De acuerdo al grado de cumplimiento de los valores especificados tales como: Dimensiones de la hojalata, planitud y escuadra de la misma, ausencia de oxido superficial, etc. la hojalata se clasifica como: De primera De segunda De tercera Descarte Siendo la de primera la que cumple estrictamente los valores especificados y la de descarte la ms alejada (menor calidad).
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5 Proceso de fabricacin del envase Proceso de Fabricacin
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5.1 Depsito de hojalata La hojalata es recibida en fardos que pueden contener desde 500 a 1400 hojas sobre tarimas de madera especialmente diseadas para soportar el peso de los mismos. El embalaje con que se recibe la hojalata es segn su procedencia. La proteccin dada por el embalaje para evitar la oxidacin depende del tiempo de traslado, medio de transporte, distancia, factores ambientales, etc. Embalaje para calidad descarte
Materiales: Angulos metlicos de proteccin parcial de bordes. Zunchos de acero de 19mm
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Embalajes para 1 Calidad
Materiales: Hoja de papel impermeable, envoltura de papel impermeable reforzado con fibra de vidrio. Angulos metlicos de chapa para proteccin total de los bordes, 5 zunchos de 19 mm.
En esta seccin el laboratorio de Control Calidad de la empresa que recibe la hojalata realiza muestreos, para realizar los exmenes mecnicos y qumicos para confirmar la calidad, las caractersticas del material y si estas estn de acuerdo con su posterior utilizacin. 5.2 Operaciones en el proceso de fabricacin 5.2.1 Barnizado y esmaltado La aplicacin de un barniz sobre la hojalata se realiza por tres motivos fundamentales; Incrementar la proteccin interna y externa del envase frente a factores ambientales y elementos del producto. En la mayora de los casos la proteccin del estao no asegura una vida til aceptable del envase sin corrosin lo que determina la necesidad del barnizado. Mejorar la apariencia de accesorios (domos y fondos). Proteccin de la impresin litogrfica durante los procesos de fabricacin, llenado, transporte y uso final del envase. En referencia al esmaltado blanco se realiza para eliminar el efecto metlico que confiere el material a la impresin y solo no se realiza en aquellos envases que dentro de su decoracin incluyan colores metalizados (dorados, plateados, etc.). Los barnices, lacas y esmaltes utilizados tienen un alto grado de exigencia de presentacin ya que deben resistir ataque qumico (elementos del producto, del medio ambiente), acciones mecnicas importantes (rayado, abrasin, impacto), y aportar aspectos estticos (ausencia de defectos superficiales, brillo).
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Barnizadora
La industria de los recubrimientos ha acompaado a la hojalatera con el desarrollo permanente de nuevos productos con mejores prestaciones y rendimientos. Todos los recubrimientos utilizados son termocurables lo cual determina una pasada por el horno de curado luego de cada aplicacin. Existe un desarrollo incipiente de revestimientos curado UV. La operacin del barnizado interior del futuro envase es la primera en la serie secuencial de operaciones. Se realiza en maquinas de alimentacin automtica cuyas velocidades varan de tres a cinco mil hojas por horas. Consiste en un sistema en la alimentacin del barniz desde una batea hasta un sistema de cilindros metlicos de dosificacin y un cilindro de goma siliconada de aplicacin. La viscosidad del barniz, la separacin entre los cilindros de acero y la presin del cilindro aplicador sobre las hojas de hojalata determina la carga final de barniz aplicada. Dado que los barnices son termocurables, inmediatamente despus de haber recibido la aplicacin del barniz la hoja ingresa a un horno donde cumple el ciclo trmico establecido para lograr el perfecto curado del barniz (implica el desarrollo total de todas sus propiedades). Se debe tener en cuenta durante esta operacin que las zonas barnizadas presentan una alta resistencia elctrica debido a las caractersticas propias del material sinttico del recubrimiento. Por lo tanto deber prevenirse dejar zonas sin barniz en los lugares donde ser soldado el cuerpo del futuro envase. Estas zonas se denominan reservados y se definen efectuando cortes precisos en el cilindro siliconado de aplicacin.
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5.2.2 Impresin de la hojalata El mtodo utilizado es el denominado offset-hmedo. Esta tcnica de impresin tambin se conoce como litografa (lito: piedra; grafa: impresin) y fue desarrollada por Alois Senerfeder en Austria en 1798. Su descubrimiento fue por accidente escribiendo una lista de artculos sobre una piedra con un crayn graso. Bsicamente, en un principio la impresin consista en un dibujo efectuado con una tinta de base grasa sobre una piedra plana. La piedra era luego humedecida y entintada. La referencia mutua entre el agua y la base grasa de las tintas provea la diferenciacin entre zonas impresas y de no impresin. Los diseos sobre la piedra (efectuados como imagen especular invertida) podan ser transferidos al substrato inmediatamente sin engorrosos procesos de grabado. Dos descubrimientos hicieron posible que la litografa se expandiera rpidamente en el siglo 19: mtodos de copiado fotogrficos de diseos y la plancha metlica que reemplazo a las piedras litogrficas. La caracterstica bsica de la litografa offset es que la imagen a imprimir esta en el mismo plano que la zona de no impresin. La tinta es aplicada a la imagen en una zona de la plancha que es receptiva mientras que es repelida qumicamente de las zonas de no impresin. El termino offset se debi a un posterior desarrollo de la aplicacin bsica. En el se produce una impresin indirecta: la imagen es transferida desde la plancha a una manta de goma montada sobre un cilindro que en la misma revolucin transfiere la tinta aun fresca al sustrato. Este tipo de tcnica de impresin encontr gran aplicacin en la decoracin de hojalata para la fabricacin de envases. La plancha de impresin tiene una base de aluminio para permitir la flexibilidad suficiente como para ser montada sobre el cilindro de impresin. La prensa offset consiste en tres cilindros principales: El cilindro porta plancha, el cilindro de mantilla que porta el caucho que toma contacto con la plancha y recibe la imagen de esta, y el cilindro de impresin. Entre esto dos ltimos pasa el sustrato a imprimir. Los cilindros de mantilla y porta plancha no son completos ya deben tener una zona que permita montar y ajustar los extremos de la plancha y la manta de caucho. Por este motivo la prensa offset no puede imprimir un diseo continuo. (debe haber una zona sin imprimir entre hoja y hoja). Los tres cilindros son de tamao fijo con la misma circunferencia. El grabado de la plancha de impresin es de gran importancia en la calidad final del trabajo como as tambin el trabajo de preprensa (definicin de cantidad de colores y orden de aplicacin fundamentalmente)
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5.2.3 Operacin de corte La hoja original de la hojalata impresa o barnizada debe ser cortada para poder ser procesada en la etapa siguiente. Si el destino es la fabricacin de accesorios (tapas y fondos) en un balancn o una prensa el corte se define en tiras. En cambio si el corte se realiza sobre hojalata impresa se define en forma de plantillas que luego conformaran el cuerpo del envase.
Cualquiera que sea el destino se utilizan tijeras circulares como la mostrada en la figura donde el material es cortado por cizalla. El material cortado en tiras puede ser enviado a un balancn para la fabricacin de fondos, tapas, y domos para aerosoles. Aqu tambin la tecnologa ha aportado para reducir fuertemente el material utilizado, aprovechando al mximo el recurso metlico.
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Del corte tradicional se paso al tipo scroll realizado en prensas como se muestra en la figura. 5.2.4 Fabricacin de fondos y tapas Este proceso se lleva a cabo mediante un estampado en fro de la hojalata utilizando un herramental que consta de una matriz montada sobre un bastidor. Este bastidor tiene un sistema mecnico que le permite efectuar los movimientos necesarios y con energa suficiente como para cortar y estampar el fondo o la tapa a partir de una tira de hojalata. A este tipo de equipo se lo denomina balancines. Los balancines pueden ser alimentados manualmente o en forma automtica. Los manualmente alimentados prcticamente se han dejado de utilizar y solo encuentran aplicacin en fondo de gran dimetro como es el caso de tapas para baldes de 20 Lts. En los balancines automticos las tiras son colocadas en tolvas de alimentacin de donde unas ventosas neumticas las retiran una por una y las colocan en una lanza de alimentacin. Esta lanza mueve la tira a pasos introduciendo el material en forma sincronizada con el movimiento de la matriz al interior del equipo. Los fondos ya conformados caen en una cinta ubicada en la parte inferior del balancn mientras que el esqueleto resultante del corte (recorte) es expulsado por el costado opuesto al de la alimentacin. A continuacin se realiza la operacin denominada engomado. Esta consiste en aplicar una cantidad precisa de una emulsin elastomerica dentro del rulo de la tapa o fondo. El objetivo de esta aplicacin es disponer de una junta elstica entre el accesorio y el cuerpo del envase para dotar de estanqueidad completa a la unin del remache. El equipo aplicador es rotativo y cuenta con una serie de picos que depositan una cantidad determinada de una emulsin acuosa de caucho (conocida como compuesto de cierre) mientras el fondo es sostenido firmemente en un mandril. A continuacin es necesario secar el compuesto del cierre de la etapa que es realizada en hornos verticales.
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Resulta de fundamental importancia que la cantidad aplicada de compuesto de cierre sea la requerida. Si es menor se corre el riesgo de zonas sin compuesto en la periferia del fondo lo que generar con seguridad una perdida de hermeticidad en el remache en ese punto. Si es mayor el fondo ofrecer una resistencia adicional en el momento del remachado rompiendo la unin o bien generando un afloramiento de la goma estticamente inaceptable.
Diagrama del mandril del Engargolador y Perfil de la tapa
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5.3 Fabricacin del cuerpo 5.3.1- Envases embutidos
Mucho se ha avanzado en el tema sobre las formas en las cuales las costuras laterales de los envases de hojalata puedan producirse y la forma de prevenir perdidas. Paralelamente se ha invertido tecnologa en disminuir la cantidad de material utilizado en la costura y en la complejidad de las mismas. La reduccin de espesor en la hojalata tiene sus limites. Primero es ms difcil mantener una calidad uniforme en una hojalata muy fina ya que la posibilidad de que una imperfeccin provoque una perforacin aumenta al disminuir el espesor. Por otro lado una hojalata muy fina seria muy difcil de trabajar a altas velocidades (efecto hoja de papel). Estas limitaciones fueron las que mas impulsaron el desarrollo de las tcnicas de embutido para la fabricacin de envases de hojalata. A los envases embutidos se los conoce tambin bajo la denominacin de envases de dos piezas, ya que carecen de la costura lateral en el cuerpo y solo estn conformados por la tapa y un cuerpo que incluye el fondo. El proceso conocido por embutido consiste en la fabricacin de una pieza hueca a partir de un disco o tejo plano, y se caracteriza por estar definido a travs del denominado coeficiente de embuticin. Esta es una relacin entre el dimetro final de la pieza terminada y el dimetro que tena el disco que le dio origen
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Algunos fabricantes de envases denominan relacin de embutido a la que vincula el alto final de la pieza embutida y su dimetro, por lo tanto cuando se menciona la magnitud que caracteriza el proceso, debe aclararse bien de cual se trata. La operacin ms simple de embutido el material es arrastrado por la accin de un punzn al orificio de la matriz. Esto hace que en los bordes aparezcan considerables esfuerzos de contraccin, lo que puede provocar la aparicin de pliegues. Para evitar lo anterior, se emplean sujetadores en el conjunto mecnico. De acuerdo a la forma final del envase aparecen dentro del mismo distintas tensiones generadas por el proceso mismo de estirado del material. Como criterio general debe considerarse que la tensin en la seccin ms solicitada de la pieza final, no debe superar la resistencia a la traccin del metal a trabajar. Esta condicin se asegura eligiendo correctamente el valor del coeficiente m. A pesar de la distribucin de material que existe en el proceso de embutido, el rea total de la plantilla de hojalata de la cual se parte no cambia. El envase final tiene igual rea que la plantilla original. Esto establece una diferencia entre los envases embutidos y los embutidos y estirados donde si hay un aumento de la superficie.
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5.3.1.1
Las limitaciones de los envases embutidos Las limitaciones de los envases embutidos son dos: 1- Resistencia mecnica del material 2Resistencia mecnica de los recubrimientos
Esta limitacin para materiales estndares se minimiza si la embuticin se hace progresiva. De todos modos la limitacin de fabricacin de envases embutidos est dada por lo que se puede hacer en la primera operacin. Para latas redondas esta limitacin est alrededor de la relacin 1.4 (una profundidad de del dimetro). En el caso de latas de seccin rectangular, si dividimos su cuerpo en sus componentes geomtricos, sobre los lados rectos no hay embutidos sino plegados a 90 de la base (no hay redistribucin de material). Las esquinas si son embutidos y cada una de las cuatro puede ser consideradas como una lata redonda que son las que limitan el embutido.
5.3.2 Envases de tres piezas 5.3.2.1 Armado del cuerpo Para conformar el cuerpo en el envase de este tipo debe existir necesariamente una unin en la plantilla plana al ser cilindrada. Existen tres tipos de uniones: Con aleacin estao-plomo: Ha sido la unin tradicional de envases de hojalata por aos pero tiende a desaparecer por razones estticas y ecolgicas relacionadas con la presencia de plomo. Con cemento de costura: Utiliza cemento poliamidico para sellar la unin. Tiene limitaciones de aplicacin ya que no resiste el proceso de esterilizacin y es incapaz de resistir presin interna (caso aerosoles). Con soldadura elctrica: Es la de mayor aplicacin y futuro.
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5.4 Lnea de armado 5.4.1 Soldadura elctrica 5.4.1.1 Introduccin: En los envases denominados de tres piezas, el mtodo tradicional de costura lateral en el cuerpo del envase realizado por soldadura con aleacin Sn-Pb (estao-plomo), est siendo rpidamente reemplazado por la tcnica de soldadura sin aleacin o soldadura elctrica. Los motivos principales que impulsan este cambio son: Economa de material Mayor velocidad en el proceso de fabricacin Cuestionamientos ecolgicos y sanitarios para la aleacin de estaoplomo. Mejoramientos estticos del envase. (mayor superficie disponible para litografa). Mejoras en remaches de tapas y fondos por menor espesor en la unin del cuerpo. 5.4.1.2 Historia del desarrollo de la soldadura elctrica Hacia finales de la dcada del 50 y principios de los aos 60, se desarrollaron simultneamente dos procesos diferentes de soldadura con fines comerciales. Continental Can Co (EEUU) introdujo el Conowweld I, tcnica destinada ala fabricacin de latas para bebidas utilizando TFS como materia prima. Para lograr soldaduras satisfactorias, se requera eliminar el revestimiento de cromo de la superficie del acero en la zona de soldadura. (2 mm. A cada lado de la costura). Esto restaba eficiencia y complicaba el proceso. Al mismo tiempo Soudronic AG. De Suiza, introduca sus mquinas semiautomticas para soldar hojalata. Estos primeros modelos se utilizaron para fabricar grandes contenedores (1020 litros) para productos generales. Las costuras laterales se superponan hasta 4.5 mm, produciendo lo que se conoci como soldadura Butterfly (mariposa). Este tipo de sistema no llego a ser utilizado en envases para alimentos por la dificultad que exista de proteger con barniz los laterales de la costura una vez realizada. Durante 1964-65, Soudronic ya haba comenzado a comercializar maquinas totalmente automticas para la produccin de contenedores de tamaos medio y grande. En 1969 incorpora lneas rpidas para la produccin de aerosoles con velocidades de 170 envases por minuto. Recin en 1975, se produce un sustancial avance tecnolgico: el desarrollo del sistema WIMA (Wire Mash welding system). Esta tcnica utiliza un alambre de cobre, estirado y aplastado en la zona de soldadura, para generar una fase de soldadura slida (coherent solid phase).
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Para lograr la unin perfecta es necesario un solape de 1 mm. de ancho. La funcin principal que cumple el alambre de cobre es la de electrodo intermedio o de sacrificio, entre el material de costura de la lata (hojalata) y las ruedas de soldadura de cobre del equipo. Se evita as la contaminacin gradual de la superficie del electrodo, fundamentalmente con estao proveniente de la hojalata. Los efectos de esta contaminacin se manifiestan como una pobre calidad en la costura. El alambre de cobre utilizado se descarta como desecho del proceso y esta tcnica permiti la fabricacin de envases de hojalata para contener alimentos soldados sin aleacin. En 1978, Soudronic introduce el sistema Superwima, siendo este el ltimo desarrollo comercial en maquinas de soldadura elctrica. La tcnica solo necesita un solape de 0,15-0,50 mm, aadiendo otras ventajas adicionales como ser. Reduccin de daos en la zona de soldadura por calentamiento, mayores velocidades (del orden de 500 envases por minuto), y una reduccin en el espesor de la costura (20% ms del espesor original de la chapa). 5.4.1.3 Equipos de soldadura elctrica El sistema bsico de produccin de cuerpos soldados elctricamente comprende las siguientes etapas:
Siguen luego las operaciones de armado convencionales para envases metlicos. El principio de la soldadura elctrica se basa en la propiedad de que todo material se calienta al ser al ser atravesado por una corriente elctrica. El mayor o menor calentamiento que sufre est directamente relacionado con la resistencia que ofrece al paso de la corriente. Un material buen conductor, que presenta baja resistencia (cobre por ejemplo) se calienta menos que un material de resistencia elctrica elevada (acero por ejemplo).
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5.4.1.4
Circuito de soldadura Esquemticamente se puede representar de la siguiente forma:
La corriente I proviene de un transformador e ingresa por la barra de corriente 2 pasando luego por el cabezal de roldana superior, el material a soldar, el cabezal de roldana inferior, y por ltimo el brazo inferior para volver a cerrar el circuito en el transformador. Dado la elevada resistencia relativa de las dos partes del producto a soldar, generan un fuerte calentamiento por el paso de la corriente I. Bajo la fuerza ejercida por el cabezal de soldadura superior, las dos partes son mantenidas firmemente mientras adquieren un estado pastoso por el efecto del calentamiento antes mencionado. Este estado pastoso guarda estrecha relacin con la onda que describe la intensidad de corriente (sinusoidal). La vinculacin se ve reflejada en una sucesin ininterumpida de puntos de soldadura. Detalle de la conformacin del fondo de la soldadora elctrica
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5.4.1.5
Materiales La presin que requiere las operaciones de la tcnica de soldado obliga a los materiales involucrados a poseer una elevada calidad, debiendo mantener la misma a lo largo del tiempo. Las especificaciones de la hojalata adecuada para el soldado elctrico son las siguientes:
PROPIEDAD Valores de dureza Resistencia a la traccin Estaado Rugosidad superficial Tolerancia de espesores Caractersticas del acero base VALORES PROMEDIOS 46-72 (dr8) 400 N/mm 2,8 gr/m 20 mg/m 1,5 micrones Carbono mx. 0,13% exento e sobrelaminados y libre de cementita
El corte de la plantilla de hojalata debe ser tambin de gran exactitud, siendo los valores de tolerancia tpicos del orden de 0,5 mm. En cuanto al alambre de cobre, debe ser 99,9% de pureza, trafilado con superficies lisas, sin defectos superficiales y exenta de oxido. Se admiten pequeas cantidades de agentes utilizados durante el trafilado siempre que no afecten la calidad de la soldadura. Las dimensiones del alambre de cobre deben guardar una estrecha relacin con las dimensiones del alojamiento disponible en el cabezal de soldadura. 5.4.1.6 Tcnicas de proteccin de la costura Con la utilizacin de la tcnica de soldado elctrico, fue necesario un nuevo enfoque en la proteccin de la costura de soldadura. En la soldadura tradicional, el plomo de la aleacin se oxida muy lentamente, siendo adems el requerimiento esttico menor. En cambio, la soldadura elctrica remueve el estao en el contorno de la costura, restos de cobre aleado catalizan los fenmenos de corrosin, y en general la zona soldada expuesta es ms sensible a los procesos de oxidacin. Por estas razones resulta imprescindible en la mayora de los casos, proteger el cordn de soldadura inmediatamente despus de realizado. Existen tres sistemas de proteccin desarrollados: Aplicacin a pistola de laca. Aplicacin a rueda de laca. Aplicacin electrosttica de pintura en polvo. Los dos primeros utilizan un barniz de base solvente de baja viscosidad, en
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general acrlico. En el tercer mtodo, se aplica una pintura en polvo de base polister o epoxi termocurable. Cualquiera sea el mtodo utilizado, la proteccin de la costura debe cumplir con las siguientes exigencias cualitativas: Resistencia a la corrosin. Resistencia mecnica. (anclaje). Resistencia a sustancias qumicas. Resistencia a la esterilizacin. De acuerdo a estas exigencias los test de control de calidad desarrollados son: Control de porosidad. Control de adherencia. Control de flexibilidad. Control de curado. Control de esterilizacin. Instalaciones necesarias Los equipos necesarios para aplicar lacas son de tipo convencional, semejantes a los utilizados para aplicar pinturas en forma general. Las instalaciones para aplicacin de pintura en polvo se compone de los siguientes elementos: Sistema de transporte de polvo. Cargador electrosttico de partculas. Sistema de recuperacin de polvo. Limpieza de este ltimo. Horno para fundir el polvo aplicado. Sistema de transporte de los envases.
5.4.1.6.1
La primera operacin trabaja con el principio de lecho fluidificado, es decir un sistema de dos fases, una slida (polvo) y la otra gaseosa (aire comprimido), que se comporta como un lquido. En el cargador electrosttico, las partculas reciben una carga de alta tensin, (70 Kv.) con lo cual se cargan permanentemente. Las partculas no adheridas se descargan y se separan del aire en un filtro, pasando luego a un separador de partculas metlicas e ingresan por ltimo nuevamente a la alimentacin. El horno para fundir el polmero y formar la cobertura final puede ser a gas (convencional), de alta frecuencia o bien elctrico.
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5.4.2 Pestaado La operacin siguiente al armado del cuerpo se denomina pestaado. En la misma mediante la accin de una matriz se curvan los extremos del envase ligeramente para conformar una pestaa que va ha permitir la unin del cuerpo al fondo / tapa mecnicamente. Este doblado se efecta a todo lo largo del permetro del tubo que conforma el cuerpo. 5.4.3 Remachado (operacin final) Los cuerpos fabricados en la soldadora y los fondos fabricados en balancn o prensa se unen para conformar el envase final en la remachadora. En este equipo se realiza la unin mecnica del fondo (y domo en el caso de aerosoles) mediante la generacin de un remache. Esto es enrollar la pestaa del cuerpo con el ala del fondo o del domo y luego presionarlas juntas hasta logra una unin totalmente hermtica. Esta operacin se realiza con mquinas remachadoras. Para efectuar el mismo la mquina cuenta esencialmente con uno o ms mandriles cuya finalidad es sostener firmemente el fondo contra el cuerpo del envase, un plato para sujetar y comprimir al cuerpo contra el mandril y dos moletas de forma. Estas son las que en definitiva realizan la operacin de cierre, en dos etapas definidas. Primera operacin: Consiste en el arrollamiento conjunto del ala del fondo y la pestaa del cuerpo, de modo de preformar ambos ganchos y asegurarse el enganche. Diagrama del mandril del engarlopador y Perfil de la tapa
Primera operacin de Engarlopado
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Perfil de carretilla 1 operacin
Perfil de carretilla 2 operacin
Segunda operacin: Aplasta los ganchos ya formados sobre el cuerpo del envase, dando al remache la forma y medida definitivas.
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5.4.3.1
Tipos de remachadoras 5.4.3.1.1 Semiautomticas: Estas mquinas requieren la intervencin del hombre en la colocacin del envase con su respectivo fondo y el retiro al finalizar la operacin de remachado. El accionamiento manual de la mquina se efecta por medio de un pedal. La operacin de las moletas se realiza automticamente por medio de un dispositivo mecnico acoplado, en el interior de la mquina (levas y brazos). Pueden distinguirse los siguientes tipos: Para envases redondos exclusivamente. Generalmente de mandril giratorio y moletas fijas. Para envases redondos y de forma. En este caso son las moletas las que giran alrededor del mandril fijo.
Las moletas estn montadas sobre un dispositivo de contra brazo guiado por un disco copiador, que les impone un desplazamiento perimetral segn la forma del envase a remachar.
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5.4.3.1.2
Automticas: Todas las operaciones de estas mquinas, incluida la alimentacin de envases y de fondos, el remachado propiamente dicho y la expulsin de los envases remachados, son realizadas en forma automtica.
Hay varios tipos, siendo las ms importantes las siguientes: Mquinas de una sola estacin: Generalmente de mandril fijo, no suelen sobrepasar una produccin de 50 envases por minuto. Mquinas de dos estaciones: En una estacin se realiza la primera operacin, y en la otra la segunda. Mquinas con varios mandriles: Pueden ser de 4,6 y hasta 10 mandriles en cada uno de los cuales se realizan las dos operaciones.
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5.4.3.1.3
Probadora rotativa con aire Despus que los envases han sido armados en la lnea puede utilizarse una probadora de aire para verificar la hermeticidad de los mismos, separando aquellos que tengan fallas. En la figura puede observarse una probadora de aire totalmente automtica de funcionamiento continuo diseada para detectar la presencia de fugas en los envases. La mquina est preparada para trabajar a velocidades desde 200 a 350 envases/ minutos. La sensibilidad de la mquina es tal que rechaza y separa todos los envases que tengan un escape mayor que medio centmetro cbico de aire, cuando el envase es sometido a la presin de 10 lbs. por pulgada cuadrada. El resultado de la prueba de aire a que es sometido cada uno de los envases, es el factor determinante del paso del envase hacia la canaleta de salida para envases aptos, o hacia la canaleta de salida para envases con fugas.
Los equipos de soldado elctrico tienen dispositivos para controlar la calidad de la misma.
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5.4.3.1.4
Principio de funcionamiento Por un mecanismo de transferencia el envase es empujado al interior de una taza, donde ambos son cerrados hermticamente por un disco de goma. Al girar la rueda portadora de tazas, se abre un conducto y entra aire a presin, que se mantiene en el interior del envase, cuyo extremo sin tapa est cerrado hermticamente por el disco de goma. El interior de la taza de prueba es ligeramente ms grande que el dimetro del envase y este espacio, entre la pared de la taza de prueba y el envase se cierra hermticamente a la presin atmosfrica. Cualquier fuga del aire a presin del interior del envase hacia este espacio, hara que la presin del aire que rodea al envase se eleve a un valor mayor que la presin atmosfrica original. Un conducto que sale de la taza acciona una membrana conectada a un microswitch que pone en accin al mecanismo de rechazo para separar el envase con fuga. Si el envase no tiene fugas el espacio de la taza de prueba que rodea al envase permanecer a la presin atmosfrica, la membrana no se mover y el envase bueno continuar su curso normal desde la taza de prueba hacia la canaleta de salida de envases buenos, por medio del mecanismo de descarga.
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6 Reglamentacin para envases metlicos Con la implementacin del MERCOSUR muchas de las reglamentaciones internas que regan al envase metlico fueron modificadas y adaptadas a las nuevas exigencias de este mercado. En tal sentido la resolucin 27/93 est referida a envases, tapas, y equipamientos metlicos con y sin revestimiento que entran en contacto con alimentos y sus materias primas. Esta resolucin es abarcativa de los procesos de fabricacin, distribucin, transporte y almacenamiento de envases de materiales ferrosos y no-ferrosos. Con respecto a la composicin del material metlico constituyente del envase se debe cumplir los limites de migracin siguientes: Alimentos slidos: Arsnico: 0,1 Mg. por Kg. de alimento. Boro: 80 Mg. por Kg. de alimento Cobre: 10 Mg. por Kg. de alimento. Plomo: 2 Mg. por Kg. de alimento. Estao:150 Mg. por Kg. de alimento Alimentos lquidos: A los anteriores se les adiciona; Antimonio: 2 Mg. por Kg. de alimento Para el caso de envases revestidos con barnices o esmaltes que contengan compuestos fenlicos, en su formulacin deber determinarse la migracin especfica de fenol. Se admiten envases con barnizado parcial en su interior (zonas de estao tcnicamente puro expuestas) cuando las caractersticas del alimento a envasar as lo requiera. Para el caso de envases de tres piezas se admiten costuras laterales agrafadas (solo remachadas) soldadas con aleacin de estao-plomo, elctricamente o bien con un cemento poliamdico de costura. En este ltimo caso este material deber estar incluido en la lista positiva de materiales plsticos en contacto con alimentos. Los materiales metlicos que pueden ser utilizados entre otros son: Aluminio tcnicamente puro y sus aleaciones Acero no revestido (chapa negra). Acero cromado. (TFS) Hierro galvanizado. Bronce. Hierro enlozado. Hojalata. Para el caso de esta ultima debe presentar un mnimo de 5,6 Grs/m de estao para
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superficies en contacto directo con alimentos (envases no barnizados). Para contener especficamente slidos secos y aceites este valor es de 1,1 Grs/m. Si los envases son barnizados interiormente el valor de 5,6 Grs/m se reduce a 2,8 Grs/m.
