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O processo de soldagem com Arames Tubulares

Caractersticas principais
Basicamente o processo de soldagem com arames tubulares o mesmo que o MIG/MAG e utiliza os mesmos equipamentos do arame slido, embora requeira equipamentos de maior capacidade em alguns casos (veja a Figura 1). A diferena mais importante entre a soldagem MIG/MAG com arame slido e a com arame tubular o seu desempenho em termos de produtividade, caractersticas de soldagem e integridade do metal de solda. Mudanas para adequao a alguma aplicao particular ou a algum requisito especial so mais facilmente obtidas com arames tubulares que com arames slidos. Isso envolve alteraes na formulao e no percentual de fluxo, de um modo similar ao dos eletrodos revestidos: a formulao e a espessura do revestimento podem ter um efeito significativo, ao passo que pouco pode ser feito com a alma do eletrodo para melhorar seu desempenho. Por sua vez, os arames tubulares auto-protegidos produzem seu prprio gs de proteo atravs da decomposio, no arco, de vrios elementos do fluxo. Dessa forma, arames tubulares auto-protegidos no exigem proteo gasosa externa, podendo ser empregados sob ventos moderados com perturbaes mnimas da atmosfera protetora em torno do arco.

Figura 1: O processo de soldagem com arames tubulares com gs de proteo

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Condies operacionais
Polaridade CC+ recomendada para arames tubulares rutlicos visto que a aplicao de polaridade negativa produz caractersticas operacionais inferiores e pode eventualmente causar porosidade. Alguns arames tubulares metlicos funcionam bem em CC+ e em CCenquanto que outros arames desse mesmo tipo e os bsicos operam melhor com CC-, resultando em uma ao mais efetiva do arco e em um acabamento do cordo de solda com quantidade reduzida de respingos. Tenso A tenso do arco tem uma influncia direta no comprimento do arco que controla o perfil do cordo, a profundidade da penetrao e a quantidade de respingos. medida que a tenso do arco reduzida, a penetrao aumenta, sendo particularmente importante em juntas de topo em V. Um aumento na tenso resultar em um comprimento de arco tambm longo, aumentando a probabilidade de ocorrncia de porosidade e de mordeduras. Quando se opera em modo de transferncia por curto-circuito em soldagem fora de posio a baixas correntes, a tenso do arco deve ser mantida no maior valor possvel para garantir uma fuso lateral adequada. Corrente Em fontes de tenso constante, a corrente de soldagem est diretamente relacionada velocidade de alimentao do arame. Quanto maior for a velocidade de alimentao, maior ser a corrente fornecida pela fonte de modo a fundir o arame alimentado poa de fuso. Com arames tubulares com fluxo no metlico, a corrente aplicada deve permanecer preferencialmente na metade superior da faixa recomendada para um determinado dimetro, exceto para soldagem fora de posio nos dimetros 1,2 mm e 1,4 mm e quando for empregado o modo de transferncia por curto-circuito a correntes abaixo de 220 Arames tubulares metlicos dispensam a necessidade de variaes da corrente relativamente espessura das peas, j que um ajuste de corrente para um dado dimetro de arame ir atender a 90% das aplicaes nas posies plana e horizontal em ngulo. A seo reta do cordo de solda controlada pela velocidade de soldagem, enquanto que arames slidos exigiriam ajustes considerveis para alcanar a mesma flexibilidade. Preparao de peas Devido a uma fuso lateral superior obtida especificamente de arames tubulares metlicos, os ngulos dos chanfros podem ser geralmente reduzidos. Por exemplo, uma junta de topo em V que normalmente teria um ngulo de chanfro de 60 para soldagem manual pode ter uma reduo para 45 , reduzindo com isso o desbaste do metal de base e tambm a quantidade de metal de solda necessria para encher a junta (veja a Figura 17).

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Figura 2: ngulos de preparao de chanfros

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O maior nvel de desoxidantes e uma maior densidade de corrente disponvel com arames tubulares permite que eles sejam usados em peas onde tem que existir uma tolerncia para tintas de fundo e carepa. Arames tubulares metlicos e arames tubulares bsicos operam bem dessa forma, o mesmo no acontecendo com arames tubulares rutlicos. No entanto, no caso de tintas de fundo, o grau de tolerncia depende do tipo de tinta e da espessura da pelcula, porm a aplicao de arames tubulares bsicos resulta em cordes de solda sem porosidade a velocidades de soldagem 45% maiores que arames slidos, enquanto que arames tubulares metlicos so aproximadamente 35% mais velozes. Recentes avanos no desenvolvimento de arames tubulares rutlicos soldveis em todas as posies tm dado resultados satisfatrios em peas com tinta de fundo, principalmente com o uso de CO2 como gs de proteo. Para a obteno de boas radiografias com arames tubulares com fluxo no metlico, deve ser removido por esmerilhamento o excesso de carepa e de xidos, o que tambm servir para reduzir a formao de escria a uma quantidade mnima quando se aplicarem arames tubulares metlicos. Em juntas em ngulo monopasses, pode ser alcanada uma economia adicional pela reduo na quantidade de metal de solda requerido. A penetrao normalmente maior dos arames tubulares pode aumentar a profundidade efetiva da garganta e, conseqentemente, permitir uma reduo no comprimento da perna em at 20%. A economia de consumvel considervel, sendo que algumas entidades normativas chegam a permitir uma reduo de at 50% nas dimenses do cordo para juntas em ngulo monopasses, quando produzido por soldagem automtica (veja a Figura 18).

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Treinamento em Soldagem Arames Tubulares, MIG, TIG, Plasma e Solda Eltrica Figura 3: Economia adicional de arames tubulares em relao aos arames slidos

Gases de proteo
As funes principais do gs de proteo so proteger a poa de fuso, o arame tubular OK e o arco eltrico contra a ao dos gases atmosfricos, principalmente o oxignio, e promover uma atmosfera conveniente e onizvel para o arco eltrico. Caso haja contato de ar atmosfrico com o metal aquecido em processo de olidificao, muitas descontinuidades sero geradas, prejudicando a integridade e as propriedades mecnicas da junta soldada.O gs de proteo afeta o modo de transferncia do metal atravs do arco eltrico, a velocidade de soldagem, as propriedades qumicas e mecnicas e o aspecto do cordo de solda. Ele pode ser inerte (MIG - Metal Inert Gas) ou ativo (MAG Metal Active Gas). A adio de dixido de carbono (CO2) aumenta a penetrao, sendo que a maior penetrao ocorrer com 100% CO2. Outra considerao a atividade na zona do arco. O dixido de carbono (CO2) quebrar-se- em oxignio (O2) e monxido de carbono (CO), alterando elementos como o silcio (Si) e o mangans (Mn) e provocando alteraes nas propriedades mecnicas (veja a Tabela VI). Normalmente, para a soldagem de aos carbono e de aos de baixa e mdia liga, so empregados como gs de proteo o dixido de carbono (CO2) ou misturas de argnio e dixido de Carbono (Ar + CO2).

Tabela 1 - Propriedades tpicas do arame tubular OK Tubrod 71 Ultra

CO2 Esse gs normalmente citado como um gs ativo, visto que ele no quimicamente inerte. o gs mais econmico, mas possui algumas desvantagens quando comparado a misturas ricas em Argnio. Vantagens
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econmico baixo calor irradiado razo profundidade / largura do cordo superior menores nveis de hidrognio difusvel no metal de solda A maioria dos arames tubulares OK com fluxo no metlico pode ser aplicada apenas com CO2, produzindo bons resultados. Arames tubulares OK bsicos tambm produzem caractersticas fsicas superiores quando utilizados com CO2. Desvantagens maior quantidade de respingos banda de tenso estreita a regulagem da mquina crtica Misturas Argnio / CO2 A mistura mais empregada tanto para arames tubulares OK quanto para arames slidos a Ar + 15 - 25% CO2 que, embora mais cara, traz vantagens que certamente justificam seu uso. Vantagens: quantidade reduzida de respingos pela ao de um arco mais suave menor gerao de fumos acabamento e perfil do cordo de solda superiores capacidade de suportar uma larga faixa de tenso a regulagem da mquina menos crtica penetrao consistente e mais favorvel maiores velocidades de soldagem

