FUNDAMENTOS

CAPTULO I

1. EL ARTE DE LA INTEGRACIN
Es la tcnica formada por las disciplinas, Mecnica, Elctrica y Electrnica que trata del diseo de dispositivos o sistemas los cuales sustituyen la mano del hombre en los procesos o sistemas de produccin, prueba, ajuste y calibracin, con elementos de mecanismo y controles autnomos.

Basndose en la definicin, se plantea la filosofa para automatizar, as como la necesidad de liberar al personal operativo de trabajos rutinarios y enajenantes, evitar el contacto con equipo, materiales peligrosos y lejos de zonas de alto riesgo. Con esto se persigue ubicar al operador de maquinaria en un trabajo como supervisor donde desarrolle sus facultades intelectuales y proponga nuevas mejoras.

Adems de provocar desarrollo personal, los sistemas de produccin automatizados logran:

Una alta calidad, constante y factible de perfeccionar. Menor conservacin y mantenimiento preventivo bien planeado. Correccin de fallas por auto-diagnstico. Planeacin de la produccin por sistemas computarizados. Informacin actualizada de la produccin en cantidad y calidad. Menores riesgos de accidentes. Menos gastos y cuotas referentes a seguridad y accidentes, etc.

Sin embargo, esta forma de trabajo exige de inversiones financieras iniciales, personal capacitado para instalacin y operacin del equipo, una mentalidad

enfocada a realizar cualquier tarea con la mxima calidad posible y una buena actitud de apertura y cambio para mejorar.

A esta manera de trabajar se le conoce hoy en da bajo los conceptos de sistemas de produccin competitivos, de clase mundial, de alto rendimiento, o produccin y calidad total, mejora continua, etc. Junto con la disposicin y formas de trabajo en cada empresa, estn los tipos de tecnologas para lograrlo, por ello es conveniente tener un buen adiestramiento tcnico Universitario.

Para lograr realizar un automatismo se requiere del conocimiento de varias tcnicas, equipos y principios de funcionamiento. Las especialidades de mayor demanda son: Electrnica, Robtica, Computacin, Neumtica, Hidrulica, Diseo Mecnico y Elctrico. El xito de automatizar es el de usar cada equipo segn convenga y no limitarse a una sola tcnica por ser la ms conocida.

Uno de los trabajos ms frecuentes en las lneas de produccin es la manipulacin de piezas o materiales. Por ser ste un movimiento repetido en una o varias formas, produce un trabajo rutinario y aburrido para un operador. Por tal motivo es altamente factible el disear elementos de mecanismos con movimientos coordinados para lograrlo.

Las maneras en las que se logra manipular una pieza en determinada forma o posicin, dependen de la forma y tipo de material, exactitud de colocacin, repetibilidad, rapidez de colocacin, peso y temperatura de la pieza, posibilidades de sujecin, consideraciones de seguridad en el manejo y seguridad en el equipo, variantes en la posicin segn el tipo de pieza, cantidad de posiciones a lograr, flexibilidad con que debe contar el sistema y bajo costo.

Para ello el primer punto que debemos considerar es la Robtica debera ser, obviamente, la definicin. Se admite que Robtica es la ciencia de los robots, con lo que se traslada el problema a la definicin de robot.
2

CAPTULO II 2. DEFINICIN DE ROBOT

Actualmente se cuenta con varias definiciones de acuerdo a distintas asociaciones o institutos, es por ello que se maneja tres definiciones.

Segn la RIA (Robotic Industries Association). ROBOT: un robot industrial es una manipulador multifuncional reprogramable, capaz de mover materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales, segn trayectorias variables, programadas para realizar tareas diversas

Esta temprana definicin, matizada y acotada, ha sido la referencia para las sucesivas definiciones que se han ido dando al robot hasta llegar a la actual, establecida por la Asociacin Internacional de Estndares (ISO) ROBOT: Es un manipulador de 3 o ms ejes, con control automtico, reprogramable, multi-aplicacin, mvil o no, destinado a ser utilizado en aplicaciones de automatizacin industrial. Incluye al manipulador (sistema mecnico y accionadores) y al sistema de control (software y hardware de control y potencia.)

La Federacin Internacional de Robtica (IFR), distingue entre robot industrial de manipulacin y otros robots: ROBOT: se entiende a una mquina de manipulacin automtica, reprogramable y multifuncional con tres o ms ejes que pueden posicionar y orientar materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales para la ejecucin de trabajos diversos en las diferentes etapas de la produccin industrial ya sea en una posicin fija o en movimiento

Las caractersticas importantes que aparecen en estas definiciones y que distinguen a un robot de otros dispositivos manipuladores, como maquinas-herramientas o similares, son la multifuncionalidad, es decir, el robot debe ser lo suficientemente verstil como para ejecutar tareas diversas, no previstas a priori por su diseador y la programabilidad que no es otra cosa que la capacidad de cambiar de una tarea a otra sin ms que cambiar el programa (la secuencia de instrucciones) que debe ejecutar.

2.1 TIPOS DE ROBOT

Hoy en da existen multitud de robots, algunos de ellos muy especficos por lo que es difcil establecer una nica clasificacin valida. No obstante, hay ciertos criterios que ayudan.

2.1.1 CLASIFICACIN POR LA GEOMETRA

Cilndrico: Cada eje es de revolucin total y esta encajado en el interior

Esfrico: Hay ejes de rotacin que hacen pivotar una pieza sobre otra.

Paralelogramo: La articulacin tiene una doble barra de sujecin.

Mixtos: Poseen varios tipos de articulacin como los SCARA.

Cartesianos: Las articulaciones hacen desplazar linealmente una pieza sobre otra. Pueden ser cantilver o prtico
Como se muestra en la figura. Dicha clasificacin

Cilndrico

Esfrico

Paralelogramo

Mixto (SACARA)

Cartesiano tipo cantilver

Cartesiano tipo prtico

Figura 2.1 Clasificacin por Geometra

2.1.2 CLASIFICACIN POR EL MTODO DE CONTROL

No servo controlados: son aquellos en los que cada articulacin tiene un nmero fijo (normalmente, dos) posiciones con topes y slo se desplaza para fijarse en ellas. Suelen ser neumticos bastante rpidos y precisos. Servo controlados: en ellos cada articulacin lleva un sensor de posicin (lineal o angular) que es ledo y enviado al sistema de control que genera la potencia para el motor. Servo controlados punto a punto: Para controlarlos slo se les indica los puntos iniciales y finales de la trayectoria; el ordenador calcula el resto siguiendo ciertos algoritmos. Normalmente pueden memorizar posiciones.

