Melhoria Específica

3 MELHORIA ESPECFICA
Como todas as atividades projetadas para revitalizar organizaes, o objetivo do TPM melhorar os resultados dos negcios corporativos e criar locais de trabalho agradveis e produtivos. Uma caracterstica importante da TPM seu impacto potencial sobre o que essencial. Entretanto, quando se ouve falar sobre benefcio atravs da TPM, algumas pessoas concluem que se trata de um modo fcil de ganhar dinheiro para sua empresa. Esta atitude passiva no pode levar a resultados significativos. Apenas atravs de uma abordagem proativa e de uma dedicao em termos de tempo e esforos necessrios para fazer com que um programa TPM apresente resultados, que uma companhia pode alcanar benefcios da TPM, tais como aumentar em 1,5 vezes a produtividade ou um aumentar em 10 vezes o retorno de investimento. A atividade de melhoria especfica1 uma prioridade em qualquer programa de desenvolvimento de TPM e est no topo da lista dos oito fundamentos do desenvolvimento de TPM. uma das atividades principais no plano mestre do TPM e sua implementao inicia-se simultaneamente com o lanamento do TPM.
O QUE MELHORIA ESPECFICA?

A melhoria especfica inclui todas as atividades que maximizam a eficincia global de equipamentos, processos e instalaes atravs de uma eliminao intransigente de perdas e melhoria de desempenho. Muitas pessoas indagam sobre a diferena entre melhoria especfica e atividades de melhoria contnua diria que elas podem j estar praticando. O ponto bsico a ser lembrado em relao melhoria especfica que se uma empresa j estiver realizando todas melhorias possveis no decorrer do trabalho de rotina e atividades de pequenos grupos, a melhoria
1)
A melhoria especfica anloga atividade do TPM conhecida como atividade de melhoria de equipamento nas indstrias de fabricao de montagem sendo, porm mais ampla em seu escopo. Consulte S. Nakajima, TPM Development Program (Portland, Ore.: Productivity Press, 1989)
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TPM EM INDSTRIAS DE PROCESSOS
especfica desnecessria. Entretanto, as melhorias do dia a dia no funcionam, na prtica, to uniformemente como deveriam. As pessoas alegam estar ocupadas demais, que as melhorias so de difcil execuo ou que no h dinheiro suficiente. Como resultado disto, os problemas difceis permanecem sem soluo e a perda e desperdcio continuam a se acumular, tornando a possibilidade de melhoria ainda mais remota.
A melhoria especfica implementada sistematicamente

O seguinte procedimento extremamente eficiente para quebrar o crculo vicioso que impede a melhoria e para fix-la. Selecione um tpico Forme uma equipe de projeto Registre o tpico Implemente a melhoria Avalie os resultados
Uma melhoria realizada de acordo com este procedimento uma melhoria especfica, diferente da melhoria geral contnua no dia a dia. Ela caracterizada por equipes de projeto que incluem engenharia, manuteno, produo e outras pessoas especializadas e por uma abordagem planejada cuidadosamente e monitorada.
A Melhoria Especfica No Dever Substituir a Atividade de Melhoria Atravs de Pequenos Grupos
Os gerentes e funcionrios devem tomar cuidado para no ficarem to absorvidos pela melhoria especfica que negligenciem o apoio atividade de pequenos grupos ao nvel da linha e fbrica, visto que isto teria um efeito oposto e poderia na verdade prejudicar o programa TPM como um todo. necessrio, ento assegurar que as pessoas tenham um sentido de realizao, encorajando ativamente o aspecto de melhoria do programa de manuteno autnoma e sustentando cuidadosamente as idias que ali se desenvolvem. Este tipo de atividade permeia a organizao com uma grande energia e entusiasmo.
A Melhoria Especfica Enfatiza a Eficincia Global da Fbrica
Finalmente, importante entender que a atividade de melhoria especfica em indstrias de processo contnuo no dirigida unicamente a itens de equipamento individuais, na
Melhoria Especfica
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verdade as equipes devem priorizar o aumento da eficincia do processo ou fbrica como um todo.
PERDAS E OS SEIS PRINCIPAIS RESULTADOS

O objetivo da melhoria especfica eliminar todos os tipos de perda. Identificar e quantificar as perdas so, deste modo, questes importantes. O mtodo tradicional de identificar perdas analisa os resultados estatisticamente para identificar os problemas, ento faz uma busca retroativa para identificar as suas causas. O mtodo adotado na TPM enfatiza uma abordagem direcionada e prtica e examina os insumos de produo como causas diretamente. Ele examina os quatro principais insumos do processo de produo (equipamentos, materiais, pessoal e mtodos) e considera qualquer deficincia nestes insumos como perdas. Atingir uma TPM proveitosa em indstrias de processo continuo pode ser difcil caso as equipes de melhoria limitem sua abordagem quela usada nas indstrias de fabricao e montagem (i.e, maximizando a eficincia global dos equipamentos, atravs da eliminao das sete perdas principais). Devem-se considerar as caractersticas nicas das indstrias de processo continuo: A produo contnua. O processo como um todo mais importante que itens de equipamento individuais. As propriedades dos materiais que esto sendo processados mudam de modos muito complexos. O processo consome grandes quantidades de energia. Os operadores devem controlar uma vasta gama de equipamentos.
As empresas da indstria de processamento devem, freqentemente, adicionar ou retirar das sete perdas bsicas os problemas que caracterizam seus prprios ambientes. Por exemplo, a Tabela 3-1 relaciona dez perdas importantes e os tpicos de melhoria associados, usados em uma instalao de processo em particular.
Os Seis Principais Resultados
Para avaliar os resultados alcanados atravs da melhoria especfica a equipe dever avaliar os seis resultados da produo (PQCDSM) o mais quantitativamente possvel. A Tabela
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3-2 d um exemplo de como estes resultados ou indicadores principais podem posteriormente ser detalhados. As equipes de melhoria usam habitualmente indicadores como aqueles mostrados nesta tabela para avaliar os resultados dos projetos de melhoria especfica, na medida em que estes so alcanados. Se um tpico for particularmente amplo ou complexo, os resultados podem ser compreendidos mais facilmente se os indicadores forem detalhados posteriormente. Por exemplo, a melhoria na produtividade do trabalho pode ser medida em termos de: reduo reduo reduo reduo do do do do tempo tempo tempo tempo de de de de trabalho manual inspeo e lubrificao regulagem preparao e instalao
Do mesmo modo, a melhoria da produtividade dos equipamentos pode ser medida em termos de: reduo de paradas sbitas reduo de falhas do processo reduo de marcha lenta, paradas menores e regulagens menores aumento da disponibilidade aumento do ndice de desempenho
Avaliar os resultados da melhoria especfica deste modo e torna-os visveis fixar estes ganhos. As atividades tm menos chance de declinar quando grficos e diagramas, mostrando os problemas detectados pela equipe e os resultados alcanados so partilhados publicamente em painis especiais de atividade de melhoria especfica.
Melhoria Especfica
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Tabela 3-1 Perdas principais e Tpicos de Melhoria Associados

Perda 1. Perda por falha do equipamento 2. Perda por falha do processo 3. Perda por funcionamento lento e paradas menores 4. Perda por velocidade 5. Perda por defeito no processo 6. Perda por startup e rendimento 7. Perda de energia 8. Perda por defeito de qualidade 9. Perda por vazamento e derramamento 10. Perda por trabalho manual Tpico de Melhoria Eliminar falhas melhorando a construo dos rolamentos do eixo de transmisso nos separados de produto. Reduzir o trabalho manual evitando o entupimento dos eletrodos do medidor de pH nos descorantes Aumentar a capacidade de produo reduzindo problemas de funcionamento dos descarregadores dos separadores. Elevar o ndice de desempenho pelo aumento da fixao de agitadores nos cristalizadores Evitar contaminao por materiais estranhos, melhorando a lubrificao dos rolamentos intermedirios em transportadores de produto do tipo rosca sem fim. Reduzir perdas de produo normal, melhorando o trabalho de refundio durante o startup. Reduzir o consumo de vapor atravs da concentrao de alimentao de lquido para o processo de cristalizao. Eliminar queixas de clientes evitando a aderncia de produto resultante da absoro de umidade pelos sacos de produto de papel Kraft. Aumentar o rendimento do produto, melhorando o recolhimento dos rolamentos inferiores em elevadores de caambas. Reduzir o nmero de trabalhadores atravs da aceitao automtica de materiais auxiliares.
Tabela 3-2. Exemplo de Indicadores para Avaliao de Resultados da Produo

P (Produo) 1. Aumento da produtividade de trabalho 2. Aumento de produtividade de equipamentos 3. Aumento de produtividade de valor agregado 4. Aumento de rendimento do produto 5. Aumento do ndice operacional da instalao 6. Nmero reduzido de trabalhadores C (Custo) 1. Reduo das horas de trabalho de manuteno 2. Reduo dos custos de manuteno 3. Reduo dos custos de recurso (consumo menor da unidade) 4. Economia de energia (consumo menor da unidade) S (Segurana) 1. Reduo do nmero de acidentes por paralisao 2. Reduo do nmero de outros acidentes 3. Eliminao de incidentes de poluio 4. Grau de melhoria em relao a requisitos ambientais legais Q (Qualidade) 1. Reduo de ndice de defeito do processo 2. Reduo de queixas de clientes 3. Reduo do ndice de sucateamento 4. Reduo do custo de contramedidas qualidadedefeito 5. Reduo do custo de reprocessamento E (Entrega) 1. Reduo do custo de entregas atrasadas 2. Reduo de estoques de produto 3. Aumento do ndice de giro do inventrio 4. Reduo dos estoques de peas de reposio M (Moral) 1. Aumento no nmero de sugestes de melhoria 2. Aumento da freqncia em atividades de pequenos grupos 3. Aumento no nmero de folhas de lio de um ponto 4. Aumento no nmero de irregularidades encontradas
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MELHORIA ESPECFICA NA PRTICA

Uma preparao mental e fsica adequada essencial antes de se iniciar qualquer projeto de melhoria especfica. As equipes de melhoria devem se preparar como segue: Compreender inteiramente a filosofia da melhoria especfica Compreender totalmente a significncia das perdas e o fundamento lgico subjacente melhoria da eficincia global. Compreender bem o processo de produo, incluindo seus princpios bsicos tericos. Reunir dados referentes a falhas, problemas e perdas e fazer um grfico dos mesmos com o passar do tempo. Deixar claras as condies bsicas necessrias para assegurar o funcionamento adequado dos equipamentos e definir claramente quais os fatores que contribuem para sua condio tima. Compreender as tcnicas necessrias para analisar e reduzir falhas e perdas. Observar o local de trabalho estreitamente para descobrir o que realmente est acontecendo.
Adotar uma Macro Abordagem

