Aleaciones resistentes a la Corrosin A.

- Introduccin En general, y teniendo en cuenta exclusivamente los criterios bsicos sobre mecanismos a travs de los cuales transcurre la corrosin, se puede establecer que si el material metlico en servicio presenta riego de corrosin electroqumica, conviene utilizar metales puros, con bajos niveles de degradacin de impurezas, o bien de aleaciones monofsicas o bifsicas con pe queas diferencias de potencial entre ellas con ausencia o muy bajo nivel de inclusiones. Son ms recomendables las estructuras de grano fino. En cualquier caso, son especialmente recomendables los materiales metlicos capaces de formar capas pasivas estables en contacto con el medio donde van a operar y con altas velocidades de reparacin. Si el material debe trabajar a altas temperaturas, la corrosin se desarrollar a travs de un mecanismo de reaccin qumica directa entre el metal y el gas o gases agresivos. En este caso es preciso disear o seleccionar aleaciones capaces de generar en el medio en que van a operar, capas de productos oxidados de baja conductividad electrnica e inica a ser posible de baja fragilidad, buena adherencia al sustrato relacin de Pilling-Bedword ligeramente superior a la unidad. Se describen los aspectos microestructurales bsicos y el comportamiento ante la corrosin de los grupos de aleaciones de mayor inters industrial con especiales caractersticas de resistencia a la corrosin. De esta manera se har referencia a: Aleaciones en torno al sistema ternario Fe-Cr-Ni Aleaciones base de cobre Materiales metlicos de ultima generacin

B.- Aleaciones Resistentes a la corrosin en torno al sistema ternario Fe-CrNi Se describen un grupo de aleaciones de la mxima importancia en la lucha contra la corrosin, concretamente los aceros inoxidables, aceros refractarios y las superaleaciones base nquel. B.1.- Aspectos Microestructurales La microestructura de la aleacin condiciona a su denominacin y, parcialmente su comportamiento frente a la corrosin. Como consecuencia de ello se

desarrollan a continuacin una serie de datos sobre aspectos microestructurales a partir de los correspondientes sistemas binarios Fe-Cr y Fe-Ni para desembocar en el ternario Fe-Cr-Ni.

C.- Aceros inoxidables Los aceros inoxidables son aleaciones de bases de hierro, que contienen cromo, carbono y otros elementos, principalmente nquel, molibdeno, manganeso, silicio y titanio. El cromo, que se encuentra en un porcentaje no inferior al 10 %, le confiere la propiedad de ser mucho ms resistente a la corrosin que lo que sera el hierro sin la presencia de este aleante. Esta caracterstica se debe a la pasivacin de la aleacin en un ambiente oxidante. Estas aleaciones adquirieron gran importancia; son muy utilizadas en una amplia variedad de aplicaciones de la industria, ya que adems de ser resistentes a la corrosin tienen muy buenas propiedades mecnicas. Se clasifican en cinco familias diferentes; cuatro de ellas corresponden a las estructuras cristalinas particulares formadas en la aleacin: austenita, ferrita, martensita y dplex (austenita ms ferrita); mientras que la quinta corresponde a aleaciones endurecidas por precipitacin, basadas ms en el tipo de tratamiento trmico usado que en la estructura cristalina. Entre las normalizaciones ms consideradas se encuentran las de AISI (Instituto Americano del Hierro y el Acero, American Iron and Steel Institute) y las de SAE (Sociedad de Ingenieros de Automocin, Society of Automotive Enginers).

Los tratamientos trmicos en aceros inoxidables se realizan para producir cambios en las condiciones fsicas, propiedades mecnicas, nivel de tensiones residuales y restaurar la mxima resistencia a la corrosin. Frecuentemente en el mismo tratamiento se logra una satisfactoria resistencia a la corrosin y ptimas propiedades mecnicas.

C.1.- Aceros inoxidables austenticos Son esencialmente terciarios, (Fe, Cr, Ni); contienen entre 16 y 25% de Cr, 7 y 20% de Ni, y 0.03 y 0.08% de C. Se denominan austenticos debido a su estructura FCC, de hierro , a todas las temperaturas normales de tratamientos trmicos. Esta propiedad la proporciona el nquel. Su presencia, como as tambin manganeso, carbono y nitrgeno, es necesaria para bajar la temperatura del intervalo y evitar la transfor-macin alotrpica -. En la Fig. XVI.1 se muestran una serie de diagramas de equilibrio Fe-C con 18% Cr y contenidos crecientes de nquel, donde se observa la influencia de ste para expandir el campo (austenita). Estos aceros normalmente tienen mayor resistencia a la corrosin que los ferrticos y martensticos, porque los carburos de cromo se descomponen y los elementos permanecen en solucin slida por enfriamiento rpido desde alta temperatura. Sin embargo si se enfra lentamente, como en los procesos de soldadura, entre 870 y 600 C precipitan carburos de cromo en bordes de grano dejando pobre en Cr la zona vecina al borde, lo que facilita el fenmeno denominado corrosin intergranular. Para evitarlo se puede bajar al mn imo el contenido de C (0.03 %), o bien agregar niobio o titanio; estos elementos tienen mayor tendencia a formar carburos que el Cr, permitindole a este ltimo permanecer en solucin slida en el hierro y as mantener su capacidad de resistencia a la corrosin. La Fig. 2 esquematiza este inconveniente. Los aceros austenticos se pueden dividir en dos categoras, segn la clasificacin AISI: Serie AISI 300. Aleacin de Cromo-Nquel. Serie AISI 200. Aleacin de Cromo-Manganeso-Nitrgeno.

La Serie 300 es la ms extensa y comnmente utilizada, con porcentajes de nquel entre 6 y 37% para estabilizar la austenita. Tambin pueden contener molibdeno, cobre, silicio, aluminio, titanio y niobio, elementos que son utilizados para conferir ciertas caractersticas. La Tabla1 muestra algunos ejemplos de estos aceros. En la Serie 200 el nquel se encuentra en menor proporcin (hasta 6%) y mantienen la estructura austentica con altos niveles de nitrgeno. El manganeso, de 5 a 10%, es necesario para aumentar la solubilidad del nitrgeno en la austenita. Se caracterizan por un alto valor de lmite elstico y tensin de rotura pero su ductilidad es baja si se compara con los de la serie 300. En la Tabla.2 se muestran algunos ejemplos.

Las principales caractersticas de los inoxidables austenticos se deben, en general, a su estructura FCC, que le trasfiere una gran ductilidad, conformabilidad, tenacidad y excelente resistencia al impacto, siendo materiales que se pueden endurecer por trabajo en fro, aunque no por tratamientos trmicos. La resistencia a la oxidacin es muy superior a los otros tipos de aceros inoxidables por lo expuesto anteriormente, lo que favorece los procesos de soldadura que pueden realizarse perfectamente; gracias a esto son muy utilizados para la fabricacin de envases y caeras para la industria qumica y petroqumica, donde la corrosin es una condicin de servicios determinante. Suelen no ser magnticos, pero pueden serlo cuando se trabajan en fro. El conformado en fro es una va para mejorar sus propiedades mecnicas, especficamente el lmite elstico, que es relativamente bajo con respecto a otros materiales. Entonces, la reduccin en seccin o el trabajo en fro aumentan el valor del lmite elstico y la tensin de rotura, mientras disminuye la capacidad del acero al alargamiento.