2.1.3 CLASIFICACIN POR LA FUNCIN

El uso que se da al robot es posible clasificarlos bien en base al sector econmico en el que se encuentran trabajando o bien en base al tipo de aplicacin o tarea que desarrollan, independientemente de en qu sector econmico trabajen.

De produccin, usados para la manufactura de bienes, pueden a su vez ser de manipulacin de fabricacin, de ensamblado y de test.

De exploracin, usados para obtener datos acerca de terreno desconocido, pueden ser de exploracin terrestre, minera, ocenica, especial, etc.

De rehabilitacin; usados para ayudar a discapacitados, pueden ser una prolongacin de la anatoma o sustituir completamente la funcin del rgano perdido.

2.1.3.1 PINTURA POR PISTOLA

La aplicacin de pintura por pistola debe tener los siguientes criterios a considerar:

En muchos casos la cara de la pieza es complicada. La aplicacin de la pintura de ser llevada desde afuera en un cierto ngulo. Adems se requiere una amplia cadena cinemtica para obtener un alto grado de movilidad.

Errores en las esquinas conduce a solapamientos (espesor de la capa). Lo mismo ocurre en las variaciones de la velocidad.

El robot es usualmente programado por entrenamiento manual enseando los movimientos deseados.

Un conveyor podra ser utilizado.

2.1.3.2 SOLDADURA POR PUNTO

En el diseo de robots de soldadura por punto los siguientes requerimientos a considerar son:

Alta aceleracin y desaceleracin. Movilidad mecnica Extrema confiabilidad de los componentes La soldadura por puntos es usualmente desarrollado en un largo espacio de trabajo y con altas cargas.

Es dificultoso el llevar la energa a la herramienta de trabajo. Repetibilidad menor o igual a 1mm

2.1.3.3 SOLDADURA POR ARCO

Las esenciales caractersticas para robots de soladura de arco son las siguientes:

El proceso de datos de un sensor es necesario En casos continuos el movimiento es requerido. Las opciones similares a la interpolacin circular son usadas.

La alta velocidad para la aplicacin es requerida Es requerido posicionadores para la pieza.

2.1.3.4 MANEJO DE MATERIAL

La tarea de un robot de manejo de material es mover piezas de un punto a otro en posiciones definidas y orientadas. Las principales aplicaciones pueden ser distinguidas:

1. Manejo de pinzas

a) Muy corto ciclo de veces b) Diseo especial de robots cartesianos c) Considerar la instalacin y accesibilidad

2. Manejo de forja

a) Alta velocidad y piezas de metal b) El robot deber mostrar alta resistencia a la suciedad, impacto y calor c) La instalacin recomendada es en el piso

3. Manejo de fundicin y mquinas de inyeccin de moldes.

a) Instalacin a menudo en un portal o consola b) Tiempo de ciclo con mquinas de inyeccin son pequeas. c) Alta precisin de posicionamiento. d) Sensitivo al calor y suciedad

2.2 MECNICA DE ROBOTS

En este tema se mencionan trminos generales, fundamentales y las tcnicas apropiadas para caracterizar mecnicamente el comportamiento de un manipulador para la comprensin en el momento de programar. El brazo como cualquier otro cuerpo, est sometido a las leyes usuales de la mecnica, las cuales, expresadas en alguna formulacin apropiada que se aplican para conocer cul es su movimiento o sus condiciones de reposo.

ARTICULACIONES DEL ROBOT

Las articulaciones del robot pueden ser generalmente como su articulacin prismtica o articulacin de giro. Otro tipo tal como esfrica o articulacin universal. Hay dos tipos bsicos de articulaciones prismticas o de movimiento lineal: de un solo cuerpo y mltiple etapas o articulaciones telescpicas. La articulacin de un solo cuerpo se compone de una superficie mvil que se desliza linealmente a lo largo de una superficie fija. Las articulaciones mltiples son en realidad conjuntos de articulaciones anidados o apilados.

La funcin primaria de los rodamientos en las articulaciones es la facilidad de movimiento en una sola direccin y previene el movimiento en todas otras direcciones, tanto lineal como rotacional.

ACTUADORES

Los tres tipos de actuadores en los robots son hidrulicos, neumticos y electromagnticos. El tipo ms comn de actuador en robots al da de hoy son los electromagnticos, tpicamente motores de corriente directa. Hay una gran variedad de tipos de motores de CD con sus desventajas y ventajas.

TRANSMISIONES

Algunos tipos de elementos de transmisin son usados en el diseo del robot. El propsito de la transmisin es transmitir fuerza mecnica para la aplicacin de una carga. Las consideraciones primarias para el diseo en las transmisiones son rigidez, eficiencia y costo. Los engranes son los elementos ms comn en los robot de hoy.

2.3 ESTRUCTURA DE UN ROBOT INDUSTRIAL

Dos objetivos ltimos, resultado de dicha aplicacin, es conocer la posicin del punto terminal (o de cualquier otro punto) de un brazo robot respecto a un sistema de coordenadas externo y fijo (el sistema del mundo) y conocer cul ser el movimiento del brazo cuando los actuadores que lo controlan le apliquen determinadas fuerzas y momentos. El anlisis mecnico de un robot puede hacerse bien atendiendo exclusivamente a sus movimientos o bien a estos y tambin las fuerzas que actan sobre l.

La tarea de un robot industrial en general es mover un cuerpo (pieza de trabajo o herramienta) con un mximo de 6 grados de libertad (tres traslaciones, tres rotaciones) hacia otro punto y orientar la pieza de trabajo. La complejidad que existe entre cada tarea, determina la construccin cinemtica requerida. Ya que un robot son cadenas cinemticas con varias articulaciones y eslabones. El nmero de grados de libertad del sistema determina cuantos ejes independientes manejan y controlan y son necesitados para mover un cuerpo en el espacio. En la cadena cinemtica de un robot se distingue:

Brazo: es una interconexin de eslabones y articulaciones accionadas que soportan o mueven una mueca, mano o end effector. Con el brazo se tiene un movimiento unidimensional por ejes. Un eje constituye un movimiento, dos ejes un plano y tres ejes o ms un espacio de trabajo.

