TRATAMENTO TRMICO

Tratamento trmico o conjunto de operaes de aquecimento e resfriamento a que so submetidos os aos, sob condies controladas de temperatura, tempo, atmosfera e a velocidade de resfriamento, com o objetivo de alterar as suas propriedades ou conferir-lhes caractersticas determinadas. Os tratamentos trmicos modificam, em maior ou menor escala, a estrutura dos aos, resultando, em conseqncia na alterao mais ou menos pronunciada, de suas propriedades.

Fatores de influncia nos tratamentos trmicos

Aquecimento O caso mais freqente de tratamento trmico do ao alterar uma ou diversas de suas propriedades mecnicas, mediante uma determinada modificao que se processa na sua estrutura. Assim sendo, o aquecimento geralmente realizado a uma temperatura acima da crtica, porque ento se tem a completa austenizao do ao, ou seja, total dissoluo do carboneto de ferro gama: essa austenizao o ponto de partida para as transformaes posteriores desejadas, as quais se processaro em funo da velocidade de esfriamento adotada. Na fase de aquecimento, dentro do processo de tratamento trmico, devem ser apropriadamente consideradas a velocidade de aquecimento e a temperatura mxima de aquecimento. A velocidade de aquecimento, embora na maioria dos casos seja fator secundrio, apresenta certa importncia, principalmente quando os aos esto em estado de tenso interna ou possuem tenses residuais devidas a encruamento prvio ou ao estado inteiramente martenstico porque, nessas condies, um aquecimento muito rpido pode provocar empenamento ou mesmo aparecimento de fissuras. H casos, contudo, de aos fortemente encruados que apresentam uma tendncia para excessivo crescimento de gro quando aquecidos lentamente dentro da zona crtica, sendo ento conveniente realizar um aquecimento mais rpido atravs dessa zona de transformao. Nas mesmas condies esto, certos aos especiais que exigem temperatura final de austenizao muito elevada; tambm nesses casos quando no aquecimento atingida a zona crtica necessrio quer a mesma seja ultrapassada mais ou menos rapidamente para evitar excessivo crescimento de gro de austenita. A temperatura de aquecimento mais ou menos um fator fixo, determinado pela natureza do processo e dependendo, evidente, das propriedades e das estruturas finais desejadas, assim como da composio qumica do ao, principalmente do seu teor de carbono. Quanto mais alta essa temperatura, acima da zona crtica, maior segurana se tem da completa dissoluo das fases no ferro gama; por outro lado, maior ser o tamanho de gro da austenita. As desvantagens de um tamanho de gro excessivo so maiores que as desvantagens de no ser ter total dissoluo das fases no ferro gama, de modo que se deve procurar evitar temperaturas muito acima de linha superior (A3) da zona crtica. Na prtica, o mximo que se admite e 500 C acima de A3 e assim mesmo para os aos hipoeutetides. Para os hipereutetides, a temperatura recomendada inferior da linha Acm. A razo obvia; a linha Acm sobre muito rapidamente em temperatura com o aumento do teor de carbono; para que haja, portanto, completa