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7 Corrosin en envases de hojalata Como ya fue mencionado este problema constituye uno de las principales limitaciones en los envases de hojalata. Se entiende por corrosinal deterioro gradual de un metal para transformarse en otro compuesto qumico (oxido). El acero base de la hojalata sufre bsicamente dos tipos de corrosin: 1- Corrosin qumica: Es la que ocurre por reaccin qumica entre el hierro del acero base y el oxigeno. Este tipo de corrosin ocurre con preferencia en el exterior del envase. 2- Corrosin electroqumica: Cuando dos metales son sumergidos en una solucin capaz de conducir la corriente elctrica, se verifica la circulacin de corriente entre ambos. Esta circulacin esta motivada por un fenmeno interpretado a travs de dos tipos de reacciones qumicas donde estn involucradas cargas elctricas representadas por electrones (cargas negativas):
La reaccin 1 se dice que es de oxidacin. El ion metlico formado es soluble en el electrolito y el metal donde ocurre se denomina nodo. Lo inverso ocurre en la reaccin 2: un ion del electroltico toma los electrones liberados en el nodo y genera una especie elctricamente neutra. El metal donde ocurre esta reaccin se denomina ctodo. A este tipo de sistema se lo denomina celdas galvnicas en honor a Lucas Galvani, qumico italiano que se dedico a estudiarlos. Veamos que pasa con la hojalata. Como ya sabemos en la estructura de la misma intervienen dos metales; el estao y el hierro. Habitualmente estos metales se encuentran sumergidos en un electrolito (salmuera o almbar por ejemplo). De acuerdo a esto en un poro de la estructura se pueden presentar los siguientes casos;
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En la situacin A y en la C el estao acta como nodo solubilizndose en el electrolito, protegiendo de esta manera al hierro del acero base de la corrosin galvnica. En cambio en las situaciones B y D el que acta como nodo es el hierro generando la rpida perforacin del envase. Resumiendo: La vida prolongada de una lata se basa en la proteccin andica del estao sobre el hierro. Si la polaridad se invierte y el hierro acta como nodo la muerte del envase sobreviene rpidamente. Este concepto bsico de corrosin esta influenciado por factores tales como temperatura y humedad de almacenamiento del envase, aditivos presentes en el electrolito, impurezas del metal, renovacin de las superficies de ataque (agitacin), etc. Tambin resulta importante destacar que en todo envase existe un cierto grado de corrosin y por lo tanto el objetivo es minimizar la velocidad con que esta ocurre para prolongar la vida til del envase. El barnizado interior de los envases aporta mayor proteccin en este sentido. Los casos donde el barnizado resulta imprescindible son: Cuando los productos o sus aditivos revierten la polaridad estao-acero. Cuando el producto es sensible a la presencia de estao disuelto (cambio de sabor). Cuando la cintica del desestaado es tan alta que ni las coberturas mas altas aseguran una vida til prolongada. (extracto de tomate por ejemplo).
Si bien los factores que intervienen para acelerar o retardar la corrosin son muchos existen algunas precauciones generales a tener en cuenta para asegurarse disminuir la posibilidad de problemas corrosivos. En cuanto a la corrosin externa es muy importante que los envases sean almacenados en condiciones controladas evitando altas temperaturas (la cintica de las reacciones qumicas involucradas aumentan al aumentar la temperatura), cambios bruscos de temperatura (favorece procesos de condensacin de humedad sobre los envases) y eliminando todo resto de deposito salino de la superficie de los envases con un buen lavado despus del llenado y esterilizado.
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Se debe estudiar tambin la cantidad y calidad del adhesivo utilizado en el etiquetado. Con referencia a la corrosin interna es necesario estudiar la relacin producto envase mediante ensayos de envasamiento controlado. La presencia de azufre, cobre o nitratos componentes del alimento o de los aditivos utilizados para su conservacin pueden acelerar procesos de corrosin. Es importante definir un espacio de cabeza (head space) adecuado y realizar una correcta eliminacin del aire del mismo en el momento del llenado (exhausting). Un buen espacio de cabeza es de 5-10% de la altura del envase.
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8 La hojalata y el medio ambiente Las ventajas ecolgicas ms importante de la hojalata a destacar son: Degradacin natural del envase expuesto a la intemperie para terminar convirtindose en oxido de hierro. Facilidad de separacin para iniciar el proceso de reciclado de los residuos urbanos por la naturaleza magntica de la hojalata. Una industria como la siderrgica acostumbrada desde hace mucho a la utilizacin de chatarra en sus procesos. Por cada tonelada de chatarra utilizada se supone un ahorro de 1,5 Ton de mineral de hierro y una importante cantidad de energa.
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9 Tendencias en la industria del envase de hojalata 9.1 Introduccin A lo largo de los aos, la tecnologa aplicada a los procesos de fabricacin de los envases de hojalata ha experimentado un constante desarrollo que se ha hecho extensivo a los materiales que lo constituyen. Esta es la razn principal de la permanencia del envases de hojalata como alternativa vlida en el competitivo mundo del packaging. Los avances tecnolgicos y desarrollos se pueden agrupar de la siguiente forma: Materiales: Acero base Hojalata de doble reduccin
Tcnicas de estaado Recubrimientos alternativos Barnices Procesos de fabricacin: Equipos integrados
Envases embutidos Soldadura lser Diseo: Nuevos formatos Tapas E.O.E. 9.2 Materiales 9.2.1 Acero base La introduccin de la tcnica de colada continua permiti mejorar la calidad del acero base y hacer esta ultima ms uniforme. En particular esto ha impactado en una significativa reduccin en la presencia de impurezas. De esta manera se ha logrado materiales ms homogneos que facilitan el proceso de doble reduccin. Tambin se han desarrollado tcnicas metalrgicas que permiten la insercin de otros elementos diferentes al hierro en la matriz del acero base. Por ejemplo la incorporacin de aluminio en la matriz del acero permiti la obtencin de materiales de excelente comportamiento en la fabricacin de envases embutidos.
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9.2.2 Tcnicas de doble reduccin En la actualidad casi el 35% de la hojalata utilizada en envases a nivel mundial es de doble reduccin. La magnitud de la reduccin de espesor es del orden del 50% si la comparamos con la hojalata utilizada hace muy poco tiempo atrs. Pasar de 0,200,22 a 0,15-0,12 mm obliga a cambios profundos en el herramental de fabricacin y en el diseo del envase fundamentalmente en la incorporacin de molduras. 9.2.3 Reduccin del recubrimiento de estao Esta tendencia ha sido constante en los ltimos aos impulsadas por la caresta y escasez de este metal. Empresas como Carnaud (Francia), Toyo Kohan (Japn) y Cockerill (Blgica) Han logrado materiales con recubrimientos del orden de 1 a 0,6 Grs/m. Estos materiales reemplazarn paulatinamente a los materiales tradicionales. 9.2.4 Recubrimientos alternativos Junto al desarrollo de los bajos recubrimientos de estao, la industria siderrgica ha estudiado la sustitucin del estao por otros materiales que pudieran aportar prestaciones similares o mejores que este. La alternativa de mayor inters sigue siendo el TFS (Tin Free Stell) creado por los japoneses en 1960. Si bien ha habido desarrollo con recubrimientos de nquel, zinc y aluminio aun ninguno ha alcanzado escala comercial. Los avances ms significativos se ha hecho en la combinaciones de acero base y materiales plsticos como el polipropileno y los polister es. En este aspecto se destaca el FERROLITE material desarrollado por el holding franco- ingles Carneaudmetal box que se encuentra ya en faz comercial. 9.2.5 Barnices Gracias a la avanzada tecnologa en el campo de los barnices orgnicos, una gran variedad de productos con distintas prestaciones son puestos hoy en da a disposicin de la industria hojalatera. Las tendencias ms notorias en sta rea es la utilizacin de barnices de alto contenido de slidos (del orden del 40 y 50%), denominados en forma genrica organosoles. El impulso a este desarrollo es fundamentalmente de tipo ecolgico, existiendo ya recubrimientos 100% slidos. En menor medida se estudia los barnices de base acuosa, que an presentan problemas de humectacin del metal, y no resuelven totalmente el problema ecolgico, ya que generan contaminantes lquidos. Por ltimo barnices y tintas de secado UV. Ofrecen ventajas prcticas comprobadas y su aplicacin contina generalizndose.
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9.3 Proceso de fabricacin 9.3.1 Equipos integrados Para la fabricacin de cuerpos y fondos de envases de plsticos se ha implementado un nuevo sistema el cual integra en un solo equipo diversas operaciones. Esta nueva generacin de mquinas realiza en forma conjunta las operaciones de pestaado, moldurado y cierre, con los siguientes beneficios: Ahorro de espacio de planta. Eliminacin de elevadores. Cambios de formato ms rpidos, por tener ajustes centralizados. Aumento de la velocidad promedio. Mejor control en el proceso. Los ms reconocidos de este tipo son los denominados Can-o-Mat de la empresa Krupp de Alemania. Con el mismo concepto de desarrollo el sistema End-o-Mat tambin de krupp, que realiza las operaciones de estampado, enrollado, y engomado de los fondos utilizados en los envases. Estos equipos pueden ser alimentados con hojas o directamente desde bobinas precaladas. 9.3.2 Envases embutidos La tcnica de fabricacin de envases de dos piezas por simple embuticin fue desarrollada ya hace tiempo encontrando aplicacin en productos alimenticios, en particular envases de baja altura como es el caso de envases para pat (relacin altura-dimetro = 0,6). Para lograr envases de mayor relacin altura-dimetro se han implementado dos tcnicas: embutido-reembutido (DRD= Draw and Redraw) y embutido-estirado (DWI= Draw and Wall Ironing). Para la fabricacin de los envases DRD se parte de un disco de metal sobre el cual se efecta una primera embuticin de baja relacin altura-dimetro, y luego se sucede progresivamente otras embuticiones, disminuyendo el dimetro y aumentando la altura. Esta condicin hace que el espesor del material no se vea modificado a lo largo del proceso. En la tcnica DWI, se parte de un disco de metal de espesor elevado (0,30 - 0,35 mm.), el cual se embute para generar un pre-envase de baja altura. En una serie de matrices circulares. De esta manera el fondo mantiene su espesor original mientras que las paredes reducen el suyo a espesores del orden de 0.08 mm. En una ltima operacin se le da forma cncava al fondo. Esta tcnica permite producir envases entre un 40 y un 50% mas livianos cuyo destino habitual es el mercado de cerveza y bebidas carbonatadas.
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9.3.3 Soldadura lser Desde 1988 Soudronic AG se encuentra desarrollando el empleo del rayo lser como fuente de energa para llevar a cabo la soldadura del cuerpo de envases de hojalata. Este mtodo implica varias ventajas potenciales: No utiliza alambre de cobre como insumo a diferencia del mtodo actual. No requiere solapado entre los bordes del metal a soldar con el consiguiente ahorro de material.
Permite soldar a travs de barnices y tintas. Como limitaciones se puede mencionar que no permite alcanzar velocidades altas de fabricacin y requiere una altsima precisin en la ubicacin de la plantilla frente al rayo. A pesar del tiempo transcurrido aun no est disponibles equipos a nivel industrial. 9.4 Diseo 9.4.1 Tapas de fcil apertura (E.O.E.) Desde su invencin en 1963 este tipo de cierre ha tenido una continua evolucin lo cual ha permitido un abaratamiento de su costo. Esta alternativa de menor costo permiti su generalizacin como cierre aun en envases de productos masivos como el tomate y sus salsas. Se pronostica un incremento en su utilizacin en los prximos aos. 9.4.2 Microremache Consiste en la realizacin de un doble sello pero de menores dimensiones partiendo de un fondo muy delgado y modificando la forma de la pestaa del cuerpo. El micro remache ahorra material, compuesto de cierre y materiales de proteccin utilizados para proteger el sello.
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10 Control de calidad 10.1 Introduccin De acuerdo a las nuevas tendencias en lo que a calidad se refiere, se puede dividir los controles sobre envases de hojalata en tres etapas: Material Proceso Producto terminado
Los principales ensayos en cada uno de los casos sern: 10.2- Material Por tratarse de un material de larga trayectoria en el mundo del packaging casi todos los ensayos estn estandarizados bajo una norma (ASTM, IRAM, etc.). Sobre las hojas de hojalatas antes de comenzar la fabricacin es comn medir: Dimensiones Planitud Escuadrado Espesor Como atributos: Presencia de manchas de oxido, abolladuras, etc.
Y como ensayos ms elaborados que requieren equipos y personal especializados son: Curva de traccin Deformacin Dureza Rockwell Embutido Erichsen Plegado Jenkins 10.2.1 Dimensiones Las medidas de las hojas en cuanto al largo, solicitado en la compra, podrn tener una discrepancia de + 5, - 0 mm.
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10.2.2 Planitud Se coloca la hoja sobre una superficie plana y se observa la desviacin P de la forma de la superficie real de la chapa. La desviacin mxima de fuera de planitud, normalmente no deber exceder de 3mm. y bajo ninguna circunstancia mayor de 5 mm..
10.2.3 Escuadra Se mide la desviacin d mxima de un lado de la hojalata respecto a la lnea perpendicular al lado contiguo. La tolerancia mxima ser de 1,5 mm por cada 1000 mm de longitud.
10.2.4 Espesor El espesor se verifica sobre cualquier punto de la hojalata situada a ms de 10 mm. de los bordes, con un micrmetro que permita leer 0,005 mm. 10.2.5 Ensayo de traccin Este ensayo se lleva a cabo estirando una banda medida de hojalata, en una mquina normal de traccin hasta que tiene lugar la rotura de la misma.
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Se dibuja la curva de tensionesdeformaciones y puede determinarse el punto de fluencia y la resistencia a la traccin de la muestra. Como el material se fabrica de modo que cumpla con unas especificaciones de resistencia a la traccin, una prueba llevada a cabo paralelamente al sentido de laminacin constituye el mejor mtodo para definir con seguridad las propiedades de un recocido aceptable. La desventaja de este ensayo consiste en que la preparacin de las muestras consume mucho tiempo y requiere de un alto grado de especializacin del operador y un gran cuidado de su parte. El equipo de pruebas de traccin es, por otra parte, de gran tamao y de elevado precio. 10.2.6 Ensayo de recuperacin elstica Es un ensayo importante, rpido y adecuado para medir el punto de fluencia y recuperacin de la hojalata sometida a deformaciones. La probeta utilizada tiene dimensiones de 150 mm., por 25 mm., y se dobla 90 alrededor de un mandril de radio fijo. Se suelta la muestra y se mide el ngulo de recuperacin elstica. 10.2.7 Ensayo de dureza Rockwell El ensayo de dureza Rockwell estima la dureza por la medida de la profundidad de penetracin de una bolilla de acero de 1/16 de dimetro, hecha en la hojalata bajo una carga normalizada. La escala Rockwell 30T superficial es normalmente empleada para hojalata y es necesario y obligatorio en la actualidad usar un yunque de diamante. Los nmeros de dureza Rockwell dan una til indicacin de la rigidez, de la capacidad de pestaado, doblado, etc., es decir que el temple resume una combinacin de propiedades mecnicas interdependientes; es el mejor ensayo sencillo existente que se utiliza para ser referencia de las propiedades de la hojalata. Es de mayor importancia que el recubrimiento de estao se eliminado antes de efectuar la determinacin. El ensayo es sensible el efecto del yunque y por consiguiente esta influenciado por el espesor de la probeta. Materiales de la misma calidad metalrgica menores a 0,20 mm. podrn dar purezas en el orden de una unidad superior y materiales mayores a 0,40 mm., inferiores en una unidad.
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10.2.8 Ensayo de embutido Erichsen Este ensayo sirve para comprobar las cualidades de embutido y estampado. Una bola de acero pulida de 20 mm. de dimetro se presiona sobre la superficie de la chapa hasta formar una huella de forma esfrica. La profundidad de penetracin necesaria para producir la fractura de la muestra se mide en milmetros y se anota el valor Erichsen. Para la calidad de acero dada, los resultados dependen del espesor de el material, resultando un valor numrico superior para un material ms grueso. En la figura se puede ver un esquema del aparato Erichsen.
10.2.9 Ensayo de plegado Jenkins Si bien existen varios mtodos, el de jenkins es el nico que ha recibido una amplia aceptacin para la hojalata. En este ensayo, una tira de hojalata de 60 mm. por 12 mm., es fijada a mordazas de sujecin radiales y doblada alternativamente hacia delante y atrs a travs de 180 hasta que se produce su rotura. Se toman siempre dos muestras, una paralela y otra en ngulo recto a la direccin de laminado. La diferencia entre los dos valores y el nivel de debilitamiento son ambas significativas y de particular validez para estimar las propiedades de flexin y pestaado. El aparato Jenkins posee un par de mandbulas radiales y una manivela para efectuar el doblado de la probeta.
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10.3 Procesos Estos controles se realizan durante la fabricacin del envase y estn definidos para cada etapa. 10.3.1 Tijeras Medida del corte Presencia de rebabas en el corte Peso de la pelcula de barniz aplicado
10.3.2 Barnizado
Curado correcto del barniz Adherencia del recubrimiento Salpicaduras en zonas reservadas 10.3.3 Litografa Registro Color (instrumental) Falta de ajuste con barnizado Exceso de humectacin Resistencia al embutido Resistencia al autoclave 10.3.4 Balancines Peso compuesto de cierre Continuidad del compuesto de cierre Control de metal expuesto Dimensiones
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10.3.5 Soldadura del cuerpo Resistencia Metal expuesto en soldadura 10.3.6 Pestaado Dimensiones Altura del envase pestaado 10.3.7 Remache Est formado por el enrollad de la pestaa del cuerpo y el rulo del fondo, por la accin de moletas de 1 y 2 operacin de la remachadora. SECUENCIA DE LAS OPERACIONES DE REMACHADO DE UN FONDO A UN CUERPO 1.- Antes de remachado
2.- Despus de comenzar la primera operacin de remachado
3.- Primera operacin de remachado
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4.- Remache terminado
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10.4 Producto terminado Como requisitos al envase terminado se controlan la Estanqueidad, la resistencia interna, y que no presente deterioro en la proteccin interior y exterior del mismo. Para lo cual se hacen control Dimensiones Hermeticidad Control de remache Para el control de calidad de los remaches, sea efectivo, es esencial que se ajuste a un programa sistemtico que fije la frecuencia con que se ha de efectuar la valoracin. Esta frecuencia est determinada, entre otros factores, por la velocidad de operacin y el grado de regularidad con que opera la remachadora. Cuando una lnea aumenta su velocidad, por ejemplo, habr que acortar el intervalo entre una y otra toma de muestras. Del mismo modo cuando el desgaste de la mquina de lugar a irregularidades de funcionamiento y a una rpida fuera de punto, habr que aumentar la vigilancia y acortar, tambin, el intervalo entre toma de muestras. Es muy conveniente registrar en planilla los valores obtenidos en el control del remache, en especial las medidas exteriores del remache, longitud de ganchos y valores de cada, ajuste y enganche. Pueden incorporarse a la planilla columnas que registren otros factores de inters. La columna de observaciones debe ser amplia, para anotar defectos visuales como filo, barniz pelado, etc., tambin los ajustes y/o cambios de accesorios efectuados.
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Ilustraciones de defectos del remache visibles externamente
Medidas del remache, longitud de los ganchos y enganche
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INTRODUCCION HISTORIA - ALUMINIO PRIMARIO USOS GENERALES PRECIO APROXIMADO DEL LINGOTE DE ALUMINIO PROCESO DE FABRICACION DEL ALUMINIO
5.1 5.2 5.3 Fundicin Laminado Elementos claves
6 7 8 9
DESIGNACION DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES DESIGNACION DE LOS ESTADOS DE ENTREGA Y TEMPLES GENERALIDADES APLICACIONES
9.1 9.2 Subdivisin del estado H Subdivisin del estado T
10 ENVASES DE FOIL DE ALUMINIO

10.1 Propiedades funcionales importantes 10.2 Tipos de foil de aluminio utilizados para envases 10.3 Clasificacin de los envases
11 TECNICAS DE TRANSFORMACION
11.1 Transformaciones simples
11.1.1 11.1.2 11.1.3 11.1.4 Pegado en hmedo Parafinado Pegado en seco, laqueado y coloreado Gofrado
11.2 Extrusin Laminacin
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COMPUESTOS PLASTICOS USOS FINALES DE ENVASES FLEXIBLES ENVASES SEMIRRIGIDOS ENVASES RIGIDOS
15.1 Extrusin por impacto 15.2 Embutidos 15.3 Mixtos
16 ENVASES COMPUESTOS (COMPOSITE CANS) 17 PROCESOS DE FABRICACION DE ENVASES PARA AEROSOL

17.1 Mecanismos de extrusin por impacto 17.2 Procesos de fabricacin
17.2.1 17.2.2 17.2.3 17.2.4 17.2.5 17.2.6 17.2.7 17.2.8 17.2.9 Mecanismo de extrusin por impacto Preparacin del disco de aluminio para la extrusin Refilado Lavado Barnizado Polimerizado Esmaltado Litografiado Conificado
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1 Introduccin A diferencia de otros metales como el oro, el cobre o la plata, el aluminio no existe en estado puro. En realidad, es un hallazgo del hombre, de su tecnologa. La corteza terrestre provee en abundancia, la materia prima, un polvo rojo conocido con el nombre de bauxita. De l se extrae la almina que, luego de ser tratada convenientemente mediante un proceso de electrlisis, se convierte en aluminio. En nuestro pas, la energa utilizada en la elaboracin de este metal tiene la favorable particularidad de ser hidrulica, es decir, renovable permanentemente. El aluminio se vincula a toda la industria moderna, inaugurando una era de nuevos recursos y posibilidades. Las cualidades intrnsecas del metal, cada da ms extendido, sustentan su campo de aplicacin. Es inalterable, liviano y altamente reciclable. Ingresar al mundo de la produccin de aluminio es descubrir uno de los ms interesantes procesos industriales de nuestro tiempo. Cada era industrial tiene su metal clave. El aluminio, por su maleabilidad y posibilidades de uso, es el protagonista de la nuestra y ser, sin duda, el gran protagonista del siglo XXI.
2 Historia - Aluminio primario Desde la prehistoria el hombre conoce y utiliza los metales. Varios miles de aos antes de Cristo comienza con el cobre. Luego le siguen el bronce y el hierro. Con ellos el hombre primitivo fabric armas y utensillos diversos. Tambin los metales nobles como el oro y la plata se utilizan desde la antigedad para la confeccin de joyas, monedas, etc. Muchos aos habran de pasar en cambio en la historia de los metales, para que ocurriera la aparicin del aluminio como metal til al hombre. La historia del aluminio apenas se remonta ms all del actual siglo XX. En forma natural slo existe combinado y no como metal libre, siendo muy dificultosa su obtencin por mtodos que son habituales en otros metales. Si bien la utilizacin de algunos de los compuestos naturales del aluminio como la arcilla (silicato de aluminio hidratado) nos viene de la antigedad en aplicaciones como la cermica y alfarera, recin pudo obtenerse aluminio metlico libre, a nivel de laboratorio, en 1825. Treinta aos despus, en 1855, recin se produce el primer lingote de aluminio. El desarrollo del aluminio deba, no obstante, esperar el descubrimiento del proceso de obtencin no qumico sino electroltico, ocurrido recin en 1886, que permiti la reduccin substancial del costo de elaboracin. Este proceso, que en lneas generales es el que an se utiliza, requiere no obstante la provisin de grandes cantidades de electricidad. Historia del aluminio 1825: Produccin de los primeros glbulos de aluminio metlico 1855: Produccin del primer lingote de aluminio. 1886: Descubrimiento del mtodo de obtencin electroltico. 1905: Descubrimiento de las posibilidades de obtencin La historia del aluminio est, por tanto, muy relacionada con la de la generacin elctrica. No hay que olvidar que anteriormente a 1872, en que aparece la primera dnamo de Gramme, slo se contaba con fuente de electricidad con los diversos tipos de pilas que, por supuesto, no permitan este tipo de proceso electroltico. Como referencia podemos mencionar que an hoy son necesarios 13 o 14 KW hora por cada Kg. de aluminio primario obtenido, y en los primeros tiempos esa cifra era del orden de los 40 KW hora por Kg.
3 Usos generales Los primeros usos del aluminio metlico fueron los derivados de considerarlo como un metal precioso, dada su escasez y dificultad de produccin con los mtodos de esa poca. Napolen III agasajaba a sus ms importantes huspedes sirvindoles con cubiertos de aluminio en vez de los comunes de oro. A mediados del siglo XIX el rey Christian X de Dinamarca luca orgullosamente una brillante corona de aluminio. Durante la guerra civil americana, el Congreso de Estados Unidos honr al general Grant con una condecoracin de aluminio. En cuanto a aplicaciones en la arquitectura, se supone que la primera fue hecha en 1884, en que se utiliz una pieza de forma piramidal de aluminio de unos 3 Kg. de peso, como remate del obelisco a George Washington que se erigi en su memoria en esa ciudad. Esta pieza ha sido examinada peridicamente y an hoy, a 100 aos de exposicin a la intemperie, se mantiene en perfectas condiciones. Con el transcurso del tiempo y el consiguiente avance tecnolgico de su produccin el aluminio penetr en multitud de mercados, producindose la diversidad de utilizaciones que hoy conocemos. Adems, la drstica reduccin del costo del metal, sobre todo a partir de su obtencin por el proceso electroltico, ha contribudo fundamentalmente a su extendida aplicacin.
4 Precio aproximado del lingote de aluminio a valores constantes Ao 1852 1885 1900 1930 1960 1990 2000 U$S/Kg 14.000,00 300,00 7,00 2,7 1,6 1,8 1,5 Electroltico Proceso Qumico
El aluminio est hoy presente en una variedad increble de aplicaciones. Su uso se extiende desde la estructura de un avin hasta la proteccin de un chocolatn. En pocos aos, desde sus comienzos, se ha convertido en el metal ms utilizado despus del hierro. Confeccionar una lista de sus usos sera inacabable. Podemos, de todos modos, mencionar algunos de los ms importantes. En la Construccin se utiliza en cerramientos exteriores como frentes integrales, puertas y ventanas de todo tipo, parasoles, postigones y barandas. En cerramientos interiores como tabiques, cubrebaeras, etc.. Tambin se lo utiliza en cubiertas y revestimientos laterales de edificios rurales, industriales o residenciales. Cielorrasos, toldos y tejidos mosquiteros son otras de sus aplicaciones en este rubro. En el Transporte, la navegacin espacial y area lo utilizan para cohetes, aviones, helicpteros y planeadores. El transporte acutico, lo utiliza para barcos, botes, veleros, canoas. En transporte terrestre se utiliza en automviles, camiones, vagones de trenes y subterrneos. Tambin en blindajes de vehculos de guerra, puentes sobre pontones y carteles reflectivos indicadores de rutas. En Uso Elctrico se lo aplica en conductores de alta, media y baja tensin, tanto areos
como subterrneos y en bobinados de motores elctricos y transformadores. Tambin es utilizado en carcasas fundidas o extrudas de motores elctricos y en los casquillos de lmparas incandescentes y fluorescentes. En el Envase se utiliza como papel de aluminio para proteges golosinas, cigarrillos, medicamentos y como elemento de uso domstico. Tambin se lo utiliza en envases rgidos para cerveza, gaseosas, bandejas semirrgidas para alimentos, pomos, aerosoles, barriles de cerveza y tapas de diversos tipos de botellas y otros envases de vidrio. En Artculos del Hogar se lo utiliza extensamente en ollas, pavas y otros recipientes de menaje. Elementos de decoracin de equipos de audio y televisin, pantallas de estufas, partes interiores de heladeras y acondicionadores de aire, paletas de ventiladores, platos giradiscos, cierres relmpagos, antenas de televisin y frecuencia modulada, palos de golf, caas de pescar y agujas de tejer son algunos otros usos hogareos. En Maquinaria y Equipo el aluminio es utilizado en piezas diversas de mquinas, tanques, caeras y vlvulas de la industria qumica y criognica, intercambiadores de calor, antenas de radar, tubos de riego, chapas de litografa, etc..
5 Proceso de fabricacin del aluminio El aluminio primario o metlico se obtiene a partir de compuestos minerales existentes en la corteza terrestre que lo contienen en gran proporcin.