Como j foi dito anteriormente, mais importante, em indstrias de processamento, identificar as deficincias no processo como um todo do que em itens de equipamento individuais. O objetivo melhorar a eficincia global da instalao. Por exemplo, para aumentar a capacidade de produo de um processo, deve-se investigar o processo inteiro e identificar claramente os sub-processos e equipamentos que causam gargalos. Este um primeiro passo mais efetivo do que correr para melhorar o equipamento que apresente falhas freqentemente ou diminuir irracionalmente (e talvez desnecessariamente) os procedimentos de startup ou perodos de manuteno de parada. A figura 3-1 mostra um exemplo de anlise de capacidade de processo (PCA) concebida para aumentar o ndice de produo padro em 10 por cento, isto , de 400 t/dia para 440 t/dia.
Melhoria Especfica
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Figura 3-1 Exemplo de uma Anlise de Capacidade de Processo Neste caso, a equipe de melhoria estudou primeiro o subprocesso que causava o gargalo (o processo de separao) e identificou o tpico de melhoria. Eles calcularam que aumentando a taxa de rotao em 5 por cento, aumentando deste modo a fora centrfuga, isto diminuiria o tempo de ciclo em 10 por cento. Como resultado das melhorias especficas, principalmente no sistema de controle eletrnico, eles elevaram a capacidade do processo em 10%. Mais tarde, quando foi previsto um aumento adicional da demanda, a capacidade de produo global necessria subiu para 500 t/dia. O processo de filtragem e o processo de separao se tornaram ento os gargalos. A melhoria do prrevestimento dos filtros no processo de filtragem diminuiu a necessidade de lavagem e aumentou o rendimento como resultado de um ciclo de filtragem mais longo. No processo de separao, a anlise dos resultados das falhas passadas revelou que as paralisaes e paradas menores resultantes da quebra do eixo de transmisso e mau funcionamento do descarregador tinham baixado a taxa operacional em pelo menos 10 por cento. A instalao de sensores de no contato e a melhoria da construo dos rolamentos do eixo de transmisso eliminaram completamente estas falhas e permitiram que a meta de capacidade de produo global fosse atingida. Iniciando-se deste modo com uma macro abordagem e prosseguindo gradualmente com uma anlise cada vez mais
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detalhada, possvel aumentar consistentemente a capacidade global de um processo e alcanar excelentes resultados.
Seja orientado por Zero
A principal caracterstica da TPM sua orientao por zero, que encoraja as equipes a reduzir, sistematicamente, todos os tipos de perdas para zero. A chave para perdas zero identificar e estabelecer condies timas como parte de um programa autnomo de manuteno. Para se ter sucesso com esta abordagem, devem ser enfatizados os seguintes pontos: Detectar, expor e eliminar meticulosamente quaisquer imperfeies menores. Estabelecer e manter condies bsicas dos equipamentos (limpeza, lubrificao, reaperto), ento identificar e estabelecer as condies timas ou ideais. Corrigir exaustivamente toda deficincia identificada, ainda que paream ser de importncia relativa.
Simplificar Equipamentos
Temendo perda de produo devido a paralisaes e outros problemas, as indstrias de processamento adotaram o hbito oneroso de instalar unidades de espera, tanques intermedirios, tubulaes de bypass e outros itens redundantes. Com muita freqncia, equipamentos que permaneceram inativos durante anos simplesmente se deterioram. Um programa de manuteno preventiva (MP) inadequado tambm leva freqentemente duplicao de equipamentos e uma alta capacidade desnecessria. O desenvolvimento de um programa positivo de simplificao de equipamento e processo pode eliminar muito destes tipos de perdas e levar aos seguintes resultados: Minimizar o equipamento submetido a manuteno reduz o trabalho dirio de inspeo e lubrificao. Minimizar o equipamento submetido a manuteno reduz o nmero de horas de trabalho para manuteno de parada e diminui os custos de reparos. Como se usa menos energia eltrica e vapor, o consumo da unidade diminui. A dinamizao da tubulao e dos layouts dos equipamentos complexos reduz o nmero de erros operacionais.
Melhoria Especfica
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Elevar o Nvel de Tecnologia de Engenharia
A melhoria especfica em instalaes de processamento requer freqentemente um alto nvel de tecnologia de engenharia. Alm de aumentar o nvel de tecnologia prpria relacionada aos produtos da empresa, tambm necessrio elevar os padres de engenharia qumica, termodinmica, hidrodinmica, metalurgia, novos materiais, engenharia de instrumentao, engenharia de controle, economia de engenharia, etc. Ainda que estas disciplinas no possam ser dominadas da noite para o dia, um programa de melhoria especfica TPM enrgico ajuda a elevar os nveis nestas reas, expondo as lacunas de conhecimento.
A ABORDAGEM PASSO A PASSO PARA A MELHORIA ESPECFICA

mais fcil e mais eficaz desenvolver as atividades de melhoria passo a passo, documentando o processo visualmente, na medida em que se prossegue. Esta abordagem tem as seguintes vantagens: Todos podem visualizar o que est ocorrendo e se interessar de forma ativa pelo programa de melhoria especfica. Os planos para tpicos e equipes individuais so desenvolvidos separadamente, mas so integrados aos objetivos por toda a instalao, a fim de maximizar os resultados. O comit de melhoria especfica pode monitorar o progresso com mais facilidade e controlar a programao. Manter apresentaes e auditorias na finalizao de cada passo facilita a consolidao de ganhos e sustenta o entusiasmo.
A tabela 3-3 mostra o procedimento passo a passo completo, do passo 0 (selecionar tpico de melhoria) ao passo 7 (consolidar ganhos).
Passo 0: Selecionar um Tpico de Melhoria e Formar uma Equipe de Projeto
Ao iniciar um projeto de melhoria especfica, selecionar inicialmente um tpico, avaliar a sua dificuldade e ento, registrar o tpico.
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Tabela 3-3 Procedimento Passo a Passo para Melhoria Especfica

Atividade/Passo Passo 0: Selecionar tpico de melhoria Passo 1: Compreender a situao Passo 2: Expor e eliminar as anormalidades Passo 3: Analisar causas Tpico Selecionar e registrar o tpico Formar equipe de projeto Planejar atividades Identificar processos de gargalo Avaliar falhas, defeitos e outras perdas Adotar linhas gerais para estabelecer metas Expor cuidadosamente todas as anormalidades Reverter a deteriorao e corrigir falhas menores Estabelecer condies bsicas dos equipamentos Estratificar e analisar as perdas Aplicar tcnicas analticas (anlise P-M, FTA, etc.) Utilizar tecnologia especfica, fabricar prottipos, realizar experimentos Esboar propostas de melhoria e preparar desenhos Comparar eficincia de custos de propostas alternativas e completar o oramento Considerar possveis efeitos danosos e desvantagens Aplicar o plano de melhoria Praticar o gerenciamento precoce (realizar operao de teste e aceitao formal) Fornecer instrues sobre equipamentos, mtodos operacionais melhorados, etc. Avaliar resultados com o tempo, na medida em que o projeto de melhoria se desenvolve Verificar se as metas foram atingidas Se no for o caso, reiniciar a partir do Passo 3 (anlise das causas) Redigir normas de controle para manter os resultados Formular normas e manuais de trabalho Retornar informaes ao programa de preveno de manuteno.
1. 2. 3. 1. 2. 3. 1. 2. 3. 1. 2. 3. 1. 2. 3. 1. 2. 3.
Passo 4: Planejar melhoria
Passo 5: Implementar melhoria
Passo 6: Verificar os resultados
1. 2. 3.
Passo 7: Consolidar os ganhos
1. 2. 3.
Seleo do Tpico
Ainda que as sees e subsees em uma instalao selecionem seus prprios tpicos, os temas devem se harmonizar com os objetivos da instalao como um todo e com a poltica da empresa. Elas devem tratar tambm dos processos ou equipamentos que ocasionam as perdas principais, tais como defeitos de qualidade recorrentes, queixas de cliente onerosas, altos custos de terceirizao, retrabalho extensivo ou srios derramamentos de p ou vazamentos de lquidos. Iniciar com tpicos que levem s maiores redues de perda. Lembre-se tambm que o meio mais fcil de conseguir a aceitao de um programa de melhoria inici-lo em reas responsveis pelas maiores dores de cabea na produo diria. Os gerentes devero visitar a rea de produo para assegurar uma compreenso maior das dificuldades que so enfrentadas pelas pessoas no dia a dia. Se esta prtica no for habitual, agora o momento de adot-la.
Melhoria Especfica
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Escolher o Tipo de Melhoria
O prximo passo classificar o tpico de melhoria por tipo (busca de rentabilidade ou backup de manuteno autnoma). Nas indstrias de processamento, com fontes de contaminao de grande escala, extremamente importante se adotar a abordagem correta para cada um destes dois tipos de melhoria. relativamente fcil fazer um oramento para uma melhoria de busca de rentabilidade, porque o retorno do investimento facilmente calculado, ele produz resultados claramente visveis e o perodo de retorno de capital claro. A melhoria de backup de manuteno autnoma, por seu lado, est relacionada a fontes de contaminao e locais inacessveis e por esta razo, menos espetacular em seus efeitos. Seu benefcio financeiro direto pequeno quando comparado a seu custo e seu tempo de amortizao maior, o que torna sua justificao econmica difcil. Se, entretanto, o retorno menor for usado como uma desculpa para deixar de lado deste tipo de melhoria, o programa de manuteno autnomo no ultrapassar o estgio de limpeza. Isto pode facilmente eliminar o entusiasmo das pessoas e prejudicar o desenvolvimento do programa. O ambiente de trabalho permanecer escuro, sujo e com mau-cheiro e os funcionrios mais jovens o evitaro. Vazamentos de ps e lquidos so as principais causas da deteriorao acelerada, assim, priorize a melhoria de backup de manuteno autnoma. Os dois tipos de melhoria requerem diferentes abordagens de oramento. A tabela 3-4 mostra uma abordagem que planeja e ora um sistema de melhoria especfica para ambos os tipos de melhoria. Uma estrutura oramentria fixa torna os fundos disponveis em uma base especfica para melhorias de busca de rentabilidade. Os fundos para melhorias de backup de manuteno autnoma so estabelecidos em um valor global a cada ano ou semestre contbil.
Avaliar a Dificuldade
Aps a categorizao de um tpico de melhoria, o passo seguinte avaliar a sua dificuldade em relao a critrios pr-estabelecidos e decidir quem vai implement-lo. A Tabela 3-5 um exemplo de um sistema de classificao, mas cada indstria e local de trabalho devem desenvolver critrios para adaptar suas prprias caractersticas. Com base na avaliao, defina quem ser responsvel pela implementao do projeto de melhoria. Idealmente, todas as melhorias deveriam ser realizadas pelas pessoas no decorrer de seu trabalho dirio ou como uma parte das atividades de
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manuteno autnoma. Isto evita conflitos sobre quem responsvel pelo que. Entretanto, quando os tpicos de dificuldade forem detectados, forme equipes com uma boa interao de seus membros, incluindo pessoas da produo, manuteno, projeto, engenharia, controle de qualidade, etc. Para certos tpicos, algumas equipes sero mais efetivas se elas tambm inclurem operadores e representantes dos fabricantes dos equipamentos.
Tabela 3-4. Sistema de Melhoria Especfica
Tipo de Melhoria Especfica Busca de lucro, i.e., fundo oramentrio especfico Grau de Dificuldade Eliminao total de perdas Classe A Classe B Classe C Contramedidas para fonte Classe A de contaminao Classe B Contramedidas para Classe C locais inacessveis Tpico de Melhoria Responsabilidade Equipe de projeto Departamento de manuteno Equipes de manuteno autnoma Equipe de Projeto Departamento de manuteno Equipes de manuteno autnoma
Backup de manuteno autnoma, i.e. fundo oramentrio com valor global
Tabela 3-5. Critrios de Amostra para Avaliao de Dificuldade

Classe A Critrio de Avaliao Perdas e problemas que afetam muitos departamentos Fontes principais de derramamentos e vazamentos no verificadas durante muitos anos Problemas srios e urgentes que provocam atrasos de entrega, queixas significativas de clientes, etc. Problemas complexos que requerem um alto nvel de tecnologia de engenharia Melhorias com um custo previsto de $ 40.000,00 ou mais Perdas e problemas restritos a um nico departamento, fontes de contaminao de gravidade mdia Correo da inadequao do equipamento, tal como resistncia estrutural, construo, materiais, etc. Melhorias que requerem um nvel intermedirio de tecnologia e com um custo previsto entre $ 8.000,00 e $ 40.000,00 Perdas que os operadores podem eliminar com orientao e assistncia Melhoria de locais inaccessveis que prejudicam a operao de rotina, inspeo e lubrificao Eliminao de fontes de contaminao sem modificaes importantes nos equipamentos.
1. 2. 3. 4. 5.
1. 2. 3.
1. 2. 3.
Ainda que a Tabela 3-4 mostra o departamento de manuteno como responsvel por projetos de melhorias de Classe B, isto no constitui uma regra que no possa ser quebrada. Por exemplo, o departamento de controle de qualidade ou de segurana de qualidade pode se encarregar de melhorias relacionadas a perdas de qualidade, enquanto que o departamento de produo ou engenharia pode se encarregar das
Melhoria Especfica
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melhorias relacionadas a valor agregado ou simplificao de processos.

