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PND en la determinacin del esfuerzo remanente de reas corrodas en ductos de acero al carbono

Juan Alfredo Ramrez Jimnez 1 , Ismael Alcntara Escobedo1, Ismael Jurez Hernndez 1, Valery Francisco Godnez Azcuaga 2
[1] Instituto Mexicano del Petrleo Proceso de Tecnologa de Materiales, Prolongacin Perifrico1502esquina campo giraldas, Col. Jos Ma. Pino Surez Villahermosa Tabasco C.P. 86029 arjimene@imp.mx , [2] Physical Acoustics Corporation 195 Clarksville Road Princeton Jct. NJ 08550 vgodinez@pacndt.com.

Resumen: El uso de PND para la evaluacin de anomalas detectadas por EIII es de suma importancia, y en particular mediante la verificacin en campo, debido a que no siempre la indicacin reportada corresponde con lo encontrado fsicamente en la ubicacin tcnica, utilizando como principales mtodos para la deteccin de corrosin interior y exterior la inspeccin visual y ultrasnica, los cuales permiten obtener las variables principales para el calculo del esfuerzo remanente mediante ANSI ASME B31G 1991 y NRF-030-PEMEX-2003, observando en el presente estudio, que la longitud real del rea corroda obtenida por inspeccin visual o ultrasnica mayor que la longitud calculada del rea corroda, no es siempre una relacin directa de disminucin del esfuerzo remanente en el espesor del ducto que la contiene, y que la disminucin del esfuerzo tambin se ve influenciado por la presin interna que ejerce el fluido en el ducto.

1. Introduccin La industria petrolera nacional cuenta con un basto sistema troncal de ductos de transporte de hidrocarburos lquidos y gaseosos, muchos de ellos expuestos a medios amargos y no amargos con una vida de servicio superior a los 20 aos, lo que ha puesto de manifiesto la presencia de diferentes tipos de discontinuidades generadas tal como agrietamiento inducido por hidrgeno (AIH)[1], as como por diferentes mecanismos de corrosin, dando lugar a grandes inversiones en el mantenimiento preventivo y correctivo de los mismos y a la prdida de instalaciones y equipos como consecuencia de fallas producidas por la presencia de corrosin. Mediante la utilizacin de tcnicas de inspeccin con equipos instrumentados de inspeccin interna (EIII)[2] en ductos de transporte de hidrocarburos lquidos y gaseosos, que viajan en el interior del ducto, ha sido posible revelar la presencia de una gran cantidad de prdidas de material en la pared de los ductos tanto internas como externas. Actualmente se realizan trabajos de evaluacin de reas corrodas en campo en las ubicaciones tcnicas reportadas por los EIII, lo que ha permitido detectar un sin nmero de casos de perdida de material en el metal base, estos trabajos han revelado tambin aspectos de gran importancia, como son la ocurrencia de reas corrodas en soldaduras y la zona afectada por el calor (ZAC), dando lugar a un anlisis particular de stas mediante mtodos de simulacin por elementos finitos (MEF) as como software especializado para su evaluacin correspondiente. El objetivo del presente estudio es el determinar la importancia de las tcnicas de inspeccin no destructiva por ultrasonido y visual utilizadas para la evaluacin de reas corrodas internas y externas, en ductos de transporte de hidrocarburos, se ha verificado que no siempre la indicacin reportada por el EIII corresponde con lo encontrado mediante la inspeccin de campo, de ah la importancia del mtodo de inspeccin no destructiva que permita obtener con precisin las variables geomtricas de las indicaciones para su evaluacin y determinacin del esfuerzo remanente mediante el mtodo descrito en ANSI ASME B31 G[3] y la norma NRF-030-PEMEX2003[4]. 2. Nomenclatura AIH Agrietamiento Inducido por Hidrgeno ZAC Zona afectada por el calor EIII Equipo Instrumentado de Inspeccin Interna