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Desvantagens: maior calor irradiado algumas vezes podem ser requeridos sistemas de refrigerao essencial que os arames tubulares metlicos sejam aplicados com misturas ricas em argnio (Ar), visto que o uso de CO2 resultar em uma sria deteriorao da aparncia do cordo de solda, com nveis inaceitveis de fumos e de respingos. Alguns arames tubulares com fluxo no metlico podem ser empregados com misturas Ar + CO2 para melhorar a capacidade operacional, com reduzidos nveis de fumos e de respingos, mas a penetrao lateral diminuir nesse caso.
Vazo do gs de proteo Arames tubulares OK 15 - 20 l/min com fluxo no metlico Arames tubulares OK 18 - 20 l/min com fluxo metlico Esses valores podem ser modificados em funo de condies externas especiais. Tabela 2 - Vazo de gs de proteo para os arames tubulares

O fluxo de gs deve ser ajustado no regulador do cilindro, mas a medio da vazo do gs de proteo deve ser sempre medida no bocal da tocha com um medidor de vazo fluxmetro). No deve haver vazamentos nas mangueiras nem nas conexes. Os vazamentos podem ser verificados comparando-se a vazo medida no regulador com a medida no fluxmetro. Cada regulador serve para um tipo especfico de gs e deve ser usado apenas com o gs apropriado. Caso contrrio, a leitura de fluxo de gs ser incorreta. Efeito no perfil do cordo de solda

Figura 4 - Efeito do gs de proteo no perfil do cordo de solda

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Soldagem MIG/MAG
Introduo
Na soldagem ao arco eltrico com gs de proteo ( GMAW Gas Metal Arc Welding ), tambm conhecida como soldagem MIG/MAG (MIG Metal Inert Gas e MAG Metal Active Gas), um arco eltrico estabelecido entre a pea e um consumvel na forma de arame. O arco funde continuamente o arame medida que este alimentado poa de fuso. O metal de solda protegido da atmosfera pelo fluxo de um gs (ou mistura de gases) inerte ou ativo. A Figura 1 mostra esse processo e uma parte da tocha de soldagem.

Figura 4Processo bsico de soldagem MIG/MAG

O conceito bsico de GMAW foi introduzido nos idos de 1920, e tornado comercialmente vivel ps 1948. Inicialmente foi empregado com um gs de proteo inerte na soldagem do alumnio. Conseqentemente, o termo soldagem MIG foi inicialmente aplicado e ainda uma referncia ao processo. Desenvolvimentos subseqentes acrescentaram atividades com baixas densidades de corrente e correntes contnuas pulsadas, emprego em uma ampla gama de materiais, e o uso de gases de proteo reativos ou ativos (particularmente o dixido de carbono, CO2) e misturas de gases. Esse desenvolvimento posterior levou aceitao formal do termo GMAW Gas Metal Arc Welding para o processo, visto que tanto gases inertes quanto reativos so empregados. No entanto, quando se empregam gases reativos, muito comum usar o termo soldagem MAG (MAG Metal Active Gas). O processo de soldagem funciona com corrente contnua (CC), normalmente com o arame no plo positivo. Essa configurao conhecida como polaridade reversa. A polaridade direta raramente utilizada por causa da transferncia deficiente do metal fundido do arame de solda para a pea. So comumente empregadas correntes de soldagem de 50 A at mais que 600 A e tenses de soldagem de 15 V at 32 V. Um arco eltrico auto corrigido e estvel obtido com o uso de uma fonte de tenso constante e com um alimentador de arame de velocidade constante. Melhorias contnuas tornaram o processo MIG/MAG aplicvel soldagem de todos os metais comercialmente importantes como os aos, o alumnio, aos inoxidveis, cobre e vrios outros.
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Materiais com espessura acima de 0,76 mm podem ser soldados praticamente em todas as posies. simples escolher equipamento, arame, gs de proteo e condies de soldagem capazes de produzir soldas de alta qualidade com baixo custo.

Vantagens
O processo de soldagem MIG/MAG proporciona muitas vantagens na soldagem manual e automtica dos metais para aplicaes de alta e baixa produo. Suas vantagens combinadas quando comparado ao eletrodo revestido, arco submerso e TIG so: - A soldagem pode ser executada em todas as posies; - No h necessidade de remoo de escria; - Alta taxa de deposio do metal de solda; - Tempo total de execuo de soldas de cerca da metade do tempo se comparado ao eletrodo revestido; - Altas velocidades de soldagem; menos distoro das peas; - Largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando certos tipos de soldagem de reparo mais eficientes; - No h perdas de pontas como no eletrodo revestido.

Arames
Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG a seleo correta do arame de solda. Esse arame, em combinao com o gs de proteo, produzir o depsito qumico que determina as propriedades fsicas e mecnicas da solda. Basicamente existem cinco fatores principais que influenciam a escolha do arame para a soldagem MIG/MAG: - A composio qumica do metal de base; - As propriedades mecnicas do metal de base; - O gs de proteo empregado; - O tipo de servio ou os requisitos da especificao aplicvel; - O tipo de projeto de junta. Entretanto, a grande experincia na soldagem industrial levou a American Welding Society AWS a simplificar a seleo. Foram desenvolvidos e fabricados arames que produzem os melhores resultados com materiais de base especficos. Embora no exista uma especificao aplicvel indstria em geral, a maioria dos arames est em conformidade com os padres da AWS.

Materiais ferrosos
Antes de abordar os arames especficos para a soldagem MIG/MAG de materiais ferrosos, existem similaridades bsicas que todo o arame ferroso compartilha nos elementos de liga adicionados ao ferro. Na soldagem MIG/MAG de aos carbono a funo primria das adies de elementos de liga controlar a desoxidao da poa de fuso e ajudar a determinar as propriedades mecnicas
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da solda. Desoxidao a combinao de um elemento com o oxignio da poa de fuso, resultando numa escria ou num filme vtreo sobre a superfcie do cordo de solda. A remoo do oxignio da poa de fuso elimina a principal causa de porosidade no metal de solda. Silcio (Si) o elemento mais comum empregado como desoxidante em arames usados na soldagem MIG/MAG. Geralmente os arames contm de 0,40% a 1,00% de silcio, dependendo da aplicao. Nessa faixa percentual o silcio apresenta uma capacidade de desoxidao muito boa. Quantidades maiores de silcio aumentaro a resistncia mecnica da solda com pequena reduo na ductilidade e na tenacidade. No entanto, acima de 1,0-1,2% de silcio o metal de solda pode tornar-se sensvel fissurao. Mangans (Mn) tambm comumente utilizado como desoxidante e para aumentar a resistncia mecnica. O mangans est presente com 1,00% a 2,00% dos arames de ao doce. Teores maiores de mangans aumentam a resistncia do metal de solda com uma influncia maior que o silcio. O mangans tambm reduz a sensibilidade fissurao a quente do metal de solda. Alumnio (Al), titnio (Ti) e zircnio (Zr) esses elementos so desoxidantes poderosos. So feitas algumas vezes adies muito pequenas desses elementos, usualmente no mais que 0,20% como teor total dos trs elementos. Nessa faixa obtido algum aumento na resistncia mecnica. Carbono (C) o carbono o elemento que apresenta a maior influncia nas propriedades mecnicas e micro-estruturais. Na fabricao de arames de ao para a soldagem MIG/MAG o teor de carbono dos arames geralmente mantido de 0,05% a 0,12%. Essa faixa suficiente para proporcionar a resistncia necessria ao metal de solda sem afetar consideravelmente a ductilidade, a tenacidade e a porosidade. Maiores teores de carbono no arame e no metal de base tm o efeito de gerar porosidade, particularmente durante a soldagem com o gs de proteo CO2. Quando o teor de carbono do arame e/ou da pea ultrapassar 0,12% o metal de solda perder carbono na forma de CO. Esse fenmeno pode causar porosidade, porm desoxidantes adicionais auxiliam a super-lo. Outros nquel, cromo e molibdnio so freqentemente adicionados para melhorar as propriedades mecnicas e/ou a resistncia corroso. Em pequenas quantidades eles podem ser adicionados aos arames de ao carbono para melhorar a resistncia e a tenacidade do depsito. So adicionados em maiores quantidades nos arames de ao inoxidvel. Geralmente, quando a soldagem realizada com argnio a 1-3% de oxignio ou com misturas de argnio contendo baixos teores de dixido de carbono, a composio qumica do metal de solda no diferir muito da composio qumica do arame. No entanto, quando o dixido de carbono usado como gs de proteo, podem ser esperadas redues nos teores de silcio, mangans e outros elementos desoxidantes. Os teores de nquel, cromo, molibdnio e carbono permanecero constantes. Arames com teor de carbono muito baixo (0,04-0,06%) produziro, com o dixido de carbono como gs de proteo, metais de solda com maior teor de carbono.