dissoluo do carboneto de ferro no ferro gama necessrias temperaturas muito altas com conseqente e excessivo crescimento de gro de austenita, condio essa mais prejudicial que a presena de certa quantidade de carboneto no dissolvido. Tempo de permanncia a temperatura de aquecimento A influncia do tempo de permanncia do ao temperatura escolhida de aquecimento mais ou menos idntica a da mxima temperatura de aquecimento, isto , quanto mais longo o tempo temperatura considerada de austenizao, tanto mais completa a dissoluo do carboneto de ferro ou outras fases presentes (elementos de liga) no ferro gama, entretanto maior o tamanho de gro resultante. Resumindo, de qualquer modo, o tempo temperatura deve ser de pelo menos o suficiente a se ter sua uniformizao atravs de toda a seo. Resfriamento Este o fator mais importante, pois ele que determinar efetivamente a estrutura e, em conseqncia, as propriedades finais dos aos. Como pela variao da velocidade de resfriamento pode-se obter desde a perlita grosseira de baixa resistncia mecnica e baixa dureza at a martensita que o constituinte mais duro resultante dos tratamentos trmicos. Por outro lado, a obteno desses constituintes no s funo da velocidade de resfriamento, dependendo tambm como se sabe, da composio do ao (teor em elemento de liga, deslocando a posio das curvas em C), das dimenses (seo) das peas, etc. Os meios de esfriamento usuais so: ambiente do forno, ar e meios lquidos. O resfriamento mais brando , evidentemente, o realizado no prprio interior do forno e ele se torna mais severo s medida que se passa para o ar ou para um meio lquido, onde a extrema agitao d origem aos meios de esfriamento mais drsticos ou violentos. Na escolha do meio de esfriamento, o fator inicial a ser considerado o tipo de estrutura final desejada a uma determinada profundidade. No s, entretanto. De fato, a seo e a forma da pea influem consideravelmente na escolha daquele meio. Muitas vezes, por exemplo, a seo da pea tal que a alterao estrutural projetada no ocorre profundidade esperada. Algumas vezes a forma da pea tal que um resfriamento mais drstico, como em gua, pode provocar conseqncias inesperadas e resultados indesejveis tais como empenamento e mesmo ruptura da pea. Um meio de resfriamento menos drstico, como leo, seria o indicado sob o ponto de vista de empenamento ou ruptura, porque reduz a gradiente de temperatura apreciavelmente durante o resfriamento, mas no podem satisfazer sob o ponto de vista de profundidade de endurecimento. preciso, ento conciliar as duas coisas: resfriar adequadamente para obteno da estrutura e das propriedades desejadas profundidade prevista e, ao mesmo tempo, evitar empenamento distoro ou mesmo ruptura da pea quando ao resfriamento. Tal condio se consegue com a escolha apropriada do ao. De qualquer modo, o meio de resfriamento fator bsico no que se refere reao da austenita e em conseqncia, aos produtos finais de transformao. Os meios de resfriamento mais utilizados so: solues aquosas, guas, leo e ar.

Outro fator que deve ser levado em conta o da circulao do meio de resfriamento ou agitao da pea no interior, pois ocorrer o empenamento das peas e at mesmo fissuras para isso temos que usar meios menos drsticos como leo, gua aquecida ou ar, so banhos de sal ou banho de metal fundido. Atmosfera do forno Nos tratamentos trmicos dos aos, deve-se evitar dois fenmenos muito comuns e que podem causar srios aborrecimentos: a oxidao que resulta na formao indesejadas da casca de xido e a descarbonetao que pode provocar a formao de uma camada mais mole na superfcie do metal. As reaes de oxidao mais comuns so: 2Fe + O2 = 2FeO, provocada pelo oxignio Fe + Co = FeO + Co, provocada pelo andrico carbnico Fe + H2O = FeO + H2, provocada pelo vapor de gua. Os agentes descarbonetantes usuais so os seguintes: 2C + O2 = 2CO C + CO2 = 2CO C + 2H2 = CH4 Tais fenmenos de oxidao e de descarbonetao, so evitados pelo uso de uma atmosfera protetora ou controlados no interior do forno, a qual, ao prevenir a formao da casca de xido, torna desnecessrio o emprego de mtodos de limpeza e, ao eliminar a descarbonetao, garante uma superfcie uniformemente dura e resistente ao desgaste. Escapa finalidade desta obra uma descrio completa dos vrios tipos de atmosfera protetora usada nos tratamentos trmicos do ao. s vezes, para obter os mesmos resultados proporcionados pelas atmosferas protetoras, usa-se como meio de aquecimento banhos de sal fundido; o tratamento trmico dos aos rpidos constitui o exemplo mais importante. Os tratamentos trmicos usuais dos aos so: recozimento, normalizao, tmpera, revenido, colascimento e os tratamentos isotrmicos

TMPERA Descrio do processo

Tmpera um dos processos utilizados no tratamento trmico de metais para aumentar a dureza e conseqentemente a resistncia dos mesmos. O processo da tmpera consiste em duas etapas: aquecimento e esfriamento rpido. O aquecimento visa obter a organizao dos cristais do metal, numa fase chamada austenizao. O esfriamento brusco visa obter a estrutura martensita.

