TECNICAS ESTADISTICAS, LAS 7 HERRAMIENTAS BASICAS

TCNICAS ESTADSTICAS
CUADRO DE APLICACIONES

HERRAMIENTA Y TECNICA HOJA DE CHEQUEO DIAGRAMA PARETO TORMENTA DE IDEAS DIAGRAMA CAUSA EFECTO HISTOGRAMA CARTAS DE CONTROL ANALISIS 5 Por Qu?

APLICACION
OBTENER DE MANERA SENCILLA Y ORDENADA UNA GRAN CANTIDAD DE DATOS QUE FACILITEN LA IDENTIFICACION DE PROBLEMAS MOSTRAR, EN ORDEN DE IMPORTANCIA LA CONTRIBUCION DE CADA ELEMENTO AL EFECTO TOTAL IDENTIFICAR POSIBLES SOLUCIONES A PROBLEMAS Y OPORTUNIDADES POTENCIALES ANALIZAR Y COMUNICAR LAS RELACIONES DEL DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO, FACILITA LA SOLUCION DE PROBLEMAS DESDE LOS SINTOMAS HASTA LA SOLUCION DE LAS CAUSAS MOSTRAR EL PATRON DE VARIACION DE DATOS EVALUAR LA ESTABILIDAD DE UN PROCESO LLEGAR A LA CAUSA RAIZ DEL PROBLEMA MEDIANTE UNA SERIE DE PREGUNTAS

FUNCIONES Y USOS DE LAS SIETE HERRAMIENTAS BSICAS 1. Encontrar Problemas Casi siempre es un gran problema reducir la fraccin defectiva de un proceso, incrementar rendimiento o reducir costos. Las hojas de verificacin (Chequeo) y las grficas de control son de gran utilidad para encontrar problemas. 2. Reducir reas de problemas y cuantificarlos El diagrama de pareto y el histograma, por lo general nos sirven para reducir el nmero de problemas y concentrarnos en los vitales. 3. Dar seguridad sobre si las causas defectivas son verdaderas o no. El diagrama de causa y efecto ( diagrama de ISHIKAWA ) nos permite seleccionar las causas que originan el problema, o sea la causa primera a analizar, posteriormente se deben generar datos para confirmar si causa o no del problema en cuestin, si la que se seleccion no la es, se selecciona otra y as sucesivamente. 4. Prevenir errores debido a confusiones, precipitaciones, negligencias en la solucin de los problemas. Si el tipo de dato generado para confirmar el efecto de una causa sobre una caractersticas de calidad es del tipo discreto, se debe usar la Estratificacin, si es del tipo continuo se usara el Diagrama de dispersin, el Histograma

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o las Grficas para prevenir negligencias y poder descubrir claramente el problema se usaran las Hojas de Verificacin. 5. Confirmar el efecto de la mejora Se debe usar la misma tcnica o herramienta con que se detecto y planteo el problema ( inciso B ) con el propsito de observar realmente la mejora. Por ejemplo si inicialmente se construy un diagrama de pareto para detectar el rea o factor problema, se deber trazar, despus de la mejora otro diagrama de pareto y compararlos, para constatar la magnitud de la mejora. 6. Detectar anormalidades en el proceso La grfica de control cumple con esta funcin, ya que por medio de ella es fcil detectar anormalidades en el proceso.

HOJAS DE CHEQUEO (Recoleccin de Datos)

APLICACIN: Se pueden aplicar para: 1.- Examinar la distribucin de un proceso productivo. 2.- Checar o examinar artculos defectuosos. 3.- Localizacin de defectos. 4.- Causas de productos defectuosos. DESCRIPCIN: Como en una empresa los problemas son mltiples, no existe una hoja de chequeo que sirva para todas las ocasiones, por lo que es necesario que nosotros mismos diseemos una hoja de chequeo. Para disear nuestra hoja de chequeo, es necesario tomar las siguientes consideraciones: 1. 2. 3. 4. 5. Definir lo que se va a observar o medir Identificar de donde se van a tomar los datos Determinar la muestra Estimar el tiempo Disear el formato de recoleccin Nombre de quien toma los datos, Fecha, Turno, Hora, tipo de producto, modelo, catalogo 6. Obtener datos aleatorios, constantes y de forma honesta Al concluir el periodo de tiempo establecido, se tendr informacin de cual es la mayor incidencia de causas o defectos, pudiendo construir grficas que permitan decidir cual de los problemas se va a atacar primero.