Mueca: es un grupo de articulaciones entre el brazo y la mano que permite ser orientada a la pieza de trabajo. La mueca es para la orientacin y pequeos cambios en la posicin.

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Z XK A B Y C X Arm Mueca ZH XH YH XN Y Z Y

YK

ZN YN

Figura 2.2 Definicin de sistema coordenado para la mueca y el robot

El

conocer

conceptos

bsicos

de

geometra

que

permitan

expresar

las

transformaciones entre sistemas de coordenadas. De lo dicho antes, es tambin obvio que se necesita conceptos bsicos de mecnica. Cada uno de estos sirve respectivamente para describir el estado del robot nicamente en trminos de su movimiento (estudio cinemtico) y en trminos de las fuerzas y momentos que actan sobre el (estudio dinmico). Finalmente si es posible describir la posicin y velocidad del brazo en cada instante lo mismo ser para generar la trayectoria que cumpla los requerimientos apropiados.

Se sabe que la posicin de un punto en el espacio eucldeo tridimensional viene unvocamente determinada por tres cantidades, que se llaman coordenadas y se dice que estn expresada en algn sistema de referencia, formado por tres ejes, usualmente rectilneos. En lo que compete se usara exclusivamente sistemas de referencia rectilneos, ortogonales, normalizados y dextrgiros (el tercer eje es producto vectorial de los otros dos). De una forma similar se utiliza el trmino sistema para referir a sistemas ortonormales y dextrgiros como se muestra en la figura 2.3.

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Figura 2.3 Sistemas de referencia; a) Sistema no ortonormal, b) Sistema ortonormal dextrgiro, c) Sistema ortonormal levgiro

Por lo tanto un sistema de referencia en la robtica define la base del robot y tambin en ms casos la posicin cero de los ejes y la mueca.

El sistema de herramienta describe la posicin y orientacin de una pieza de trabajo o herramienta con 6 grados de libertad (X, Y, Z y A, B, C).

Tan lejano como los ejes sean desarrollados se distingue lo siguiente:

Un eje rotatorio es un ensamble conectando dos miembros rgidos que permite uno rotar alrededor en relacin al otro que permanece fijo

Un eje de traslacin es un ensamble entre dos miembros rgidos que permite a uno tener un movimiento lineal en contacto con otro.

Una articulacin compleja es un ensamble entre dos miembro rgidos relacionados cercanamente permitiendo a uno rotar en relacin al otro eje mvil.

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El diseo de los robots en la actualidad es desarrollado con ajustes especficos de tareas en mente. Es decir sobre tamaos, numero de grados de libertad y configuracin bsica, determinados desde las tareas especficas a llegar, envolvente de trabajo y requerimientos de reorientacin. Tambin se considera los tipos de movimientos requeridos.

2.4 PROGRAMACIN DE ROBOTS

Al momento de ensamblar todas las piezas mencionadas anteriormente para conseguir que el robot realice tareas tiles. Obviamente la conexin entre todas ellas est en el software, de otro modo es, en los programas y sistemas operativos que corriendo sobre uno o ms ordenadores o microcontroladores, coordinaran todo el proceso.

La programacin de robots es sustancialmente diferente a la de ordenadores aislados, aun cuando un programa escrito en un lenguaje para robots, semeje a cualquier otro programa convencional. Como por ejemplo pintar al spray un coche, tendra que detallarse todos los puntos por los que se debe pasar en funcin del tiempo, calcular su cinemtica inversa, especificar las posiciones, velocidades y aceleraciones de cada articulacin como funcin del tiempo y programar los parmetros y lazos de realimentacin del sistema de control.

Esto nos explica que sean necesarios lenguajes para especificar las tareas en trminos accesibles a los humanos. De igual forma hay que tener en cuenta que los programas de robot deben atender a seales sensoriales que se producen en instantes impredecibles y pos tanto deben ser preparados para interrumpirse en cualquier momento.

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2.4.1 CLASIFICACIN DE LOS LENGUAJES DE PROGRAMACIN

Aunque ningn lenguaje de programacin hoy da no cumple con todo los requerimientos especificados anteriormente, hay varios que resultan tiles, dependiendo de la tarea especfica a que se les destine. Veamos la divisin y algunos lenguajes principales. En primer lugar, estableceremos una clasificacin por la sintaxis y complejidad. Aqu se distinguen tres tipos:

Secuenciadores posteriormente

de repiten

instrucciones: una secuencia

simplemente de

almacenan y

posiciones

acciones

(apertura/cierre de la pinza, etc.) en un orden ms o menos fijo. Tales posiciones y acciones se aprenden, de varias maneras:

Mediante movimiento del robot con un joystick, ratn o teclado especial suspendido del techo ("teach pendant").

Mediante movimiento manual y almacenamiento de las posiciones de los encoders. En este caso, se pueden ejecutar los movimientos a diferente velocidad de la que se almacenaron.

Extensiones a lenguajes clsicos: son mdulos especficos para el manejo de sensores y actuadores, ms estructuras de datos adaptadas (matrices homogneas, etc.) conservando la sintaxis general y control de flujo del lenguaje escogido. Se pueden basar en BASIC, PASCAL, C, etc.

Lenguajes

especficos

para

robots:

fueron

diseados

por

firmas

comerciales (salvo uno de la Univ. de Stanford) para ser vendidos junto con sus manipuladores, teniendo en cuenta los sensores y actuadores a que se deban conectar. Todos ellos incorporan el manejo de las seales de los sensores, y de acuerdo a sus valores pueden cambiar en tiempo real el flujo del programa. Adems, incorporan descripcin y razonamiento en trminos geomtricos, e interfaces a sistemas CAD/CAM.
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2.4.2 ENSEANZA DEL ROBOT

Los robots industriales de hoy es bsicamente un mecanismo autnomo para mover partes o herramienta a travs de una secuencia de movimientos u operaciones. La programacin de enseanza es principalmente colocar un programa de control deseado en el controlador. Esta enseanza del robot es manualmente a travs de una secuencia de movimientos realizados por un operador quien est observando los movimientos que realiza el robot dentro de la celda de trabajo.

Cuando se refiere a la enseanza, se incluye la parte de edicin y auto reproduccin de los movimientos deseados. La informacin del movimiento as como otros datos necesarios son grabados en el controlador del robot durante el proceso de enseanza. La edicin del programa podra ser usado para aadir informacin relacionada a la secuencia en el ambiente de trabajo del robot. Durante el proceso de enseanza el operador podr repetir varios segmentos del programa para una verificacin visual de los movimientos de la operacin.