Composicin de la corteza terrestre Elemento Oxgeno Silicio Aluminio Hierro Calcio Sodio Potasio Otros Total Partes por mil 466 277 81 50 37 28 26 35 1000
En general se suele utilizar Bauxita que es un hidrato de almina impuro del cual se obtiene la almina (xido de aluminio) y de sta, por mtodo electroltico, el aluminio metlico. Si bien el proceso electroltico de obtencin del aluminio metlico resulta en la prctica ms
complejo, ste se puede indicar en forma simplificada en base a los siguientes esquemas:
1- La almina u xido de aluminio (Al2 O3) es colocada en cubas que tienen un fondo de cartn aglomerado conectado al polo negativo (ctodo) y otro electrodo similar conectado al polo positivo (nodo). 2- Por efecto de la corriente elctrica que la atraviesa, la almina se descompone yendo el oxgeno hacia el nodo y el aluminio hacia el ctodo. 3- De esa manera el aluminio se deposita en el fondo de la cuba desde donde es extrado por succin, mientras superiormente se desprende anhdrido carbnico (CO2) producto de la combinacin del oxgeno y el carbono del nodo. Crisoles especiales lo trasladan a los hornos de colada de los cuales pasan a las lingoteras. Es aqu donde se obtienen los lingotes de 99,5% de aluminio puro (o mayor porcentaje) y el punto de partida para la obtencin de semiterminados. 5.1 Fundicin Como primera etapa se cargan lingotes y recortes, variando el mix segn el tipo de aleacin a obtener, en un horno de fusin que se encuentra a aproximadamente 800C. Cuando todo el bao est a la misma temperatura, se esparce sobre la superficie un producto que favorece el desprendimiento de escoria, haciendo que esta flote y pueda ser extrada, comenzando el operativo para la colada. Para ello la temperatura del bao debe estar entre 690 y 710C; alcanzada esta etapa se realiza el trasvasamiento al horno de colada. Todo el ciclo fusin - colada abarca aproximadamente 6.5 horas. Agregando en los baos pequeas cantidades de elementos como Mg, Si, Mn, Cu o Zn se obtienen aleaciones que reportarn mejoras en propiedades como resistencia mecnica, ductilidad, conductividad elctrica y resistencia a la corrosin. La proporcin de elementos aleantes es usualmente menor al 10%.
5.2 Laminado
Es darle una deformacin permanente obligndolo a pasar entre 2 cilindros de separacin inferior al espesor del material. La deformacin obtenida es esencialmente un alargamiento en sentido perpendicular al eje del cilindro. La experiencia indica que prcticamente no hay alargamiento en el sentido paralelo al eje. El material, alargndose bajo los cilindros, sale de estos a una velocidad superior a la de entrada. El caudal de entrada es igual al de salida, admitiendo que el ancho no se modific. Cualquiera sea la velocidad perifrica de los cilindros, el material entra y sale a velocidades distintas; sto implica forzosamente un deslizamiento entre cilindros y material. Este deslizamiento a lo largo del arco de contacto impone una lubricacin para evitar el agarre entre el material y los cilindros. No puede haber laminacin sin deslizamiento. Al haber deslizamiento, existen roces mecnicos y disipaciones de potencia en forma de calor. Tambin existe desprendimiento de calor por el trabajo de deformacin plstica del material. 5.3 Elementos claves Bomb y apretado de los cilindros: el bomb compensa su flexin bajo el esfuerzo de presin (0,01 a 0,30 mm). Estado superficial de cilindros y rectificacin de los mismos. Aceites de laminacin: actualmente se utilizan aceites minerales combinados con cidos grasos. Velocidad de laminado: un incremento de sta aumenta la reduccin de espesor a igual presin. Esto ocurre como consecuencia de la variacin de las condiciones de lubricacin con la velocidad. Tensin de bobinado y debobinado.
6 Designacin del aluminio y sus aleaciones Segn: IRAM (Rep. Arg.), COPANT (Normas Panamericanas), Aluminun Association (EE.UU): 1000 - Aluminio Puro Propiedades: formalidad, soldabilidad, buena a excelente resistencia a la corrosin y conductividad elctrica muy alta, resistencia limitada. Usos: equipamiento qumico, reflectores, intercambiadores de calor, arquitectura y decoracin. 2000 - Aleaciones al Cobre Cobre: hace las aleaciones tratables trmicamente; aumenta la resistencia y la dureza. Propiedades: estas aleaciones pueden exceder la resistencia de un acero medio hasta en un 50%. Resistencia a la corrosin y soldabilidad limitada. Algunas aleaciones de esta familia tienen una maquinabilidad superior. Usos: partes y estructuras que requieren alta resistencia. Paneles de cajas de camiones, estructuras de aviones y todo lo que requiere una buena resistencia a temperatura de hasta 300F. 3000 - Aleaciones al Manganeso Manganeso: mejora la resistencia natural y la resistencia a la corrosin. Propiedades: el agregado de alrededor de 1,2% de Mn incrementa la resistencia alrededor de un 20% sobre el Al puro pero reteniendo su alta trabajabilidad. Usos: la 3003 es el "caballo de trabajo" de la industria y los tpicos usos finales incluyen: utensillos de cocina, intercambiadores de calor, tanques de almacenamiento, cubiertas, muebles, seales de carreteras, techos, revestimientos y numerosas aplicaciones de arquitectura. 4000 - Aleaciones al Silicio Silicio: baja el punto de fusin, mejora la colabilidad y en combinacin con el magnesio produce aleaciones tratables trmicamente con buena formabilidad y resistensia a la corrosin. Propiedades: el agregado de silicio hasta el 12% hace las aleaciones particularmente convenientes como material de aporte para soldadura y brazado porque tiene bajo punto de fusin. Aleaciones con Si se usan para piezas de fundicin, el Si imparte gran fluidez al metal fundido a colar.
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Usos: para usos en arquitectura estas aleaciones pueden anodizarse con atractivos colores de gris o negro. La aleacin de forja 4032 provee un bajo coeficiente de expansin trmica y alta resistencia al desgaste. 5000 - Aleaciones al Magnesio Magnesio: aumenta la resistencia a la tensin, a la corrosin marina, mejora la soldabilidad y la dureza. Propiedades: cuando se agrega 0,3 a 5% de Mg al aluminio resultan aleaciones de moderada a alta resistencia, buena soldabilidad y generalmente buena resistencia a la corrosin en atmsfera marina. Usos: ornamentos y adornos de arquitectura, artefactos, luces de calles, barcos y botes, tanques para criogenia, soportes para caones y partes de puentes gras. 6000 - Aleaciones al Magnesio - Silicio Propiedades: los ms conocidos miembros de esta familia son las aleaciones 6061 y 6063 que tienen buena formabilidad, alta resistencia a la corrosin, es rpidamente soldable, fcilmente maquinable y puede ser terminado en muchas formas. Usos: arquitectura (instalaciones), equipamiento de transporte, barandas de puentes y construcciones soldadas. 7000 - Aleaciones al Zinc Zinc: tiende a mejorar la resistencia y la dureza y en combinacin con pequeos porcentajes de magnesio produce aleaciones tratables trmicamente con muy alta resistencia. Propiedades: la adicin de 3 a 8% de Zn, ms un pequeo porcentaje de magnesio, cuando es tratado trmicamente y envejecido, resulta una familia de aleaciones con muy alta resistencia. Usos: se usa principalmente para estructuras aeronuticas, equipos mviles y equipos que requieran una alta relacin resistencia - peso. 8000 - Otras Aleaciones Adems de los elementos aleantes comunes, numerosos otros elementos metlicos agregados en variadas cantidades varan las propiedades de las familias bsicas de aleaciones o provee efectos especiales: 1- Bismuto, plomo y estao: mejora la mecanizacin. 2- Berilio: mejora las caractersticas de soldadura y colado. 3- Boro: ayuda a aumentar la conductividad elctrica. 4- Cromo, circonio y vanadio: se usan para proveer efectos especiales.
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5- Niquel: confiere mejor resistencia a elevadas temperaturas. 6Titanio: ejerce un poderoso efecto de refinacin de grano que confiere resistencia y ductilidad.
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7 Designacin de los estados de entrega y temples Estas designaciones estn definidas en base a la Norma IRAM N 729. Esta norma designa de una manera convencional los estados de entrega ms corriente del aluminio y sus aleaciones en funcin de los tratamientos trmicos o mecnicos a los cuales han sido sometidos durante el curso de la fabricacin.
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8 Generalidades Los diferentes estados de entrega bsicos, son designados cada uno por una letra. Las subdivisiones de cada uno de estos estados estn indicados por una o varias cifras colocadas a continuacin de la letra correspondiente. La primera cifra a continuacin de la letra indica un ciclo tipo de tratamiento trmico o mecnico al cual el metal fue sometido. Las cifras siguientes indican las variantes de este ciclo.
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9 Aplicaciones Smbolos bsicos de los estados de entrega Las letras que designan los estados bsicos se definen as: Smbolo Definicin Estado "Bruto de Fabricacin en Caliente" se aplica a los productos obtenidos por extrusin o laminacin en caliente y que no estn sometidos aoperaciones de tratamientos trmicos o mecnicos que podran darle propiedades particulares. El producto entregado en estado "F" no tiene, generalmente caractersticas mecnicas muy precisas. Estado "Recocido o recristalizado". Se aplica a los productos semielaborados en el estado ms maleable (blando). Es el resultado de una ltima operacin de recocido, sin aplanado posterior. Estado "Endurecido por deformacin en fro". Se aplica a los productos en los cuales se ha aumentado la resistencia mecnica por deformacin en fro (aplanado, laminado, estirado, etc.) con o sin tratamiento trmico posterior para producir ablandamiento parcial. La naturaleza y la importancia de endurecimiento est definido por las cifras que siguen la letra H. La ausencia de tal cifra significa que el producto es entregado sin caractersticas definidas. Estado "Tratado Trmicamente-Templado". Se aplica a los productos sometidos a una combinacin de tratamientos trmicos de puesta en solucin, temple, seguidos de un " Envejecido" o " R.evenido" y eventualmente con deformaciones en fro. Las distintas combinaciones estn definidas por las cifras que siguen la letra "T".
9.1 Subdivisin del estado "H" El smbolo H se utiliza para los semi-productos en los cuales la dureza es aumentada por una deformacin en fro que produce un endurecimiento del metal ms o menos importante. Este endurecimiento puede ser o no complementado por un recocido parcial o estabilizado. Primer nmero La manera de obtener un tipo de dureza determinado es simbilizado por la primera cifra colocada despus del smbolo "H".
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Subdivisiones del estado "H" Smbolo Definicin "Deformando en fro". Se aplica a los productos que son endurecidos, por deformacin en fro y obtienen as la dureza destacada, sin ser sometidos a tratamientos suplementarios de recocido parcial o de estabilizacin. Las cifras que siguen al smbolo "H 1" indica el grado de dureza 1 o grado. "Deformado en fro y parcialmente recocido". Se aplica al material que ha sido endurecido por deformacin en fro logrando una dureza excesiva y ablandado por un recocido parcial que devuelve al metal la dureza deseada. Las cifras que siguen el smbolo "H-2" indican el grado de dureza logrado luego del recocido parcial. "Deformado en fro y estabilizado". Se aplica al material que ha sido endurecido por deformacin en fro, logrando una dureza ligeramente superior a la deseada y luego se ha estabilizado por un calentamiento a baja temperatura. Las cifras que siguen al smbolo "H-3" indican el grado de dureza logrado luego del tratamiento de estabilizacin.
H1
H2
H3
Segundo nmero Indica el grado final de dureza del producto y es indicado por una o ms cifras colocadas a continuacin de los smbolos anteriormente definidos: "H-1", "H-2", "H-3", tal como se indica a continuacin. La segunda cifra (de 2 a 9) ser ms alta a medida que el grado de dureza aumenta. N Grado 2 4 6 8 9 9.2 Subdivisin del estado "T" El smbolo "T" se aplica a los productos que han sido sometidos a un tratamiento trmico (otro que el "recocido") y obtuvieron as un estado estable. El tratamiento trmico puede combinarse o no con una deformacin en fro. Las subdivisiones del Estado "T" permiten distinguir los tipos de tratamientos efectuados. Estas subdivisiones estn simbolizadas por la primera cifra colocada a continuacin de la letra "T" y definidas en el siguiente recuadro. Significado 1/4 duro 1/2 duro 3/4 duro duro extra duro Smbolos H12 - H22 - H32 H14 - H24 - H34 H16 - H26 - H36 H18 - H28 - H38 H19
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Subdivisiones del estado "T" Smbolo T1 Definicin "Parcialmente solubilizado y envejecido naturalmente". Se aplica a los productos que son solubilizados parcialmente por un calentamiento a temperatura elevada seguido de un enfriamiento rpido y luego de un envejecido natural. "Recocido - Distensionado". Se aplica nicamente a las piezas coladas con el objeto de aumentar su ductilidad e incrementar la estabilidad dimensional. "Solubilizado y luego deformado en fro". Se aplica a los productos que son solubilizados y luego trabajados en fro. "Solubilizado y envejecido naturalmente". Se aplica a los productos que son solubilizados y envejecidos naturalmente. "Parcialmente solubilizado y envejecido artificialmente". Se aplica a los productos que son solubilizados parcialmente por un calentamiento a temperatura elevada, seguido por un enfriamiento rpido y luego envejecidos artificialmente. "Solubilizado y luego envejecido artificialmente". Se aplica a los productos que son solubilizados y luego envejecidos artificialmente. "Solubilizado y luego estabilizado". Se aplica nicamente a las piezas coladas que son solubilizadas y luego estabilizadas con el objeto de eliminar tensiones residuales. "Solubilizado, trabajado en fro y fuego envejecido artificiamente". Se aplica a los productos que son solubilizados, trabajados en fro para aumentar sus caractersticas mecnicas y luego envejecidos artificialmente. "Solubilizado, envejecido artificialmente y fuego trabajado en fro". Se aplica a los productos que son solubilizados, envejecidos artificialmente y luego trabajados en fro. "Parcialmente solubilizado, envejecido artificialmente y luego trabajado en fro" Se aplica a los productos que son parcialmente solubilizados, envejecidos artificialmente y luego trabados en fo.
T2 T3 T4
T5
T6
T7
T8
T9
T10
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10 Envases de foil de aluminio 10.1 Propiedades funcionales importantes El extenso uso del foil de aluminio como material para envases se debe principalmente a dos caractersticas: 1- Se trata de un material de alta visibilidad (que llama la atencin) y atractivo. 2- El mismo prolonga la "vida en estante" de los productos debido a que es totalmente impermeable, evitando la oxidacin, el shock trmico as como la accin de otros factores similares que contribuyen al deterioro del producto.
El foil de aluminio es compatible con la mayora de los alimentos, drogas, productos qumicos y mercaderas duras y blandas. En las pocas clases de productos que podran corroer el foil, se dispone de una amplia variedad de recubrimientos y laminados con plstico o con papel. El foil de aluminio cuenta con una extensa serie de propiedades funcionales importantes que se adaptan a cualquier aplicacin en envases, ya sea utilizado solo o en combinacin con otros materiales. El xito y el creciente uso del foil de aluminio para todo tipo de envases, ya sea como parte estructural o como elemento de identificacin del mismo, son resultado directo de
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la excelente funcin que cumple a un bajo costo. Debido a que los requerimientos que los envases deben cumplir en su uso final son numerosos y complejos, la conveniencia del foil de aluminio como material multipropsito para envases puede demostrarse mejor a travs de la consideracin de sus propiedades funcionales. A continuacin se presenta una lista y breve descripcin de las propiedades principales relativas a las aplicaciones en envases. Apariencia - No existe otro material para envases flexibles que cuente con el universal atractivo a la vista que brinda el foil de aluminio comn. Segn sea el objetivo del diseador del envase, la apariencia del foil puede mejorarse an ms mediante el uso de cualquiera de la amplia gama de procesos para decoracin de envases o combinacin de los mismos tales como gofrado, impresin, barnizado o coloreado. Resistencia al vapor de agua - Debido a que es un metal impermeable, el foil de aluminio no tiene verdaderamente un ndice de transmisin de vapor de agua (ITVA). En los casos en que se detecta esta transmisin, ello se debe a roturas microscpicas inevitables o a pinchaduras accidentales del foil. La cantidad de vapor transmitido en condiciones normales variar segn la cantidad y el tamao de dichas perforaciones. Se considera que el foil de 25 otorga impermeabilidad absoluta. En algunos casos, las tcnicas modernas de laminacin de foil producen hojas de 20m de espesor sin perforacin alguna. Pero an con espesores de hasta 10m, sumamente utilizados para envases, el ITVA resulta insignificante. Ello se debe a que tanto la cantidad como el tamao de las "perforaciones" microscpicas que pueden producirse al laminar foil de bajo espesor son de magnitud pequea en un rea determinada. Al combinarse con otros materiales, tales como laminado foil/adhesivo/papel, incluso el foil ms delgado utilizado para envases (7/8m) imparte un ITVA extremadamente bajo. Esta propiedad del foil resulta de utilidad para ciertos envases, a fin de evitar las quemaduras producidas por el freezer en los alimentos congelados, y la deshidratacin y contraccin de los productos con alta humedad. Resistencia a los gases - En espesores ms altos, el foil de aluminio ofrece una barrera absoluta contra el oxgeno y otros gases perjudiciales. En espesores bajos (10m) el foil imparte a las pelculas plsticas o al papel un grado extremadamente bajo de permeabilidad al gas, por lo que se reduce la tendencia del producto envasado a oxidarse o a ponerse rancio. El foil de aluminio evita, as mismo, la prdida del aroma de los productos. Carencia de absorcin - El foil no absorbe lquidos de ninguna clase y no se contrae, ni se expande o ablanda en contacto con contenidos hmedos o lquidos, ya sea calientes o fros. Esta caracterstica resulta de utilidad para los envases de alimentos congelados o de productos que se hornean y se sirven en el mismo envase. Impermeabilidad a las grasas - El foil de aluminio es completamente impermeable a las grasas y a los aceites y resulta til para los envases que requieren esa propiedad. Tampoco se mancha en contacto prolongado con estos elementos, an a altas temperaturas. Higiene - El foil de aluminio es esencialmente higinico y tambin lo es su apariencia. Los microorganismos son eliminados durante la operacin de recocido y el foil no ofrece particularidad alguna que pueda dar lugar al desarrollo de colonias de esa clase. Si as resulta necesario debido a las exigencias para el uso final que debe cumplir el mismo
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envase o su contenido, el foil puede ser esterilizado an ms sin modificacin alguna en su apariencia o propiedades. Carencia de toxicidad - El foil de aluminio carece totalmente de toxicidad y se utiliza en contacto directo con muchas clases de alimentos y productos medicinales. Carencia de sabor y olor - El foil de aluminio no imparte sabor u olor alguno an a los productos ms delicados tales como la manteca, la margarina, el queso, los alimentos deshidratados, el chocolate, etc.. Por el contrario, el foil se utiliza para proteger dichos alimentos a fin de que no absorban sabores u olores desagradables de sus entornos. Plegabilidad - En la mayora de las aplicaciones en envases se utiliza foil recocido extra blando. Las caractersticas de este foil hace que pueda plegarse, moldearse, y drsele forma con facilidad. La capacidad de conformar capas profundas con sellado estanco, es de uso generalizado en la fabricacin de capuchones para las tapas de botellas de lquidos carbonatados o no. El foil de aluminio permanece flexible en una gama de temperaturas que exceden las que requieren casi todas las aplicaciones en envases. Las caractersticas del foil hacen que los envases fabricados con l puedan ser reutilizados como envoltorios. Resistencia a la luz visible y a la luz ultravioleta - Los rayos de luz son perjudiciales para muchos tipos de productos qumicos y de alimentos tales como la manteca, el fiambre, las galletitas, las papas fritas, los chizitos, el chocolate, las nueces y los caramelos. Particularmente en dichos alimentos, los rayos ultravioleta pueden producir oxidacin, rancidez, prdida del sabor natural, prdida de vitaminas y decoloracin. El foil de aluminio brinda un alto grado de eficacia contra el deterioro de los productos, aumentando considerablemente la vida de estante de stos y reduciendo los costos derivados del deshecho y la devolucin de los mismos. Capacidad de permanencia - El foil de aluminio no es afectado por la luz solar y es por lo general, dimensionalmente estable. No posee componentes voltiles y no se reseca o contrae con el paso del tiempo, manteniendo la misma flexibilidad. Resistencia a la contaminacin - El foil de aluminio provee una eficaz barrera contra la contaminacin causada por el polvo, la suciedad, la grasa, los organismos voltiles y la mayora de los insectos. Conductibilidad del calor - El foil de aluminio refleja hasta el 95% del calor radiante y emite hasta 4% del mismo. Esta caracterstica convierte al foil en material termoaislador conveniente para muchos tipos de envases que deben proteger al producto y mantener temperaturas altas o bajas. Caractersticas de termosellado - Se dispone de una variedad de adhesivos y revestimientos para ligar al foil de aluminio con s mismo y con otros materiales. Adems, el foil puede doblarse, plegarse y agrafarse con facilidad.
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10.2 Tipos de foil de aluminio utilizados para envases De las diversas aleaciones de aluminio que se utilizan para producir el foil, la ms generalizada para aplicaciones en envases flexibles es la aleacin 1145, que posee un contenido mnimo de aluminio de 99,45%. Para las bandejas rgidas ntegramente fabricadas en foil se prefiere la aleacin 3003, debido a que ofrece mayor resistencia. El acabado brillante del foil de aluminio constituye decididamente un "punto fuerte" en el uso final de la mayora de los envases. El mismo se halla disponible en todo tipo de lminas con espesor de 10 a 120m. Como regla general, el foil de espesor de 25m o menor tiene un lado brillante y otro con acabado mate o satinado. Esto se debe a que, cuando se fabrican lminas delgadas, por lo general se enrollan dos capas de foil juntas. La superficie espejada de cada hoja resulta del contacto con un rodillo de laminacin de acero pulido; la superficie mate interna resulta del contacto entre las dos hojas de aluminio. Las lminas de foil de espesor superior a 25m son brillantes en ambos lados a menos que se le otorgue un acabado mate u otro acabado especial. Las mquinas modernas para moldeado y cierre de envases operan sin inconvenientes con rollos u hojas de foil de aluminio a velocidades de produccin. Para determinadas operaciones se aplican al foil revestimientos lubricantes que proporcionan una pelcula transparente semiseca a fin de lograr el mximo rendimiento de la mquina. Si bien dichos revestimientos pueden aplicarse al foil comn, en la prctica se aplican por lo general una vez que el foil ha sido impreso o bien sometido a otro tipo de decoracin, ya que la mayora de los envases actuales contienen algn mensaje y/o diseo en su superficie. En caso de utilizarse foil duro, la superficie resbaladiza que deja el aceite utilizado para el enrollado resulta ideal para lubricar al foil para su uso en las mquinas envasadoras. Debido a la complejidad de las exigencias que impone el uso final, particularmente en lo que se refiere a los envases, casi nunca se utiliza slo una de las propiedades o caractersticas para una determinada aplicacin. En lo que se supone es un simple envoltorio de manteca, por ejemplo, el foil de aluminio cumple varios objetivos funcionales, entre los que se incluyen los siguientes: 123456789Otorga un "autosellado" suficiente, al producto (an en equipos que envuelven automticamente) debido a su plegabilidad total. Protege al mismo contra la contaminacin causada por el molde o la suciedad. Evita la decoloracin de la manteca por efecto de los rayos de luz. Retarda la rancidez. Evita que el producto absorba sabores y olores extraos. Evita la prdida del sabor. Evita la contraccin y el consiguiente cambio de la textura del producto. Es impermeable a las grasas; no absorbe la manteca. No absorbe la humedad del refrigerador ni sustancias que puedan haberse derramado en el mismo.
10- No es txico y no contiene fibras y partculas sueltas.
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10.3 Clasificacin de los envases El mtodo tradicional para clasificar a los usos finales de los envases es el de agruparlos conforme al producto o a la industria, tales como alimentos, medicamentos, cosmticos, productos lcteos, cigarrillos y tabaco, etc.. Sin embargo, a los fines del presente anlisis, los usos finales de los envases de foil de aluminio se clasifican bsicamente conforme a los tipos de envases. Esto se debe a que ciertos envases "tradicionales" de foil ya han sido adoptados reiteradamente por numerosas clases de industrias. Esta clasificacin no menosprecia en modo alguno de la fundamental importancia de las exigencias que impone el uso final, que deben siempre dominar al diseo, la construccin y composicin de todo envase. Afortunadamente, los fabricantes de papel, pelculas, revestimientos y adhesivos cuentan ahora con productos tan verstiles que pueden cumplir con las exigencias del uso final en formas que amplan considerablemente la aplicacin de cualquier tipo determinado de envase. Las categoras de envases flexibles, semirrgidos y rgidos pueden interpretarse de varias maneras cuando se clasifican los diversos usos de un material especfico. Esto resulta particularmente cierto en lo que se refiere al foil de aluminio, ya que el mismo es extremadamente verstil. Por ejemplo, los espesores bajos e intermedios de foil de aluminio corresponden claramente a flexibles. Por el contrario, los espesores altos dan origen a semirrgidos o rgidos, segn el grado de comparacin. La rigidez de los envases no se ha definido nunca con exactitud debido, al menos en parte, a la variedad de envases, de cargas de servicio y de condiciones. A los fines de la clasificacin de las aplicaciones del foil de aluminio en envases, los usos finales se agrupan bajo tres categoras: Flexibles: aquellos envases o componentes de envases, ya sea de foil desnudo o laminado, que son flexibles al tacto; por ejemplo, envoltorios, bolsas y revestimientos internos de cajas. Semirrgidos: envases o componentes de envases, de foil desnudo o laminado, con formato definido tridimensional armado o troquelado que pueden deformarse fcilmente mediante una presin manual moderada cuando estn vacos; por ejemplo, ciertas bandejas para alimentos congelados o productos de confitera y cajas de poco peso realizadas en foil y cartulina plegable. Rgidos: principalmente envases de foil laminado, y tambin ciertas unidades de foil desnudo de alto espesor, con formato definido tridimensional armado o troquelado que no pueden deformarse fcilmente mediante una presin manual moderada cuando estn vacos; por ejemplo, las bandejas para alimentos congelados realizadas en el foil ms pesado (aproximadamente 120m); latas, tubos y cilindros de foil y cartn y cajas slidas de cartn plegado revestidas en foil.(ejemplo tipo Tetra Brik)
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11 Tcnicas de transformacin En la industria del embajale, el foil (foil: hoja o film con espesor de 7. a 150.) es raramente utilizado en estado puro (algunos chocolates, foil domstico, bandejas). En la mayora de los casos es colaminado con otros soportes o substratos para la obtencin de envases flexibles, entendiendo como tales a materiales compuestos de espesor menor a 130 . Compuestos de Foil de Aluminio
Podemos dividir las transformaciones en: Simples a- Pegado en hmedo b- Parafinado c- Pegado en seco, laqueado y coloreado d- Gofrado Extrusin Laminacin
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11.1 Transformaciones simples 11.1.1 Pegado en hmedo Es la unin de hojas de aluminio sobre un soporte de papel con la ayuda de un adhesivo con vehculo evaporable. Los factores que intervienen son: Papel: El cual debe admitir una cierta porosidad. Adhesivo:Se mojan las dos superficies a pegar. Se distinguen varios tipos, a base de: - Almidn - Dextrina - Fcula - Silicato de sodio - Casena - ltex Material: el adhesivo se deposita sobre el foil; el papel se une luego al metal sobre un tambor rotativo. Es calefaccionado a 90 120 C, gradualmente, para la evaporacin del solvente. 11.1.2 Parafinado Es la adhesin de una hoja de aluminio sobre un soporte de papel con la ayuda de un adhesivo, lquido en el momento del pegado que al solidificarse conserva su adherencia. En consecuencia, no hay evaporacin ni variacin de peso. Se utilizan: Parafinas (hidrocarburos lineales = pegado dbil) Ceras (hidrocarburos ramificados = naturaleza ms plstica) Mezclas Es necesario que el papel sea poco poroso. Si el compuesto se utiliza para productos alimenticios, la parafina se puede aplicar sobre el papel, actuando como barrera. 11.1.3 Pegado en seco, laqueado y coloreado Pegado: Es la operacin que rene 2 hojas entre s (metal, papel, pelculas) con un adhesivo que debe ser secado antes de la unin. Laqueado: Es la proteccin por depsito continuo de laca en una u otra cara de los materiales. Coloreado: Es el recubrimiento con barnices cargados con colorantes solubles.
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11.1.4 Gofrado Se denomina gofrado del foil de aluminio al proceso al que se somete al foil de aluminio para conferirle una textura superficial en alto y bajo relieve con fines decorativos. El aluminio es fcilmente gofrable, tanto en estado duro como blando, desnudo o adherido a otras lminas, en las mquinas habitualmente empleadas para gofrar papel.
11.2 Extrusin - Laminacin
La resina termo plstica en grnulos se distribuye en una extrusora. El tornillo sin fin lleva el granulado, el que por fusin y presin fluye a travs de los labios de la matriz en forma de pelcula.