Tabla 1 Aceros inoxidables austenticos serie 300

Tabla 2: Aceros inoxidables austenticos serie 200

C.2.- Aceros inoxidables ferrticos Los aceros inoxidables ferrticos mantienen la estructura cbica centrada en el cuerpo (BCC) del Fe alfa desde la temperatura ambiente hasta el punto de fusin, ya que no atraviesan el campo austentico (FCC) durante el calentamiento. Son magnticos y contienen como aleante principal, el cromo. Los aceros con un contenido en cromo superior al 16 % no pueden someterse a calentamientos a temperaturas intermedias, por el peligro de aparicin de la fase Sigma (FeCr), que provoca una reduccin en la ductilidad y en la resistencia a la corrosin, razn por la que la soldadura presenta problemas. El contenido de carbono en estos aceros es mucho menor que en los martensticos, con el fin de obtener una estructura totalmente ferrtica. Adems, cuando el contenido de carbono es grande, se forman carburos de cromo, empobreciendo de cromo la matriz y disminuyendo por lo tanto su resistencia a la corrosin. Este carburo provoca fragilizacin en la estructura de la aleacin. En relacin a su comportamien-to frente a la corrosin, ocupan un lugar intermedio entre los martensticos y austenticos. En Fig. 5 se muestra una clasificacin de los distintos tipos de aceros inoxidables ferrticos. Una caracterstica mecnica a destacar, comn a los aceros ferrticos y martensticos, debido a su estructura BCC, es que poseen una temperatura de transicin dctil-frgil, por debajo de la cual la tenacidad resulta muy baja. La estampabilidad es buena, aunque insuficiente en aplicaciones que requieren estampado profundo. Estos aceros no responden a los tratamientos trmicos; no toman temple y revenido, su estructura permanece ferrtica sin ser afectada por la velocidad de enfriamiento desde altas temperaturas. Las elevadas resistencias o durezas slo

se pueden alcanzar por trabajo en fro (laminado o estirado), aunque en forma bastante limitada. Como se ha mencionado son, en general por su constitucin, frgiles; y su tenacidad, que en gran parte es funcin del tamao de grano, depende del proceso de trabajado seguido en su fabricacin. Si se ha procurado afinar el grano por trabajo en fro, el acero tendr tenacidad mucho ms alta que si, en el tratamiento final, experimentara un calentamiento a alta temperatura, que hace crecer el grano. A pesar de su fragilidad en fro, tienen buena tenacidad en caliente y la resiliencia aumenta extraordinariamente con simple calentamiento a 150-200 C. Esto tiene gran importancia en piezas que deban trabajar en servicio, o que sean trabajadas, a temperatura elevada; cuando el material es ms tenaz, resiste mejor muchas deformaciones sin romperse. El efecto del nitrgeno en las propiedades de los aceros es, en cierto modo, parecido al del carbono: favorece la templabilidad y por lo tanto el endurecimiento del material. Adems, su accin mejora la tenacidad, retarda el crecimiento del grano a temperatura elevada, lo que ampla mucho las posibilidades de utilizacin de estos aceros para trabajos en calientes. Otro mtodo para mejorar la tenacidad de los aceros ferrticos es la adicin de pequeas cantidades de columbio y titanio, que actan en cierto modo inversamente al nitrgeno, ya que tienden a disminuir su templabilidad. Una gran mejora en muchas propiedades, se consigue con la introduccin de nquel como elemento aleante. Entre estas propiedades se pueden distinguir el aumento de resistencia y lmite de elasticidad, sin disminuir la tenacidad. Con determinados tenores de nquel es posible conseguir un cambio de la estructura ferrtica hacia austentica. C.2.1.- Aplicaciones El Grupo 1, con el contenido de cromo ms bajo de todos los aceros inoxidables, es tambin el menos costoso. Este grupo puede ser perfecto en entornos libres o poco corrosivos, en los que una ligera corrosin localizada puede ser aceptable. El 405 se dise originalmente para los silenciadores de los sistemas de escape, y se recomienda tal cual soldado. El 409 se utiliza ms para contenedores, autobuses y automviles y, recientemente, para bastidores de monitores LCD. El Grupo 2 (tipo 430) es la familia de aleaciones ferrticas de uso ms generalizado. Con un contenido de cromo ms elevado, el grupo 2 ofrece una mayor resistencia a la corrosin y su comportamiento es prcticamente igual al del

304, por lo que puede reemplazarlo en algunas aplicaciones. Los usos tpicos son tambores de lavadoras y paneles interiores. Con frecuencia se sustituye el 430 por el 304 en lavaplatos, cazuelas y sartenes. Uno de los mayores problemas del inoxidable 430 es la prdida de ductilidad en las regiones soldadas, que normalmente son frgiles y de menor resistencia a la corrosin. El elevado crecimiento del tamao de grano, la formacin parcial de martensita y la precipitacin de carbonitruros de cromo, son las principales causas generadoras de este problema.

Fig..5: Tipos de aceros inoxidables ferrticos El Grupo 3 incluye los tipos 430Ti, 439, 441, etc. A comparacin del grupo 2, ofrecen una mejor soldabilidad y conformabilidad. En muchos casos, su comportamiento es incluso mejor que el del 304. Las aplicaciones tpicas son fregaderos, tubos de intercambiadores, sistemas de escape (vida de servicio ms larga que el tipo 405) y piezas soldadas de lavadoras. El grupo 3 puede incluso reemplazar al tipo 304 en aquellas aplicaciones en las que las especificaciones sean superiores a las necesidades reales. El Grupo 4, que incluye los tipos 434, 436, 444, etc., incorpora molibdeno para aumentar la resistencia a la corrosin. Las aplicaciones tpicas son depsitos de agua caliente, calentadores solares, sistemas de escape, hervidores elctricos y hornos microondas, guarniciones de automviles y paneles exteriores. La resistencia a la corrosin del tipo 444 puede ser similar al 316. El Grupo 5 (tipos 446, 445/447, etc.) lleva cromo adicional y molibdeno para aumentar la resistencia a la corrosin y a la formacin de cascarilla (oxidacin). Este grupo es superior al tipo 316 en lo relativo a estas propiedades. Los usos tpicos incluyen aplicaciones en entornos costeros y otros entornos altamente corrosivos. La resistencia a la corrosin del 447 es igual a la del titanio. C.2.2. Ventajas de los aceros inoxidables ferrticos 1. Son magnticos. 2. Presentan una dilatacin trmica baja, menor que los austenticos. 3. Ofrecen una excelente resistencia a la oxidacin a altas temperaturas (son menos propensos a la formacin de cascarilla).

4. Ofrecen una elevada conductividad trmica (transmiten el calor de manera ms uniforme que los austenticos). 5. Los estabilizados con niobio ofrecen una excelente resistencia a la fluencia (menor deformacin frente a tensiones de larga duracin) 6. Son ms fciles de cortar y trabajar que los austenticos (que requieren herramientas especiales y mquinas ms potentes, generando un mayor desgaste de las herramientas). 7. Son menos propensos a la recuperacin elstica que los austenticos, en el conformado en fro. 8. Ofrecen un mayor lmite elstico (similar al de los aceros al carbono habituales) que los austenticos del tipo 304. 9. No sufren fisuracin por corrosin bajo tensin. C.2.3. Desventajas de los aceros inoxidables ferrticos 1. Excesivo crecimiento de grano: la falta de recristalizacin por cambio alotrpico de ferrita a austenita de estos aceros, provoca que se intensifique el crecimiento de grano por encima de 950 C, dando lugar a un grano grueso con menor ductilidad y tenacidad que el grano fino. La nica manera de afinar el grano es con un tratamiento de recristalizacin precedido de un proceso de deformacin plstica. En el caso de las soldaduras ste es un problema serio pues no puede realizarse este tratamiento. 2. Sensibilizacin: los aceros inoxidables ferrticos pueden generar, durante el calentamiento a ms de 900 C, algo de austenita en el borde de grano ferrtico, ya sea por segregacin del cromo o por estar prximos al bucle gamma. Si esta transformacin va seguida de un enfriamiento rpido, la austenita se transforma en martensita, disminuyendo la plasticidad y sobre todo la resistencia a la corrosin en el borde de grano. Por este motivo estos aceros deben tener un enfriamiento lento a partir de 1000 C. 3. Prdida de ductilidad por presencia de fases: a medida que aumenta la proporcin de cromo de estos aceros, se acercan a la transformacin de Fe a la intervalo de enfriamiento de 870 a 530 C, lo cual fragiliza la estructura. Puede ser redisuelta con calentamientos del orden de 1100 C, y evitar su formacin con enfriamientos rpidos que retengan la fase alfa. C.2.4. Tratamientos trmicos de los aceros inoxidables ferrticos