Na tmpera o aquecimento superior temperatura crtica, que 727C. O objetivo conduzir o metal a uma fase, na qual se obtm o melhor arranjo possvel dos cristais de metal, e, portanto, da futura dureza. A temperatura dessa fase chama-se temperatura de austenizao. Como cada ao tem composio prpria, a temperatura de austenizao varia de ao para ao. O prprio tempo de exposio da pea na temperatura de austenizao considerado quando se faz a sua tmpera. Cada ao tem uma temperatura de austenizao, e que aquela que proporciona o mximo de dureza. Essa temperatura obtida dentro de fornos, os quais podem ser por chamas ou por induo eltrica. Dependendo das exigncias do cliente a austenizao e conseqentemente a tmpera, vai ocorrer apenas na superfcie da pea ou em toda ela. A segunda etapa da tmpera o resfriamento, o qual de ser brusco, em leo ou gua. A rapidez do resfriamento importante para impedir que o ao mude para fase diferente daquela que se obteve na temperatura de austenizao. Abaixo diagrama ferro carbono para exemplificar melhor as fases de um tratamento trmico:

APLICAO PARA TMPERA A tmpera aplicada quando o material ou pea necessita da reduo da ductibilidade (baixos valores de alongamento e estrico), da tenacidade e o aparecimento de apreciveis tenses internas.

ESTRUTURA METALOGRAFICA

EQUIPAMENTOS UTILIZADOS

Forno Rotativo Neste forno as peas so movimentadas, alternando as posies (parte de cima e parte de baixo) por certo perodo de tempo e depois descarregadas pela frente, tal como foram carregadas. Neste forno possvel fazer cementao/carbonitretao, tmpera, nitretao de ciclo curto, ferritizao (descarbonetao total).

Forno contnuo Forno tipo SAFED de esteira contnua, onde as peas so colocadas sobre esta esteira e a mesma percorre toda a extenso do forno (completando o ciclo de tratamento trmico) at cair dentro do tanque de leo por gravidade. Neste forno possvel fazer cementao / carbonitretao e tmpera. Especfico para peas que devem ter um empenamento muito baixo aps o tratamento.

RECOZIMENTO
Entre os processos trmicos o recozimento visa reduzir a dureza e obter uma maior usinabilidade das peas, para o qu, sob atmosfera controlada, elas so mantidas em temperatura relativamente baixas (entre 500C e 900C). A especificao da temperatura depende de uma consulta a uma tabela, e as peas permanecero nela at que toda a massa de ao fique uniformemente naquela temperatura. Segue-se o resfriamento, o qual feito de maneira lenta, dentro do prprio forno ou no ambiente ou em caixas apropriadas. O tempo maior de exposio a uma dada temperatura e um tempo de resfriamento tambm longos, so as caractersticas bsicas para o recozimento. Mas, como em todos os processos trmicos de metais, certas variveis ditam as caractersticas do processo em pauta, vo gerar resultados diferentes nas peas recozidas. Entretanto, um resultado comum a todas a possibilidade de usar peas em certas aplicaes que seriam anatingiveis antes. O que se busca no recozimento a reconstituio da estrutura cristalina ou se u retorno dureza normal ou, ainda, a homogeneizao do ao. Com essa mudana de configurao, obtemos um aumento da ductibilidade, o que facilita a usinagem.

APLICAO PARA RECOZIMENTO

O recozimento indicado para as seguintes aplicaes e tem como objetivo: Remover tenses devidas ao tratamento mecnico a frio ou a quente; Diminuir a dureza para melhor a usinagem do ao; Alterar as propriedades mecnicas como resistncia; Ductibilidade; Modificar as caractersticas eltricas e magnticas; Regularizar a textura bruta;

Remover gases; Produzir um micro estrutura definida;

ESTRUTURA METALOGRAFICA

EQUIPAMENTOS UTILIZADOS

REVENIMENTO
O revenimento consiste no reaquecimento de peas temperadas, a temperaturas situadas abaixo da linha inferior de transformao A1 do ao. Variaes na temperatura resultam em pequenas ou grandes transformaes na estrutura martenstica. Entre 100C e 200C no h modificaes expressivas num ao de composio prxima do eutide. A dureza cai para 60 RC e pode ocorrer a precipitao de um carboneto de ferro de transio chamado psilon. O revenimento, nesta situao, mudou pouco o ao.