Arames de ao carbono
A Tabela 1 lista os requisitos qumicos e as designaes para todos os arames de ao doce cobertos pela especificao AWS A5.18. A Tabela VII mostra os valores mnimos das propriedades mecnicas dos depsitos de solda na condio como soldados. Embora as propriedades mecnicas e os requisitos de servio influenciem fortemente a seleo do arame em alguns casos, consideraes mais genricas podero ser mais teis na maioria das aplicaes e dos projetos de junta. Quando a corrente de soldagem, o tamanho poa de fuso, a quantidade de oxidao, a carepa de usina, e o leo encontrado na superfcie do metal de base aumentam, ou mesmo, quando os teores de dixido de carbono ou de oxignio aumentam, os teores de
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mangans e de silcio do arame devem tambm aumentar para proporcionar a melhor qualidade solda.

Tabela 1 Requisitos de composio qumica para arames de aos doces e de baixa liga

Arames de ao inoxidvel
Na escolha do arame adequado para a soldagem de aos inoxidveis existem geralmente alguns aspectos a serem considerados: - Os gases de proteo so normalmente limitados a Ar / 1% O2 para a soldagem em aerossol e 90% He / 7,5% Ar / 2,5% CO2 para curto-circuito. Todos os arames podem ser empregados com qualquer gs; - Os arames so, na maioria das vezes, escolhidos para combinar com a composio qumica do metal de base; - Os nveis de desoxidantes so de primordial importncia. A Tabela 2 mostra os requisitos de composio qumica e as designaes dos arames inoxidveis abrangidos pela AWS. Diferentemente dos arames de ao carbono, no h requisitos de propriedades mecnicas para o metal de solda depositado.

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Tabela 2 Requisitos de propriedades mecnicas para arames de aos doces e de baixa liga

Materiais no ferrosos
O alumnio e suas ligas
Os principais elementos empregados para fabricar arames de alumnio para soldagem so o magnsio, mangans, zinco, silcio e cobre. A principal razo para adicionar esses elementos aumentar a resistncia mecnica do alumnio puro. Entretanto, a resistncia corroso e a soldabilidade tambm merecem ateno. Cada arame contm adies de diversos elementos de liga para melhorar as propriedades da solda, e desenvolvido para soldar um dado tipo de alumnio. Os arames mais populares so as ligas AWS ER5356 com adio de magnsio e a liga AWS ER4043 com adio de silcio.

Tabela 3 Requisitos de composio qumica dos arames de ao inoxidvel

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O modo pelo qual os elementos so combinados para formar as diversas ligas empregadas na soldagem MIG do alumnio aparecem na Tabela 4, que contm tambm as designaes de todos os arames de alumnio listados na especificao AWS A5.10. No h requisitos de propriedades mecnicas para o metal de solda. A escolha de arames de alumnio influenciada pelas mesmas consideraes j feitas anteriormente. Novamente a experincia da indstria da soldagem fez a seleo objetivamente.

Tabela 4 Requisitos de composio qumica de arames de alumnio

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PROCESSO DE SOLDAGEM TIG - GTAW

INTRODUO: O processo de soldagem TIG ou Gas Tungsten Arc Welding ( GTAW ), como mais conhecido atualmente, um processo de soldagem a arco eltrico que utiliza um arco entre um eletrodo no consumvel de tungstnio e a poa de soldagem. Conforme se pode notar pela figura abaixo, a poa de soldagem, o eletrodo e parte do cordo so protegidos atravs do gs de proteo que soprado pelo bocal da tocha. No processo, pode-se utilizar adio ou no (solda autgena), e seu grande desenvolvimento deveu-se necessidade de disponibilidade de processos eficientes de soldagem para materiais difceis, como o alumnio e magnsio, notadamente na indstria da aviao no comeo da Segunda grande guerra mundial. Assim, com o seu aperfeioamento, surgiu um processo de alta qualidade e relativo baixo custo, de uso em aplicaes diversas, com inmeras vantagens que escreveremos a seguir.

Figura 5 Esquema do processo TIG

PRINCPIOS DE OPERAO: O GTAW funciona atravs do eletrodo de tungstnio (ou liga de tungstnio) preso a uma tocha. Por essa mesma tocha alimentado o gs que ir proteger a soldagem contra a contaminao da atmosfera. O arco eltrico criado pela passagem de corrente eltrica pelo gs de proteo ionizado, estabelecendo-se o arco entre a ponta do eletrodo e a pea. Em termos bsicos, os componentes do GTAW so: 1. Tocha; 2. Eletrodo; 3. Fonte de Potncia; 4. Gs de Proteo

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VARIVEIS DO PROCESSO: As variveis que determinam basicamente o processo so a tenso do arco, a corrente de soldagem, velocidade de avano e o gs de proteo. Deve-se considerar que as variveis no agem especificamente de forma independente, havendo forte interao entre elas. No caso do gs de proteo, ao utilizar-se o Hlio possvel obter uma solda com maior penetrao, devido ao maior potencial de ionizao deste gs. Mais adiante, escreveremos mais detalhadamente os gases de proteo e suas caractersticas. Em relao corrente de soldagem pode-se considerar, de forma geral, que ela controla a penetrao da solda, com efeito, diretamente proporcional. Ainda assim, a corrente afeta tambm a tenso do arco, sendo que para um mesmo comprimento de arco, um aumento na corrente causar um aumento na tenso do arco. As soldagens com corrente contnua em eletrodo no plo negativo oferecem elevada penetrao e maiores velocidades de soldagem, enquanto a corrente alternada especialmente eficaz quando na soldagem de materiais com xidos refratrios, como alumnio e magnsio, pois podese realizar a chamada limpeza catdica, quando o eletrodo encontra-se no plo positivo. A terceira opo, de corrente alternada com eletrodo no plo positivo, pouco utilizada devido ao superaquecimento do eletrodo. A tenso do arco, designao dada para a tenso entre o eletrodo e a pea, fortemente influenciada por diversos fatores, a saber: 1. Corrente do arco; 2. Perfil da ponta do eletrodo; 3. Distncia entre o eletrodo e a pea (comprimento do arco); 4. Tipo do gs de proteo; Como existe uma relao direta entre a tenso e o comprimento do arco, a tenso usada para controlar o processo, pois uma vez fixados diversos outros parmetros, a tenso do arco possibilita o controle do comprimento do arco, que difcil de monitorar. Por sua vez, o comprimento do arco afeta diretamente a largura da poa. Apesar disso, na maioria dos processos com chapas, o comprimento do arco desejado o menor possvel. Este controle do comprimento do arco pela tenso, entretanto, deve ser feito de maneira cuidadosa, observando-se outros parmetros que tambm afetam a tenso como contaminao do eletrodo e do gs de proteo, alimentao imprpria do material de adio, mudanas de temperatura no eletrodo e eroso do eletrodo. A velocidade de avano afeta a penetrao e a largura no processo, sendo esta ltima, porm, muito mais afetada. Sua grande importncia reside no fato dela determinar o custo do processo por estar intimamente ligada velocidade do processo. Entretanto, muitas vezes, a velocidade torna-se apenas uma conseqncia a partir da definio de padres de qualidade e uniformidade. A forma de alimentao do material de adio outro parmetro importante. Em processos manuais, a maneira como o material adicionado, influencia no nmero de passes e na aparncia da solda acabada. J no caso de soldas mecanizadas e automatizadas, a variao na velocidade ir significar variao na quantidade de adio por unidade de comprimento. Aumentando-se a velocidade de alimentao do arame produz-se soldas com menor penetrao e perfis convexos Diminuindo-se a velocidade aumenta-se a penetrao e tem-se perfis mais achatados. A reduo da velocidade tem um limite, entretanto, pois pode levar a fissuras e falta de material.
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EQUIPAMENTO: Tochas As tochas, que suportam o eletrodo e conduzem o gs de proteo at o arco, so classificadas basicamente pelo seu mecanismo de refrigerao. As tochas refrigeradas a gs so mantidas na temperatura adequada pelo efeito de resfriamento causado pelo prprio gs de proteo. Estas tochas esto limitadas a uma corrente mxima de cerca de 200 A. J as tochas refrigeradas a gua, promovem a circulao de gua, normalmente em circuito fechado, para refrigerao. Desta forma, pode-se dispor de tochas que suportam correntes de at 1000 A. A tocha refrigerada a gua a mais empregada em equipamentos automatizados de GTAW.