Los tipos 405, 430, 430 F, 430 F(Se), 442 y 446 no son apreciablemente endurecidos por temple pero desarrollan la mxima ductilidad, ablandamiento y resistencia a la corrosin en el estado de recocido, y este es el nico tratamiento trmico aplicable a las aleaciones ferrticas. Su objetivo es primariamente eliminar tensiones de soldadura o trabajado en fro. Adems se eliminan productos de transformacin desarrollados durante la soldadura, como fragilidad de 475C. Por ello, las temperaturas de recocido estn por encima de ese rango y debajo de aquellas a la cual pueda formarse austenita. En la Tabla XVI.4 se indica la prctica corriente para el recocido de los grados ferrticos. An estos grados pueden tener austenita, o martensita sin revenir de una transformacin parcial de la austenita a elevada temperatura. Se adiciona aluminio al tipo 405 para eliminar o minimizar su formacin o descomposicin durante la soldadura. C.2.4.1. Fragilidad a 475C Una forma importante de fragilidad en los grados ferrticos se desarrolla por prolongada exposicin o enfriamiento dentro del rango de temperatura de 400 a 530 C, con mximo efecto dentro de 475-485 C. La resistencia al impacto con entalla es la propiedad afectada ms adversamente. Se cree que esta fragilidad es causada por la precipitacin de una ferrita con alto cromo y su efecto se incrementa con el % de Cromo (el mximo efecto se produce en el tipo 446). Esta condicin puede ser eliminada por cualquiera de los tratamientos de recocido indicados en la tabla .4, utilizando temperaturas claramente superiores y enfriando rpidamente para prevenir que la fragilidad aparezca nuevamente. Tabla.4: Temperaturas recomendadas para tratamientos trmicos de aceros inoxidables ferrticos

C.2.4.2. Fase sigma: Como se dijo, es un constituyente metalogrfico que se forma lentamente a elevada temperatura, cuando el contenido de Cr supera al 16 %, o en un Cr-Ni conteniendo ms del 18% de Cr.

La fase sigma incrementa la dureza, decrece la ductilidad, resistencia al impacto y a la corrosin. Su menor temperatura de formacin depende especialmente del tiempo de exposicin y se puede estimar en 530 C, la mxima temperatura depende del contenido de aleacin. Puede disolverse por calentamiento a 900 C. C.2.4.3 Tratamiento de alivio de tensiones: La presencia de tensiones residuales puede conducir a fallas por corrosin bajo tensin, y producir una reduccin en la resistencia al creep a elevadas temperaturas. Este tratamiento se aplica para eliminar tensiones remanentes de los procesos de manufactura, a diferencia de los tratamientos posteriores a las soldaduras, en los que tambin se modifican ciertas estructuras metalrgicas o propiedades. Por ejemplo, en la mayora de las soldaduras se requiere un tratamiento posterior para mejorar la tenacidad a la fractura de la zona afectada por el calor. El tratamiento de alivio de tensiones es el calentamiento uniforme de una estructura, o porcin, a una temperatura adecuada por debajo del rango crtico (Ac1 para aceros ferrticos), mantenerla durante un tiempo pre-determinado, seguido de enfriamiento uniforme. Esto ltimo debe cuidarse especialmente, sobre todo en piezas con dimensiones variables. C.3. Aceros inoxidables martensticos Los aceros inoxidables martensticos son la primera rama de los aceros inoxidables, llamados simplemente al Cromo. Poseen un contenido de carbono entre 0,15 % y 1,2 %, y cromo entre 11,5 % y 18 %. Tienen estructura austentica a elevada temperatura, que puede transformarse en martensita despus de un tratamiento trmico de temple con enfriamiento en aire o aceite, elevando su dureza y resistencia al desgaste. La resistencia a la corrosin de este tipo de aceros inoxidables est asociada a su contenido de cromo y a su microestructura. Las aleaciones de mayor contenido de carbono exhiben una menor resistencia a la corrosin en condicin de temple y revenido, debido a la mayor susceptibilidad a la precipitacin de carburos de cromo que presentan estos materiales. En trminos generales se puede decir que los aceros inoxidables martensticos presentan menor resistencia a la corrosin que las dems familias de aceros inoxidables, pero tienen resistencia mecnica elevada. Algunas aleaciones pueden ser tratadas trmicamente para alcanzar valores de resistencia superiores a 1400 MPa.

Son magnticos, pueden trabajarse en fro sin dificultad, especialmente con bajo contenido de carbono, pueden maquinarse satisfactoriamente, tienen buena tenacidad, se trabajan fcilmente en caliente y tiene una baja conductividad trmica.

C.3.1. Clasificacin, propiedades y aplicaciones (segn norma AISI)

C.4. Aceros inoxidables endurecibles por precipitacin Los aceros inoxidables endurecibles por precipitacin o PH (Precipitation Hardening) son aleaciones de hierro, carbono, cromo y nquel que se caracterizan por la resistencia obtenida a partir de un tratamiento trmico de envejecimiento. El primer acero inoxidable austentico PH comercial, fue el denominado Stainless W. Se comenz a fabricar en el ao 1946. Desde entonces, se han desarrollado muchos aceros PH, en parte debido a los requerimientos exigidos por las industrias aeronutica y aeroespacial, que demandaban aceros con una buena relacin entre peso y alta resistencia a la corrosin. Pueden ser martensticos, austenticos o intermedios entre ambos, dependiendo de la proporcin Cr/Ni. Lo que realmente los distingue es la adicin de ciertos elementos como Al, Ti, Mo y Cu, que dan lugar a la formacin de compuestos intermetlicos de manera controlada. As, el endurecimiento por medio de estos compuestos se puede realizar por precipitacin desde una matriz martenstica. Para ello se somete al material a un tratamiento de solubilizacin a una temperatura de unos 1050 C con posterior enfriamiento al aire, dando lugar a una matriz martenstica sobresaturada. A continuacin, se envejece el acero a una temperatura comprendida entre 455 C y 565 C, donde precipitan los compuestos intermetlicos endurecedores. El endurecimiento se lograr si se obtienen los precipitados en el interior de los granos homogneamente distribuidos y que cada uno constituya un obstculo eficaz para el deslizamiento de las dislocaciones. Como aspecto negativo debe destacarse que estas aleaciones se trabajan mal en fro. Cuando se parte de una matriz austentica sobresaturada, despus de la precipitacin por envejecimiento se obtienen menores resistencias mecnicas pero una considerable mejora de la ductilidad. Los aceros inoxidables endurecibles por precipitacin contienen cantidades suficientes de Cr y Ni, que les confieren las propiedades de los austenticos y de los martensticos. Al igual que los martensticos, poseen la capacidad de adquirir alta resistencia mediante tratamientos trmicos, y al igual que los austenticos poseen una alta resistencia a la corrosin. Uno de los aceros inoxidables PH ms populares es el acero 17-4PH. Esta designacin se debe al contenido de 17% de Cr y 4% de Ni. Adems contiene 4% de Cu y 0,3% de Nb. Tambin se conoce como un acero de grado 630. Se pueden clasificar en funcin de su estructura en estado de recocido, y del comportamiento resultante despus del tratamiento trmico de envejecimiento, en

austenticos, martensticos y semiauste-nticos. Se encuentran patentados y normalmente se les designa por su nombre comercial. C.4.1. Propiedades Adems de su gran inoxidabilidad a temperatura ambiente y a elevadas temperaturas, las principales propiedades de este grupo de aceros son: Muy alta resistencia a la traccin en caliente, lo que permite emplearlos con xito en la fabricacin de labes de turbinas y otras piezas de motores de aviacin. Elevada dureza, resistencia mecnica y lmite de elasticidad a temperatura ambiente.