Registrar o Tpico
Depois de selecionar um tpico e formar um grupo responsvel por sua implementao, o grupo deve registrar o tpico. Para assegurar que os projetos de melhoria especfica tenham um mpeto suficiente, um comit ou setor de melhoria especfica deve se encarregar de tarefas tais como coordenao de tpicos, manuteno de oramentos, monitoramento de progresso, realizao de auditorias e manuteno de melhorias atravs de padronizao. Para deixar claro quem responsvel pelos projetos, indicar se a melhoria ser realizada por uma equipe de projeto ou um departamento regular, ou como parte de uma atividade de manuteno autnoma. A Figura 3-2 um exemplo de um formulrio de registro de tpico.
FORMULRIO DE REGISTRO DE TPICO Para: Diretor, Comit de Melhoria Especfica Data: 20 de Dezembro de 1989 Tpico: Medidas estranho transporte Perda contra material no sistema de de produto de Qualidade De: Seo Produo No. 1, Departamento de Produo Preparado W. Bachelor por: Responsvel: Equipe de Projeto Membros: Wilson Majewski Klein
Tipo de Perda: Durao Planejada: Lder: Sperber Reunies Programadas:
Janeiro 1990 a Maro 1990 13:00-15:00, toda Sexta-feira.
Figura 3-2. Amostra de Formulrio de Registro de Tpico

Planejar a Atividade
Planejar as atividades para que sejam necessrios trs a seis meses para completar todos os passos. Se um projeto durar muito, ele pode facilmente se atolar e gerar resultados decepcionantes.
Passo 1: Entender a Situao

Use a anlise da capacidade do processo para identificar as perdas principais e gargalos no processo global. Ao identificar as perdas, prestar ateno nas perdas de energia e outras perdas peculiares de sua instalao de processa-
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mento, alm das oito perdas principais. Estabelecer metas as mais altas possveis, sem que sejam inalcanveis.
Passo 2 Expor e Eliminar Anormalidades2

A experincia passada mostra que a maioria das perdas se origina da deteriorao ou impossibilidade de estabelecer e manter as condies bsicas que asseguram o funcionamento adequado dos equipamentos (por ex.: limpeza, lubrificao, inspeo rotineira, reaperto de parafusos). Antes de aplicar quaisquer tcnicas analticas complexas, eliminar escrupulosamente todos os problemas menores e efeitos da deteriorao. Do mesmo modo, assegurar que os procedimentos de conservao (limpeza, lubrificao e reaperto) sejam seguidos para estabelecer as condies bsicas. Durante este passo, retratar gradualmente as condies timas para equipamentos e processo. Isto ajudar a identificar uma diretiva e a especificar metas de melhoria.
Passo 3: Analisar Causas

Usar dispositivos tais como cmeras de vdeo de alta velocidade para analisar movimentos rpidos ou gravar observaes muito longas. Basear firmemente a anlise no local de trabalho e equipamentos reais. Ao analisar as causas, usar todas as tcnicas apropriadas. Para assuntos que envolvem tecnologia de engenharia especfica, incluir a ajuda de fabricantes de equipamento (sem se tornar completamente dependente deles).
Passo 4: Planejar a Melhoria

Durante a redao e desenvolvimento de propostas, formular vrias alternativas. Nunca dispensar qualquer idia neste estgio. Para melhores resultados, no limitar a participao a um ou dois membros do pessoal de engenharia ou atribuir a responsabilidade a fabricantes ou outros especialistas. Quanto mais uma pessoa tiver qualificaes tcnicas, maior a possibilidade que ela tome uma deciso arbitrria e impea uma mudana, mesmo se posteriormente for comprovado que ela estava errada. Evitar cuidadosamente melhorias que gerem novos problemas. Por exemplo, aumentar a capacidade de um processo pode acarretar a presena de produto defeituoso, enquanto que aumentar a qualidade do produto a um nvel desnecessariamente
2
Se voc j estiver corrigindo as condies anormais de modo satisfatrio nos primeiros trs passos do programa de manuteno autnoma, prossiga para 0 Passo 3 (analisar causas).
Melhoria Especfica
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alto pode levar a um consumo excessivo de energia. Ao planejar melhorias, considerar cuidadosamente a possibilidade de uso de novos materiais.
Passo 5: Implementar a Melhoria

crucial que todo mundo no local de trabalho compreenda e aceite as melhorias que esto sendo implementadas. Melhorias realizadas de uma maneira coercitiva de cima para baixo jamais tero um apoio adequado. Principalmente ao se melhorar mtodos de trabalho, as pessoas do local de trabalho devem ser consultadas e informadas completamente a cada estgio. Quando uma instalao tiver mais de uma mquina ou unidade do mesmo tipo, iniciar a melhoria em uma unidade e depois estender a melhoria s outras, depois da verificao dos resultados. (Este procedimento conhecido na TPM como disposio lateral).
Passo 6: Verificar os resultados

Caso uma meta no seja alcanada, muito importante perseverar e ser flexvel no ficar preso ao plano original. Monitorar os resultados desde o estgio de implementao e detalhar as melhorias que foram mais eficientes, apresentando tambm as razes disto. Exibir este tipo de informao em painis de atividade de melhoria especfica em toda a empresa ajuda a assegurar que cada rea se beneficie com a experincia das equipes. O escritrio ou comit de melhoria especfica deve planejar um diagrama adequado para relacionar todos os projetos de melhoria, monitorar seu progresso e assegurar que os ganhos, alcanados a cada passo, sejam mantidos. A tabela 3-3 mostra um exemplo.
Tabela 3-6. Amostra de um Diagrama de Controle de Programao
Diagrama de Controle de Programao de Melhoria Especfica Ttulo do Tpico 1. 2. Evitar material estranho no sistema transportador de produto Melhorar a construo do rolamento do eixo principal do separador de produto Passo 1: Entender a situao: Passo 4: Planejar Melhoria Perda Qualidade Falha Respons. Equipe Projeto Manuten o Passo 5: Implementar Valor Atual Lodo 80 2/ano 50 h Passo 2: Expor e eliminar anomalias Passo 6: Verificar resultados Valor Meta Lodo 10 0 Plano Real Plano Real Plano Real Passo 3: Analisar causas Passo 7: Consolidar ganhos Res. Aval. A B C
Programao (meses) 1 2 3 4 5
3.
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Passo 7: Consolidar os ganhos
Melhorias baseadas na restaurao da deteriorao ou no estabelecimento de condies bsicas podem facilmente perder terreno. importante fix-las atravs de uma inspeo peridica e padronizao de manuteno. Aps melhorar os mtodos de trabalho importante padroniz-los para evitar que as pessoas voltem aos velhos hbitos. Do mesmo modo, deve ser realizada uma auditoria da finalizao de cada passo e tomar a medida apropriada para assegurar que os ganhos obtidos neste passo sejam mantidos. Para uma auditoria, necessrio que os membros das equipes reflitam sobre seu progresso e considerem os possveis prximos passos cuidadosamente, antes de ir em frente.
TCNICAS ANALTICAS PARA MELHORIA

TPM visa o mximo perdas zeros e paradas zero assim, nunca exclui qualquer mtodo que possa ajudar a alcanar estes extremos. Ainda que este livro trate da melhoria especfica na indstria de processamento, bom utilizar as tcnicas usadas comumente em outras indstrias, quando apropriadas para o tpico de melhoria. Melhorias especficas ocorrem de modo mais uniforme se os membros da equipe responsvel aprenderem as tcnicas analticas bsicas com antecedncia, atravs da leitura de livros ou presena em seminrios. Alguns mtodos analticos teis para a melhoria especfica incluem: Anlise P-M (os fenmenos so analisados em termos de seus princpios fsicos). Anlise Saber - por que (tambm chamada de anlise por que por que) Anlise de rvore de erro (FTA) Anlise de modo e efeito da falha (FMEA) Engenharia industrial (IE) Anlise de valor (VA) Produo just-in-time (no momento certo) (JIT) (sistema de produo da Toyota) As sete ferramentas originais QC e as sete novas ferramentas QC (tambm chamadas de ferramentas de gerenciamento).
As tcnicas analticas so ferramentas para apontar com preciso todas as causas de falhas, defeitos de qualidade, ect, entre grandes nmeros de fenmenos complexos e inter-
Melhoria Especfica
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relacionados. Como mencionado anteriormente, elas podem requerer um alto nvel de tecnologia de engenharia especfica. Entretanto, deve-se assegurar que as equipes baseiam regularmente qualquer anlise nas informaes coletadas no local do problema, de acordo com as trs realidades a localizao real, o objeto real e o fenmeno real. A tabela 3-7 mostra como algumas das tcnicas analticas mais comuns so aplicadas. Uma tcnica (Anlise P-M) descrita com mais detalhes abaixo.
Tabela 3-7 Tcnicas Analticas Comuns

Tcnica Princpio analtico Resultado analtico Nvel superior (acidentes, exploses) Nvel intermedirio (mudana na taxa de fluxo, de presso) Nvel inferior (falha da bomba, vlvula) Anlise P-M Dedutiva Qualitativo Estudos de Operabilidade Dedutiva/indutiva Qualitativo (Influncias, efeitos) FMEA Indutiva Qualitativo/quantitativo (Influncias) Evento Top Com sucesso Provocar fenmeno
Acidente menor
Anlise da rvore de Erro Dedutiva Quantitativo
Anlise da rvore de Evento Indutiva quantitativo
Fenmeno Intermediri o Perda Crnica

(Causas, contramedidas)
Efeito
Acidente mdia escala
Falha de Elemento
sem sucesso
Acidente importante
Fenmeno anormal
Falha menor
Modo de falha
Melhoria Especfica
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ANLISE P M
A anlise P-M uma tcnica para analisar fenmenos tais como falhas ou defeitos de produto em termos de seus princpios fsicos e para elucidar os mecanismos que esto atrs destes fenmenos em relao aos quatro insumos de produo (equipamentos, materiais, pessoas e mtodos). uma tcnica adequada para atacar perdas crnicas (ver Figura 3-3). Fenmeno Fsico Mecanismo 4Ms* Figura 3-3. Anlise P-M P
Caractersticas da Anlise P-M e Cuidados com seu Uso