Figura 6 Esquema Tocha TIG

Bocais Gs de proteo dirigido para a zona de soldagem por bocais fixados na extremidade das tochas. O objetivo da utilizao dos bocais produzir um fluxo laminar do gs de proteo. Os bocais podem ser fabricados de materiais cermicos, metais, metais revestidos com cermicos, quartzo fundido ou outros materiais. Dentre estes, os bocais cermicos so os mais baratos e mais populares, apesar de serem quebradios e necessitarem de troca constante. Bocais metlicos tem vida til mais longa e so usados principalmente em processos automatizados, que operam com correntes acima de 250 A. Os aspectos mais importantes nos bocais so suas dimenses e perfis. Os bocais devem ser largos o suficiente para prover cobertura da rea de soldagem pelo gs e devem estar de acordo com o volume e a densidade necessria do gs no processo. Se a vazo do gs for excessiva para um determinado dimetro, a eficincia da proteo afetada devido turbulncia. Vazes mais altas, sem este efeito de turbulncia, requerem maiores dimetros de bocais, condies estas, essenciais para altas correntes.

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Eletrodos No processo GTAW os eletrodos no so consumveis e tem o papel de servir como um dos terminais do arco que ir gerar o calor para o processo. Ao aproximar-se da sua temperatura de fuso (3410 C), o tungstnio torna-se termo inico, como uma fonte disponvel de eltrons. Ele alcana esta temperatura atravs de aquecimento por resistncia e, caso no houvesse um forte efeito de resfriamento pela sada dos eltrons de sua extremidade, esta ponta poderia fundir-se. Os eletrodos so classificados com base em sua composio qumica. Fontes de Energia As fontes usadas nos processos GTAW so do tipo Corrente Constante, pois uma vez sendo um processo tipicamente manual, ao haver variao no comprimento do arco e consequentemente na tenso, a variao na corrente (que controla a aposio de calor no processo) ser mnima. Esta energia necessria pode ser fornecida, AC ou CC, tanto por fontes de transformadores/retificadores, quanto por geradores. As fontes para GTAW apresentam tanto uma resposta em queda (drooping output), para fontes do tipo com controle magntico, quanto resposta de sadas aproximadamente de corrente constante, para fontes controladas eletronicamente. Na soldagem manual, em locais onde no possvel a colocao de um pedal para controle da corrente, as fontes magnticas oferecem uma alternativa para faz-lo atravs do deslocamento do comprimento do arco (veja grfico acima). Entretanto, devido ao seu alto tempo de resposta, estas fontes no so utilizadas em processos com corrente pulsada. A maior parte deste tipo de fonte considerada como um circuito aberto de controle, isto , no h feedback dos parmetros do processo para a prpria fonte. Assim sendo, elas tem menor repetibilidade, preciso e resposta, alm de serem menos eficientes e maiores. Suas vantagens esto na simplicidade de operao, baixa manuteno em ambientes industriais e relativo baixo custo. J as fontes eletrnicas so muito vantajosas para processos automatizados, pois como o seu controle acontece em circuito fechado, isto , h feed-back dos parmetros do processo (corrente ), estas fontes provm necessria preciso e repetibilidade necessrias. Na sua maioria, oferecem tempos dinmicos de resposta muito baixos, o que as habilita a soldagem por pulso. As maiores desvantagens destas mquinas a maior complexidade na operao e manuteno e custos relativamente mais altos. A escolha da fonte para GTAW depender fortemente do tipo de corrente que ser utilizada no processo, incluindo-se a correntes senoidais, correntes de onda quadrada, corrente contnua e corrente contnua pulsada. Corrente Contnua Em corrente contnua, na maioria dos casos utiliza-se DCEN com os eletrodos fluindo do eletrodo para a pea e os ons no sentido contrrio. Assim sendo, 70 % do calor estar na pea e somente 30 % no eletrodo. Desta forma, alm de preservar o eletrodo a DCEN tambm prov maior penetrao. Quando, entretanto, for importante o efeito de limpeza catdica, propiciada pela sada de eltrons da pea, a DCEP pode ser utilizada. Esta limpeza catdica particularmente importante na soldagem de materiais que tem xidos refratrios, como alumnio e magnsio, que so retirados desta maneira. Esta forma de operao, entretanto, por manter o eletrodo extremamente aquecido, necessita de eletrodos de dimetro sensivelmente maiores, ficando a capacidade do eletrodo neste processo em cerca de um dcimo do que quando operando em DCEN.
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Corrente contnua Pulsada A corrente contnua pulsada envolve a variao repetitiva da corrente do arco entre um valor mnimo ( background ) e um valor mximo, controlando-se o tempo do pulso, o tempo no valor mnimo, nvel de corrente mximo e nvel de corrente mnimo. A principal vantagem da corrente pulsada permitir uma combinao da fora, boa penetrao e fuso do pulso, enquanto mantm a area de soldagem relativamente fria. Assim, possvel obter maiores penetraes do que em corrente contnua constante e trabalhar com materiais mais sensveis aposio de calor com minimizao das distores. Por esses motivos, o processo tambm particularmente til na soldagem de materiais muito finos. Apesar de muito utilizada nos processos automatizados, a corrente pulsada oferece vantagens tambm para a soldagem manual. Os soldadores mais inexperientes podem aumentar a sua habilidade atravs da contagem dos pulsos para controlar a velocidade da tocha e do arame frio de alimentao. Para os soldadores mais experientes, permite a soldagem de materiais mais finos e ligas no similares com maior facilidade. A corrente pulsada pode ser aplicada ainda com uma alta freqncia, de aproximadamente 20 Hz, que permite uma maior presso de arco. Este aumento significa um arco mais firme, com particularmente teis em mquinas de preciso, onde caractersticas excepcionais de direo e estabilidade so requeridas. Entretanto, alm de caros, estes equipamentos podem ser bastante incmodos se estiverem em uma freqncia dentro da faixa de freqncia audvel. Corrente alternada A CA de grande utilidade em GTAW, pois combina a limpeza catdica do processo com o eletrodo no plo positivo, com a penetrao mais profunda do eletrodo negativo. Entretanto, quando em operao, diversos fenmenos podem ocorrer e devem ser analisados. Ao tornarse negativo, o eletrodo termo inico de tungstnio prov eltrons para a reignio do arco, imediatamente aps ter passado pelo ponto de corrente zero. Entretanto, ao tornar-se positivo o mesmo no ocorrer, pois a poa no poder suprir eltrons at que um determinado nvel de tenso seja atingido. Isto deriva de diferentes aspectos como rea mais extensa da poa, material menos termo inico e inrcia na mudana de direo dos eltrons. Assim, algumas formas de estabilizao do arco na corrente reversa so necessrias. Podem se utilizar fontes de alta tenso em circuito aberto, capacitores para descarga no momento apropriado, a utilizao de velas (ignitores) utilizando alta freqncia e alta tenso em paralelo ao arco ou a utilizao de ondas quadradas. Desde que mais fcil manter o arco quando o eletrodo est no plo negativo, tenso requerida neste momento tambm menor. Assim, a tendncia de se obter correntes desequilibradas entre as fases de eletrodo positivo e eletrodo negativo. Esta retificao parcial que ocorre com tal desequilbrio pode causar superaquecimento em algumas fontes, e em algumas mquinas uma queda na sua sada. Este desbalanceamento pode ser eliminado atravs do balanceamento de onda. As vantagens da corrente balanceada so uma melhor remoo de xidos, soldagem mais suave e a no necessidade de reduo da sada de uma mquina convencional. Suas desvantagens so as necessidades de eletrodos de maior porte, altas tenses de circuito aberto associadas (questo de segurana) e aumento de custos do equipamento.