El lmite elstico de los aceros inoxidables PH vara entre 515 y 1415 MPa, y la resistencia mecnica entre 860 y 1520 MPa. Cuando son trabajados en fro antes de los tratamientos de envejecimiento, se consiguen an mayores resistencias. Sus propiedades se basan en los tratamientos trmicos a los que son sometidos. C.4.2. Tratamientos trmicos de los aceros inoxidables endurecibles por precipitacin Debe prestarse atencin a: La limpieza previa al tratamiento trmico La atmsfera del horno Los ciclos tiempo-temperatura

Los procedimientos ms recomendados para recocido total, austenizacin, enfriamientos y tratamiento de precipitacin, se encuentran en la Tabla 15 (pag. 1734) del ASM Handbook, Vol 4. Los aceros ms empleados son: 17-4 PH (UNS S17400) es un acero endurecible por precipitacin que tiene estructura esencialmente martenstica, y limitada conformabilidad cuando es provisto en la condicin de solubilizado (condicin A). En ese caso debe tenerse cuidado en su utilizacin, debido a su baja ductilidad. Luego de la fabricacin se realiza un endurecimiento en el rango de 480 a 620 C, que tambin mejora la tenacidad.

17-7 PH (UNS S17700) normalmente es provisto en condicin de solubilizado, siendo blando y conformable. El tratamiento trmico se logra por procedimientos de endurecimiento por transformacin o por refrigeracin, segn las posibilidades existentes. Las piezas que son fuertemente deformadas (condicin B) deben tratarse trmicamente para evitar la formacin de puntos blandos. Cuando se provee en la condicin laminado en fro (condicin C), la transformacin se logra durante el laminado, y el tratamiento trmico se reduce a una sola etapa a 480 C durante 1 h. Con este proceso se incrementa la resistencia mecnica y a la corrosin, y disminuyen la ductilidad y conformabilidad.

C.5. Aceros inoxidables dplex (dual phase) Son aleaciones bifsicas austentico-ferrticas, cuyo lmite elstico duplica al de los aceros austenticos y una resistencia a la corrosin similar. Esto posibilita soportar mayores esfuerzos en el trabajo o una disminucin del tamao de los componentes, lo que implica un importante ahorro de material. Poseen una excelente tenacidad, superior a los aceros ferrticos. En la Fig. XVI.18 se observa la estructura bifsica de un acero inoxidable de bajo carbono, donde la parte oscura corresponde a la ferrita y la clara a la austenita, luego del laminado. C.5.1. Clasificacin de los aceros dplex Econmico UNS S32304 (23Cr-4Ni-0.1N): exponente de la primera generacin, es un material con muchas aplicaciones.

Grado estndar UNS S31803 (22Cr-5Ni-3Mo-0.17N): es el dplex ms extendido. Su resistencia a la corrosin se encuentra entre la del AISI 316 (acero inoxidable austentico al Molibdeno) y la de los superaustenticos con 5-6 % de Molibdeno. Grado superdplex UNS S 32550 (25Cr-7Ni-3.7Mo-0.27N): exponente de la tercera generacin especialmente diseado para aplicaciones marinas. Los aceros como SAF 2205, AF 22, DP 3 y Ferralium alloy 255, son aleados con 0.15 a 0.20% N. Esto minimiza la segregacin de los elementos entre la ferrita y la austenita, por lo tanto mejoran la resistencia a la corrosin en partes soldadas, comparado esto con el acero tipo 329. La adicin de N adems incrementa la formacin de austenita durante la colada y soldadura, y previene la estabilizacin de ferrita de alta temperatura, durante los enfriamientos rpidos. En la Tabla .6 se listan las temperaturas de recocido para algunos aceros inoxidables dplex.

Tabla.6 Temperaturas de recocido recomendada para algunos aceros inoxidables dplex

C.5.2. Propiedades mecnicas La Tabla 7. muestra las propiedades en traccin de los tres tipos de dplex (econmicos, estndar y superdplex), y tambin de los austenticos y superaustenticos.

Tabla.7: Propiedades monotnicas de aceros inoxidables

C.5.3. Aplicaciones Se utilizan en la industria del aceite, papel, gas y qumica. En la actualidad se estn aplicando en arquitectura por su gran resistencia mecnica, a la corrosin y por lo liviano que resulta. Otro motivo de aplicacin es que son libres de mantenimiento (no se necesita pintar), por ello se los utiliza en puentes, botes de navegacin, plataformas marinas. Por otro lado las barras de hormign armado de aceros austenticos, muchas veces se reemplazan por DSS ya que la menor expansin trmica lleva a un mejor acople del hormign. Otros usos de estos aceros estn surgiendo en equipos industriales como autoclaves, mquinas de lavado y centrfugas, donde la resistencia mecnica y a la corrosin no son tan importantes como la maquinabilidad.

Comportamiento de aleaciones en torno al sistema Fe-Cr-Ni a alta temperatura Actualmente existen un cierto nmero de aleaciones que representan una gran resistencia a la oxidacin hasta 1250 C aproximadamente. En estas aleaciones el elemento bsico es el hierro, el niquel y el cobalto. El principal elemento que confiere resistencia a la corrosin es el cromo, acompaado a veces de silicio y de aluminio. Cuando la aleacin contiene nicamente un porcentaje pequeo de cromo, niquel, wolframio, silicio, vanadio o manganeso. Los xidos conservan la estructura de las pelculas de oxidacin del hierro. Sin embargo el anlisis quimico muestra que, salvo en el caso del manganeso, todos estos elementos de aleacin se concentran en la capa contigua a la superficie del metal. Es fcil explicar este fenmeno pensando que estos elementos son menos solubles que el hierro en el oxido de hierro y que se difunden difcilmente. En el caso de aleaciones base niquel estas presentan una cierta particularidad: la capa interna muestra la presencia de niquel metlico. Se explica este fenmeno pensando que el hierro reduce el oxido de niquel.

Cuando el contenido de cromo, silicio o aluminio en el hierro sobrepasa un cierto limite que depende del elemento , de la temperatura y de la atmosfera, el mecanismo de oxidacin cambia enormemente. Entonces se observa una sola pelcula rica en el elemento de aleacin. Se trata realmente de una oxidacin preferente, que efecta sobre un elemento ms oxidable que el hierro. Esta pelcula para que sea protectora es indispensable que no sea voltil ni fusible, es decir debe ser refractaria a la temperatura de trabajo y que sea continua y poco permeable a los electrones, a los iones del metal de base y del oxigeno de acuerdo con los aspectos bsicos sobre el fenmeno de corrosin a alta temperatura descritos en el Capitulo 19.