Los robots con un movimiento de control de punto a punto desde una posicin a la siguiente no considera la trayectoria tomada por el manipulador. Generalmente cada eje se ejecuta en su tasa mxima o limitada hasta que alcanza la posicin deseada. A pesar de todos los ejes comenzara el movimiento al mismo tiempo que no se completa necesariamente sus movimientos juntos. En la figura 2.3a nos muestra la trayectoria tomada por un punto que se mueve con desplazamiento punto a punto. El control de trayectoria continua consiste en la repeticin de los puntos poco espaciados que se registraron como el robot fue guiado a lo largo de una trayectoria deseada.

La posicin de cada eje se registr en la unidad de control en un tiempo de forma constante durante el movimiento del robot. El algoritmo de repeticin intenta duplicar ese movimiento. La figura 2.3b ilustra un movimiento de trayectoria continua. El desplazamiento de la trayectoria controlada implica el control coordinado de todos los
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movimientos de la articulacin para lograr una trayectoria deseada entre dos puntos programados. En este mtodo de control de cada eje se mueve suavemente y proporcionalmente para proporcionar un movimiento de trayectoria controlada predecible. En la figura 2.3c muestra la trayectoria del end effector, se puede ver una lnea recta entre los dos puntos del programa.

a) Point to point

b) Continuo

c) Trayectoria de movimiento controlado

Figura 2.4 Algoritmo determinados para la trayectoria

En la programacin hay dos enfoques principales para guiar el robot a travs de una trayectoria deseada:

1. Programacin mediante un Teach Pendant; implica el uso de la unidad de programacin porttil, de mano que se refiere como a una consola de aprendizaje. La unidad e programacin contiene un numero de botones o conmutadores que se utilizan para dirigir el controlador en el posicionamiento del robot. El Teach Pendant se asocia normalmente con el punto a punto y la idea dirigir a los robots en movimiento a travs de una trayectoria.

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2. La trayectoria continua del robot utiliza la iniciativa a travs de la programacin de la enseanza de una trayectoria deseada. El operador toma el Teach Pendant y gua al robot a travs de la tarea o movimientos. Programar a travs del mtodo de enseanza se utiliza con frecuencia para operaciones como la pintura por pistola o soldadura por arco. Tambin se puede utilizar para la programacin punto a punto.

2.5 ARQUITECTURA DEL CONTROLADOR

Los requerimientos de ensamble del controlador es un extenso proceso de seales sensoriales para identificar el medio donde se encuentra el robot. La transformacin de interpolacin y de las coordenadas est considerada para ser estndar. Varios intentos han sido hechos para que un programa ensamblador opere en tiempo real. Las propiedades del multiprocesador basado para el control del robot puede ser resumido en lo siguiente:

Diferentes nivel de control La jerarqua del control para el robot es distribuida entre los microprocesadores

Distribucin del sistema de operacin Configuracin del hardware Sistema de bus mltiple Capacidad de expansin sin necesidad de reconfiguracin del software Mdulos con propsitos especiales ( sensor de I/O, aritmtica, interpolaciones)

Descomposicin de tareas paralelas a los programas orientadas a los problemas

La manipulacin de un modelo mundial en la memoria global.

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2.5.1 ESTRUCTURA GENERAL DEL SISTEMA DE CONTROL DEL ROBOT

La estructura general del sistema de control del robot es subdividido entre los siguientes componentes:

El manipulador mecnico (cadena cinemtica) El sistema de control de los ejes El control del end effector El control perifrico El sistema sensorial El control central del robot El sistema de programacin

2.5.1.1 ESTRUCTURA MECNICA DE LOS ROBOS INDUSTRIALES

El sistema mecnico consiste de una cadena cinemtica con articulaciones prismticas y rotatorias. Seis ejes son requeridos para posicionar el effector (end effector) en algn punto en el espacio y con una orientacin arbitraria. Obtener una alta precisin en la posicin del effector (la posicin de repetibilidad mas o menos es de 1mm) cada eje es operado con un bit de alta resolucin. Para propsitos

generales los robots tienen su movimiento de las articulaciones mediante un servocontrol. .

2.5.1.2 SISTEMA DE CONTROL PARA LOS EJES

En trminos generales el robot contiene su propio control de trayectoria. El end effector del robot seguir una trayectoria definida. La trayectoria es planeada por el control central del robot bajo la informacin de sensores en tiempo real. Los siguientes parmetros afectan la estrategia del control.

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Fuerza de gravedad Fuerza centrifuga Fuerza de coriolis Friccin Fuerzas de reaccin

Numerosos controles de algoritmos han sido desarrollados para la solucin de estos problemas. Su implementacin es incomoda porque se manejan numerosas operaciones aritmticas. Para el diseo del control de algoritmos, adems, es necesario reducir el nmero de sumas y multiplicaciones. El control es ejecutado en el espacio articular coordenado. Las trayectorias en el espacio articular son generadas por posprocesadores.

Controlador del Robot

Trayectoria planeada
Trayectoria Perturbacin

Transformar Coordenadas

deseada

Control De Ejes

Plante de Control
Manipulador

Sistema del Sensor

Trayectoria actual Figura 2.5 Estructura del sistema de control de los ejes

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2.5.1.3 CONTROL DEL END EFFECTOR

La interaccin directa entre el robot y el medio de ensamble es controlado por el end effector (herramental). Desde este punto para ver el sistema mecnico del robot es entendido como un dispositivo posicionador para el herramental. El end effector es caracterizado por lo siguiente:

La herramienta Parte de la pieza a manejar Posicin y orientacin del objeto Reaccin a las fuerzas y torques Parmetros de sujecin La masa del objeto La geometra del objeto La friccin entre la herramienta y el objeto

Dependiendo sobre la operacin del ensamble, el mdulo especial de control est en uso. Un modo general se muestra en la figura 2.5.
Controlador del Robot

Tarea Interprete dor

Control De Herramienta

amplificado r

Herramie nta

Objeto

Sistema sensorial

Sensor de la mueca Sensor Tctil-no tctil Figura 2.6 Estructura del control de end effector

Visin Sensor tctilno tctil

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2.5.1.4 PLANIFICACIN DE LA TRAYECTORIA

