Tesis Ingeniero Mecanico

Estudio tcnico para el cambio de combustible en rea de
secado de particulas en planta de aglomerados MASISA

Valdivia

Trabajo para optar al Ttulo de:
Ingeniero Mecnico

Profesor Patrocinante:
Sr. Rogelio Moreno Muoz
Ingeniero Civil Mecnico

Israel H. Morales Contreras
Valdivia Chile 2002
I
El Profesor Patrocinante y Profesores informantes del Trabajo de Titulacin comunican al
Director de la Escueta de Mecnica de la Facultad de Ciencias de la ingeniera que el trabajo
de Titulacin del seor:
ISRAEL HUMBERTO MORALES CONTRERAS
Ha sido aprobado en el examen de defensa de rendido el da MARTES 03, 09 de 2002, como
requisito para optar al Titulo de ingeniero Mecnico. Y, para que as conste para todos los
efectos firman:

II
Dedicatoria

A mi eterno Padre Celestial, que me ha a acompaado
en cada momento de mi vida, y a Su eterna gracia que
me permiti terminar mis estudios.
A mi mam, que me enseo con su ejemplo
a ser una mejor persona cada da, y que
con sus consejos y carios me alent
y me gui en todo momento.
A mi pap, por su esfuerzo para que lograra esta meta.
A mis hermanos por su apoyo.

III
NDICE

CONTENIDO Pgina
RESUMEN 1
SUMMARY 2
INTRODUCCIN 3

CAPITULO I : Antecedentes Generales del Proyecto
1.1 Descripcin del proyecto 5
1.2 Identificacin de la empresa 6
1.3 Diversidad de Productos 8
1.3.1 Tableros de Partculas 8
1.3.2 Productos Complementarios 9
1.3.3 Localizacin de la empresa 9
1.3.4 Identificacin Planta Masisa Valdivia 10

CAPITULO II: Descripcin general del proceso productivo
2.1 Introduccin 11
2.1.1 Recepcin del material 13
2.1.2 Transporte 15
2.1.3 Almacenamiento partculas hmedas 16
2.1.4 Balanzas 18
2.1.5 Mezcla Aserrn - Viruta 19
2.1.6 Presecado 19
2.1.7 Secado 21
2.1.8 Clasificacin por cribado 24
2.1.9 Encolado 26
2.1.10 Formado 27
2.1.11 Prensado 29
2.1.12 Enfriado y acondicionamiento 31
2.1.13 Dimensionado 32
IV
2.1.14 Lijado 33
2.1.15 Almacenamiento 34

CAPITULO III: Oferta y Demanda de Polvo
3.1 Descripcin 35
3.2 Conceptos Bsicos 36
3.2.1 Factor de Prensado 36
3.2.2 Sistema de Informacin SAP 37
3.3 Oferta de polvo 39
3.3.1 Lijado 39
3.3.2 Escuadrado 40
3.3.3 Aspiracin General 42
3.3.4 Cribas de seleccin 42
3.3.5 Resumen 43
3.4 Demanda de polvo 43
3.4.1 Calentador Konus-Kessel 43
3.4.2 Consumo tablero 44
3.4.3 Consumo Quemador del secador 45
3.4.4 Consumo Quemador del presecador 45
3.4.5 Resumen 46

CAPITULO IV: Anlisis de Humedades
4.1 Descripcin 47
4.2 Anlisis del Problema 47
4.3 Cuadro de promedios mensuales 48
4.4 Grficos 50
4.5 Descripcin humedades aos 1999 y 2000 54

CAPITULO V: Balance de Masa
5.1 Descripcin 55
5.2 Balance General de planta 55
V
5.2.1 Anlisis de resultados 60
5.3 Balance de polvo de madera por diferencias de inventario 61
5.3.1 Descripcin 61
5.3.2 Cuadro y Grfico Balance por diferencias de inventario 61
5.3.3 Anlisis de datos 63
5.4 Balance de polvo de Madera 64
5.4.1 Descripcin 64
5.4.2 Obtencin de datos 65
5.4.3 Cuadro de Resultados 68
5.4.4 Anlisis de resultados 69

CAPITULO VI: Balance Trmico

6.1 Descripcin 70
6.2 Desglose del consumo de calor 71
6.3 Anlisis de las distintas partidas 72
6.3.1 Calentamiento, evaporacin del agua y sobre calentamiento 72
del vapor
6.3.2 Calentamiento de la sustancia seca 73
6.3.3 Prdidas por radiacin, conveccin y transmisin 74
6.3.4 Calentamiento de aire falso 75
6.3.5 Prdida por chimenea 75
6.3.6 Prdidas por combustin 76
6.4 Obtencin de datos 76
6.5 Balance Trmico Presecador 77
6.6 Balance Trmico Secador 80
6.7 Anlisis de Resultados 83

CAPITULO VII: Equipos de extraccin y de transporte afectados
7.1 Descripcin 84
7.2 Listado de equipos afectados 84
VI
7.3 Ahorro en el Costo Operacional 85

Conclusiones 87

Bibliografa 88

ANEXO N 1: Plano General de Procesos Planta 89
Masisa Valdivia
ANEXO N 2: Datos Humedad Aserrn y Viruta, 90
Aos 1999 y 2000
ANEXO N 3: Grficos Humedad Aserrn, Viruta 99
Mezcla Aserrn-Viruta, Aos 1999 y 2000
ANEXO N 4: Plano Balance materia Planta Masisa Valdivia 106
ANEXO N 5: Informe Tcnico Sobre Petrleo IFO-180 107
1
RESUMEN

El presente trabajo de titulacin es un estudio tcnico sobre el cambio de
combustible en rea de secado de partculas en planta de aglomerados Masisa
Valdivia. Los motivos que impulsan este estudio son de ndole econmicos, ya
que se necesita disminuir costos de fabricacin de los tableros de partculas.
Para llevar a cabo este estudio se desarrollo por etapas, esto es una
descripcin de todo el proceso productivo, la oferta y demanda de polvo de
madera, anlisis de las humedades, balance de masa, balance trmico y los
equipos que se veran afectados al ejecutar el proyecto de cambio de
combustible.
Fue necesario cuantificar los flujos de materia y las prdidas a lo largo de
todo el proceso productivo para as evaluar la eficiencia de la planta.
Se concluye que los beneficios econmicos para la empresa son muy
buenos, esto debido a que el precio del petrleo sigue en alza, y de esa forma
ningn presupuesto anual se puede ajustar a esos cambios.

2
SUMMARY

The present work of degree is a technical study about the change of fuel
in area of drying of particles in plant of having amassed Masisa Valdivia. The
reasons that impel this study are of economic nature, since he/she needs to
diminish costs of production of the boards of particles.
To carry out this study you development for stages, this is a description of
the whole productive process, the offer and demand of wooden powder, analysis
of the humidities, balance of mass, thermal balance and the teams that would be
affected when executing the project of change of fuel.
It was necessary to quantify the matter flows and the losses along the
whole productive process it stops this way to evaluate the efficiency of the plant.
You concludes that the economic benefits for the company are very good,
this because the price of the petroleum continues in it ropes, and in that way any
annual budget you can adjust to those changes.

3
INTRODUCCIN

No cabe duda que hoy en da la competencia por ofrecer productos de
menor costo y de mejor calidad, se ha transformado en algo prioritario en la
industria chilena. Considerando adems el tema de la globalizacin, y con ello
la llegada de productos de excelente calidad y precios bajos provenientes de
pases extranjeros, hace que la industria nacional chilena busque formas de
innovar y buscar la forma de abaratar costos sin perder calidad, para as
competir en la complicada economa actual.
La empresa maderera no escapa a estas exigencias, y es as como debe
buscar la forma de optimizar procesos y buscar la forma de disminuir costos,
que antes estaban considerados como gastos normales.
Desde hace ya tres aos, se viene produciendo una crisis en el precio del
petrleo, crisis que ha hecho aumentar el precio del crudo, alzas que repercuten
en la economa de todos los pases, y en forma particular a las industrias y
empresas que utilizan esta fuente energtica en forma significativa.
La planta Masisa Valdivia, utiliza como principal materia prima las
partculas de madera, en forma de aserrn y viruta, que para ser transformada
en tableros de madera aglomerada debe pasar por diferentes procesos, dentro
de los cuales el ms importante es el secado de las partculas.
Los ltimos aos en Valdivia han estado marcados por largos meses de
lluvia que han incrementado los gastos por concepto de secado de partculas.
El objetivo principal del presente trabajo de titulacin es determinar la
cantidad de polvo de madera necesaria para prescindir del uso de petrleo
como combustible para el secado de partculas de madera.
Adems como objetivos especficos se pretende: determinar la oferta
actual de polvo de madera de los diferentes productores o generadores,
determinar la demanda de polvo de madera de los diferentes puntos de
consumo, determinar las necesidades energticas y de polvo de madera en el
rea de secado de partculas de la planta, determinar las prdidas producidas a
4
lo largo del proceso de fabricacin de tableros, y por ltimo mencionar el posible
ahorro en el costo operacional al implementarse el proyecto.
Para cumplir con los objetivos, se utilizaran distintos mtodos de trabajo
para lograr con xito las metas plantadas.

5
CAPITULO I
ANTECEDENTES GENERALES DEL PROYECTO

1.1 DESCRIPCIN DEL PROYECTO

La planta MASISA S.A. de Valdivia, produce tableros de madera
aglomerada, la materia prima para producir dichos tableros es madera en forma
de aserrn y astillas. Para producir un tablero es necesario realizar varios
procesos antes de encolar y prensar la materia prima, el proceso ms
importante es el secado de las partculas de madera, las cuales deben quedar
con una humedad en base seca de entre un 2 a 4 %. Para secar las partculas,
la planta posee un rea de secado que utiliza como combustible petrleo y
polvo de madera, puede funcionar slo con polvo de madera o slo con
petrleo, o una mezcla de ambos; en el ltimo tiempo el alza de los
combustibles ha hecho pensar el cambiar el uso de petrleo, sustituyndolo con
polvo de madera, para lo cual ser necesario destinar ms material fino como
combustible.
Por lo tanto, el presente estudio se propone determinar, mediante un
balance de masa y energa, la cantidad de polvo necesaria para reemplazar el
petrleo utilizado, adems deber ser capaz de determinar las prdidas en el
proceso productivo, y concluir si son significativas, y como influyen en el
balance general; esto servir para tomar las decisiones correspondientes sobre
la modificacin de transportes neumticos, y compra de equipos de transporte
para el polvo requerido.
Por ltimo se evaluar el ahorro en el costo operacional que tendra para
la planta el utilizar polvo de madera como principal fuente energtica.

6
1.2 IDENTIFICACON DE LA EMPRESA

En el ao 1960 se constituye en Valdivia la sociedad de responsabilidad
limitada denominada Maderas Aglomeradas Ltda., la que posteriormente, en
enero de 1964, se transforma en Maderas y Sintticos Sociedad Annima
Masisa.
El objeto principal de la sociedad es la fabricacin y comercializacin de
tableros de partculas de madera aglomerada y otros productos del mismo
material destinado a emplearse en la fabricacin de viviendas, muebles y otros
bienes de similar naturaleza.
Un ao despus se constituye la filial Laminadora de Maderas S.A., para
la fabricacin de productos de madera nativa, tales como: chapas para el
recubrimiento de tableros, tulipas para produccin de tableros contrachapados y
puertas de diferente estilos.
En el ao 1967 se crea la filial Forestal Tornagaleones Ltda., hoy
transformada en sociedad annima, dedicada a la forestacin, reforestacin,
plantacin, cosecha y comercializacin de predios forestales y sus productos.
Posteriormente, en diciembre de 1968, las actividades industriales se
extendieron a la zona de Concepcin, al fusionarse Masisa con la sociedad
Maderas Aglomeradas Pinihue S.A., agregndose as otra lnea de produccin
de tableros de partculas en Chiguayante.
Las actividades crecen significativamente en el ao 1984, con la
adquisicin de la sociedad Maderas y Paneles S.A., Mapal, ubicada en la zona
de Coronel, Concepcin, propietaria de un complejo industrial compuesto por
dos lneas de produccin de tableros de partculas, una lnea para melaminizar
tableros y una de impregnacin de papel melamnico.
A fines de 1989 se constituye la filial Qumicos Coronel S.A., dedicada a
la fabricacin de resinas adhesivas para satisfacer la demanda de todas las
plantas, insumo clave para la calidad de los productos Masisa.
7
Tambin en el ao 1989, se constituye la filial Aserraderos Aragn S.A.,
dedicada a la elaboracin de madera aserrada y la fabricacin de paneles
encolados de canto para la industria del mueble.
En 1992 se crea en la Repblica Argentina, la filial Masisa Argentina
S.A., para llevar a cabo la gestin comercial de las ventas de Masisa en
Argentina y ejecutar el proyecto de instalacin de una planta industrial en ese
pas.
En 1993, Masisa en conjunto con otros socios, constituye Inversiones
Industriales S.A. y sus filiales Transportes Fluviales S.A., Forestal Ro Calle-
Calle S.A. y Portuaria Corral S.A., empresas dedicadas a transportes fluviales,
produccin de astillas de madera y administracin y operacin de un puerto en
la baha de Corral (Valdivia), respectivamente.
Ante la necesidad de ampliar la produccin e internacionalizar la
sociedad, en el ao 1993 Masisa efecta un aumento de capital. Una parte del
aumento es colocado bajo el mecanismo de ADR en la bolsa de valores de
Nueva York (New York Stock Exchange). Desde junio de ese ao un porcentaje
accionario de la Sociedad se transa en esa bolsa de los Estados Unidos.
Los recursos obtenidos en este aumento de capital se utilizaron en la
construccin de un complejo industrial ubicado en la ciudad de Concordia,
provincia de Entre Ros en Argentina, compuesto por dos lneas de tableros de
partculas, una lnea de impregnacin de papel melamnico, una lnea para
melaminizar tableros y una planta de fabricacin de resinas adhesivas. Este
complejo industrial entr en operaciones en 1994. Durante ese mismo ao se
inicia en Argentina la construccin de la primera lnea de produccin de tableros
MDF de Masisa, que comienza su produccin a fines de 1995.
En 1995 Masisa se asoci en la propiedad de su filial Forestal
Tornagaleones S.A. con Xylem Investments, Inc. de los Estados Unidos,
administradora de fondos de inversin especializada en inversiones en
empresas forestales en todo el mundo. Para ello se realiz un aumento de
capital, el cual fue suscrito por Xylem.
8
En su constante bsqueda de nuevos mercados, hoy en da Masisa est
presente con plantas industriales, oficinas comerciales y bodegas en Chile,
Argentina, Brasil y Per, a travs de sus filiales Masisa Argentina S.A.,
Madeiras e Sintticos do Brasil Ltda., Maderos y Sintticos del Per S.A.,
Qumicos Coronel S.A., Aserraderos Aragn S.A., Forestal Tornagaleones S.A.,
Portuaria Corral S.A. y Transportes Fluviales S.A.
Un punto importante de destacar, es que a travs de su filial Argentina
Masisa ha logrado un importante incremento de las actividades comerciales con
los pases integrantes del MERCOSUR, factor que beneficia el desarrollo de la
economa nacional.
Adems, exporta sus productos a ms de 30 pases en frica, Asia,
Europa y Amrica, traspasando as las fronteras nacionales y latinoamericanas
para responder a las necesidades de millones de clientes en todo el mundo.