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Controle da tenso do arco O controle da tenso do arco (AVC) utilizado em processos automatizados e mecanizados de GTAW onde atravs da monitorao do arco, controla-se o comprimento do arco, comparando-se a tenso do processo com a tenso desejada, para adequao da posio do eletrodo. Oscilao do arco A largura dos cordes de solda pode ser aumentada por oscilao mecnica, atravs da montagem da tocha sobre um oscilador. As oscilaes provocadas magneticamente so teis para melhorar a fuso das extremidades das peas e reduzir os efeitos de mordedura. Estes osciladores podem defletir o arco tanto longitudinalmente quanto lateralmente, sem mover o eletrodo. CONSUMVEIS Gases de proteo Os gases de proteo so direcionados pela tocha para o arco e a poa de fuso para proteger o eletrodo e o material metlico fundido da contaminao atmosfrica. Eles tambm podem ser utilizados como back-up para proteo do lado contrrio da solda da oxidao durante a soldagem. Tipos de gases Os tipos mais comuns de gases so o argnio e o hlio e as misturas entre estes, utilizadas em aplicaes especiais, alm de misturas com hidrognio e nitrognio. O argnio utilizado em processos de soldagem normalmente possui uma pureza de 99,95 %,sendo aceitvel para a maioria dos metais, excetuando-se aqueles reativos ou refratrios. O argnio mais utilizado que o hlio no processo devido s seguintes caractersticas: - Possibilita arco mais suave - Penetrao reduzida - Ao de limpeza quando da soldagem de alumnio ou magnsio - Baixo custo e alta disponibilidade - Boa proteo com baixos fluxos - Maior resistncia a ventos cruzados - Melhor partida do arco A menor penetrao particularmente til na soldagem de materiais finos ou soldagens verticais ou sobre cabea. Como vimos acima, o Hlio transmite maior calor para uma mesma corrente e tenso que o argnio e, portanto, particularmente importante na soldagem de peas espessas ou materiais com alta condutividade trmica como o cobre. Caractersticas intermedirias podem ser obtidas atravs da mistura dos dois gases. A principal caracterstica envolvida no processo de proteo a densidade dos gases. Neste aspecto, o argnio, por ter uma densidade aproximadamente dez vezes maior que a do hlio, forma uma camada sobre a rea de solda aps deixar o bocal, ao contrrio do hlio que, por ser extremamente leve, tende a subir em torno do bocal ao deix-lo. Assim, para

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prover a mesma eficincia de proteo, a vazo de hlio dever ser de 2 a 3 vezes maior que a vazo de argnio. Em relao ao arco, as caractersticas dos gases so definidas pela sua curva tensocorrente. Como pode-se avaliar pelas curvas, a tenso do arco obtido com hlio significativamente maior que com o argnio. Assim sendo, o hlio fornece mais calor ao processo, permitindo as vantagens discutidas acima. Misturas de ARGNIO-HIDROGNIO tambm podem ser utilizadas, especialmente em casos de soldas mecanizadas de tubos finos de ao inoxidvel. Aumento na velocidade pode ser obtido de forma diretamente proporcional quantidade de hidrognio adicionada mistura, limitado, entretanto, para no permitir a porosidade. As misturas mais comuns deste tipo contm cerca de 15 % de Hidrognio. A vazo de gs baseada no movimento do ar, no tamanho do bocal e na dimenso da poa. O ponto mnimo determinado pela necessidade de manuteno de uma corrente firme do gs, enquanto vazes excessivas causam turbulncia que pode aspirar contaminantes da atmosfera. Quando o ambiente for sujeito a ventos cruzados, deve-se introduzir telas de proteo, ao invs de aumentar a vazo do gs, o que alm de mais oneroso pode levar ao problema da turbulncia.

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Processos Plasma
INTRODUO Usualmente o plasma definido como sendo o quarto estado da matria. Costumase pensar normalmente em trs estados da matria sendo eles o slido, lquido e gasoso. Considerando o elemento mais conhecido, a gua, existem trs estados: o gelo, gua e vapor. A diferena bsica entre estes trs estados o nvel de energia em que eles se encontram. Se adicionarmos energia sob forma de calor ao gelo, este transforma-se em gua, que sendo submetida a mais calor, vaporizar. Porm se adicionarmos mais energia, algumas de suas propriedades so modificadas substancialmente tais como a temperatura e caractersticas eltricas. Este processo chamado de ionizao, ou seja a criao de eltrons livres e ons entre os tomos do gs. Quando isto acontece, o gs torna-se um "plasma", sendo eletricamente condutor, pelo fato de os eltrons livres transmitirem a corrente eltrica. Alguns dos princpios aplicados conduo da corrente atravs de um condutor metlico tambm so aplicados ao plasma. Por exemplo, quando a seco de um condutor metlico submetido a uma corrente eltrica reduzida, a resistncia aumenta e torna-se necessrio aumentar-se a tenso para se obter o mesmo nmero de eltrons atravessando esta seco, e consequentemente a temperatura do metal aumenta. O mesmo fato pode ser observado no gs plasma; quanto mais reduzida for a seco, tanto maior ser a temperatura. ARCO PLASMA

Figura 1 - Temperaturas do arco TIG e jato Plasma

Na figura 1, os dois arcos esto operando em 200 Ampres. O jato plasma apenas moderadamente constringido ( do orifcio do bocal = 4.8 mm), mas operado com o dobro da tenso e produz um plasma muito mais quente que o arco correspondente ao TIG. Se a mesma corrente forada a passar atravs do orifcio, com os mesmos parmetros operacionais, a tenso e temperatura aumentam. Ao mesmo tempo uma maior energia cintica do gs sai do bocal, ejetando o metal fundido provocando assim o corte. O arco do plasma foi consideravelmente mais quente que o arco TIG, conforme
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mostrado na figura acima. Essas altas temperaturas foram possveis em funo do alto suprimento de gs no bocal da tocha plasma formar uma fria camada circular de gs no ionizado nas paredes do mesmo, permitindo um alto grau de constrio do arco. A espessura desta camada circular pode ser aumentada pela ao de rotao do gs de corte. A maioria das tochas plasma atuam no sentido de forar a rotao do gs para aumentar a constrio do arco e consequentemente aumentar a temperatura do arco. ARCO TRANSFERIDO E NO TRANSFERIDO O arco plasma pode ser transferido, quando a corrente eltrica flui entre a tocha plasma (ctodo) e a pea de trabalho (anodo); ou de modo no transferido quando a corrente eltrica flui entre o eletrodo e o bocal da tocha. Embora o calor do arco plasma emerja do bocal nos dois modos de operao, o modo transferido invariavelmente usado para corte uma vez que o "heat imput" utilizvel na pea de trabalho mais eficientemente aplicado quando o arco est em contato eltrico com a pea de trabalho. ALTERANDO AS CARACTERSTICAS DO ARCO PLASMA As caractersticas do arco plasma podem ser bastante alteradas pela mudana do tipo e vazo do gs corrente de corte, tenso do arco e dimetro do bico de corte. Por exemplo, se usado uma baixa vazo de gs, o jato plasma torna elevada a concentrao de calor na superfcie da pea, sendo ideal para soldagem. Em contrapartida se a vazo de gs suficientemente aumentada, a velocidade do jato plasma to grande que ejeta o metal fundido atravs da pea de trabalho. ARCO PLASMA "DUAL FLOW" (1962) A tcnica dual flow foi desenvolvida em 1963. Esta tcnica envolve uma pequena modificao em relao ao plasma convencional. Este processo utiliza-se das mesmas caractersticas como no plasma convencional, neste caso porm adicionado um segundo gs de proteo ao redor do bico de corte. Usualmente, em operao dual flow o gs plasma o Nitrognio e o segundo gs de proteo selecionado de acordo com o metal a ser cortado. Gases tpicos para uso so normalmente ar comprimido ou Oxignio para ao Carbono, dixido de Carbono (CO2) para aos inoxidveis e misturas de Hidrognio/Argnio para Alumnio. A velocidade de corte melhor para aos ao Carbono quando comparado ao plasma convencional, contudo, a qualidade de corte inadequada para algumas aplicaes. A velocidade e qualidade de corte em aos inoxidveis e Alumnio, essencialmente a mesma que no plasma convencional. A maior vantagem neste processo que o gs secundrio forma uma proteo entre o bico de corte e a pea de trabalho, protegendo o mesmo de curto-circuitos, como mostrado na figura 2, e reduzindo a tendncia de "duplo arco". O gs de proteo tambm protege a zona de corte aumentando a qualidade e velocidade de corte, alm de refrigerar o bico de corte e bocal da tocha.
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Figura 2 - Plasma "Dual Flow"

CORTE PLASMA COM AR COMPRIMIDO (1963) O corte plasma por ar comprimido surgiu no incio dos anos 60 para o corte de ao Carbono. O Oxignio presente no ar proporcionava uma energia adicional em aos ao Carbono proveniente da reao exotrmica com o ferro incandescente. Esta energia adicional aumenta a velocidade de corte em 25% sobre o plasma com Nitrognio. Embora o processo possa ser usado para o corte de aos inoxidveis e Alumnio, a superfcie de corte nesses materiais fica mais fortemente oxidada e no aceitvel para algumas aplicaes. O maior problema com o corte por ar comprimido a rpida eroso do eletrodo. Eletrodos especiais feitos de Zircnio, Hfnio ou ligas de Hfnio, so necessrios, uma vez que o eletrodo de Tungstnio desgasta-se em poucos segundos se o gs de corte conter Oxignio. Mesmo com a utilizao deste eletrodos especiais, a vida til dos mesmos consideravelmente menor que no processo plasma convencional. ARCO PLASMA COM INJEO DE GUA (1968) No incio, estava estabelecido que uma ferramenta para aumentar a qualidade de corte era atravs do aumento da constrio do arco evitando-se o duplo arco. No processo plasma com injeo de gua, a gua injetada radialmente no arco de maneira uniforme como mostrado na figura 3. A injeo de gua no arco contribui para um maior grau de constrio do arco atuando como se fosse um segundo bico de corte. As temperaturas do arco nesta regio so estimadas em aproximadamente em 50.000K ou seja 9 vezes a temperatura da superfcie do sol ou ainda duas vezes a temperatura do arco plasma convencional. Como resultado final destas altas temperaturas, tem-se um grande aumento do esquadrejamento do corte, da velocidade de corte e eliminao da escria para corte de ao Carbono.