En estas superaleaciones el principal elemento que aporta la resistencia a la oxidacin es el cromo, cuya influencia empieza sentirse a partir de 5%. Aunque el niquel presenta por si mismo una resistencia a la oxidacin sensiblemente mayor quela del hierro y que aumenta la resistencia de este metal cuando esta aleado con el. Las aleaciones hierro-niquel no se emplean en la prctica como aleaciones refractarias. En cambio las aleaciones hierro-cromo-niquel y las aleaciones base con cromo o con hierro constituyen uno de los grupos mas importantes de las aleaciones antes dicha. La adicin de niquel a los aceros al cromo permite obtener estructuras austeniticas que mejoran la resistencia a la oxidacin. Cromo, silicio, alumino y niquel forman los constituyentes principales de todas las aleaciones industriales. A veces se aaden otros elementos, a fin de aumentar las caractersticas mecnicas a temperatura elevada. Entre estos los hay que influyen poco sobre la resistencia a la oxidacin (titanio, niobio, cobalto) y otro, en cambio, que aceleran la oxidacin, sobre todo en la atmosfera de aire sin movimiento no obstante, es preciso que sus contenidos sean relativamente elevados (6% en el caso del molibdeno) para que esta aceleracin de la corrosin sea relevante. En general y sobre todo cuando el material debe trabajar en contacto con atmosferas complejas (SO2, H2S, Co, CO2..etc), La aleacin debe de ser seleccionada de forma muy cuidadosa. La eleccin de la aleacin refractaria apropiada para una utilizacin determinada es a menudo, bastante delicada, pues a veces los factores que influyen sobre su resistencia estn mal definidos. En el cuadro 6 se establecen orientaciones sobre el material mas idneo en funcin exclusivamente del tipo de atmosfera y de la temperatura a la que se debe operar en servicio. Sin embargo aparte de que estos factores no siempre estn definidos (especialmente en los hornos de llama a consecuencia de la irregularidad de la combustin) pueden intervenir otras numerosas consideraciones, como los cambios de microestructura que puede experimentar a causa del mantenimiento durante largo tiempo a una temperatura determinada. D.-Cobre y sus Aleaciones El cobre y sus aleaciones son materiales ampliamente utilizados en aplicaciones tecnolgicas como son la industria qumica, la industria naval, la industria de produccin y distribucin de energa los cortocircuitos en instalaciones elctricas son incidentes habituales, la industria de la construccin como cubiertas de cobre en edificios y tuberas para agua sanitaria, en la fabricacin de equipos como son los intercambiadores de calor y sistemas domsticos de aire acondicionado, en

sistemas electrnicos y de telefona, merece ser destacada la corrosin microbiolgica del cobre en torretas de tendencia generalizada sustituir las tomas de tierra de cobre profundas, por mallas de cobre colocadas a poca profundidad en zonas con actividad biolgica, en circuitos impresos, en la industria sanitaria, en aplicaciones mdicas como son los dispositivos intrauterinos (DIU-Cu), y como amalgamas en aplicaciones odontolgicas [8,9], en obras de arte, por ejemplo, planchas calcogrficas pertenecientes al patrimonio histrico artstico , en objetos ornamentales expuestos al aire libre y en museos, entre otros. Aunque el cobre es un metal relativamente noble, la contaminacin ambiental produce corrosin en el mismo (ptina). El empaamiento del cobre tiene una influencia negativa en las propiedades elctricas y en los aspectos decorativos debido a la prdida del brillo metlico. Como regla general, la capa de ptina formada sobre el cobre tiene estructura dplex, formada por una capa interna de cuprita (Cu2O) y una capa externa de tenorita (CuO) e hidrxido de cobre (II) [Cu(OH2)] en atmsferas sin contaminar, o por una capa interna de calcosina (Cu2S) y una capa externa de covelita (CuS) en atmsferas industriales con contaminacin de dixido de azufre (SO2. Los tratamientos qumicos y la limpieza a que son sometidos tanto los materiales base para facilitar su conformacin y unin, como los productos terminados, en la mayora de las ocasiones son agresivos con el medio ambiente y, a su vez, causan problemas de degradacin del material en tiempos muy cortos de servicio. Estos procesos se agravan 4 Corrosin del cobre en solucin de cido clorhdrico debido a los tratamientos trmicos que sufre el material durante el proceso de soldadura. Por tanto, es interesante dar respuesta a esta problemtica industrial, desde el punto de vista de la limpieza del cobre. Tradicionalmente, en los baos de decapado del cobre se utiliza Benzotriazol (BTA) como inhibidor de la corrosin, dicho compuesto es nocivo para la salud y presenta propiedades cancergenas. En la actualidad, existe gran inters en las diferentes industrias que utilizan el cobre por encontrar una alternativa al BTA que no sea perjudicial para la salud. Los inhibidores de corrosin son sustancias qumicas que aadidas en pequea cantidad a un medio en el que se encuentra un material metlico retrasan y/o reducen la corrosin de ste. La seleccin del inhibidor apropiado para un ambiente y metal especficos es de la mayor importancia, ya que un inhibidor que protege a un metal puede acelerar la corrosin de otro metal en idnticas condiciones experimentales.

El fenmeno de empaamiento del cobre se puede evitar mediante el uso de inhibidores de corrosin. El tratamiento qumico con cidos minerales es un procedimiento ampliamente utilizado para la limpieza del cobre y es muy comn utilizar un inhibidor para reducir la velocidad de corrosin. La temperatura es un parmetro importante en los procesos de limpieza del cobre y, as, es de importancia prctica encontrar un inhibidor con la adecuada eficacia a elevada temperatura. Se conoce que las aminas son inhibidores de la corrosin del acero. La presencia de un heterotomo en un compuesto orgnico con enlaces insaturados origina un proceso de adsorcin sobre la superficie metlica que reduce su disolucin. La efectividad de diferentes inhibidores de corrosin ha sido estudiada como una funcin de la densidad electrnica del tomo donador en la molcula del inhibidor, de la estructura de la molcula y de su tamao [22]. El modelado molecular es una tcnica adecuada para estudiar la interaccin molecular en el intervalo entre 1 y 100 . Respecto al comportamiento frente a la corrosin se puede establecer que el cobre presenta buen comportamiento, y en consecuencia gran parte de sus aplicaciones industriales se derivan de ello en: 1. Agua de mar. 2. Aguas dulces, calientes o frias, el Cu es adecuado en especial para conducir aguas blandas con mucho O2, disuelto y bajo contenido en acido carbnico. 3. cidos de desairados, calientes o fros, cidos sulfricos diluido en acido fosfrico, acticos y otros cidos no oxidantes. 4. Exposicion Atmosferica La resistencia a la corrosin es baja en contacto con: 1. cidos oxidantes, por ejemplo HNO3 y H2SO4 concentrado y caliente y cidos no oxidantes aireados ( incluso el acido carbnico) 2. NH2OH (+O2) pues se forma el ion complejo Cu NH4 despolarizandose la reaccin andica. Los compuestos orgnicos que resultan de diluir uno a uno tomos de NH3 por radicales orgnicos (aminas) tambin son corrosivos estos compuestos producen agrietamientos por corrosin bajo tensin de numerosas Cu (medio orgnico especifico). 3. Soluciones acuosas y aguas aireadas a elevadas velocidad (corrosin erosion). En aguas corrosivas (mucho O2 y CO2, bajo Ca ++ y Mg++) la velocidad debe mantenerse por debajo de 1.25 m/s y en aguas menos corrosivas a temperaturas inferiores a 65C por debajo de 2.5 m/s. 4. Sales oxidantes de metales pesados por ejemplo FeCl3, Fe2(SO4)3 5. H2S, H y algunos compuestos del S.