1.3 DIVERSIDAD DE PRODUCTOS

Masisa participa en los mercados nacional e internacional, a travs de 12
lneas de productos y 600 soluciones aplicables en todas las reas del diseo
mobiliario y la construccin.

1.3.1 TABLEROS DE PARTCULAS

Placa Masisa
Masisa Panel
Masisa HR-100
FacilPlac
Ecoplac
Ecoplus
Masisa Melamina
Masisa Enchapada
Masisa MDF
9
1.3.2 PRODUCTOS COMPLEMENTARIOS

Cubrecantos de Madera
Cubrecantos Melamnicos
Chapacantos de Madera
Chapas de Madera
Tapacantos Melamnicos
Puertas Exit

1.3.3 LOCALIZACIN DE LA EMPRESA

La planta en que se desarrollo el estudio tcnico fue la planta Masisa Valdivia
llamada Ranco, est ubicada en la calle Balmaceda N 8050, en el sector
Collico en la ciudad de Valdivia (FIGURA 1).

FIGURA 1. Plano de ubicacin planta Masisa Valdivia

10
1.3.4 IDENTIFICACION PLANTA MASISA VALDIVIA

A continuacin se presenta una descripcin de la empresa MASISA S.A.
planta Valdivia, en la cual se desarroll el presente trabajo de titulacin.
La planta MASISA Valdivia, tiene varias lneas de produccin entre las
cuales se pueden mencionar la lnea de produccin de aglomerados, la lnea de
melamina, la lnea de enchapados y la lnea puertas. El presente trabajo se
remite solamente a la lnea de produccin de placas de madera aglomerada,
por lo que los valores que se indican a continuacin corresponden a la lnea de
aglomerados solamente.
Este lnea produce tableros de madera aglomerada, cuya materia prima
es principalmente aserrn de madera y astillas.
Muchos datos no pueden ser revelados por polticas propias de la
empresa.

Nombre de la empresa : MASISA Valdivia S.A.

Direccin : Av. J.M. Balmaceda 8050- Valdivia

Fono : (63) 214451

Gerente : Patricio Martell

Jefe Produccin : Luis Decap F.

Produccin : 7.000 m
3
mensuales (promedio
considerando 12 meses)

Horas de operacin : 450 horas mensuales (promedio
considerando 12 meses)

Maquinaria : Principalmente es maquinaria
importada de Alemania. Dentro de las
que se puede mencionar la mquina
formadora, prensa, encoladoras, cribas,
quemadores, caldera, etc.

11
CAPITULO II
DESCRIPCIN GENERAL DEL PROCESO PRODUCTIVO

2.1 INTRODUCCIN.

En ste captulo se realizar una descripcin del proceso productivo, de
esta forma se tendr una apreciacin ms clara de los procesos involucrados
en la produccin de tableros de madera aglomerada, para tener una vista
general del proceso productivo, se seguir el proceso a travs de un plano
(FIGURA N 2), y de esta forma recorrer toda la lnea de produccin del tablero
de madera, en ste viaje por la lnea de produccin se podrn apreciar los
diferentes pasos necesarios para obtener un tablero, estos pasos son:
recepcin del material, transporte, almacenaje hmedo, balanzas, presecado,
secado, cribado, encolado, formado, prensado, dimensionado, lijado y
finalmente el almacenamiento.
El plano en detalle del proceso general de la planta, se encuentra en el
ANEXO N 1.

FIGURA N 2: Proceso General Planta MASISA Valdivia
13
2.1.1 RECEPCION DEL MATERIAL

Aqu comienza el camino que deben seguir las partculas de madera,
antes de ser convertidas en un tablero de partculas aglomeradas, en la
FIGURA N 1 es el punto nmero uno del proceso. Es aqu donde llegan
camiones provenientes de distintos puntos del pas, cargados con partculas de
madera en forma de aserrn y astillas, estos son descargados por personal de la
planta en forma manual ayudados por tridentes, en un rea de la planta
destinado exclusivamente para ste propsito, una vez descargados los
camiones, las partculas son trasladadas por un operario que maneja un
Buldzer, a un galpn cuyas caractersticas son:

Area Total = 2.200 m
2

Volumen Total (h=6 m) = 13.600 m
3

Capacidad = 1.452 Toneladas (b.s.)

Con un caudal de extraccin de partculas de 6,8 Ton/hr considerando un
80% aserrn, se tiene un stock suficiente para 9 das de consumo.
Las partculas permanecen almacenadas durante un tiempo que
depender de la velocidad de produccin de la planta. Cuando se requieren
partculas, estas son extradas del galpn por un Buldzer que deposita la
palada en las tolvas de aserrn y astillas respectivamente (FIGURA N 3), que
una vez ah son movidas por un tornillo sin fin a las cintas transportadoras
(FIGURA N 4).

14

FIGURA N 3. Tolva de Aserrn

FIGURA N 4. Cintas transportadoras.

15
2.1.2 TRANSPORTE

En esta etapa las partculas de madera son trasladas desde las tolvas de
aserrn y astillas, estos corresponden al punto nmero N 2 de la FIGURA N 2,
hasta sus respectivos depsitos.
Las partculas de aserrn son transportadas desde la tolva de aserrn
hasta el lugar de almacenaje llamado capilla, ste traslado se hace a travs de
un tornillo sinfn, ubicado en la tolva de aserrn, a la cada de ste es trasladado
por cintas continuas, hasta llegar a un transporte de arrastre que la lleva hasta
la capilla, para su utilizacin posterior, a la salida de la tolva existe una criba
que permite el rechazo de material indeseado, como trozos de madera
excesivamente grande, piedras, metales, etc. (FIGURA N 5).

FIGURA N 5. Criba salida tolva aserrn.

Las astillas son trasportadas desde la tolva de astillas por medio de un
trasporte de arrastre hasta el silo de astillas, a la salida de la tolva el material es
cribado, permitiendo el rechazo de material indeseado mencionado en el
prrafo anterior, desde el silo de astillas son trasladadas a travs de un tornillo
sinfn hasta una mquina virutera marca Pallmann (FIGURA N 6), encargada
16
de trasformar las astillas en virutas, en la virutera existe un rechazo de
partculas de madera demasiado grandes y duras, desde la virutera el material
es trasportado hasta el silo de Viruta Pallmann por medio de un transporte de
arrastre.

FIGURA N 6. Virutera marca Pallmann

2.1.3 ALMACENAMIENTO PARTCULAS HUMEDAS

Luego de que las partculas de madera, en forma de aserrn y viruta, son
transportadas, stas son almacenadas para su posterior utilizacin, sta es su
ltima estacin antes de ingresar al rea de secado, en la FIGURA N 2
corresponde a los puntos N 3.
En la parte superior izquierda de la FIGURA N 2, se aprecia el Silo de
Virutas Pallmann, ste tipo de silo, debido a que las partculas todava
contienen la humedad de ingreso, es clasificado como un Silo Hmedo. Este
silo tiene una capacidad de almacenamiento aproximada de 70 m
3
, la viruta es
extrada del silo gracias a un tornillo sinfn, que deposita la viruta sobre una
cinta transportadora.
17
El aserrn es almacenado en un silo de forma trapezoidal, llamada Capilla
(FIGURA N 7), en la FIGURA N 2 corresponde al punto N 3, esta estructura
tiene una capacidad de almacenamiento aproximada de 200 m
3
, tambin est
clasificado como un silo hmedo. El material es extrado con la ayuda de un
tornillo sinfn (FIGURA N 8) que se mueve a todo el largo de la base de la
estructura, el aserrn es trasladado posteriormente a la balanza de aserrn, a
travs de cintas continuas y de transporte de arrastre.

FIGURA N 7. Capilla
18

FIGURA N 8. Tornillo Extractor Silo Hmedo Capilla

2.1.4 BALANZAS

Una vez que la materia prima ha sido almacenada en sus respectivos silo
hmedos, el material est a punto de ingresar al rea de secado, pero un
instante antes de ingresar tanto el aserrn como las virutas son pesadas.
En el fondo del silo de virutas est instalado un tornillo sinfn, que es el
encargado de extraer el material y depositarlo sobre una cinta transportadora y
llevada a la balanza de virutas.
Como se menciono en el punto anterior, el aserrn es extrado del silo por
medio de un tornillo sinfn mvil, que deposita el material sobre una cinta
transportadora, que lleva el material a un sistema de transporte por arrastre y
ste lo lleva hasta la balanza de aserrn.
La importancia o utilidad que tienen las balanzas, es que permite conocer
la cantidad de materia prima que est ingresando al rea de secado, y gracias a
que se conoce la humedad de las partculas antes de ingresar al rea de
secado, se puede obtener la cantidad aproximada de materia prima seca que se
va a obtener.
19
En la FIGURA N 2 se puede apreciar la ubicacin de las balanzas de
aserrn y virutas en el proceso general de la planta, correspondientes al punto
N 4.

2.1.5 MEZCLA ASERRIN VIRUTA

Una vez que el aserrn y la viruta han sido pesados por las balanzas
correspondientes, la materia prima se mezcla en el transporte de arrastre hacia
el rea de secado, la proporcin de esta mezcla depender de las condiciones
de fabricacin y especificaciones tanto del tablero como de la materia prima,
actualmente las proporciones comnmente utilizadas en la planta son 70%
aserrn y 30% astillas (viruta), o 75% aserrn y 25% astillas (viruta).

2.1.6 PRESECADO

La materia prima ya mezclada en diferentes proporciones ingresa al rea
de secado, que est dividida en dos: el presecado y el secado.
El proceso de presecado, est constituido por dos partes, el presecador y
el quemador, a continuacin se mencionan las especificaciones de cada una de
ellas.

Especificaciones del presecador:
El presecador es del fabricante Bison, modelo C, con una capacidad
nominal de evaporacin de 4900 kg de agua por hora (FIGURA N 9).
El requerimiento calrico especfico es de 913 kcal/kg agua, con lo cual
se requiere una potencia calrica total en el presecador de 4,48 Gcal/hora.

20

FIGURA N 9. Vista General Presecador Bison Modelo C

Especificaciones del Quemador:
El quemador instalado es del fabricante Kerting, modelo CK-63, con una
potencia nominal de 5,42 Gcal/hora (FIGURA N 10).
Esto muestra que el presecador, que adems est equipado con un
ducto de retorno de vahos para enfriar los gases provenientes de la cmara de
combustin que funciona como economizador de energa, tiene capacidad
trmica instalada ms que suficiente para evaporar la tasa nominal indicada.

21

FIGURA N 10. Quemador presecador marca Kerting modelo CK-63

El presecado es necesario solamente cuando la humedad de las
partculas de madera son muy altas, generalmente esto es cuando la humedad
en base seca es superior al 80%, por lo tanto, ste permite evaporar una buena
cantidad de agua, a veces evaporando ms del 50% de la humedad contenida
en la madera. Como en una buena parte del ao la humedad en las partculas
supera el 100%, el presecador est en servicio casi todo el ao. Durante el
periodo que se extendi el estudio el presecador estaba operando.
En la FIGURA N 2 identificado con el punto N 5 se puede apreciar la
ubicacin del presecador en el proceso general de la planta.

2.1.7 SECADO

Una vez que las partculas han pasado por el presecador, y gran parte
del agua se ha evaporado, las partculas ingresan al secador, el cual est
encargado de evaporar el agua restante. Se ha demostrado en la prctica la
necesidad de secar las partculas a un 5% de humedad en base seca, ya que
con esta humedad se compensan las diferencias que pueden existir en el
material que se seca.
22
El tipo de secador instalado en la planta es del tipo rotatorio, al igual que
el presecado est constituido por dos partes, el secador y el quemador, a
continuacin se mencionan las caractersticas de cada una de ellas:

Especificaciones Secador:
El secador es del fabricante Bison, modelo BKT-100, con una capacidad
nominal de evaporacin de 8.500 kg de agua por hora (FIGURA N 11 y N 12).
El requerimiento calrico especfico es de 806 kcal/kg agua, con lo cual
se requiere una potencia calrica total en el secador de 6.85 Gcal/hora.