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La separacin de labios de la matriz determina el espesor de la pelcula. Esta puede aplicarse: Sobre un soporte que se desenrolla a medida que cae la pelcula. El soporte puede ser papel, foil o compuesto. La resina aplicada en caliente y el soporte pasan luego por una calandra bajo fuerte presin, constituida por un cilindro cromado y uno revestido en neoprene, donde el cromado est en contacto con la pelcula plstica. Como elemento de unin, depositada entre los dos soportes. El espesor de la pelcula no puede ser inferior a 12 g/m
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12 Compuestos plsticos Polietileno de Baja Densidad El foil de aluminio es unido por extrusin o laminacin a distintos plsticos, obteniendo laminados de las siguientes caractersticas: 1- PEBD (Poetileno de baja densidad) Soldabilidad por calor Resistencia al cuarteamiento Resistencia al ataque por sales inorgnicas y soluciones cidas y alcalinas Espesores > 30 Usos: Alfajores Tapa de Leche Sachets 2- PP y OPP (Polipropileno mono y biorientado) Pelcula mono-orientada; usos similares al PE. Termosellabilidad a mayor temperatura. Mayor estabilidad. No termosellable. Mayor resistencia a la traccin. Mayor punto de fusin. Mayor permeabilidad. Mayor punto de ablandamiento por calor (envases a esterilizar). 3- Ionmeros: (Agregado de grupos carbonilos, unidos por contacto metlico.) Adhesividad a substratos o foil Menor temperatura de sellado Barrera a aceites 4- Poliester Excelente transparencia Resistente Baja permeabilidad Facilidad de maquinado Imprimible Tolerancia a altas temperaturas + foil para incrementar propiedades de barrera
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13 Usos finales de envases flexibles En razn de que, por definicin, el envase o componente de envase flexible de foil debe resultar flexible "al tacto", el foil (o su laminado) no puede ser un material semirrgido o rgido. Por otra parte, si el foil se usa como envoltorio en una caja de cartn es considerado como un componente de envase flexible porque el foil de aluminio se utiliza en este caso por lo general como laminado con papel y/o pelculas. Estos materiales tambin son flexibles. La cubierta flexible es aplicada por una mquina automtica que la "adhiere" firmemente "por encima" del cartn. Sin embargo, la cubierta fue creada como un componente independiente y flexible del envase. El foil de aluminio se utiliza en todos los tipos de envases flexibles, que pueden clasificarse de la siguiente manera: Cubiertas y etiquetas Bolsas y sobres Liners Cubiertas y etiquetas - Las cubiertas y etiquetas de foil, se combinen o no con otros materiales, tienen aplicaciones individuales o bien como componentes integrales de envases semirrgidos o rgidos. La caracterstica de inabsorbencia por parte del aluminio se utiliza en gran escala en la fabricacin de etiquetas para botellas, que de otro modo se despegaran o romperan en caso de ser sometidas a inmersin o a un alto grado de humedad. Las etiquetas de foil, que a veces asumen la forma de cubiertas o bandas, son a menudo adheridas a varios tipos de envases flexibles, inclusive a los realizados en foil. Por ejemplo, una etiqueta de precio o de marca fabricada en foil puede fijarse sobre un plstico transparente o sobre una cubierta de papel; en forma similar, una etiqueta de foil puede adherirse a un sobre de foil o bien a la cubierta de un estuche. Aparentemente, no existen lmites en los tipos de envases o productos que utilizan cubiertas y etiquetas de foil de aluminio para lograr mejores efectos. Los que se indican a continuacin, son algunos de los ejemplos ms representativos: Cubiertas para cajas de cartn Cubiertas para estuches Envoltorios individuales Cubiertas y etiquetas para botellas Etiquetas para potes y latas Etiquetas para mercaderas en general Bolsas, Pouches y Sobres - el pouch de foil de aluminio, con capacidad para una racin, constituye una de las aplicaciones ms frecuentes en esta categora. A modo de definicin, se dice que el pouch tiene al menos dos lados sellados; sin embargo, por lo general pueden tener tres y hasta los cuatro lados sellados. La principal diferencia entre un pouch y un sobre es que el sobre siempre tiene una solapa destinada a doblarse. Generalmente esta solapa
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est marcada y a menudo se dobla sobre la lnea de marcacin. Las siguientes aplicaciones en esta categora representan algunas de las muchas en que el foil de aluminio brinda singulares ventajas: Bolsas Pouches Sobres Liners para sobres y bolsas: utilizados para sobres para correspondencia u otros productos, bolsas de varias capas para productos secos o hmedos, tales como cementos, alimentos preparados, caf, t, frutas, vegetales, fertilizantes y otros. Liners para cajas slidas de cartn: utilizados para t, galletitas, caramelos, frutas, frutas secas, jabones, etc. Liners para estuches y cajas para usos especficos: el foil de aluminio resulta excelente como liner para estuches o cajas corrugadas, de fibra slida o madera. Entre otros, los productos as envasados pueden incluir los artculos para uso militar, productos metlicos, papel de imprenta, productos secos o hmedos a granel, vegetales o frutas secas, carnes, productos qumicos y fertilizantes. Liners - Los liners de foil para sobres o bolsas son elaborados e insertados en las mquinas comunes para sobres y bolsas que se ajustan o modifican para poder realizar esa funcin. Los liners de foil o laminados con foil para cajas de cartn plegado son alimentados en las mquinas para moldeado de cartn en forma de hojas rectangulares, ya sea desde un depsito alimentador o bien desde un rodillo cortador. En un tipo de mquina, el liner es puesto en posicin o bien adherido en sus mrgenes al cartn en blanco antes del moldeado de la caja. Otro tipo de estas mquinas pliega el liner dentro del cartn y completa el armado de la caja ya revestida. Existe, incluso, otro tipo de mquina que moldea el liner sobre una horma y luego moldea y adhiere el cartn en torno del liner mientras an se encuentra en la horma. Los liners de esta categora a menudo se fabrican con las hojas flexibles que actan como "barrera" que consisten en laminados mltiples de foil de aluminio sobre plstico, papel o tela de algodn. Este tipo de materiales se utiliza extensamente para pouches y bolsas en otras aplicaciones para la proteccin del producto.
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14 Envases semirrgidos Tambin la hoja delgada o foil genera a esta familia. Los semirrgidos son el resultado del conformado que tendr por objeto darle forma espacial a la lmina de foil. En la gran mayora de los casos, este conformado se logra por un balancn y matricera adecuada. De las caractersticas de ambos elementos saldrn los distintos envases semirrgidos, comnmente llamados "bandeja". Como clasificacin primaria de estas bandejas, mencionaremos las de paredes corrugadas (sin deformacin de material), y las de paredes lisas (con deformacin). En lo que respecta a su grado de complejidad, van de las simples (slo de aluminio) y de paredes corrugadas para porciones de rotisera a las revestidas con polipropileno, de paredes lisas, impresas, pintadas y aptas para ser esterilizadas, para comidas preparadas industrialmente. En cuanto a tamao, las encontramos desde la pequea para porcin individual de dulces o jaleas, hasta la gran bandeja con divisiones que contiene un almuerzo o cena completos.
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15 Envases rgidos Son aquellos que no se deforman fcilmente bajo presin manual moderada, an estando vacos. Inclumos aqu, entonces: Latas para bebidas Latas para alimentos Aerosoles Comencemos entonces el anlisis del tema latas, diferenciando dos procesos, cuya utilizacin est determinada por la relacin altura/dimetro del envase y su capacidad: Embutido y estirado (Draw and Ironing) D& I Doble embutido (Drawing and Redrawing) D& R
Ambos procesos parten de una secuencia comn, que es el corte de discos a partir de material en rollos (grandes producciones) o planchas.
El espesor del material de partida es variable segn el pas productor; puede decirse que en Europa se parte de 0.31 mm y en U.S.A. de 0.28 mm. En prensas adecuadas se procede a un primer embutido. A partir de aqu se establece la diferenciacin mencionada; las latas de bebida sufren un
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proceso de estirado en el cual se produce una reduccin del espesor de la pared (0.14 mm) mantenindose constante el espesor del fondo. La presin interna de las bebidas contrarresta esa disminucin de espesor. Por el contrario, los alimentos que pueden eventualmente necesitar esterilizado y encontrarse entonces sometidos a presiones externas, deben mantener el espesor de pared. Por lo tanto se lleva a cabo un nuevo embutido, logrndose ello a expensas de una reduccin en el espesor de fondo. Refilado: - Corte a las dimensiones finales Lavado: - Prelimpieza - Limpieza con detergente - Enjuague - Limpieza con solucin cida - Enjuagues - Secado Impresin: - Sistema offset seco - Barniz de sobreimpresin Horneado: - Polimerizado de tintas y barnices Barnizado: - En la industria del envase se utilizan barnices de naturaleza epoxi o vinlicos - Los epoxis tienen excelente adhesin y buena deformabilidad, mientras que los de naturaleza vinlica excelente deformabilidad y buena adhesin. Formacin de cuellos y pestaado: - El cuello permite disminuir el dimetro y la pestaa el agrafado de la tapa. 15.1 Extrudos por impacto Este grupo comprende los pomos, aerosoles y tubos. Para conformarlos se parte de un tejo de aluminio, que se introduce en una prensa especial que por un impacto genera el envase. El tamao del tejo ser funcin del tamao final de este envase. El envase ya conformado pasa "a posteriori" a laqueados internos y decoracin externa, para luego ser entregado al envasador. Los tipos y calidades de laqueados internos sern funcin del tipo de producto a contener.
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15.2 Embutidos
Este grupo comprende la casi totalidad de las "latas" de conserva. Para conformarlas se parte de un laminado ( 150 micrones) que se introduce en una prensa (balancn) la que provista de una matriz adecuada, de un golpe genera el envase. Una caracterstica interesante del proceso, es que tanto el laqueado sanitario interior como la impresin comercial exterior, pueden aplicarse antes de embutir. As lo permite tanto la calidad de los barnices y tintas, como el de desarrollo de los diseos de las
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impresiones (predeformadas). Esta caracterstica es sumamente atractiva para el envasador, ya que puede adquirir el aluminio en rollos, previamente laqueado e impreso, y a travs de un equipo relativamente simple (balancn), conformar los envases al pie de la lnea de llenado. De esta manera se le evita el importante flete de envases vacos (de la fbrica de envases), o la inversin en costosas lneas de laqueado e impresin. Otros envases que podemos ubicar dentro del grupo embutido (o estampados), son las tapas de apertura fcil (easy open). Como sabemos, estas tapas permiten la apertura del envase sin auxilio de ninguna herramienta, las hay de muchos tamaos, formas y calidades de apertura (total, parcial, reducida), pero todas se fabrican por principios bsicos equivalentes. Se trata en efecto de provocar hendiduras en la tapa de magnitud adecuada para ahondarse hasta romperse cuando se tracciona (del anillo), pero que no provoquen fugas durante el manipuleo. Para lograrlo se necesitan prensas muy especficas y matricera de gran precisin. As mismo, la colocacin del anillo con su remache implica maniobras delicadas y tambin especiales. 15.3 Mixtos (Extrudos-embutidos) PROCESO DE FABRICACION DEL CUERPO DE DOS PIEZAS
1. Rollo El proceso de fabricacin de las latas para bebidas, de dos piezas, comienza con un rollo de aluminio o de acero.
2. Corte y Estiramiento Una prensa para corte y estirado, es continuamente alimentada con la lmina metlica, procesando asi millares de copas por minuto.
3. Re-estiramiento y Planchado Estas copas son transportadoras hacia un moldeador/formador de cuerpo, donde pasan por una serie de anillos de planchado. All, las copas son re-estiradas y sus paredes planchadas produciendo as una lata en bruto.
4. Recortado Estos cuerpos son transportados hacia una mquina de corte, donde son girados y recortados para lograr una longitud exacta.
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PROCESO DE FABRICACION DEL CUERPO DE DOS PIEZAS
5. Lavado y Secado Una lavadora limpia, desinfecta y seca los cilndros, preparandolos para decoracin.
6. Recubrimiento Exterior Los cuerpos de acero, y en determinadas ocasiones los cuerpos de aluminio, son recubiertos con un barniz claro o pigmentado que proporciona una proteccin adicional a la lata y a su vez sirve de base para la decoracin.
7. Horno Las latas con recubrimiento exterior son transportadas por medio de una cadena de pernos hacia un horno, el cual seca dicho recubrimiento.
8. Decoracin La lata contina el proceso hacia una impresora, capaz de imprimir hasta cuatro colores simultneamente. Encima de la impresin, se aplica un barniz, completando de esta manera el proceso de decoracin.
9. recubrimiento Las latas decoradas son puestas nuevamente en una cadena de pernos, pasando a travs de la estacin de recubrimiento de bordes en su camino hacia el horno de impresin.
10.El Horno El horno de pernos cura las tintas
11. Rociado interior Se aplica un recubrimiento protector de componentes especiales en el interior de las latas.
12. Horno El recubrimiento interior de las latas es cocido y curado. Al tratarse de latas de acero, el proceso es repetido dos veces.
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13. Estriado Opcionalmente, el proceso de estriamiento patentado por ANC, crea estras verticales en las paredes laterales de la lata, similares a prismas, que intensifican su fortaleza.
14. Cuello y Reborde Los cuellos de las latas son reducidos en la parte superior, de tal forma que encajen con el tamao de la tapa designada, y los rebordes de las latas son plegados para el futuro sellado doble de las tapas.
15. Modificacin de la Base El proceso opcional de modificacin de la base, es ejecutado en la etapa de reduccin de cuellos y doblado de los rebordes. Este proceso, ofreces una mayor resistencia, control de crecimiento de la lata y resistencia al golpe hidrulico.
16. Probador Luminoso Cada lata terminada es sometida a una prueba contra prdidas.
17. Carga sobre plataformas (paletizado) Las latas son transportadas hacia los pallets donde son empaladas antes de su despacho final al cliente.
18. Reciclaje El proceso contina cuando las latas usadas son compactadas, se funden y se vuelven a forrar rollos de metal, logrando asi conservar recursos.
PROCESO DE FABRICACION DE LAS TAPAS
1. Rollo El proceso de fabricacion de tapas comienza con un rollo de aluminio barnizado.
2. Tapa bsica Una prensa es continuamente alimentada con la lmina de aluminio de la cual corta miles de tapas por minuto.
3. Curvado El curvado es realizado antes de que las tapas sean conducidas hacia el equipo que las distribuye a la maquina que les aplicar el relleno sellador o las almacena de acuerdo a la necesidad, balanceando as el flujo de produccin.
4. Relleno sellador Una mquina aplica un compuesto sellador dentro del curvado de la tapa para su posterior sellado a la lata.
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PROCESO DE FABRICACION DE LAS TAPAS
5. Inspeccin/control Cmaras automatizadas y computadoras para control de calidad, inspeccionan las tapas verificando el compuesto sellador u otros defectos. Luego son transportadas a otro equipo que las distribuye a las prensas que les fijan las lengetas de apertura.
6. Lengeta de apertura Las tapas se desplazan a travs de una mquina que les marca la apertura, les fija la lengeta y, de ser necesario, las estampa en relieve.
7. Tapa terminada El producto terminado es la familiar tapa de apertura fcil.
8. Paletizado Las tapas terminadas son empaquetadas en mangas de papel y apiladas en pallets para su posterior despacho al cliente.
Este grupo lo forman los envases de mucha altura, cuyo uso casi exclusivo corresponde a bebidas carbonatadas (cervezas y gaseosas). Aqu no es posible el laqueado e impreso previos ya que los valores de las deformaciones son altas. Hay entonces un laqueado interior y una impresin posterior al conformado. Para cerrar el tema envases rgidos mencionaremos que en estos envases el aluminio juega un papel estructural que no tiene en los envases flexibles y es muy poco relevante en los semirrgidos. Este requerimiento obliga a la utilizacin de diversas aleaciones, las que segn los casos dan las soluciones ms adecuadas y econmicas.
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16 Envases compuestos (composite cans)
Tienen 2 tipos de configuraciones: Seccin transversal circular: - Alta velocidad - Bajo costo Seccin transversal rectangular: - Mejor aspecto - Ocupan menos espacio Para contenidos secos, la estructura del liner es:
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Papel 40-60 g/m2 Adhesivo/P.E. extr. Aluminio de 5,6 (micrones) Laca antideslizante Para lquidos, se reemplaza la laca por PE extr. El liner debe asegurar estanqueidad y proteccin del producto. Debe tener muy buen deslizamiento para facilitar el pasaje por mquina (3000-15000 envases/hora).
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17 Proceso de fabricacin de envases para aerosol El aluminio que se utiliza en la fabricacin de aerosoles es un tipo de aluminio sin alear, con un nfimo porcentaje de impurezas para lograr un ptimo mecanizado durante la extrusin por impacto. El aluminio en cuestin generalmente utilizado se lo conoce segn la Asociacin del Aluminio como AA 1145 o AA 1070, siendo este ltimo el que presenta menor porcentaje de impurezas. El I.R.A.M. reconoce estos dos tipos como Al 99,5 y Al 99,7. A continuacin se da la composicin porcentual del aluminio tipo, entendindola como un dato meramente descriptivo: Fe Si Cu Mn Mg Zn V Ti otros Al 0,25% 0,20% 0,04% 0,03% 0,03% 0,04% 0,05% 0,03% 0,03% (c/u) 99,7%
Para que el aluminio pueda ser mecanizado, al metal fundido se lo transforma en una banda, la que sufre un proceso de laminacin en caliente y posteriormente un proceso de laminacin en fro para ajustar el espesor de la lmina al requerido. Finalmente el rollo o lmina se corta mediante un balancn de cabezal mltiple en discos.
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17.1 Mecanismo de extrusin por impacto: Este mecanismo transforma a un disco de aluminio en un tubo cilndrico con un largo proporcional al espesor del disco. Esencialmente la extrusin por impacto la realizan dos elementos fundamentales que son la matriz y el punzn (o cabeza) y uno complementario que es el extractor. FIGURA 7 - EXTRUSION POR IMPACTO
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FIGURA 8 - FORMADO DE CUELLO
La cabeza, de acero duro de elevada resistencia, est ligeramente ensanchada hacia el fondo, en cuya zona corresponde al dimetro interno que se desea en el tubo acabado. Sobre el fondo de la matriz, se coloca un disco de aluminio que se adapta en la posicin exacta de trabajo y, en ese punto se hace avanzar a alta velocidad el punzn. Debido al choque que se produce, gran parte de la fuerza viva que posea el cabezal de la prensa, se transforma en calor, de manera que el aluminio es llevado a la temperatura de plasticidad y fluye a lo largo del punzn o cabeza. En la carrera de retroceso, un extractor libera al tubo y automticamente lo expulsa. Con el mismo juego entre punzn y matriz, variando el espesor del disco, pueden obtenerse tubos de distinta longitud; tambin el espesor del fondo puede variarse entre lmites bastante amplios. 17.2 Proceso de fabricacin: El mismo puede esquematizarse como sigue: Prensado Refilado Lavado y secado Barnizado Esmaltado y secado Litografa y secado Conificado Embalado 17.2.1 Prensado: El proceso de fabricacin comienza a partir del disco de aluminio, el que debe ser preparado antes de introducirlo en la prensa.
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17.2.2 Preparacin del disco de aluminio para la extrusin: Se pueden distinguir dos operaciones en el proceso de preparacin de los discos: 1- Picado superficial (graneado). El picado superficial consiste en colocar una cierta cantidad de discos dentro de un tambor rotatorio que gira a velocidad constante. El choque entre discos forma un picado en los mismos, producindose un aumento del rea efectiva que permite la posterior absorcin del lubricante. 2- Absorcin del lubricante La absorcin del lubricante se logra colocando los discos picados y un lubricante dentro de un tambor rotatorio. El sentido del lubricante es aumentar la fluencia del aluminio en el momento del impacto y evitar el desgaste excesivo del herramental. Una vez que los discos de aluminio han sido preparados, se colocan en la prensa, dentro de la cual se produce la extrusin por impacto. A la salida de la prensa, el disco ya se ha transformado en un tubo con el espesor de pared y fondo requerido, pero sin ajustar su longitud. 17.2.3 Refilado: Mediante una cinta transportadora, el tubo es llevado hacia la refiladora, en donde se corta el envase a la longitud deseada. 17.2.4 Lavado: El tubo cae en otra cinta transportadora y esta lo lleva hasta la mquina lavadora. El objeto del lavado de los envases es la eliminacin del lubricante utilizado en la extrusin por impacto, obtenindose superficies libres de grasa y con un cierto mordiente que las hace aptas para recibir pelculas de esmalte y tintas que luego sern aplicadas en el litografiado. Dentro de la lavadora, los envases son llevados por una cadena espigada formando un zigzag. El bao que se utiliza tiene naturaleza alcalina y es aplicado con picos especiales en forma de spray, a una temperatura del orden de 60C. Luego del lavado, los envases son enjuagados por un sistema similar, pero esta vez con agua a temperatura ambiente. La ltima operacin que se realiza es el secado de los envases, para evitar que quede agua en las paredes de los mismos.
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17.2.5 Barnizado: Luego del secado, los envases son transportados a la barnizadora. La funcin ms importante del barniz es aislar el producto que ha de envasarse del aluminio, para evitar as posibles interacciones entre continente y contenido. La barnizadora consta esencialmente de un tanque (donde se coloca el barniz a presin), un controlador de temperatura del barniz y pistolas spray que pueden variar en nmero (2 a 6). Los envases son colocados en una rueda sincrnica paso a paso. De esta forma, los mismos se detienen frente a las pistolas spray y stas, en una carrera de avance y retroceso, penetran en el interior del envase y vaporizan el barniz a una determinada presin y temperatura. El barniz comnmente utilizado es del tipo epoxi-fenlico, ya que las resinas epoxi-fenlicas (componente decisivo en la formulacin del barniz) tienen resistencia cida y alcalina, lo que permite utilizarlas en una gran variedad de productos a envasar. Se podra sumar adems otro tipo, que es el Organosol, cuya base son resinas epoxi vinlicas. Actualmente se utilizan barnices de dos componenetes del tipo poliamida-imida, productos de resistencia qumica excelente. 17.2.6 Polimerizado: Luego de cumplirse el barnizado, los envases son llevados al horno de polimerizacin. En este horno, el barniz evapora los solventes y luego polimeriza; es decir, se produce una reaccin qumica entre los componentes del barniz, propiciada por la temperatura, eliminando los radicales libres de las resinas que intervienen en el producto. 17.2.7 Esmaltado: Una cinta transportadora toma al tubo del horno de polimerizado y lo lleva hasta la esmaltadora. En sta el envase es introducido en una espiga, que puede girar (solidaria a una rueda sincrnica paso a paso), mientras que un rodillo de goma est en contacto con el esmalte depositado en una batea. Cuando el envase se enfrenta con el cilindro, ste toma el esmalte de la batea y mediante su giro lo aplica sobre el tubo. Los esmaltes sirven como fondo a la impresin que luego se aplicar, as como tambin facilitan el anclaje de las tintas al envase. Los tipos de esmaltes utilizados son vinlicos o poliester, pudiendo ser adems, transparentes o de color. Luego el envase se deposita en una cadena con espigas y sta lo transporta hacia el horno de secado.
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17.2.8 Litografiado: El rodillo (en realidad un tren de rodillos), toma la tinta del tintero y la llevan hasta el clis impresor. La mquina est compuesta por 4 o 5 de estos mecanismos, ya que cada uno aporta un solo color en la impresin. Por otro lado, hay un importante cilindro giratorio que tiene adosadas dos placas de caucho diametralmente enfrentadas. Estos cauchos estn en contacto con cada uno de los cliss, de tal manera que stos (a medida que el cilindro gira) van aportando su respectivo color, as cuando el caucho abandona el ltimo clis tiene todos los colores que ha de llevar la impresin. Por otro lado, el envase esmaltado se introduce en una de las espigas de la rueda sincrnica, as llega un punto en el cual el caucho impreso hace contacto con el tubo y mediante el giro del cilindro que lleva el caucho imprime el envase. Como la rueda es sincrnica paso a paso, el ciclo se repite con los envases que estn en las restantes espigas. Este sistema de impresin recibe el nombre de Offset Seco. Posteriormente, con un dispositivo similar al de esmaltado, pero con laca en lugar de esmalte, se produce el lacado exterior del envase, que tiene como funcin, proteger las tintas de las solicitaciones mecnicas. Seguidamente, el tubo es transportado mediante una cadena espigada hacia el horno de litografiado, en el cual se produce el secado del mismo. Las lneas de fabricacin ms modernas independizan el lacado del envase en otra estacin aplicndose el mismo sobre la impresin seca. 17.2.9 Conificado: Los tubos litografiados son llevados ahora a la mquina conificadora. Esta mquina es una rueda sincrnica paso a paso que tiene distribudas perimetralmente matrices seriadas. El tubo va pasando sucesivamente por cada una de estas matrices, las cuales van conformando el hombro y el fondo del aerosol. El fondo del envase tiene cierto bombe para resistir la presin de llenado y para otorgarle estabilidad al envase. Posteriormente, en una determinada estacin de este juego de matrices se conforma el rulo. Seguidamente una cinta toma el envase y lo transporta al embalado, en donde se lo acondiciona en cajas de cartn, para luego ser transportado.
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SITUACION ACTUAL Y EVOLUCION DEL ENVASE DE MADERA

1.1 1.2 1.3 1.4 Introduccin Exigencias a cumplir por un envase de madera El envase sin retorno La produccin nacional de envases
1.4.1 1.4.2 Evolucin de la industria Actual distribucin regional de la industria 1.4.2.1 1.4.2.2 Delta del Paran Otras zonas del pas
MATERIALES CONSTRUCTIVOS
2.1 Conceptos y caractersticas de la madera
2.1.1 2.1.2 2.1.3 Especie y densidad de la madera Humedad de la madera Presencia de defectos 2.1.3.1 2.1.3.2 2.1.3.3 2.1.3.4 2.1.3.5 2.1.3.6 2.1.3.7 2.1.3.8 2.1.4 Nudo Bolsas de resina Agujero de nudo Inclinacin del grano Rajaduras, grietas y acebolladura Alabeos Presencia de mdula Podredumbre
Olor y sabor de la madera Tablero de fibras Tablero de viruta Compensado
2.2
Tableros de fibras, de viruta y compensados

2.2.1 2.2.2 2.2.3
TIPO DE ESTABLECIMIENTOS, MAQUINARIAS UTILIZADAS Y PROCESOS INDUSTRIALES

3.1 Tipos de establecimientos
3.1.1 3.1.2 3.1.3 Establecimiento tipo familiar Establecimiento semi industrial Establecimiento industrial
3.2 3.3
Maquinaria equipos utilizados Procesos industriales

3.3.1 3.3.2 3.3.3 Aserrado Debobinado y tranchado mtodos constructivos (ensamblado, clavado, etc.)