Planear la trayectoria es la funcin de la tarea que determina el movimiento bajo el control del sensor. Los parmetros de la trayectoria son definidos por el programa del usuario. Los movimientos siguientes son generados con la ayuda de ecuaciones bsicas:

De punto a punto Sobre lneas rectas Sobre curvas definidas con velocidad definida El seguimiento de objetos en movimiento (rastreo) Para ensamble Para evitar colisin Bajo el control de sensores

Dependiendo sobre el movimiento seleccionado del end effector, diferentes interpolaciones algortmicas son usadas. Los tpicos mtodos de interpolacin son los siguientes y como se muestran en la figura 2.6:

Interpolacin lineal para lneas rectas Interpolacin lineal con transicin entre segmentos rectos Interpolacin de trayectoria por funciones algebraicas (polinomios) Interpolacin entre puntos de variacin de tiempo usando funciones de tiempo o estrategias de gradiente

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P1

P3

P1

P3

P2 P0 Punto a punto

P0

P2 Interpolacin lineal

P1

P1 P3

P3

P0

P2

P0

P2

Interpolacin circular

Interpolacin con polinomios

Figura 2.7 Diferentes tipos de trayectoria

CAPTULO III 3. PLC

Primeramente se define un proceso industrial como una operacin o secuencia de operaciones en las que variables a controlar (temperaturas, desplazamientos, tiempos, etc...) estn debidamente definidas. La gran mayora de los procesos industriales requiere algn tipo de control. La necesaria automatizacin de estas funciones de control puede ser llevada a cabo de muy diferentes formas: a base de cuadros de rels, contactores, entre otros dispositivos de apoyo.

Lamentablemente, cualquier modificacin en este tipo de sistemas de control supona gran esfuerzo tcnico, econmico, y ms todava si estos cambios eran frecuentes. Adems debemos tener en cuenta que la mayora de estos elementos son dispositivos mecnicos y poseen una vida limitada que requiere una estricta manutencin. Por otra parte, estos sistemas suponen una conexin compleja cuando

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existen gran cantidad de elementos, lo que implica un enorme esfuerzo de diseo, mantenimiento e instalacin.

Con el objetivo de solucionar, o al menos reducir, estos inconvenientes se elaboraron los autmatas, que permiten cambiar la funcionalidad del control del proceso industrial sin ms que cambiar el programa, ya que gran parte de los componentes necesarios como rels auxiliares, temporizadores, etc... Se encuentran

implementados en la programacin interna de l. Adems, en los casos en que las modificaciones superen la capacidad del sistema, es posible agregar mdulos de ampliacin que permitan cumplir con las nuevas exigencias.

Por consiguiente un Controlador Lgico Programable (PLC) es un dispositivo de estado slido, utilizado para el control de procesos, control de mquinas e informacin de procesamiento. El PLC resuelve un programa almacenado en su memoria y recibe realimentacin de dispositivos de campo de entrada y salida. El PLC lee datos de los sensores de campo, resuelve su programa y enva comandos de salida a los dispositivos de control en campo. El proceso de leer entradas, resolver el programa y controlar las salidas es repetido continuamente y se le conoce como "SCAN".

La figura 3.1 Muestra el control, empleando un sistema a base de un PLC, en s son dos sistemas equivalentes que realizan los mismas funciones en cuanto a el proceso se refiere. Como se puede observar, este sistema est formado a grandes rasgos por tres elementos. En forma resumida los mdulos tanto de entradas como los de salidas se emplean como interfaces (traductores de seales o datos) entre todos los dispositivos fsicos del proceso (campo) y la memoria interna del PLC (Procesador).

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Figura 3.1 Sistema base de un PLC

Una descripcin general de la funcin del PLC aplicado a este proyecto, es que el software del controlador del robot es incorporado al PLC cualquiera que sea el intermediario con el convencional controlador del robot y pueda ser programado usando el Teach Pendant. En este, la necesidad de proveer un especial PLC externamente es obviamente ayudar a reducir costos ver Figura 3.2

Figura 3.2 Utilizacin del PLC

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3.1 ESTRUCTURA DE UN CONTROLADOR PROGRAMABLE

Para poder interpretar la estructura de un controlador lgico programable (PLC) se construy un sencillo diagrama de bloques como el de la figura 3.3.

Figura 3.3 Diagrama de bloques

En la figura anterior se muestra tres partes fundamentales: las entradas, la unidad central de proceso o CPU y las salidas. La unidad central de proceso o CPU (Central Processing Unit) es la encargada de ejecutar el programa escrito por el usuario y almacenado en su interior. La CPU, el cerebro del controlador programable, est formada por dos partes elementales: procesador y memoria.

Las entradas (interfaces o adaptadores de entrada) se encargan de adaptar las seales provenientes del campo a niveles que la CPU pueda interpretar como informacin. A las entradas se conectan elementos captadores, estos pueden ser entre otros:

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Botoneras Llaves Termostatos Presstatos Lmites de carrera Sensores de proximidad Sensores fotoelctricos

3.2 CLASIFICACIN
Para la clasificacin de controladores programables se tomaron distintos aspectos como sigue:

Por construccin Compactos Modulares

Por cantidad de E/S: Micro PLC: Hasta 64 E/S PLC Pequeo: 65 a 225 E/S PLC Mediano: 256 a 1023 E/S PLC Grande: ms de 1024 E/S

Por capacidad:

Nivel 1: Control de variable discretas y pocas analgicas, operaciones aritmticas con nmeros enteros.

Nivel 2: Control de variables discretas y analgicas. Matemtica de punto flotante. E/S inteligentes. Gran capacidad de manejo de datos.

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3.3 ENTRADAS Y SALIDAS

Las entradas y salidas (I/O) son las partes del controlador programable que lo vinculan con el campo. Adaptan las seales de captadores para que la CPU las reconozca en el caso de las entradas y ante una orden de la CPU activan un elemento de potencia en el caso de las salidas.

No todas las seales de campo son iguales ni mucho menos de la misma naturaleza, por ello existen distintas interfaces de entrada y salida adecuadas a los tipos de seales ms comunes. Por su puesto para un controlador programable todas esas seales deben ser elctricas. Cuando se trata de tomar mediciones no elctricas como presiones, caudales, etc. Siempre debe existir un conversor o transmisor entre la variable de proceso y la entrada del controlador programable.