FIGURA N 11. Cmara combustin secador
23

FIGURA N 12. Secador rotatorio

Especificaciones quemador:
El quemador instalado es del fabricante Kerting, modelo CK-100, con un
potencia nominal de 6.88 Gcal/hora (FIGURA N 13).

24

FIGURA N 13. Quemador Secador marca Kerting modelo CK-100

Se Observa que la capacidad trmica del quemador es prcticamente
idntica que el requerimiento del secador, lo cual indica que el quemador estar
operando en forma muy exigida en los perodos de alta humedad con la
consecuente alta temperatura en la cmara de combustin.
Esto hace tener especial cuidado en cuanto a la calidad del combustible
y mantenimiento de la cmara y quemador.
En la FIGURA N 2 se puede apreciar la ubicacin del secador cilndrico
en el proceso general de la planta con el punto N 6.

2.1.8 CLASIFICACION POR CRIBADO

Una vez que las partculas han salido del rea de secado con una
humedad ptima, es decir, con una humedad que oscila entre un 3 a 5%, las
partculas son transportadas al lugar donde sern clasificadas, esta clasificacin
25
se logra gracias a dos cribas de seleccin (FIGURA N 14). La clasificacin por
criba que se emplea en la planta consta de un armazn con tres tamices de
diferentes mallas, inclinados y con descarga independiente.

FIGURA N 14. Cribas de Seleccin

El tipo de criba utilizado es por oscilacin, efecta un movimiento similar
al del tamizado a mano, las partculas entran por el centro del clasificador sobre
el plato con fondo de tela metlica, las partculas finas pasan por la tela
metlica, mientras que las partculas gruesas salen por bocas laterales, el
movimiento del clasificador se produce mediante un eje excntrico. Los platos
estn en una posicin ligeramente inclinada, siendo esta inclinacin variable.
Actualmente, cada tamiz est separado en 6 mallas, la separacin de las
rejillas en cada tela depende del tipo de clasificacin a obtener, es as como en
el tamiz superior, la malla tiene una separacin de 9 x 16 mm, las mallas
intermedias 1,5x1,5 mm y las mallas inferiores una separacin de 0,6x0,6 mm.
Esto permite hacer una clasificacin de cuatro tipos de partculas, desde el ms
grueso al ms fino. El material de sobre tamao es recirculado, pasndolo
primero por una mquina reducidora de tamao, marca Pallmann, las partculas
que pasan el primer tamiz y no pasan el segundo, son partculas que sirven
26
para la capa media del tablero, y es transportada al Silo Seco M. Las partculas
que pasan al segundo tamiz y no pasan al tercero, son partculas que sirven
para la capa superficial del tablero, y es transportada al Silo Seco S, el resto de
material que no clasifico y se fue al fondo de la criba, es considerado polvo, y es
llevado al Silo de Polvo 2.
En la FIGURA N 2 se puede apreciar la ubicacin de las cribas de
seleccin en el proceso general de la planta con el punto N 7.

2.1.9 ENCOLADO

En este proceso, a las partculas se les aplica la cola, que es la que
permite la adhesin entre ellas, en el proceso industrial del encolado es
necesario aplicar la misma cantidad de cola a ambos lados de cada partcula.
Debido a que la cola tiene un precio elevado comparado con el de la madera,
ella se emplea en forma de emulsin con un contenido slido de resina de
aproximadamente el 50%.
El tipo de resina utilizado en la planta es del tipo Resina de Urea, la urea
puede reaccionar de distintas formas con el formaldehdo, llamada urea-
formaldehdo.
Para la aplicacin de la resinas se emplean mquinas encoladoras y
como el costo de la resina constituye un factor muy importante en la fabricacin
de tableros de madera aglomerada, resulta conveniente, por razones tanto
tcnicas como econmicas, utilizar encoladoras capaces de efectuar una
distribucin rpida y uniforme del agente aglomerante. Para mezclar las
partculas secas con un aglomerante existen dos mtodos: el discontinuo y el
contnuo. El mtodo discontnuo consta de un tambor que al girar mezcla las
partculas con la resina o donde la mezcla se hace por la accin de unos brazos
montados sobre el eje. La resina se introduce por aire a presin a travs de
boquillas montadas en la parte superior del tambor o en el centro del eje; el
mtodo contnuo consta de una cubeta circular u oval. Las partculas se
transportan a travs de sta mediante brazos montados sobre un eje. La
27
cantidad de partculas y la de resina se regulan automticamente. En ste
sistema es indispensable la exactitud de regulacin, ya que de lo contrario no
se puede obtener la conveniente proporcin entre resina y partculas.
En el caso particular de la planta Masisa Valdivia, el tipo de encoladora
utilizado es del tipo contnuo, una vez encoladas las partculas, estas son
transportadas a la mquina encargada de la formacin de la lmina que
posteriormente ser prensada.
En la FIGURA N 2 se puede apreciar la ubicacin de las encoladoras en
el proceso general de la planta con el punto N 8.

2.1.10 FORMADO

El moldeo del tablero puede dividirse en dos partes fundamentales:
formacin discontinua y formacin contnua. El sistema contnuo puede consistir
en el empleo de una banda transportadora y matrices o de un sistema de
extrusin.
Formacin Discontnua: El mtodo de laminacin discontnua fue el
primer sistema empleado y sigue aplicndose en gran medida. En l se
hace uso de una matriz o bandeja, en que puede montarse un cajn
formador. El moldeo de la estera o plancha puede llevarse a cabo de dos
maneras: moviendo la bandeja hacia delante y hacia atrs en un
movimiento de vaivn o imprimiendo a la tolva de alimentacin un
movimiento anlogo. Aplicando ste mtodo se introduce una cantidad
de mezcla de partculas y resina, previamente pesada, o una cantidad
basada en mediciones volumtricas; la distribucin de las partculas es
bastante uniforme, pero la orientacin de estas en el plano horizontal
queda abandonada al azar. Terminado el moldeo, se da con frecuencia a
la plancha un prensado previo antes de que entre en la prensa caliente.
Formacin Contnua: En el mtodo continuo de laminacin, las
partculas se distribuyen en una o varias capas sobre matrices mviles o
sobre una banda mvil. En ste sistema de moldeo el espesor de la
28
plancha se controla volumetricamente. De haber exceso, ste se separa
por el oportuno procedimiento y el material as eliminado es devuelto a
los convenientes depsitos de compensacin. Sin embargo, existen
algunos sistemas en que la distribucin de las partculas se determina
por peso. En las operaciones de prensado discontinuo, la separacin de
las lminas se lleva a cabo inmediatamente despus de formadas en una
seccin especial que acelera el proceso antes de que lleguen al
dispositivo de carga para el prensado en caliente. Una vez moldeada, la
plancha se somete a un prensado previo por diversos procedimientos,
pero, por lo general, mediante una prensa de platos de una sola
abertura.
Formacin por extrusin: Este mtodo implica tanto moldeo como
prensado.

En nuestro caso particular, se emplea un mtodo de formacin contnua
sobre una banda mvil, mediante un sistema de distribucin por ventilacin,
forma la plancha sobre la banda mvil (FIGURA N 15).

FIGURA N 15. Formadora

29
En la FIGURA N 2 se puede apreciar la ubicacin de la formadora en el
proceso general de la planta con el punto N 9.

2.1.11 PRENSADO

El prensado se efecta fundamentalmente por dos mtodos: el prensado
plano y el prensado por extrusin. Debe reconocerse, sin embargo, que as
como difieren los dos mtodos en si, tambin difieren las propiedades fsicas de
los productos resultantes.
El prensado plano puede ser continuo o discontinuo. Este ltimo se
efecta generalmente en una prensa de aberturas mltiples, cuyo nmero
puede llegar hasta 20. En la mayora de los casos, la plancha se somete a un
prensado previo, que obedece a las siguientes razones:
(a) aumentar la solidez de la plancha, facilitar la manipulacin y reducir
la prdida de material que se desprende de sus cantos;
(b) disminuir el espesor de la plancha y con ello las aberturas de la
prensa caliente.
Las planchas se llevan a la prensa caliente por medio de dispositivos de
carga corrientes. Las temperaturas de las prensas se mantienen generalmente
entre 100 y 140 C, aun cuando se conocen casos en que se han empleado
temperaturas de hasta 170C. Las resinas de urea-formaldehdo suelen fraguar
a temperaturas comprendidas entre 100 y 130C. La presin aplicada depende
de diversos factores, pero, por lo general, para los tableros de densidad
intermedia suele oscilar entre 14 y 35 kg/cm
2
. Los ciclos varan con el espesor
del tablero, con una temperatura y con otros factores. En algunas operaciones
de prensado plano se recurre a una combinacin de prensado en caliente y
calentamiento por alta frecuencia. La aplicacin de ste ltimo permite acelerar
la operacin de prensado y la velocidad de produccin de tableros, sobre todo
en la fabricacin de tableros de mayor espesor.
En la prensa contnua, la plancha se somete a precalentamiento por alta
frecuencia hasta alcanzar los 80C antes de entrar en la zona de presin de la
30
prensa. La prensa consta fundamentalmente de dos cadenas contnuas de
platinas calentadas elctricamente, apoyadas en cojinetes de bolas que corren
sobre carriles de acero en cada una de las partes superior e inferior de la
prensa. A medida que las bandas se desplazan a travs de la prensa, el perfil
de los carriles las hace converger, presionando as la plancha hasta que
presente el espesor deseado, obligndola luego a correr paralelamente por toda
la parte restante de la prensa. Las temperaturas de prensado suelen oscilar
entre 130 y 150C y las presiones fluctan normalmente entre 15 y 25 kg/cm
2

con un mximo de 35 kg/cm
2
.
Formacin por extrusin y prensado: En ste sistema, el moldeo es
contnuo, realizndose en una sola operacin el moldeo y el prensado. La
tcnica de extrusin puede llevarse a cabo en equipo dispuesto vertical u
horizontalmente. Las partculas son empujadas a travs de una matriz caliente
mediante la accin de un mbolo. La matriz est constituida por juegos de dos
platinas con topes laterales y la presin aplicada se ejerce paralelamente al
plano de la lmina y en la direccin de la longitud del tablero que se forma por
extrusin. Las partculas estn orientadas principalmente en un plano
perpendicular a la superficie del tablero, lo que da por resultado un producto
que presenta propiedades distintas de las obtenidas con el prensado en platos
planos.
En el caso particular de la planta MASISA Valdivia, tiene instalada una
prensa de platos planos, en la lnea de prensado, existe inmediatamente
despus de la formadora un sistema de calentamiento de alta frecuencia, y
posterior a ste la plancha se somete a un prensado previo, para luego ingresar
a la prensa caliente de platos planos.

En la FIGURA N 2 se puede apreciar la ubicacin de la prensa de platos
planos en el proceso general de la planta con el punto N 10.

31
2.1.12 ENFRIADO Y ACONDICIONAMIENTO

Una vez que la plancha ha sido prensada, esta sale de la prensa y es
recepcionada por un sistema enfriador (FIGURA N 16) , que consiste en una
rueda giratoria, que permite que la plancha se enfri con mayor rapidez a que si
fueran dispuestas una encima de otra inmediatamente. Una vez permanecido
en el enfriador entre 15 a 18 minutos, las planchas son apiladas cara contra
cara en mesones con rodillos que permiten el desplazamiento (FIGURA N 17).

FIGURA N 16. Sistema enfriador

32

FIGURA N 17. Mesones con rodillos

Las planchas apiladas se dejan reposar, para que se acondicionen a
temperatura ambiente, as cara contra cara se distribuye uniformemente su
contenido de humedad y as reducir el alabeo.

2.1.13 DIMENSIONADO

Una vez que han salido los tableros de la prensa, se recortan a la medida
deseada (FIGURA N 18), empleando generalmente sierras de dientes
endurecidos con carburo de tungsteno. Las prdidas por recorte a la medida
normal pueden variar entre el 0,5 y el 8 por ciento, segn el tamao del tablero,
el procedimiento empleado y el control ejercido.

33

FIGURA N 18. Dimensionado

El material que resulta del recorte de la plancha, es aspirado y llevado a
la fbrica de polvo donde es molido y utilizado como combustible.
En la FIGURA N 2 se puede apreciar la ubicacin de las sierras
dimensionadoras en el proceso general de la planta con el punto N 11.

2.1.14 LIJADO

La mayora de los tableros de aglomerados se lijan para obtener el
espesor exacto antes de proceder a su embalaje. Segn las condiciones
impuestas, se proceder a lijar una o las dos caras. En la fase de lijado se
ponen de manifiesto en gran medida los defectos y variaciones de calidad y
espesor debidos a variaciones en el procedimiento de fabricacin o a
deficiencias del equipo. Si ste es moderno, las tolerancias pueden oscilar entre
0,1 y 0,2 mm, despus del prensado, pero si la maquinaria y el control son
inadecuados, pueden registrarse variaciones que lleguen a 1 mm. Tales
variaciones se traducen en prdidas excesivas de material y en aumento de los
costes de lijado.
34
El material removido por lijado, es reutilizado como combustible, en el
calentador de aceite usado en la prensa.
En la FIGURA N 2 se puede apreciar la ubicacin de la lijadora en el
proceso general de la planta con el punto N 12.

2.1.15 ALMACENAMIENTO

Una vez cumplido todo el proceso de fabricacin del tablero de
partculas, estos son apilados en cantidades variables segn el tipo de tablero
fabricado (FIGURA N 19), luego son llevados a las bodegas donde esperaran a
ser transportados a los puntos de venta y a los puntos de distribucin.