1
3.3.3.1 3.3.3.2
El enmarcado El fondaje
ENVASES DE MADERA PARA TRANSPORTE DE MERCADERIA

4.1 4.2 4.3 Introduccin Ventajas y desventajas de este tipo de embalajes Tipos de envases de madera para transporte de mercaderas
4.3.1 4.3.2 4.3.3 4.3.4 4.3.5 Caja de madera comn Caja de contrachapado reforzado Caja de madera con patines Cajn con marco o bastidor Partes del cajn 4.3.5.1 4.3.5.2 4.3.5.3 4.3.5.4 4.3.5.5 4.3.5.6 4.3.5.7 4.3.5.8 4.3.6 4.3.6.1 4.3.6.2 La base Paredes laterales del cajn Frente del cajn Tapa del cajn Ensamble de cajas Ventilacin y drenaje del cajn Aislamiento frente a la humedad Inmovilizacin de la mercadera Clavos Abulonado
Elementos de unin de piezas
4.4 4.5
Envases para transporte de cables Envasado de frutas y hortalizas

4.5.1 4.5.2 Hortalizas Frutas Pallets Entradas Composicin del entablonado Alas Dimensiones de los pallets y del material del transporte El pallet y la palletizacin de cargas Unidad de carga Caractersticas de los pallet
4.6
Palletizacin
4.6.1 4.6.2 4.6.3 4.6.4 4.6.5 4.6.6 4.6.7 4.6.8
NORMALIZACION Y CONTROL DE LA CALIDAD. ENSAYOS DE LABORATORIO

5.1 5.2 5.3 Algunos de los ensayos a realizar sobre envases El equipamiento mnimo de que debera disponer un laboratorio de ensayos Principios bsicos en el diseo de un contenedor de madera
5.3.1 Dimensiones internas del contenedor
2
5.3.2 5.3.3 5.3.4
Peso del contenido Condiciones bsicas para el diseo Tablas de propiedades fsico mecnicas Estructura y composicin qumica de la madera Clasificacin de las causas de destruccin de la madera 5.4.2.1 Hongos
5.4.2.1.1 5.4.2.1.2 5.4.2.1.3 5.4.2.1.4 Humedad Temperatura Aire Alimento
5.4
Durabilidad natural de la madera

5.4.1 5.4.2
5.4.2.2 5.4.2.3 5.4.2.4
Mohos Hongos cromgenos Hongos de pudricin

5.4.2.4.1 5.4.2.4.2 5.4.2.4.3 Pudricin blanda Pudricin marrn Pudricin blanca
5.4.2.5 5.4.3 5.4.4
Bacterias
Posibilidad de aparicin de pudriciones en envases de madera Preservacin de maderas. Definicin. Importancia 5.4.4.1 5.4.4.2 5.4.4.3 5.4.4.4 Productos preservantes. Proteccin por mtodos qumicos Tipos de preservantes Mtodos de aplicacin Control de tratamiento
5.4.4.4.1 5.4.4.4.2 Retencin Penetracin
5.4.5
Tratamiento trmico de los envases de madera
ENVASES DE MADERA Y MEDIO AMBIENTE
1 Situacin actual y evolucin del envase de la madera 1.1 Introduccin Desde los tiempos ms remotos, el hombre sinti la necesidad de conservar y trasladar ciertos elementos. Fue la madera el material para mitigar todas las inclemencias, transformndola en fuego, casas y luego para envasar y embalar los productos, tanto lquidos como slidos. An hoy, era de los plsticos, y salvando las etapas de competencia, vidrio, aluminio, cartn, sigue siendo este elemento natural un factor indispensable en la industria del envasado. Existe una variada gama de productos que pueden envasarse en madera, que por condiciones tcnicas es insustituible para determinados embalajes. Mquinas, armas, clavos, bebidas, pescado, frutas, hortalizas son algunos de los productos que pueden ser envasados en maderas. En la Repblica Argentina la produccin frutihortcola es el destino principal de la industria cajonera de la que se har especial referencia; los otros artculos demandan de la industria cajonera una produccin de menor cuanta que es abastecida por aserraderos pequeos que lo elaboran en forma casi artesanal y cumplen con los requisitos muy especficos indicados por el comprador. 1.2 Exigencias a cumplir por el envase de madera El envase para frutas y hortalizas debe reunir condiciones tales que hagan factible: La conservacin en forma intacta del contenido por un lapso determinado, protegindolo de golpes o prdidas durante el traslado y no transmitindole olores ni sabores. La racionalizacin de las taras de clasificacin y empaque. El almacenamiento en estibas (el envase debe ofrecer resistencia a la compresin). La conduccin adecuada del fro cuando se requieren cmaras frigorficas. Un transporte econmico merced al mximo aprovechamiento posible de la capacidad de los medios utilizados y a su poco peso. La facilidad de manipuleo. Asegurar la higiene del producto evitando problemas fitosanitarios. Una presentacin atrayente con buena terminacin. La posibilidad de impresin para poder discriminar, en forma inmediata, el contenido, cantidad, marca, calidad, procedencia, etc. Que su costo no incida desproporcionadamente en el precio final de los bienes que contiene. Las materias primas que hoy se utilizan para fabricar envases que respondan a las exigencias mencionadas son la madera, el cartn corrugado y el poliestireno expandido. La madera es la materia prima tradicional pero hoy compite fuertemente con el cartn
corrugado. Para hacer frente a la misma y para adecuarse a las exigencias actuales de la comercializacin y de los mercados, se ha producido una transformacin radical del clsico envase de madera para dar lugar a un tipo distinto en sus caracteres y sistema de fabricacin, segn veremos ms adelante. Las materias primas actualmente en uso, que hemos mencionado, ofrecen ventajas y desventajas comparativas. El uso de envases de cartn corrugado, maderas o plsticos, depender del producto a contener, del mercado de destino y del costo. 1.3 El envase sin retorno Hasta hace unos aos, la mayor parte de la produccin frutihortcola argentina se comercializ en envases de madera con retorno. Reciben este nombre los envases tradicionales fabricados con maderas de cierto espesor, slida estructura, que pueden ser utilizados para comercializar hasta 4 o 5 cosechas. Hay productores que poseen su propio "stock" de envases, pero por lo general los propietarios de los envases son intermediarios que alquilan.Estos envases tradicionales han perdido preeminencia en los ltimos aos y desaparecern seguramente del escenario de la comercializacin frutihortcola nacional, debido principalmente a: Su alto costo de produccin, porque insumen mayor cantidad de materia prima y de mano de obra. Tomemos como ejemplo el cajn tradicional de manzanas para 22 Kg. que insume 4 ft2 de madera mientras que un envase descartable de madera laminada de igual capacidad, lleva 1.5 ft2. Continuando con el ejemplo, con el sistema traicional se requieren 220 operarios para fabricar 10.000 cajones/da, mientras que con el sistema actual 150 operarios producen normalmente 14.000 envases/da y en las fbricas argentinas ms tecnificadas 50 operarios pueden producir 10.000 envases descartables por da. Su alto costo de transporte; el envase tradicional vaco se transporta armado desde la fbrica de envases hasta el lugar de empaque de la fruta y por consiguiente se desaprovecha la capacidad de transporte utilizado; en cambio los envases planos de madera laminada se arman en el lugar de destino, aprovechando as al mximo dicha capacidad. Un camin con acoplado puede transportar 2.000 envases vacos armados y 8.000 desarmados de modo que resulta una diferencia de costo de flete por unidad de 4 a 1. La posibilidad de que el envase utilizado para ms de una cosecha sirva como portador de bacterias o virus, siendo as, medio de transmisin de plagas de frutas y hortalizas de una zona a otra. Esta es una razn fundamental que llev a la implantacin del envase sin retorno en determinadas reas y para determinadas especies. Que no se adecua a las exigencias de los modernos galpones de empaque totalmente automatizados. El envase sin retorno resuelve los inconvenientes: Porque su costo de produccin resulta sensiblemente menor por insumir por unidad poco ms de 1/3 de la madera que requiere el envase tradicional y por ser fabricado en serie, con procedimientos que significan un importante ahorro en mano de obra.
Por la sensible reduccin de costo unitario del flete debido al aprovechamiento de la capacidad del medio de transporte que mencionamos. Este aspecto resulta hoy en da fundamental debido al alto costo general del transporte, especialmente tratndose de envases vacos cuyo valor unitario no puede soportar econmicamente la incidencia del flete. Porque es fitosanitariamente inocuo. Porque se adecua a los sistemas ms modernos de empaque. Adems, el uso de envases sin retorno dar a muchos productores mayor libertad para la comercializacin de su cosecha, independizndose del consignatario que le alquila el cajn y permitindole vender a quien pague mejor precio. 1.4 La produccin nacional de envases 1.4.1 Evolucin de la industria La industria argentina de envases de madera es una actividad que estuvo desde antiguo centralizada en el Delta del Paran. Esta zona, hasta hace aproximadamente 30 aos, abasteca a las distintas regiones frutihortcolas del pas as como tambin a los fabricantes de quesos, bebidas, clavos, pescados, etc.. La plantacin de sauces y lamos en las islas, impulsada durante la primera guerra mundial y mantenido con altibajos y crisis madereras hasta la segunda guerra mundial (momento en que logr un desarrollo notable y sostenido) ha dado como resultado, la existencia del monte de salicceas ms extenso del mundo. La abundancia y la excelencia de la madera que proporciona, explica la radicacin de las fbricas de envases en las proximidades de las islas; San Fernando y Tigre son los centros tradicionales de la fabricacin de envases. Estos dos partidos bonaerenses ribereos (junto con fbricas de las inmediaciones de Escobar, Campana, Delta entrerriano, y otros) abastecieron hasta hace 30 aos la casi totalidad de la demanda nacional de envases de madera, enviando cajones vacos a todo el interior del pas. An hoy, esta zona es la principal productora de envases de madera de la Repblica Argentina, aunque el desarrollo de otros importantes centros de fabricacin de envases en el interior del pas le han hecho perder la importancia relativa. En sus comienzos, pequeos aserraderos fabricaban cajones en forma casi totalmente manual, contando con alguna sierra como nico equipamiento. La evolucin fue lenta pero durante la segunda guerra mundial el rea contaba ya con importantes aserraderos, de avanzada tecnologa para la poca. El surgimiento de fabricantes de madera en el interior del pas produjo una saludable dispersin geogrfica, impulsada por el creciente costo del flete y por la disponibilidad de la matria prima para abastecer la demanda generada en las diferentes zonas. En las ltimas dcadas la creciente competencia del cartn corrugado afect sensiblemente a la industria del envase de madera, pero en los ltimos aos, particularmente a partir de 1978, esta industria cobr nuevo impulso al ponerse
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en vigencia la obligatoriedad del uso del envase sin retorno para frutas ctricas. La ampliacin del mercado que ello supone estimul al sector industrial que, para adecuarse a las nuevas caractersticas de demanda (tanto por su magnitud como por el tipo de envase) debi reequiparse y crecer. Algunas fbricas del Delta ampliaron sus instalaciones e hicieron inversiones en modernos equipos, con lneas de produccin totalmente distintas a su actividad tradicional. 1.4.2 Actual distribucin regional de la industria La industria del envase de madera se halla hoy concentrada en diversas reas del pas, que, en orden de importancia, son las siguientes: Delta del Paran; Alto Valle de Ro Negro y Neuqun; Cuyo; Entre Ros; Noroeste. En Capital Federal existe un nmero considerable de fbricas que producen una heterognea gama de envases para muy diversos usos: artculos de ferretera, lcteos, embalajes en general. 1.4.2.1 Delta del Paran En 1978 los establecimientos en la zona llegaban a 200, ubicados principalmente en San Fernando, Tigre y Paranacito (Entre Ros). Slo 3 fbricas contaban con equipo para armado mecnico, manteniendo el resto procesos manuales. La mayora fabricada envases para frutas y hortalizas y en menor medida envases para bebidas y otros productos. Las fbricas de la zona, consuman en su totalidad madera proveniente del Delta, cuyo valor aproximado se estima en 250.000 m3/ao. La fabricacin de envases en esta zona ha pasado -como hemos dicho al referirnos a la evolucin de la industria- por perodos de progreso y de crisis, y hoy en da se encuentra en una situacin que podramos definir como de indispensable reestructuracin. Se ha modificado substancialmente el marco coyuntural que permiti al Delta, hace 30 aos, abastecer de cajones de madera a todo el pas: la fuerte competencia con el cartn corrugado obliga a reducir costos al mismo tiempo que la incidencia del flete se acenta por la carencia actual del transporte automotor. El ferrocarril, que unas dcadas atrs transportaba sin cargo -como lastre- el envase vaco para captar las cargas frutihortcolas, perdi eficiencia y fue reemplazado por el automotor. Los centros de fabricacin de envases del interior -que surgieron, precisamente, impulsados por las nuevas condiciones- han alcanzado importante desarrollo restando preeminencia a la actividad antes prcticamente monoplica del Delta. Especialmente en las zonas del Alto Valle de Ro Negro y de Cuyo -dos tradicionales e importantes mercados para los envases del Delta- la fabricacin de envases progres tan rpidamente que en pocos aos casi lograron un autofinanciamiento. En la zona citrcola de Concordia (Entre Ros) la principal empresa produce sus propios envases y en el Noroeste la fabricacin de envases se est desarrollando rpidamente. Los fabricantes de bebidas reemplazan casi totalmente el envase de madera por envases de material plstico restando al Delta un mercado
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cercano e importante. La situacin anteriormente indicada, hace que una parte de los establecimientos no operen y el resto se encuentre en proceso de reestructuracin y equipamiento para poder competir. Las disposiciones sobre el uso del envase sin retorno favorece la operacin de esta rea, afrontando la produccin de envases desarmados de madera laminada, de bajo costo y alta capacidad de produccin, medianamente automatizado y favorecida por la menor incidencia del flete. El rea del Delta cuenta con las siguientes ventajas comparativas: 1- Abundancia y excelencia de la materia prima de la zona. La madera de salicaceas es ptima para envases por ser liviana, flexible, inodora (no transmite ni olor ni sabor al contenido), fcil de trabajar, de color blanco y de elevadas cotas especficas de resistencia. La superficie plantada en el Delta del Paran es estimada en alrededor de 100.000 Has., lo que constituye la mayor concentracin de sauces y lamos conocida. La promocin de la continuidad de la forestacin en virtud de la ley 21.695 ylas excelentes condiciones ecolgicas de las islas, aseguran la provisin futura de materia prima, an cuando una parte cada vez ms importante de la misma es absorbida por los requerimientos de las industrias papeleras y de aglomerados. Aunque se carece de un registro estadstico sistemtico y confiable sobre la produccin maderera del Delta y sobre el destino de la misma, en los crculos madereros locales se estima que el Delta puede producir 2.000.000 T/ao de madera, capacidad hoy aprovechada en slo un 55%, existiendo un excedente potencial de madera del 45%. Segn las mismas fuentes, ese 55% aprovechado tendra tres destinos principales: El 25% sera absorbido por la industria del envase El 22% por las industrias del papel y el 8% por la industria de la madera aglomerada. Si el consumo global actual de la industria del envase del rea oscilara en aproximadamente 200-250.000 T/ao de madera, dados los excelentes rendimientos actuales para abastecer a esta industria slo se requerira la corta anual de unas 10.000 Has. En los ltimos aos, merced a una buena labor llevada a cabo por el INTA(Instituto Nacional de Tecnologa Agropecuaria, se han obtenido en el Delta variedades de salicaceas de notable rendimiento; actualmente se estn cortando lamos a los 10 aos
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y sauces a los 7. Los progresos en el rendimiento forestal han permitido disminuir los costos de la madera, aunque en esta zona el factor que incide marcadamente en los mismos es la mano de obra debido fundamentalmente a su escasez creciente por el paulatino despoblamiento de las islas y a las trabajosas tareas de drenaje y lucha contra las malezas, indispensables en esta rea. Las leyes de promocin forestal han alentado las plantaciones, lo que asegura el abastecimiento de materia prima para el futuro, pero, a pesar de la abundancia de la misma el uso irracional se debe a:
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El destino indebido de troncos de dimetro, apto para envases y carpintera, son usados para el papel y el aglomerado donde se desintegran. Por la no utilizacin de los recursos del aserrado, que llega al 50% de la materia prima origen, no dndoles a estos un eficiente uso.
2- Experiencia de la Mano de Obra especializada en el oficio. 3- Posibilidad de operar durante todo el ao si se planifica adecuadamente las estaciones con las cosechas de las diferentes reas del pas. 4- Reduccin del costo unitario del flete por el uso del cajn liviano sin retorno. A partir de la reconversin la produccin es de aproximadamente 10.000 envases/da. La productividad de las industrias locales es del orden de 90 a 150 cajas/da, siendo en Europa y otros lugares el doble de estos valores. Produce aproximadamente el 36% de los envases de madera del pas. Produce envases frutihortcolas, pallets, envases de madera para uso industrial, carretes. 1.4.2.2 Otras Zonas del Pas Alto Valle de Ro Negro y Neuqun, Cuyo y Noroeste y Mesopotamia son productores de envases de Fruta y Hortaliza destinados a la produccin local, estando involucradas en la problemtica arriba indicada. La regin del Alto valle del Ro Negro produce aproximadamente un 22% de los envases de madera producidos en el pas. Produce envases frutihortcolas, pallets, bins. La regin de Cuyo produce aproximadamente un 16% de los envases de madera producidos en el pas. Produce envases frutihortcolas, pallets. La regin Mesopotmica produce aproximadamente un 12% de los envases de madera producidos en el pas. Produce envases frutihortcolas, pallets, envases industriales.
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La regin NOA Tucumn Salta Chaco 8%. Produce envases frutihortcolas y pallets. La regin Central Crdoba, Santa Fe produce el 6% de los envases de madera producidos en el pas. Produce envases industriales y pallets. La produccin total de envases frutihortcolas esta alrededor de 52. 000. 000 de unidades. La produccin de pallets 2.000.000 3.000.000 de unidades. La produccin de carretes 35.000 unidades.
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2 Materiales constructivos 2.1 Conceptos y caractersticas de la madera La norma IRAM 9502 define como madera al "material de carcter anistropo de estructura compleja que deforma el tejido leoso o parte subcortical del rbol abatido fisiolgicamente inactivo". El material constructivo principal de este tipo de envases es la madera, un material natural, de caractersticas particulares, como la de ser un material anistropo, es decir no homogneo, en el cual sus propiedades mecnicas y fsicas, varan de acuerdo a la especie, velocidad de creciemiento, contenido de humedad, presencia de defectos y direccin en que se ejercen los distintos tipos de esfuerzos. La madera, es adems, un material higroscpico, es decir, puede ceder o absorber agua del medio ambiente que la rodea, encontrandose siempre en equilibrio con ste. 2.1.1 Especie y densidad de la madera La densidad de la madera es sin duda una de las caractersticas mas importantes de ste ya que nos puede indicar su resistencia a la extraccin de clavos, el grado de merma o deshidratacin, su resistencia mecnica, etc. La densidad de la madera utilizada en la construccin de envases de madera debe oscilar entre 400-650 Kg/m3, es decir se trata de maderas livanas a semipesadas, semiduras. El uso de maderas con densidades inferiores a los 400 kg. Por metro cbico, no sera conveniente por la baja resistencia mecnica que estas tienen. Por otra parte el uso de maderas con densidades superiores a 650 kg. Por metro cbico presentara el problema de envases con un elevado peso propio, lo cual no sera conveniente; adems sera ms dificultoso el clavado. Es por ello que especies como Pino Oregn, Pino radiata, Pino silvestre, Pino elliotti, Pino taeda, Spruce europeo, Spruce americano, son especies utilizadas en el Hemisferio norte donde las mismas son abundantes. Estas especiess presentan valores de resistencia mecnica alta en relacin a su peso especfico. En dicho hemisferio, son tambin utilizadas algunas latifoliadas y entre ellas pueden citarse el Alamo, Fresno Haya, Roble, Olmo, etc. En nuestro pas las maderas ms utilizadas para la construccin de envases son el Alamo, Sauce, Eucalipto y Conferas como el Pino Elliotti, Pino taeda, Pino radiata, Pino ponderosa, Pino Oregn, todas ellas provenientes de montes cultivados y exticas. Entre las maderas originarias de montes naturales podran ser utilizadas maderas como Lenga, Pino del cerro, Pino Paran, Cipres de la cordillera, pero stas suelen ser poco disponibles.
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2.1.2 Humedad de la madera Otro aspecto a tener en cuenta, en la construccin de envases de madera, es el contenido de humedad que sta posee al ser construdo el envase. Como ya se ha dicho anteriormente, la madera es un material higroscpico que puede absorber o ceder humedad del o al medio ambiente que la rodea, hasta llegar a un punto de equilibrio, con la humedad de ste. La madera recin cortada contiene un alto contenido de agua e inevitablemente al ser expuesta, esta perder su humedad hasta llegar al contenido de humedad de equilibrio(15%). El contenido de humedad de la madera, con que se construye un cajn, es importante que sea controlado por varios motivos: La madera hmeda es menos resistente mecnicamente. Esta prdida de resistencia mecnica de la madera est en funcin de su contenido de humedad, la mxima resistencia mecnica de la madera se da cuando el contenido de humedad de sta es cercano al 0% y la mnima resistencia cuando el contenido de humedad de sta es cercano al 0% y la mnima resistencia cuando el contenido de humedad de sta supera el 25% a 30%. Es por ello necesario que la madera tenga un bajo contenido de humedad dado que as, su resistencia mecnica es mayor. Por otra parte si se trabaja madera hmeda, al ser expuesta al aire, sta tiende a secarse, hasta llegar a su equilibrio higroscpico, como consecuencia de este proceso de secado se desarrolla en ella, tensiones internas de secado que producen deformacin de las piezas, contraccin de las mismas, grietas, rajaduras y aflojamiento de las uniones. La madera con un contenido de humedad superior al 20 %, es propensa a ser atacada por hongos que la degradan y manchan. Como regla general es recomendable que el contenido de humedad de la madera utilizada para la elaboracin de envases oscile entre un 15-18%, es decir, sea madera estacionada. Para exportacin puede ser necesario trabajar con madera de menor contenido de humedad, si los cajones tienen como destino zonas de clima muy seco. En tal caso el porcentaje de humedad de la misma podr oscilar entre 7-12% y en tal caso habr que secarla artificialmente.
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Cambios de forma que experimenta la madera al secar, segn la seccin del tronco donde es aserrado.
Tipos de corte en piezas de madera
2.1.3 Presencia de defectos en la madera La madera utilizada en la elboracin de envases, debe ser madera de buena calidad, en lo posible libre de defectos tales como nudos, rajaduras, grietas, acebolladuras, alabeos, presencia de corteza, albura, agujeros, bolsas de resina y grano inclinado. Todos estos defectos influyen sobre la resistencia mecnica de la misma.
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2.1.3.1
Nudo Tejido leoso dejado en el interior del tronco, por el desarrollo de una rama, cuyo aspecto y propiedades son diferentes a las de la madera que los circunda. Pueden ser restos de ramas vivas, y en tal caso circundante. Los nudos muertos son restos de ramas muertas y no estan firmemente adheridos a los tejidos circundantes, debido a lo cual pueden desprenderse originando un agujero y provocando una discontinuidad del tejido de la madera. Los nudos afectan la resistencia mecnica de una pieza, pues su existencia siempre supone una desviacin de las fibras en la madera. La influencia de los mismos sobre la resistencia mecnica de una pieza depende de su nmero, de su ubicacin y del tamao relativo de los mismos en relacin al ancho de la pieza. En piezas sometidas a flexin la reduccin de la resistencia es tanto mas intensa cuando ms grande es el nudo y cuanto ms alejado ste est de la lnea neutra de la pieza. En piezas solicitadas a traccin o compresin los nudos tambin reducen su resistencia mecnica pues producen una discontinuidad de tejidos y desviacin de las fibras.
2.1.3.2
Bolsas de resina Son cavidades presentes en la madera que estn rellenas de resinas o taninos.
2.1.3.3
Agujero de nudo Son aberturas de seccin aproximadamente circulas, originadas en la madera por el desprendimiento de un nudo muerto. Estos dos defectos tambien afectan la resistencia mecnica de las piezas y pueden ser considerados a tal efecto como nudos muertos.
2.1.3.4
Inclinacin del grano La inclinacin del grano en una pieza de madera es la desviacin angular, que presentan las fibras de la madera con respecto al eje longitudinal de la misma. La madera es marcadamente ms resistente a esfuerzos de traccin y compresin, en sentido paralelo a sus fibras que en sentido perpendicular a ellas. Para que se desarrolle la mxima resistencia en una pieza de madera, es entonces importante, que sus fibras estn ordenadas en forma paralela a la direccin en laa cul se ejerce la fuerza. Si las fibras de la madera en una pieza estan orientadas, no en forma paralela a la direccin en que se ejerce la fuerza, sino formando un cierto ngulo (grano inclinado), al someter la pieza de madera a una fuerza que acta axialmente en ella, se inducen en la madera componentes de esta fuerza que acta en direccin normal a la fibra y que producen un
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debilitamiento considerable de su resistencia axial al esfuerzo en cuestin. La disminucin de la resistencia est relacionada con el grado de inclinacin de las fibras. Este hecho es importante tenerlo en cuenta al dimensionar piezas de madera. El porcentaje de reduccin de resistencia mecnica debida al grano inclinado vara segn las distintas especies y el tipo de esfuerzo a que se somete la pieza.Como en general es bastante difcil usar en construcciones de madera, piezas con grano totalmente derecho es precciso admitir, hasta cierto punto, la presencia de este defecto en las piezas. As por ejemplo en piezas como vigas, tablas de piso, travesaos y cambios, la inclinacin del grano no deber ser mayor de 1/12. En columnas no debera exceder de 1/8. En la construccin de embalajes no deber exceder de 1/8. 2.1.3.5 Rajaduras, grietas y acebolladuras Grieta: es una separacin de tejidos que se produce en sentido longitudinal de las piezas y que no llega a afectar las dos caras de la misma. Rajadura: es una separacin longitudinal de tejidos que interesa las dos caras de una pieza. Acebolladura: es una separacin de tejidos que se produce en sentido longitudinal y tangencialmente a los anillos de crecimiento. Estos defectos constituyen una discontinuidad en los tejidos reduciendo la seccin de esfuerzo Si las piezas trabajan a traccin axial no existe mayor peligro, pero si el esfuerzo se realiza en direccin perpendicular a las fibras la reduccin de la resistencia es peligrosa. En piezas que trabajan a compresin se reduce la resistencia pues la grieta o rajadura produce una prdida de trabazn de las fibras y entonces existe un reparto desigual de las tensiones ya que una fibras se comprimeen mas que otras. Tambin reducen la resistencia al esfuerzo cortante paralelo a la fibra. 2.1.3.6 Alabeos Son deformaciones que pueden presentar las piezas como consecuencia del proceso de secado y tipo de corte que presenta (abarquillado, encorvado, curvado, revirado). Piezas de madera afectadas por estos defectos, requieren ms clavos para su sujecin y al estar sometidas a tensiones previas suelen rajar al ser clavadas. 2.1.3.7 Presencia de mdula La mdula es el tejido central de un tronco, est constituda por un tejido blando, poco lignificado, con muy poca resistencia mecnica, la presencia de este tipo de tejido en una pieza de madera reduce su resistencia.
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2.1.3.8
Podredumbre Son producidas por hongos que degradan la celulosa o lignina de las paredes celulares de las fibras provocando la prdida de resistencia mecnica del tejido.
2.1.4 Olor y sabor de la madera La madera para envases de madera, en contacto con alimentos no debe transmitir ni gusto ni olor a los mismos, por esta razn, no puede usarse para envases en contacto con alimentos, maderas como las de Pino. Estos envases requieren el uso de maderas inodoras e inoloras como por ejemplo la madera de lamo. Esto no es absoluto, en ciertos casos se busca que la madera reaccione con el contenido, tal es el caso de la industria vitivincola, donde el uso de vasijas de roble, favorece que el producto desarrolle un aroma y gusto determinado. La transmisin de olor y gusto de una especie de madera determinada esta influenciada por el contenido de humedad de la misma, por ello tambin es importante controlar el contenido de humedad de la madera para envases. 2.2 Tableros de fibras, de virutas y compensados. Segn la norma IRAM 9602 se define como: 2.2.1 Tableros de fibras Al elemento fabricado con madera u otro elemento lignocelulsico fibroso, aglomerado con sus propias sustancias aglutinantes u otras adicionadas durante el proceso de elaboracin. Por sus caractersticas fsico - mecnicas estos tableros solo son usados en la elaboracin de envases como elementos de recubrimiento dada su baja resistencia mecnica y bajo mdulo de elasticidad, es decir no pueden ser usados como elementos portantes de carga. 2.2.2 Tableros de virutas El tablero de virutas orientadas es un tablero formado por virutas de madera aglomeradas entre s mediante un adhesivo y presin a la temperatura adecuada. Pueden ser tableros de virutas orientadas (Oriented Strand Board OSB) o de virutas sin orientar (Waferboard). En el primero las virutas de las caras estn orientadas en un 70% siguiendo alternativamente la direccin longitudinal del tablero, por lo que las propiedades del tablero se incrementan en esa direccin y disminuyen en direccin perpendicular. En el segundo las virutas no tienen ninguna orientacin predeterminada, por lo que la resistencia a la flexin es mas o menos la misma en cualquier direccin del tablero. Estos tableros poseen, a igual espesor, una resistencia y rigidez superior a la de un tablero de fibras. Son usados para la elaboracin de cajas y cajones, formando la tapa, base y laterales de las mismas, montadas muchas veces sobre una base patn o de cuatro entradas.
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2.2.3 Compensados Al material elaborado con tres o ms lminas de madera encoladas, que llevan la direccin del grano cruzadas entre s, respecto de la lmina central, con el fin de distribuir la resistencia longitudinal y compensar la deformacin. Sus caras llevan las vetas en la direccin de la dimensin mayor de la pieza. Se pueden obtener compensados simples, que es el compensado formado por tres y hasta cinco lminas y compensados mltiples que son los compensados formados por ms de cinco lminas. El tablero compensado tiene un uso ms difundido, sus caractersticas tcnicas lo hacen ms apto, reemplazando muy bien a la madera maciza. La gran cantidad de espesores que se pueden lograr, permiten realizar envases de todo tipo, desde muy frgiles hasta los que deben soportar grandes pesos. Las grandes maquinarias generalmente son transportadas en cajones tipo Bin realizados con este material; las uniones en los esquineros usualmente se realizan con flejes de acero. Tambin se realizan envases casi artesanales con madera compensada para productos que necesitan una muy buena presentacin o son muy delicados, como instrumentos de precisin, etc..
