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O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO AÇO CURSO: TÉCNICO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL PERIODO: NOTURNO PRIMEIRO TERMO

O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO AÇO

CURSO: TÉCNICO EM AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL PERIODO: NOTURNO PRIMEIRO TERMO - 2º SEMESTRE/2010 DISCIPLINA: TECNOLOGIA DOS MATERIAIS ORIENTADOR: Prof. Msc. AURÉLIO MOREIRA DA SILVA NETO ALUNO: LUIZ ANTONIO NATALI DE SOUZA

RESUMO

O presente trabalho tem como objetivo um resumo do processo de fabricação do aço.

Desde o inicio das primeiras civilizações o homem utiliza o ferro como matéria-prima na fabricação dos mais variados utensílios.

Hoje o aço esta presente no nosso cotidiano de tal forma que seria impossível a humanidade ter se desenvolvido aos níveis tecnológicos atuais sem o emprego da tecnologia de redução do ferro para a obtenção do aço

SUMÁRIO

1

INTRODUÇÃO

4

2

HISTÓRIA DO AÇO

4

3

PROCESSO SIDERÚRGICO – INTRODUÇÃO

5

3.1

MATÉRIAS-PRIMAS PARA SIDERURGIA

6

3.2

O MINÉRIO DE FERRO

6

3.3

CARVÃO-COQUE

7

3.4

FUNDENTE

7

3.5

PRODUÇÃO DO FERRO-GUSA: ALTO-FORNO

7

3.6

REDUÇÃO

8

4

ACIARIA

8

5

LINGOTAMENTO CONTINUO

9

6

LAMINAÇÃO A QUENTE

9

6.1

TENSÕES RESIDUAIS

10

7

LAMINAÇÃO A FRIO

10

8

PRODUTOS LAMINADOS

10

9

CONCLUSÃO

11

10

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

12

1- Introdução

Nos dias atuais é impossível de imaginar a sociedade sem o uso do aço. A produção do aço é um forte indicador do desenvolvimento de um país, pois seu consumo cresce proporcionalmente ao desenvolvimento desse país. Fabrica-lo exige técnicas que precisam ser renovadas de forma cíclica,por isso o investimento constante das siderúrgicas em pesquisa e aperfeiçoamento da produção do aço.

2 – História do Aço

Há cerca de 4.500 anos, o ferro metálico usado pelo homem rea encontrado in natura em meteoritos recolhidos por tribos nômades na Asia Menor. Muitos defendem a hipótese de que o homem descobriu o ferro por volta de 6.000 a 4.000 a.C. Ele teria surgido por acaso quando pedras do minério de ferro usadas para proteger um fogueira, teriam fundido-se com o calor do fogo.

O ferro passou a ser usado com frequência, partir do momento em que descobriu-se

como extrai-lo do seu minério em torno de 1.500 a.C, provavelmente no Oriente Médio.

Do primeiro milênio da era Cristã o ferro difundiu-se para toda bacia do Mediterrâneo.

O uso do ferro promoveu grandes mudanças na sociedade. A agricultura desenvolveu-

se rapidamente com o uso de novos utensílios. A confecção de armas possibilitou a expansão territorial, o que mudou a face da Europa e do resto do mundo.

O minério de ferro começou a ser aquecido em fornos primitivos, (forno de lupa) para

fabricar um quilo de ferro em barras, usava-se de dois a quatro quilos de minério de ferro e cerca de quatro quilos de carvão vegetal. Mas, aos poucos, novas técnicas foram sendo

descobertas, tornando o ferro mais duro e resistente a corrosão. Um exemplo disso foi a adição de calcário à mistura de ferro, o que possibilitava melhor absorção de impurezas.

ferro, o que possibilitava melhor absorção de impurezas. Figura -1 Forno tipo Lupa ou Poço Fechado