FIGURA N 19. Almacenado

35
CAPITULO III
OFERTA Y DEMANDA DE POLVO

3.1 DESCRIPCIN

En ste captulo se mostrar en detalle la oferta y demanda de polvo en
la planta, se explicaran algunos conceptos bsicos, como el factor de prensado
y el sistema de informacin SAP.
Para determinar la oferta y demanda de polvo se procedi a obtener los
datos por medio de dos mtodos, uno fue un clculo terico de la cantidad de
polvo ofertada y consumida, y el segundo mtodo fue por medicin directa en
terreno. En algunos casos se realizaron los dos mtodos, pero en otros slo se
logr realizar uno de ellos.
La planta MASISA Valdivia fabrica tableros de madera en distintos
espesores (12, 15, 18, 20 mm), pero el mayor volumen de fabricacin se
concentra en los tableros de espesor 15mm, por lo cual ste fue seleccionado
como tablero base, que posee unas caractersticas que se muestran en el
CUADRO N 1.
Se determinar en primer lugar la oferta de polvo en la planta, en ste
caso se encuentran los aportes de polvo por parte de: lijado, escuadrado,
aspiracin general y las cribas de seleccin. A continuacin se determinar la
demanda de polvo, aqu se encuentra con el consumo de: calentador Konus-
Kessel, consumo tablero, quemador secador y quemador presecador.
Se concluye con un cuadro resumen se la oferta y demanda de polvo de
madera, mostrando el dficit que se produce.

36
CUADRO N 1. Caractersticas tablero base
Espesor 15 mm
Sobrespesor 1,2 mm
Densidad Media 650 kg/m
3

Tipo Melamina
Largo Bruto 12,32 m
Ancho Bruto 2,57 m
Largo Neto 12,19 m
Ancho Neto 2,5 m

3.2 CONCEPTOS BSICOS

A continuacin se explicaran algunos conceptos bsicos, necesarios para
entender la forma de obtencin de los datos, y para conocer la forma en que la
planta mide la velocidad de produccin.

3.2.1 FACTOR DE PRENSADO

El factor de prensado es la medida con la cual se mide la velocidad de
produccin de la planta, ste valor depende directamente de la prensa, cabe
sealar que en la prensa de la planta se suceden 6 tiempos, los cuales varan
segn el producto a fabricar. Estos tiempos estn dados segn la prensa
trabaja, es decir en el tiempo T1 la prensa comienza a bajar y a ejercer presin,
en el tiempo T2 la prensa ya ejerce una presin mxima, mantenindola en los
tiempos T3 y T4, en T5 la presin comienza a disminuir, y ya en T6 la prensa
est separada de la plancha de aglomerado (FIGURA N 20).

37

FIGURA N 20: Tiempos Prensa

Las otras variables involucradas en el clculo del factor de prensado es
el espesor y el sobrespesor del tablero estos dos valores estn dados en
milmetros; los tiempos estn medidos en segundos, por lo tanto el factor de
prensado viene dado por la ecuacin [3.1].

(
+
+ +
=
mm
s
or Sobreespes Espesor
T T T
P F
4 3 2
. .
[3.1]

Como se puede observar el factor de prensado est medido en segundos
por milmetros, de aqu en adelante s/mm.

3.2.2 SISTEMA DE INFORMACIN SAP

Para la obtencin de muchos datos en ste proyecto, el sistema
informativo SAP brind informacin muy til y actualizada, es por ello que a
continuacin se da una descripcin del sistema y sus ventajas.
38
SAP es un sistema informtico que gestiona de manera integrada "on-
line" todas las reas funcionales de la empresa. SAP est organizado en un
conjunto de mdulos de software cliente/servidor a tres niveles. El Sistema SAP
se basa en el concepto de combinar todas las actividades de negocio y los
procesos tcnicos de una empresa en una solucin informtica simple,
integrada, robusta y fiable.
La fuerza del sistema SAP reside en su integracin en tiempo real,
enlazando los procesos de negocio de la compaa y las aplicaciones
informticas correspondientes, adems de soportar e implantar soluciones
inmediatas a los cambios que a travs de la organizacin se propongan.
El xito de SAP se debe a que combina unas caractersticas nicas que
son ideales a la hora de trabajar en gestin empresarial. Para empezar, SAP es
muy flexible. Permite agilizar las tareas diarias de cualquier empresa
independientemente del sector y del pas en que trabaje, de su tamao y de
otros factores que pueden suponer un problema con otro software, sobre todo
con desarrollos a medida.
Otro aspecto importante es que es altamente integrado: supera las
limitaciones jerrquicas y funcionales tpicas de la empresa. Todo est
integrado (de forma on-line) en un mismo software que coordina las distintas
estructuras, procesos y eventos de todos los departamentos y reas
funcionales, permitiendo a cada empleado disponer de toda la informacin
necesaria en todo momento. As, no slo actualiza la informacin en tiempo
real, sino que adems basta con introducir los datos una sola vez, puesto que
es el sistema se encarga de pasar y actualizar los datos en el resto de los
mdulos o programas. As la interconexin entre centrales, oficinas, centros de
produccin, etc. queda asegurada.
Todas estas caractersticas del sistema SAP permitieron que en ste
trabajo se obtuvieran datos actualizados e histricos.

39
3.3 OFERTA DE POLVO

3.3.1 LIJADO:

Por concepto de lijado se obtiene una cierta cantidad de polvo, este polvo
se genera al remover el sobrespesor de la placa. La cantidad de polvo
generada est en directa relacin con la cantidad de placas lijadas. Para un
sobrespesor de 1,2 mm y dimensiones de 1,52 x 2,42 m con una densidad de
capa superficial de 750 kg/m
3
, se puede calcular el polvo generado para una
placa a travs de la ecuacin [3.2].

D Se L A generado Polvo =
[3.2]
Donde:
A: Ancho Placa
L: Largo Placa
Se: Sobre espesor
D: Densidad Capa superficial

Por lo tanto:

Polvo Generado = 1,52 x 2,42 x (1,2/1000) x 750 = 3,31 kg

El clculo anterior dice que para una placa de 1,52 x 2,42 m con 1,2 mm
de sobrespesor se genera 3,31 kg de polvo, esto coincide con las mediciones
tomadas en terreno, y que consisti en pesar las placas antes y despus del
lijado, entregando un valor promedio de 3,32 kg de polvo por placa.
Gracias a lo anterior se obtiene un factor de 0,9 kg de polvo por m
2
, y
debido a que todos los clculos estarn referidos al nmero de prensadas por
turno, se tiene lo siguiente: para un espesor de 15 mm, sobrespesor de 1,2 mm,
40
densidad 650 kg/m
3
, largo bruto de 12,32 m, ancho bruto de 2,57 m, largo neto
12,19 m, y ancho neto 2,5 m, con un factor de prensado de 5,8 y 218,2
prensadas por turno, por la ecuacin [3.3] entrega lo siguiente:

T
T
M
P F A L
Polvo

=
[3.3]
Donde:
L: Largo Neto
A: Ancho Neto
F: Factor Polvo por m
2

P
T
: Prensadas por turno
M
T
: Turno en Minutos

Por lo tanto:

Polvo = (12,19 * 2,5 *0.9 * 218,2) / 480= 12,47 kg/min

Esta es la cantidad de polvo lijada a la superficie neta, en kg/min, referida
a un turno de 8 horas. La cantidad de polvo producida es variable, y depende
de la velocidad de produccin, dada por el factor de prensado, para la cual se
producen una cierta cantidad de prensadas por turno, segn Manual de
Procesos de la planta; por lo tanto a mayor velocidad de produccin es mayor la
cantidad de prensadas, y por ende mayor la cantidad de polvo.
El polvo que se genera por lijado es llevado al silo de polvo N 1

3.3.2 ESCUADRADO

En el proceso de escuadrado no se obtiene polvo directamente como en
el lijado, sino que el material removido por las sierras es transportado
neumticamente hasta la fbrica de polvo, y esta se encarga de transformarlo
en polvo utilizable para los quemadores del secador y presecador.
41
Para hacer el clculo de los kg de material por turno se tiene que para un
tablero con las mismas caractersticas anteriores se obtiene por la ecuacin
[3.4]

D e A L D e A L Material
P N N P B B
=
[3.4]

Donde:
L
B
: Largo Bruto
L
N
: Largo Neto
A
B
: Ancho Bruto
A
N
: Ancho Neto
E
P
: Espesor Plancha
D: Densidad media

Por lo tanto:

Material F. Polvo = (12.32*2.57*(16.2/1000)*650)-
(12.19*2.5*(16.2/1000)*650)
= 12.5 kg/prensada

Material por Turno = Prensadas por turno * Kg por prensada
Material por turno = 218,5 * 12.5 = 2757,5 kg/turno
Material por minuto = Material por turno / Turno en minutos
Material por Minuto = 2757,5 / 480 = 5,68 kg/min

El material generado por escuadrado es transportado a la fbrica de
polvo.

42
3.3.3 ASPIRACIN GENERAL

Al igual que el escuadrado, aqu no se produce polvo, sino que el
material aspirado es transportado a la fbrica de polvo, estas aspiraciones
estn ubicadas en los bunker S y M, en las balanzas, formadora y cintas de
formado, las mediciones en terreno entregaron un valor de 3,22 kg/min. Para
obtener las mediciones de ste caudal de material exista una dificultad, esta
consista en que las aspiraciones antes mencionadas no podan ser
interrumpidas, adems la aspiracin general se mezcla con las aspiraciones por
escuadrado antes de ser transportadas hacia la fbrica de polvo, por lo tanto la
solucin fue realizar las mediciones cuando el escuadrado estaba detenido, la
medicin se realiz en la cada del cicln donde llega la aspiracin general,
para ello se abra la compuesta del cicln y con la ayuda de una bandeja
inclinada, un saco y un cronometro, se obtena la muestra, que despus de tres
mediciones se obtuvo un valor de 3,22 kg/min.
El material generado por escuadrado es transportado a la fbrica de
polvo.

3.3.4 CRIBAS DE SELECCIN

Las cribas de seleccin son las encargadas de separar por tamao el
material seco proveniente del rea de secado, esta lo clasifica en material para
la capa M, capa S, material extragrande, que es recirculado, y polvo.
Las caractersticas del polvo entregado por las cribas de seleccin
depende exclusivamente de la configuracin de las mallas utilizadas, adems
stas responden a un rendimiento, y de la velocidad de produccin, mediciones
hechas en terreno entregaron caudales promedio de 16,5 kg/min atro.
Para realizar las mediciones en terreno fue necesario, soltar las mangas
que estn unidas a las salidas de polvo de las cribas, y con la ayuda de un saco
y un cronmetro realizar las mediciones que arrojaron como promedio 16,5
kg/min de polvo.
43
El polvo obtenido de las cribas de seleccin es transportado al silo de
Polvo N 2.

3.3.5 RESUMEN

A continuacin se muestra en el CUADRO N 2 el resumen del aporte de
material por oferente, los valores mostrados en el siguiente cuadro fueron
obtenidos para el tablero base cuyas caractersticas estn descritas en el
CUADRO N1, y para una velocidad de produccin, dada por el factor de
prensado, de 5,8 s/mm.

CUADRO N 2. Oferta de Polvo
Oferente Cantidad Unidad
Lijado 12,47 Kg/min
Escuadrado 5,68 Kg/min
Aspiracin General 3,22 Kg/min
Cribas 16,50 Kg/min
Total Aporte 37,87 Kg/min

3.4 DEMANDA DE POLVO

3.4.1 CALENTADOR KONUS-KESSEL

El calentador marca Konus-Kessel, es el encargado de elevar la
temperatura del fluido de trabajo de la prensa de tableros, el requerimiento
energtico de ste calentador est dado por especificaciones dadas por el
fabricante con rendimientos de equipo ya incluidos, y que corresponde a
1.500.000 kcal/hr.
44
El combustible utilizado por ste calentador es polvo de madera, que en
el caso particular de ste proviene del polvo obtenido por lijado de placas, y que
es almacenado para su utilizacin en el silo de polvo N 1.
La literatura toma como valor estndar del poder calorfico del polvo de
madera en 4.000 kcal/kg (Coma, 1959), por tanto se puede obtener el consumo
de polvo de ste calentador marca Konus-Kessel.
Se tiene:
Requerimiento Energtico Calentador : 1.500.000 Kcal/hr
Poder calorfico del polvo de madera : 4.000 Kcal/kg

Por lo tanto, el consumo de polvo requerido por el calentador Konus-Kessel
sera:
C = Requerimiento Energtico / Poder calorfico Polvo
C = 375 Kg/hr = 6,25 Kg/min

3.4.2 CONSUMO TABLERO

Este consumo se produce debido a que en el proceso de fabricacin se
adiciona polvo a la capa superficial, ste polvo disminuye el consumo de cola,
pues es humedecido con agua debido a que gran parte de ste polvo
posteriormente es retirado con el lijado. Para el tablero que se est analizando
el consumo de polvo es aproximadamente 7,92 kg de polvo por prensada, esto
basado en clculos hechos sobre informes de turno, en los cuales aparecen
detallados los consumos de polvo de proceso.
Para un factor de prensado 5,8 s/mm y 218,2 prensadas por turno, se
tiene un consumo de: 218,2 * 7,92=1728 kg/turno es decir: 3,6 kg/min.