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3 Tipos de establecimientos, maquinarias utilizadas y procesos industriales 3.1 Tipos de establecimientos En sus comienzos, pequeos aserraderos fabricaban cajones en forma casi totalmente manual, contando con alguna sierra como nico equipamiento. En las ltimas dcadas una saludable dispersin geogrfica de la actividad permiti que se creasen fbricas de envases en reas frutihorticolas del interior, tradicionalmente servidas por el Delta. La incidencia del creciente costo del flete en el precio del envase y la existencia de materia prima local (proveniente en general de cortinas) estimularon su desarrollo. Se pueden diferenciar tres tipos de establecimientos en la actualidad: 1- Establecimientos de tipo familiar 2- Aserradero semi-industrial 3- Aserradero industrial 3.1.1 Establecimiento de tipo familiar Corresponde un gran nmero de establecimientos. Slo disponen para su trabajo de un pequeo nmero de maquinarias representada por una o a veces dos sierras sin fin, a las que ocasionalmente se agrega una sierra circular. En estos casos la materia prima es elaborada personalmente por el propietario, secundado a menudo por otros miembros de la familia. Los aserraderos de este tipo se limitan a realizar una transformacin rudimentaria de la materia prima, produciendo exclusivamente tablas y listones para envases y ocasionalmente rejillas para esqueletos. Estos productos son en general absorbidos por aserraderos ms evolucionados industrialmente, que con el objeto de dar cumplimiento a sus entregas dentro de los plazos estipulados, hacen las veces de intermediario entre el comprador y los pequeos o medianos aserraderos, adquiriendo a estos el material semielaborado o elaborado y lo transfieren al interesado directamente o precio armado del envase en su propio establecimiento. 3.1.2 Establecimiento semi-industrial Representan una etapa ms evolucionada que los anteriores y al igual que estos pero en mayor proporcin estn equipados con sierras sin fin y circulares a las que se suman algunas mquinas accesorias como cepilladoras, marcadoras o rejilladoras, lo que permite amplicar los procesos de elaboracin y realizar un trabajo ms acabado. Algunos de estos establecimientos cuentan con una seccin de armado de cajones o esqueletos, lo que les permite alcanzar el ciclo completo de elaboracin en ciertos tipos de cajones o esqueletos y entregar el envase listo para su uso. 3.1.3 Establecimiento industrial Poseen una capacidad de elaboracin muy superior a los precedentes y se hallan en condiciones de fabricar cualquier tipo de envases.
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3.2 Maquinaria y equipos utilizados Sierras circulares y sin fin. Cepilladoras. Machimbradoras. Ensambladoras. Tup. Clavadoras automticas. Cosedoras automticas (Fig. 1). Enfichadoras automticas. Agujereadoras. Rejilladoras. Marcadoras. Cortadora horizontal mltiple (automtica) (Fig. 2). Marcos. Lneas automticas de armado de pallets. Engrampadoras neumticas. Clavadoras neumticas. Maquina para debobinado y confeccin de tablas (Fig. 3). Figura 1
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Figura 2
Figura 3
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3.3 Procesos industriales Las sucesivas etapas de elaboracin de un envase comprende, los siguientes aspectos: 3.3.1 Aserrado 1- Los palos o rollizos se trozan en sierra sin fin o circular, a la medida requerida para el largo de las tablas, dado que resulta conveniente para el mayor aprovechamiento de la madera, especialmente porque permite obtener algunas piezas aptas para cabezales, de cajones standard para peras y manzanas, o envases similares. Cuando los rollizos son derechos y permiten el canteado y tableado en el largo original, se realizan estas operaciones antes de cortarlo a la medida con lo que se obtiene tablas largas, que posteriormente se despuntan a la medida del largo requerido. 2- Los trozos pasan luego a una sierra sin fin canteadora, donde se procede a escuadrarlos canteando 2 o 3 caras, segn convenga, actuando en esta operacin un oficial aserrador, un tiradory un acarreador. A dos cantos se corta la madera de gran dimetro, a los efectos de aprovechar al mximo el ancho de las tablas y obtener posteriormente medidas precisas, y a tres cantos la madera fina que se destina a trabajos que no exigen mucho ancho o medidas exactas. Resulta apropiada para elaborar piezas de esqueletos o cajones que no requieren combinaciones de precisin en las medidas de las tablas. 3- Luego de canteados los palos o trozos, pasan a una sierra sin fin (que puede ser a cilindros o con rollo de empuje donde se abren tablas a espesor. Otras sin fin completan el trabajo despuntando y refilando a la medida, con lo que se cubren as las operaciones bsicas de la elaboracin. Las tablas obtenidas, antes de proseguir con las etapas subsiguientes, cuando se trata de madera de lamo, se estiban en playa para su estacionado, formando los clsicos castillos triangulares o cuadrados y se dejan el tiempo necesario hasta que logren un contenido de humedad variable entre el 18 y el 25%. En Ro Negro este lapso oscila entre 1 a 2 meses en verano y en invierno de 3 a 4 meses, mientras que en el Delta, ms hmedo, requieren mayor tiempo de estacionado. Despus de estibadas, las piezas se ajustan definitivamente a la medida en una sin fin y pasan a la cepilladora que cepilla por lo general una sola cara, y da las medidas definitivas en el espesor. De ah se remiten a la machimbradora, cuando el cajn requiere piezas machimbradas, que efecta el macho y la hembra simultneamente pues tiene una matriz de cada lado. Las tablas para cabezales se unen en una engrapadora, colocando dos grapas de un lado y una del otro con lo que se refuerza el machimbre. El cabezal y costados pasan luego a la clavadora automtica, cuando el establecimiento dispone de ella. Los cabezales se colocan en ambos lados de la mquina y el costado ya machimbrado arriba, accionando entonces los martillos clavadores, que colocan un nmero variable de clavos por golpe, la mitad de cada
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lado, uniendo as el conjunto. Una mquina cuyo funcionamiento es interesante conocer, es la ensambladora, y que slo se justifica en aquellos establecimientos de alta produccin y que poseen equipos mecanizados. Esta mquina efecta las siguientes operaciones: mediante cintas transportadoras con entrada por ambos extremos, se introducen las tablas que convergen hacia el centro y a medida que avanzan, la mquina les hace los encastres, macho y hembra, respectivamente. Poco antes de encontrarse en el medio de la mquina, las tablas que avanzan en sentido opuesto, un juego de rodillos aplica la cola en la espiga de la tabla respectiva e inmediatamente un brazo empula la otra tabla y provoca el contacto de ambos machimbres, originando el encastre. A continuacin las tablas machimbradas son despedidas automticamente por costado de la mquina, en donde un obrero, si no han alcanzado el ancho deseado, la vuelve a pasar y se repite la operacin de ensamblado, usando una nueva tabla. Luego la tabla as formada es recortada y escuadrada y los sobrantes de esta operacin si su medida lo justifica, son nuevamente pasados por la ensambladora, logrndose en esta forma una reduccin en el porcentaje de recortes que se desperdician. Otra mquina que resulta de inters es la guillotina a cuchilla de corte vertical, para la preparacin de tablitas para tapas y fondos de cajones standard para peras y manzanas, la que muy pocos establecimientos emplean. Por lo general se hacen en sierra sin fn, lo que origina una prdida de casi una tablita por cada dos que se elaboran y aunque la tablilla es de 3,9 mm. de espesor y adems slo produce unas 3.000 tablillas por jornada empleando tres operarios (un oficial, un tirador y un arrimador), mientras que en la guillotina, con slo dos hombres (un operador y un arrimador) se logra una produccin similar en una hora, es decir un total de 24.000 tablillas en una jornada. Por otra parte trabajando con la guillotina no hay desperdicios por aserrn, lo que no sucede en la sierra. 3.3.2 Debobinado y tranchado El debobinado consiste en transformar un rollo de madera en una placa o lmina continua, atacada tangencialmente a los anillos de crecimiento por medio de una cuchilla situada paralelamente al eje de la viga; esa cuchilla se halla montada entre dos soportes y animada por un movimiento de rotacin. El espesor de la lmina est determinado por el valor del avance de la lmina por cada vuelta del rollo. Definiendo este avance se pueden obtener placas de diferentes espesores. El producto as obtenido, debido a que el material debobinado posee un gran contenido de humedad, se halla tambin muy hmedo, debiendo ser secado en hornos secadores continuos a fin de disminuir sensiblemente el tenor de humedad de las placas. La temperatura que se considera como ptima para tal fin es de 65 C. El debobinado permite obtener placas de espesores y anchos definidos; resta transformar esas placas en elementos que posean una longitud determinada. Para ello se procede a la operacin de guillotinado, utilizndose diferentes tipos y marcas de guillotinas.
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En el caso de placas obtenidas por tranchado se sigue la misma secuencia anterior, variando nicamente el tipo de mquina para obtencin de las lminas. Para este caso se usa una trancha que es una mquina que en vez de realizar cortes rotativos como en el bobinado, realiza cortes planos paralelos al eje de la viga, gracias a una cuchilla armada de movimiento alternativo. Las tranchas pueden ser verticales, horizontales o rotativas segn sea el diseo de la misma. Todas como ya se menciona, realizan un corte plano dando como resultado la lmina. El C.T.B. (Centre Technique du Bois-Francia) ha publicado el siguiente cuadro comparativo entre las diversas formas de obtencin de las tablillas que conformarn el embalaje. As tenemos: Tablilla Aserradero Tranchado Rendimiento % 41.5 y 43.5 50 y 53 Tiempo de M.O.D. para 1 m3 de producto terminado. 10 Hs. y 15 Hs. 30 min. 9 Hs. y 10 Hs. 40 min. 4 Hs y 7 Hs. 20 min. 4 Hs. y 7 Hs.
Debobinado (debobinadora 59 y 61 de 140 cm.) Debobinado (debobinadora 71 y 77 de 65 cm.)
Nota: Se dan dos valores para cada tem pues fueron dos las empresas encuestadas. 3.3.3 Mtodos constructivos. (Ensamblado, clavado, etc.) Los elementos ya obtenidos por aserrado, tranchado y debobinado deben ensamblarse a fin de obtener los paneles (costados, cabezas y fondos) del embalaje. Algunos elementos forman ellos mismos los paneles, como por ejemplo los costados de los cajones que pasan directamente a la seccin de montaje. Para otros elementos conviene ensamblarlos por engrapado; generalmente ste se efecta en plano, pero en algunos casos en particular para las cabezas, se puede ensamblar mediante grampas embutidas perdidas o con grampas de ngulo.
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Tipos de Grampas
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A- Cajones para manzanas y vegetales
B- Caja para frutas
C- Cajn para lechuga, repollo, etc.
Los elementos son colocados en glibos (arco de hierro en forma de U invertida) de camas superpuestas a 90, salvo en el caso de paneles de embalajes encajados. El engrampado siempre se realiza sobre mquinas fijas que utilizan bobinas de hilo metlico (alambre) continuo y forman ellas mismas las grampas, sin necesidad de tener grampas preformadas. Existen engrampadoras de tablas individuales o de tablas mltiples, segn engrampen 1 o varias tablas a la vez. Una vez engrampados los paneles, ya sea en ngulo o en plano, se debe proceder al montaje de los cajones. Esta operacin se compone de dos partes:
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3.3.3.1
El enmarcado Consiste en engrampar entre ellos los costados y las cabezas y que pueden ser realizados con grampas de ngulo sobre listoncillo o grampas de ngulo sin listoncillo o por grampas de punto perdido sobre listones. Para el enmarcado se utilizan listones triangulares. Algunos embalajes livianos pueden realizarse sin listones de ngulo y la operacin que se efecta es similar a la de fondaje. En las mquinas de enmarcado es preponderante la destreza de la mano de obras pues los tiempos empleados en la operacin son fundamentales.
3.3.3.2
El fondaje Consiste en ensamblar el fondo sobre el cuadro precedente fabricado. La misma se ejecuta actualmente en general con mquinas individuales, el obrero toma con una mano un cuadro y en la otra el fondo, posiciona generalmente apoyando el cuadro sobre el yunque de la mquina, el fondo en correlacin con el cuadro, engrampa el fondo sobre una cabeza, hace girar el embalaje y engrampa el fondo sobre el otro costado y as sucesivamente. El operario puede trabajar enfrentando la mquina o de costado. El tiempo de la operacin depende de la destreza del operario. En los embalajes clavados la operacin de clavado se ejecuta a mano o con mquinas clavadoras, las cuales mediante clavos hacen la unin de las diferentes tablas que constituyen la caja, formando ngulos rectos y bastidores a fin de clavar los fondos en las cajas vacas y por ltimo las tapas de las cajas empacadas. La mquina clavadora posee una cubeta de clavos que por su movimiento regular de arriba hacia abajo proporciona un constante suministro de clavos al dispositivo de alimentacin que es automtico, ya que el dispositivo es sumamente seguro, suministra por cada entrada de un clavo en cada martillo el clavo para el siguiente golpe. Espaciamiento adecuado de los clavos
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Clavos correctos e incorrectos
a- Clavos demasiado gruesos b- Clavos de tamao adecuado c- Clavos demasiado prximos al borde d- Clavos demasiado juntos e- Clavos espaciados adecuadamente f- Clavos demasiado cortos g- Clavos de longitud adecuada
Estas mquinas pueden dotarse del suplemento de engrampar o doblar clavos, es decir luego de haber atravesado la madera por el efecto rpido del aparato de engrampar, los clavos son doblados en forma de un gancho de anzuelo, introducindose nuevamente la punta en la madera. Tambin para el clavado a escuadra pueden tener estas mquinas un brazo lateral, con lo que ciertos casos, se aumenta el rendimiento pero no es posible el engrampado. La fabricacin de cajas atadas con alambre (las cuales pueden ser reutilizables) es un proceso que se realiza automticamente, consiste en una serie de equipos que permiten la elaboracin de un envase formado por tablillas de madera unidas con alambre y grampas. La descripcin del proceso es la siguiente: los rollos de madera, generalmente de lamo, son manipuleados hasta la sierra de trozar que da la medida deseada, luego son transbordados a la descortezadora y all queda listo para ser desenrollado; esta operacin es un proceso interesante: el tronco es levantado sobre la debobinadora y sujetado entre dos mandriles y en pocos segundos, queda transformado en una serie de tablitas calibradas todas en longitud y anchura, que los obreros recogen sobre una cinta transportadora situada bajo la misma mquina, y clasifican rpidamente. Estas tablitas son secadas en un secadero continuo de varios metros de
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longitud. Al atravesar este tnel de secado, en 2 horas aproximadamente, salen con la humedad requerida para ser utilizadas. Al mismo tiempo que se obtienen por debobinado las tablillas, de los paneles de la caja, partiendo de madera seca se elaboran los refuerzos del cabezal aserrando piezas de seccin cuadrada de 2cm x 2cm, que son cortados al largo deseado y luego biselados sus extremos a 45. Con todos los elementos preparados se realiza el montaje: a la cabeza de la mquina, operarios alimentan una cinta sin fin, colocando sobre ella, en un orden dado, listones y tablillas. Estas piezas son llevadas bajo las cabezas engrampadoras de la mquina de engrampar que engrampa el alambre y la madera, luego la manta ya engrampada pasa a otra mquina que corta el alambre y forma el rulo para el enganche y armado del cuadro y los cabezales de la caja.
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4 Envases de madera para transporte de mercadera
4.1 Introduccin El envase de madera, ha sido tradicionalmente utilizado para el transporte de distintos productos tales como frutas, hortalizas, bebidas, maquinarias, equipos y otros tipos de mercaderas exportables. Actualmente, su mayor campo de aplicacin quizs sea, en las reas de transporte de mercaderas pesadas, transporte de mercaderas exportables y de productos perecederos con alto contenido de humedad. 4.2 Ventajas y desventajas de este tipo de embalajes Ventajas Se utiliza un material fcilmente disponible. Resulta fcil su construccin y para ello no se necesitan maquinarias especiales. Pueden ser usados repetidamente. Tienen alta resistencia a distintos tipos de esfuerzos y a la accin del agua y la humedad. No presentan limitaciones de construcci'on en cuanto a su volumen y forma. La alta resistencia al impacto y flexibilidad de la madera dan a este tipo de envases una alta habilidad amortiguadora. Desventajas Comparado con otro tipo de envases, pueden ser mas costosos, dado el volumen de madera que requieren, siendo tambin mas pesados.
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La resistencia no resulta ser uniforme pues la madera no es un material homogneo. Si bien pueden ser reutilizables, esto exige mayor trabajo y espacio para ser almcenado. La madera siempre contiene una pequea cantidad de humedad, la cual puede afectar adversamente el contenido y al eliminarse produce contracciones y deformaciones en las piezas. 4.3 Tipos de envases de madera para transporte de mercaderas 4.3.1 Caja de madera comn Tipos de Cajas
Tipos de Embalajes
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Esquema 1
Se trata de una caja conformada por el piso, fondo, paredes laterales, tapa y dos frentes. Los frentes estan conformados por tablas dispuestas horizontalmente, unidas en sus extremos a dos refuerzos laterales verticales y entre stos se encuentran ddos refuerzos transversales, uno superior y otro inferior. Las tablas laterales van unidas a los cabezales a travs de los refuerzos verticales del frente por medio de clavos. Las tablas que conforman las paredes laterales del cajn estn dispuestas en forma horizontal paralelas al eje longitudinal del cajn. La tapa y el piso del cajn estn formados tambin ppor tablas orientadas en forma paralela al eje longitudinal del cajn y van clavadas sobre los refuerzos transversales del cabezal, cubriendo las paredes laterales y los cabezales.
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Este tipo de cajones tienen siempre un volumen inferior a un metro cbico y son aptos para el transporte de mercaderas cuyo peso neto es inferior a los 200 kg. 4.3.2 Caja de contrachapado reforzado Esquema 2
N/W: Menos de 454 Kg
Se trata de una caja formada porr cuatro paneles de tablero contrachapado reforzada exteriormente por un marco de refuerzos transversales y longitudinales que en su parte central tambien presenta un refuerzo vertical central. Este tipo de cajas es apto para el transporte de cargas hasta 450 kg. 4.3.3 Caja de madera con patines Esquema 3
N/W: Hasta 1500 Kg 600 (L) largo X 150 W (ancho) X 150 H (alto)
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Es una caja de madera conformada por cuatro paneles de tablas que forman el piso, paredes laterales y tapas. Las tablas que conforman tales paneles estn dispuestas en forma horizontal y paralelas al eje longitudinal del cajn. El piso del cajn es unaa base de patines que est conformada por dos o tres piezas o elementos gruesos de madera llamados patines, los que estn ubicados en forma longitudinal paralelos al eje del cajn. Estos patines estn unidos entre s por las tablas del piso y por dos cabezales dispuestos en forma transversal en sus dos extremos. Unidos a los patines en su parte inferior se encuentran los apoyos del patn. Los paneles laterales estn formados por tablas unidas a puntales por refuerzos verticales que adems se hallan arriostados, por refuerzos diagonales que apoyan en dichos puntales. El frente del cajn est formado tambin por tablas dispuestas horizontalmente y unidas a puntales verticales, laterales centrales, los que tambin estn arriostados, en su parte superior los frentes presentan tambin un refuerzo horizontal transversal, sobre el que apoya y se clava la tapa. Los paneles laterales van unidos a los frentes a travs de los puntales laterales verticales del frente y al piso a travs de los patines. El frente va unido al piso a travs de los puntales verticales clavado a los patines y a los cabezales de refuerzo. La tapa se clava a los frentes en el listn de refuerzo del frente y se une a los laterales por sunchos metlicos que cubren los extremos de los puntales verticales de la pared lateral. Estas cajas pueden ser utilizadas para el transporte de cargas menores a 1500 kg y pueden llegar a medir hasta 6 mts de largo por 1,59 mts de ancho por 1,50 mts de alto. Las tablas utilizadas presentan espesores de 25mm y el ancho de las mismas puede ser de 3 a 4 pulgadas.
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4.3.4 Cajn con marco o bastidor Esquema 4
Se trata de un cajn donde un marco o bastidor, hecho con maderas colocadas de canto, es el que absorbe principalmente las solicitaciones del transporte, manejo y almacenamiento. Estos cajones son diseados para el transporte de mercaderas pesadas o mercaderas de exportacin, actuando como containers de madera. Sus dimensiones son variables estando slo limitadas por las condiciones de manejo y capacidad de los medios de transporte. Estos cajones pueden llegar a medir hasta 15mts de largo por 5 mts de altura y 5 mts de ancho. Pueden ser diseados para transportar cargas desde 500 kg hasta 60,000 kg. Bsicamente estn formados por una base, una tapa, dos paredes laterales y dos frentes.
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4.3.5 Partes del cajn 4.3.5.1 La base La base est compuesta por dos o ms elementos gruesos o largueros de una sola pieza, llamados patines, dispuestos en forma paralela al eje longitudinal del cajn. Sobre estos largueros y perpendicularmente a ellos, se fijan en los extremos dos cabezales de seccin aproximadamente igual a la de los patines, stas piezas son de una longitud ligeramente inferior al ancho de la base, como para permitir apoyar sobre sta la pared lateral del cajn. En estos cabezales apoyarn los frentes del cajn a travs del miembro inferior transversal del bastidor, clavndose las tablas de ste sobre el cabezal esta es una zona muy delicada del cajn, susceptible a la accin de los golpes durante el manejo, por ello estas piezas deben ser de seccin suficientemente grande. El piso del cajn est formado adems por un conjunto de elementos sustentadores de carga y elementos no sustentadores de carga. Los elementos sustentadores de carga son aquellas piezas que soportan efectivamente el peso del contenido, mientras que los elementos no sustentadores de carga son piezas cuya funcin es simplemente la de actuar como elementos de cobertura de sta forma se consigue, reducir en el piso, el consumo de madera. Estas ltimas piezas generalmente son de menor seccin e incluso pueden ser de tablero contrachapado. Los elementos sustentadores de carga deben ser adecuadamente distribuidos en el piso y deben ser calculados en base a la carga que deben soportar y las caractersticas mecnicas del material. La funcin de los esques es permitir la unin de los elementos sustentadores del piso y de las paredes laterales, a la vez que forman con los miembros inferiores del bastidor lateral un conjunto que permite aumentar la resistencia a los esfuerzos de traccin a que est sometido ste en su parte inferior. Es por ello que los mismos deben tener una cierta seccin que generalmente no es inferior a los 10 cm, de lado. Pero que en el fondo debe ser calculada en funcin de la longitud de la caja y del peso del contenido. Los cabezales son generalmente piezas que van unidas a los patines por medio de bulones. La base presenta adems los apoyos de patn, piezas que son utilizadas para facilitar el manipuleo con eslingas o uas de autoelevadores. La localizacin de stos apoyos debe ser cuidadosamente considerada tomando en cuenta el centro de gravedad del cajn y su contenido. Los mismos si son piezas divididas debern tener como mnimo una longitud de 60 cm. En los puntos de colocacin de cables se reforzarn los cantos del piso con una chapa.
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4.3.5.2
Paredes laterales del cajn Estn conformadas por tablas unidas a un bastidor de madera dispuestas generalmente en forma vertical. Los lados del cajn no son simple coberturas sino que ellos deben soportar la carga sobreimpuesta que surge al estibar dichos cajones, uno sobre otro y al mismo tiempo sostener indirectamente el contenido. Bsicamente estn formados por un bastidor o armazn formado por refuerzos verticales o puntales, que son piezas que estn sometidas a esfuerzos de compresin durante el estibado y esfuerzos de traccin durante el manejo del cajn. Estos puntales o refuerzos verticales estn unidos a dos o ms miembros horizontales, uno inferior y otro superior, conformando el marco del bastidor. Este puede adems, segn sus dimensiones presentar varios puntales verticales intermedios y tambin refuerzos diagonales o riostras. El miembro inferior del bastidor tiene una funcin apoyar sobre la base y permitir as que la pared lateral descargue su carga sobre ella. El miembro inferior del bastidor tiene una funcin apoyar sobre la base y permitir as que la pared lateral descargue su carga sobre ella. El miembro horizontal superior del bastidor permite que sobre l apoye la tapa a travs de los travesaos de la misma, ambos miembros permiten a la vez la unin de las tablas verticales que conforman la cobertura del cajn. Las piezas que conforman el bastidor generalmente son colocadas de canto as se opone el mayor momento de resistencia a los esfuerzos que aparecen. La estructura del armazn se completa con refuerzos diagonales p riostras que deben apoyar en los puntales y en los miembros superior e inferior del bastidor de la pared. Estas se colocaran formando un ngulo de 45 grados y se asientan sobre ellos por dos cortes aserrados. El bastidor de las paredes puede tener distintos tipos de estructura dependiendo ello de las dimensiones del cajn. En l las piezas ms importantes, son los puntales, que deben ser diseados en base a los esfuerzos que deben soportar. Estas piezas estn sometidas principalmente a esfuerzos de compresin durante el estibado de los cajones y a esfuerzos de traccin durante el izado del cajn. Como la madera es ms resistentes a los esfuerzos de traccin que de compresin, las condiciones ms severas de esfuerzo se presentan durante el estibado. Es decir una vez diseados los puntales el resto de los miembros del bastidor pueden tener la misma escuadra que los puntales. Las diagonales tienen un papel importante en la estructura del bastidor ya que ellas previenen la deformacin de las cajas, al permitir que un impacto sobre los puntales se transmita a toda la pared lateral.
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4.3.5.3
Frente del cajn Los frentes del cajn tambin estn armados de una manera similar a los lados.Presentan un bastidor formado por dos refuerzos horizontales uno superior y otro inferior entre los cuales se ubican los puntales a ambos lados del mismo. El ancho del bastidor, es ligeramente inferior al ancho del frente para permitir que ste apoye sobre las paredes laterales a las cuales ser clavado. El refuerzo horizontal inferior del bastidor apoya sobre el cabezal de la base, unindose a esta por las tablas que son clavadas o atornilladas sobre el mismo. Los frentes son hechos con los mismos materiales que se realizan las paredes laterales y utilizando las mismas escuadras, el frente tambin lleva diagonales. Este se relaciona con las paredes a travs de los puntales verticales laterales que son apoyados sobre l y clavados.
4.3.5.4
Tapa del cajn La tapa del cajn consiste en una serie de tablas dispuestas en sentido longitudinal del cajn, unidas entre s por los listones o viguetas transversales de apoyo de la tapa. Elementos que soportan los esfuerzos de flexin a los que se ve sometida la tapa por cargas que actan sobre ella durante el izado del cajn. Estas viguetas estn uniformemente distribuidas en la tapa y van apoyadas sobre los soportes de viguetas que son clavados al miembro superior horizontal del bastidor. La tapa tambin puede estar armada sobre un bastidor conformado por dos listones longitudinales laterales y dos listones transversales. Sobre este marco van clavadas las tablas de la cubierta dispuestas en sentido transversal a la direccin longitudinal del cajn. Los listones del marco de la tapa apoyarn sobre los listones superiores del marco de las paredes laterales y los frentes. Las tablas que conforman la tapa deben cubrir los extremos de las tablas que forman las paredes y los frentes. Este tipo de tapa presenta tambin tirantes transversales de apoyo que son los elementos que soportan los esfuerzos a que esta sometida ella. Los tirantes de apoyo apoyan sobre los soportes verticales de los travesaos de tapa.
4.3.5.5
Ensamble de las cajas Para realizar el armado de la caja primero se colocan los frentes unindolos a los cabezales de la base, luego se colocan los lados que se clavan a la base a travs del patn y sobre stos se clavan los frentes. Clavando las tablas del frente a los puntales laterales verticales de los lados.
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4.3.5.6
Ventilacin y drenaje del cajn Debe preveerse en el piso, un espacio para el drenaje o ventilacin interna, este espacio debe ser cerrado interiormente con una malla de alambre tejido. Una buena ventilacin interna del cajn reduce la diferencia de temperatura entre el exterior e interior del mismo y evita la condensacin de humedad.
4.3.5.7
Aislamiento frente a la humedad Para impedir que penetre el agua en el interior del cajn la cobertura externa del mismo suele ser doble. La misma puede estar constituida por una doble capa de madera entre las cuales se coloca una lmina de material impermeble, puede utizarse tambin una doble capa formada por tablas exteriores ruberoir y una plancha interior de terciada o tablero de fibras.
4.3.5.8
Inmovilizacin de la mercadera La inmovilizacin del contenido puede ser necesaria para impedir el movimiento de productos relativamente rgidos y muy pesados. Esta inmovilizacin puede hacerse en sentido vertical a travs de abrazaderas, bulones de anclaje que fijan la mercadera a los patines. La inmovilizacin en direccin horizontal se realiza con piezas de madera rectangulares o cuadradas para apuntalamiento y fijamiento a la base. Para proteger a productos frgiles, que pueden ser daados por vibraciones durante el transporte se utilizarn materiales de acolchonamiento.