A anlise P-M especialmente adequada para tratar de perdas que se originam de uma variedade de causas complexas e inter-relacionadas, problemas difceis de tratar, que resistem a repetidas tentativas de soluo por outros mtodos e problemas crnicos que prometem um gasto de tempo para sua soluo. Por esta razo, as equipes de melhoria usam freqentemente a anlise P-M quando buscam uma melhoria mxima para reduzir um ndice de defeito de 0,5% para zero, por exemplo. Quando o ndice de ocorrncia apresentar um nvel alto como 5 a 10 %, as equipes devem primeiramente reduzir este nvel, usando mtodos convencionais, tais como reverter todos os sinais de deteriorao, estabelecer condies bsicas e aplicar a anlise por que por que. A anlise PM apropriada apenas quando estes mtodos no mais produzirem resultados.
ndice defeito ndice falha de de Usar tcnicas convencionais (anlise por que por que) Aplicar anlise PM
5 ~10%
0,5%
Figura 3-4 Aplicao Correta da Anlise P-M
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Os Passos da Anlise P-M

Os seguintes oito passos delineiam a atividade de melhoria usando a anlise P-M. O sucesso repousa em fazer observaes estreitas e localizadas dos fenmenos reais e analis-los em termos de leis e princpios fsicos.
Passo 1: Esclarecer os Fenmenos
Estratificar os fenmenos de acordo com o tipo. Para entender um fenmeno com preciso, estudar como ele se manifesta, onde e quando ele ocorre no local. No fazer suposies ou teorizar. Distinguir cuidadosamente os diferentes tipos de fenmenos e variaes de ocorrncia em diferentes peas do equipamento.
Passo 2: Investigar os Princpios Fsicos Envolvidos
Analisar o problema em termos de leis e princpios fsicos que o governam. Descrever como este problema ocorre o mecanismo de sua gerao. No descrever em termos de possveis causas. Por exemplo, a haste do pisto em um cilindro de ar pode parar em meio curso por vrias razes. Uma anlise fsica descreve o que realmente ocorrer em termos fsicos: a resistncia recebida pela haste maior que sua fora de avano.
Passo 3: Identificar as Condies que Provocam o Problema
Apontar com preciso as condies que, consistentemente, do origem ao problema. Que condies devem estar presentes para que o problema se manifeste? No cilindro de ar, por exemplo, existem duas condies que podem causar o problema: (1) a fora de acionamento da haste baixa. (2) A resistncia encontrada pela haste alta.
Passo 4: Considerar os Insumos da Produo
Investigar a relao entre as condies estabelecidas no passo anterior e os insumos da produo (equipamentos, materiais, pessoas e mtodos). Relacione sistematicamente todos os fatores que podem estar envolvidos na gerao destas condies. Por exemplo, se a fora de acionamento da haste for baixa, a mangueira de ar pode estar com mau funcionamento, pode haver entupimento ou vazamento na junta, ou pode haver vazamentos de ar dentro do cilindro provocados por um certo nmero de anomalias na guarnio, gaxeta, anel O-ring, buchas, etc. Todos estes fatores potenciais devem ser enumerados e investigados.
Melhoria Especfica
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Passo 5 Determinar Condies timas
Com base em objetos reais, desenhos e normas, determinar a condio tima para cada fator causal. Idealmente, que condies, se presentes, evitaro que este problema ocorra? Por exemplo, os valores padro para as condies do processo esto identificados? Existem prticas para assegurar que elas sejam seguidas?
Passo 6: Investigar Mtodos de Medio
Determinar os modos mais confiveis de medir as lacunas entre as condies causais e seus valores ideais.
Passo 7: Identificar Deficincias
Relacionar todos os fatores que se desviam do timo e quaisquer problemas ou anomalias incidentais. Usando os mtodos identificados no passo anterior, fazer o levantamento dos processos e mecanismos relevantes e identificar todas as condies que apresentem desvios.
Passo 8: Formular e Implementar um Plano de Melhoria
Redigir e implementar um plano para corrigir deficincia e controlar ou eliminar sua recorrncia. Pontos Chaves para Realizar a Anlise P-M
cada
Os passos 1 a 4 representam o primeiro estgio de uma anlise P-M. Ao realizar os Passos 3 e 4, essencial observar a instalao e equipamentos reais no local. Preparar um desenho estrutural tridimensional de grande ajuda para realizar o trabalho analtico, enquanto a instalao ainda est em funcionamento. Perdas crnicas so freqentemente causadas por fatores que foram consistentemente desconsiderados. Para chegar a estas razes ocultas de problemas, a anlise P-M concebida especificamente para expor qualquer possvel fator que possa contribuir para os mesmos. No excluir qualquer fator ao considerar as relaes entre as condies que do origem ao problema e os insumos da produo. Tomar cuidado para no jogar gua fria nas opinies de ningum. Caso voc omita fatores neste estgio, o plano de melhoria ficar incompleto e o problema no poder ser erradicado. A chave para o segundo estgio da anlise P-M determinar as condies timas ou padres e verificar como estes se desviam da situao real. Por exemplo, voc no pode adotar a ao correta se voc no conhecer is valores timos das propriedades fsicas (viscosidade, concentrao, pH, tamanho de granulao e teor de umidade) e os valores padro dos fatores que os influenciam (temperatura,
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presso, grau de vcuo, velocidade de fluxo, etc.). O mesmo se aplica, naturalmente, ao desempenho, preciso, capacidade e outros atributos do maquinrio, unidades estticas, catalisadores, etc. Selecionar instrumentos e tcnicas de medio, para verificar discrepncias entre as condies reais e os padres, tambm importante e requer uma investigao e uma preparao considerveis. Alguns tpicos podem requerer o uso de aparelhos de teste de construo ou outros dispositivos no disponveis dentro da empresa e voc deve considerar a possibilidade de alugar o equipamento ou contratar empresas externas para realizar o trabalho.
PROGRAMA DE REDUO FALHA-PERDA

Para atingir falhas zero, essencial colocar a descoberto todos os defeitos ocultos nas condies do equipamento. As seis medidas descritas abaixo so projetadas para tratar destes defeitos logo que estes sejam expostos.
As Seis medidas de Falha Zero

1. Eliminar a deteriorao acelerada atravs do estabelecimento das condies bsicas do equipamento (limpeza, lubrificao e reaperto). A atividade mais bsica estabelecer e manter as condies mnimas necessrias para manter o equipamento funcionando isto , mant-lo limpo, bem lubrificado e perfeitamente apertado. As falhas tm bem menos possibilidade de acontecer em um equipamento que esteja sem contaminao, bem lubrificado e sem peas soltas. 2. Eliminar a deteriorao acelerada respeitando as condies de uso. O equipamento projetado para o uso sob certas condies e estas devem ser incorporadas a ele. Por exemplo, bombas so projetadas para manipular materiais com certas propriedades a certas presses, viscosidades, temperaturas, etc. A operao sob condies diferentes causa deteriorao acelerada, reduz a vida til, provocando falhas inesperadas. O mesmo se aplica aos catalisadores. O uso destes sob condies para as quais eles no foram projetados cria mudanas anormais nos produtos que esto sendo tratados, tendo um efeito adverso sobre o resto do processo de produo, levando a falhas no processo (bloqueios, etc.) e falhas de qualidade. particularmente importante em indstrias de processamento que todo maquinrio, equipamentos estticos, catalisadores, etc. sejam operados de acordo com suas especificaes, para minimizar a possibilidade de acidentes importantes.
Melhoria Especfica
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3. Reverter o equipamento para sua condio tima, restaurando a deteriorao. A deteriorao do equipamento tem dois tipos: acelerado e natural. A deteriorao acelerada uma causa artificial que ocorre quando as condies bsicas do equipamento no so mantidas ou quando as condies de uso no so levadas em considerao. Ela normalmente se desenvolve rapidamente. A degradao natural uma forma gradual de deteriorao devida a desgaste, corroso e mudanas nas propriedades dos materiais. Pode causar uma sucesso de falhas, iniciando-se na pea mais fraca do equipamento. Por exemplo, se a bucha estiver desgastada, a gaxeta de vedao da bomba que apresente vazamento no ser consertada no importa quantas vezes a guarnio seja trocada. Substituir a bucha tambm no ser til se o eixo estiver desgastado, visto que isto causa rapidamente um desgaste desigual da bucha. Alm disto, um desgaste desigual do eixo e da bucha inevitvel a menos que se evite uma folga excessiva devido deteriorao do prprio rolamento. O modo mais rpido de se atingir falha zero , ento, examinar todas as peas do equipamento, medir o seu grau de deteriorao cuidadosamente e adotar uma abordagem balanceada para reverter a deteriorao. A abordagem de combate a incndio (lidar com os problemas na medida em estes aparecem, sem jamais se ocupar da raiz dos mesmos), no boa de forma alguma. Para atingir a falha zero, voc deve detectar e prever a deteriorao com preciso atravs da manuteno de parada e manuteno preventiva como parte de um sistema de manuteno programada. O Captulo 5 trata, com detalhes, deste aspecto de reduo de perda por falha. 4. Reverter processos sua condio tima abolindo ambientes que provocam deteriorao acelerada. Em muitas instalaes de processamento, impossvel ler indicadores de nvel de leo ou verificar se existem parafusos frouxos, porque o p derramado e vazamentos de lquidos os contaminam. Correia em V e correntes esto cobertas de poeira e os motores esto empastados de sujeira e fuligem. Um ambiente como este um terreno frtil para a deteriorao acelerada. As atividades de manuteno autnoma so teis neste caso, mas projetos de melhoria especfica visando a eliminao das fontes de contaminao principais so ainda mais importantes. vital limpar e controlar ambientes que encorajem a deteriorao acelerada. De outro modo no ser possvel se manter as condies bsicas dos equipamentos e respeitar as condies adequadas de uso. 5. Prolongar a vida til dos equipamentos atravs da correo de deficincias de projeto. Operar o equipamento
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sob condies de grande esforo tais como altas velocidades de rotao, altas cargas e freqentes paradas e startups (por exemplo, em centrfugas do tipo suspenso), provoca falhas devidas quebra de eixo, danos no rolamento, etc. Observar a carga, tempo de ciclo corretos e outras condies de uso no suficiente para resolver estes tipos de problemas e falhas. Em tais casos, pode ser necessrio mudar o material ou as dimenses do eixo ou a forma construtiva dos rolamentos. O nico caminho para se atingir parada zero sem corrigir as deficincias de projeto tais como rigidez insuficiente, materiais inadequados ou defeitos estruturais diminuir os intervalos entre manutenes peridicas, o que pode resultar em contas de manuteno exorbitantes. 6. Eliminar falhas inesperadas atravs da melhoria de prticas de manuteno e operao. Mesmo quando o equipamento for extremamente confivel, podem ocorrer paradas inesperadas que resultam de erros de operao e conserto. Os departamentos de produo devem estimular as habilidades dos operadores de detectar anomalias em um estgio inicial, pedindo a eles que mantenham as condies bsicas e realizem inspees usando seus cinco sentidos. A melhoria das prticas de inspeo e operao tambm eliminar erros operacionais. Ao mesmo tempo, os departamentos de manuteno devem apoiar as atividades de manuteno autnoma dos operadores, implementar um trabalho de inspeo e reparos peridicos que evite omisses e duplicaes e permita que os tcnicos de manuteno sejam peritos em relao s mais avanadas prticas de manuteno em seu papel de mdicos de equipamentos. A sensibilidade humana sua habilidade para perceber quando alguma coisa est errada vital tanto para o pessoal de produo quanto de manuteno. A meta de falhas zero no pode ser atingida se as pessoas no aguarem esta faculdade. A figura 3-5 (pginas 68-69) mostra o fundamento lgico das 6 medidas de parada zero e mostram os distintos papis dos departamentos de operao e manuteno.
Quatro fases para Parada Zero
Como mostrado na figura 3-5, as 6 medidas de parada zero discutida acima significam um volume enorme de trabalho. Tentar acelerar um programa de reduo de falha colocando em uso todas as seis contramedidas simultaneamente contraproducente. Implementar um sistema de manuteno programada. Antes de estabelecer condies bsicas quando o equipamento ainda est sujo, porcas e parafusos esto frouxos ou faltando e os dispositivos no esto funcionando adequadamente leva, freqentemente a falhas antes que a prxima manuteno importante seja realizada. Para evitar
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isto seria necessrio reduzir o intervalo entre as intervenes de um modo irracional e toda a caracterstica do programa de manuteno programada seria perdida. Correr para uma manuteno preditiva tambm igualmente arriscado. Muitas empresas adquirem equipamentos de diagnstico e software que monitoram as condies, enquanto que negligenciam as atividades bsicas de manuteno. impossvel, entretanto, prever os intervalos de manuteno timos em uma ambiente onde no se verifica a deteriorao acelerada e erros operacionais. O modo mais efetivo de alcanar a meta de parada zero implementar as seis medidas dentro das 4 fases seguintes. (Ver Tabela 3-8).
Tabela 3-8. Parada Zero em Quatro Fases
Fase 1 Estabilizar os Intervalos de Falha 1. Estabelecer condies bsicas atravs de limpeza, lubrificao e reaperto. Expor as anomalias e restaurar a deteriorao Esclarecer as condies de operao e adequao s condies de uso Abolir ambientes que causem uma deteriorao acelerada (eliminar ou controlar as fontes principais de contaminao) Estabelecer a inspeo diria e normas de lubrificao Introduzir controles visuais amplos Fase 2 Prolongar a Vida til dos Equipamentos 1. Fase 3 Reverter Periodicamente a Deteriorao 1. Estabelecer um sistema de manuteno peridica Fase 4 Prever a Vida til do Equipamento 1. Estabelecer um sistema de manuteno preditiva Treinar pessoal de diagnstico de equipamentos Introduzir tcnicas de diagnstico de equipamento Realizar o monitoramento de condio Consolidar as atividades de melhoria Realizar anlise sofisticada de falha usando tcnicas especficas de engenharia Prolongar a vida til do equipamento atravs do desenvolviment o de novos materiais e tecnologia.
2. 3.
2. 3.
4.
4.
5.
5.
6.
Avaliar o equipamento para selecionar itens PM (priorizar tarefas de manuteno) Classificar as falhas de acordo com a gravidade Evitar que as paradas importantes se repitam Corrigir as deficincias de projeto do equipamento Eliminar falhas inesperadas evitando erros de operao e conserto Melhorar as prticas 2. de ajuste e configurao 3.
6.
Realizar reparos peridicos Realizar inspeo peridica Estabelecer normas de trabalho Controlar peas de reposio Controlar dados 2. Informatizar o processamento das informaes de manuteno Reconhecer os sinais de anomalia e detectar anomalias precocemente Lidar adequadamente com as anomalias
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Fase 1: Reduzir a Variao dos Intervalos de Falha
Reverter a deteriorao: Esta atividade restaura equipamentos que estejam deteriorados em relao sua condio original, reduzindo assim a variao dos intervalos de falha. Como mostrado na Figura 3-6, o equipamento submetido deteriorao acelerada falha freqentemente at mesmo quando um perodo de substituio extremamente curto for estabelecido, como indicado pela poro sombreada sob a curva. Voc deve reduzir a disperso para diminuir a freqncia de falhas.
Melhoria Especfica
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AS SEIS MEDIDAS PARA PARADA ZERO (1) Estabelecer Condies Bsicas