Entre 200C e 260C as tenses comeam a ser aliviadas, o ao comea a perder dureza, embora no se observe nenhuma modificao estrutural notvel. O revenimento comea a alterar a estrutura. Entre 260C e 360C inicia-se a precipitao de carbonetos finos e a estrutura de ento costuma ser chamada de Troostita. A dureza continua caindo e chega prximo de 50 RC. O revenimento j causa mudanas notveis. Entre 360C e 730C ocorrem as maiores transformaes estruturais e mecnicas. medida que a temperatura de revenimento se eleva, as partculas de Cementita precipitada ficam mais grossas e se tornam perfeitamente visveis numa matriz frrica. As estruturas de ento so habitualmente chamadas de Sorbita e a dureza cai para 30 RC. A 720C o revenimento pode levar a uma queda da dureza para entre 5 RC e 8 RC. Aos altamente ligados apresentam um comportamento diferente no revenimento, pois na faixa de 500C e 600C apresentam precipitao de carboneto de liga (endurecimento secundrio). Variaes no processo de revenimento so feitas para atender os requisitos do cliente, ou seja, o processo ser conduzido para se obter um pequeno ou um grande aumento na tenacidade.

APLICAO PARA REVENIMENTO

Aliviar e remover as tenses internas Corrige a excessiva dureza Corrige a fragilidade do material Aumenta a ductibilidade Aumenta a resistncia ao choque.

ESTRUTURA METALOGRAFICA

Antes: Ferrita + perlita

Depois: estrutura obtida aps o recozimento

EQUIPAMENTOS UTILIZADOS

Este forno um equipamento tipo poo com ventilao forada, onde as peas so aquecidas a determinada temperatura para baixar sua dureza aps tempera.

TRATAMENTOS SUPERFICIAIS
Os processos de tratamentos superficiais so processos que visam a obteno de peas de ao dotadas de uma fina camada superficial de elevada dureza, mantendo ao mesmo tempo um ncleo com dureza relativamente baixa. Como conseqncia teremos uma camada superficial com alta resistncia ao desgaste, alta resistncia a esforos de compresso e alta resistncia a fadiga. Em contrapartida, pelo fato de termos um ncleo de dureza baixa, teremos uma pea com boa tenacidade. Os processos de endurecimento superficial podem ser divididos em duas categorias distintas, aqueles que envolvem alterao da composio qumica da camada superficial (cementao e nitretao) e aqueles que envolvem o rpido aquecimento e a tmpera posterior desta mesma camada ( Tmpera por chama, tmpera p induo).

CEMENTAO

O processo de endurecimento superficial de cementao o processo mais utilizado atualmente e tem permanecido praticamente inalterado ao longo do tempo.

Este processo geralmente utilizado na produo de pistas e roletes de rolamento, engrenagens, buchas e juntas homocinticas. O mtodo consiste essencialmente no aquecimento da pea envolta em um meio rico em carbono, fazendo com que o carbono difunda para o interior aumentando o teor de carbono da camada superficial. A principal reao, que ocorre entre o carbono e o ferro, e que a responsvel pela difuso do carbono para o interior da pea, pode ser representada da seguinte maneira: 3Fe +C Fe3C. Aps a difuso do carbono feita uma tmpera seguida de revenido para que se produza a mxima dureza. Como o processo envolve a difuso do carbono, necessrio que se d o tempo necessrio para que isto ocorra. Tempos crescentes propiciam maiores espessuras das camadas cementadas. Como conseqncia, teremos um perfil de dureza associado ao perfil de concentrao de carbono. Os aos comumente utilizados possuem 0,10 a 0,25 % C e a temperatura varia entre 900 e 950o . A mxima dureza atingida depois da tmpera nos aos ao carbono ocorre para um teor de carbono de 0,8%. Para teores superiores a este a dureza cai devido reteno de austenita. Este percentual pode variar para aos que tenham maior tendncia reteno de austenita, como acontece com os aos contendo nquel. Como resultado da reteno da austenita poderemos ter a situao mostrada na figura anterior, em que se tem uma dureza mais baixa na superfcie da pea.