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TIPOS DE DATOS Variables: Medibles, Cuantificables (Temperatura, presin, distancia, peso, tiempo, humedad etc.) Atributos: Propiedad o Caracterstica ( Bueno / Malo, Pasa / No pasa etc.) QUE CUIDAR EN LA RECOLECCION DE DATOS: 1. 2. 3. 4. 5. No es tan importante la cantidad de datos como la Calidad La recoleccin efectiva garantiza un Anlisis Objetivo Tener datos equivocados es peor que no tenerlos Los datos se deben tomar de forma aleatoria Los datos deben ser tomados de forma Consistente

DIAGRAMA PARETO
Un primer paso en el anlisis de problemas consiste en construir un diagrama de pareto. Este tipo de diagrama es aplicable en todo fenmeno que resulte de la intervencin de varias causas o factores. Un diagrama de pareto es una grfica que representa en forma ordenada en cuanto a importancia o magnitud la frecuencia de la ocurrencia de las distintas causas de un problema. En seguida se muestra el diagrama de pareto correspondiente al nmero de artculos defectuosos encontrados al inspeccionar un lote de 2,000 RVS. Diagrama de pareto del nmero de artculos Defectuosos en un lote de 2,000 RVS

Ri en %
-- 100%

29 -22 -12 -10 -7 -4 --

-- 75% -34.52% -- 25%

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El eje horizontal indica los tipos de defectos o caractersticas fuera de especificacin que son los factores que causan que las piezas se consideren defectuosas. Cada barra representa un tipo diferente de defectos; y su altura, la frecuencia del defecto o factor correspondiente localizando al de mayor ocurrencia a la izquierda y por consiguiente al de menor importancia a la derecha. En este caso el bote golpeado es la causa ms importante, pues contribuye con un 34.52% en el problema. El siguiente factor en importancia es el mal engargolado, pues aporta un 26.19% del defecto. El diagrama de pareto indica cual causa del fenmeno debe atacarse, en trminos de su contribucin al problema, para eliminar defectos y mejorar la operacin. Elaboracin de un Diagrama de Pareto: A continuacin se describe el procedimiento a seguir para construir un diagrama de pareto: PRIMER PASO Hacer una lista de los factores o causas potenciales o posibles del problema considerando, caractersticas fuera de especificacin, tipos de defectos, partes o piezas daadas, fallas en el funcionamiento de piezas que componen el producto, etc. , segn la naturaleza del defecto o problema. SEGUNDO PASO: Establecer el perodo de tiempo que comprender la obtencin de datos, no hay un perodo de tiempo preestablecido, puede ser un mes, una semana, un da, etc. En el caso que nos ocupa el perodo de tiempo es un da. TERCER PASO: Obtener en dicho perodo los datos sobre la ocurrencia de cada causa o tipo de defecto, utilizando una hoja de registro, especificando el nmero total N nmero de piezas casos inspeccionados. CUARTO PASO: Con base en lo recabado en la hoja de registro, se ordenan los registros, distintos tipos de causas del problema, conforme a la ocurrencia de mayor a menor. Se registra a su vez el nmero de casos ( frecuencia de ocurrencia ). n1, de cada tipo de defecto o causa 1=1,2,3...m, siendo m el nmero de causas distintas que aparecen en la lista ordenadas de tal suerte que: n1 + n2 + n3 +. . . + nm = d En donde d presenta el nmero de casos que resultaron defectuosos con respecto al nmero total N de inspeccionados. Para cada uno de los factores o defectos considerados. Tal porcentaje se representa por el smbolo ai y se calcula mediante la frmula: ai = ni x N 100 n = No. total de daos. N = No. total de muestras.

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SEXTO PASO: Se obtiene para cada uno de los factores o tipos de defectos, el porcentaje relativo de defectuosos respecto del nmero d de casos defectuosos. Se usar ri para representar al porcentaje relativo de los casos defectuosos atribuibles al tipo de defecto n: y se calcula mediante la siguiente expresin r 1 = n x 100 d SPTIMO PASO. Se calcula el porcentaje relativo acumulado denotado por R 1. R 1 = r1 + r2 + r3 + ri OCTAVO PASO: Se agrega a la tabla 1 la informacin obtenida en los pasos 5,6.7. TABLA DE REGISTROS DEFECTUOSOS Fecha : 26 de Agosto de 2011 No. de inspeccionados : 2000 Tipo de Defectos No. de casos de defectos n % absoluto de defectos % relativo acumulado. % relativo

ai = n i x 100 ri = ni x 100 N di

Ri = r1 + r2 + ri.

