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Politecnico di Milano

` DI INGEGNERIA INDUSTRIALE FACOLTA Corso di Laurea Magistrale in Ingegneria Meccanica

Tecnologia Meccanica 2

Simulazione di un trattamento termico Laser


Tempra Laser di un acciaio Dual-Phase

Studenti

Docenti

Luca Maggiori
matr.783186

Prof. Michele Monno Ing. Daniele Colombo

Ivan Maj
matr.783311

Anno Accademico 20112012

I. Analisi
0. Considerazioni Generali
Il processo simulato, sia nella parte di Analisi che successivamente di Progetto, consiste nella tempra laser di un componente in acciaio Dual-Phase. Tale processo utilizza una sorgente laser a diodo per ottenere un riscaldamento (e quindi trattamento termico) opportuno di una zona ben localizzata del pezzo. Poich gli effetti desiderati non interessano lintero volume del pezzo, un riscaldamento tradizionale (ad esempio in forno) comporterebbe un inutile impiego di energia, oltre ad alterare dove non necessario le caratteristiche del materiale. Pi in generale, i processi di tempra laser degli acciai DP contribuiscono a migliorarne la formabilit. Pertanto il processo in analisi si inserisce allinterno di un ciclo di lavorazioni sul pezzo che preveder una successiva piegatura. Un aspetto molto importante, che sar oggetto della seconda parte dellelaborato, la possibilit di indurre unalterazione termica pi uniforme possibile sulla zona lavorata, in quanto fondamentale lottenimento della corretta struttura metallurgica e delle propriet meccaniche sullintero volume di interesse: la sollecitazione fisica del pezzo, in presenza di differenti caratteristiche metallurgico/meccaniche, pu indurre fenomeni di fragilit e inneschi di cricche localizzati, ovviamente non desiderati.

Nella prima parte dellelaborato, si analizzeranno gli effetti sul ciclo termico subito dal pezzo associati ai singoli parametri di lavorazione e alle caratteristiche della sorgente laser.

1. Distribuzione di Potenza
Si richiede di valutare gli effetti del cambiamento del tipo di distribuzione di potenza della sorgente laser. La sorgente a diodi di riferimento caratterizzata da distribuzione di potenza rettangolare uniforme. Occorre confrontarla in questo caso con una sorgente avente (a parit di tutti gli altri parametri) una distribuzione gaussiana di potenza. La distribuzione gaussiana riprodotta su Comsol utilizzando, come spiegato anche a lezione, la seguente espressione analitica: ! (! ) = !! ! , dove I la densit di potenza (W/m^2) al variare della distanza r dal centro della sorgente, I0 e r0 sono lintensit e il raggio di una distribuzione cilindrica uniforme della medesima potenza. La consegna suggerisce r0=7mm, si calcola quindi il valore di I0 come: ! !! = ! ! !!
!
! ! !!

La simulazione mostra come, a causa del valore di r0 non piccolo, la potenza risulta comuque relativamente distribuita, e non si ottiene un valore di densit di picco sulla linea centrale tale da innalzarne eccessivamente la Tmax raggiunta.

Si riportano inoltre i profili di temperatura ottenuti sulle termocoppie, ed il loro confronto con quelli del caso base. Si ricorda che le 3 termocoppie sono cos poste, sulla superficie inferiore: A x=0mm, y=40mm B x=0mm, y=60mm C x=10mm, y=60mm

La distribuzione gaussiana considerata determina un minore riscaldamento in corrispondenza della linea centrale, mentre ad una distanza di 10mm da essa si nota come la differente distribuzione di potenza non influisce sul profilo termico ottenuto.