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Figura 3 - Corte Plasma com injeo de gua

Um outro mtodo utilizado para constrio do arco plasma com gua o desenvolvimento de um redemoinho de gua em volta do arco. Com esta tcnica, a constrio do arco depende da velocidade angular necessria a produzir um redemoinho estvel de gua. A fora centrfuga criada pela alta velocidade de giro tende a achatar o filme aneliforme de gua contra o arco, consequentemente obtm-se uma menor constrio de arco que na injeo radial de gua. Ao contrrio do processo convencional descrito primeiramente, uma tima qualidade de corte com o plasma com injeo de gua obtida para todos os metais com apenas um tipo de gs - Nitrognio. A utilizao de apenas um gs torna o processo mais econmico e fcil de operar. Fisicamente o Nitrognio ideal por causa de sua superior habilidade em transferir calor do arco pea. O calor absorvido pelo Nitrognio quando dissociado transferido quando em contato com a pea de trabalho. A despeito das elevadas temperaturas no ponto em que a gua adicionada ao arco, menos de 10% da gua vaporizada. A gua restante sai atravs do bocal sob forma de um spray cnico, vindo a refrigerar a superfcie da pea. Este resfriamento adicional previne a formao de xidos na superfcie de corte e resfria o bico da tocha. A razo da constrio do arco na regio de injeo de gua a formao de uma camada isolada de vapor entre o jato plasma e a gua injetada, como mostrado na Figura 4.

Figura 4 - Camada de vapor de gua Jausolda Comercial Ltda. 23

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A vida til do bico de corte largamente aumentada com a tcnica de injeo de gua, porque a camada de vapor isola o mesmo da alta intensidade de calor proveniente do arco ao mesmo tempo que a gua protege e isola o bico do maior ponto de constrio do arco e de mxima temperatura. A proteo obtida pela camada de vapor d'gua tambm permite uma inovao no desenho do bocal: Este pode ser de cermica, consequentemente, o arco duplo, a maior causa da destruio do bico deixa de existir. Uma importante caracterstica das extremidades cortadas, que o lado direito do corte seja reto e o outro lado seja levemente chanfrado. Este fenmeno no causado pela gua injetada, sendo resultado de uma pequeno redemoinho em sentido dos ponteiros do relgio no gs. Este giro causa uma maior energia de arco a ser despendido no lado direito do corte. A mesma dessimetria de corte pode ser observada no corte plasma convencional, quando h turbilhonamento do gs de plasma. Este fato acarreta em que sentido de corte deve ser adequadamente escolhido de modo a provocar um corte de ngulo reto em todas as faces da pea. Na figura 5, o anel mostra o lado de fora do corte feito na direo dos ponteiros do relgio, dando como resultado um corte reto no lado direito do corte. Similarmente o lado interno do corte feito esquerda para manter os bordos retos no lado interno do anel.

Figura 5 - Direo de corte

MUFLA DE GUA E TBUA DE GUA (1972) Desde que os processos por arco plasma possuem uma elevada concentrao de calor, acima de 50.000K, h alguns efeitos negativos inerentes ao processo: - A altas correntes, o corte plasma gera um intenso nvel rudo, superior ao nvel normal nas reas de trabalho, requerendo proteo para os operadores. - Fumaa e gases txicos em potencial desenvolvem-se em reas de trabalho, exigindo uma boa ventilao. - A gerao de radiao ultravioleta, pode causar queimaduras na pele e olhos, requerendo o uso de vestimenta adequada e utilizao de culos escuros. Este grupo de efeitos garantiram ao
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processo plasma algumas crticas do ponto de vista de meio ambiente. Alguma coisa tinha que ser feita com relao a esse aspecto. Em 1972, foi introduzido pela Hyperterm dois sistemas de anti-poluio, sendo a mufla de gua e tbua de gua, que controlam os efeitos nocivos do processo plasma. Mufla d'gua O sistema de mufla d'gua cria uma camada protetora ao redor da tocha, produzindo os seguintes efeitos benficos quando usados com a tbua d'gua: - O alto nvel de rudo do processo plasma substancialmente reduzido pela barreira criada pela gua. - A fumaa e gases txicos so confinados na barreira d'gua, que acoplado a um sistema purificador, remove as partculas slidas. - A claridade do arco reduzida a nveis que so menos perigosos aos olhos. - Com uma colorao adequada, a radiao ultravioleta diminuda. Tbua de gua Trata-se de um reservatrio de gua localizado abaixo da pea a ser cortada, a qual, tem a finalidade de absorver grande parte do rudo e fumaa gerada nas operaes de corte. CORTE PLASMA A AR COMPRIMIDO DE BAIXA CORRENTE (1980) Em 1980, os fabricantes de equipamentos introduziram no mercado, equipamentos usando ar como gs de plasma, particularmente para sistemas de baixa corrente. A Termal Dynamics (EUA) lanou o PAK3 e a SAF (Frana) introduziu o ZIP-CUT, as duas unidades foram um grande sucesso nos mercados Norte Americano e Europeu respectivamente. Este fato propiciou uma nova era para o corte plasma, aumentando em 50 vezes o mercado nos anos 80, surgindo novos fabricantes. A partir desta data, o corte plasma foi aceito como um novo mtodo para corte de metais, sendo considerado uma valiosa ferramenta em todos os segmentos da indstria metalrgica moderna. Com este novo alento, aumentou a competitividade na indstria de corte plasma, um grande nmero de inovaes tecnolgicas foram introduzidos, tornando o processo fcil de usar. O processo tornou-se muito mais confivel e operacional. A utilizao da tecnologia dos inversores melhorou as caractersticas do arco ao mesmo tempo que diminuiu as dimenses e peso dos sistemas. Outras evolues foram introduzidas como no caso do arco piloto por contato ("blow back" - retrao do eletrodo), eliminando a alta frequncia na tocha e tambm o anel injetor de ar que protege as partes frontais da tocha durante as operao de corte. CORTE PLASMA COM OXIGNIO (1983)

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O corte plasma com injeo de Oxignio contornou o problema da vida til do eletrodo pelo uso de Nitrognio como gs de plasma com a injeo de Oxignio abaixo da sada do bocal, como mostrado na figura 6.

Figura 6 - Plasma com injeo de Oxignio

Este processo usado exclusivamente para ao Carbono e tem como consequncia um pequeno aumento na velocidade de corte, contudo, algumas desvantagens so notadas, como uma deficincia no esquadrejamento do corte, excesso de material removido, pequena vida til do bocal e limitaes quanto ao metal a ser cortado (ao Carbono). Em alguns locais onde este processo foi usado, o pequeno aumento na velocidade de corte associado as desvantagens citadas no justifica um investimento extra em um novo tipo de tocha. CORTE PLASMA DE ALTA DENSIDADE (1990) O corte LASER tem se tornado um importante e competitivo mtodo na indstria metalrgica em funo de sua habilidade de produzir cortes precisos e de excelente qualidade. Com o objetivo de alcanar uma fatia deste mercado, os fabricantes de equipamentos plasma tem investido em projetos para aumentar a qualidade de corte de seus equipamentos. Em 1990, foi visto a primeira instalao de plasma de alta densidade de 40 a 90 Ampres. Este processo produz um corte esquadrejado e de espessura reduzida, aumentando a velocidade de corte. Espera-se que a qualidade de corte no plasma de alta densidade seja igual ao do corte laser. Considerando que o custo de implantao do processo plasma exige um investimento inicial bem menor, este tornar-se o maior concorrente do processo LASER.