- Bote golpeado - mal engargolado - cadas en v - Abocinado - Acostillado - Otros

29 22 12 10 7 4

TOTAL.

d =

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NOVENO PASO: Se traza el eje horizontal y los ejes verticales en el horizontal, se selecciona una divisin ( en general de uno o dos centmetros ) para representar los tipos de factores ( defectos o fallas ) , anotndolas de izquierda a derecha de mayor a menor importancia en trminos de n1. En el eje vertical derecho se usar para representar el porcentaje relativo de R 1. DCIMO PASO: Se construyen las barras correspondientes a los distintos factores o causas. La altura de las barras representa la ocurrencia n 1 del tipo de defecto 1. Las barras se disean con la misma amplitud conectndose unas con otras. UNDCIMO PASO: Se grafica la curva del porcentaje relativo acumulado, partiendo del cero y uniendo los puntos que relacionan el extremo derecho de la barra del tipo de defecto 1, con el porcentaje relativo acumulado hasta el defecto 1. Usos y Beneficios del Diagrama de Pareto En general al formar la lista de los factores que afectan a un proceso o sistema, se pone de manifiesto que slo un pequeo nmero de causas contribuyen a la mayor parte del efecto y que las restantes tiene una mnima participacin en el fenmeno. El objeto de analizar un diagrama de pareto es identificar las causas principales y, en funcin de ello establecer un orden de importancia, permitiendo un mejor aprovechamiento de los recursos canalizando eficazmente los esfuerzos de las personas que intervienen para atacar las causas ms importantes, ya que si se consigue hacerlas disminuir, o desaparecer se lograra una reduccin significativa en la magnitud del problema, por lo tanto: 1. El diagrama de pareto es el primer paso para la realizacin de mejoras. 2. El diagrama de pareto se aplica en todas las situaciones en donde se pretende efectuar una mejora en la calidad del producto, en la conservacin de materiales, en el uso de energtico, y en general en la eficiencia en el uso de los recursos ( mano de obra , capital, etc. )3. El diagrama de pareto se utiliza tambin en para verificar si las acciones llevadas a cabo para lograr una mejora fueron o no eficaces. Construyendo un nuevo diagrama, cuando los efectos de dichas acciones se han puesto de manifiesto. Este segundo diagrama deber abarcar el mismo perodo de tiempo e igual nmero de casos para que la comparacin tenga sentido: de no ser posible, esto, es preferible utilizar porcentajes absolutos o relativos en el eje vertical izquierdo, en lugar de nmeros de artculos defectuosos.

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ANTES

Ri en % -- 100%

29 -22 -12 10 7 4 -----

-- 75% -- 34.52% -- 25%

Antes de efectuar acciones para mejorar el proceso DESPUES

Ri en % -- 100%

17 -15 -10 09 7 3 -----

-- 75%

Despus De tomar acciones para la mejora Si la altura de todas las barras disminuye significa que el nivel general de defectos ha sido reducido por alguna seccin comn, por ejemplo. Capacitacin del personal, mantenimiento del equipo , etc.

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TORMENTA DE IDEAS
APLICACIN: Es usada para identificar posibles soluciones a los problemas y las oportunidades potenciales para el mejoramiento de la calidad. DESCRIPCIN: Es una tcnica para aprovechar el pensamiento creativo de un equipo para generar y aclarar una lista de ideas, problemas o asuntos. PROCEDIMIENTO 1. La fase de generacin: El facilitador revisa las directrices de la tormenta de ideas y el propsito de la sesin de la tormenta de ideas, despus los miembros del equipo generan una lista de ideas. El objetivo es generar la mayor cantidad posible de ideas. 2. La fase de aclaracin: El equipo revisa la lista de ideas para asegurarse que cada uno las entienda. La evaluacin de las ideas ocurrir cuando se concluya la sesin de generacin de ideas. Las directrices de la generacin de ideas incluyen: 3. Que el facilitador sea identificado: 4. Que el propsito de la sesin de generacin de ideas sea claramente establecido; 5. Que cada miembro del equipo tome un turno en secuencia, estableciendo una sola idea; 6. Cuando sea posible, que los miembros del equipo construyan sobre las ideas de los dems; 7. Que en esta etapa, las ideas no sean criticadas ni discutidas; 8. Que las ideas sean registradas donde todos los miembros puedan verlas; 9. Que este proceso contine hasta que ya no se generen mas ideas; 10. Que todas las ideas sean revisadas para aclaracin

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
La dispersin de los valores observados de la variable estudiada en un proceso productivo se deben en su mayor parte a : a) Las materias primas. Las cuales difieren en su composicin aunque se aligeran, especialmente si se obtienen de distintos proveedores aun cuando estn dentro de los lmites permitidos, se observan diferencias en las medidas de las caractersticas que son relevantes en la calidad del resultado del producto. b) La maquinaria o equipo Aunque aparentemente las mquinas estn funcionando del mismo modo, la dispersin puede surgir de diferencias en el ajuste debido al hecho de que unas mquinas operan en su forma ptima slo parte del tiempo. c) Los mtodos de trabajo.