E.-Latones Bsicamente son aleaciones de cobre y zinc y son el grupo de aleaciones de cobre de mayor uso. La resistencia de los latones a la corrosin en soluciones acuosas no cambia en forma significativa cuando el contenido de zinc no supera el 15%; sobre un 15% de Zn puede ocurrir dezincificacin. Las soluciones salinas en reposo o con poco movimiento, aguas estancadas y las soluciones ligeramente cidas son ambientes que a menudo llevan a la dezincificacin de los latones que no han sido modificados. La susceptibilidad a la corrosin bajo tensiones (CBT) es afectada significativamente por el contenido de zinc: las aleaciones que contienen ms zinc son ms susceptibles. La resistencia aumenta sustancialmente cuando el zinc disminuye desde 15 a 0%. La corrosin bajo tensiones es casi desconocida en el cobre comercial. Los elementos como el plomo, telurio, berilio, cromo, fsforo y manganeso afectan poco o casi no afectan sobre la resistencia de corrosin del cobre y de las aleaciones binarias de cobre - zinc. Estos elementos son agregados para aumentar las propiedades mecnicas como la maquinabilidad, resistencia y la dureza. Tabla 7. Clasificacion genrica de las aleaciones de cobre.

F.-LATONES AL ESTAO Las adiciones de estao aumentan considerablemente la resistencia a la corrosin de algunos latones, especialmente la resistencia a la dezincificacin. Ejemplos de este efecto son dos latones al estao para cojinetes: metal no inhibido del almirantazgo (nmero no vigente de UNS) y latones navales (C46400). El metal no inhibido del almirantazgo alguna vez fue ampliamente usado para hacer tubos de intercambiadores de calor; este ha sido reemplazado por grados inhibidos del metal del almirantazo (C44300, C44400, y C44500) los cuales tienen aun mayor resistencia a la corrosin selectiva. El metal del almirantazgo es una variacin de los latones para cartuchos (C26000) que se produce al agregar alrededor de un 1% de Sn a la composicin bsica de 70Cu30Zn. De manera similar el latn naval es una aleacin que resulta cuando se le agrega un 0.75% Sn a la composicin bsica 60Cu- 40Zn del metal Muntz ( C28000). Los latones fundidos para uso marino tambin son modificados al agregarles estao, plomo y algunas veces nquel. Este grupo de aleaciones es conocido por varios nombres incluyendo la composicin bronce, aleaciones de cobre con estao plomo y zinc y metal de vlvulas. Estas designaciones antiguas son poco usadas porque han sido suplantadas por nmeros de aleaciones bajo la UNS o el Sistema de la Asociacin para el Desarrollo del Cobre (CDA). Los latones marinos fundidos son usados para aplicaciones en plomera en sistemas de tuberas de agua de mar con desempeo moderado, o en cubiertas de cerrajera, para lo que llevan un cromado. G.-LATONES AL ALUMINIO Un constituyente importante de la pelcula de corrosin en los latones que contienen un bajo porcentaje de aluminio, adems de cobre y zinc es el xido de aluminio (Al2O3), el cual aumenta notoriamente la resistencia al impacto en aguas salinas turbulentas con altas velocidades. Por ejemplo los latones al aluminio y arsnico C68700 (76Cu- 22Zn 2Al) son usados frecuentemente para condensadores marinos e intercambiadores de calor, en los cuales el ataque por impacto constituye un serio problema. Los latones al aluminio son susceptibles a la dezincificacin a menos que sean inhibidos, lo cual ocurre si se agrega 0.02 a 0.10% de As. H.-ALEACIONES INHIBIDAS La adicin de fsforo, arsnico o antimonio (tpicamente 0.02 a 0.10%) al metal almirantazgo, latones navales o latones al aluminio, produce efectivamente una

alta resistencia a la dezincificacin. Las aleaciones inhibidas han sido usadas extensamente para componentes tales como tubos condensadores, los cuales deben acumular aos de servicio continuo entre suspensiones para reparar o remplazar.

I.-BRONCES FOSFORICOS La adicin de estao y fsforo al cobre produce buena resistencia al flujo de agua de mar y a la mayora de los cidos no oxidantes, excepto el cido clorhdrico (HCl). Las aleaciones que contienen de 8 a 10% de Sn tienen alta resistencia al ataque por impacto. Los bronces fosfricos son menos susceptibles a la CBT que los latones y son similares al cobre en cuanto a resistencia al ataque de slfuros. Los bronces (aleaciones de cobre con estao) tienden a ser usadas principalmente en formas fundidas, las cuales son modificadas por adiciones de plomo, zinc y nquel. As como los latones fundidos, los bronces al estao fundidos, ocasionalmente se identifican por nombres antiguos y ms coloridos que reflejan sus usos histricos, por ejemplo bronce G, metal de can, bronce naval M, y bronce para vapor. Los usos contemporneos incluyen bombas, vlvulas, engranajes, y cojinetes. Los bronces al estao forjados son conocidos como bronces fosfricos, y se usan en aplicaciones para alambres de alta resistencia, por ejemplo tendidos elctricos. Este grupo de aleaciones tiene buena resistencia a los impactos y a la biocontaminacin. I.1.-ALEACIONES COBRE - NQUEL. La aleacin C71500 (Cu-30Ni) en general tiene la mejor resistencia a la corrosin acuosa de todas las aleaciones de cobre comercialmente importantes, pero la aleacin C70600 (Cu-10Ni) se selecciona a menudo ya que ofrece una buena resistencia a bajo costo. Ambas aleaciones, si bien se adaptan a aplicaciones en la industria qumica, han sido usadas para tubos condensadores y tubos de intercambiadores de calor en sistemas de recirculacin de vapor. Son superiores al cobre y a otras aleaciones de cobre para resistir soluciones cidas y son altamente resistentes a la CBT y a la corrosin por impacto. I.2.-ALEACIONES CON NQUEL (PLATA) Los dos tipos ms comunes de aleaciones son C75200 (65Cu-18Ni-17Zn) y C77000 (55cu-18Ni-27Zn). Tienen buena resistencia a la corrosin en aguas dulces y salinas. Principalmente porque su relativo alto contenido de nquel inhibe la dezincificacin; C75200 y C77000 usualmente son mucho ms resistentes a la corrosin en soluciones salinas que los latones de similar contenido de cobre.

I.3.-ALEACIONES DE COBRE SILICIO Generalmente tienen la misma resistencia de corrosin que el cobre, pero tienen mejores propiedades mecnicas y mejor soldabilidad. Estas aleaciones parecen ser mucho ms resistentes a la CBT que los latones comunes. Los latones al silicio son susceptibles a fragilizarse por las altas presiones del vapor y deberan ser ensayadas respecto de su comportamiento en el ambiente de servicio antes de ser especificadas para componentes que deban ser usados a altas temperaturas. I.4.-BRONCES AL ALUMINIO Contienen de 5 a 12% de Al y tienen excelente resistencia a la corrosin por impacto y a la oxidacin a alta temperatura. Los bronces al aluminio son usados para barras para golpes y para cuchillas en mquinas de pulpas de madera debido a su habilidad para resistir la abrasin mecnica y el ataque qumico por soluciones de sulfatos. En la mayora de las aplicaciones comerciales, las caractersticas del bronce al aluminio se relacionan principalmente con el contenido de aluminio. Las aleaciones con ms de 8% de Al normalmente tienen estructura alfa, cbica centrada en las caras (FCC) y buena resistencia al ataque corrosivo. Segn como el contenido de aluminio aumenta por arriba de 8%, aparecen las estructuras duplex alfa- beta. La fase beta es una fase de alta temperatura retenida a la temperatura ambiente, por un enfriamiento rpido desde 565 C o temperaturas ms altas. Un enfriamiento lento despus de una exposicin prolongada a temperaturas en un rango de 320 a 565C, tiende a descomponer la fase beta en una frgil fase eutectoide alfa + gamma2, con estructura laminar o nodular. La fase beta es menos resistente a la corrosin que la fase alfa y las estructuras eutectoides son an ms susceptibles al ataque. Dependiendo de las condiciones de ambientes especficos, la fase beta o la estructura eutectoide en el bronce al aluminio puede ser atacada selectivamente por un mecanismo similar al de la dezincificacin de los latones. Un adecuado tratamiento trmico de temple y revenido de las aleaciones duplex, tales como las aleaciones C62400 y C95400 produce una estructura beta revenida con precipitados de cristales aciculares alfa, una combinacin que a menudo es superior en resistencia a la corrosin a las estructuras normales recocidas. Las partculas ricas en hierro se distribuyen como pequeas partculas redondas o rosetas, a travs de la estructura del bronce al aluminio que contienen ms de 0.5% Fe. Estas partculas, algunas veces, dan un color oxidado a la superficie, pero no tienen un efecto conocido sobre las velocidades de corrosin.