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CONCLUSO Ao fim desta reviso, tornou-se claro que o processo plasma teve um assombroso progresso nos ltimos 35 anos, particularmente nos ltimos 5 anos. Atualmente trs tendncias principais devem ser observadas: 1. O mercado para unidades portteis abaixo de 200 Ampreses continuar a se expandir. 2. O mercado para mquinas de corte e robs continuar necessitando de alta qualidade de corte e tolerncias cada vez menores para o processo plasma. 3. Pesquisas e desenvolvimentos nas partes consumveis e tochas continuaro constantemente estendendo a vida til dos mesmos e aumentando a qualidade de corte.

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Soldagem a arco eltrico com eletrodos revestidos

Soldagem o processo de unio de materiais usado para obter a coalescncia (unio) localizada de metais e no metais, produzida por aquecimento at uma temperatura adequada, com ou sem a utilizao de presso e/ou material de adio" (American Welding Society - AWS). A soldagem a arco eltrico com eletrodo revestido ( Shielded Metal Arc Welding SMAW), tambm conhecida como soldagem manual a arco eltrico, o mais largamente empregado dos vrios processos de soldagem. A soldagem realizada com o calor de um arco eltrico mantido entre a extremidade de um eletrodo metlico revestido e a pea de trabalho (veja a Figura 1). O calor produzido pelo arco funde o metal de base, a alma do eletrodo e o revestimento. Quando as gotas de metal fundido so transferidas atravs do arco para a poa de fuso, so protegidas da atmosfera pelos gases produzidos durante a decomposio do revestimento. A escria lquida flutua em direo superfcie da poa de fuso, onde protege o metal de solda da atmosfera durante a solidificao. Outras funes do revestimento so proporcionar estabilidade ao arco e controlar a forma do cordo de solda.

Figura 7: Soldagem a arco eltrico com eletrodo revestido

Funes dos revestimentos dos eletrodos Os ingredientes que so usualmente empregados nos revestimentos podem ser classificados fisicamente, grosso modo, como lquidos e slidos. Os lquidos so geralmente o silicato de sdio e o silicato de potssio. Os slidos so ps ou materiais granulados que podem ser encontrados livres na natureza, e necessitam apenas de
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concentrao e reduo de tamanho at o tamanho de partcula adequado. Outros materiais slidos empregados so produzidos como resultado de reaes qumicas, tais como ligas ou outros compostos sintticos complexos. O tamanho da partcula do material slido um fator importante. A estrutura fsica dos ingredientes do revestimento pode ser classificada como cristalina, fibrosa ou amorfa (no-cristalina). Materiais cristalinos como rutilo, quartzo e mica so comumente utilizados. O rutilo a ocorrncia natural do mineral dixido de titnio (TiO2), e largamente empregado no revestimento dos eletrodos. Materiais fibrosos como celulose, e materiais amorfos como slica e outros compostos orgnicos so tambm ingredientes comuns dos revestimentos. As funes do revestimento so: proteo do metal de solda - a funo mais importante do revestimento proteger o metal de solda do oxignio e do nitrognio do ar quando ele est sendo transferido atravs do arco, e enquanto est no estado lquido. A proteo necessria para garantir que o metal de solda seja ntegro, livre de bolhas de gs, e tenha a resistncia e a ductilidade adequadas. s altas temperaturas do arco, o nitrognio e o oxignio prontamente se combinam com o ferro e formam nitretos de ferro e xidos de ferro que, se presentes no metal de solda acima de certos valores mnimos, causaro fragilidade e porosidade. O nitrognio o mais relevante, visto que difcil controlar seu efeito uma vez que ele tenha entrado no depsito de solda. O oxignio pode ser removido com o uso de desoxidantes adequados. Para evitar a contaminao da atmosfera o fluxo de metal fundido precisa ser protegido por gases que expulsem a atmosfera circundante do arco e do metal de solda fundido. Isso conseguido usando-se no revestimento materiais que gerem gases e que se decomponham durante as atividades de soldagem e produzam a atmosfera protetora. estabilizao do arco - um arco estabilizado aquele que abre facilmente, queima suavemente mesmo a baixas correntes e pode ser mantido empregando-se indiferentemente um arco longo ou um curto. adies de elementos de liga ao metal de solda - uma variedade de elementos tais como cromo, nquel, molibdnio, vandio e cobre podem ser adicionados ao metal de solda incluindo-os na composio do revestimento. freqentemente necessrio adicionar elementos de liga ao revestimento para balancear a perda esperada desses elementos da vareta durante a atividade de soldagem devido volatilizao e s reaes qumicas. Eletrodos de ao doce requerem pequenas quantidades de carbono, mangans e silcio no depsito de solda para resultar em soldas ntegras com o nvel desejado de resistncia. Uma parte do carbono e do mangans provm da vareta, mas necessrio suplementla com ligas ferro-mangans e em alguns casos com adies de ligas ferrosilcio no revestimento. direcionamento do arco eltrico - o direcionamento do fluxo do arco eltrico obtido com a cratera que se forma na ponta dos eletrodos. O uso de aglomerantes adequados assegura um revestimento consistente que manter a cratera e dar uma penetrao adicional e melhor direcionamento do arco eltrico. funo da escria como agente fluxante - a funo da escria (1) fornecer proteo adicional contra os contaminantes atmosfricos, (2) agir como purificadora e absorver impurezas que so levadas superfcie e ficam aprisionadas pela escria, e (3) reduzir a
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velocidade de resfriamento do metal fundido para permitir o escape de gases. A escria tambm controla o contorno, a uniformidade e a aparncia geral do cordo de solda. Isso particularmente importante nas juntas em ngulo. caractersticas da posio de soldagem - a adio de certos ingredientes no revestimento, principalmente compostos de titnio, que tornam possvel a soldagem fora de posio (posies vertical e sobrecabea). As caractersticas da escria principalmente a tenso superficial e a temperatura de solidificao determinam fortemente a capacidade de um eletrodo ser empregado na soldagem fora de posio. controle da integridade do metal de solda - a porosidade ou os gases aprisionados no metal de solda podem ser controlados de uma maneira geral pela composio do revestimento. o balano de certos ingredientes no revestimento que tem um efeito marcante na presena de gases aprisionados no metal de solda. O balano adequado desses ingredientes crtico para a integridade que pode ser obtida para o metal de solda. O ferromangans provavelmente o ingrediente mais comum utilizado para se conseguir a frmula corretamente balanceada. propriedades mecnicas especficas do metal de solda propriedades mecnicas especficas podem ser incorporadas ao metal de solda por meio do revestimento. Altos valores de impacto a baixas temperaturas, alta ductilidade, e o aumento nas propriedades de escoamento e resistncia mecnica podem ser obtidos pelas adies de elementos de liga ao revestimento. isolamento da alma de ao - o revestimento atua como um isolante de tal modo que a alma no causar curto-circuito durante a soldagem de chanfros profundos ou de aberturas estreitas; o revestimento tambm serve como proteo para o operador quando os eletrodos so trocados.

Tipos de revestimento
Celulsico O revestimento celulsico apresenta as seguintes caractersticas:

elevada produo de gases resultantes da combusto dos materiais orgnicos (principalmente a celulose); principais gases gerados: CO2, CO, H2, H2O (vapor); no devem ser ressecados; a atmosfera redutora formada protege o metal fundido; o alto nvel de hidrognio no metal de solda depositado impede o uso em estruturas muito restritas ou em materiais sujeitos a trincas por hidrognio; alta penetrao; pouca escria, facilmente destacvel; muito utilizado em tubulaes na progresso descendente; operando em CC+, obtm-se transferncia por spray.

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Rutlico O revestimento rutlico apresenta as seguintes caractersticas: consumvel de uso geral; revestimento apresenta at 50% de rutilo (TiO2); mdia penetrao; escria de rpida solidificao, facilmente destacvel; o metal de solda pode apresentar um nvel de hidrognio alto (at 30 ml/100g); requer ressecagem a uma temperatura relativamente baixa, para que o metal de solda no apresente porosidades grosseiras. Bsico O revestimento bsico apresenta as seguintes caractersticas: geralmente apresenta as melhores propriedades mecnicometalrgicas entre todos os eletrodos, destacando-se a tenacidade; elevados teores de carbonato de clcio e fluorita, gerando um metal de solda altamente desoxidado e com muito baixo nvel de incluses complexas de sulfetos e fosfetos; no opera bem em CA, quando o teor de fluorita muito elevado; escria fluida e facilmente destacvel; cordo de mdia penetrao e perfil plano ou convexo; requer ressecagem a temperaturas relativamente altas; aps algumas horas de contato com a atmosfera, requer ressecagem por ser altamente higroscpico; Altssimo rendimento O revestimento de altssimo rendimento apresenta as seguintes caractersticas: adio de p de ferro (rutlico/bsico); aumenta a taxa de deposio; pode ou no ser ligado; aumenta a fluidez da escria, devido formao de xido de ferro; melhora a estabilidade do arco e a penetrao reduzida, principalmente com alta intensidade de corrente, o que pode minimizar a ocorrncia de mordeduras; possibilidade de soldar por gravidade (arraste); reduz a tenacidade do metal de solda. Os eletrodos de altssimo rendimento possuem uma aplicao com altas taxas de deposio, que a soldagem por gravidade em estaleiros navais com o dispositivo (trip).