2. Materiale
In questo caso occorre individuare, variando il solo parametro relativo alla tipologia di materiale, come variano i profili di temperatura rilevati dalle 3 termocoppie. Condizione iniziale

Variando il parametro di Material in Structural steel

Per comprendere al meglio la differenza, si confrontano le due curve tramite Matlab:

Spiegazione Si confrontano le propriet dei due materiali: STD (acciao DP) k ( Conducibilit ) [W/(m*K)] 28 Rho [kg/m3] 7800 Cp [J/(kgK)] 560 Structural Steel 44.5 7850 475

Quindi a tutti gli effetti gli unici parametri che differiscono sono k , Cp. Cp minore Serve meno calore per innalzare la temperatura del materiale, questo spiega perch nella parte iniziale il materiale raggiunge temperature pi elevate ( maggiore rapidit di incremento di temperatura) k maggiore Il materiale riesce a trasmettere maggior quantitativo di calore, questo spiega perch si raggiungono minori temperature di picco e perch i picchi si raggiungono prima. Infatti diminuiscono le inerzie termiche quindi minore il tempo che intercorre tra leffettivo passaggio del laser sulla superficie di top ( avviene per termocoppia A a 40s e per le altre a 60s ) e il picco di temperatura.

3. Mesh
La variazione della discretizzazione ad elementi finiti del volume in analisi (mesh) non un aspetto direttamente connesso al processo fisico utilizzato e ai parametri ad esso associati. La fase di meshatura riguarda il metodo utilizzato per la risoluzione numerica del fenomeno nel dominio dello spazio e del tempo. Lanalisi ad elementi finiti si basa infatti sulla possibilit di ottenere una soluzione numerica (pi o meno approssimata) associata ad un volume semplice con un numero limitato di punti caratteristici: discretizzando il volume di analisi in tanti volumi semplici possibile calcolare numericamente la soluzione in un numero finito di punti, ed estendere i risultati (tramite interpolazione) allintero volume del pezzo. Si deduce di conseguenza come laccuratezza del risultato della simulazione numerica (con COMSOL ma anche con altri software simili) dipenda fortemente dallaccuratezza della discretizzazione del pezzo in volumi finiti. In generale, pi fitta la mesh (soprattutto in corrispondenza delle zone di maggior interesse o

di maggior variabilit delle grandezze valutate) maggiore sar laccuratezza del risultato, e quindi la sua somiglianza con gli effetti reali delle sperimentazioni. Si analizzano 2 diverse mesh per il pezzo, una rada (pochi elementi sulla linea centrale) ed una fine. Mesh rada (2 elementi sullo spessore, 30 elementi sulla linea centrale)

Mesh fine (10 elementi sullo spessore, 100 elementi sulla linea centrale)

Si ottengono i seguenti risultati relativi alle termocoppie:

Si pu notare come vi sia poca differenza tra le due mesh. In ogni caso occorre tenere conto che la soluzione pi accurata e quindi da considerare come riferimento sia quella della mesh fine. Gli effetti delluso di una mesh pi rada (temperature mediamente inferiori in tutte le termocopie) sono spiegabili considerando che nella risoluzione numerica ad elementi finiti il pezzo composto da meno elementi risulti pi rigido sia meccanicamente che termicamente, in quanto le propriet termiche e meccaniche sono concentrate in un numero finito e molto limato di punti. In secondo luogo, altra fonte di errore associata allinterpolazione dei risultati numerici nelle zone tra pi punti. Poich i valori sono calcolati in modo esatto (ma comunque approssimato rispetto alla realt) solo sui vertici degli elementi, maggiore la densit di tali vertici minori saranno le approssimazioni legate ad interpolazioni arbitrarie dei valori tra pi vertici contigui.

4. Potenza della sorgente laser


Si richiede di individuare come varia la T max rilevata dalla termocoppia A al variare della potenza della sorgente laser. Tale parametro infatti uno dei pi importanti e direttamente influenti sul risultato del processo termico. Variando il solo valore della potenza in Comsol, ed eseguendo la simulazione, si ottengono i seguenti risultati: Potenza [W] 400 500 700 1000 T max [ deg C ] 721.856 898.0248 1242.944 1773.538

T+P"
T"[degC]"

2000" 1500" 1000" 500" 0" 0" 200"

y"="1,751x"+"20,917" R"="0,99997"

400"

600" P"[w]"

800"

1000"

1200"

Quindi si individua una perfetta linearit nella relazione tra Potenza e Tmax raggiunta sulla linea centrale.