La clasificacin para entradas y salidas podra ser la siguiente:

Discretas: Tambin llamadas lgicas u on/off puede tomar solo dos estados. Analgicas: tambin llamadas numricas, pueden tomar una cantidad de estados dentro de un cierto rango. Espaciales: Son variantes de las anteriores como por ejemplo las de conteo de alta velocidad. Inteligentes: Poseen su propia CPU y se comportan como si fueran computadoras autnomas pero que intercambian datos con la CPU del controlador programable.

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3.3.1 ENTRADAS DISCRETAS

La estructura tpica de una entrada discreta puede separarse en varios bloques por donde pasar la seal hasta convertirse en un 0 o un 1 para la CPU. Estas partes o bloques son:

Rectificador: En el caso de las entradas de CA convierte la seal en continua y en el caso de CC impide daos por inversin de polaridad. Acondicionador de seal: Baja la tensin a un nivel lgico, elimina ruidos y detecta umbral de on/off Indicador de estado: diodo luminoso (LED) que se enciende cuando hay tensin en la entrada. Aislacin: la mayor parte de las entradas de controladores programables son opto aisladas para que, en caso de sobretensiones externas, el dao no afecte ms que a la entrada y no perjudique al resto del equipo. Lgica: es la encargada de informarle a la CPU el estado de la entrada cuando esta la interrogue.

El paso de la seal por todos estos bloques insume un tiempo que se conoce como tiempo de respuesta de la entrada. Este tiempo se debe tomar en cuenta cuando se desea determinar el mnimo tiempo de permanencia o ausencia de seal que el controlador necesita para interpretar la entrada como 1 o 0.

3.3.2 SALIDAS DISCRETAS

Las alternativas de seleccin para salidas discretas son bsicamente tres:

Salidas por rel Salidas por triac Salidas por transistor

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Las salidas por rel pueden utilizarse para cargas en CC o CA; las de transistor solo para CC y las de triac solo para CA. En todos los casos deben verificarse si la tensin y corriente a manejar son compatibles con las salidas seleccionadas.

Las salidas por triacs y transistores se prefieren en los casos que requieren mayor velocidad de operaciones, en cambio las de rel son ms lentas pero ms adecuadas para manejar cargas mayores. El tiempo tpico de respuesta para salidas por transistores es menor que un milisegundo tanto en conexin como en desconexin. Una salida por triac demora alrededor de 1 milisegundo para conectar y 4 o 5 milisegundos para desconectar. Una salida por rel necesita aproximadamente 10 milisegundos.

Una cuestin muy importante en la instalacin es utilizar protectores cuando se conectan cargas inductivas para limitar los picos producidos por estas.

3.3.3 SEALES ANALGICAS

Para que un PLC pueda tomar seales analgicas, se debe cumplir con una condicin obvia: que esta seal sea elctrica; entonces cuando la variable de proceso es una presin, esta deber convertirse en una seal elctrica para conectarle a un PLC.

El elemento que cumple con esta tarea se denomina transductor o transmisor. Cuando una seal elctrica analgica emitida por una salida se debe convertir en seal neumtica, tambin se utiliza un transmisor o transductor aunque este debe funcionar en forma inversa al caso anterior. As es que existen transductores presin/corriente (P/I), corriente/presin (I/P), adecuados para cada uso. La figura 3.4 muestra la transmisin.

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Proceso Presin 5 bar

Transmisor Presin 12 mA A

CONVERSOR A/D 10000000

Corriente
Campo PLC

Figura 3.4 Funcin de un transductor

3.3.4 ENTRADAS ANALGICAS

El PLC funciona solo con estados lgicos (0-1 / on-off / si-no) por lo tanto la nica manera que el PLC posee para trabajar con valores analgicos es que estos se representan por nmeros en formato binario (combinaciones de ceros y unos). La tarea principal de una entrada analgica es la de convertir, precisamente a esta en nmero binario.

En cualquier numeracin (decimal, octal, hexadecimal, binaria) el hecho de poder representar nmeros enteros con mayor cantidad de cifras implica mayor cantidad de valores representables. As es que en la numeracin que usamos a diario podemos representar diez nmeros enteros de una cifra (0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9) pero con dos dgitos podemos representar cien (00 a 99) y con tres dgitos mil. La relacin para establecer la cantidad de valores que se pueden representar es: B n donde B es la base o la cantidad de smbolos que utilizamos para representar los valores (10 en el caso de la numeracin arbiga) y n es la cantidad de dgitos con que se nos permite representar cifras.

Por ejemplo en base diez, la numeracin que usamos habitualmente podemos representar un milln de valores con seis cifras porque B = 10, n = 6, entonces B n = 10 6 (000000 a 999999). Si ahora consideramos que el PLC trabaja con 8 bits (1 bit equivale a un digito binario) entonces entender B
n

= 2 8 = 256 valores entre 000 y

255. En cambio un PLC que pueda trabajar con 10 dgitos o sea nmeros formados
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por 10 dgitos binarios (0000000000 a 1111111111) podr representar 2 valores.

10

= 1024

Este concepto es muy importante en lo que se refiere a la forma y precisin del trabajo del PLC son seales analgicas. Las seales de entrada pueden ser por tensin o por corriente, en este caso dentro del mdulo existe una resistencia calibrada desde donde se toma la cada de tensin. Los valores ms comunes de seal son 4 a 20 mA, 1 a 5v, -5V a +5V, 0 a 10V.

3.3.5 SALIDAS ANALGICAS

El concepto bsico de funcionamiento es el inverso al de una entrada analgica. Aqu la CPU emite un nmero binario que debe convertirse en una seal analgica de corriente o tensin. Los mdulos de salidas analgicas se ofrecen con 2, 4 u 8 canales que pueden utilizarse por tensin o por corriente.

3.4 MDULOS DE COMUNICACIN

Son mdulos inteligentes dedicados especialmente a tareas de comunicacin. Estas comunicaciones pueden ser de tres niveles bsicos:

De

propsito

general:

para

conectar

computadoras,

con

fines

de

programacin, supervisin, adquisicin de datos, telesupervisin, etc. En la CPU se incluyen prticos de tipos RS232C, RS422 o especiales para unidades de programacin. Los mdulos de comunicacin pueden agregar prticos adicionales, por ejemplo en bases remotas. Hay dos mdulos de comunicacin que incluyen (dentro de los mdulos) mdems telefnicos con fax, mdems de radio. Peer to peer: Intercomunicacin entre PLC con fines de intercambio limitado de datos para sincronizar o enclavar distintas maquinas o procesos. Utilizan protocolos propios de los fabricantes.
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Redes: Permiten la integracin de muchos PLC, computadoras y equipos varios. Las redes pueden propietarias, para comunicacin entre equipos de una marca o generales como por ejemplo Profibus, Device Net, RIO, entre otras.

