PROCESO DE FABRICACIN DE LADRILLOS

- METALCRTIMA, S.A.-

Contenido
CORTE ............................................................................................................................................ 9 SECADO ....................................................................................................................................... 10 COCCIN ..................................................................................................................................... 12 DESCARGA Y FORMACIN DE PAQUETES SIN PAL .................................................................... 14 LIMPIEZA DE LOS VAGONES ........................................................................................................ 15

PROCESO DE FABRICACIN DE LADRILLOS

Preparacin
En una primera fase, la arcilla es encaminada por camiones desde el barrizal de extraccin de arcilla hasta la fbrica de preparacin fabricacin. La arcilla es almacenada en montes diferenciados que tendrn que estar abrigados. Consonante los tipos de arcilla disponibles, podrn ser formados varios montes diferenciados, uno para cada tipo de arcilla. De modo a iniciar el proceso de fabricacin, una pala cargadora alimentara la primera mquina del sistema de preparacin el desmenuzador. El desmenuzador tiene como objetivo reducir el tamao del terrn de arcilla para dimensiones abajo de los 80 mm, preparndola para ser almacenada en alimentadores lineares. Cada alimentador tiene como funcin especfica almacenar y alimentar el proceso de produccin con la cantidad de arcilla necesaria. La cantidad de arcilla proveniente de cada alimentador depender de la produccin pretendida y tambin de los resultados de los testes efectuados a las arcillas que influenciara directamente la porcentaje de cada tipo de arcilla que deber ser suministrada para obtener una arcilla de buena calidad. Aps la dosaje de arcilla esta sigue encima de un transportador de tela hacia el desintegrador. El transportador de tela est equipado con un separador magntico, que tiene como objetivo retirar posibles contaminaciones metlicas, que eventualmente podran daificar gravemente los equipamientos tales como el desintegrador y el laminador. El desintegrador tiene como funcin desintegrar la arcilla en dimensiones abajo de los 20 mm para facilitar el trabajo de la maquina siguiente: el laminador desengrosador. El laminador desengrosador tiene como objetivo laminar la arcilla y reducirla para dimensiones entre los 2 y 3 mm. Este laminador es alimentado por una tela esparcidora que tiene como funcin esparcir la arcilla para alimentar el laminador uniformemente pretendiendo no solo reducir al mximo el desgaste concentrado de los cilindros, como tambin proporcionar una laminacin ms eficaz. Aps la laminacin, la arcilla se dirige para la amasadora. El transportador de tela que alimenta la amasadora con arcilla viene de un alimentador de arena. Este alimentador coloca sobre el transportador la cantidad estipulada de arena que ser adicionada a la arcilla proveniente del laminador, al salir del laminador, la arcilla caer encima de la arena y despus entran las dos en simultaneo en la amasadora, afn de proceder a la homogenizacin de la mixtura. El porcentaje de adicin de inertes (arena) ser siempre inferior a 30%, tendr que ser contabilizado el porcentaje de arena que la propia arcilla trae. La mixtura de arcilla y arena va para la amasadora que se ocupa de homogenizar la pasta y adicionar agua de modo a facilitar el proceso de homogenizacin durante la fase de almacenamiento. Al salir de la amasadora, la materia-prima es dispersa por el pudridor mediante un transportador reversible, colocado cerca del techo de la fbrica y directamente por cima del pudridor. La arcilla es entretanto esparcida longitudinalmente, debiendo el pudridor estar

dividido en por lo menos dos zonas, de forma a garantir simultneamente la alimentacin del proceso de produccin y su reabastecimiento. Para atingir una buena cualidad y homogenizacin adecuada, la arcilla deber reposar en el pudridor. En cuanto una de las zonas es alimentada por el transportador reversible, la draga recoge la arcilla almacenada en la zona del pudridor y la coloca en un transportador de tela que ir abastecer el alimentador linear de la zona de preparacin. La draga, por el modo en que opera, asegura la alimentacin uniforme y automtica del proceso de preparacin, trayendo la arcilla para el transportador de tela que por su ves abastece el alimentador linear de la fabricacin.

Fabricacin
El proceso de fabricacin comienza en el alimentador linear que alimenta el laminador secundario, para que este efectu una nueva laminacin de arcilla para una dimensin entre los 1,2 y 1,5 mm. Tal como el laminador desengrosador, este laminador secundario est equipado por una tela esparcidora, de modo a garantir una alimentacin uniforme y con menor desgaste del equipamiento. Entre el alimentador y el laminador, se encuentra un separador magntico que elimina cualquier contaminacin metlica que por ventura pueda aparecer en la materia-prima. Despus del laminador secundario, tenemos una amasadora que se encarga de mixturar, adicionar agua y homogenizar la arcilla, preparndola para la extrusin. Considerada la ltima maquina de la preparacin, la extrusora tiene como funcin extrudir la arcilla, dando origen a los grandes bloques de arcilla que posteriormente sern cortados y obtenemos ladrillos. De modo a extrudir bloques de arcilla de buena calidad, la extrusora vuelve a amasar la arcilla, adicionndole si necesario agua o vapor. Despus de este periodo de amasamiento, la arcilla es empujada hacia abajo, dando inicio a la fase de remocin del aire a vacuo y extrusin a baja o alta presin.