1. Limpeza Eliminar causas da deteriorao acelerada 2. Reaperto Verificar porcas e parafusos e evitar afrouxamento 3. Lubrificao Lubrificar onde necessrio e trocar lubrificantes sujos Melhorar os sistemas de lubrificao Padronizar os tipos de lubrificante 4. Preparar normas de limpeza, inspeo e lubrificao 1.
(2) Adequao s Condies de Uso

Estabelecer condies de operao e manipulao estabelecer valores para presso, grau de vcuo, temperatura, concentrao, viscosidade, teor de umidade, tamanho de granulao, etc. 2. Padronizar os mtodos de operao e manipulao preparar manuais e fornecer OJT. 3. Padronizar tarefas de ajuste/configurao Relacionar os pontos de ajuste Melhorar os mtodos de ajuste 4. Padronizar os procedimentos para startup e parada. 1.
(3) Reverter a Deteriorao Detectar e Prever Deteriorao

Verificar os processos usando os cinco sentidos e identificar reas de deteriorao 2. Verificar o equipamento usando os cinco sentidos e identificar peas deterioradas 3. Preparar uma inspeo peridica para verificar as normas 4. Preparar uma inspeo peridica e normas de substituio 5. Estabelecer e padronizar os momentos de substituio e restaurao, por ex.: Momento para limpeza de filtro Tempos de ciclos para catalisadores, etc. Nmero de vezes para limpeza da tela do crivo 6. Desenvolver tcnicas para perceber os sinais de anomalia do processo 7. Formular normas de monitoramento de condio especificar medies e melhorar o equipamento de medio
Reverter e Prevenir a Deteriorao

1. Avaliar e priorizar equipamentos (selecionar equipamentos de PM) 2. Preparar registros de equipamentos Controlar os registros de equipamento Otimizar os intervalos de manuteno 3. Padronizar os procedimentos de vistoria peridica Preparar o calendrio anua de manuteno Informatizar o processamento de informaes 4. Padronizar as tarefas de desmontagem, montagem e reposio. 5. Melhorar os mtodos de trabalho para inspeo, reposio e reparo 6. Melhorar o controle de materiais de manuteno e peas de reposio Padronizar e centralizar Redigir normas de controle de inventrio 7. Melhorar o controle de desenhos e dados partilhar e centralizar dados: melhorar as tcnicas de recuperao
Departamento de Produo 1. 2. 3. 4. 5. Verificao diria e lubrificao Operao e manipulao Deteco precoce de anomalias Ajuste e configurao Melhorias menores nas fontes de contaminao e locais inaccessveis
Figura 3-5. As Seis Medidas Para Parada Zero
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(4) Abolir ambientes (5) Corrigir os pontos (6) As seis medidas para parada zero causadores de fracos de projeto Assegurar a correta Assegurar reparos livres deteriorao acelerada operao e manipulao de erros 1. Contramedidas para 1. Eliminar a deficincia fontes de contaminao inerente do 1. Evitar erros de 1. Evitar erros de principais equipamento resultante operao e reparos do projeto ou de manipulao Expor as fontes Analisar defeitos defeitos de fabricao Preparar de contaminao repetitivos Dimenses, manuais detalhando Realizar uma Melhorar rigidez as mudanas nas inspeo geral dos mtodos de reparos propriedades fsicas Materiais locais de disperso Padronizar a e condies de de p Construo do seleo de materiais operao Realizar uma equipamento, Padronizar Exibir os valores inspeo geral dos construo de peas peas e peas de de ajuste correto locais de coleta de Perfil (inclinao reposio sobre o equipamento p e equipamento de escoamento, Formular normas Introduzir mais de descarte etc.) de trabalho controles visuais Reduzir fontes Resistncia Redigir normas Marcar as de derramamentos corroso de ordem de trabalho de p, vazamentos tubulaes com Resistncia ao 2. Evitar erros de de lquido e gs direo de fluxo e desgaste aceitao contedos Retirar materiais 2. Melhorar a Fortalecer as Indicar se as acumulados de resistncia s condies prticas de edifcios e estruturas vlvulas esto ambientais superviso 2. Contramedidas para abertas ou fechadas Melhorar a Formular normas locais inaccessveis Instalar pintura anticorroso de aceitao Identificar pontos mostradores Investigar novos Estabelecer um de inspeo e transparentes em materiais resistentes sistema de aceitao medio difceis instrumentos de corroso de operao e medio Identificar reas Considerar manuteno Indicar as com layout novos materiais de 3. Evitar erros de deficiente direes de rotao revestimento operao de teste Melhorar os Utilizar medida 3. Melhorar os Padronizar locais inaccessveis prova de erro e processos de gargalo procedimentos de etiquetagem introduzir medidas para operao de teste 2. Evitar erros ao lidar evitar sobrecarga Preparar listas com anomalias 4. Adotar medidas para de verificao Padronizar evitar a repetio de falhas importantes procedimentos para lidar com anomalias Padronizar tcnicas de previso 3. Assegurar um trabalho seguro Instalar travas de segurana Indicar se os interruptores esto ligados ou desligados Fornecer treinamento de preveno de acidente e aumentar a conscientizao sobre o perigo
Departamento de Manuteno 1. 2. 3. 4. 5. 6. Verificao e inspeo peridicas Reparos peridicos Melhoria das fontes de contaminao principais e locais inaccessveis Melhoria do equipamento Preveno de repetio e anlise de falha Operao de teste e aceitao
Melhoria Especfica
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Freqentemente, a deteriorao no verificada, mesmo quando as pessoas tm conscincia disto e compreendam que isto provocar avarias. A empresa no tem dinheiro, eles alegam e nem recursos de mo de obra ou tempo para paradas. Os resultados desta atitude imprevidentes so avarias freqentes que desperdiam grandes quantidades de dinheiro e tempo, que a verdadeira razo para a falta de dinheiro alegada inicialmente. A Fase 1 projetada para quebrar este crculo vicioso. Evitar a deteriorao acelerada. A tarefa seguinte prolongar a vida til do equipamento e continuar a reduzir a variao dos intervalos de falha evitando uma deteriorao acelerada posterior. Como mostrado na Figura 3-7, o prolongamento da vida til do equipamento atravs do controle da deteriorao reduz muito o nmero de falhas, mesmo quando o intervalo de reposio prolongado de (I) para (II).
reposio reposio
Figura 3-7 Prolongamento de Vida til (Fase 1) Evitar a deteriorao acelerada requer as seguintes aes: Estabelecer condies bsicas. Iniciar colocando o equipamento em perfeita ordem de funcionamento, atravs de manuteno bsica. Isto corresponde ao primeiro passo do programa de manuteno autnoma (limpeza inicial). Adequao s condies de uso. As condies de uso so normalmente respeitadas quando o equipamento novo, mas so esquecidas depois de poucos anos de operao. Entretanto, ignorar as condies de uso acumula esforos e tenses que podem provocar uma avaria importante. importante que as condies de uso sejam claras. Assegurar a adequao atravs da padronizao das condies que devem ser exibidas no local de trabalho (controles visuais), para que as pessoas se lembrem delas. Eliminar a deteriorao acelerada. As fontes principais contaminao tais como a disperso de p e os vazamentos lquidos criam situaes calamitosas que tornam verificao e adequao s condies impossveis. atividades de manuteno autnoma e projetos menores de de a As de
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melhoria no conseguem resolver tais situaes. Ataque estas situaes atravs de melhorias especficas radicais, implementadas por equipes de projeto compostas de gerentes e pessoal tcnico. Prepare normas de inspeo e lubrificao acessveis para o usurio. Para manter as condies timas de equipamento e processo, prepare normas de limpeza, verificao e lubrificao que sejam de fcil execuo. Use controles visuais amplos para que estas normas se incorporem ao trabalho dirio de todos. As atividades da Fase 1 so fundaes para o gerenciamento de equipamento e manuteno. A menos que estas fundaes sejam slidas, construir um sistema de manuteno preditiva ou planejado como construir uma casa sobre a areia. Fase 2: Prolongar a Vida til do Equipamento Corrigir as deficincias de projeto e fabricao. Quando a deteriorao acelerada for eliminada, o equipamento ser submetido apenas deteriorao natural. O equipamento tem uma durao de vida til inerente, porque ele se deteriora naturalmente, na medida em que o balano de deteriorao passa de acelerado a natural, a disperso de intervalos diminui e a vida til do equipamento prolongada. Entretanto, como ocorre para pessoas, alguns itens do equipamento duram mais que outros. Se uma pea do equipamento tiver uma vida til inerente curta, isto significa que h algo errado em seu projeto ou fabricao. As atividades da Fase 2 corrigem deficincias de projeto e fabricao e reforam a constituio original do equipamento, melhorando suas dimenses, rigidez, materiais, perfil, construo, etc. Evitar que avarias importantes se repitam. A correo das deficincias de projeto e fabricao de uma unidade ou equipamento pode evitar a repetio de avarias importantes em outras unidades de equipamentos. Cada falha um valioso aprendizado que nos ensina sobre estas deficincias. A experincia passada mostra que as contramedidas baseadas em resultados da anlise ampla de falha so extremamente eficazes para prolongar a vida til do equipamento. As atividades da Fase 2 so geralmente aglomeradas sob o ttulo manuteno corretiva. Como mostrado na Figura 3-8, elas podem prolongar bastante a vida til do equipamento e aumentar o intervalo de reposio para (III) na figura. Evitar erros de operao e reparo. Um obstculo para o prolongamento da vida til do equipamento a falha inesperada que ocorre como resultado de erros de operao ou reparo. Este problema cansativo no pode ser resolvido
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mantendo-se condies timas ou corrigindo deficincias de projeto, no importa quanto esforo seja feito nestas reas. Tambm, o fato de haver um erro humano envolvido dificulta a rpida soluo destas falhas. A nica maneira para lidar com eles atravs de um amplo e permanente treinamento de prticas de operao e manuteno e o uso de controles visuais e medidas prova de erro.
Figura 3-8 Prolongamento de Vida til (Fase 2)