Figura -1 Forno tipo Lupa ou Poço Fechado e a Forja Catalã

Após anos de uso de forno de lupa, surgiu a forja catalã (considerada o embrião do alto-fornos utilizados até os dias de hoje). Ela apareceu na Espanha e foi utilizada durante toda a idade média. Era uma lareira de pedras e foles que inflavam a forja de ar, o que aumentava a temperatura e com isso era possível obter ferro no estado liquido. Em torno de 1444, o minério de ferro passou a ser fundido em alto-fornos, processo que é usado até hoje. As temperaturas atingidas nesses fornos eram ainda maiores o que

permitia maior absorção de carbono o que tornava o ferro e as ligas de aço ainda mais duras e resistentes. Na ocasião a produção diária de um forno chegava há cerca de 1.500 kg.

diária de um forno chegava há cerca de 1.500 kg. Figura – 2 Seção transversal de

Figura – 2 Seção transversal de um Auto-forno moderno

A grande mudança só ocorreu em 1.856 quando se descobriu como produzir o aço.

Isso porque o aço é mais resistente que o ferro fundido e pode ser produzido em grandes quantidades. Em meados do século XIX as siderúrgicas foram aumentado seus investimentos em tecnologia de forma a reduzir o impacto da produção no meio ambiente produzindo cada vez mais aço com menos insumos e matérias-primas.

O aço hoje é o produto mais reciclado no mundo, carros, geladeiras, latas, etc

tudo

que é feito de aço tornam-se sucatas, que alimentam os fornos das usinas produzindo

aço com a mesma qualidade. Alem de disso as empresas siderúrgicas participam de acordos internacionais para preservar o meio ambiente.

2.1 O inicio da siderurgia no Brasil

Quando os portugueses chegaram no Brasil tinham a esperança de encontrar aqui metais preciosos. No entanto nenhum metal foi encontrado, nem mesmo o ferro. Por volta de 1550 foi relatado ao rei, a existência de minério de ferro e prata no interior da Capitania de São Vicente (atual São Paulo). Afonso Sardinha em 1587 descobriu magnetita na atual região de Sorocaba, interior de São Paulo e de inicio a produção de ferro a partir da redução desse metal.

3- Processo siderúrgico - Introdução

A fronteira entre o ferro e aço foi definida na revolução industrial. Basicamente o aço é uma liga de ferro e carbono.

O ferro é encontrado em toda crosta terrestre, o minério de ferro é um óxido de ferro,

misturado com areia fina.

O carbono é também relativamente abundante na natureza. Na siderurgia usa-se o

carvão mineral, e em alguns casos o carvão vegeta. Antes de serem levados ao auto-forno, o minério de ferro e o carvão são previamente

preparados para melhoria do processo. O minério é transformado em pelotas e o carvão

é destilado para obtenção do coque. No processo de redução o ferro se liquefaz e é chamado de Ferro-gusa. Ainda em estado liquido o ferro é levado para aciaria onde é transformado em aço. O refino do aço se faz em fornos a oxigênio ou elétricos. Finalmente, o aço é laminado. O aço em processo de solidificação é deformado mecanicamente para ser transformado em produtos utilizados pela industria de transformação como chapas grossa e finas, barras, bobinas, perfilados, etc.

3.1 - Matérias-primas para a Siderurgia

As matérias-primas para a industria siderúrgica são:

Minério de Ferro;

Carvão Calcário Outras matérias-primas, minérios principalmente, são igualmente importantes principalmente o manganês pela sua presença em todos os processos siderúrgicos.

pela sua presença em todos os processos siderúrgicos. Figura – 3 Matérias-primas para fabricação do aço

Figura – 3 Matérias-primas para fabricação do aço

3.2 – O Minério de Ferro.

