ADITIVOS: DISPERSANTES Parte II - por Alejandra Ferriol

Por qu se utilizan dispersantes? La dispersin efectiva de los pigmentos y las cargas en un sistema de recubrimiento es crtica e influye en muchos aspectos asociados con el rendimiento final del sistema. Entre estos aspectos podemos mencionar la energa requerida para la obtencin de la molienda y el buen desarrollo del color, la estabilidad del producto final y la resistencia al agua y a los lcalis de la pelcula seca. Los dispersantes influyen en gran medida en todos estos factores y se requiere de una seleccin cuidadosa para optimizar los sistemas. Los recubrimientos acuosos, histricamente, siguieron los lineamientos de los coatings de la industria papelera: en un principio se estableci que los polifosfatos eran dispersantes efectivos y a buen costo para dixido de titanio, carbonato de calcio y caoln. Cuando la industria se volvi ms eficiente se debieron mejorar, tambin, los dispersantes utilizados. Los polielectrolitos sintticos de composicin variada, son ahora bien conocidos y utilizados en la industria de los recubrimientos. Estos productos son capaces de adsorberse fuertemente sobre las partculas de pigmento, en mayor o menor extensin, dependiendo del tipo de pigmento y del sistema en el cual son utilizados. La evaluacin final de cualquier aditivo en un sistema de recubrimientos consiste en determinar cmo afecta ese aditivo a las otras propiedades del sistema. Ahora bien, asumiendo que un amplio rango de productos qumicos pueden actuar como dispersantes de pigmentos por s, y entendiendo que la qumica bsica contribuye a las propiedades deseables de los recubrimientos, podemos preguntarnos: Cuales son las ventajas potenciales del uso de dispersantes polimricos? En trminos fsico-qumicos, los dispersantes polimricos pueden reducir las interacciones entre las partculas de pigmento de manera mucho ms eficiente que los dispersantes convencionales. La consecuencia ms obvia es la reduccin de la viscosidad de la formulacin. La habilidad de reducir las interacciones entre las partculas de pigmento tambin confiere una serie de beneficios asociados con la optimizacin del poder tintreo de los pigmentos. Podemos subdividir las ventajas de estos dispersantes en ventajas de productividad (mayores concentraciones de pigmento), fuerza de color (ms eficiente uso del color) y calidad del recubrimiento. 1. Mayor productividad: Es posible dispersar pigmento en una solucin de dispersante polimrico mejor que en una solucin de resina. Esto dar una base de molienda de mucha mayor concentracin de pigmento a cualquier viscosidad seleccionada.

Viscosidd de la Molienda

Molienda Convencional Molienda con Dispersante Polimrico Viscosidad habitual de la Molienda

Concentracin de Pigmento

El concentrado de molienda es luego diluido con la resina para dar el recubrimiento tradicional. Existe un aumento en la productividad al lograr concentraciones mayores de pigmento en la molienda y con esto, una utilizacin ms efectiva de los equipos. Esto es muy utilizado en aquellos pigmentos considerados difciles de dispersar y con resinas consideradas con bajo poder dispersante. 2. Mayor fuerza de color: Todos los proveedores de dispersantes dicen que su uso incrementa la efectividad de la fuerza del pigmento, especialmente en los orgnicos. Esto, se demostr que es cierto siempre que el tamao de la partcula de pigmento sea menor a 0.1 m. Es reconocido que la fuerza intrnseca del color se incrementa con el tiempo de molienda, la velocidad con la cual se tiende a la meseta en la curva vara de un pigmento a otro.

Molienda con Dispersante Polimrico Fuerza Intrinseca del Color

Tiempo Tpico de Molienda

Molienda Convencional

Concentracin de Pigmento

En la figura podemos ver que aquellas bases de molienda que contienen dispersantes polimricos desarrollan el color ms rpidamente y, como consecuencia, muestran ms fuerza de color en los tiempos de molienda considerados econmicamente viables. El problema se presenta en aquellas bases de molienda con altas proporciones de partculas de pigmento muy pequeas pues son mucho ms propensas a la floculacin. Por lo que se requiere un sistema de dispersin eficiente para estabilizar estas partculas pequeas de modo que la fuerza intrnseca del color se desarrolle en la superficie del recubrimiento. Frente a este caso, los dispersantes polimricos son, normalmente, mucho mas eficientes para estabilizar las dispersiones de las partculas finas que las resinas utilizadas convencionalmente en la industria de los recubrimientos. Por lo tanto, graficando la fuerza de color aparente en funcin del tiempo de molienda, el grafico obtenido ser:
Molienda con Dispersante Polimrico Fuerza de Color Aparente