A especificao AWS A5.1

Essa especificao da American Welding Society (AWS) foi desenvolvida ao longo dos anos por um comit composto de membros que representam os fabricantes de
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consumveis, usurios da indstria de soldagem e membros independentes de universidades e laboratrios. Essa equipe equilibrada necessria para evitar tendncias nas especificaes. Os eletrodos para aos carbono so classificados pelos fabricantes de consumveis, em conformidade com a especificao acima, com base nas propriedades mecnicas (tambm conhecidas como propriedades fsicas) do metal de solda, no tipo de revestimento, na posio de soldagem, e no tipo de corrente (CA ou CC). O sistema de classificao elaborado para fornecer certas informaes sobre o eletrodo e o metal de solda depositado. O significado das designaes da AWS mostrado na Figura 2 e na Tabela 1.

Figura 8: Classificao de eletrodos revestidos para aos carbonos

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Tabela 5: Classificao dos eletrodos para aos carbono

Essas classificaes em conformidade com a especificao AWS A5.1 so determinadas pelo fabricante de eletrodos de acordo com os resultados dos testes. A American Welding Society no aprova nem reprova eletrodos. A American Society of Mechanical Engineers (ASME) utiliza na ntegra as especificaes de eletrodos da AWS adicionando as letras SF antes do nmero da especificao. Ento, a especificao AWS A5.1 transforma-se na especificao ASME SFA5.1. Tanto a classificao quanto os requisitos so os mesmos.

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Composio qumica do metal de solda (AWS A5.1) A Tabela 2 mostra os requisitos qumicos para eletrodos revestidos aplicveis aos aos carbono.

Tabela 6: Requisitos qumicos para eletrodos revestidos para aos carbono

Propriedades mecnicas (AWS A5.1) Os ensaios mecnicos (ou fsicos) de metal depositado so realizados em todos os corpos de prova na condio como soldado. Isso significa que a solda ou o metal de solda no fica sujeito a qualquer tipo de tratamento trmico. Corpos de prova de trao para todas as classificaes de eletrodos exceto os de baixo hidrognio (E7015, E7016, E7018, E7028 e E7048) so envelhecidos na faixa de 95C a 105C por 48 horas antes do ensaio de trao. Isso no considerado um tratamento trmico, pois simplesmente acelera a difuso do hidrognio do metal de solda nos eletrodos do tipo celulsico ou rutlico.

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A Tabela 3 mostra as propriedades mecnicas para os eletrodos revestidos aplicveis aos aos carbono.

Tabela 7: Propriedades mecnicas dos eletrodos revestidos para aos carbono

Caractersticas individuais dos eletrodos revestidos

eletrodos E6010 foram originalmente desenvolvidos para proporcionar uma atividade de soldagem e um metal de solda melhor. O revestimento , predominantemente, uma pasta de celulose modificada com silicatos minerais, desoxidantes e silicato de sdio. A quantidade de revestimento desses eletrodos pequena, cerca de 10-12% em peso. Como a massa de celulose se queima durante a soldagem, a escria mnima e normalmente de fcil remoo. O arco tem uma penetrao profunda e, com manipulao adequada do arco, cordes de solda de boa qualidade podem ser depositados em todas as posies. A maioria dos navios construdos nos Estados Unidos durante a II Guerra Mundial foi soldada com esses eletrodos. Formulaes especiais deles so empregadas na soldagem de dutos na progresso descendente. Soldas razoavelmente ntegras podem ser executadas em juntas de topo com abertura de raiz utilizando esses eletrodos.

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eletrodos E6011 so similares aos E6010 exceto que compostos de potssio em quantidade suficiente so adicionados ao revestimento para estabilizar o arco e permitir que o eletrodo seja utilizado com corrente alternada. A penetrao ligeiramente menor que a do eletrodo E6010. eletrodos E6012 possuem vrios nomes comuns. Na Europa so chamados de eletrodos rutlicos. O revestimento contm grandes quantidades do mineral rutilo (dixido de titnio, TiO2). O arco possui baixa penetrao, e com manipulao adequada podem ser fechadas grandes aberturas de raiz. Embora a especificao permita a soldagem com CA ou CC, o arco mais suave e a quantidade de respingos menor quando empregada corrente contnua. eletrodos E6013 tambm contm um grande percentual de dixido de titnio (rutilo TiO2) em seu revestimento. Eles so projetados para ter um arco de baixa penetrao, permitindo que metais de pequena espessura sejam soldados sem furar a pea. O revestimento contm compostos de potssio suficientes para estabilizar o arco na soldagem com corrente alternada (CA). eletrodos E7014 so parecidos com os eletrodos E6013, exceto que foi adicionado o p de ferro e aplicado alma do eletrodo um revestimento mais espesso. Isso resulta em taxas de deposio mais altas com o eletrodo E7024 que com o E6013. eletrodos E7015 foram os primeiros eletrodos de baixo hidrognio. Eles foram desenvolvidos na dcada de 1940 para soldar aos temperveis. Todos os eletrodos previamente analisados tm quantidades considerveis de hidrognio em seus revestimentos na forma de gua ou de hidrognio quimicamente combinado em compostos qumicos. Quando um ao tempervel soldado com qualquer eletrodo que contenha quantidades considerveis de hidrognio ocorre normalmente fissurao a frio. Essas trincas aparecem no metal de base bem abaixo do cordo de solda e paralelas a ele. O calcrio e outros ingredientes que so baixos em umidade so empregados no revestimento, eliminando esse hidrognio que induz fissurao (trincas ou fissurao induzida pelo hidrognio hydrogen induced cracking HIC ). O revestimento do tipo baixo hidrognio base de sdio, o que limita o uso desses eletrodos somente a CC+. Os eletrodos E7015 no esto mais disponveis no mercado de uma maneira geral, tendo sido substitudos pelos tipos E7016 e E7018. eletrodos E7016 so bem similares ao tipo E7015, exceto que o uso do potssio no revestimento permite que esses eletrodos possam ser empregados tanto com CA como com CC+. eletrodos E7018 so a verso mais moderna do eletrodo de baixo hidrognio. A adio de quantidades considerveis de p de ferro ao revestimento resulta num arco mais suave e com menos respingos. Esse moderno balano de ingredientes do revestimento resulta numa grande melhoria na estabilidade do arco, na direo do arco e na facilidade de manuseio em todas as posies. eletrodos E6020 possuem um revestimento que consiste principalmente em xido de ferro, compostos de mangans e slica. Eles produzem um arco do tipo spray e uma
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escria pesada que proporciona proteo extra ao metal de solda fundido, que muito fluido, limitando seu uso s juntas em ngulo nas posies plana ou horizontal. eletrodos E6022 servem para a soldagem de chapas finas sob altas correntes e altas velocidades de soldagem. No esto mais disponveis de uma maneira geral. eletrodos E7024 possuem um revestimento similar aos tipos E6012 e E6013, porm apresentam um revestimento muito pesado que contm 50% de p de ferro em peso. Sob correntes relativamente altas apresenta altas taxas de deposio. As soldas so limitadas s posies plana e horizontal em ngulo. A penetrao relativamente baixa. Podem ser empregadas as correntes de soldagem CA, CC+ e CC-. eletrodos E6027 so tambm do tipo de alto teor de p de ferro, consistindo o revestimento de 50% de p de ferro em peso. As correntes de soldagem podem ser CA, CC+ ou CC-. A penetrao mdia e os cordes de solda so levemente cncavos com boa fuso nas paredes laterais do chanfro. Como em todos os eletrodos de alto teor de p de ferro, a taxa de deposio desses eletrodos alta. eletrodos E7028 so bem semelhantes os do tipo E7018, exceto que o revestimento mais pesado e contm 50% em peso de p de ferro. Diferentemente dos eletrodos E7018, so adequados apenas s posies plana e horizontal em ngulo. A taxa de deposio muito alta. eletrodos E7048 so bem similares aos do tipo E7018, exceto que so desenvolvidos para condies de soldagem excepcionalmente boas na progresso vertical descendente.

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