Fase 3: Reverter Periodicamente a Deteriorao
Realizar inspeo e manuteno peridicas. Para preservar e prolongar a vida til atingida nas Fases 1 e 2, estabelecer um sistema de manuteno programada ou preventiva. A chave se determinar intervalos timos de manuteno e inspeo. Aqueles que so muito longos resultam em avarias repetitivas; aqueles que so muito curtos desperdiam o oramento de manuteno. Para determinar os intervalos apropriados, vital se prever as duraes de vida til mais longas resultantes das melhorias da Fase 2. Como mostrado na Figura 3-9, as falhas no ocorrem caso seja escolhido o intervalo correto de reposio. O intervalo pode ser to longo quanto (III), desde que realmente a vida til do equipamento tenha sido prolongada nas Fases 1 e 2. Finalmente, como parte da conservao do calendrio de manuteno para unidades de equipamento ou componentes, reavaliar continuamente e estabelecer os intervalos de inspeo e inspeo mais econmicos, na medida em que so feitas, repetidamente, a inspeo e manuteno do equipamento. Uma maneira de prolongar o intervalo de manuteno realizar uma simples verificao de diagnstico alguns meses antes da manuteno programada.
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Estabelecer normas para inspeo e trabalho de manuteno. Um sistema de manuteno programada ser mais confivel se as equipes de manuteno desenvolverem e seguirem normas para dinamizar a manuteno e inspeo peridicas, melhorando ao mesmo tempo, os mtodos de inspeo e trabalho de manuteno.
Figura 3-9 Reverter Periodicamente a Deteriorao (Fase 3) Controlar as peas de reposio e os materiais de manuteno. Realizar a manuteno programada de modo eficaz, com uma equipe pequena de manuteno, o controle just-in-time de peas de reposio e de materiais de manuteno essencial. Perceber os sinais de anomalia do processo. Apesar da manuteno preventiva ser uma forma confivel de manuteno, ela no pode manter sozinha a meta de parada zero em instalaes de processamento, que se tornam mais complexas o tempo todo. Os departamentos de produo e manuteno devem trabalhar juntos para desenvolver prticas de diagnstico perfeitamente sintonizadas. Os operadores, que esto em contato mais ntimo com o processo, devem desenvolver a capacidade de perceber sinais de anomalia interna, aguando sua sensibilidade e sua capacidade de verificao usando os cinco sentidos.
Fase 4: Prever a Vida til do Equipamento a Partir de Suas Condies
Completar as trs primeiras fases reduz grandemente o nmero de falhas, como resultado do desenvolvimento do sistema de manuteno programada e uma maior sensibilidade dos operadores em relao a anomalias. Ainda que um intervalo de manuteno seja calculado cuidadosamente ele permanece como um hspede educado. Para ficar do lado seguro, o pessoal de manuteno usualmente estabelece
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intervalos de manuteno mais curtos que o necessrio. Caso se tente garantir uma operao livre de problemas de todos equipamentos atravs de uma manuteno programada, ocorrer inevitavelmente, um excesso de manuteno, visto que nem todos equipamentos apresentam falhas entre as intervenes de manuteno. Por outro lado, a capacidade dos operadores de reconhecer sinais de perigo limitada. Ento, na Fase 4 so usados instrumentos para avaliar a condio do equipamento e acumular dados e, ento, prever as vidas teis dos equipamentos a partir de tendncias fornecidas por estes dados. A Figura 3-10 mostra a relao entre as 4 fases.
Figura 3-10 Previso de Vida til (Fase 4) Suponha que o intervalo de reposio para uma pea do equipamento tenha sido estabelecido em (III) na Fase 3 e que a manuteno programada deve ocorrer no ponto . Ainda que no ocorram paradas, a distribuio da vida til do equipamento mostra que algum tempo de operao ainda est disponvel. Para desfrutar de uma operao contnua livre de problemas e tambm prolongar o intervalo de manuteno, para evitar um excesso de manuteno, deve-se usar o diagnstico de equipamento para prever o ponto . por esta razo que a manuteno preditiva vista como sendo a ideal potencialmente o tipo mais proveitoso de manuteno. Recentemente, avanos surpreendentes foram feitos em equipamentos de diagnstico e em software de processamento de dados e estes podem agora ser aplicados em um considervel nmero de campos. Entretanto, antes de utiliz-los, deve-se decidir primeiro qual equipamento monitorar, onde instalar o equipamento e o que se deve prever atravs de quais dados. Se o equipamento for adquirido sem preparar sua introduo, ele pode acabar
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acumulando poeira em uma prateleira. Deve-se lembrar tambm que as pessoas podem monitorar muitos tipos de equipamento de modo satisfatrio usando apenas seus cinco sentidos. As empresas freqentemente desenvolvem seus prprios instrumentos de medio para estender os limites do que eles descobriram ser humanamente possvel. Tente introduzir a forma de monitoramento de condio que seja mais adequada a seu equipamento e processo em particular.
A Relao entre as Quatro Fases e a Melhoria Especfica
A Tabela 3-9 mostra a relao entre as quatro fases e as vrias atividades de TPM. Ela ilustra como as quatro fases constituem a base para o programa de manuteno autnoma dos operadores com sete passos e para o programa de seis passos para a construo de um sistema de manuteno programada, executado pelo departamento de manuteno. Adicionar projetos de melhoria especfica cria um trio de atividades que, adequadamente desenvolvidas, garantem paradas zero.
Um Exemplo de Melhoria de Deficincia de Projeto
Este exemplo, detalhado na Figura 3-11, ilustra como uma melhoria para corrigir uma deficincia de projeto foi desenvolvida em uma refinaria de acar. O equipamento um separador centrfugo do tipo suspenso, que separa cristais de acar do melao, em lotes de 500 kg a 1.375 rpm. O eixo principal tem apenas um rolamento superior, enquanto que sua extremidade inferior livre. Antes da melhoria, a operao do eixo era instvel e ele sempre se entortava ou quebrava. A deteriorao foi restaurada e as condies bsicas foram estabelecidas atravs do programa de manuteno autnoma. Uma equipe de melhoria tambm adotou vrias medidas para eliminar lentido e paradas menores no descarregador de acar, melhorando os detectores de movimento, por exemplo. Ainda assim as falhas do eixo continuaram a atrasar a produo e a substituio dos eixos danificados era extremamente cara e consumia muito tempo. A equipe descobriu que o problema se devia, na verdade, construo do rolamento do eixo principal. No ocorreram mais falhas no eixo depois que o rolamento foi melhorado. Esta melhoria foi padronizada e estendida lateralmente a equipamentos similares com a mesma deficincia.
PROGRAMA DE MELHORIA DE PERDA DE DESEMPENHO

Como mencionado anteriormente, as perdas de desempenho consistem de perdas de produo normais ou anormais. Estas duas perdas so tratadas atravs de diferentes tipos de atividade de melhoria.
Melhoria Especfica
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Tabela 3-9. Relacionamento entre as Quatro Fases de Parada Zero e as Atividades de TPM
REDUZIR VARIAO DOS INTERVALOS DE FALHA PROLONGAR VIDA TIL DO EQUIPAMENTO RESTAURAR PERIODICAMENTE A DETERIORAO PREVER A VIDA TIL DO EQUIPAMENTO
7 Passos de Manuteno Autnoma 1. Realizar limpeza inicial Restaurar a deteriorao e estabelecer condies bsicas 2. Controlar fontes de contaminao e melhorar acesso 3. Estabelecer normas de limpeza e verificao 4. Realizar uma inspeo geral do equipamento 5. Realizar uma inspeo geral do processo 6. Sistematizar a manuteno autnoma 7. Praticar total autogerenciamento
Abolir condies que provocam deteriorao acelerada
Manter condies timas Desenvolver a competncia dos operadores em relao o equipamento (evitar erros operacionais)
Desenvolver operadores competentes em relao ao processo (capazes de operar, ajustar e lidar com anomalias corretamente)
Sistematizar, remover ou descartar itens desnecessrios, arranjando de modo eficiente os que restarem Consolidar atividades de melhoria
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Reduzir variao dos intervalos de falha 6 Passos de Manuteno Especializada
Prolongar vida til do equipamento
Restaurar periodicamente a deteriorao
Prever a vida til do equipamento
1. Avaliar e compreender Preparar registros de equipamento, avaliar equipamento as atuais condies do equipamento 2. Reverter a deteriorao anormalidades, realizar projetos de melhoria e corrigir deficincias 3. Desenvolver sistema gerenciamento informao um de de
Apoiar a manuteno autnoma, evitar a repetio de
Criar sistemas de gerenciamento de dados para monitorar falhas, equipamentos e oramentos Melhorar a eficincia de PM, planejamento de inspeo, SDM
4. Desenvolver um sistema de gerenciamento de manuteno peridica 5. Desenvolver um sistema de manuteno preditiva 6. Avaliar manuteno programada Projetos de Melhoria Especfica
Eliminar a deteriorao acelerada pelo controle das fontes principais de contaminao Melhorar a possibilidade de manuteno melhorando a possibilidade de acesso Corrigir deficincias de projeto e fabricao
Introduzir tcnicas de diagnstico de equipamento e PdM Avaliar sistema de manuteno programada
Avaliar R/M do equipamento