5. Velocit di avanzamento
Come la potenza, anche la velocit di avanzamento della sorgente laser sul pezzo un parametro fondamentale e determinante nella realizzazione del trattamento termico. Anche senza simulazioni ci si pu ragionevolmente attendere che un aumento della velocit, determinando una riduzione del tempo di esposizione del pezzo alla sorgente di calore, causi una riduzione delle temperature massime raggiunte. Le simulazioni alle diverse velocit richieste generano i seguenti risultati. Profili di T V=1mm/s e V=4mm/s

V=7mm/s e V=10mm/s

Si nota, soprattutto osservando la termocoppia C, che laumento della velocit, oltre a ridurre le temperature massime raggiunte, determina un rallentamento relativo della propagazione del calore dalla linea centrale

alle zone laterali del pezzo. Le propriet di conducibilit termica del materiale sono infatti rimaste invariate. Ci fa s che i transitori termici innescati dal passaggio della sorgente laser durino anche pi della durata della lavorazione, determinata appunto dalla velocit di avanzamento. Le immagini seguenti confermano quanto detto. Superficie inferiore a met del processo

Superfici isoterme a met del processo

Termocoppia A Massimi (Termocoppia A) V [mm/s] T max [C] 1 722,29 4 362,06 7 241,19 10 183,26 Si pu notare come la relazione tra V e Tmax sia diversa dal caso della potenza: essa infatti, allinterno del range di parametri considerato, non lineare; in particolare gli effetti sulla variazione di Tmax sono pi intensi alle basse velocit, mentre per valori pi elevati di V la riduzione di Tmax meno rilevante.

6. Coefficiente convettivo
Occorre individuare come variano i profili di temperatura delle termocoppie al variare del parametro convettivo (h1). Considerazione sulla variazione del parametro h1 Variare il parametro h1 implica cambiare il tipo di CONVEZIONE che si sviluppa sulla superficie superiore, quindi variare le condizioni di apporto (portata/velocit di efflusso) del gas di raffreddamento. Essendo h1 minimizzato, una spiegazione potrebbe essere leliminazione o la riduzione del COOLING GAS N2. La simulazione fornisce il seguente risultato, confrontato con quello del caso base:

Spiegazione del fenomeno La riduzione di h1 comporta una minore dissipazione di calore per CONVENZIONE sulla superficie di TOP. Questo spiega perch si raggiungono Temperature massime e finali pi elevate. Il materiale quindi correttamente si scalda maggiormente in quanto dissipa un minor quantitativo di energia verso lambiente.

II. Progetto
Questa seconda parte richiede di operare delle scelte su alcuni parametri del processo per ottenere particolari risultati in termini di effetti termici sul pezzo. Anche in questo caso la lavorazione sar eseguita su una lastra rettangolare di acciaio DP tramite una sorgente laser a diodo con distribuzione di potenza rettengolare uniforme. Si riportano i parametri di processo modificabili ed il loro range di valori utilizzabile. Parametro di processo Potenza della sorgente laser [W] Velocit di avanzamento [mm/s] Coefficiente convettivo (N2) [W/m^2K] Valore minimo 400 1 80 Valore massimo 1400 12 200

1. Vincolo di processo considerazioni generali e soluzione particolare


Si richiede di definire il processo (e quindi scegliere in modo opportuno i parametri) al fine di ottenere, sulla termocoppia posta a 50mm dallinizio sulla linea centrale della superficie inferiore, una temperatura massima raggiunta di 820K (546.85 C). Come si potuto notare nella parte di analisi, ogni singolo parametro ha una particolare influenza sulla variazione delle Temperature raggiunte sul pezzo. In generale quindi esister uninfinit di possibili combinazioni dei 3 parametri modificabili tale da permettere lottenimento della Tmax richiesta. Si procede quindi inizialmente con unanalisi generale su tutto il campo di variabilit delle 3 grandezze. Analisi Generale - Variazione delle condizioni di funzionamento SPOT: rettangolo ( 8 x 6 mm ) considerando ancora la semi-lunghezza.