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En apariencia se pueden estar siguiendo los mismos mtodos de trabajo, pero generalmente existen diferencias, aunque stas sean apenas notorias. d) Mano de Obra Un personal no calificado puede dar como resultado un mal ensamble u operacin, as como falta de adiestramiento e) Medio Ambiente Las Temperaturas ambientales, frio, calor influyen en los materiales as como en el comportamiento del personal y/o maquinaria Al conjugar todos estos motivos de dispersin en un proceso de produccin, se puede obtener como resultado un alto grado de variabilidad en la calidad. La calidad que deseamos controlar y mejorar est representada por cifras que se refieren a longitud, dureza, porcentaje de defectos, etc. Por lo que este tipo de variables suele llamrsele caractersticas de calidad,, en tanto que a factores tales como composiciones qumicas, entrenamiento de los trabajadores, etc., son llamados factores causales. A manera de simplificacin identificaremos los factores causales como las causas y a las caractersticas de calidad como el efecto. Una de las tcnicas de anlisis para ayudar a la solucin de problemas es el diagrama de causa y efecto, conocido tambin como diagrama de Ishikawa, el cual permite analizar los factores que intervienen en la calidad del producto a travs de una relacin de causa y efecto, ayudando a sacar a la luz las causas de la dispersin y tambin a organizar las relaciones entre las causas. El diagrama de causa y efecto por su forma recibe el nombre de Esqueleto de pescado en el que la espina dorsal es el camino que conduce a la cabeza de pescado que es donde se coloca el problema que se desea analizar, las espinas o flechas que la rodean indican las causas y sub causas que lo provocan. Beneficios del Uso del Diagrama de Causa y Efecto. Una gran variedad de ventajas se derivan del uso de este tipo de diagramas. A continuacin se mencionan las ms relevantes: 1.- Ayuda a detectar las causas de la dispersin en las caractersticas de calidad, los diagramas de causa y efecto se trazan para ilustrar con claridad los diversos factores que afectan un resultado, clasificndolos y relacionndolos entre s, lo cual facilita la tarea de seleccin de causas que se deberan investigar primero, con el propsito de mejorar el proceso. 2. Su anlisis ayuda a determinar el tipo de datos que deben de obtenerse para confirmar el efecto de los factores que fueron seleccionados como causa del problema. 4. Ayuda a prevenir problemas, si no se est experimentado con un problema de calidad, puede elaborarse un diagrama de causa y efecto del tipo clasificacin del proceso por fases preguntndose qu problema de calidad se podra provocar en esta etapa? Detectando as, causas potenciales de un problema de calidad que puede prevenirse si se adoptan controles apropiados.
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5. Es un instrumento que favorece el trabajo en grupo, ayuda a un grupo de personas a trabajar hacia un fin comn , sirve de gua para la discusin, evitndose as desviaciones del tema, con la consecuente ventaja de llegar ms rpido a la conclusin sobre las acciones a tomar. 6. Se adquieren nuevos conocimientos al conocer las interrelaciones de los factores causales dentro del proceso. Los miembros del grupo que participan en el anlisis del problema adquieren mayor conocimiento del funcionamiento del proceso. 7. Muestra el nivel de conocimiento tecnolgico, si un diagrama puede trazarse en su totalidad significa que las personas conocen bastante del proceso, y por tanto con mayor facilidad se lleva a cabo el anlisis del problema. 8. Se usa para analizar cualquier problema de calidad, productividad, seguridad, etc..