3.5 PROGRAMACIN
Los controladores programables pueden ser adaptados a gran cantidad de aplicaciones muy dispares entre s a su programabilidad, lo cual constituye probablemente la mayor virtud de estos equipo, gracias a esta virtud, tambin es posible efectuar modificaciones en el programa de un controlador ya instalado hace tiempo para agregar nuevos elementos en la maquina o proceso automatizado.

Los lenguajes de programacin, en general, son los suficientemente sencillos como para que cualquier ingeniero o tcnico pueda desarrollar programas sin ms requisitos que conocimientos elementales de electricidad y del equipo a programar. En general la dificultad mayor a vencer por el nuevo programador es el miedo a la lgica.

3.5.1 LENGUAJES DE PROGRAMACIN

Los lenguajes de programacin tienden a ser cada da ms potentes y ms sencillos para el usuario. Los tipos de lenguaje ms difundidos son:

Diagrama de contactos (Relay Ladder Logic) Programacin secuencial (Stage Programming) Programacin en lgebra de Boole (Boolean Mnemonics) Instrucciones de alto nivel

Cada una de estas modalidades tiene sus ventajas y desventajas, por supuesto, hay programadores fanticos de alguna de ellas. Lo cierto es que los controladores
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modernos no utilizan ninguna totalmente pura, es comn encontrar equipos programables en diagrama de contactos que incluyen manejo de rutinas que se programan en algo parecido a C o Pascal. Los micro PLC se programan en lenguaje de contactos pero tambin ingresando las instrucciones en lenguaje booleano

CAPTULO IV 4. BUS DE CAMPO INDUSTRIAL

El hablar de un bus de campo primeramente retomare la comunicacin donde siglos pasados las comunicaciones han sido un reto para nuestros antepasados. Posiblemente ya no se recuerde la forma de comunicarse entre los seres humanos mediante seales de humo, ya que es seguro que tan slo se ha podido ver en las pelculas del lejano oeste americano. Es posible que la invencin del telfono pudo ser una de las bases importantes sobre las que han ido desfilando los diferentes sistemas con los que hoy se cuenta.

En la aparicin de los ordenadores personales con los que se empezaron a notar como las comunicaciones iniciaban un proceso de cambio total tanto en su concepcin como en sus aplicaciones. En la industria moderna las comunicaciones de datos entre diferentes sistemas, procesos e instalaciones suponen uno de los pilares fundamentales para que esta se encuentre en un nivel de competitividad exigida en los procesos productivos actuales.

En un sistema de comunicacin de datos industrial es tanto ms exigente cuanto ms cercano del proceso nos encontramos. Si realizamos una comparativa entre tres de las principales caractersticas que determinan la aplicacin de las diferentes redes de comunicacin como son:

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Volumen de datos: Cantidad de datos que viajan por la red en cada envo. Velocidad de transmisin: Velocidad a la que viajan los datos por la red. Velocidad de respuesta: Velocidad que hay entre el momento de dar la orden y la respuesta del dispositivo.

Con esto se puede decir que un bus de campo fsicamente se considera como un conjunto de conductores conectando conjuntamente a ms circuitos para permitir el intercambio de datos (buses en un microprocesador). Un bus consta normalmente de un nmero de usuarios superior, adems que generalmente un bus transmite datos en modo serial, a excepcin de algn protocolo de bus particular. Para una transmisin serial es suficiente un numero de cables muy limitado, generalmente son suficientes dos o tres conductores y la debida proteccin contra las perturbaciones externas para permitir el tendido de distancias en ambientes de ruido industrial. Dando con ello una ms eficaz y mejor utilizacin en la figura 4.1 muestra el avance.

Hace 20 aos

Hace 10 aos

Actualidad

Figura 4.1 Avance en comunicacin

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4.1 TIPO DE TRANSMISIN DE DATOS

Para la transmisin de datos se pueden utilizar dos sistemas, como son la transmisin serie o la transmisin en paralelo.

Transmisin en serie

El tipo de transmisin serie se caracteriza por los siguientes aspectos:

Los datos son transmitidos bit a bit, utilizando una nica lnea de comunicacin. Es la forma clsica de transmitir los datos a larga distancia. Se utiliza cuando el volumen de informacin es relativamente pequeo.

Transmisin paralelo

La velocidad de transferencia puede ser ms elevada que en el tipo de serie. Por ejemplo para el envi de 8 bits, el enlace paralelo los puede enviar a la vez, mientras que el enlace serie tardara 8 veces ms tiempo.

4.2 ESTRUCTURA DE LA INFORMACIN

BIT:

Es la unidad ms pequea de informacin en un sistema binario. Puede

tener solo dos valores: 1 0. BYTE:Es una secuencia de bits que son agrupados y operados en un controlador como una unidad. 8 bits = 1 Byte tpico. WORD: Es una secuencia de bits que son agrupados y operados como una unidad y almacenados en una localidad de memoria. Algunos controladores 984 usan 16 bits para formar una palabra (Word).

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La informacin transferida puede ser:

1. 2. -

Un valor numrico en formato binario Una letra u otro carcter en cdigo binario D Comunicacin serial

Para el envo de informacin entre dispositivos puede realizarse mediante un formato de comunicacin serial. Se trata, en este caso, de una interfaz para transferir los procesos internos de mando a los siguientes equipos perifricos:

Impresora para mensajes; Pantalla para visualizacin; Memoria de datos para valoracin Terminales para interaccin

4.3 NORMAS DE COMUNICACIN

Las principales normas utilizadas en las comunicaciones industriales son:

RS-232 RS-422 RS-485

La norma fsica RS-232 fue definida por la asociacin de industrias en electrnica EIA, aunque fue creada para comunicar un ordenador con un modem, hoy en da este estndar se utiliza tambin a nivel industrial para comunicar punto a punto diferentes componentes y equipos, como reguladores, autmatas programables, lectores de cdigos de barras, variadores de frecuencia, etc.