Come si risolve

Si potrebbe utilizzare una applicazione ciclica (triplo ciclo for) con cui generare simulazioni al variare di tutti 3 i parametri:

for P = [400:100:1400] for V = [1:2:12] for h = [ 80 : 20 : 200 ] [] ma le possibilit di calcolo limitano molto lapplicazione ( considerando che anche semplificando i procedimenti di calcolo su COMSOL, ogni iterazione impiega circa 200 s quindi essendovi 6*6*11=396 iterazioni il tempo complessivo di circa 80.000 secondi (pi di 22 ore!)) Si decide di effettuare unanalisi a partire dai risultati noti

noto dalla parte 1 della relazione che landamento della T in funzione di variazione di P [Potenza] :

Analogamente si individua landamento della T in funzione di variazione di h ( Coefficiente di convezione ):

Quindi sono approssimabili a lineare. Il problema si crea se si individua come varia la T al variare della V avanzamento :

Quindi per minimizzare il quantitativo di parametri che devono essere definiti per una corretta approssimazione della relazione sulla v avanz, si preferisce optare per una SPLINE del 1ordine (una successione di due lineari) che garantisce un elevata accuratezza nel tratto 1 4 m/s

SPLINE si individuano i nodi in 1-4 e 4-12 Si utilizza il punto a v avanz = 4 mm/s in quanto analizzando le possibili combinazioni di SPLINE, individua la migliore approssimazione

Si individua la migliore interpolazione quadratica che si ricava mediante lutilizzo di 3 punti:


800" 700" 600" 500" 400" 300" 200" 100" 0" 0" 5" 10" 15" Serie1" Quadra;co" SPLINE"

Si evidenzia come dallanalisi precedente noto che landamento effettivo non propriamente quadratico, e volendo utilizzare solo 3 punti per definirla (anzich 4 come proposto nella prima fase) si peggiora di molto lapprossimazione della linea di tendenza. Procedimento risolutivo: Parte iniziale, con utilizzo di COMSOL v [mm/s] h min h max 1 801.3874 712.96 400 W 4 371.5 358.4 12 160.26 158.09 Si sono individuati quindi i parametri BASE 500 W 1 4 12 997.19 460.3 195.62 886.6 445.667 192.73

Si individuano quindi i parametri per la progressione

Quindi, dato che tutto lineare ( in modo corretto, o forzato mediante una SPLINE) il valore a P = 600 e formato da T(500) + delta T ( che essendo lineare rimane sempre il medesimo). Per individuare se il procedimento corretto si utilizza P = 600 come parametro di Verifica v Verifica [mm/s]
600 1 4 12 Teorico 1 4 12

h min
1193.9 548.26 231 1193.01 549.1 230.98

h max
1061 531.31 228 1060.24 532.94 227.37 errore [ degC ] 0.89 -0.84 0.02 0.76 -1.63 0.63

Quindi il procedimento applicato fornisce risultati in modo accurato, senza lausilio effettivo di COMSOL, il che elimina la problematica dei tempi di calcolo. Specifiche per la costruzione del modello risolutivo

Utilizzare una precisione ELEVATA per la definizione dei parametri di BASE, in quanto un errore di approssimazione dettato dalleccessiva ampiezza di STEP, minimo nelle prime iterazioni , ma diviene sempre pi consistente verso le ultime, essendo il procedimento iterativo a cascata ( il risultato i viene utilizzato come successiva condizione iniziale i+1). Si ricavano quindi le finestre di operativit dellapplicazione:

h min 80 W/(m^2K) 1 [mm/s] 4 [mm/s] 12 [mm/s] h max 200 W/(m^2K) 1 [mm/s] 4 [mm/s] 12 [mm/s] 400 1585.52 725.86 301.72 500 997.2 460.3 195.62 600 1193.9 548.26 231