HISTOGRAMA
APLICACIN: 1. Exhibir el patrn de variacin. 2. Comunicar visualmente la informacin sobre el comportamiento del proceso. 3. Tomar decisiones sobre donde enfocar los esfuerzos de mejoramiento. DESCRIPCIN: Los datos son exhibidos como una serie de rectngulos de ancho igual y de diferentes alturas. El ancho representa un intervalo dentro del rango de datos. La altura representa el nmero de valores de datos dentro de un intervalo dado. El patrn de variacin de alturas muestra la distribucin de valores de los datos. PROCEDIMIENTO 1. Coleccionar los valores de los datos. 2. Determinar el rango de datos restando el valor ms grande del dato ms pequeo 3. Determinar el nmero de intervalos en los histogramas (generalmente entre 6 y 12) y dividir el rango [paso b] entre el nmero de intervalos para determinar el ancho de cada intervalo 4. Marcar el eje horizontal con la escala de valores de datos.

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5. Marcar el eje vertical con la escala de frecuencias (nmero o porcentaje de observaciones) 6. Dibujar la altura de cada intervalo igual al nmero de valores de datos que caen dentro del intervalo.

Las calificaciones de 50 alumnos en Matemticas han sido las siguientes:

5, 2, 4, 9, 7, 4, 5, 6, 5, 7, 7, 5, 5, 2, 10, 5, 6, 5, 4, 5, 8, 8, 4, 1, 8, 4, 8, 6, 6, 3, 6, 7, 6, 6, 7, 6, 7, 3, 5, 6, 9, 6, 1, 4, 6, 3, 5, 5, 6, 7.

CARTAS DE CONTROL
APLICACIN: 1. Diagnstico: para evaluar la estabilidad del proceso. 2. Control: para determinar cuando un proceso requiere ajustes o cuando debe dejarse como esta. 3. Confirmacin: para confirmar un mejoramiento a un proceso. DESCRIPCIN: Una carta de control es una herramienta para distinguir las variaciones debido a causas asignables o especiales de las variaciones probables inherentes al proceso. Las variaciones probables se repiten aleatoriamente dentro de limites predecibles. Las variaciones ocasionadas por causas asignables o especiales indican que algunos factores que afectan el proceso requieren ser identificados, investigados y controlados. PROCEDIMIENTO 1. Seleccionar las caractersticas para la aplicacin de una carta de control. 2. Seleccionar el tipo adecuado de carta de control. 3. Decidir el subgrupo (una pequea coleccin de elementos, dentro de los cuales se asume que las variaciones se deben a cambios nicamente), su tamao y la frecuencia del muestreo del subgrupo. 4. Coleccionar y registrar datos de por lo menos 20 a 25 subgrupos, o usar los datos registrados anteriormente. 5. Calcular los estadsticos que caracterizan a cada muestra del subgrupo. 6. Calcular los lmites de control basados en los estadsticos de las muestras del subgrupo. 7. Construir una carta, graficar y trazar los estadsticos del subgrupo. 8. Examinar la grfica para puntos fuera de los lmites de control y para patrones que indiquen la presencia de causas asignables (especiales). 9. Decidir sobre la accin futura.

ANLISIS DE PROBLEMAS 5 PS
APLICACIN: Identificacin de la Causa Raz

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DESCRIPCIN: Para llevar a cabo este anlisis se emplea un formato denominado anlisis de las 5 PS, el cual tiene como finalidad llegar a la causa raz del problema que elimine el incumplimiento en la primer accin correctiva que se emita. PROCEDIMIENTO Existen 3 vertientes principales a) Por Qu Sucedi el Problema? b) Por Qu no se detecto c) Por Qu nuestro Sistema permiti que ocurriera?

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Definir el Problema

Por Qu se origino el Problema? Por Qu?

Por Qu?

Por Qu no se Detecto? Por Qu?

Por Qu?

Por Qu?

Por Qu?

Por Qu fallo el Sistema? Por Qu?

Por Qu?

Por Qu?

Por Qu?

Por Qu?

Por Qu?

Por Qu?

Por Qu?

Por Qu?

NOTA: Existen casos en los que no es necesario llegar a las 5P, por lo que no todos los problemas generan el preguntarse 5 veces por qu?.

ESTRATIFICACION
Consiste en clasificar los datos ( defectos, fenmenos, etc. ) en diferentes grupos con caractersticas similares para que de esta forma se analice la situacin y se encuentre una posible correlacin entre ellos

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Ejemplo Operadores Fernando Ignacio Julin

Anlisis de los defectos en una operacin de productos de hoja de lata. piezas producidas 38 38 38 piezas defectuosas 12 6 20 N= 100 porcentaje De defectos.. 32 % 3 aos de Experiencia. 25 % 5 aos de Experiencia 53 % 1 ao de Experiencia.

En este simple anlisis se ve que Julin es el que ms porcentaje de defectos tiene, y esto se debe a su falta de experiencia, por lo que se recomienda capacitarlo.

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