Utilizar tcnicas sofisticadas de anlise de falha Desenvolver novos materiais e tecnologia
Melhoria Especfica
83
Tpico Melhoria do Rolamento do Eixo Principal do Separador de Produto Fundamento lgico O eixo inferior do separador se curva freqentemente durante a operao. Isto no apenas desestabiliza o processo, seu conserto caro, aumentando assim os custos de manuteno. Avaliao e Anlise Avaliao da Situao 1. O eixo de 110 mm de dimetro, que suporta um cesto de 500 kg de massecuite, apresenta freqentemente uma falha de envergamento a partir de uma deflexo lateral quando o eixo gira a 12000 rpm. Desde 1977, quando as unidades foram instaladas, ocorreram, em mdia duas falhas deste tipo por ano. Custo de reparo: $ 17.000,00/unidade x 2 = $ 34.000,00/ano No antigo rolamento tipo B, o centro da pea esfrica est distante do amortecedor de borracha, senso submetido a uma grande fora quando o eixo se curva.
Melhoria
Os rolamentos melhorados forma instalados em dois separadores da Linha N 5, onde a extrao de melao deficiente e se torna facilmente desbalanceada e testes de operao foram realizados. 1. Foram selecionados rolamentos Tipo C com uma curta distncia entre o centro da pea esfrica e amortecedor de borracha . 2. O amortecedor foi ampliado a fim de aumentar a sua capacidade de absoro de distoro Antes da Melhoria (Tipo B) Depois da Melhoria (Tipo C)
2.
1.
Resultados Nenhuma falha similar desde Outubro de 1978, quando as melhorias foram implementadas. Montante investido: $ 36.000,00/unidade x 2 unidades = $ 72.000,00 Economia de custos de reparos: $ 17.000,00/unidade x 2 unidades x 3,5 anos = $ 119.000,00 Tpicos Futuros Ainda que se tenha alcanado um resultado satisfatrio com os separadores na linha N 5, a compatibilidade das peas com nove separadores similares em outras linhas foi perdida. Substituiremos os rolamentos destes separadores por rolamentos tipo C compatveis, na medida em que se desgastarem.
2.
O amortecedor de borracha menor que em outros modelos 3. O amortecedor de borracha absorve a distoro de modo deficiente; quando carregado com massecuite, da qual difcil retirar o melao, o cesto vibra com mais fora e fica desbalanceado, batendo no revestimento do monitor. Isto provoca um choque severo, fazendo com que o eixo se curve.
Figura 3- 11 Exemplo de Correo de Deficincia de Projeto
Melhoria Especfica
85
As perdas normais de produo podem ser reduzidas aumentando-se a produo durante a parada da instalao e durante o startup antes e depois da manuteno de parada. Nas indstrias de processamento, freqentemente so necessrias muitas horas ou at mesmo muitos dias para que uma instalao atinja a taxa normal de produo depois de seu startup. Existem trs razes principais para isto: Os operadores devem verificar as configuraes do sistema de controle durante a operao, assim o startup est bem abaixo do volume de produo padro e aumenta gradualmente. Mesmo depois da alimentao de matrias primas no processo, necessrio um longo tempo para que elas passem atravs dos vrios sub-processos at emergir como um produto final. Antes de apresentar produtos aceitveis, o sistema deve ser purgado de matrias estranhas introduzidas durante o trabalho de manuteno de parada e liberado de resduos decompostos que se depositam enquanto a instalao parada. Isto realizado atravs da descarga com materiais a serem processados ou com outros materiais.
Para reduzir as perdas normais de produo durante o startup necessrio que a instalao melhore a eficincia do insumo de matria prima e minimize o tempo necessrio para alcanar o volume de produo padro. O mesmo se aplica parada: o pessoal de manuteno pode diminuir o tempo de parada aumentando a eficincia de armazenamento de materiais em processamento e desenvolvendo melhores maneiras de tratar os resduos. Reduzir as perdas anormais da produo requer uma abordagem diferente as equipes devem buscar e eliminar as causas das falhas do processo. Um processo que opera a um volume de produo padro no sofre quaisquer perdas, desde que seja estvel. Na prtica, entretanto, as falhas de equipamento ocorrem com muita freqncia e as falhas de processo so muito comuns como resultado de aderncia, bloqueios, derramamentos, ajustes e outros problemas similares. Ainda que estes no possam parar o processo completamente, eles podem fazer com que este opere a baixa carga e d aos operadores todo tipo de dor de cabea, quando eles tentam manter o volume de produo padro. Em uma instalao, as rondas de manuteno eram enviadas regularmente para inspecionar os equipamentos e manter a segurana, mas eram incapazes de desempenhar este papel porque seus receptores portteis eram abarrotados com mensagens como A sada do coletor de poeira est entupida v e d um jeito: V e faa alguma coisa com o elevador da caamba a entrada est entupida e a corrente est
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subindo; e O amortecedor na sada do silo no est funcionando adequadamente v at l e d uma olhada imediatamente. Como resultado disto, a instalao estava presa dentro de um crculo vicioso, as anomalias no eram detectadas a tempo, a deteriorao acelerada permanecia sem verificao. As paradas eram freqentes, fazendo com que a instalao operasse a baixa carga. Para reduzir as perdas anormais de produo, as equipes devem eliminar aderncias, bloqueios, vazamentos, derramamentos, excesso de fluxo e outras causas de falha do processo. Eliminao de Perdas de Produo Normais Imagine um processo que requeira dois dias para seu startup. O primeiro passo em direo da melhoria compreender inteiramente a situao atual trabalhando e ilustrando graficamente o que acontece a partir do momento de startup da instalao at o momento em que ela atinge o volume de produo padro. Se as equipes estabelecerem uma meta de reduo do tempo de startup de doze horas, por exemplo, elas devem formular o procedimento ideal para atingir o volume de produo normal em 36 horas e usar a anlise de capacidade do processo para determinar quais sub-processos esto provocando gargalos, como ilustrado na Figura 3-1. A equipe deve ento, reduzir o tempo de startup melhorando os equipamentos ou os mtodos de trabalho usados nestes processos de gargalo. Alguns exemplos destas melhorias so: Melhorar os layouts da tubulao para simplificar a limpeza interna Melhorar os mtodos atravs dos quais os materiais em processamento (intermedirios) se tornam produtos Melhorar os mtodos de reciclagem ou equipamentos para tratar os resduos deixados dentro do sistema Eliminar ajustes intuitivos nos sistemas de controle, atravs do desenvolvimento de configuraes de padro e fornecendo sistemas de backup para detectar desvios em relao aos valores estabelecidos.
Reduo de Perdas de Produo Anormais Para melhorar o ndice de desempenho de uma instalao, deve-se manter consistentemente o volume de produo padro reduzindo as perdas de produo anormais, ou mudar o processo de modo que ele se produza a um volume mais alto que o padro. Isto requer melhorias de equipamento ou de mtodos, para evitar aderncias, entupimento, bloqueio,
Melhoria Especfica
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excesso de fluxo e outros problemas. As medidas para evitar entupimento e bloqueio incluem, por exemplo, alterar a inclinao de equipamentos tais como calhas, silos e dutos ou melhorar seus revestimentos internos e introduzir ou melhorar filtros, agitadores, martelos pneumticos, etc. A aderncia pode ser evitada introduzindo-se mtodos aperfeioados de limpeza ou usando materiais com melhores propriedades anti-incrustao, por exemplo. A tabela 3-10 mostra um exemplo de um processo onde uma equipe identificou 10 perdas de processo principais e melhorou o ndice operacional efetivo (idntica ao ndice de desempenho). Tabela 3-10. Melhoria do ndice Operacional do Processo de Produo MSG
AVALIAO
ndice operac. Ajuste efetivo Produ o Descolorao/ 48 25 filtragem Concentrao 55 20 Cristalizao 55 20 Separao / 45 25 Secagem Processo/ Subprocessos Parada por perda (%) Falha Ajuste/ Paradas Marcha Capacidad Config Menores Lenta e . 0 0 0 8 5 3 2 5 10 3 10 0 0 0 0 0 0 8 15 13 Defeit o 1 0 0 1 Startu p 3 0 0 0 Outros Oper. process. 5 4 5 1 0 0 0 0
ANLISE DA CAUSA
PREPARAO E IMPLEMENTAO DO PLANO DE MELHORIA

Equipamento Perda Operacional Antes
Concentrador (A) 33,5%
Melhorias
Depois
28,6%
Item
Reduo de perdas de setup/ ajustes
Detalhes
Remoo de incrustao melhorada Mudana das condies operacionais projetadas para evitar incrustao Concentrao aumentada no processo anterior Novo material com propriedades anti-incrustao Cristalizao melhorada apresentando cristais melhores Velocidade de rotao mais alta Tempo de ciclo reduzido Unidade de acionamento melhorada Melhoria do mtodo e freqncia de lavagem do meio de filtragem.
Concentrador (B)
20,2
10,3
Aliviar a carga Melhorar o concentrador
Separador
26,7
2,8
Filtro (A)
75,0
64,0
Filtro (B)
60,0
12,9
Melhoria do processo Condies operacionais do separador Minimizao de setup/ajuste Reduo de perdas por falha Perda por capacidade progressiva suprimida
Confirmao de Resultados: Auditoria de alto gerenciamento depois da melhoria Consolidao: Reescrever as normas
Fonte: Simpsio Nacional de Gerenciamento de Fbrica
de 1986.
88
Este exemplo foi tomado do processo de produo de glutamato monossdico na instalao Kyushu da Ajinomoto. O uso pela equipe da anlise saber por que para melhorar vrias condies e mtodos de operao e produo e para reduzir as falhas digno de nota. As melhorias incluram o seguinte: Evitar incrustao atravs do desenvolvimento de melhores mtodos de lavagem Uso de condies operacionais mais adequadas Introduo de materiais melhorados Atingir capacidades de filtragem consistentemente mais altas atravs da melhoria dos mtodos de lavagem do meio de filtro e separao de propriedades Aumento da capacidade do separador atravs do aumento de velocidades de rotao.
PROGRAMA DE REDUO DE PERDA POR DEFEITO

Como descrito anteriormente, as perdas por defeito em indstrias de processamento consistem de perdas devidas a defeitos de qualidade e reprocessamento. As perdas relacionadas a defeitos de qualidade ocorrem quando o produto sucateado por causa da contaminao por matrias estranhas ou problemas com a concentrao, viscosidade, teor de umidade, tamanho de granulao, pureza, cor, etc. que ocorrem durante o processo. As matrias estranhas podem incluir objetos estranhos tais como insetos, mas consistem geralmente de ferrugem, partculas de metal, substncias solidificadas do processo e outros materiais que se originam da prpria instalao ou do prprio equipamento. Os problemas com propriedades tais como concentrao, teor de umidade, pureza e cor ocorrem quando o processo operado sob condies que se desviam dos valores pr-estabelecidos. Assim, essencial esclarecer os relacionamentos entre equipamentos e qualidade e entre condies operacionais e qualidade, antes de se tentar realizar melhorias. Um programa de manuteno de qualidade indispensvel para isto. O captulo 7 descreve a filosofia e a prtica da manuteno de qualidade e suas ferramentas analticas em detalhe. Os defeitos de qualidade que consistem de concentrao, teor de umidade, pureza e cor incorretos, etc freqentemente surgem quando as condies operacionais do processo se desviam do padro. Os operadores desempenham, ento, um papel muito importante para evit-los. Eles devem ter uma compreenso clara em relao aos materiais que esto sendo processados e devem ser capazes de configurar e ajustar seus processos corretamente. essencial desenvol-
Melhoria Especfica
89
ver a competncia dos operadores em relao ao processo no Passo 5 do programa de manuteno autnoma descrito no Captulo 44, pginas 124-19. Medidas Contra Perdas por Reprocessamento As indstrias de reprocessamento tornam um produto rejeitvel produzido em um processo em um produto aceitvel atravs de sua reciclagem em um processo anterior. A maioria das instalaes no faz uma distino entre produto reprocessado e produto correto logo da primeira vez, quando calculam o ndice de qualidade. Estes resultados so extremamente enganosos. O reprocessamento desperdia uma grande quantidade de energia, dificulta a manuteno do volume de produo padro e baixa o rendimento. Deve-se olhar com muita ateno para as perdas que ele provoca. Quando os gerentes alegam orgulhosamente que em suas instalaes no h produto sucateado, isto significa provavelmente que est ocorrendo uma quantidade considervel de reprocessamento. Para reduzir as perdas causadas pelo reprocessamento, devese comear a lev-las a srio calculando e avaliando a extenso da perda. Deve-se desenvolver, ento, um programa abrangente de manuteno de qualidade para assegurar que o processo jamais produza qualquer produto rejeitvel. Esta abordagem muito melhor do que continuar a reprocessar, buscando ao mesmo tempo maneiras de reduzir o seu custo. importante estimar com preciso quanto dinheiro o reprocessamento desperdia. Os custos podem ser expressos, por exemplo, como o custo por tonelada para reciclagem da produo de cada um dos sub-processos.
PROGRAMA DE SIMPLIFICAO DE PROCESSO