Principais variveis no processo

O processo de cementao depende de vrios fatores que exercem influncia tanto na espessura da camada comentada como na profundidade do endurecimento. Efeito da temperatura A velocidade de difuso do carbono no ao est estreitamente ligada temperatura. A velocidade de difuso do carbono a 927o C 40% superior do que a 871 o C. Fica claro neste caso que quanto maior a temperatura menor o tempo que a pea ter que permanecer no forno. Estes dados referem-se ao ao no estado austentico, e s poderia ser assim, j que somente no estado austentico teremos solubilidade do carbono suficiente para se chegar aos percentuais utilizados na camada superficial de peas cementadas. Neste caso, o limite inferior de temperatura para o processo est condicionado austenitizao do ao e o limite superior est condicionado ao crescimento do gro. Se por um lado temos um aumento significativo da velocidade de difuso com o aumento da temperatura, por outro temos o crescimento do gro da austenita medida em que usamos temperaturas mais altas. Como quanto maior o tamanho de gro menor a tenacidade do material, este efeito se torna indesejado. Assim, temos dois compromissos que so antagnicos: ao aumentarmos a temperatura aumentamos a velocidade de difuso mas tambm aumentamos o tamanho de gro. Para peas menos solicitadas e de menor responsabilidade podemos utilizar temperaturas mais altas, entretanto, para peas mais solicitadas devemos utilizar temperaturas mais baixas, a menos que se faa um tratamento trmico posterior para corrigir este problema. Este assunto ser tratado no tpico relativo tmpera.

Efeito tempo

A difuso do carbono tambm influenciada pelo tempo em que a pea fica na temperatura de tratamento. A profundidade da camada cementada dependente da seguinte equao: Profundidade de Cementao = tempo Como podemos ver a profundidade atingida no processo proporcional raiz quadrada do tempo. Isto quer dizer que mediada em que desejarmos profundidades maiores, maior ser o tempo de tratamento e a cada vez que dobrarmos a espessura de cementao o tempo multiplicado por 4 aproximadamente. Como podemos ver quanto maior a profundidade que se queira maior ser a consumo de energia e a ocupao do equipamento, fazendo com que este processo se torne antieconmico para camadas de profundidade muito grande. Em geral na prtica esta espessura est limitada a 2,5 mm o que j d um tempo de cementao de aproximadamente 25 horas a uma temperatura de 925o C.

Processos de Cementao
Cementao em caixa A cementao em caixa ou tambm chamada cementao por via slida o processo de cementao mais antigo. Ele tem sido utilizado at nossos dias por que um mtodo de fcil execuo, no necessitando de equipamento sofisticado. Neste processo so utilizados como fonte de carbono materiais slidos temperatura ambiente, embora todas as reaes que ocorrem durante a cementao sejam gasosas. Para a execuo do processo as peas so colocadas em uma caixa e envoltas pela mistura cementante que normalmente composta de uma fonte de carbono - carvo vegetal, coque ou osso - e de um ativador - carbonato de brio ou carbonato de sdio. A caixa deve ser fechada o melhor possvel, podendo-se para isto usar argila ou barro refratrio, para que haja o mnimo escapamento possvel dos gases gerados no interior da caixa. A quantidade de ativador pode ser variada e sua quantidade no parece ter uma importncia muito grande desde que se situe em uma faixa de 5 a 20 % em peso da mistura. As reaes que ocorrem durante o processo de cementao que iro determinar qual o potencial de carbono que iremos ter na superfcie do ao. Estas reaes so influenciadas pela temperatura e pela quantidade de ativador utilizado. Inicialmente temos a reao do carbono da fonte de carbono com o oxignio aprisionado na caixa, formando CO2, e na continuao a seguinte reao:

CO2 + C

2CO (1)