Los bronces al nquel aluminio son ms complejos en su estructura con la introduccin de la fase k. El nquel parece afectar las caractersticas de corrosin de la fase beta que dan gran resistencia a la corrosin selectiva y a la erosin cavitacin en muchos lquidos. Para la aleacin C63200 y quizs para la C95800, los tratamientos trmicos de temple y revenido pueden producir gran resistencia a la corrosin selectiva. La aleacin C95700, un bronce al aluminio con alto manganeso, para fundicin, es, probablemente, inferior en resistencia a la corrosin que las aleaciones C95500 y C95800, las cuales tienen bajos contenidos de manganeso y ligeramente altos en aluminio. Los bronces al aluminio generalmente son convenientes para el servicio en cidos minerales no oxidantes, tales como el fosfrico (H3PO4), sulfrico (H2SO4) y HCl; los cidos orgnicos como el lctico, acetato (CH3COOH) o el oxlico; las soluciones salinas neutras como el cloruro de sodio (NaCl) o el cloruro de potasio (KCl); los alcalinos como el hidrxido sodio (NaOH), hidrxido de potasio (KOH) , hidrxido anhidro de amonio (NH4OH) ; y variadas aguas naturales incluyendo agua de mar, salinas y potables. Los ambientes que deben ser evitados incluyen cido ntrico (HNO3), algunas sales metlicas, como el cloruro frrico (FeCl3) y cido crmico (H2CrO4), la mayora de los hidrocarburos clorados y de HN3 hmedo. La aireacin puede originar una corrosin acelerada en muchos medios que pueden parecer compatibles. La exposicin a altas tensiones de traccin NH3 hmedo puede resultar en CBT. En ciertos ambientes la corrosin puede bajar el lmite de fatiga de 25 a 50% del valor bajo atmsferas normales. J.-Aleaciones ligeras resistentes a la corrosin J.1.- Aluminio y sus aleaciones El aluminio es uno de los principales componentes de la corteza terrestre conocida, de la que forma parte en una proporcin del 8,13%, superior a la del hierro, que se supone es de un 5%, y solamente superada entre los metales por el silicio (26,5%). El aluminio no se encuentra puro en la naturaleza, sino formando parte de los minerales, de los cuales los ms importantes son las bauxitas, que estn formadas por un 62-65% de almina (Al2O3), hasta un 28% de xido de hierro (Fe2O3), 12-30% de agua de hidratacin (H2O) y hasta un 8% de slice (SiO2) El aluminio se corroe con mayor rapidez, tanto en acidos como en lcalis que en el agua dependiendo la velocidad de corrosin en acidos, de la naturaleza del anion.

La velocidad de corrosin aumenta considerablemente cuando deja de ser la capa pasiva (4.5 < pH< 7) y crece con la temperatura. En general el aluminio resiste bien la corrosin en los siguientes medios: 1. 2. 3. 4. 5. 6. NH4OH caliente o frio. Acido actico, caliente o frio y muchos otros cidos orgnicos. Acidos grasos. En la destilacin de cidos grasos se emplea equipo de AL. Acido ntrico > 80% hasta alrededor de 50C. Agua destilada. Exposicin atmosfrica. Resistencia excelente a las atmosferas rural, urbana e industrial; tiene menor resistencia a las atmosferas marinas. 7. Azufre; atmosferas sulfurosas H2S. Ej. Al se emplea en la minera del S. 8. Gases refrigerantes fluorados. Pero no al bromuro o cloruro de metilo. K.- Magnesio y sus aleaciones El magnesio y sus aleaciones son resistentes: a.- La exposicin atmosfrica. Las aleaciones deben estar liberadas de tensiones evitando la aplicacin posterior de tensiones elevadas para eliminar el riesgo de agrietamiento por corrosion por corrosion en atmosferas hmedas. b.- El agua destilada tomando las mismas precauciones citadas. c.-El HF en concentraciones de >2% se forma una pelcula protectora de MgF2. En la capa limite agua-aire pueden producirse picaduras. d.- A los lcalis. A diferencia del Al, el Mg resiste a los lcalis. La velocidad de corrosion del Mg de alta pureza en una solucin de 48% NaOh 4% ClNa es de 2 mdd. Por encima de 60C la velocidad aumenta de forma apreciable. El magnesio no es resistente a: a- Aguas que contengan trazas de iones de metales pesados. b- Agua de mar. c- Acidos inorgnicos nin organicos y sales acidas (por ejemplo, sales de NH4) d- Metanol (anhidrido)(se forma metilato de Mg). Resistente bien a los alcoholes superiores. e- Gasolinas con plomo. L.-Superaleaciones resistentes a la temperatura

Un superaleacin o aleacin de alto rendimiento, es una aleacin que presenta unaexcelente resistencia mecnica y resistencia a la fluencia a altas temperaturas, buenaestabilidad de la superficie, y la corrosin y resistencia a la oxidacin. Superaleacionessuelen tener una matriz con una cara austenticos centrado en la estructura cristalinacbicos. Una base de superaleacin elemento de aleacin es generalmente de nquel,cobalto o nquel-hierro. Superaleacin desarrollo ha dependido en gran medida en lasindustrias de qumicos y la innovacin de procesos y ha sido impulsado principalmente porlas industrias aeroespacial y de poder. Las aplicaciones tpicas se encuentran en laindustria aeroespacial, de la turbina de gas industriales y de la industria de turbinasmarinas, por ejemplo, palas de la turbina para las secciones calientes de los motores areaccin.

Las Superaleaciones son materiales metlicos para el uso a altas temperaturas, especialmente en las zonas calientes de las turbinas de gas. Estos materiales permiten la turbina para operar ms eficientemente por soportar temperaturas ms altas. Temperatura de entrada de la turbina (TIT), que es un indicador directo de la eficiencia de un motor de turbina de gas, depende de la capacidad de temperatura de 1 etapa de la hoja de la turbina de alta presin hechos de superaleaciones de base Ni exclusivamente. Una de las propiedades superaleacin ms importante es la alta resistencia a la prdida de temperatura. Otras propiedades de los materiales fundamentales son la fatiga, la estabilidad de fase, as como la oxidacin y la resistencia a la corrosin. Superaleaciones desarrollan la fuerza de alta temperatura mediante el fortalecimiento de solucin slida. La oxidacin y la resistencia a la corrosin es proporcionada por la formacin de una capa de xido que se forma cuando el metal est expuesta al oxgeno y encapsula el material, y as proteger el resto de

los componentes. La oxidacin o la resistencia a la corrosin es proporcionada por elementos tales como aluminio y cromo. Mediante un mecanismo de fortalecimiento de la medida ms importante es a travs de la formacin de la fase secundaria se precipita como el primer gamma y los carburos mediante el fortalecimiento de la precipitacin. L.1.-Superaleaciones base Nquel Definicin y propiedades. Las superaleaciones contienen grandes cantidades de elementos de aleacin con el fin de producir una combinacin de alta resistencia a altas temperaturas, a la corrosin, a las vibraciones y a la termofluencia (alta resistencia mecnica a altas temperaturas) a temperaturas superiores a los 1000C.