CORTE
El corte de tarugos extrudidos ser efectuado por un sistema multi-hilo que ejecutar con un movimiento descendente, el corte de varias piezas en un nico movimiento. Las aparas resultantes de los cortes sern reaprovechadas, siendo enviadas de nuevo para la extrusora. Al salir de sistema de corte, los ladrillos aun en verde sern agrupados para posteriormente cargarlos en los vagones del secadero.

SECADO
El secado del producto en fabricacin es una etapa fundamental del proceso de fabrico teniendo este influencia directa en el producto final. El Secadero Semi- continuo concede al interior de los productos, un secado lento de alta cualidad resultando en un mejor producto acabado. El proceso de secado comienza con la carga de los vagones de estrados. Los ladrillos son agrupados en el agrupador a la salida del sistema de corte y cargados por estantes. Despus de cargado, el vagn entra en el secadero donde deber permanecer entre 40 a 50 horas de modo a que el secado se realice lentamente y con una evaporacin de agua gradual. Si el secado no es efectuado correctamente, se har notar con el aparecimiento de grietas en los ladrillos. Para evitar ese secado deficitario, el secadero est dividido en tres zonas: zona hmida, zona semi-hmida e zona seca. De este modo, se garante que la extraccin de humedad y la consecuente retraccin del ladrillo, es hecha lentamente sin posibilitar el aparecimiento de las grietas. Esas zonas y respectivos tenores de humedad son controlados a travs del sistema de ventilacin que se encarga de dividir las diferentes zonas. Otra manera de condicionar directamente el proceso de secado pasa por la adicin de inertes en la fase de preparacin, que consiente un secado ms rpido. Aps culminar el ciclo de secado de cada vagn, estos se dirigen para la torre de descarga que ir proceder la descarga de las estantes y dar inicio a la carga de los vagones del horno.

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COCCIN
El proceso de coccin del producto se inicia con la carga de los vagones en el horno. Estos son cargados de ladrillos secos, en varios paquetes, que por su vez son separados por mesas. Con esta disposicin, se garante un espesamiento correcto entre paquetes de modo a optimizar el proceso de coccin. Despus de totalmente cargados, los vagones se dirigen para el horno. El sistema de coccin a travs del horno se basa en el desplazamiento de los vagones por el tnel, pasando por diferentes grados de temperatura. Podemos dividir el horno en tres zonas: zona de calentamiento, zona de quema y zona de enfriamiento. Con esta divisin, est asegurado el calentamiento gradual del producto, proporcionando una coccin progresiva, lo que se traducir principalmente en un mejor producto final y en una mayor resistencia mecnica del mismo. El movimiento de los vagones en el interior del horno es efectuado por impulsos previamente definidos. Estos impulsos condicionaran el ciclo de coccin del producto y el tiempo que los vagones pasarn dentro del horno. La quema del producto es efectuada por los quemadores situados en el techo y tambin por quemadores laterales. Los quemadores mantienen una temperatura constante en la zona de quema, impidiendo grandes oscilaciones de temperatura. El sistema de ventilacin se encarga de dividir el horno en tres zonas as como extraer los humos resultantes de la coccin. Es fundamental la existencia de un sistema de ventilacin bien regulado para que pueda ser garantida una correcta circulacin del aire y de la temperatura en el interior del horno. Antes de salir del horno y al pasar por la zona de enfriamiento, los vagones y respectiva carga, son sometidos a un enfriamiento rpido de modo a asegurar una buena resistencia mecnica del producto final. El calor libertado en la zona de enfriamiento es aprovechado para fornecer calor al secadero a travs de una conducta de recuperacin. El proceso de coccin termina con la salida de los vagones del horno, siendo estas encaminadas para a zona de descarga y de formacin de paquetes.

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DESCARGA Y FORMACIN DE PAQUETES SIN PAL

Los vagones son descargados gradualmente consonante el impulso del horno, dando origen al proceso de formacin de paquetes sin pal. medida que los paquetes de los vagones del horno van siendo descargados, van siendo formadas hiladas con las dimensiones deseadas para el paquete del producto final. Las hiladas son cinteadas horizontalmente de modo a mantener los productos en posicin y tambin para garantir la estabilidad del paquete final y son posteriormente sobrepuestas. Una de esas hiladas es formada con espacios vacios para permitir que, una vez el paquete acabado, este pueda ser transportado por un apilador o por una horquilla porta pals adaptada a una gra, utilizando estos espacios para colocar las horquillas. Despus las hiladas sern empiladas y cinteadas verticalmente entre ellas, una pinza efecta la sobre posicin de dos paquetes, para que estos sean transportados para a zona de stockaje en conjunto. Los paquetes son posteriormente almacenados en el exterior de la fbrica, en una zona especialmente reservada para el efecto.

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LIMPIEZA DE LOS VAGONES

Despus de descargadas totalmente, los vagones se dirigen para el sistema de limpieza y de alineamiento de los refractarios de los vagones. Este sistema aspira las partculas y residuos que se acumulan en los vagones y al mismo tiempo se alinean los refractarios de los vagones, donde asientan los paquetes. Este sistema automtico de limpieza prolonga la vida dos refractarios de los vagones, al limpiarlas por aspiracin y no por barrimiento.

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