Potenza [w] 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1389.71 1585.52 1781.33 1977.14 2172.95 2368.76 2564.57 2760.38 637.06 725.86 814.66 903.46 992.26 1081.06 1169.86 1258.66 266.36 301.72 337.08 372.44 407.8 443.16 478.52 513.88 Potenza [w] 400 712.96 358.4 158.09 500 886.6 445.67 192.73 600 1061 531.31 228 700 800 900 1000 1234.64 1408.28 1581.92 1755.56 618.58 705.85 793.12 880.39 262.64 297.28 331.92 366.56 1100 1200 1300 1400 1929.2 2102.84 2276.48 2450.12 967.66 1054.93 1142.2 1229.47 401.2 435.84 470.48 505.12

Verifica della correttezza del calcolo P = 1400 W v = 1 mm/s h min = 80 W/(m^2K) Risultato teorico Risultato effettivo con COMSOL quindi corretto negli estremi. Il risultato complessivo individua una sovra-stimatura della temperatura effettiva stimabile nel 6 % Si considera questa sovra-stimatura come valida SOLO NELLINTORNO DI v avanz = 5 7 mm/s Nel resto dei casi lerrore tende ad annullarsi. Nota: considerando questo elemento come un materiale simile allacciaio si evidenzia come per qualsiasi T > 1400-1600 degC, il modello applicato non pi valido in quanto il materiale cambia stato. Riassumendo il tutto in un solo grafico si ricava:
3000" 2500" 2000" 1500" 1000" 500" 0" 0" 2" 4" 6" 8" v"avanz[mm/s]" 10" 12" 14" 400"min" 600"min" 800"min" 1000"min" 1200"min" 1400"min" LIMITE" 400"max" 600"max" 800"max" 1000"max" 1200"max" 1400"max"

2760.38 C 2763 C

T"[degC]"

dove: min individua h min = 80 W/(m^2K) max individua h max = 200 W/(m^2K) la distanza tra min e max lineare su h quindi ad e.s. se linteresse verso un processo con 140 W/(m^2K) semplicemente nel punto medio tra min e max. Rispondendo al quesito su quali sono le configurazioni che permettono come T max < 820 K Tutte quelle al di sotto della linea LIMITE Extra

Ci si rende conto dal grafico complessivo che la situazione sicuramente corretta, ma che nel 90 % dei casi si possono applicare delle velocit di avanzamento che sono comprese tra 4 12 mm/s. Questo per lapprossimazione a SPLINE che si effettuato sulla v avanz estremamente dannoso in quanto proprio in quella zona si ritrovano i dati con lapprossimazione maggiore. Miglioramento danalisi Per il solo 400 W si rimane nellutilizzo della SPLINE ( in quanto essendo il caso BASE su di essi si sono gi effettuati tutti i calcoli con COMSOL e si verificata la correttezza dellapprossimazione) Per tutti gli altri casi si passa allutilizzo di una Quadratica definita tra 4 12 mm/s
T"[degC]" 350" 300" 250" 200" 150" 3" 5" 7" 9" 11" 13" v"avanz"[mm/s]" EFFETTIVO" QUADRATICA" SPLINE"

Quindi approssimazione migliore si ha con la quadratica. Medesimo procedimento


1300" 1100" 900" T"[degC]" 700" 500" 300" 100" G1" 400"min" LIMITE" 400"max" 600"min" 800"min" 1000"min" 1200"min" 1400"min" 600"max" 800"max" 1000"max" 1200"max" 1400"max" 1" 3" 5" 7" v"avanz[mm/s]" 9" 11" 13"