45
3.4.3 CONSUMO QUEMADOR DEL SECADOR

El consumo en el secado depende de varios factores como: la potencia
de secado, el flujo de material, la humedad de entrada, pero todas ellas estn
controladas por las temperaturas de entrada y salida, pudiendo llegar a un
consumo mximo, que puede ser calculado con los datos siguientes, que son
proporcionados por el fabricante del quemador que incluye el rendimiento del
equipo:
Potencia Nominal : 6.88 Gcal/hr
Poder Calorfico Polvo : 4.000 Kcal/kg

Por lo tanto,
Consumo Mximo = Potencia Nominal / Poder calorfico Polvo
C = 6,88 Gcal /hr / 4.000 Kcal/hr
C = 1.720 kg/hr = 28.67 kg/min

Lo que da un consumo mximo de polvo de madera de : 28,67 kg/min

3.4.4 CONSUMO QUEMADOR DEL PRESECADOR

Al igual que en el secado, el presecado depende de varios factores como:
la potencia de secado, el flujo de material, la humedad de entrada, pero todas
ellas estn controladas por las temperaturas de entrada y salida, pudiendo
llegar a un consumo mximo, que puede ser calculado con los datos siguientes,
que son proporcionados por el fabricante del quemador que incluye el
rendimiento del equipo:
Potencia Nominal : 5.42 Gcal/hr
Poder Calorfico Polvo : 4.000 Kcal/kg

46
Por lo tanto,
Consumo Mximo = Potencia Nominal / Poder calorfico Polvo
C = 5,42 Gcal /hr / 4.000 Kcal/hr
C = 1.355 kg/hr = 22,58 kg/min

Lo que da un consumo mximo de polvo de madera de : 22,58 kg/min

3.4.5 RESUMEN

A continuacin se muestra un cuadro resumen de las demandas de polvo

CUADRO N 3. Demanda de polvo
Demandante Cantidad Unidad
Calentador Konus-Kessel 6,25 Kg/min
Consumo Tablero 3,60 Kg/min
Quemador Secador 28,67 Kg/min
Quemador Presecador 22,58 Kg/min
Total Demanda 61,10 Kg/min

47
CAPITULO IV
ANALISIS DE HUMEDADES

4.1 DESCRIPCIN

En ste captulo se pretende mostrar la realidad con que la planta MASISA
Valdivia se enfrenta cada ao, esto es, altas humedades durante perodos
prolongados de tiempo.
Por lo tanto, en ste captulo se analizaran datos histricos de humedades
en un perodo que abarca dos aos (1999 y 2000). El anlisis permitir obtener
promedios mensuales de humedad tanto en el aserrn como en la viruta
(partculas producidas en la virutera Pallmann), adems de grficos de
comportamiento de la humedad a travs del ao.
Todo esto permitir, obtener los meses con ms lluvia durante el ao, y as
de esta forma estar preparados para enfrentar con tiempo de anticipacin la
deficiencia de polvo de madera como combustible.
Los datos de humedades se obtuvieron del Laboratorio de Procesos de la
planta, los que fueron ordenados y trabajados para obtener los resultados que
se muestran a continuacin.

4.2 ANALISIS DEL PROBLEMA

El gran inconveniente en la fabricacin de tableros de partculas es retirar
la humedad presente en la materia prima, que como se ver ms adelante,
estas superaban, en algunos casos, el 150% de humedad.

48
Cabe sealar que la humedad de las muestras estn medidas en base
seca, sto se calcula por medio de la ecuacin [4.1] (Galante, 1953):

100
|
|
.
|
\
|
=
f
f i
bs
p
p p
H
[4.1]
En donde:
Final Peso p
Inicial Peso p
Seca Base Humedad H
f
i
bs
:
:
:

Se proceder entonces al anlisis de los datos recopilados en el
Laboratorio de Procesos.

4.3 CUADRO DE PROMEDIOS MENSUALES

De los datos recopilados, los cuales se encuentran en detalle en el
ANEXO N 2, se obtuvo el CUADRO N 4 con los promedios mensuales de
humedades tanto en Aserrn como en la Viruta.

49
CUADRO N 4 : Humedades Promedios Mensuales Aserrn y Viruta
Aos 1999 y 2000
Ao 1999 Ao 2000 Mes
Aserrn Viruta Aserrn Viruta
Enero 91,96 103,42 86,72 101,66
Febrero 81,51 78,75 84,06 114,19
Marzo 78,37 100,94 98,19 110,01
Abril 93,19 118,58 105,91 122,58
Mayo 105,26 112,73 109,28 138,39
Junio 119,40 132,06 135,47 150,86
Julio 126,42 138,57 140,18 149,80
Agosto 127,86 141,11 144,35 142,94
Septiembre 113,93 148,79 154,55 146,27
Octubre 113,93 123,86 141,36 144,14
Noviembre 105,61 102,31 124,78 132,84
Diciembre 99,91 112,28 106,96 139,76
Promedios 104,86 117,78 119,32 132,79

Como se mencion en el captulo 2, punto 2.1.5, la planta trabaja con
mezcla de aserrn y viruta, en proporciones de 70% aserrn y 30% viruta, de los
datos recopilados se obtuvo el CUADRO N 5 con los promedios mensuales de
humedades para la mezcla Aserrn-Viruta.

50
CUADRO N 5: Humedades Promedios Mensuales
Mezcla Aserrn Viruta
Aos 1999 y 2000
Mes Ao 1999 Ao 2000
Enero 95,4 91,2
Febrero 80,7 93,1
Marzo 85,1 101,7
Abril 100,8 110,9
Mayo 108,2 118,0
Junio 123,2 140,1
Julio 130,1 143,1
Agosto 131,8 143,9
Septiembre 124,4 152,1
Octubre 116,9 142,2
Noviembre 104,6 127,2
Diciembre 103,6 116,8
Promedios 108,7 123,4

4.4 GRAFICOS
Gracias a los datos histricos recopilados, se ha logrado construir grficos
que muestran las tendencias de la humedad durante el ao, estos grficos son
de Humedad Promedios Mensuales de Mezcla de Madera Consumida,
Humedad Promedios Mensuales de Aserrn, Humedad Promedios Mensuales
de Viruta, adems de los correspondientes grficos de los datos sin promediar.
A continuacin de muestran algunos grficos que permitirn realizar un
anlisis de humedades para los aos 1999 y 2000, el total de grficos obtenidos
se encuentran en el ANEXO N 3.

51
HUMEDAD PROMEDIO AO 1999
Mezcla Madera Consumida
70% Aserrin 30% Viruta
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre
MES
H
U
M
E
D
A
D

(
%
)
FIGURA N 21. Humedad Promedio Ao 1999

HUMEDAD PROMEDIOS ASERRIN
AO 1999
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
E
n
e
r
o
F
e
b
r
e
r
o
M
a
r
z
o
A
b
r
i
l
M
a
y
o
J
u
n
i
o
J
u
l
i
o
A
g
o
s
t
o
S
e
p
t
i
e
m
b
r
e
O
c
t
u
b
r
e
N
o
v
i
e
m
b
r
e
D
i
c
i
e
m
b
r
e
MES
H
U
M
E
D
A
D

(
%
)
FIGURA N 22. Humedad Promedio Aserrn Ao 1999
52
HUMEDAD PROMEDIO VIRUTA
AO 1999
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
E
n
e
r
o
F
e
b
r
e
r
o
M
a
r
z
o
A
b
r
i
l
M
a
y
o
J
u
n
i
o
J
u
l
i
o
A
g
o
s
t
o
S
e
p
t
i
e
m
b
r
e
O
c
t
u
b
r
e
N
o
v
i
e
m
b
r
e
D
i
c
i
e
m
b
r
e
MES
H
U
M
E
D
A
D

(
%
)
FIGURA N 23. Humedad Promedio Viruta Ao 1999

0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
MES
H
U
M
E
D
A
D

(
%
)
FIGURA N 24. Humedad Promedio Ao 2000
53
HUMEDAD PROMEDIO ASERRIN
AO 2000
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
E
n
e
r
o
F
e
b
r
e
r
o
M
a
r
z
o
A
b
r
i
l
M
a
y
o
J
u
n
i
o
J
u
l
i
o
A
g
o
s
t
o
S
e
p
t
i
e
m
b
r
e
O
c
t
u
b
r
e
N
o
v
i
e
m
b
r
e
D
i
c
i
e
m
b
r
e
MES
H
U
M
E
D
A
D

(
%
)
FIGURA N 25. Humedad Promedio Aserrn Ao 2000

AO 2000
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
E
n
e
r
o
F
e
b
r
e
r
o
M
a
r
z
o
A
b
r
i
l
M
a
y
o
J
u
n
i
o
J
u
l
i
o
A
g
o
s
t
o
S
e
p
t
i
e
m
b
r
e
O
c
t
u
b
r
e
N
o
v
i
e
m
b
r
e
D
i
c
i
e
m
b
r
e
MES
H
U
M
E
D
A
D

(
%
)
FIGURA N 26. Humedad Promedio Viruta Ao 2000

54

4.5 DESCRIPCIN HUMEDADES AOS 1999 Y 2000

Gracias a los datos histricos tomados por el Laboratorio de Procesos de
la planta Valdivia, se logr hacer un anlisis de las humedades de 2 aos, 1999
y 2000, con lo cual se pudo determinar los meses de humedad alta y de
humedad baja. Cabe sealar que el ao 2000 fue mucho ms desfavorable con
respecto al ao 1999.
En el ao 1999 los meses de humedad ms alta fueron: Agosto y Julio
superando el 120% de humedad, Junio, Septiembre y Octubre superando el
113% de humedad; los meses de humedad ms baja fueron Marzo, no
superando el 80%, febrero apenas superando el 80% y enero apenas
superando el 90% de humedad.
En el ao 2000 los meses de humedad ms alta fueron: Septiembre
superando el 150%, Agosto, Octubre y Julio superando el 140%, y Junio
superando el 135% de humedad; los meses de humedad ms baja fueron
Enero y Febrero sin superar el 87%, y marzo que no supero el 100% de
humedad.
Se puede apreciar que es la poca de otoo invierno la ms
desfavorable, adems a pesar que coinciden los meses de 1999 y 2000, en el
ao 2000 las humedades fueron muy superiores.
Se considerarn los meses de humedad ms alta y ms baja para el
anlisis de dficit de polvo, con humedades de 80, 100, 130, y 160 %.

55
CAPITULO V
BALANCE DE MASA

5.1 DESCRIPCIN

En este captulo el balance de masa, que permitir obtener
resultados importantes llegando as a resolver uno de los objetivos principales
del proyecto, que es determinar la cantidad de polvo de madera necesaria para
prescindir del uso de petrleo como combustible para el secado de partculas
de madera.
Se mostrar un diagrama de flujo de materia prima, desde que entra en
el proceso hasta que se obtiene el tablero terminado, adems se cuantificar el
flujo de material, determinando as, el porcentaje de material que termina en el
tablero y los desechos que se producen en el proceso.
Se mostrar adems un balance de polvo basado en diferencias de
inventarios, el que permitir por este medio conocer los dficit de polvo de
madera, esto basado en las compras de petrleo.
Por ltimo se muestra el Balance de polvo basado en mediciones y
clculos, el que permiti construir un cuadro completo, en donde se podr
simular situaciones de humedad y velocidad de produccin.

5.2 BALANCE DE MASA GENERAL DE LA PLANTA
Para obtener este balance, se realizaron observaciones y mediciones de
flujo de materia prima a lo largo de todo el proceso productivo, desde que la
materia prima entra al proceso de fabricacin hasta que sale convertida en un
tablero listo para su comercializacin.
En la FIGURA N 27 se muestra en detalle el flujo de materia y los
residuos y desechos producidos en el proceso de fabricacin, esto hecho
gracias a la observacin de todo el proceso.
El plano en detalle se encuentra en el ANEXO N 4.

56

FIGURA N27. Flujo de Materia Planta MASISA Valdivia.
Planos en documento impreso. Biblioteca Miraflores, Universidad Austral de Chile
57
Una vez obtenido el diagrama mostrado en la FIGURA anterior, se
procedi a la cuantificacin de estos flujos de materia, los datos se obtuvieron
desde la sala de control de la planta, a travs de informes de turno y lecturas al
instante en las pantallas instaladas en la sala, sta se nutre de informacin
gracias a los Controles Lgicos Programados (PLC por sus siglas en ingls), y a
travs de mediciones realizadas en terreno, que luego fueron promediadas para
obtener un resultado fidedigno.
En el siguiente diagrama de flujo (FIGURA N 28) se puede observar el
desglose de materia a lo largo de todo el proceso, con los porcentajes
obtenidos. Es fcil obtener cantidades, pues slo se debe conocer la velocidad
de produccin de la planta, y as saber el flujo de material entrante, para luego
obtener todos los valores.
En el diagrama de flujo se presentan varias prdidas, producto de
rechazos en algunas vlvulas, debido a material sobre tamao, piedras,
impurezas, etc., estos son:
Vlvula 55: Ubicada en el presecador, sta vlvula permite evacuar los
trozos de madera indeseada, piedras, metales, impurezas,
etc.
Vlvula 54: Ubicada en el paso entre el presecador y el secador, es
material fino que se pierde producto de un mal cierre de
sta vlvula.
Vlvula 62: Ubicada en la salida del secador rotatorio, presenta rechazo
en forma de material sobre tamao, piedras, impurezas, etc
Rechazo Molino Pallmann: Este rechazo se ubica despus de las
cribas de seleccin, esto debido a que el material extra
grande es rechazado en las cribas de seleccin, y enviado
a este molino, que se encarga de convertirlo en material de
menor tamao, generalmente el rechazo es en forma de
trozos de madera demasiado grande y duro.
58
Rechazo Formadora: Rechazo generado en la mquina formadora, a
travs de unas rejillas, retiran piedrecillas, adems se
produce prdida de material encolado.
Material Pasacintas: material que sale del proceso a travs de las cintas
donde se forma el manto a prensar, ste material es
reciclado al enviarlo al ducto de la capa M, justo antes de
ingresar a la formadora.
Corte Transversal: material que se produce por la accin de la cierra
que corta transversalmente el manto antes de pasar a ser
prensado, ste material es reciclado al enviarlo al ducto de
la capa M, justo antes de ingresar a la formadora.