Os minerais que contem ferro em quantidades considerareis são os óxidos. Os principais óxidos de ferro são:

Magnetita (oxido ferro-ferroso) com 72,4% de Fe Hematita (oxido férrico) com 69,9% de Fe Limonita (oxido hidratado de ferro) com 48,3% de Fe

com 72,4% de Fe Hematita (oxido férrico) com 69,9% de Fe Limonita (oxido hidratado de ferro)
com 72,4% de Fe Hematita (oxido férrico) com 69,9% de Fe Limonita (oxido hidratado de ferro)

3.2.1 - Beneficiamento do minério de ferro.

O beneficiamento tem por objetivo tornar o minério mais adequado para utilização nos auto-forno. As operações de beneficiamento geralmente são a sintetização, a pelotização,

a briquetagem e a nodulização. As principais são ao sintetização e pelotização.

3.2.2Sintetização.

Consiste em aglomerar finos de minério de ferro, numa mistura com aproximadamente 5% de um carvão finamente dividido, coque ou antracita. O “sinter” deve ser convenientemente resfriado para poder ser facilmente manuseado. A qualidade do “sinter” pode ser ainda mais melhorada se ao mesmo for incorporado um fundente (calcário) de modo a evitar a carga direta no auto-forno.

3.2.3 Pelotização.

Este é o mais novo processo de aglomeração e talvez o de maior exito. Neste Processo produzem-se inicialmente “bolas” ou “pelotas” cruas de finos de minério. As vezes adiciona-se uma pequena quantidade de um combustível, de modo a ter-se um suprimento parcial de calor. Finalmente, outros aditivos podem ser incluídos como barrilha, calcário ou dolomita, com fim de aumentar a resistência das pelotas.

3.3 Carvão-coque

O Coque é obtido pelo processo de coqueificação. A coqueificação consiste, em

principio no aquecimento a altas temperaturas, em ausência do ar durante um período de

18 horas, onde é liberada substancias voláteis do carvão mineral. O produto resultante, o coque, é um material poroso com elevada resistência mecânica, alto ponto de fusão e grande quantidade de carbono.

O coque, nas especificações requeridas é encaminhado ao alto-forno e os finos do

coque são encaminhados a sintetização e à aciaria.

3.4 Fundente

A função do fundente é combinar com as impurezas do minério e com as cinzas do carvão, formando as chamadas “escórias”. O principal fundente é o calcário.

3.5 – Produção do Ferro-Gusa: Alto-forno

O alto-forno constitui ainda o principal aparelho utilizado na metalurgia do ferro. A

partir dos primeiros fornos rudimentares, novos aperfeiçoamentos técnicos estão sendo introduzidas e a capacidade diária esta se aproximando das 10.000 toneladas de ferro- gusa em 24 horas.

aproximando das 10.000 toneladas de ferro- gusa em 24 horas. Figura – 4 Seção transversal da

Figura – 4 Seção transversal da instalação de um alto-forno, incluindo o equipamento auxiliar principal.

3.6 - Redução

Esta parte do processo de fabricação do aço consiste na redução do minério de ferro, utilizando o coque metalúrgico e outros fundentes, que misturados com o minério de ferro são transformados em ferro-gusa. A reação ocorre no equipamento denominado auto-forno, e constitui uma reação exotérmica. O resíduo formado pela reação a escória, é vendida para a industria de cimento. Após a reação o ferro, o ferro-gusa na forma liquida é transportado em vagões revestidos com material refratário (carros-torpedos) para uma estação de dessulfuração, onde são reduzidos os teores de enxofre, a níveis aceitáveis. Também são feitas análises de composição química da liga (carbono, silício, manganês, fosforo, enxofre) e a seguir o ferro-gusa é trasportado para à aciaria, onde será transformado em aço.

4 – Aciaria

à aciaria, onde será transformado em aço. 4 – Aciaria Figura – 5 Fluxo simplificado da

Figura – 5 Fluxo simplificado da produção do aço.