CE Corrosin Externa CI Corrosin Interna 3. Desarrollo del Trabajo Mediante la aplicacin de ensayos no destructivos se evala el estado fsico, de ductos que contienen discontinuidades internas como externas, para fines del presente trabajo se consideraron nicamente aquellas tipificadas como corrosin externa y corrosin interna, toda vez que las discontinuidades tipificadas como perdida de material producidas por daos mecnicos y perdida de redondez por aplicacin de carga externa y defectos en soldaduras, son analizadas y evaluadas por mtodos no considerados en el presente trabajo. La evaluacin y anlisis tiene como principal objetivo de determinar el estado de los ductos que contienen discontinuidades y consecuentemente el nivel de operacin y confiabilidad de los mismos. Se tomo una muestra de 10 indicaciones, cinco correspondientes a CE y cinco a CI, de una seccin de tubera de 60.96 cm. (24 in) de dimetro por 1.27 cm. (0.5 in) de espesor, especificacin API 5L grado X52, el presente trabajo comprende la revisin de las especificaciones de los materiales, desarrollo de las pruebas, interpretacin y anlisis de los resultados y elaboracin del dictamen correspondiente. 3.1 Medicin de discontinuidades por ultrasonido: Se utiliza equipo detector de fallas con pantalla con presentacin en barrido tipo Scan A , con control de ganancia de 0 a 100 db con pasos seleccionables de 0.5 db a 6 db, modo de prueba pulso-eco y doble elemento, con compuerta controlable a lo largo de toda la gama de barrido con alarma audible y/o visual y segundo umbral de inicio separados en el modo de medicin multi-eco, ver figura 1.

Fig. 1. Inspeccin mediante detector de fallas Con Scan A

Fig. 2. Inspeccin mediante detector de fallas con Scan A, B y C

Para el caso de la CI tambin se utilizo un equipo detector de fallas con Scan A, B y C, modo pulso eco, con correccin distancia - amplitud de 60db en intervalos de 0.1 db, con pulso de voltaje de 20 300 volts, resolucin de 10 bits, con transductor giratorio dual para barrido tipo Mouse ver figura 2 y 3.

Fig. 3. Detector de fallas con Scan A, B y C

3.1 Medicin de discontinuidades por inspeccin visual Se realizo mediante la tcnica de inspeccin directa, utilizando como herramientas principales barra puente, para medir profundidades micrmetro, Vernier y cinta mtrica, para realizar el dimensionamiento de las discontinuidades tipificadas como CE, ver figuras 4 y 5

Fig. 4. Inspeccin visual y uso de barra puente

Fig. 5. Inspeccin mediante micrmetro de Profundidades

Se llevo a cabo el anlisis de la informacin obtenida en la medicin de discontinuidades por ultrasonido e inspeccin visual, para corroborar que los daos o deterioro localizados en los ductos se han coincidentes con los reportados por el EIII. 4. Mtodo de Anlisis De acuerdo con ASME B31G[3] y NRF-030-PEMEX-2003[4], se establece que el mtodo para la determinacin del esfuerzo remanente esta limitado nicamente para corrosin en tubera soldada de acero al carbono o aceros de baja aleacin y alta resistencia, toda vez que las discontinuidades de corrosin estn localizadas en el metal base de la tubera y presenten contornos suave y causen una baja concentracin de esfuerzos como se observa en la figura 6.

Fig. 6. Parmetro usados en el anlisis de la resistencia de reas corridas

[4]

Donde la profundidad del rea corroda puede ser expresada como un porcentaje del espesor de pared de la tubera medido en zona sana adyacente, y esta dado por la ecuacin 1:
% PROF. PM. = 100 (d / t)

(1)

Donde: d = Profundidad mxima medida del rea corroda y t = Espesor nominal de pared adyacente. Para un rea corrida teniendo un mximo de profundidad de ms del 10% pero menor que el 80% del espesor nominal de pared de la tubera sta no deber de extenderse a lo largo del eje de la tubera por una distancia mayor que la calculada por la ecuacin 2:
LC = 1.12 B D t (2)

Donde: LC = Longitud mxima calculada del rea corroda, D = Dimetro exterior de la tubera, t = Espesor nominal de pared adyacente, B = Variable adimensional para el clculo de la Longitud mxima permisible como se describe en la ecuacin 3:
(3)

Si la profundidad mxima medida en el rea corrida es mayor del 10% del espesor nominal de pared medido en zona adyacente, pero menor del 80% y la medida longitudinal del rea corrida es mayor que el valor determinado mediante la ecuacin 2 deber calcularse el valor de A como se describe en la ecuacin 4:
A = 0.893 [LR / D t] (4)