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El estndar de RS-232 cubre cuatro reas que son:

Caractersticas mecnicas de la interface Paso de seales elctricas por la interface Funcin de cada seal y subconjunto de seales para ciertas aplicaciones.

Dentro de las caractersticas mecnicas de la interface es definir:

La asignacin de seales a los 25 contactos del conector Que parte del equipo contiene el conector hembra La longitud mxima recomendada del cable es de aproximadamente de 15 mts. La mxima capacidad delo cable es 2500 pF

La norma fsica RS-422 contiene una mayor velocidad sobre distancias grandes y bajo condiciones de elevado ruido, la transmisin de datos entre componentes y perifricos utilizando la norma RS-232 con una sola lnea de datos se hace muy difcil.

La norma RS-422 se utiliza el tipo de transmisin diferencial Full-Duplex que se caracteriza por:

Utilizar dos hilos o cables El dato se obtiene de la diferencia de la seal elctrica entre los dos hilos que componen el canal de comunicacin. El hecho de que el tipo de transmisin se a Full-Duplex indica que cada equipo puede enviar y recibir de forma simultnea al utilizar canales diferentes. Esta norma RS-422 permite velocidades de hasta 10 Mbps y distancia de hasta un mximo de 1.200 mts.

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La norma RS-485 para solventar los problemas que presentaban las anteriores normas, se define la RS-485. Se considera como interface multipunto y permite la comunicacin de hasta 32 equipos emisores receptores en un bus de datos comn, por lo que se basa tambin en su sistema diferencial que permite eliminar los posibles ruidos que se puedan incorporar en el canal de comunicacin.

Utiliza el tipo de transmisin diferencial Half-Duplex que se caracteriza por:

Utilizar dos hilos o cables El dato se obtiene de la diferencia de seal elctrica de entre los dos hilos que componen el canal de comunicacin El hecho de que el tipo de transmisin sea Half-Duplex indica que cada equipo puede enviar y recibir pero no de forma simultnea. Permite velocidades de 10 Mbps y distancias de hasta un mximo de 1200 mts.

CAPTULO V

5. CONVEYOR
Un sistema conveyor es una herramienta de equipo mecnico, que mueve material desde una localizacin a otra. Los conveyors son especialmente utilizados en aplicaciones tales como la transportacin de piezas pesada o a granel. Estos sistemas permiten rpidamente y eficientemente el traslado para una variedad de materiales. Son muy comunes en industries de manejo de materiales, empaquetado y ensamble.

Ventajas que ofrecen este tipo de sistemas son:

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Son seguros para la transportacin de materiales de un nivel a otro, cuando las labores del ser humano son estresantes y repetitivas.

Pueden ser instalados en cualquier lugar. Cargan materiales pesados, de diferentes tamaos y pesos. Contando con un gran sistema para la seguridad evitando accidentes.

Se cuenta con una gran variedad de opciones con respecto al sistema, siendo estos hidrulico, mecnico y sistema automatizado.

Hay transportadores que son accionadas por gravedad y otras fuerza motriz como los transportadores de banda, tablillas, arrastre, neumticos, vibratorios, rodillos, tornillo y elevadores de cubos. Para la seleccin de un sistema conveyor, es importante considerar varios factores. Es importante conocer cmo es que el sistema ser usado en el proceso.

5.1 CLASIFICACIN
TRANSPORTADORES DE BANDA

El transportador de banda se emplea considerablemente para el transporte entre maquina en la produccin en cadenas para el transporte en los talleres de fundicin, alimentacin de combustible, transporte de carbn y de mineral. Este tipo de transportador est destinado a la transportacin de materiales movedizos, en polvo, materiales grandes y medianos, as como cargas por piezas en direccin horizontal y dbilmente inclinada.

Este tipo est disponible en dos formatos comunes: cintas planas para pallets, piezas o incluso ciertos tipos de materiales en masa; y cintas huecas para materiales en masa. Los materiales se sitan en la superficie de la cinta y viajan a lo largo del recorrido de la misma. La cinta forma un lazo continuo de manera que una mitad de su longitud puede emplearse para el reparto del material y la otra mitad para el retorno (generalmente vaco).
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La cinta se soporta con un armazn con rodillos u otros soportes espaciados entre s varios decmetros. A cada extremo de la cinta estn los rodillos motores (poleas) que impulsan la cinta un ejemplo es como se muestra en la figura 5.1.

Figura 5.1 Transportador de banda

TRANSPORTADORES DE CADENA

Estn formadas por lazos de cadena sin fin en una configuracin arriba-abajo alrededor de ruedas dentadas motorizadas, en los extremos del camino. Puede haber una o ms cadenas operando en paralelo para formar la cinta. Las cadenas viajan a lo largo de canales que proporcionan soporte para las secciones flexibles de la cadena. O bien las cadenas se desplazan por el canal o usan rodillos para montarse al canal. Las cargas generalmente se montan sobre las cadenas como se muestra en la figura 5.2.

Figura 5.2 Transportador de cadena

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TRANSPORTADOR AEREO DE CARROS

Cuando hablamos de movimiento del material, un carro es un soporte con ruedas movindose en un rail elevado del que puede colgar la carga. Una cinta con carritos es una serie de mltiples carros igualmente espaciados a lo largo de los rales mediante una cadena sin fin o cable. La cadena o cable est unida a una rueda que proporciona energa al sistema. El camino est determinado por el sistema de rales; tiene giros y cambios en elevacin formando un lazo sin fin. En los carros se suspenden ganchos, cestas u otros receptculos para la carga como se muestra en la figura 5.3. Los sistemas de carros areos se emplean a menudo en fbricas para mover piezas y conjuntos de ensamblaje entre los principales departamentos de produccin. Pueden emplearse tanto para reparto como para almacenamiento.

Figura 5.3 Transportador areo

TRANSPORTADOR POR CABLES SUBTARRANEOS

Estos sistemas emplean vehculos con ruedas impulsados por medio de cadenas o cables en movimiento situados en zanjas en el suelo. Las rutas estn definidas por las zanjas y cables. Es posible el cambio desde un segmento impulsado a otro diferente, proporcionando cierta flexibilidad en el rutado. Los carros emplean clavijas reforzadas de acero para acoplarse a la cadena.

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Dichas clavijas de pueden extraer de la zanja para liberar al carro del avance de la cadena y realizar las operaciones de carga/descarga.

Figura 5.4 Transportador subterrneo

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