Verifica P = 1400 W h = 200 W/(m^2K) v = 10 mm/s Teorico= 600 degC Effettivo= 602.5 degC La miglior approssimazione si raggiunge con lultimo grafico. Soluzione particolare risposta al primo quesito Sfruttando tutti i risultati ottenuti, si sceglie di determinare una terna dei parametri associata ad un processo con media velocit e potenza. Si fissano pertanto i valori di V e h1: V=6 mm/s h1= 150 W/m^2K lasciando cos come unico parametro da modificare la Potenza: questo faciliter lottenimento del risultato, poich si potr sfruttare la linearit tra Tmax e P per determinarne immediatamente il valore corretto. Una prima simulazione con P=750W determina Tmax=484C sulla termocoppia. Questo permette quindi di stimare P in 852W. Laffinamento dei risultati ha infine determinato il valore corretto della potenza in P=853W. Parametro Valore Potenza della sorgente laser [W] 853 Velocit di avanzamento [mm/s] 6 Coefficiente convettivo (N2) [W/m^2K] 150 Profilo di Temperatura

Andamento della temperatura massima durante il processo

Lultima immagine mostra come gi a medie velocit di avanzamento sia possibile ottenere una condizione di regime del processo molto stabile; in particolare non si assiste al notevole incremento di temperatura nelle fasi finali che si sperimentava con V=1mm/s.

2. Ottimizzazione del processo


Lottimizzazione del processo effettuata basandosi su tre considerazioni principali: 1) Poich lo scopo della lavorazione, dal punto di vista fisico, lottenimento di una precisa e localizzata modificazione delle caratteristiche del materiale in seguito a trattamento termico, un aspetto fondamentale che sar considerato la realizzazione di un processo che determini effetti termici uniformi e costanti il pi possibile nel pezzo. Come anticipato gi nelle considerazioni iniziali dellelaborato, occorre evitare disomogeneit della struttura e delle caratteristiche della zona trattata al termine della lavorazione, pertanto il primo obiettivo il riscaldamento uniforme della linea centrale dallinizio alla fine del pezzo, e quindi il raggiungimento nel pi breve tempo possibile di condizioni stazionarie. 2) Insieme allobiettivo di maggior interesse fisico, occorre considerare anche quello relativo al consumo energetico e, pi in generale, delle risorse a disposizione. Le analisi e le simulazioni svolte hanno mostrato come, a pari Tmax raggiunta, lenergia richiesta dal processo sia inferiore per alte velocit di avanzamento, grazie alla diversa relazione che intercorre con la Potenza e con la velocit stessa. Pertanto si implementer un processo caratterizzato dalla massima velocit consentita dalle caratteristiche dellimpianto a disposizione. Oltre alla minimizzazione dei consumi energetici, sar cos possibile massimizzare la produttivit del processo, essendo minimizzato il tempo necessario alla lavorazione. 3) Riguardo al consumo di azoto (gas di raffreddamento e schermatura) si privileger la necessit di garantire una sollecitazione termica il pi possibile omogenea lungo lo spessore, e quindi di mantenere contenuto il riscaldamento della superficie superiore, direttamente esposta alla sorgente termica laser, rispetto a quella inferiore. Procedimento seguito Il primo passo consistito nella determinazione dei valori di Potenza e Velocit per i quali si possa ottenere la Tmax richiesta nelle condizioni di regime, tenendo conto delle considerazioni sopra e dei vincoli determinati dallimpianto a disposizione. P=1440W (potenza massima) V=10.5 mm/s Non possibile adoperare velocit maggiori poich richiederebbero maggiore potenza alla sorgente laser per raggiungere le temperature richieste. Successivamente ci si concentrati nellottenimento di condizioni stazionarie e temperature prossime a Tmax fin dagli istanti iniziali. Per fare ci sono state considerate diverse termocoppie aggiuntive sulla linea centrale della superficie inferiore, in corrispondenza della zona di inizio lavorazione (y=0-5-10-15-20mm). Unaltra termocoppia stata posta a 5mm dalla fine del pezzo per monitorare la temperatura al termine della lavorazione. Riguardo a tale aspetto si gi da prima fatto notare come la velocit sostenuta sia sufficiente ad evitare surriscaldamento della parte terminale de pezzo. Ci si quindi concentrati sugli istanti iniziali della lavorazione. Lo scopo da ottenere sostanzialmente il riscaldamento adeguato dei primi centimetri del pezzo prima che la sorgente laser si allontani per proseguire la lavorazione. Questo pu essere di fatto ottenuto in due modi:

Aumentando la potenza della sorgente negli istanti iniziali Riducendo la velocit di avanzamento negli istanti iniziali In ogni caso si deve ottenere maggiore energia complessivamente assorbita. Poich da un punto di vista impiantistico pi semplice mantenere costante il valore di potenza erogata dalla sorgente laser, e poich la modulazione di potenza richiederebbe di operare a velocit inferiori a causa del vincolo sulla stessa, si decide di modulare la velocit di avanzamento. Tale scelta legata anche al fatto che negli impianti industriali V spesso il parametro meglio controllabile e pi facilmente variabile durante la lavorazione. Soluzione 1 Legge a DOPPIO ESPONENZIALE Si considera una legge di Velocit del tipo: ! = !! 1 !! !!" + ! ! !!" Il doppio esponenziale garantisce transitorio iniziale e raggiungimento del valore di regime V0 che dopo lesaurimento degli esponenziali resta costante. ! !! !! sono scelti in modo da mantenerne costante il rapporto: a pari rapporto aumentarne i valori aumenta la rapidit di raggiungimento del valore di regime. A e B sono scelte in modo da cominciare la lavorazione con velocit nulla e accelerazione nulla della sorgente laser. A e B dipendono solo dal rapporto degli esponenti, non dal loro valore.

Simulazioni e osservazioni dei profili di Temperatura delle termocoppie hanno condotto al seguente set di parametri ottimizzati: Parametro Potenza della sorgente laser [W] Velocit di avanzamento a regime [mm/s] Coefficiente convettivo (N2) [W/m^2K] / A B Legge di V e spostamento della sorgente nel tempo Valore 1400 10.47 180 4.8 6.4 4 3

La legge di velocit scelta fa sostare per un tempo maggiore la sorgente nella zona iniziale del pezzo, permettendone un adeguato e rapido riscaldamento. I valori di ! !! !! determinati permettono un rapido raggiungimento della velocit di regime (poi costante per il resto della lavorazione). Questo consente di evitare un accumulo eccessivo di energia assorbita nei primi centimetri, e quindi un aumento eccessivo delle temperature massime raggiunte. Profili termici Termocoppie

Si nota come solo in corrispondenza del bordo di attacco non si raggiunga T>500C, mentre gi ad una distanza di 5mm la Tmax prossima o leggermente superiore al valore di riferimento. A 20 mm dallinizio gi stata raggiunta la condizione di regime (Tmax=546C), che sar mantenuta fino al termine del pezzo, senza surriscaldamenti in uscita. Si riporta anche landamento di Tmax rilevata lungo tutta la linea centrale della superficie inferiore nel corso della lavorazione, che dimostra e sintetizza lottimizzazione del processo in termini termici.

Nelle immagini seguenti (e nel video a disposizione) si nota come la superficie superiore abbia temperatura massima di circa 630C, e quindi correttamente contenuta.

Coefficiente convettivo Il coefficiente convettivo stato posto uguale a 180 W/m^2K poich si notato che a causa della velocit del processo un ulteriore aumento (fino al valore massimo 200 W/m^2K) non avrebbe determinato effetti significativi sul contenimento delle temperature raggiunte. A pari risultato quindi, si scelto il valore minore per evitare inutile spreco del gas di schermatura (si ricorda che un coefficiente maggiore corrisponde ad una maggiore portata di gas). Soluzione 2 Legge a RAMPA La soluzione proposta precedentemente richiede la possibilit da parte del sistema di movimentazione della sorgente termica di imporre leggi di velocit con andamenti particolari e soprattutto accelerazioni fortemente variabili negli istanti iniziali. Nel caso limpianto a disposizione non sia in grado di riprodurre la legge di moto considerata, si propone lutilizzo di una semplice legge di Velocit a rampa, che comporta un valore costante di accelerazione imposta nel transitorio, ed ovviamente nullo a regime. I parametri della rampa sono scelti in modo da approssimare linearmente il transitorio a doppio esponenziale della soluzione 1. Limitate simulazioni e ottimizzazioni dei parametri conducono al seguente set di valori ottimizzati, correttamente simile a quello precedente: Parametro Valore Potenza della sorgente laser [W] 1400 Velocit di avanzamento a regime [mm/s] 10.5 Coefficiente convettivo (N2) [W/m^2K] 180 Valore iniziale di velocit [mm/s] 0 Durata della rampa [s] 1 Istante di inzio rampa[s] 0 Istante di termine rampa[s] 1 Legge di V e spostamento della sorgente nel tempo