Molienda Convencional

Tiempo de Molienda

3. Calidad del recubrimiento Muchas de las propiedades del recubrimiento pueden ser influenciadas directa o indirectamente por la estabilidad coloidal de las partculas de pigmento dispersadas. Los dispersantes polimricos incrementan esta estabilidad y, por lo tanto, incrementan la calidad del recubrimiento final. La forma en la que estos lo hacen, puede ser resumida segn: Los dispersante polimricos, al aumentar la eficiencia del proceso de molienda, evitan la presencia de partculas grandes y optimizan la distribucin del tamao de las partculas, lo que asegura la ausencia de perdida de brillo debido a la presencia superficial de las partculas grandes y logra brillantez de la superficie del recubrimiento Los efectos de flooding y floating dependen del grado de floculacin de los pigmentos, de la densidad relativa y del tamao de las partculas del mismo. Estas variables se pueden balancear utilizando un dispersante polimrico que modifica la relacin floculacin /defloculacin. Por ltimo, debido a que estos dispersantes reducen la interaccin entre las partculas, reducen la viscosidad, incrementando el flujo del sistema, especialmente en sistemas de altos slidos. Cmo podemos comparar los agentes dispersantes en cuanto a su eficiencia? 1. Mtodo del punto de flujo de Daniel: En este mtodo, la mezcla de pigmento es cuidadosamente espatulada mientras la solucin dispersante es adicionada desde una bureta. El punto en el cual la pasta fluye de la esptula es tomado como el punto final. Con estos resultados, se recalcula la concentracin de pigmento y de dispersante. 2. Curva de demanda de dispersante: El mtodo consiste en realizar adiciones incrementales de soluciones de dispersante relativamente concentradas a una pasta altamente concentrada de mezcla de pigmento/extender en agua, mientras se mezcla. La viscosidad de la dispersin es medida despus de cada adicin de dispersante y se grafican los resultados. El punto en el cual se alcanza la viscosidad mnima se registra como la dosis ptima para una mezcla de pigmento particular a la concentracin usada. La pasta utilizada puede ser una pasta standard cuya concentracin vara entre el 45 y el 65% de slidos, segn la conveniencia o, determinando, previamente la cantidad de agua requerida, por titulacin. En este caso, una cantidad definida de pigmento y/o carga (usualmente la misma composicin que la usada en la base de molienda a ensayar) es simplemente mojada. El agua agregada con una bureta a una pequea cantidad de pigmento / carga mientras est siendo mezclada continuamente. El punto final, definido como el wetting point, se alcanza cuando la muestra est completamente humectada y forma una pasta homognea. La demanda de agua es expresada en ml de agua por 10 g de pigmento y/o carga. Esta composicin es usada para realizar la curva de determinacin de demanda de dispersante. 3. Procedimiento de concentracin-agregados:

Una cantidad conocida de pigmento / extender es mezclada con una cantidad suficiente de agua para formar una pasta de consistencia muy fuerte. Luego, se agrega la solucin de dispersante a la masa en pequeos volmenes incrementales, mientras se mezcla, hasta que la masa se vuelva lo suficientemente fluida para que al espatular, no queden marcas en la mezcla. Este es el primer punto final, el punto de fluidez. La segunda etapa de este ensayo es establecer el valor de concentracin-agregado: a 1 ml de un dispersante aninico colocado en un vidrio de reloj ubicado sobre un fondo negro se adiciona una gota de pigmento dispersado. La masa es mezclada enrgicamente usando mnimo corte. Si ocurre floculacin, entonces el nivel de dispersante es incrementado a un nivel tal que la floculacin no exista. La cantidad total de dispersante requerido para alcanzar esto, es registrada como valor C-A.