4.3.6 Elementos de union de piezas En la construccin de envases de madera se utilizan distintos tipos de elementos de unin:clavos, tornillos, pernos, grampas e incluso alambre. De todos ellos, los elementos ms comunes son los clavos. 4.3.6.1 Clavos Los clavos utilizados en la construccin de embalajes pueden ser de distintos tipos. Segn su terminacin los clavos pueden ser lisos, espiralados, cuadrados, cementados. Los clavos lisos son clavos comunes cuyo vstago es liso. Los clavos espiralados son clavos cuyo vstago presenta un fileteado o espiralado. Los clavos cuadrados presentan vstagos aristados. Los clavos cementados pueden ser comunes o espiralados pero presentan su vstago tratado con una sustancia que aumenta la adherencia del mismo a la madera. El objeto del espiralado en el vstago de un clavo es ofrecer mayor resistencia a su extraccin, pero no siempre es as, especialmente en maderas blandas, el espiralado rompe fibras de la madera al ser introducido el clavo, con lo que disminuye el contacto del clavo con la madera. Los clavos cementados a igualdad de longitud y dimetro tienen mayor poder de adherencia que los clavos comunes. La resistencia al arrancamiento de un clavo, independientemente de la madera y de la forma que este clavo es clavado, es proporcional al rea de
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contacto entre la madera y l, por lo tanto clavos ms largos y de mayor dimetro tienen mayor poder de sujecin, pero ocurre tambin que a mayor dimetro del clavo, mayor es la posibilidad de rajado de la madera, especialmente si el espesor de ste no es el adecuado. La resistencia al arrancamiento de un clavo, depende tambin, de la especie de madera, en este sentido, un buen indicador de la resistencia con que una madera retendr un clavo es la densidad de la misma, siendo mayor la retencin a medida que aumenta la densidad de la madera. El otro factor que influye en la resistencia de una unin clavada es la forma en que penetra el clavo en la madera con respecto a la orientacin de las fibras en sta. La unin clavada ser ms fuerte cuando el clavo penetra en las maderas que se unen, en direccin perpendicular a sus fibras, siendo menor su fuerza cuando lo hace paralelamente a stas, es decir a tope. Esquema 1
Para lograr una unin clavada resistente es necesario que el clavo penetre en la madera que contiene su punta por lo menos 2/3 de su longitud. Debido a esto para elegir adecuadamente los clavos a utilizar, puede aplicarse el siguiente criterio, la longitud del clavo a utilizar ser de por lo menos tres veces el espesor de la madera que recibe la cabeza del clavo. El espesor del clavo a utilizar depende de la especie de madera a clavar y de la resistencia que deber tener la unin. Maderas que rajan con facilidad requieren el uso de clavos de menor espesor. El espaciamiento de los clavos en una unin clavada depende de cmo son introducidos los clavos y de cmo son cargadas las piezas en esa unin clavada. Como regla general debe decirse que cuando los clavos se introducen perpendicularmente a las fibras, el espaciamiento de los mismos debe ser igual a su longitud, si los clavos son introducidos paralelamente a las fibras el espaciamiento es inferior en 1/4 de pulgada. Para realizar el clavado de una tabla conviene dividir la tabla en tantas secciones como clavos se han de utilizar, introduciendo el clavo en el centro de cada seccin.
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El nmero de clavos a utilizar en cualquier unin nunca ser menor de 2 y depende de la carga que debe soportar un clavo. Para que los clavos sujeten bien y permitan una mayor resistencia a la extraccin,, es preferible que sean un poco largos, para que sean pasantes y luego deber doblarse su extremo a modo de horquilla y en direccin a la fibra, empotrndoselo luego. Defectos mas comunes que se presentan en el clavado. El clavo se sale hacia fuera o hacia adentro, el clavo fue mal colocado no en forma perpendicular. Los clavos que sujetan piezas se salen, la causa puede ser haber usado pocos clavos o clavos muy cortos. Se deber usar mayor nmero de clavos o clavos mas largos. Los clavos rajan la madera, esto puede causado por clavos demasiado gruesos. Se deben usar clavos ms finos. La cabeza de los clavos atraviesa la tabla, esto se produce por dos motivos, la cabeza del clavo se hundi excesivamente en la madera, las fibras de la madera debajo de la cabeza se aplastan, lo que debilita la madera. La cabeza del clavo debe quedar enrasada con la madera. Si el clavado es correcto y los clavos atraviesan la madera la solucin ser usar clavos de cabeza ms ancha. 4.3.6.2 Abulonado El abulonado de piezas, es utilizado, cuando se busca unir y fijar de una manera enrgica las dos piezas entre s. (Unin cabezal-patines). La unin abulonada debe realizarse utilizando arandelas o pletinas, para que la tuerca y cabeza del buln no aplaste la madera. En el caso de uniones abulanadas, el agujero del buln debe ser hecho cuidadosamente, con una mecha filosa y con poca tolerancia en su dimetro, para evitar que una posible contraccin de la madera deje al buln con holgura, en tal caso el buln queda suelto en sentido vertical. Si esto ocurre el buln apoya en la madera en una superficie muy reducida y la madera entonces ceder en esos lugares, aflojndose la unin. La fuerza de unin de un buln depende de su largo y espesor, es decir de la superficie de contacto entre ste y la madera.
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4.4 Envases para transporte de cables Segn norma IRAM 9590 un carrete se puede definir como un dispositivo en el cual se enrrolla el cable para su almacenamiento, transporte y tendido. Se considera a los carretes un tipo de envase ya que es el que contiene el cable para protegerlo de acuerdo a las exigencias y manipuleo que va a soportar. La construccin de este tipo de envases se halla normalizada, la norma IRAM 9590 Carretes para cables, establece los tipos, medidas y requisitos de construccin de este tipo de envases de madera.
4.5 Envasado de frutas y hortalizas 4.5.1 Hortalizas En nuestro pas el comercio hortcola se realiza en los siguientes tipos de envases autorizados por la S.E.A.G., pudiendo esta ltima aprobar nuevos tipos cuando las necesidades del mercado as lo requieren. Estos son de madera Torito y Jaula
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Medidas Internas: Largo...............550 mm Ancho..............360 mm Alto.................290 mm El sistema constructivo puede ser alambrado (plegable), cosido o clavado. 4.5.2 Frutas Para la exportacin de manzanas se utilizan los envases N 12 (Standard) y N 30 (Bin) que posee un contenido aproximado de 600 Kg. (1,30 m3 de capacidad), mientras que para el mercado interno se permite el empleo de los envases actualmente en uso mientras no se proceda a su reglamentacin. La especificacin de los distintos tipos de envase figuran en el Captulo XXXIV del Decreto-Ley N 9244/63 Res. N 615/66. En la actualidad se halla normalizado el envase de madera para frutas y hortalizas no retornable. La norma IRAM 10.000 fija las dimensiones que han de tener estos envases, el tipo de madera con que deben ser construidos y su clasificacin segn su destino y utilizacin. Bandeja ( 500 x 120 x 300 mm)
Caja "Tote" (500 x 300 x 150 mm)
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"Caja Tote para manzanas y peras" (500x300x250 mm)
Standard 20 Kg - Pera
COMPUESTO POR: 1. Cabezal liso de (18x215x292) mm - Cant. 1 2. Cabezal con inscripcin (18x215x292) mm - Cant 1 3. Costado con inscripcin y recuadro (9x215x195) mm Cant. 1 4. Fondo compuesto por: a) Listones (9x20x292) mm - Cant. 2 b) Tablas de fondo (7x90x195) mm Cant. 3
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Standard 18 kg Pera
COMPUESTO POR: 1. Cabezal liso de (15x230x281) mm y chanfle de 30 mm en cada esquina Cant. 1 2. Cabezal idem 1 pero con inscripcin Cant. 1 3. Costado con inscripcin y recuadro (7x190x500) mm Cant. 2 4. Fondo compuesto por: a) Listones (5x25x250) mm Cant. 2 b) Tablas del fondo (5x70x500) mm Cant. 3
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4.6 Paletizacin Se denomina as al sistema de almacenaje o transporte de mercancas mediante el uso de pallets. Este sistema permite manipular un peso o volumen considerable en una sola operacin. La paletizacin aplicada al transporte permite trasladar productos en grandes unidades de carga, desde el lugar de produccin hasta el lugar de consumo, y en este transporte global consiste la principal ventaja de la paletizacin. Los pallets utilizados deben adaptarse bien a vagones, camiones y buques en que hayan de transportarse; stos a su vez, deben reunir las condiciones apropiadas. Los embalajes deben adaptarse al tipo y tamao de los pallets. Las dimensiones de los embalajes deben ser submltiplos de las dimensiones de los pallets. Aunque es relativamente fcil determinar el tamao de los envases o embalajes paletizables para productos pequeos, resulta mucho ms fcil hacerlo en el caso de productos industriales voluminosos. Para estos ltimos productos deben disearse de manera que puedan soportar esfuerzos de tipo diferente a los que soportan los otros embalajes pequeos (los esfuerzos de compresin resultantes del apilamiento). Es evidente que, tarde o temprano, la paletizacin llegar a ser necesaria, por lo que es esencial proyectar de antemano un plan general que abarque la normalizacin de vehculos, envases, pallets, etc.. 4.6.1 Pallets El "pallet" o "paleta" es una plataforma transportable sobre la cual puede depositarse una cantidad de mercancas para construir una unidad de carga a los efectos de su manipuleo, transporte y almacenamiento y que se desplaza mediante dispositivos mecnicos. Los pallets se componen de dos entablonados unidos entre s por travesaos. Pallets de doble entrada
Pallets de cuatro entradas
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Pallets de tirante con muesca (pata dibujada)
Pallets reversibles
Pallets de doble faz
Pallets no reversible
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4.6.2 Entradas Una entrada es un espacio libre en el que puede introducirse la horquilla de una carretilla elevadora. Segn el diseo y el nmero de entradas que tienen, pueden distinguirse tres tipos de pallets: 1- Los pallets de 2 (dos) entradas estn concebidos de manera que las horquillas de las carretillas elevadoras puedan penetrar en ellas por dos costados opuestos y se componen de un entablonado superior o cuatro travesaos y un entablonado inferior. 2- Los pallets de 4 (cuatro) entradas permiten el manipuleo con la carretilla elevadora, por los cuatro costados. Estas ofrecen mayores posibilidades de empleo que la de dos entradas, pero son ms difciles de fabricar y sobre todo mucho ms frgiles. 3- Hay un tercer tipo de pallet denominado 2+2 entradas. Los pallets de 2 y de 4 entradas estn construidos de modo que las carretillas puedan levantarla por dos o cuatro costados respectivamente. Ahora bien, si las horquillas de las carretillas elevadoras pueden penetrar en alturas de 50 mm, las de las carretillas transportadoras requieren una entrada de unos 180 mm de alto. As pues los pallets de 2+2 entradas se disean de manera que las horquillas de las carretillas transportadoras puedan penetrar por los costados opuestos y las de las elevadoras por los cuatro costados. Estas pallets son tan resistentes como los de dos entradas y ofrecen unas posibilidades de uso mayores que aquellos, pero menores que los de cuatro entradas. 4.6.3 Composicin del entablonado En todos los palotes el entablonado superior es el que soporta la carga. Los pallets pueden ser de una sola cara, de dos o reversibles; en general, la mayora de los pallets suelen ser de dos caras de manera de poder apilarse. Para los pallets reversibles, los entablonados superior e inferior son iguales. 4.6.4 Alas En general los entablonados estn cortados a con los travesaos, pero algunas se construyen de manera que una o dos caras rebasen los travesaos en cada extremo y entonces se los denomina pallets con alas. Estas alas localizadas en los extremos opuestos, facilitan el manipuleo de esta con eslingas. 4.6.5 Dimensiones de los pallets y del material de transporte Las dimensiones de los pallets se han estudiado a nivel internacional en funcin de las dimensiones de los vehculos de uso ms frecuente y no en funcin de la naturaleza de cada producto. La ISO ha formulado dos recomendaciones relacionadas a las medidas de los pallets: 1- ISO-R 194, establece como dimensiones nominales 880 X 1.280 mm; 1.000 X 1.200 mm; 800 X 1.000 mm. 2- ISO-R 329, establece como dimensiones nominales 1.200 X 1.600 mm y 1.200 X 1.800 mm. Aunque la Unin Internacional de Ferrocarriles ha establecido en Europa Occidental un parque internacional de pallets de 800 X 1.200 mm, el pallet de uso ms frecuente en el comercio internacional es el de 1.000 X 1.200 mm.
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Dimensiones bsicas de los embalajes para frutas, legumbres y hortalizas fijadas por la CEPE (Comisin Econmica Para Europa) y porcentaje correspondiente del aprovechamiento de los pallets de distintas medidas Dimensiones de los pallets en milmetros: Medidas Ext. envases frutales, legumbres y Hortalizas 60 x 40 50 x 30 40 x 30 50 x 40 800 x 1.200 1.000 x 1.200 800 x 1.000 1.200 x 1.600 1.200 x 1.800
100 94 100 83
100 100 100 100
90 94 90 100
100 94 100 94
100 97 100 92
De acuerdo con el cuadro precedente se desprende que los pallets de 1.000 x 1.200 mm son los ms ventajosos para el transporte de frutas, legumbres y hortalizas. La paletizacin debe adoptarse por sus ventajas inherentes y luego habr de disearse en funcin de la paletizacin. Se recomienda basar la poltica de normalizacin de pallets en las dimensiones establecidas por la ISO. La normalizacin de las dimensiones de los embalajes resulta posible pero convendra basarlas en la normalizacin de los pallets; las dimensiones bsicas de los embalajes debieran ser submltiplos de las dimensiones de los pallets y en particular de las de 1.000 x 1.200 mm.
Dimensiones: A o B: 800, 1.000 1.200 mm. C o E: 590, 710 800 mm. D o F: 150, 150 150 mm.
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La altura de los accesos para las horquillas, debe responder a las siguientes medidas: de la parte inferior de la parte superior de la plancha al suelo: 127 mm. como mximo y la entrada libre para paso de los brazos de la horquilla: 90 mm. como mnimo. 4.6.6 El pallet y la paletizacin de cargas La tarima o bandeja, comnmente conocido como Pallet, es una pieza de madera, metal, plstico u otro material; de forma rectangular o casi cuadrada semejante a un estrado, suficientemente resistente y adecuada para: 1- Soportar dinmica y estticamente la carga que se coloque sobre ella. 2- Permitir el manipuleo y almacenaje de la unidad de carga, por medio de equipos mecnicos comnmente en uso (autoelevadores).
Las dimensiones de los pallets de uso internacional son: 1.800 x 1.200 mm mm 1.600 mm x 1.200 mm 1.200 mm x 1.000 mm 1.200 mm x 1.100 mm x 1.000 x mm 800 mm 825 mm 800 mm 1.100 mm x 1.000 mm
y estn aprobadas por la ISO (International Standard Organization).
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Existen normas complementarias que especifican las dimensiones de los tirantes y soportes sobre los que se arma la tarima. Adems el Comit Tcnico 51 de la ISO estudia los problemas de normalizacin de pallets y ha dado las recomendaciones siguientes: R 198: pallets de doble cubierta para transporte directo de mercancas. R 329: pallets de grandes dimensiones para transporte directo de mercancas. R 509: dimensiones standard de pallets. R 455: terminologas de pallets. El pallet debe disponer de asas (aletas) para poder ser manipulado por gras, ya sea con ganchos para izamientos o pasando lingadas provistas de barras que sostengan la "unidad de carga" por las asas. Otro detalle importante es la altura libre del vaco para la entrada de las "uas" de los elementos mecnicos, que deben tener un mnimo de 100 mm y la altura de las asas 65 mm para los pallets menores (hasta 1.200 mm x 1.000 mm); y de 76 mm para los dos mayores (1.800 mm x 1.200 mm y 1.600 mm x 1.200 mm). Tambin el pallet debe permitir la entrada por sus cuatro costados de los equipos que manipulean y almacenan la unidad de carga, permitiendo con sto ahorrar tiempo en el movimiento de transbordos y almacenajes. Los pallets menores (hasta 1.200 mm x 1.000 mm) deben ser capaces de soportar una carga uniformemente distribuida de 1.000 kg. cuando se lo manipula, y de 4.000 kg. cuando estn apilados. Los pallets mayores (1.800 mm x 1.200 mm y 1.600 mm x 1.200 mm) deben soportar 2.000 kg. y 8.000 kg. respectivamente. Para el mercosur se ha adoptado el Palet de 1000 x 1200 mm. 4.6.7 Unidad de carga Se entiende como tal al pallet ms la carga que sostiene. Es sumamente importante la uniformidad y la unicidad de la carga apilada sobre el pallets. Los sistemas que se utilizan para lograr estas condiciones son el zunchado, el uso de plsticos termocontraibles, vendado elstico o simplemente el apilado. 4.6.8 Caractersticas del pallet Actualmente se construyen en su mayora de madera, existiendo tambin metlicos y los de otros materiales. El objetivo fundamental del pallet es que pueda ser manipulado mecnicamente y sto hace que su construccin se adecue a la mayora de los equipos en uso, teniendo en cuenta que un pallet atraviesa diversas etapas de transporte, manipuleo y almacenaje. En Europa son usados los pallets con entrada por los cuatro costados para su transporte en ferrocarril y otros tipos de transportes internacionales, pero en U.S.A. y otros pases estn mayormente se usan de dos entradas. El inconveniente que tienen los pallets de cuatro entradas es que son ms caros que los de dos entradas y menos resistentes.
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En la Argentina lo mas comn es que un pallet de cuatro entradas retornable sea construido con madera de pino, la madera de eucalipto se utiliza principalmente para la construccin de pallets sin retorno. Pueden existir tambin pallets de cuatro entradas parciales, con base perimetral construidos con madera de Quebracho blanco (pallets utilizados por las empresas cerveceras). La madera de Sauce y lamo se utiliza para pallets desechables. Tambin son utilizadas algunas maderas nativas de nuestros montes naturales y comienza a comercializarse los metlicos y plsticos. Si bien existen pallets con distintas medidas, es a los efectos de que se pueda optar por alguno de ellos en particular, de acuerdo a las fases de transportes que deben pasar. La Federacin Europea de Embalajes (F.E.E.) ha adoptado como tamao standard al pallet de 1.200 mm x 1.000 mm; pero algunos pases de Europa tienen dos tipos standard que son de: 1.200 mm x 800 mm 1.200 mm x 1.000 mm
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5 Normalizacin y control de calidad. Ensayos de laboratorio Uno de los problemas que afecta a la industria del envase en la Argentina y que constituye un obstculo para su modernizacin es la anarqua que ha existido siempre con respecto a la forma y capacidad de los envases en uso en nuestro mercado. Es obvio que debe existir una gran variedad de tipos de envases para adecuarse a las caractersticas del contenido a que se destinan y al sistema de comercializacin y exigencias de determinados mercados, pero resulta indispensable que exista una determinada estandarizacin. Es as que la variedad de envases que circulan en nuestro medio resulta excesiva, constituyendo un obstculo para su produccin en serie, aumentando costos y no permite utilizar adecuadamente la capacidad mxima de las maquinarias para su fabricacin. Generalmente hay una adecuacin del envase a las exigencias de los mercados compradores y a sus normas. Es necesario racionalizar los embalajes con el fin de reducir el nmero de tipos dimensionales usados en el comercio y garantizar su aptitud ofreciendo solidez, estabilidad en el transporte y ventilacin suficiente para los productos, caractersticas que deben comprobarse mediante la definicin y ejecucin de normas de ensayo elaborados cientficamente. En Europa existe una comisin que expidi una Resolucin para embalajes de madera que define principios y modalidades de una normalizacin internacional de embalajes para frutas y hortalizas. As cada pas tiene sus normas y su laboratorio de ensayo. En EE.UU., la American Society Testing and Materials A.S.T.M., tiene editadas las normas de ensayos mecnicos para envases de madera. 5.1 Algunos de los ensayos a realizar sobre envases Verificacin de medidas; ensayos de cada libre; compresin vertical; mesa vibratoria; flexin esttica del fondo, etc. Las Normas dan las especificaciones para cada tipo de envase y la resistencia que deben cumplir, el tipo de maquinaria para realizar los ensayos y la metodologa. La norma IRAM 10.100 Especifica las medidas y requisitos que deben cumplir los ensayos de cajones para el transporte de frutas y hortalizas frescas e indica tambin los ensayos a que deben ser sometidos. Ensayos para cajones de frutas y hortalizas. Ensayo de compresin de envases apilados Ensayos de vibracin de envases apilados Ensayo de cada libre. Ensayo de flexin esttica del fondo
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Ensayo de choque Esta norma especifica tambin los criterios a seguir en la evaluacin e inspeccin de un lote de envases del tipo aprobado. Las normas IRAM 10.016 y 10.015 establecen las caractersticas constructivas y requisitos que deben cumplir los pallets retornables de cuatro entradas parciales. Estas normas especifican tambin los criterios a seguir en la evaluacin e inspeccin de un lote de pallets del tipo aprobado. Las norma IRAM 10.012 tarimas para transporte de mercancas de uso general establece los ensayos a que deben ser sometidos los pallets. Ensayo de apilamiento Ensayo de flexin Ensayo del piso del fondo Ensayos de impacto sobre plano inclinado (Borde inferior, taco) Ensayo de corte entre piso superior e inferior Ensayo de cada La norma IRAM 9590 Carretes para cables. Establece los tipos, medidas y requisitos de construccin de este tipo de envases de madera. 5.2 El equipamiento mnimo de que debera disponer un laboratorio de ensayos Prensa universal de 30 Ton - Balanzas, Calibradores, Estufas, Tambor de choque de 2,50 m de dimetro - Dispositivo trampa para cadas libres verticales - Aparato de pinza para cadas verticales - Pndulo para choques segn superficies planas - Plano inclinado con carro de carga. 5.3 Principios bsicos en el diseo de un contenedor de madera Al proyectar un contenedor de madera es preciso tener en cuenta una serie de principios: 1- El contenedor de madera debe ser lo suficientemente fuerte para proteger su contenido de los peligros que pueden aparecer durante el transporte. 2- La madera y otros materiales utilizados para su construccin deben ser de buena calidad y adecuadas dimensiones. 3- Las cajas deben tener una adecuada resistencia y al mismo tiempo deben ser livianas tanto como sea posible con los riesgos durante el transporte. 4- El volumen del mismo debe ser reducido.
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5.3.1 Dimensiones internas del contenedor Un contenedor es diseado generalmente en base a sus dimensiones internas. Estas dimensiones internas, son fciles de definir para cajas de paredes lisas, como las hechas de cartn corrugado o de madera armadas con cabezales y tablas laterales, pero cuando se trate de cajas con bastidor, para definir stas se deben seguir ciertos parmetros. Las dimensiones internas de un contenedor se determinan sumando a las medidas del contenido las holguras necesarias para que ste no entre en contacto con las paredes del contenedor. La distancia mnima entre el producto y las paredes del cajn debe ser de 25 a 30 mm y en lo posible ser mayor a 50 mm, para mercaderas que van protegidas por una pelcula hermtica. 5.3.2 Peso del contenido El otro factor a tener en cuenta en el diseo de un cajn de madera, es el peso de su contenido, ya que este determinar la resistencia que debern tener ciertas piezas del cajn. Por ello es necesario conocer cuidadosamente el peso del contenido, y en caso de no conocerlo es mejor sobreestimarlo. 5.3.3 Condiciones bsicas para el diseo Las dimensiones de los materiales que componen una caja de madera deben ser determinadas en funcin de satisfacer las condiciones de esfuerzo de trabajo, de los materiales que componen el cajn, para ello debern usarse valores de resistencia a la flexin y compresin apropiados. A tal fin no slo se debe considerar el peso del contenido sino tambin, la carga a que estn sometidas las cajas, cuando estn estibadas unas sobre otras. Esta carga llamada carga sobreimpuesta aumenta al aumentar el peso del contenido. Los miembros del cajn que soportan tal carga sobreimpuesta son los puntales laterales, los refuerzos auxiliares unidos a los puntales y las tablas que forman la cobertura del cajn. El dimensionamiento de stas piezas debe ser hecho teniendo en cuenta esto. Debe tambin asumirse un determinado valor de carga aplicado localmente sobre la tapa, este valor servir para disear adecuadamente ls refuerzos transversales de la misma. La norma japonesa JIS-Z 1043 describe y da las reglas para el clculo de dimensiones de los miembros de un cajn asumiendo el uso de madera de Pinus Radiata, el ms popular de los materiales para la construccin de cajas de madera. Tal norma asume como valor de carga superpuesta 1000-2000 Kgr metro cuadrado. Asume tambin una carga de tapa de 400 Kg.por metro cuadrado. Uniformemente distribuida y que acta sobre el rea soportada por un travesao de tapa. Esta norma permite por medio de grficos poder dimensionar las caractersticas de
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los distintos miembros del contenedor. 5.3.4 Tablas de propiedades fisico mecanicas Tabla de propiedades fsico mecnicas
Clickee sobre la imagen para ver el cuadro en tamao completo.
Especie
Arrancamiento de clavos 15 10 18 10.6 26 27 202 30 25 42 43 26 53 225 41 30 57 69 30 55 198

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Arrancamiento de tornillos 7.5 20 27.5 67 23.7 76 -
Transv. Radial Tang. Transv. Radial Tang. Pino Elliotti Pino Radiata Eucaliptos Grandis Eucaliptos Saligna Alamo Deltoides Alamo Euroamrica Quebracho Blanco
5.4 Durabilidad natural de la madera La madera como todo material de origen biolgico, se caracteriza por su susceptibilidad frente a una serie de organismos para los cuales constituye su alimento principal. Es importante destacar que no todas las maderas se comportan en forma similar ante el ataque de los agentes que causan su alteracin, por lo que deben distinguirse las maderas con resistencia o durabilidad natural de aquellas que no la poseen. Una madera con elevada resistencia a la degradacin puede prestar un servicio prolongado bajo severas condiciones sin que se observe alteracin alguna. Existen una serie de factores que hacen que una madera sea durable o no. La madera de albrera y duramen presentan distinta resistencia a los organismos de deterioro; en la albrera suelen encontrarse sustancias de reserva como azcares y almidones que la hacen especialmente apta para el crecimiento de hongos y otros microorganismos; por el contrario, la madera de duramen contiene otro tipo de sustancias, propias del proceso de duraminizacin, que tienen en algunos casos, propiedades inhibitorias para el desarrollo de esos organismos, como por ejemplo compuestos fenlicos, aceites esenciales, resinas, taninos, gomas y sustancias hidrosolubles diversas, de alta toxicidad. En algunas maderas est presente ms de un compuesto inhibidor, tal es el caso del incienso y del cedro, en los cuales se han encontrado seis compuestos qumicos fungostticos diferentes. Las causas que provocan una prematura destruccin de la madera no se deben al envejecimiento natural de sus tejidos o elementos histolgicos sometidos a la accin natural del tiempo: los cambios fsicos y qumicos que experimenta la madera cuando se deshace, son debidos, fundamentalmente, a la invasin por diversos agentes biolgicos como por ejemplo los hongos que producen las pudriciones y los insectos que producen las galenas destructoras de la madera. La densidad u otras caractersticas fsicas de la madera no pueden relacionarse con la durabilidad natural de la misma. Generalmente se asocia incorrectamente a maderas ms pesadas una mayor resistencia al ataque de microorganismos, pero de todas formas sta es una consideracin relacionada con el contenido de extractivos en general (incluidos los inhibidores de degradacin) que en parte contribuyen al aumento de densidad de la madera. Es por eso que para determinar con mayor exactitud la durabilidad de las maderas se realizan ensayos de campo, usando probetas tanto en forma de piezas redondas como escuadradas en donde una serie de piezas o probetas son enterradas e inspeccionadas peridicamente. A continuacin presentamos una lista de maderas caracterizadas por su durabilidad:
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Muy resistente Urunday Urundel Ciprs Curupay Guayacn Quebracho Colorado Santiagueo
Resistente Algarrobo negro Caldn andubay Mora amarilla Lapacho Quina Vir Pit
Med. No Perecederas Resistente resistente Algarrobo blanco Incienso Vivar Pino Eucalipto Quebracho blanco Alamo
Algunos de los factores que influyen en la durabilidad de la madera son: caractersticas anatmico-fisiolgicas del leo en cada especie forestal, la biologa de los seres que pueden atacar ese leo (hongos, bacterias e insectos especialmente); el clima caracterstico de una regin, en relacin con esa biologa; el manejo de la madera con posterioridad al apeo de los rboles en el bosque (descortezado o permanencia de la corteza, elaboracin inmediata o no, mantenimiento del rollo sobre el suelo del bosque o almacenamiento en condiciones sanitarias correctas). Esos son los varios factores que se han encontrado influyendo realmente en la durabilidad de la madera. Un mtodo natural para obtener una prolongacin en la duracin de la madera, se obtiene determinando las siguientes condiciones: 1- En qu situaciones de empleo la madera es fcilmente atacada por hongos o insectos. 2- Medidas necesarias que se deben tomar para evitar ese ataque, empleando protectores adecuadamente aplicados. Ataque biolgico 5.4.1 Estructura y composicin qumica de la madera La madera es un material anistropo (o sea que las caractersticas varan segn la direccin que se tome para medir las mismas), donde las paredes celulares estn formadas por sustancias heterogneas que son polmeros complejos que contienen: celulosa, hemicelulosa y lignina en distintas proporciones: Componente Celulosa Lignina Hemicelulosa Conferas % 40-42 27-33 23-31 Maderas duras % 42-51 19-24 23-38
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Las clulas de la madera provienen de un modelo fundamental y estructural que es una fibra larga de celulosa, las cuales estn ordenadas en forma laminar en su estructura primaria y secundariamente en capas. La fibra individual de celulosa est compuesta por un envoltorio de molculas largas. Estas molculas estn constituidas por miles de unidades de glucosa unidas por enlaces glucosdicos B 1 - 4. Esta cadena molecular forma un revestimiento cerrado teniendo regiones cristalinas y as la estructura de la celulosa es mucho ms resistente al ataque microbiolgico dado por este tipo de estructura qumica. En los espacios entre las fibras de celulosa y entre las lminas de las fibras hay hemicelulosa y lignina. La hemicelulosa rodea las fibras de celulosa y la lignina reviste todos los polisacridos (celulosa y hemicelulosa). La lignina cementante es la que unifica toda esta estructura, y el espacio entre estas clulas est ocupado por laminillas intermedias. 5.4.2 Clasificacin de las causas de destruccin de la madera Considerando las causas de la destruccin de maderas en el sentido ms amplio, se pueden clasificar en: a- Abiticas b- Biticas a- En el grupo "abiticas" se encuentran agentes de destruccin de la madera de menor importancia, siempre y cuando consideremos al fuego como un elemento extraordinario de destruccin, pudindose agrupar en: 1- Agentes atmosfricos 2- Empuje mecnico 3- Productos qumicos 4- Fuego y calor b- Vamos a referirnos en particular a los agentes biticos, dejando de lado los no biolgicos como el fuego y la temperizacin. Los agentes biolgicos se pueden clasificar en:
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Los agentes biolgicos se pueden clasificar en:
5.4.2.1
Hongos Son microorganismos que pertenecen al reino vegetal de orden inferior, existiendo diversos tipos con caractersticas diferentes produciendo alteraciones determinadas. Las esporas de los hongos se encuentran en gran abundancia en el aire y en la tierra, esperando la aparicin de condiciones favorables para su germinacin y posterior desarrollo. De las esporas emergen las hifas, que se introducen en la madera a travs de los elementos leosos, para alimentarse de sustancias de reserva o para segregar enzimas que producen la descomposicin o la destruccin de la pared celular y poder as nutrirse de sta. En un estado avanzado de ataque la madera se desintegra totalmente, perdiendo sus propiedades de resistencia a solicitaciones mecnicas y siendo inapta para cualquier utilizacin a que se la destine. Para el desarrollo de estos organismos, es necesaria la concurrencia de ciertos factores indispensables para su actividad fisiolgica: humedad, temperatura, aire y alimento (madera en este caso). Aunque son muy variadas las condiciones en que vegetan estos organismos, se describirn brevemente las condiciones ptimas para su desarrollo: 5.4.2.1.1 Humedad La humedad es un factor muy necesario para la actividad fisiolgica de los hongos, como la germinacin de esporas, la actividad enzimtica, la absorcin y el transporte de sustancias. De un modo general, la humedad ideal de la madera que favorece el ataque de hongos, se sita por encima del punto de saturacin de las fibras, entre 30 y 50% de humedad.