Las superaleaciones de nquel presentan un buen comportamiento hasta los 1000C aproximadamente. Para temperaturas mayores se suelen emplear superaleaciones de cobalto. Estructura cristalina. Las superaleaciones de nquel presentan una microestructura peculiar, causante de sus excelentes propiedades, con una distribucin en dos fases, gamma () y gamma prima (). - Fase gamma: solucin slida centrada en las caras que acta como matriz.

Fase gamma prima: dispersin de precipitados ordenados intermetlicos, responsable de la gran resistencia de las superaleaciones. Las frmulas estequiomtricas de esta fase son: - Ni3Al, Ni3Ti o Ni3(AlTi).

(a) Microestructura de una superaleacin con carburos en los lmites de grano y precipitados en la matriz (15000).

(b) Microestructura de una superaleacin envejecida produciendo precipitados cbicos de diferentes tamaos (10000). Aplicaciones de las superaleaciones de nquel. Debido a sus propiedades, estas aleaciones son empleadas para la construccin de turbinas de gas (labes), turborreactores de avin, toberas y cmaras de combustin, reactores qumicos, generadores y prensas de extrusin. Superaleaciones de nquel ms empleadas: - Hastelloy D (Ni, 10% Si, 3% Cu). Es una aleacin para moldeo, fuerte, tenaz y extremadamente dura. Tiene una excelente resistencia a la corrosin al acido sulfrico. Difcil mecanizacin. Se emplea para evaporadores, reactores, canalizaciones y accesorios en la industria qumica. -Hastelloy A (57% Ni, 20% Mo, 20% Fe) y Hastelloy B (62% Ni, 28% Mo, 5% Fe). Forman carburos globulares en una matriz de solucin slida. Ninguna responde al proceso de envejecimiento. Gran resistencia a la corrosin por cido clorhdrico, fosforito y otros cidos no oxidantes. Se emplean en la industria qumica para manejar, transportar y almacenar cidos y otros materiales corrosivos. -Inconel (76% Ni, 16% Cr, 8% Fe). Combina la resistencia a la corrosin, resistencia mecnica y tenacidad caractersticas del Ni, con la resistencia a la oxidacin a altas temperaturas, tpica del Cr. Resiste la fatiga trmica sin hacerse frgil. Se utiliza en escapes y calentadores de motores de avin, en hornos y recipientes para tratamientos de nitruracin y en tubos de proteccin de termopares.

- Chromel A (80% Ni, 20% Cr). Se emplea como elemento elctrico de calefaccin para aparatos caseros y hornos industriales. Nichrome (60% Ni, 16% Cr, 24% Fe) para resistencias de tostadores, cafeteras, planchas, secadores de pelo, calentadores elctricos y restatos para equipos electrnicos. - Illium B (50%Ni, 28%Cr, 8.5%Mo, 5.5%Cu) y el Illium G (56%Ni, 22.5%Cr, 6.5%Mo, 6.5%Cu) proporcionan superior resistencia a la corrosin en aleaciones de fundicin maquinables de alta resistencia. Se utilizan en cojinetes de impulso y rotatorios y las piezas de bombas y vlvulas en las que se requiere alta dureza a medios corrosivos. Fueron diseados principalmente como materiales resistentes a los cidos sulfricos y ntricos.

- Nimonic 90 (53%Ni, 20%Cr, 18%Co, 2.5%Ti, 1.5%Al, 1.5%Fe). Principalmente utilizada por su resistencia a la fluencia (creep), su alta tenacidad y estabilidad a temperaturas elevadas. Es la aleacin bsica para los motores a reaccin.

Fig. Comportamiento de la tensin hasta rotura de superaleacionesa 650 y 1100C APLICACIONES Superaleaciones de nquel-basadas son utilizados en estructuras de carga a la temperatura ms alta homlogos de cualquier sistema de aleacin comn (m T = 0,9, o 90% de su punto de fusin). Entre las aplicaciones ms exigentes para un material estructural son aquellas en las secciones calientes de los motores de turbina. La preeminencia de superaleaciones se refleja en el hecho de que actualmente representan ms del 50% del peso de los motores de aviones avanzados. El uso generalizado de superaleaciones en motores de turbina, junto con el hecho de que el rendimiento termodinmico de motores de turbina se incrementa con el aumento de las temperaturas de entrada de la turbina tiene, en parte, siempre que la motivacin para el aumento de la temperatura mxima utilizacin de superaleaciones. De hecho, durante los ltimos 30 aos la capacidad de temperatura de superficie de sustentacin de la turbina se ha incrementado en un promedio de alrededor de 4 C por ao. Dos factores principales que han hecho posible este aumento son: 1. Las tcnicas de procesamiento avanzadas, lo que mejor la limpieza de aleacin (mejorando as la fiabilidad) y / o permitido la produccin de microestructuras, como medida solidificacin dirigida o de material de cristal nico.

2. El desarrollo de aleacin que resulta en mayores de usar materiales de temperatura principalmente a travs de la adicin de elementos refractarios, tales como Re, W, Ta, y Mo. Las principales fases presentes en la mayora de las superaleaciones de nquel son los siguientes:

Gamma ( ): La matriz continua (llamada gamma) es una cara centrada cbicos (FCC) de nquel-fase austentica base que por lo general contiene un alto porcentaje de slidos elementos de solucin, tales como Co, Cr, Mo, y W. Gamma Prime ( '): La fase de fortalecimiento de primaria en base de nquel es superaleaciones de Ni 3 (Al, Ti), y se llama gamma de primer orden ( '). Es una fase coherente precipitante (es decir, los planos de cristal del precipitado en el registro con la matriz de rayos gamma), con una ordenada L1 2 (FCC) la estructura cristalina. El partido de cierre en la matriz / precipitado parmetro de la red (~ 0-1%), combinado con la compatibilidad qumica permite la 'Para precipitar de forma homognea en toda la matriz y tener una estabilidad de largo plazo. Curiosamente, el esfuerzo de fluencia de la "Aumenta al aumentar la temperatura hasta aproximadamente 650 C (1200 F). Adems, "Es muy dctil y por lo tanto transmite la fuerza a la matriz sin reducir la resistencia a la fractura de la aleacin. El aluminio y el titanio son los principales componentes y se aaden en las cantidades y proporciones mutuo para precipitar una fraccin de alto volumen en la matriz.

L.2.- Base Cobalto Mantienen su resistencia a temperaturas elevadas. Adems de llevar metales refractarios y carburos metlicos, contienen niveles elevados de cromo, lo que aumenta la resistencia a la corrosin. Son ms fciles de soldar que otras superaleaciones y se forjan con ms facilidad. Se aplican para fabricar la laboriosa estructura de la cmara de combustin de las turbinas de gas.

Otras aplicaciones Industria aeroespacial. Cuchillas de las turbinas y motor de Cohetes.

Industria marina Submarinos Industria de Procesos qumicos. Reactores Nucleares. Tubos de intercambiadores de calor. Turbinas de gas industrial. Industria aeroespacial. Cuchillas de las turbinas y motor de Cohetes.

Industria marina Submarinos Industria de Procesos qumicos. Reactores Nucleares. Tubos de intercambiadores de calor. Turbinas de gas industrial.