Na aciária, o ferro-gusa é transformado em aço através da injeção de oxigênio puro sob pressão no banho de gusa líquido, dentro de um conversor. A reação, constitui na redução da gusa através da combinação dos elementos de liga existentes (silício, manganês) com o oxigênio soprado, o que, provoca uma grande elevação na temperatura, atingindo aproximadamente 1.700° C.

na temperatura, atingindo aproximadamente 1.700° C. Figura – 6 Refino do ferro-gusa e sua transformação em

Figura – 6 Refino do ferro-gusa e sua transformação em aço

Os gases resultantes do processo são queimados logo na saída do equipamento e os

demais resíduos indesejáveis são eliminados pela escória, que fica na superfície do metal. Após outros ajustes finos na composição do aço, este é transferido para a próxima etapa que constitui o lingotamento continuo.

5 – Lingotamento contínuo

No processo de lingotamento continuo o aço liquido é transferido para moldes onde se solidificará. O veio metálico é continuamente extraído por rolos e após resfriado, é transformado em placas rusticas através do corte.

é transformado em placas rusticas através do corte. Figura – 7 Lingotamento contínuo 6 – Laminação

Figura – 7 Lingotamento contínuo

6 – Laminação a quente.

Posteriormente, os lingotes devem passar pelo processo de laminação, podendo ser quente ou frio, onde se transformarão em chapas através da diminuição da área da seção transversal. Na laminação a quente, a peça com aproximados 250 mm é aquecido é submetido a deformação por cilindros que a pressionarão até atingir a espessura desejada.

que a pressionarão até atingir a espessura desejada. Figura 8 Processo de laminação a quente Os

Figura 8 Processo de laminação a quente

Os produtos laminados a quente podem ser:

.Chapas grossas:

espessura: 6 a 200 mm largura: 1000 a 3800 mm comprimento: 5000 a 18000 mm

.Tiras:

espessura: 1,2 a 12,50 mm largura: 800 a 3800 mm comprimento padrão: 2000, 3000 e 6000mm

6.1 – Tensões Residuais

Devido ao resfriamento desigual das peças, chapas e perfis laminados a quente, apresentam tensões que permanecem após o completo resfriamento. Em chapas por exemplo, as bordas se solidificam mais rapidamente que o centro servindo como um quadro que impedira a retração da peça como um todo, fazendo com que o centro da pela permaneça tracionado. A norma NBR 8800 fixa essa tensão em 115 MPa.

7 – Laminação a frio

Ao contrário do processo de laminação a quente as peças laminadas a frio são normalmente mais finas, com melhor acabamento e sem a presença de tensões residuais. .Dimensões:

espessura: 0,3 a 3 mm largura: 800 a 1600 mm comprimento padrão: 2000, 2500 e 3000 mm

8 – Produtos Laminados

Ao final de todo o processo preparação das matérias-primas, produção do gusa (alto- forno), aciaria (produção do aço) e por fim sua conformação (laminação do aço) temos os mais diversos produtos para aplicação na industria metalúrgica, na construção civil, entre outras.

industria metalúrgica, na construção civil, entre outras. Figura – 9 Produtos finais do aço para diversos

Figura – 9 Produtos finais do aço para diversos usos.

9 – Conclusão

Com o presente estudo foi possível avaliar que o processo de fabricação do aço laminado que conhecemos está muito alem de sua conformação, passando por uma cadeia produtiva que vai desde a extração do minério de ferro, sua redução no alto-forno, e esse transformado em aço na aciária até ser laminado. O reaproveitamento do aço da sucata é uma grande e vantajosa alternativa para a produção do aço, pois gera uma economia grande de matérias-primas e energia, alem de reduzir significantemente o impacto ambiental desta atividade.

10- Referências bibliográficas:

Instituto Aço Brasil (antigo Instituto Brasileiro de Siderurgia – IBS) acesso no dia 19/09/2010 12:00h www.acobrasil.org.br

Chiaveirni, Vicente. Tecnologia Mecânica – Materiais de Construção Mecânica – Vol.III 2. ed. - São Paulo: McGraw-Hill, 1986.