Si nota che, nonostante lenorme semplificazione matematica della legge di Velocit, gli effetti termici raggiunti sono molto simili: in particolare si riesce ad ottenere riscaldamento addirittura maggiore (circa pari a quello richiesto) fin dal bordo di inizio, pagato per da un maggiore valore della Tmax raggiunta nei primi 2cm del pezzo. Anche in questo caso la condizione di regime presto raggiunta, e mantenuta fino al termine.

Coefficiente convettivo Per quanto riguarda h1, si ottiene lo stesso fenomeno evidenziato nella soluzione 1, e pertanto si evita di aumentare inutilmente il consumo di azoto. Le seguenti immagini e il grafico comparativo mostrano come anche sulla superficie superiore le 2 soluzioni determinano risultati simili.

Energia di processo Per entrambi i processi si valuta il consumo energetico associato allutilizzo della sorgente laser a diodi. Poich la potenza della sorgente mantenuta costante si ottengo facilmente i risultati: Tempo di lavorazione (t_on)=12s (sostanzialmente identico nei due casi) E_esponenziale=E_rampa=P*t_on=1440W*12s=17.280 kJ Si valuta analogamente lenergia effettivamente assorbita dal materiale, tenendo conto del coefficiente di assorbimento non unitario (=0.53): E_assorbita= *P*t_on=9.1584kJ

3. Analisi legge di raffreddamento


Si richiede di valutare il tempo impiegato, in corrispondenza della termocoppia a 50 mm dallinizio, per il raggiungimento della temperatura di inizio formazione martensite (T_ms=454C), a partire da Tmax=546C. Importando i risultati del solutore di COMSOL su Excel e valutando gli istanti associati al raggiungimento delle due temperature, si ottiene:

ESPONENZIALE t T_termocoppia_50mm 5,946815833 548,0756568 6,037426324 545,645467 6,128036815 541,9413452 6,218647306 537,6147464 6,309257797 532,9595255 6,399868288 528,1154226 6,490478779 523,1557724 6,58108927 518,1244423 6,671699761 513,0514244 6,762310252 507,9594608 6,852920743 502,8668578 6,943531234 497,7887865 7,034141725 492,7379407 7,124752217 487,7249215 7,215362708 482,7585112 7,305973199 477,8459085 7,39658369 472,9929437 7,487194181 468,2042622 7,577804672 463,4834879 7,668415163 458,833368 7,759025654 454,2559007 7,849636145 449,7524485

RAMPA t T_termocoppia_50mm 6,024513535 545,4382747 6,115124026 544,0955798 6,205734517 541,0156135 6,296345008 537,1185238 6,386955499 532,7957442 6,47756599 528,2193157 6,568176481 523,4782721 6,658786972 518,6275749 6,749397463 513,7054042 6,840007954 508,7402588 6,930618445 503,7545521 7,021228936 498,7665157 7,111839427 493,7913056 7,202449919 488,8416231 7,29306041 483,9280834 7,383670901 479,0594754 7,474281392 474,2429888 7,564891883 469,4844223 7,655502374 464,7883651 7,746112865 460,1583649 7,836723356 455,5970791 7,927333847 451,1064127

Sono stati evidenziati gli istanti immediatamente successivi al raggiungimento di T_MS: si ottengono pertanto, in entrambi i casi, degli intervalli di tempo leggermente conservativi: Intervallo Tmax --> T_MS ESPONENZIALE RAMPA 1,903 1,903 s s