Esta reao na realidade reversvel, mas medida em que o tempo decorre cada vez mais monxido de carbono formado, e desta forma teremos a reao deslocada sempre para direita o que imprescindvel para que tenhamos cementao. Na superfcie do ao ocorre a dissociao do monxido de carbono:

2CO

CO2 + C (2)

Embora esta reao tambm seja reversvel, necessrio que a mesma esteja deslocada para a direita para que tenhamos carbono livre que possa difundir para o interior da pea. No prosseguimento do tratamento o CO 2 reage novamente com o carbono atravs da reao (1), repetindo-se o ciclo enquanto durar o processo. A funo do ativador, diferente do que possa parecer de incio, no a de ser fonte de carbono, mas sim fonte de oxignio. Ocorre que a quantidade de oxignio aprisionada na caixa pode no ser suficiente para que se atinja o potencial de carbono que se deseja e neste caso teremos que fornecer uma quantidade adicional de oxignio que ser utilizada para a gerao de dixido de carbono atravs da seguinte reao:

BaCO3

BaO + CO2 (3)

Pode-se ver, portanto, que o carbonato de brio propicia a formao de uma quantidade maior de dixido de carbono que por sua vez ir se combinar com mais carbono da fonte, conforme a reao (1), seguindo-se aps a reao (2) que ir completar o ciclo de gerao de carbono livre na superfcie da pea. Desta forma teremos uma maior quantidade de monxido de carbono gerada .As equaes acima revelam a importncia do fechamento da caixa, pois caso a quantidade de oxignio fosse ilimitada as reaes tenderiam a se deslocar para o sentido contrrio, fazendo com que o processo de cementao deixasse de existir. Cementao por via gasosa A cementao por via gasosa um processo que se popularizou nas ltimas dcadas devido evoluo dos fornos de tratamento e dos mtodos de anlise qumica. Neste processo so utilizados gases como fonte de carbono, os quais podem ser o gs natural ou gases manufaturados, tais como o monxido de carbono e o metano. As reaes que ocorrem para a decomposio dos gases so as mostradas abaixo: 2CO C + CO2 (5)

para a decomposio do monxido de carbono e: CH4 seguindo-se: CO + H2 C + H2O C + 2H2 (6)

A mistura adequada destes gases ir nos permitir controlar o potencial de carbono na superfcie do ao, o que faz com que a quantidade de cada um deles tenha que ser permanentemente analisada.

As reaes j citadas de decomposio do monxido de carbono so as reaes que se processam a seguir para que tenhamos o processo completo. Cementao por via liquida

A cementao por via lquida ou em banho de sais fundidos um processo em que se tem um banho formado por diversos componentes que passam para o estado lquido aps uma determinada temperatura. Este processo ainda hoje bastante utilizado, embora existam uma srie de restries de ordem ambiental para a sua utilizao. Os componentes do banho mais comuns so cianeto de sdio ou cianeto de potssio, cloreto de brio, cloreto de potssio ou cloreto de sdio, carbonato de sdio ou carbonato de brio. As reaes que se processam no banho so as seguintes:

2NaCN

Na2CN2 + C 2NaCN + O2

2NaNCO NaCN + CO2

NaNCO + CO

Como pode ser observado pelas reaes mostradas acima, a fonte de carbono o cianeto e atravs da sua decomposio teremos a liberao de carbono ou de monxido de carbono. Aps a decomposio do cianeto teremos novamente as reaes (1) e (2) j citadas anteriormente que permitiro a difuso do carbono no ao. A exemplo da cementao em caixa aqui tambm o carbonato ser fonte de oxignio e o cloreto de sdio e cloreto de potssio entram apenas como carga. Em geral o cianeto utilizado em percentuais que variam entre 5% e 20%, dependendo da temperatura.

Aplicao da cementao

O processo de cementao ou tratamento superficial adotado quando precisamos mudar as propriedades somente da superfcie do material. Superfcie essa que tem alta resistncia ao desgaste, alta resistncia a esforos de compresso e alta resistncia a fadiga fazendo com que o ncleo se mantenha mole ou tenaz.

Estrutura metalografica

AO SAE 1020

Equipamentos Utilizados

Granulado para cementao Forno para aquecimento

NITRETAO