Donde LR = Longitud real del rea corroda, teniendo que para valores de A 4 la determinacin de la presin mxima permisible de operacin (PMPO) en el rea corroda estar dado por la ecuacin 5
PMPO (5)

Y para valores donde A > 4 la determinacin de la presin mxima permisible de operacin en el rea corroda estar dado por la ecuacin 6
PMPO (6)

Donde P= a la presin de diseo de la tubera que contiene las indicaciones y estar dada por la ecuacin 7
P = 2StFT/D (7)

S = Esfuerzo mnimo especificado a la cedencia (SMYS por sus siglas en ingls), F = factor de diseo y estar dado de acuerdo con los cdigos ASME B31.4[5] y ASME B31.8[6] segn corresponda, T = factor de temperatura para cambio de las condiciones de operacin de acuerdo con el cdigo ASME B31, en caso de no especificar ninguno T=1. La determinacin del esfuerzo remanente PMPO mediante las ecuaciones 5 y 6, en ningn caso debern de ser mayor que la presin de diseo. 5. Resultados Las condiciones de operacin y resistencia de material base que contiene las indicaciones se enlistan en la tabla No.1, en la tabla No. 2 se muestran los resultados obtenidos del esfuerzo remanente de cada una de las indicaciones tipificadas como CI con profundidad y longitud axial obtenidas por el EIII y en la tabla No. 3 se muestran los resultados obtenidos del esfuerzo remanente con profundidad y longitud axial obtenidos de la inspeccin en campo para las mismas indicaciones. Tabla 1 Condiciones de operacin y Factores de diseo Descripcin Valor
Presin de operacin SMYS Factor De Diseo (F) Factor De Diseo Por Temperatura (T) Especificacin de material 58 kg/cm2 52,000 psi 0.72 1 API 5L Gr X52 0.500 plg (12.7 mm)

Espesor (t)

Tabla 2 Resultados del esfuerzo remanente calculados con valores obtenidos con EIII para CI
No. INDICACIN 1 2 3 4 5 d (plg) 0.100 0.215 0.300 0.260 t (plg) 0.5 0.5 0.5 0.5 tr (plg) 0.400 0.285 0.200 0.240 LR (plg) 8.110 0.870 0.910 1.060 LC (plg) 10.384 3.410 2.404 2.793 D (plg) 24 24 24 24 % PROF. PM. 20.000 43.000 60.000 52.000 B 2.68 0.88 0.62 0.72 A 2.09 0.22 0.23 0.27 P (psi) DISEO 1560.00 1560.00 1560.00 1560.00 P 2 (kg/cm ) DISEO 109.67 109.67 109.67 109.67 109.67 PMPO (psi) PARA A4 1577.99 1699.45 1686.29 1684.39 1661.74 PARA A>4 0 0 0 0 0 PMPO 2 (kg/cm ) 110.93 119.47 118.55 118.41 116.82 RESULTADO DE EVALUACIN R* R PA y CO** PA y CO PA y CO

0.245 0.5 0.255 1.500 2.972 24 49.000 0.77 0.39 1560.00 Nota * R= reparar, ** PA y CO= Aplicar Proteccin anticorrosiva y continuar en operacin

Tabla 3 Resultados del esfuerzo remanente calculados con valores obtenidos de la inspeccin de campo para CI
No. INDICACIN 1 2 3 4 5 d (plg) 0.042 0.169 0.400 0.310 0.310 t (plg) 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 tr (plg) 0.458 0.331 0.100 0.190 0.190 LR (plg) 24.800 1.000 2.500 1.250 2.750 LC (plg) 4.118 4.461 1.739 2.322 2.322 D (plg) 24 24 24 24 24 % PROF. PM. 8.400 33.800 80.000 62.000 62.000 B 1.06 1.15 0.45 0.60 0.60 A 6.39 0.26 0.64 0.32 0.71 P (psi) DISEO 1560.00 1560.00 1560.00 1560.00 1560.00 P 2 (kg/cm ) DISEO 109.67 109.67 109.67 109.67 109.67 PMPO (psi) PARA A4 0.00 1700.34 1451.51 1659.65 1518.88 PARA A>4 1571.856 0 0 0 0 PMPO 2 (kg/cm ) 110.50 119.53 102.04 116.67 106.78 RESULTADO DE EVALUACIN PA y CO PA y CO R PA y CO R