Es importante sealar que todos los porcentajes de ste diagrama de flujo,
estn calculados como madera atro, es decir, madera seca 0% de humedad;
para esto en cada una de las mediciones realizadas en terreno se llevaron
muestras al Laboratorio de Procesos de la planta y se determin su humedad.

59

FIGURA N 28. Diagrama de Flujo balance de Masa (Contina)
Materia Prima
100 %
Aserrn
69,81 %
Viruta
31,19 %
Prdidas Prdidas
Material
Sobre tamao
0,2515 %
Prdidas en
Cintas
0,0186 %
Balanza
Aserrn
69,62 %
Material Sobre
tamao
0,118 %
Prdidas en
Cintas
0,0283 %
Rechazo
Viruta
0,0435 %
Balanza
Viruta
30,13 %
Aserrn + Viruta
99,75 %
Prdida Vlvula 55
0,057 %
Prdida Vlvula 54
0,26 %
Prdida Vlvula 62
0,0066 %
60

Reciclado: Vuelve al
ducto de la Capa M
justo antes de la
formadora

FIGURA N 28. Diagrama de Flujo balance de Masa

5.2.1 ANALISIS DE RESULTADOS

En el balance de masa de la planta MASISA, se puede apreciar que se
trabaja con un alto grado de eficiencia, pues las prdidas de materia prima que
se producen a travs de todo el proceso, son bastante bajas, se est hablando
de solo 0,75%, es decir, de la materia prima que ingresa al proceso de
fabricacin de tableros, el 99,15% termina en el tablero de aglomerado.
Algunos puntos de prdidas de material pueden ser resueltos, uno de
ellos es la prdida en la vlvula 54, que slo se produce por un mal cierre.

Cribas de Seleccin
99,43 %
Rechazo Molino
Pallmann
0,01485 %
Rechazo Formadora
0,2568 %
Material Pasacintas
0,6214 %
Corte Transversal
0,23 %
Producto Final
99,15 %
61
5.3 BALANCE DE POLVO DE MADERA POR DIFERENCIA DE INVENTARIO

5.3.1 DESCRIPCIN

Este balance se logra rescatando datos del sistema de informacin SAP,
el cual permiti hacer historia acerca de las cantidades de tableros de madera
producidos medidos en m
3
, los consumos de petrleo IFO-180 y minutos de
operacin de la prensa durante el ao 2000. Como se dijo anteriormente los
valores obtenidos aqu estn dados por diferencias de inventarios, esto hace
que no sean valores exactos, pero si entregan un valor bastante aproximado.
En el cuadro ordenado por columnas se puede apreciar, el mes,
consumo de IFO-180, produccin de tableros en m
3
, el consumo especfico de
IFO-180 por m
3
, los minutos de operacin de la prensa, el polvo equivalente y el
dficit de caudal de polvo expresado en kg/min. Para la obtencin del dficit de
polvo fue necesario realizar la equivalencia esto debido a que el poder calorfico
del polvo es menor la del petrleo.
El poder calorfico del petrleo IFO-180 y otras propiedades del mismo se
obtuvieron de un informe entregado por el proveedor, ver ANEXO N 5.

5.3.2 CUADRO Y GRAFICO BALANCE POR DIFERENCIAS DE INVENTARIO

Con los datos recopilados se logro construir un cuadro que permite
conocer el dficit de polvo que se produce en cada mes del ao 2000, a
continuacin se muestra el CUADRO N 6, con el balance por diferencias de
inventarios y la FIGURA N 29, que muestra el grfico del dficit de polvo por
mes.

Petrleo IFO-180
PCI 9763 Kcal/kg
Densidad 0,9627 kg/litro
Polvo
PCI 4000 Kcal/kg
Densidad 160 kg/m
3
Consumo Consumo Consumo Polvo DEFICIT DE
IFO-180 Litros IFO-180 Kg Especifico IFO Lt/m
3
Equivalente (kg) CAUDAL (Kg/min)
ENERO 15349,7 14777,16 6016,235 2,55 42721 36067 0,84
FEBRERO 66068,7 63604,34 4428,01 14,92 33558 155242 4,63
MARZO 12959,9 12476,50 8291,343 1,56 40741 30452 0,75
ABRIL 32006,7 30812,85 6748,893 4,74 34773 75206 2,16
MAYO 62486,6 60155,85 7425,844 8,41 37800 146825 3,88
JUNIO 127604,8 122845,14 7350,817 17,36 37119 299834 8,08
JULIO 232504,73 223832,30 7636,117 30,45 36903 546319 14,80
AGOSTO 287538,6 276813,41 7846,168 36,65 36555 675632 18,48
SEPTIEMBRE 245702,15 236537,46 7360,82 33,38 35674 577329 16,18
OCTUBRE 145137,7 139724,06 7852,592 18,48 37875 341032 9,00
NOVIEMBRE 130338,6 125476,97 7941,227 16,41 37688 306258 8,13
DICIEMBRE 86525,33 83297,94 6955,412 12,44 33144 203309 6,13
BALANCE DE POLVO PRELIMINAR BASADO EN DIFERENCIAS
DE INVENTARIOS Y MINUTOS OPERACIN DE PRENSA
Mes Produccin (m
3
) Min. Operacin
62
63
DEFICIT DE POLVO
AO 2000
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
E
N
E
R
O
F
E
B
R
E
R
O
M
A
R
Z
O
A
B
R
I
L
M
A
Y
O
J
U
N
I
O
J
U
L
I
O
A
G
O
S
T
O
S
E
P
T
I
E
M
B
R
E
O
C
T
U
B
R
E
N
O
V
I
E
M
B
R
E
D
I
C
I
E
M
B
R
E
MES
P
O
L
V
O

(
K
g
/
m
i
n
)
FIGURA N 29. Grfico Dficit de Polvo Ao 2000

5.3.3 ANALISIS DE DATOS

Este balance, basado en diferencias de inventarios, es muy til pues
entrega una vista preliminar con datos obtenidos del sistema de informacin
SAP, y permite conocer el dficit de polvo de acuerdo a los consumos de
petrleo. El consumo en litros de petrleo fue de 1.444.223,51 litros y a un
costo de $118 por litro, significa un costo de $170.418.374 (U$ 243.736,9
;1U$=$699,19 al 20.08.2002), suma no despreciable que de ser disminuida en
un gran porcentaje, significara un ahorro significativo.
Analizando el grfico (FIGURA N 29) y el CUADRO N 6, se puede
observar cuales son los meses ms desfavorables. Se puede apreciar que los
meses de julio, agosto y septiembre son los ms complicados, esto dado por su
alto consumo de petrleo, presentando un dficit de polvo de 18,48 kg/min en el
mes de agosto y le sigue septiembre con 16,18 kg/min. Tambin se puede ver
cuales son los meses con menor dficit y estos son enero y marzo, con 0.84 y
0,75 kg/min de polvo.
64
Este balance entrega una aproximacin al dficit de polvo que se
produce en la planta. Lamentablemente no se puede confiar en este balance
debido a que como est basado en diferencias de inventarios, se produce un
error al actualizar los datos de la cantidad de petrleo existente al momento de
llenar los estanques, pues la medicin del saldo de petrleo es aproximado,
adems que no permite simular situaciones de produccin a distintas
velocidades de produccin y humedades de entrada de la materia prima.
Es por ello que se requiere un balance de polvo de madera ms
exhaustivo, basado en clculos y mediciones en terreno, adems de datos
obtenidos en el sistema de informacin SAP.

5.4 BALANCE DE POLVO DE MADERA

5.4.1 DESCRIPCIN

Para determinar el dficit de polvo, es necesario realizar un balance de
polvo de madera de una manera ms exhaustiva, y as obtener una tabla que
permita simular condiciones, es decir, que se pueda con una rpida mirada a
una tabla, saber el dficit de polvo, para ello se debe ingresar a la tabla con las
dos variables ms importantes: factor de prensado y humedad de entrada de la
materia prima.
Para la confeccin de la tabla se recurri a todos los datos posibles, esto
es a los datos obtenidos en el captulo III de este proyecto, datos extrados del
SAP, datos tcnicos del rea de secado, datos del Laboratorio de Procesos, y a
informacin en lnea de la sala de control de la planta.
Para este balance se trabajo con el tablero base del Captulo III, cuyas
caractersticas estn tabuladas en el CUADRO N 1.

65
5.4.2 OBTENCION DE DATOS

Para facilitar la confeccin de la tabla de resultados, todos los valores
estn calculados con la base de tiempo en minutos.
A continuacin se explicar cada uno de los datos obtenidos en la tabla
que se mostrar en el punto 5.4.3, la mayora de los datos de la tabla son
variables, dependiendo de la velocidad de produccin dada por el factor de
prensado, y la humedad de entrada de la materia prima, otros datos son
constantes.
Capacidad de Secado: Segn el fabricante Bison el presecador tiene
una capacidad nominal de evaporacin de 4.900 kg de agua por hora, y
el secador tiene una capacidad nominal de evaporacin de 8.500 kg
agua, lo que da una capacidad combinada de 13.400 kg agua/hr, que es
igual a 223.3 kg agua/mn.

Factor de Prensado: dato que indica la velocidad de produccin de la
planta, est explicado con mayor detalle en el captulo III en el punto
3.2.1. Cabe sealar que entre menor es el valor del factor de prensado
es mayor la velocidad de produccin, y viceversa.

Ciclo de Prensado: Es la sumatoria de todos los tiempos que utiliza la
prensa ms un tiempo muerto que corresponde al cambio de malla. En la
FIGURA N 19, del Captulo III, se aprecian los tiempos de la prensa
estos van desde el T1 al T6, los cuales se suman y ms un tiempo
muerto da el ciclo de prensado.

Flujo de madera: sta variable est en directa relacin con la velocidad
de produccin, los datos fueron obtenidos del SAP.

66
Aporte polvo Cribas: Estos datos fueron obtenidos del Laboratorio de
Procesos, en el cual estn la historia de los datos tomados durante
periodos anuales.

Aporte Lijado: Este dato se obtiene por la ecuacin [3.2], calculada
sobre el largo y ancho neto despus de escuadrar, y luego multiplicado
por el nmero de prensadas por turno.

Aporte Aspiracin General y Escuadrado: Este dato corresponde al
material aportado por la aspiracin general ms el escuadrado, datos
obtenidos mediante mediciones en terreno a distintas velocidades de
produccin, y al clculo de material que es retirado por las cierras al
escuadrar, esto multiplicado por las prensadas por turno.

Prensadas por turno: Nmero de prensadas posibles a distintas
velocidades de produccin, dato obtenido en el Laboratorio de Procesos,
en un manual de la planta.

Polvo Total disponible: es la suma de los aportes de polvo antes
mencionados.

Consumo Tablero: explicado en el Captulo III en el punto 3.4.2, este
dato se obtuvo en el manual de planta del Laboratorio de Procesos.

Consumo Calentador Konus-Kessel: Este valor constante, es el
consumo que se produce en el calentador de aceite de la prensa.

Polvo Disponible Quemadores: Es la diferencia entre el Polvo Total
disponible y los consumos antes descritos, este valor indica la cantidad
de polvo que se tiene para determinada velocidad de produccin, aun no
influye la humedad de la materia prima.
67
Humedad: Es la humedad de entrada de la materia prima, sta humedad
es calculada en base seca.

Agua a evaporar: Es la cantidad de agua que debe ser evaporada de la
materia prima antes de ser prensada, depende directamente de la
humedad de entrada.

Energa requerida: Corresponde a la energa necesaria para la
evaporacin del agua antes mencionada, esto referido a datos
entregados por fabricando en el rea de secado, con un requerimiento
calorfico de 913 kcal/kg de agua.

Equivalente Polvo: Corresponde a la cantidad de polvo equivalente
considerando un poder calorfico de 4.000 Kcal/kg para el polvo de
madera, entonces al dividir la energa requerida en el poder calorfico del
polvo se obtiene el equivalente en polvo de madera.

Dficit de polvo: es la diferencia entre el Polvo disponible y el Polvo
equivalente.