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5.4.2.1.2
Temperatura Los hongos necesitan una temperatura moderada para llevar a cabo su actividad vital encontrndose dicha temperatura entre 20 - 30C, cesando toda actividad por debajo de 3C y por encima de 400C. Aire La necesidad de aire, aunque pequea, es indispensable, explicando eso la gran duracin de maderas enterradas profundamente o aquellas totalmente sumergidas en agua.
5.4.2.1.3
5.4.2.1.4
Alimento La madera es el elemento de los hongos en la mayora de los casos y aunque stos no pueden alimentarse nicamente de ella, lo hacen mediante la accin de enzimas que ellos mismos segregan, descomponindola en sustancias ms simples y fcilmente asimilables.
5.4.2.2
Mohos Son hongos que desarrollan su micelio en la superficie de la madera penetrando las hifas en su interior profundamente y provocando coloraciones o manchas, las cuales junto con la pelusa blanquecina, pueden eliminarse con un cepillado leve. Se alimentan de las sustancias de reserva depositadas en el interior de las clulas parenquimticas de la albrera, no lesionando las paredes celulares por lo que no alteran en grado alguno las propiedades mecnicas de las maderas afectadas.
5.4.2.3
Hongos cromgenos Son hongos que producen manchas en la superficie de la madera, siendo ms comunes los hongos productores de la mancha azul. Estos hongos se hacen presentes en madera redonda almacenada o en madera aserrada en proceso de secado cuando sta no se realizan correctamente. La coloracin de la madera no puede ser eliminada mediante cepillado, desvalorizndose para algunos usos. Estos hongos productores de manchas se alimentan de las sustancias de reserva depositadas en las clulas parenquimticas de la albrera. Las hifas penetran a travs de los radios leosos mediante presin mecnica del extremo de las hifas, sin secrecin de ectoenzimas que produciran la lisis de la pared celular. Es por esta razn que estos hongos alteran muy poco las propiedades fsicas y mecnicas de las maderas atacadas, salvo que el ataque sea muy severo.
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5.4.2.4
Hongos de pudricin 5.4.2.4.1 Pudricin blanda Son hongos que descomponen la madera en condiciones extremas de humedad, es decir saturada. El ataque se produce afectando algunos milmetros de profundidad, presentando la superficie de la madera grietas transversales al grano y de color oscuro. Las hifas de los hongos no atraviesan la pared en forma perpendicular a la misma, sino que lo hacen siguiendo la orientacin de las microfibrillas. Generalmente la transicin de la madera sana a la atacada es abrupta. Un ejemplo de madera atacada por pudricin blanda es comn observarla en piezas utilizadas en torres de almacenamiento.(Silos). 5.4.2.4.2 Pudricin marrn Los hongos causantes de la denominada pudricin marrn atacan con sus enzimas solamente la celulosa, dejando intacta la lignina. La madera atacada presenta un color oscuro tendiendo a agrietarse perpendicularmente al grano. Junto con la pudricin blanca, componen el grupo de hongos ms importante en relacin a daos en la madera. 5.4.2.4.3 Pudricin blanca Al contrario de la pudricin marrn, los hongos responsables de la pudricin blanca descomponen todos los elementos de la pared celular, hemicelulosas, celulosas y lignina, mediante la accin de sus enzimas. La madera afectada pierde su color caracterstico apareciendo de color ms clara que lo normal; no se aprecian grietas en la superficie como en la pudricin marrn.
5.4.2.5
Bacterias En los ltimos aos viene estudindose con atencin estos organismos que tambin atacan la madera alimentndose de las sustancias de reserva de clulas parenquimticas de la albrera. Se las encuentra normalmente en madera que queda almacenada sumergida en agua a la espera del proceso de industrializacin o en el transporte en la misma jangada. El poder de descomposicin de la madera por bacterias es inferior a la de los hongos de pudricin.
5.4.3 Posibilidad de aparicin de pudriciones en envases de madera Para poder considerar si un envase puede ser atacado por determinados factores a detallar: a- Especie de madera con que ser construido el envase b- Contenido que transporta c- Manipuleo del mismo durante su vida til d- Tiempo durante el cual el envase prest servicio
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a- Para fabricar envases de madera se usan prcticamente todas las maderas americanas, excepto las ms densas y valiosas. Pero existe una preferencia general por las maderas baratas, de fcil adquisicin, con buenas caractersticas para el maquinado, resistencia al hendido y capacidad para conservar los clavos. Tambin se desean maderas claras, porque presentan mejor contraste de color con las marcas de fbricas multicolores que han de imprimirse en los cajones. De acuerdo a estas pautas las maderas ms usadas actualmente para fabricacin de envases corresponden a las especies de lamo, sauce, eucalipto y conferas. Estas especies no corresponden al grupo de maderas de elevada durabilidad natural, por lo cual presentan una mayor susceptibilidad al ataque de agentes biticos, y en consecuencia una menor vida til. b- El contenido de un envase puede ser muy variado, pues ste puede transportar tanto alimentos (frutas, hortalizas o pescados) como cualquier otro elemento no perecedero. Un envase que contiene alimentos, posee un riesgo mayor al ataque biolgico debido al carcter perecedero del contenido, pues las frutas y hortalizas pueden contaminar y desarrollar sus micelios fcilmente, los cuales atacarn rpidamente a la madera con que es fabricado el envase. Las enfermedades ms frecuentes en estos casos son: Moho Azul (Peniccilium italicum). Estas enfermedades confieren a la madera una cubierta algodonosa superficial alterando el aspecto del envase. c- El manipuleo que sufre el envase, depende, como en el caso anterior, del contenido del mismo. Un envase de madera que contenga por ejemplo repuestos har un recorrido muy diferente al que contenga productos alimenticios de cosecha, dado que estos ltimos pueden llegar a estar hasta en contacto con la tierra, lo cual aumenta el riesgo de ataque. Adems hay que tener en cuenta la sanidad del galpn de empaque, debido a que los envases pueden infectarse aqu a travs de la contaminacin de alimentos perecederos. Es por sto que hay que poseer galpn con un diseo conveniente y de caractersticas determinadas como las siguientes: 1- El empaque debe estar alejado del campo. 2- Debe tener suficiente espacio de recepcin para separar lotes de distinta procedencia. 3- Deben existir dos zonas perfectamente delimitadas y aisladas que son la zona de recepcin (zona sucia) y la zona de proceso (zona limpia). 4- Es fundamental que tenga una adecuada ventilacin para mantener el ambiente libre de organismos. Para lograr una adecuada sanidad existen distintos productos qumicos como: Formaldehdo (formol): formulaciones lquidas al 40%, su mayor inconveniente es su penetrante y persistente olor.
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Cloro: es un producto no selectivo que es inactivo con la materia orgnica, se puede conseguir en distintas formas: gaseoso, lquido (lavandina), slido, complejos orgnicos de cloro, etc.. Amonio cuaternario: es un producto que acta como detergente y desinfectante. Es muy efectivo y econmico. Se consigue en concentraciones que van del 20 al 80%. Iodforos: son mezclas de iodo con agentes de limpieza. Poseen una estrecha relacin entre el color y la actividad germicida, es una solucin amarilla que va decolorndose a medida que pierde su actividad. d- El tiempo durante el cual prestar servicio el envase. Aqu se plantea la cuestin de si el envase ser con retorno o descartable. La determinacin del tipo ms ventajoso del envase ser en base a una decisin que se toma considerando los costos (o sea factor econmico) u otros factores tales como mercado, higiene, contaminacin, etc.. 5.4.4 Preservacin de maderas. Definicin. Importancia La razn de ser de la preservacin de maderas radica en el hecho de que las que se usan en determinadas condiciones de exposicin, son afectadas en mayor o menor medida por diversos tipos de agentes destructores, a los cuales ya se ha hecho referencia en el punto anterior. La preservacin es el conjunto de tcnicas que aplican sustancias protectoras a las maderas para evitar que sean afectadas por agentes destructores. Es decir que tiende bsicamente a prolongar la vida til de las maderas bajo todas sus formas. Refirindonos especficamente a la que se utiliza en envases, es importante destacar que en realidad el motivo principal de aplicar un tratamiento preservador es que se est a la vez protegiendo el contenido del mismo. La destruccin prematura del envase ocasionada por ataque fngico puede causar la prdida total del contenido y por consiguiente su valor econmico. Un ejemplo claro es el caso de los carretes para cables. Si el carrete no ha sido convenientemente preservado es susceptible de ser atacado por hongos, producindose paulatinamente la prdida de resistencia mecnica. Una vez que el carrete se rompe, es imposible recuperar el cable. La norma IRAM 9590 especifica los tratamientos preservadores para los carretes. De todos los antecedentes biolgicos que pueden atacar la madera, los mohos y hongos cromgenos son los ms frecuentes de aparecer en envases fruti-hortcolas. El hongo cromgeno ms comn es el que ocasiona el azulado de la madera. Si bien en ambos casos no se alteran las propiedades mecnicas, pueden producir grandes prdidas econmicas por depreciar la madera hasta en un 50% de su valor comercial. Por lo tanto los tratamientos preservadores que en este caso nos interesan son aquellos dirigidos a prevenir mohos y hongos cromgenos. Estos tratamientos son fciles de aplicar, generalmente por inmersin o pulverizacin de la madera antes del armado del envase. En nuestro pas no existen normas que regulen la preservacin de madera destinada a la fabricacin de envases. Para el caso de los envases para frutos, hortalizas u otro producto alimenticio, en la
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eleccin del preservante adecuado debe tenerse en cuenta su toxicidad. En el mundo, especialmente en los pases desarrollados, se est investigando permanentemente a fin de lograr nuevos productos preservantes que sean eficaces y al mismo tiempo no revistan riesgo para la salud humana. En definitiva, teniendo en cuenta que en la elaboracin de un envase el tipo de madera que se usa es de poca durabilidad natural, que en algunos casos se trabaja con altos contenidos de humedad, que el contenido es un producto alimenticio perecedero, no debe descartarse la utilizacin de un adecuado tratamiento preservador. Si bien la normativa de uno es prcticamente nula, algunos establecimientos elaboradores de envases tratan la madera con productos de eficacia reconocida en el mercado local e internacional. 5.4.4.1 Productos preservantes: Proteccin por mtodos qumicos La proteccin de la madera por mtodos qumicos depende del grado de peligro en que una vez aplicada se encuentra de ser atacada por hongos e insectos. Para dicha proteccin se emplean fungicidas, insecticidas y otros productos qumicos que garanticen en cada caso la debida impregnacin y toxicidad. Las caractersticas ideales de los protectores de madera, pueden resumirse en los siguientes puntos: 123456789Que sea txico para hongos e insectos (insecticidas y fungicidas) pero no txicos a personas o animales de sangre caliente. Que tenga alto poder residual y que sea resistente al deslavado, a la evaporacin o a la sublimacin. Que sea qumicamente estable por un largo tiempo. Que se pueda encontrar fcil y abundantemente en el mercado. Que sea de manejo seguro. De fcil aplicacin. No corrosivo a los metales. De buena penetracin en la madera. Que no aumente la inflamabilidad de la madera.
10- Que no desprenda olores desagradables. 11- Que sea incoloro, cuando se desea que la madera tratada conserve su color natural. Ningn protector rene todas las anteriores cualidades, por lo que para cada caso particular ser preciso elegir los ms convincentes y tiles para emplear. En el caso particular de la eleccin de un preservante adecuado para aplicar en un envase que contenga alimentos se debe tener en cuenta, adems de los puntos o requisitos anteriormente mencionados, el problema de toxicidad por ingestin de alimentos que presenten trazas de estos productos preservadores.
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Para poder determinar qu sustancia qumica es adecuada para actuar como preservante de envases de madera se deben realizar bsicamente dos tipos de anlisis: Pruebas de toxicidad y poder residual para impedir el desarrollo de hongos, mohos o insectos en la madera. Pruebas de toxicidad de los productos sobre animales de sangre caliente. 5.4.4.2 Tipos de preservantes: Existe una amplia variedad de productos preservadores de madera, pero aqu haremos referencia solamente a los productos especficos para envases de madera. Actualmente se utilizan 3 tipos de impregnantes: Difenilamina Solucin acuosa de ortofenilfenoles Imazalil; 1-[(2-2,4 diclorofenil)-(2-2 propenil) oxi etil] 1H - imidazol. 5.4.4.3 Mtodos de aplicacin En la tcnica de conservacin de maderas es fundamental saber elegir el mtodo adecuado de aplicacin del protector. Los mtodos de aplicacin de los protectores se dividen en dos grandes grupos: 1- mtodos sin presin 2- mtodos a presin 1. En este caso nos referiremos slo a los mtodos sin presin que son los adecuados para envases de madera porque dan una proteccin suficiente. Estos mtodos son los siguientes: Pincelado y pulverizado: por estos procedimientos la madera se pincela con brocha, o se pulveriza con pistola, saturando bien la superficie. La proteccin que confieren estos mtodos no es muy elevada, pero es suficiente para este uso, fijando muy fciles de emplear. Los protectores ms adecuados a emplear por estos mtodos de aplicacin, son los que se solubilizan en disolventes orgnicos. Inmersin breve: este mtodo consiste en sumergir la madera en un bao fro durante breve tiempo que ser de 10 segundos como mnimo, para maderas de pequeas dimensiones, y de 3 minutos como mnimo para las de grandes medidas. Aunque todos los tipos de protectores son adecuados para aplicarlos por este mtodo en madera seca, los de disolventes orgnicos son los ms idneos, por su mayor facilidad de penetracin, que pueden ofrecer la mxima proteccin. Estos dos mtodos son rpidos y eficaces. El momento ms adecuado para realizar el tratamiento de impregnacin en la lnea de produccin de
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envases es en la etapa final antes del armado del mismo utilizando el mtodo de inmersin. 5.4.4.4 Control del tratamiento 5.4.4.4.1 Retencin Se puede controlar el tratamiento de la madera por diferencia de peso de la misma antes y despus de tratada. Este mtodo de determinacin de retencin de preservantes es conocido como "control en planta" que da una idea aproximada de la retencin, pero que de todas formas debe ser chequeado por el "control de laboratorio" que es mucho ms exacto. 5.4.4.4.2 Penetracin Adems de la retencin se debe tener en cuenta la penetracin del preservador en la madera; para conseguir una adecuada absorcin del producto se deben considerar ciertas condiciones de la madera: Secado: en general, la madera, antes de tratarla, deber estar convenientemente seca, ya que la corteza puede evitar clulas saturadas de humedad, como en las maderas verdes, es muy difcil introducir ms lquido del que poseen. El grado de humedad adecuado para cada caso vara para cada especie, el tamao de la madera, la retencin que se desea alcanzar y el tipo de protector utilizado. Descortezado: es preciso descortezar la madera antes de tratarla, ya que la corteza puede evitar, casi totalmente, la penetracin del protector en la madera. Acabado: para obtener una buena proteccin en las piezas de madera, es preciso que el tratamiento a las mismas se haga cuando ya estn totalmente acabadas o maquinadas. Legislacin vigente sobre envases de madera en la Repblica Argentina. Los envases que se utilizan para la comercializacin de frutas y hortalizas estn reglamentados por la Secretara de Estado de Agricultura, Ganadera y Pesca. Para el mercado externo se usa el envase sin retorno y estn reglamentados en cuanto a triplicacin, empaque, identificacin de calidad y sanidad. Los controles se realizan en el establecimiento de empaque y el no cumplimiento de las normas ocasiona serias multas al empacador. En el mercado interno la situacin es ms compleja. La falta de normas para tipos y medidas, determina una gran diversidad que acarrea problemas a la industria del envase, la cual debe responder a las distintas exigencias de los demandantes provocando una disminucin de la eficiencia y mayores costos.
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Existen grupos de trabajo integrados por funcionarios del Departamento de Frutas y Hortalizas de la S.E.A.G.P., representantes de productores frutihortcolas, operadores de mercado y fabricantes de envases, que analizan la situacin. En cuanto a la utilizacin del envase sin retorno, en octubre de 1980 sesion el grupo que tuvo como objeto dictaminar sobre tipificacin de envases para hortalizas, aprobndose el anteproyecto de resolucin y fijando como fecha tope para la obligatoriedad de la utilizacin del envase sin retorno el da 1-583. Respecto a manzanas y peras el uso del envase sin retorno slo rige para el mercado externo (Decreto Ley N 9244/63, Resolucin N 615/66 de la S.E.A.G.P.) el cual especifica usos y medidas, normas de empaque, calidad y sanidad de la fruta. En el mercado interno, el art. 7 de la Resol. N" 75/80 estableca que a partir de la campaa 81/82 se prohiba la comercializacin interna de pera y manzana en envases con retorno. Dicha resolucin no fue implementada debido a que el Departamento de Frutas y Hortalizas de la S.E.A.G.P. a pedido de representantes del sector, present un proyecto de resolucin ampliando los plazos. La aceptacin del uso del envase sin retorno sigue planteando un problema significativo. En la actualidad, la obligatoriedad de uso es para las frutas ctricas (Resol. N" 365/78). Tal disposicin surgi de la necesidad de controlar un problema de contaminacin de la enfermedad llamada "bacteriosis del citrus" o "cancrosis", que apareci en las plantaciones citrcolas del litoral, principalmente en Corrientes y Misiones. Siendo el envase uno de los elementos de contacto, la provincia de Tucumn prohibi el empleo de envases con retorno mediante decreto N 3356/3 del 27/7/77, a partir de abril de 1979, en todas las etapas de comercializacin de frutas y hortalizas en la jurisdiccin de la Provincia. Posteriormente, la Asociacin de Productores de Frutas y Hortalizas de la regin no adopt disposiciones similares. La utilizacin del envase sin retorno o descartable es una disposicin importante que contribuye a mejorar la cuestin sanitaria, mejora condiciones de carga, descarga, depsito y estibaje, impone medidas uniformes y crea una demanda constante de envases. La Resolucin 145/83 sobre reglamentacin de frutas frescas ctricas para exportacin y mercado interno, dice que los envases sern fabricados de madera, cartn corrugado o cualquier otro material que satisfaga los siguientes requisitos: ser nuevos, secos, limpios, resistentes, que no transmitan olor y sabor al contenido, que permitan una adecuada ventilacin de la
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mercadera y faciliten su manipuleo y conservacin. En cuanto al envase y empaque de frutas desecadas, est en vigencia la Resol. 88/65, a partir de 1969. En la prctica, las reglamentaciones de la S.E.A.G.P., muchas veces no se cumplen en el mercado interno, debido a varios factores de tipo socioeconmicos y tambin a la falta de fiscalizacin. Se siguen usando envases con retorno, presentndose algunas anormalidades en la medida en que exista intermediacin por parte de consignatarios y transportistas, que son propietarios de este tipo de envases, los cuales son alquilados a los pequeos productores que carecen de una posibilidad de acceso directo a los mercados de alto consumo. El proyecto de obligatoriedad de uso del envase sin retorno para hortalizas presenta una fuerte oposicin por parte de algunos sectores hortcolas. La comercializacin se realiza en su mayora en envases con retorno. En lo que respecta al mercado externo, el envase se ajusta a la exigencia del pas comprador. No se registran exportaciones de envases de madera como tal sino como complemento derivado de las exportaciones de productos. Los pescados y mariscos congelados se exportan en cajas de cartn corrugado, no se observa utilizacin de envases de madera. Las carnes exportadas usan en un 30% de la exportacin total el envase de madera. Segn informaciones de la S.E.A.G.P., las exportaciones a Europa se realizan en un 80% con envases de cartn y el resto en envases de madera. Para Brasil, en cambio, la situacin es a la inversa, el 80% de las exportaciones se realiza conlos envases de madera. En resumen, la mayor parte de la informacin sobre normas y reglamentaciones para envases de madera, se refiere a frutas y hortalizas, quizs por ser el rubro de mayor demanda de envases. Mencionamos anteriormente la norma IRAM 9590 que especifica Carretes para cables y que ha sido de gran utilidad para ese sector.
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5.4.5 Tratamiento trmico de los envases de madera En el ao 2002 la Convencin Internacional de Proteccin Fitosanitaria (CIPF) dependiente de FAO, emiti la publicacin N 15 Norma Internacionales Para Medidas Fitosanitarias. Directrices Para Reglamentar El Embalaje De Madera Utilizado En El Comercio Internacional. NIMF 15. Esta norma describe las medidas fitosanitarias para reducir el riesgo de introduccin y/o diseminacin de plagas curentenarias asociadas al embalaje de madera, fabricado de madera en bruto de Conferas o no Conferas, utilizado en el comercio internacional. Establece que tanto importadores como exportadores debern establecer procedimientos para verificar la aplicacin de las medidas recomendadas por la norma tendientes a asegurar que la madera del embalaje no sea vehculo de transmisin de plagas y enfermedades. Esto alcanza al embalaje construido cajones, pallets, barriles, tarimas, carretes y toda parte de un embalaje de madera en bruto, como a la madera en estiba. No alcanza a embalajes construidos con tableros contrachapados, de partculas, de fibras, de virutas orientadas, donde la combinacin de calor y/o presin a que son sometidos estos materiales durante su elaboracin, se considera que es suficiente proceso como para eliminar el riesgo de transmisin. Para ese tipo de embalajes las medidas aprobadas asociadas al embalaje son: 1- Tratamiento trmico: El envase de madera deber estar fabricado con madera descortezada y deber calentarse conforme a una curva de tiempo / temperatura especfica, mediante la cual el centro de la madera alcance una temperatura mnima de 56 C durante un perodo mnimo de 30 minutos. La impregnacin qumica a presin puede considerarse tratamiento trmico en la medida en que cumpla con las especificaciones del tratamiento trmico. Ej puede cumplir con el requisito de TT a travs del uso de agua caliente o vapor. 2- Fumigacin con Bromuro de metilo para el embalaje de madera: El embalaje de madera deber fumigarse con Bromuro de Metilo. El tratamiento con bromuro de metilo se indica con BM. La norma mnima para el tratamiento de fumigacin aplicado al embalaje de madera es la siguiente: Temperatura Dosis Registros mnimos de concentracin gr/m3 durante 30 minutos 2 horas 4 horas 16 horas.
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Temperatura
Dosis
Registros mnimos de concentracin gr/m3 durante 30 minutos 2 horas 24 28 32 4 horas 17 20 22 16 horas 14 17 19
21C o mayor 16C o mayor 11C o mayor
48 56 64
36 42 48
La temperatura mnima no deber ser menor de 10C y el tiempo mnimo de exposicin mnimo deber ser de 16 horas. Plagas que con TT o BM se eliminan, Anbidos, Bostrchidos, Buprestidos,, Cerambcidos, Curculionidos, Ispteros, Lyctidos, escolitidos, Siricidos, Nematodes. El embalaje tratado llevara una marca en la cual se incluye el smbolo Un cdigo de dos letras del pas segn la ISO, seguido de un nmero especial que la ONPF asigne al productor del envase y la abreviatura que identifica el tratamiento aprobado aplicado (TT o BM). La marca debe ser legible, permanente, no transferible y colocarse en un lugar visible. Un embalaje refabricado o reciclado deber certificarse y marcarse de nuevo. En nuestro pas a travs del decreto N 1585 la Direccin Nacional de Proteccin Vegetal crea el Registro Nacional de Centros de Aplicacin de Tratamientos a Embalajes de Madera CATEM). El CATEM es el establecimiento habilitado con el fin de aplicar el tratamiento curentenario a embalajes de madera y maderas de uso en el comercio internacional de mercaderas. En el Registro Nacional de CATEM deben inscribirse los Centros Integrados de Tratamientos y fabricacin de Embalajes CITRAFEM, esto ltimo es una asociacin habilitada de un CATEM y un establecimiento productor de embalajes. El Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria fiscaliza a los CATEM. El CATEM es responsable de la aplicacin de los tratamientos cuarentenarios establecidos por la NIM 15, para madera para embalajes y embalajes, de identificar los embalajes tratados, de la emisin del Certificado de Tratamiento. El Servicio Nacional de Sanidad y Calidad Agroalimentaria establece los aranceles para cada tipo de envase Carrete y Bins 1$ Pallets y cajones 0,30$. En el Anexo II de la resolucin 626/02 se establecen los requisitos que deben cumplir los CATEM, en el anexo III los requisitos que debe cumplimentar el responsable tcnico de un CATEM.
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Especie Dens Compresin Traccin Normal 15% Kg/ m3
Flexin esttica
Cizalle
Dureza
Contracc.
Paral. Norm. Tang. Rad. Mod. M.rot kg/ kg/ kg/ Rot. kg/ cm2 cm2 cm2 kg/ cm2 cm2
Mod. Elast. kg/ cm2
Tang. Rad. Norm. Kg/ R Kg/ kg/ kg/ cm2 % cm2 cm2 cm2
T %
VOL %
Pino Paran Pino Ponderes Ciprs Pino Insigne Pino Elliotti Pino Taeda E. Grandis E. Saligna Alamo Criollo Lenga Laurel Amarillo Guaica Pino Oregon. Alamo Deltois A. euroamericano Sauce Hbrido
520 380
390 630
30 30
705 100.400 630 85.500
60 79
260 208
3.9 7.2 3.9 6.3
440 450 440 390 470 560 350 580 470 430 480 363 410
373 270 364 363 343 342 25 405 357 365 407 216 255
SI
33 28
25 40 37 15 17 17
650 87.000 667 82.200 820 77.041 776 72.500 737 98.345 866 117.161 450 69.600 790 73.000 720 89.700 600 84.100 721 97.000 462 61.700 431 55.500
90 76 78 106
68 82 94
300 215 396 327 290 210 600 410 330 326 220 158
3.7 5.8
290 2.4 3.8 419 2 2.8
110 80 54 66
32 30 17 24 30 18 17
3.8 6.1
115 109 88 86 88 72 73 83 -
450 2.5 6.4 5.8 10.4
280 3.9 7.1 5.8 8.0 3.4 9.8 3 7.8
4.5 7.3 9 7
270 5 216 3.5
400
252
407 41.900
3.2
71

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