Las tablas No. 4 y 5 muestran los resultados obtenidos del esfuerzo remanente de cada una de las indicaciones tipificadas como CE con profundidad y longitud axial obtenidas por el EIII e inspeccin en campo respectivamente, para las mismas indicaciones. Tabla 4 Resultados del esfuerzo remanente calculados con valores obtenidos con EIII para CE
No. INDICACIN 6 7 8 9 10 d (plg) 0.135 0.295 0.300 0.195 0.120 t (plg) 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 tr (plg) 0.365 0.205 0.200 0.305 0.380 LR (plg) 22.640 0.630 6.730 2.720 4.800 LC (plg) 5.977 2.448 2.404 3.789 7.188 D (plg) 24 24 24 24 24 % PROF. PM. 27.000 59.000 60.000 39.000 24.000 B 1.54 0.63 0.62 0.98 1.85 A 5.84 0.16 1.73 0.70 1.24 P (psi) DISEO 1560.00 1560.00 1560.00 1560.00 1560.00 P 2 (kg/cm ) DISEO 109.67 109.67 109.67 109.67 109.67 PMPO (psi) PARA A4 0.00 1701.73 1286.60 1613.28 1602.61 PARA A>4 1252.68 0 0 0 0 PMPO 2 (kg/cm ) 88.06 119.63 90.45 113.41 112.66 RESULTADO DE EVALUACIN R R R PA y CO PA y CO

Tabla 5 Resultados del esfuerzo remanente calculados con valores obtenidos de la inspeccin de campo para CE
No. INDICACIN 6 7 8 9 10 d (plg) 0.083 0.132 0.298 0.273 0.067 t (plg) 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 tr (plg) 0.417 0.368 0.202 0.227 0.433 LR (plg) LC (plg) D (plg) 24 24 24 24 24 % PROF. PM. 16.540 26.480 59.600 54.600 13.340 B 4.00 1.59 0.62 0.68 4.00 A 10.35 0.32 0.39 1.03 6.09 P (psi) DISEO 1560.00 1560.00 1560.00 1560.00 1560.00 P 2 (kg/cm ) DISEO 109.67 109.67 109.67 109.67 109.67 PMPO (psi) PARA A4 0.00 1698.45 1643.09 1461.81 0.00 PARA A>4 1432.1736 0 0 0 1487.0856 PMPO 2 (kg/cm ) 100.68 119.40 115.51 102.77 104.54 RESULTADO DE EVALUACIN R R PA y CO R R

40.150 15.519 1.250 1.500 4.000 6.150 2.422 2.655

23.620 15.519

Los resultados de la tabla No.2 para CI, las indicaciones por EIII Nos. 1 y 2 se rechazan y la 3 a 5 se aceptan, sin embargo los resultados de la tabla 3 mediante inspeccin de campo, las indicaciones 3 y 4 se rechazan, teniendo coincidencia en el resultado nicamente en la indicacin No. 4, sin embargo los valores obtenidos en ambos casos son diferentes, lo que hace para este tipo de indicaciones que su verificacin e inspeccin en campo se han llevadas a cabo en estricto apego a un procedimiento que permita obtener con exactitud su dimensin tanto en profundidad como longitud axial, de ah la importancia de la integracin de nuevas tecnologas teniendo que en el presente trabajo se inspecciono la indicacin No. 4 mediante un detector de fallas con Scan C ver figura 7, en donde la visualizacin de la CI detecta por barrido convencional mediante equipo detector de fallas, permiti corroborar el contorno y dimensionamiento de la CI detectada.

Indicacin No.4

Fig. 7. Scan A y C con cursor mostrando forma de onda en espesor sin discontinuidad.

Fig. 8 Scan A y C con cursor mostrando forma de onda en espesor con discontinuidad.