Ao considerar melhorias em indstrias de processamento, deve-se sempre levar em conta o resultado final da simplificao em termos de aumento de eficincia. A simplificao tem muitas vantagens diretas, assim como vrios benefcios teis: Visto que os materiais no passam mais atravs de trajetos desnecessariamente longos de tubulao e equipamentos, as perdas por falha diminuem e o rendimento aumenta. Um nmero menor de unidades de equipamento consome menos eletricidade e vapor e economiza energia. A eliminao de tubulao e equipamentos desnecessrios reduz o nmero de possveis fontes de contaminao e outros defeitos de qualidade.
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Visto que os operadores tm menos unidades de equipamento para cuidar, a operabilidade aumenta e os erros operacionais diminuem. Com menos unidades, os custos de manuteno e horas de trabalho diminuem. A eliminao de equipamentos cria um espao adicional que propicia valiosas reas de trabalho e zonas de segurana.
Simplificao de Processo em Indstrias de Processamento
Indstrias de processamento mantm um grande nmero de unidades de espera em reserva para evitar perdas de produo devido a avarias. Muitas linhas de retorno e derivaes facilitam o reprocessamento e as unidades e tubulao que se tornam desnecessrias por causa das modificaes do processo so freqentemente abandonadas e acabam se deteriorando. Muitas vezes, um equipamento usado simplesmente porque est ali. Muitas pessoas, para deixar as coisas como esto, nunca se preocupam em verificar as funes e desempenho de seus equipamentos para ver se eles so realmente necessrios. Do mesmo modo que impulsionar a capacidade de processos que apresentam gargalos uma preocupao importante nas indstrias de processamento, a simplificao do processo tambm um tema importante para melhoria especfica e propicia excelentes resultados.
Exemplo de Simplificao
A Figura 3-12 mostra uma melhoria de simplificao de processo introduzida na instalao de Kyushu da Ajinomoto. Este estudo de caso instrutivo porque as melhorias incluam mtodos de trabalho assim como equipamentos. A instalao usava dois filtros Oliver em srie para eliminar impurezas da soluo de glutamato monossdico. A equipe de melhoria queria eliminar um destes filtros. Primeiro, eles calcularam os tempos operacionais efetivos dos dois filtros. Estes eram muito inferiores ao esperado; o Filtro N. 1 operava apenas durante 6,2 horas de um total de 24, enquanto que o Filtro N. 2 operava durante 5,7 horas. Seus ndices operacionais efetivos eram, ento, de 26 por cento e 24 por cento, respectivamente. A equipe usou, ento, uma anlise saber por que de cinco passos para analisar os fatores que reduziam os ndices operacionais efetivos. Descobriu-se que as perdas e falhas devidas a setup e ajuste eram responsveis por mais de 40 por cento da perda, estreitando deste modo a meta de melhoria. As perdas relacionadas ao plano de produo eram responsveis por 30 por cento da perda nos ndices
Melhoria Especfica
91
operacionais, mas a equipe de melhoria considerou no ser necessrio tratar este tipo de perda naquele momento. A equipe usou, ento, a anlise de saber por que para analisar as origens de cada tipo de perda e definir um ponto de startup para melhoria. Suas propostas de melhoria incluam o aumento da capacidade do filtro, reduzindo o tempo de limpeza de pasta e agindo para evitar falha na unidade de acionamento. Estas melhorias geraram as seguintes redues de perda: Eliminao de perdas relacionadas ao desempenho do filtro. A remodelao da cmara do filtro e a mudana da presso da bomba aumentaram a capacidade do filtro em 28 por cento. Eliminao de perdas relacionadas a setup/ajuste. A reduo do tempo de espera, devido limpeza de pasta de 5 horas, diminuiu as perdas em 34 por cento.
SITUAO ANTERIOR
Unidade de Filtro 1 2
10
12
14
16
18
20
22
24 h
Operao
efetiva 6,2 h (26%) 5,7 (24)
Perda por Setup / Ajuste 5,3 (22) 5,3 (22)
Perda por
Falha 5,0 (21) 4,6 (19)
Perda de
Produo 7,5 (31) 8,4 (35)
As unidades eram concebidas originalmente para operao a capacidade total, mas seus ndices operacionais eram surpreendentemente baixos. Nossa meta era de eliminar uma unidade de filtro. MELHORIA
Chave: - como na tabela Situao Anterior acima
0 Com 2 unidades (valor por unidade) Total 2 unidades 1 unidade apenas
4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48h Unidade de Filtro n. 1 Unidade de Filtro n. 1 6,2 5,3 5,0 7,5 5,7 5,3 4,6 8,4 11,9 10,6 9,6 15,9 Aumento de capacidade 8,6 7,0 1,4 7,0
Perdas de setup/ajustes reduzidas (menos tempo de espera para limpeza de pasta) Perdas por falha reduzidas (medidas contra falhas nas unidades de acionamento etc.) Aumento da capacidade atravs de melhoria de equipamentos (cmara do filtro remodelada, nova presso da bomba) Fonte: Simpsio Nacional de Gerenciamento de Instalao de 1986
Medidas de Melhoria
Figura 3-12 Exemplo de Simplificao de Processo
92
Eliminao de perdas por falhas. As medidas contra falhas direcionadas principalmente s unidades de acionamento atingiram uma reduo de perda de 85 por cento. Estas medidas possibilitaram o funcionamento do processo com uma nica unidade de filtro, simplificando-o consideravelmente. Entretanto, o tempo operacional efetivo do processo, com uma nica unidade era de 8,6 horas, apresentando ainda ume perda de 64 por cento e eles ainda no tinham alcanado a meta de parada zero. A equipe prosseguiu com o projeto com o objetivo de aumentar o nvel de melhoria atravs da anlise P-M e tecnologia de engenharia especfica.
CONCLUSO
A chave para a melhoria especfica manter uma abordagem simples. Melhor do que tentar aplicar um coquetel de tcnicas tericas complexas se adotar uma abordagem cho de fbrica: primeiro expor e erradicar todos os problemas menores, reverter a deteriorao e estabelecer cuidadosamente as condies bsicas. As melhorias mais sofisticadas s so possveis quando os problemas bsicos forem resolvidos.
REFERNCIAS
Japan Institute of Plant Maintenance, ed. Simpsio Nacional de Gerenciamento de Equipamentos (em japons). Tquio: Japan Institute of Plant Maintenance, 1986. ____. Engenharia de Instalao, 11 (1986) (em japons). ____. Programa de Desenvolvimento de TPM em Indstrias de Processamento (texto de seminrio em japons). Tquio: Japan Institute of Plant Maintenance ____. Programa de Desenvolvimento de TPM (edio em ingls). Portland, Oregon: Productivity Press, 1989. S. Senju e Y. Futami. Fundamentos de Economia de Engenharia (em japons). Tquio: Japan Management Association, n.d.

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3 MELHORIA ESPECFICA

O QUE MELHORIA ESPECFICA?

TPM EM INDSTRIAS DE PROCESSOS

A melhoria especfica implementada sistematicamente

PERDAS E OS SEIS PRINCIPAIS RESULTADOS

TPM EM INDSTRIAS DE PROCESSOS

Tabela 3-1 Perdas principais e Tpicos de Melhoria Associados

Tabela 3-2. Exemplo de Indicadores para Avaliao de Resultados da Produo

TPM EM INDSTRIAS DE PROCESSOS

MELHORIA ESPECFICA NA PRTICA

Adotar uma Macro Abordagem

TPM EM INDSTRIAS DE PROCESSOS

Elevar o Nvel de Tecnologia de Engenharia

A ABORDAGEM PASSO A PASSO PARA A MELHORIA ESPECFICA

TPM EM INDSTRIAS DE PROCESSOS

Tabela 3-3 Procedimento Passo a Passo para Melhoria Especfica

Passo 4: Planejar melhoria

Passo 5: Implementar melhoria

Passo 6: Verificar os resultados

Passo 7: Consolidar os ganhos

Escolher o Tipo de Melhoria

TPM EM INDSTRIAS DE PROCESSOS

Backup de manuteno autnoma, i.e. fundo oramentrio com valor global

Tabela 3-5. Critrios de Amostra para Avaliao de Dificuldade

melhorias relacionadas a valor agregado ou simplificao de processos.

Tipo de Perda: Durao Planejada: Lder: Sperber Reunies Programadas:

Janeiro 1990 a Maro 1990 13:00-15:00, toda Sexta-feira.

Figura 3-2. Amostra de Formulrio de Registro de Tpico

Passo 1: Entender a Situao

TPM EM INDSTRIAS DE PROCESSOS

Passo 2 Expor e Eliminar Anormalidades2

Passo 3: Analisar Causas

Passo 4: Planejar a Melhoria

Passo 5: Implementar a Melhoria

Passo 6: Verificar os resultados

TPM EM INDSTRIAS DE PROCESSOS

Passo 7: Consolidar os ganhos

TCNICAS ANALTICAS PARA MELHORIA

Tabela 3-7 Tcnicas Analticas Comuns

Anlise da rvore de Erro Dedutiva Quantitativo

Anlise da rvore de Evento Indutiva quantitativo

Fenmeno Intermediri o Perda Crnica

Acidente mdia escala

Caractersticas da Anlise P-M e Cuidados com seu Uso

Figura 3-4 Aplicao Correta da Anlise P-M

TPM EM INDSTRIAS DE PROCESSOS

Os Passos da Anlise P-M

Passo 5 Determinar Condies timas

TPM EM INDSTRIAS DE PROCESSOS

PROGRAMA DE REDUO FALHA-PERDA

As Seis medidas de Falha Zero

TPM EM INDSTRIAS DE PROCESSOS

TPM EM INDSTRIAS DE PROCESSOS

Fase 1: Reduzir a Variao dos Intervalos de Falha

AS SEIS MEDIDAS PARA PARADA ZERO (1) Estabelecer Condies Bsicas

(2) Adequao s Condies de Uso

(3) Reverter a Deteriorao Detectar e Prever Deteriorao

Reverter e Prevenir a Deteriorao

Figura 3-5. As Seis Medidas Para Parada Zero

TPM EM INDSTRIAS DE PROCESSOS

TPM EM INDSTRIAS DE PROCESSOS

Figura 3-8 Prolongamento de Vida til (Fase 2)

TPM EM INDSTRIAS DE PROCESSOS