Espesor 15 mm Largo bruto 12,32
Sobreespesor 1,2 mm Ancho Bruto 2,57
Densidad 650 kg/m3 Largo Neto 12,19
Tipo Melamina Ancho Neto 2,5
Capacidad de secado 223,3 kg agua/min
Factor Prensado 5,00 5,10 5,20 5,30 5,40 5,50 5,60 5,80 6,00 6,20 6,30 6,40 6,50 6,60 6,70 6,80 6,90 7,00
Ciclo Prensado 119,00 120,62 122,24 123,86 125,48 127,10 128,72 131,96 135,20 138,44 140,06 141,68 143,30 144,92 146,54 148,16 149,78 151,40
Flujo Madera kg/min 185,70 182,82 180,04 177,35 174,73 172,17 169,67 164,86 160,29 155,93 153,82 151,77 149,76 147,79 145,87 143,99 142,15 140,35
Aporte Polvo Cribas Kg/min 24,01 23,64 23,29 22,94 22,60 22,26 21,94 21,32 20,73 20,17 19,89 19,63 19,37 19,11 18,86 18,62 18,38 18,15
Aporte Lijado (ref.NPrens.) Kg/min 13,83 13,61 13,46 13,29 13,11 12,95 12,78 12,47 12,17 11,89 11,75 11,62 11,49 11,35 11,22 11,09 10,96 10,83
Aporte Asp.Gral+Escuadrado(ref.NPrens.)Kg/min 9,21 9,14 9,12 9,08 9,04 9,00 8,97 8,90 8,85 8,80 8,77 8,75 8,73 8,71 8,69 8,67 8,65 8,63
Perdidas Proceso Kg/min 1,57 1,55 1,52 1,50 1,48 1,46 1,44 1,40 1,36 1,32 1,30 1,28 1,27 1,25 1,24 1,22 1,20 1,19
Prensadas/Turno 242,00 238,10 235,60 232,50 229,50 226,60 223,70 218,20 213,00 208,00 205,60 203,30 201,00 198,70 196,40 194,10 191,80 189,50
Polvo Total Disponible 47,04 46,39 45,87 45,30 44,75 44,21 43,69 42,69 41,75 40,85 40,41 40,00 39,59 39,2 38,77 38,38 37,99 37,61
Consumo Tablero 3,99 3,93 3,89 3,84 3,79 3,74 3,69 3,60 3,51 3,43 3,39 3,35 3,32 3,28 3,24 3,20 3,16 3,13
Consumo Konus kg/min 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25
Polvo Disponible Quemadores 36,80 36,21 35,73 35,22 34,72 34,22 33,75 32,84 31,98 31,17 30,77 30,39 30,02 29,65 29,28 28,93 28,57 28,23
Humedad 80 %
Agua a evaporar kg/min 148,56 146,26 144,03 141,88 139,78 137,74 135,74 131,89 128,23 124,74 123,06 121,42 119,81 118,23 116,70 115,19 113,72 112,28
Energa Requerida Kcal/min 135635,28 133531,73 131501,22 129536,44 127622,79 125752,97 123926,97 120413,74 117075,82 113891,27 112350,13 110852,81 109384,70 107945,82 106543,45 105170,30 103826,36 102511,64
Equivalente Polvo kg/min 33,91 33,38 32,88 32,38 31,91 31,44 30,98 30,10 29,27 28,47 28,09 27,71 27,35 26,99 26,64 26,29 25,96 25,63
Dficit de Polvo kg/min -2,89 -2,83 -2,86 -2,83 -2,81 -2,78 -2,77 -2,74 -2,71 -2,70 -2,68 -2,68 -2,67 -2,66 -2,65 -2,64 -2,62 -2,60
Humedad 90 %
Dficit de Polvo kg/min 1,35 1,34 1,25 1,22 1,18 1,15 1,11 1,03 0,94 0,86 0,83 0,78 0,74 0,71 0,68 0,65 0,63 0,60
Humedad 100 %
Humedad 110 %
Humedad 120 %
Humedad 130 %
Humedad 140 %
Humedad 150 %
Humedad 160 %
Valdivia, 28 de diciembre de 2000
BALANCE DE MASA PLANTA MASISA VALDIVIA AO 2000
68
69
5.4.4 ANALISIS DE RESULTADOS

En la tabla anterior, se pueden observar la oferta y demanda de polvo
para distintas velocidades de produccin, y distintas humedades de entrada de
materia prima. De los resultados aqu mostrados algunos son inalcanzables,
pues lo que limita poder trabajar a una cierta velocidad de produccin y a una
cierta humedad de entrada es la Capacidad de secado (223,3 Kg agua /min), es
as como cuando la humedad es de 160%, ninguno de los escenarios es
posible, pues es sobrepasada la capacidad de secado, as como las otras reas
marcadas con gris, se pude observar como para una humedad de 150% no se
puede trabajar a un factor de prensado menor al 6,6 s/mm, para una humedad
del 140% no se puede a menos de 6,2 s/mm, para 130% de humedad no se
puede a menos de 5,6 s/mm, todas los dems escenarios son posibles, aunque
la velocidad de produccin promedio de la planta MASISA es de 5,8 s/mm.
La tabla anterior permite simular situaciones, y poder planificar a futuro,
con la ayuda de la informacin de humedades del Captulo IV, y planificar de
donde extraer ms polvo de madera para reemplazar el petrleo. Es as como
para una humedad de 130% y un factor de prensado de 6,0 s/mm, se produce
un dficit de 15,58 kg/min de polvo de madera, el cual puede ser extrado de las
cribas de seleccin con un cambio de malla, extrayendo material fino.

70
CAPITULO VI
BALANCE TRMICO

6.1 DESCRIPCIN

Este balance tiene como objetivo confrontar el clculo terico del
consumo de energa, con los datos obtenidos en terreno en consumo de
combustible, para comparar y establecer las diferencias.
Para el anlisis terico del rea de secado se esquematizaron los
volmenes de control, uno para el presecador y otro para el secador, estos
volmenes de control permiten entender ms fcilmente las variables
involucradas en cada equipo, sabiendo que todo lo que ingresa al volumen de
control tambin sale de l.
Es necesario entonces, descomponer cada uno de los consumos de calor
que se produce en el proceso de secado, y estos estn dados por el
calentamiento de la materia prima antes de que se empiece a evaporar el agua,
las prdidas de combustin, el calentamiento de la sustancia seca,
calentamiento de aire falso, prdidas por radiacin, conveccin y transmisin y
por ltimo las prdidas por chimenea. Es obvio que algunas de stas prdidas
pueden resultar insignificantes comparadas con otras mucho mayores, pero es
necesario considerarlas para saber en que porcentaje pueden llegar a influir en
los clculos.
Para lograr esto, fue necesario hacer los diagramas de los volmenes de
control, los que mostraran los parmetros involucrados.
En las mediciones de terreno, se tomaron mediciones por un perodo de
tiempo determinado, manteniendo la potencia constante, se midi el flujo de
material, el petrleo consumido, el polvo consumido, las temperaturas de
entrada y salida de la materia prima, temperaturas de cmara , temperatura de
entrada y salida de el secador y presecador, as como la temperatura ambiente.

71
6.2 DESGLOSE DEL CONSUMO DE CALOR

Para la realizacin del presente balance trmico, se considerarn los
aportes de calor desglosadas por las distintas partes termodinmica del secado
propiamente, as como las prdidas ms o menos evitables:

a) Prdidas de combustin: bloque que comprende prdidas por radiacin,
conveccin y transmisin, disociacin, as como combustin incompleta
(CO, escorias y holln). Su valor especfico, relativo al kg de agua evaporada
de denominara en lo sucesivo como q
C
.
b) Calentamiento del agua en el producto, su evaporacin y el
sobrecalentamiento del vapor generado hasta la temperatura final de vahos.
Su valor especfico tendr en lo sucesivo la denominacin de q
A
.
c) Calentamiento de la sustancia seca durante el proceso de secado, proceso
que, a su vez, tambin absorbe energa trmica. Este consumo especfico
se denominara q
S
.
d) Con el fin de evitar fugas de humos y polvo que contaminaran el interior de
los secadores, por regla general funcionan en depresin, ubicando el
ventilador de transporte de gases en la cola del sistema.
Debido a sta depresin se crea una irrupcin de aire falso, aire de
ambiente que se introduce a travs de las uniones entre las partes fijas
(horno y caja de salida) y el rotor (tambor). Este caudal de aire falso se
calienta al mezclarse con los humos provocando dos fenmenos nocivos a
la vez:
Se calienta desde la temperatura ambiente hasta la temperatura
final de vahos, absorbiendo la energa necesaria a tal efecto.
Se reduce la temperatura de humos que choca con la materia
hmeda alimentada.
La prdida especfica por este concepto ser denominada q
F
.
72
e) Prdidas por radiacin, conveccin y transmisin de las superficies y
elementos integrantes del propio secador, sta prdida ser denominada
q
R/C
.
f) Sin embargo, la prdida ms importante de todo el proceso es la llamada
prdida por chimenea, provocada por la cota energtica superior de los
vahos emitidos a la atmsfera, respecto al aire de ambiente que entra en el
sistema como aire primario y secundario de combustin y aire de dilucin,
as como aire falso. Es la prdida, que si bien se puede intentar reducir en lo
mximo, su parte principal es totalmente inevitable debindose entender
como parte del potencial del secado. Por ello, incluso en el caso del secador
ideal, o sea libre de prdidas, se debe incluir en los consumos. Su valor
especfico tendr la denominacin q
CH
.

6.3 ANALISIS DE LAS DISTINTAS PARTIDAS

6.3.1 CALENTAMIENTO, EVAPORACIN DEL AGUA Y SOBRE
CALENTAMIENTO DEL VAPOR.

La materia entra al secador a la temperatura tp
1
, coincidiendo
naturalmente sta con la del lastre del agua que lleva. La temperatura de los
vahos salientes es t
v
. Por lo tanto, y referido a 1 kg de agua evaporada, se
puede expresar (ecuacin [6.1]) (Hailer, 1993):

(
+ =
kg
kcal
t t q
P V A 1
44 , 0 1 , 539
[6.1]

Debido a la constante 539,1 (calor de evaporacin del agua a presin
atmosfrica) ya se entiende, que este consumo (q
A
) es el ms importante de
todo el conjunto.

73
6.3.2 CALENTAMIENTO DE LA SUSTANCIA SECA

La masa de sustancia seca a calentar (m
S
), referida a cada kg de agua a
evaporar, se calcula mediante la ecuacin [6.2] (Hailer, 1993):

(
=
kg
kg
x x
x
m
S
2 1
1
100
[6.2]

siendo x
1
y x
2
, los contenidos inicial y final de agua en la sustancia, expresado
en porcentaje y en base hmeda. El calor especfico de la sustancia es c
p
, por
lo tanto se tiene que q
S
(ecuacin [6.3]) (Hailer, 1993).

( )
(
=
kg
kcal
t t c m q
P P p S S 1 2 [6.3]
Donde:
T
p1
: Temperatura de la materia prima a la entrada.
T
p2
: Temperatura de la materia prima a la salida.
C
p
: Calor especfico de la materia prima seca

El Calor Especfico de la madera para las distintas temperaturas se
obtiene de la FIGURA N 30.

74

FIGURA N 30. Calor Especfico vs. Temperatura

6.3.3 PRDIDAS POR RADIACIN, CONVECCIN Y TRANSMISIN.

El clculo de este bloque de prdidas, sumamente laborioso y
complicado, se puede reducir con suficiente exactitud a la siguiente frmula
emprica (ecuacin [6.4]) (Hailer, 1993):

( )
(
=
kg
kcal
q q a q
S A C R /
[6.4]

75
siendo a un valor que oscila, segn calidad del calorifugado y mampostera,
entre 0,015 y 0,08 (Hailer, 1993).

6.3.4 CALENTAMIENTO DE AIRE FALSO.

El caudal de aire falso, referido a 1 kg de agua evaporada, debe
calentarse desde su cota inicial (temperatura de ambiente t
a
) hasta la
temperatura final de vahos (t
V
). La energa especfica que se pierde en este
calentamiento es pues (ecuacin [6.5]) (Hailer, 1993):

( )
(
=
kg
kcal
t t V q
a V F F
32 , 0
[6.5]

Tambores con sistemas de estanqueidad modernos y eficientes, como
por ejemplo, del tipo de segmentos flotantes, alcanzan volmenes especficos
(V
F
= caudal volumtrico de aire falso referido a 1 kg de agua evaporada)
inferiores a 1 Nm
3
/kg. La gran mayora de tambores se mueve entre 1,5 a 2
Nm
3
/kg.
La zona ms vulnerable ante el aire falso est en la cabeza del tambor,
ya all provoca la disminucin de la diferencia media de temperaturas entre
humos la materia y con ello el potencial de secado.

6.3.5 PRDIDA POR CHIMENEA

Los vahos abandonan el secado con la temperatura t
V
. La prdida est
expresada como sigue (ecuacin [6.6]) (Hailer, 1993):

(
kg
kcal
t c
t t c
q
q
V p
V H p
CH
) (
[6.6]
76
6.3.6 PRDIDAS POR COMBUSTIN

Estas prdidas, con equipos modernos de combustin , no deben
superar el 4% del balance calrico total (Hailer, 1993). El consumo total de calor
a aportar a travs del combustible, teniendo en cuenta el rendimiento de
combustin
C
, es (ecuacin [6.7]) (Hailer, 1993):

(
+ =
kg
kcal
q q q
CH
C
total
) (
1
[6.7]

Se har este anlisis para cada caso, es decir, para el presecador y el
secador de la planta de aglomerados MASISA Valdivia, en una hoja de clculo
estas ecuaciones permitirn hacer distintos anlisis para distintas temperaturas
y distintas humedades de materia.

6.4 OBTENCION DE DATOS

La obtencin de los datos se hizo a travs de varias fuentes, stas
fueron:
Lectura del tipo de mezcla en los indicadores de la unidad controladora
de los quemadores.
Lectura del petrleo consumido en los medidores instalados en los
quemadores.
Madera consumida, dato obtenido en la sala de control a travs de
clculo de diferencias en las balanzas.
Temperaturas de entrada y salida de la materia prima, en el presecador y
el secador, mediciones tomadas en terreno con una trmocupla digital.
77
Humedad de entrada y salida de la materia prima, en el presecador y
secador, mediciones de muestras tomadas en terreno y llevadas a
laboratorio.
Temperaturas de salida de humos, cmaras de combustin y
temperaturas de entrada, datos obtenidos en sala de control de la planta
mediante instrumentos instalados en los puntos de inters.
Potencia del presecador y secador, datos obtenidos de sala de control.

6.5 BALANCE TRMICO PRESECADOR

A continuacin se muestra en el CUADRO N 8 la base de clculo, para
el balance trmico del presecador:

CUADRO N 8: Base de Clculo Presecador
tem Cantidad
Tiempo Control 30 min.
Tipo Mezcla 100% Polvo
Petrleo Consumido 4,9 litros
Polvo Consumido 375 kg
Aserrn (Peso Seco) 2,7 ton
Viruta (Peso Seco) 1,1 ton
Madera Entrada (108% humedad) 7,9 ton
Temperatura Entrada (t
p1
) 21,12 C
Temperatura Salida (t
p2
) 47,17 C
Humedad Entrada (X
1
) 108%
Humedad Salida (X
2
) 63,6%
Temperatura Salida Humos (t
V
) 78 C
Temperatura Cmara de Combustin 448,5 C
Temperatura Entrada Presecador (t
H
) 429 C
Potencia Presecador 45%

78
Con la base de clculo ya establecida se procede a realizar los clculos
del balance trmico, analizando las distintas partidas.