Para el caso de los resultados para indicaciones por EIII e inspeccin de campo del tipo CE, se muestran en las tabla No. 4 y 5, donde se observa que hay coincidencia nicamente en los resultados de las indicaciones 6 y 7 las cuales se rechazan y la indicaciones 8 a 10 los resultados obtenidos por EIII no son coincidentes con los obtenidos por inspeccin de campo. La figura 9 muestra una variacin significativa en los valores de longitud axial obtenidos por EIII como por inspeccin de campo, siendo stos ltimos en la mayora de las indicaciones mayor que los reportados por el EIII, lo que da lugar en primer anlisis al rechazo de las indicaciones por exceder la longitud real (LR) a la longitud calculada (LC), por lo que la inspeccin visual directa es determinante para la aceptacin o rechazo de la indicacin en base a su longitud, la figura 10 muestra que tambin existe diferencia entre los resultados de profundidad reportados por EIII y los obtenidos por inspeccin en campo no observndose una tendencia predominante toda vez que para ambos casos de CI y CE existen valores de inspeccin en campo por arriba y por debajo de los reportados por EIII.

Longitud axial
45.00 40.00
% Perdida de material 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 1 EIII 2 3 Insp Campo

Profundidad

Long. Axial (plg)

35.00 30.00 25.00 20.00 15.00 10.00 5.00 0.00 1 EIII 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Insp Campo No. de indicacin

10

No. de indicacin

Fig.9. Variacin de la longitud axial de indicaciones por CI y CE

Fig. 10. Variacin de la profundidad mxima de corrosin de indicaciones por CI y CE

6. Conclusiones La CI esta vinculada a mecanismos de corrosin y erosin que dependen directamente de las caractersticas del fluido, lo que da lugar a morfologas muy irregulares que no son fciles de detectar mediante barrido ultrasnico con haz recto. El mtodo de inspeccin visual directa para la evaluacin de CE requiere herramienta de precisin y habilidad del inspector para su dimensionamiento ya que la relacin de longitud axial y profundidad mxima de corrosin influyen directamente en la determinacin del esfuerzo remanente. La PMPO calculada con valores obtenidos por EIII e inspeccin de campo para CI presento una variacin de 10 kg/cm2 menor, que la PMPO calculada con valores obtenidos por EIII e inspeccin de campo para CE con una variacin de 25 kg/cm2 , concluyendo que hay mayor certidumbre en los valores reportados por EIII para CI. Para el caso de CE, la LR obtenida de la inspeccin de campo resulto mayor en cuatro de las cinco indicaciones que la reportada por el EIII, por lo que existe una mayor longitud de CE como posible causa de una proteccin anticorrosiva deficiente y / o deteriorada que permite la exposicin directa de la superficie exterior del tubo favoreciendo el mecanismo de corrosin. Para el caso de la profundidad mxima obtenida en inspeccin de campo, en ambos casos tanto para CI como CE, se presentaron variaciones de (d) sin una tendencia definida como se observa en la figura 10. La utilizacin de nuevas tecnologas de inspeccin no destructiva y en particular aquellas que permiten la visualizacin de la discontinuidad mediante el uso de Scan-C para la deteccin de discontinuidades internas resultan ser de gran ayuda en la determinacin de la morfologa de reas corrodas tipificadas como CI. 7. Agradecimientos Los autores expresan su gratitud a las siguientes instituciones por el apoyo experimental durante el desarrollo de este trabajo: Pemex Exploracin y Produccin, Instituto Mexicano del Petrleo y Physical Acoustics Corporation. 8. Referencias
[1] J.A. Ramirez Hydrogen Induced Cracking of Welds in Steel Pipelines PVP-Vol 469, 35-44 Design and analysis of pressure vessels and piping (2003) [2]Vehculos instrumentados http://www.nkk.co.jp/en/index.html, http://www.pipetronix.de/ http://www.roseninspection.net/ 12,VII,2002 [3] ASME B31G Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines (1991) [4] NRF-030-PEMEX-2003 Diseo, Construccin, Inspeccin y Mantenimiento De Ductos Terrestres Para Transporte y Recoleccin De Hidrocarburos (2003) [5] ASME B31.4 Pipeline Transportation System For Liquid Hydrocarbons and others Liquids (2002) [6] ASME B31.8 Gas Transmission And Distribution Piping Systems (2003) [7] Hisashi Nagamizo NDE Of Pipe Inner Corrosion With Delayed Echoes of SV Wave Propagated Circumferentially in Liquid-Filled Pipes PVP-Vol 456, 7-12 Ultrasonic Non Destructive Evaluation for Materials Science and Industries (2003) [8] F.H. Dijkstra Ultrasonic Inspection Of Pipeline Split-Tees (2004)

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