Calentamiento, Evaporacin del agua y sobre calentamiento del
vapor(q
A
).

12 , 21 78 44 , 0 1 , 539 44 , 0 1 , 539
1
+ =
(
+ =
kg
kcal
t t q
P V A
[6.1]
(
=
kg
kcal
q
A
3 , 552

Calentamiento de la sustancia seca (q
S
)

88 , 38 92 , 51
92 , 51 100 100
2 1
1
=
(
=
kg
kg
x x
x
m
S
[6.2]
(
=
kg
kg
m
S
69 , 3

Donde, x
1
y x
2
son humedades en base hmeda
x
1
=108% x
1
=51,92%
x
2
=63,8% x
2
=38,88%

Calor especfico para condiciones de entrada y salida C
P1
y C
P2

respectivamente (FIGURA N 30):
C kg
kcal
C
C kg
kcal
C
P P
71 , 0
75 , 0
2 1 = =

( ) ) 12 , 21 75 , 0 44 , 47 71 , 0 ( 69 , 3
1 2
=
(
=
kg
kcal
t t c m q
P P p S S
[6.3]
(
=
kg
kcal
q
S
84 , 65
79
Prdidas por radiacin, conveccin y transmisin.(q
R/C
)

El valor de a, vara entre 0,015 y 0,08, se adopto un valor intermedio de 0,03

( ) ) 84 , 65 3 , 552 ( 03 , 0
/
+ =
(
=
kg
kcal
q q a q
S A C R
[6.4]
(
=
kg
kcal
q
C R
54 , 18
/

Calentamiento de aire falso (q
F
)

( ) ) 20 78 ( 32 , 0 1 32 , 0 =
(
=
kg
kcal
t t V q
a V F F
[6.5]
(
=
kg
kcal
q
F
56 , 18

Prdida por Chimenea (q
CH
)

Se tiene que:
(
=
+ + + = + + + =
kg
kcal
q
q q q q q
F C R S A
24 , 655
56 , 18 54 , 18 84 , 65 3 , 552
/

78
) 78 429 (
24 , 655
) (
=
(
kg
kcal
t c
t t c
q
q
V p
V H p
CH
[6.6]
(
=
kg
kcal
q
CH
6 , 145

80
Prdidas por combustin (q
TOTAL
)

) 6 , 145 24 , 655 (
96 , 0
1
) (
1
+ =
(
+ =
kg
kcal
q q q
CH
C
total
[6.7]
(
=
kg
kcal
q
total
2 , 834

6.6 BALANCE TRMICO SECADOR

A continuacin se muestra en el CUADRO N 9 la base de clculo, para
el balance trmico del presecador:

CUADRO N 9: Base de Clculo Secador
tem Cantidad
Tiempo Control 30 min
Tipo Mezcla 100% Polvo
Petrleo Consumido 40 litros
Polvo Consumido 420 kg
Aserrn (Peso Seco) 2,8 ton
Viruta (Peso Seco) 1,3 ton
Madera Entrada (108% humedad) 6,71 ton
Temperatura Entrada (t
p1
) 47,8 C
Temperatura Salida (t
p2
) 96,6 C
Humedad Entrada (X
1
) 63,7%
Humedad Salida (X
2
) 2,69%
Temperatura Salida Humos (t
V
) 120 C
Temperatura Cmara de Combustin 505 C
Temperatura Entrada Secador (t
H
) 485 C
Potencia Secador 30%

81
Con la base de clculo ya establecida se procede a realizar los clculos
del balance trmico, analizando las distintas partidas.

Calentamiento, Evaporacin del agua y sobre calentamiento del
vapor(q
A
).

8 , 47 120 44 , 0 1 , 539 44 , 0 1 , 539
1
+ =
(
+ =
kg
kcal
t t q
P V A
[6.1]
(
=
kg
kcal
q
A
1 , 544

Calentamiento de la sustancia seca (q
S
)

62 , 2 91 , 38
91 , 38 100 100
2 1
1
=
(
=
kg
kg
x x
x
m
S
[6.2]
(
=
kg
kg
m
S
68 , 1

Donde, x
1
y x
2
son humedades en base hmeda
x
1
=63,7% x
1
=38,91%
x
2
=2,69% x
2
=2,62%

Calor especfico para condiciones de entrada y salida C
P1
y C
P2

respectivamente (FIGURA N 30):
C kg
kcal
C
C kg
kcal
C
P P
41 , 0
71 , 0
2 1 = =

( ) ) 8 , 47 71 , 0 6 , 96 41 , 0 ( 68 , 1
1 2
=
(
=
kg
kcal
t t c m q
P P p S S
[6.3]
(
=
kg
kcal
q
S
5 , 9
82
Prdidas por radiacin, conveccin y transmisin.(q
R/C
)

El valor de a, vara entre 0,015 y 0,08, se adopto un valor intermedio de 0,03

( ) ) 5 , 9 1 , 544 ( 03 , 0
/
+ =
(
=
kg
kcal
q q a q
S A C R
[6.4]
(
=
kg
kcal
q
C R
6 , 16
/

Calentamiento de aire falso (q
F
)

( ) ) 20 120 ( 32 , 0 1 32 , 0 =
(
=
kg
kcal
t t V q
a V F F
[6.5]
(
=
kg
kcal
q
F
32

Prdida por Chimenea (q
CH
)

Se tiene que:
(
=
+ + + = + + + =
kg
kcal
q
q q q q q
F C R S A
2 , 602
32 6 , 16 5 , 9 1 , 544
/

120
) 120 485 (
2 , 602
) (
=
(
kg
kcal
t c
t t c
q
q
V p
V H p
CH
[6.6]
(
=
kg
kcal
q
CH
98 , 197

83
Prdidas por combustin (q
TOTAL
)

) 98 , 197 2 , 602 (
96 , 0
1
) (
1
+ =
(
+ =
kg
kcal
q q q
CH
C
total
[6.7]
(
=
kg
kcal
q
total
52 , 833

6.7 ANLISIS DE RESULTADOS

Los valores obtenidos fueron los siguientes (CUADRO N 10):

CUADRO N 10. Resultados Balance Trmico vs Especificaciones Fabricante
Presecador Secador
Clculo 834,2 kcal/kg de agua 833,52 kcal/kg de agua
Fabricante 913 kcal/kg de agua 806 kcal/kg de agua

Al realizar el anlisis de los resultados obtenidos, los resultados de los
clculos para el presecador da un valor 9% ms bajo del especificado por el
fabricante, lo que indica que el valor dado por catlogo est de acuerdo a lo
encontrado en la prctica.
Llama la atencin el valor del balance para el secador, en el cual el valor
emprico es 3% mayor que el entregado por el fabricante, no es una diferencia
muy significativa, pero que seala la dificultad de poder realizar un balance a un
sistema de secado, esto debido a la gran cantidad de variables involucradas.
Se puede concluir que los valores obtenidos empricamente, estn muy
cercanos a los entregados por el fabricante, esto quiere decir que el rea de
secado de la planta puede ser exigido a la mxima capacidad de secado, sin
temor a que los valores entregados por la empresa fabricante de los secadores
est equivocada.

84
CAPITULO VII
EQUIPOS DE EXTRACCION Y DE TRANSPORTE AFECTADOS

7.1 DESCRIPCIN

En este captulo se mencionaran los equipos de extraccin y transporte
afectados en este proyecto, es decir, los equipos que al aumentar la extraccin
de material fino de las cribas de seleccin sufrirn una carga adicional.
Con esta informacin el equipo tcnico de la planta podr evaluar la
situacin actual, y si es posible aumentar la carga a los equipos instalados.
Gracias a los resultados obtenidos en el Captulo V punto 5.4.2, es
posible simular una situacin de velocidad de produccin y de humedad de
entrada, en invierno las humedades son altas por lo que siempre existir un
dficit de polvo, este dficit sera suplido el aumentar la cantidad de polvo de
madera y destinarla a combustible. Para aumentar la cantidad de polvo, la
solucin ms apropiada es aumentar el tamao del tamiz en las cribas de
seleccin, el tamao del tamiz deber variar dependiendo de la velocidad de
produccin y de la humedad de entrada, el tamao del tamiz para las diferentes
situaciones no ser calculado en este proyecto.
Se limitar slo a entregar una lista con los equipos afectados con el
aumento de caudal de polvo, la evaluacin de cada uno de ellos ser
responsabilidad del personal tcnico de la planta.

7.2 LISTADO DE EQUIPOS AFECTADOS

Filtros fbrica de polvo (sobre el silo 3 y 4)
Esclusas de descarga de filtros (silos 3 y 4)
Silo 4 (capacidad)
Silo 3 (capacidad)
Esclusa de descarga silo 4
Tornillos de descarga silo 3
85
Tornillo recolector filtro mangas silo 3
Tornillo alimentacin a criba de fbrica de polvo desde silo 3
Tornillo alimentacin a criba de fbrica de polvo desde silo 4
Criba Algaier (capacidad)
Molino Pallmann (Fbrica de polvo)
Ventilador molino Pallmann
Esclusa de fbrica de polvo a silo 2
Soplador de fbrica de polvo a silo 2
Silo 2 (capacidad)
Esclusa de descarga silo 2
Tornillos de alimentacin a esclusas
Esclusas de polvo a quemadores Kerting
Sopladores de silo 2 a quemadores Kerting
Esclusas material fino en cribas de seleccin

7.3 AHORRO EN EL COSTO OPERACIONAL

En este punto se analizar el ahorro en el costo operacional para la
planta, al reemplazar el uso de petrleo por polvo de madera, se realizarn dos
clculos, uno basado en el mes ms desfavorable del ao es decir Agosto con
datos tomados del SAP, y el otro ser un clculo basado en el CUADRO N 7
pgina 68 del Captulo 5, en donde se elegir una condicin especfica, esta es
para un factor de prensado de 5,8 s/mm y una humedad de entrada de 120%,
condiciones promedio para la planta. El precio de 1 litro de petrleo IFO-180 es
de $187 al 23.08.2002 (Fuente: Copec), el costo de 1 kilogramo de polvo de
madera es de $35, y el precio del dlar es de $699,19 al 20.08.2002.
En el ahorro en el costo operacional, slo se considera la diferencia que
se produce al considerar el cambio de combustible de petrleo IFO-180 a polvo
de madera, al implementar el proyecto de cambio de combustible, este ahorro
en el costo operacional servir para amortizar las inversiones que deber hacer
la empresa al llevar a cabo el proyecto.
86
Caso 1:

CUADRO N11: Consumos y Costos
Consumo Costo ($)
Minutos de
Operacin
Caudal Total
IFO-180 287.538,6 L 187 ($/L) 36.555 7,866 (L/min) $53.769.718,2
Polvo 675.632 Kg 35 ($/Kg) 36.555 18,48 (kg/min) $23.647.120

Ahorro Costo Operacional

$53.769.718 - $23.647.120 = $30.122.598 (U$43.082)

Caso 2:
En este caso se lee el CUADRO N7, con las variables de entrada
descritas (F.P.=5,8 s/mm y 120% humedad), se encuentra con un dficit de
polvo de 12,31 kg/min que equivalen a 5,24 L/min de petrleo IFO-180, con un
promedio anual de 37.000 minutos de operacin se tiene que:

CUADRO N12: Consumos y Costos
Consumo Costo ($)
Minutos de
Operacin
Caudal Total
IFO-180 193.880 L 187 ($/L) 37.000 5,24 (L/min) $36.255.560
Polvo 455.470 Kg 35 ($/Kg) 37.000 12,31 (kg/min) $15.941.450

Ahorro Costo Operacional

$36.255.560 - $15.941.450 = $20.314.110 (U$29.053,77)

87
CONCLUSIONES

Una vez desarrollado este trabajo se puede concluir lo siguiente:

1. Mediante un anlisis de toda la planta, se pudo obtener informacin
importante sobre el flujo de material, a lo largo de todo el proceso
productivo. Permitiendo conocer las prdidas que se producen, y as
conocer que porcentaje de la materia prima entrante termina en el tablero
de aglomerado, esto despus de las mediciones tomadas en terreno de
los flujos de materia prima, y las prdidas en el proceso productivo, se
concluye que la planta Masisa Valdivia tiene un alto grado de eficiencia,
pues del 100% de materia prima que ingresa al proceso, ms del 99%
termina en el tablero de aglomerado o es utilizada como combustible
para secar partculas de madera.
2. El rea de secado de la planta, compuesta por el presecador y secador,
cumplen con las especificaciones tcnicas entregadas por el fabricante,
esto gracias al balance trmico realizado a cada uno de ellos, esto disipa
cualquier duda existente sobre la capacidad de secado real de la planta,
y da la confianza suficiente sobre los resultados obtenidos en el balance
de masa destinado a determinar el dficit de polvo de madera.
3. Se logr obtener mediante clculos y mediciones, la oferta y demanda de
polvo de la planta, datos importantes para el balance de masa realizado
posteriormente.
4. Se logr construir mediante el balance de masa de la planta, un cuadro
muy completo sobre el dficit de polvo de madera, que permiten simular
condiciones de produccin, por medio de las variables ms importantes
que son el factor de prensado y la humedad de la materia prima.
5. Se observa en el punto 7.4, que el ahorro en el costo operacional
mensual puede llegar a los U$42.907 (1U$=$699.19; 20.08.2002) cifra
que servir para amortizar las inversiones necesarias al realizar este
proyecto.
88
BIBLIOGRAFA

Coma Baulenas, P.; Prontuario de la Madera; Editorial Gustavo Gili,
Barcelona, 1959.
Galante, J.; Tecnologa de las Maderas 2da Edicin; Editorial Nigar,
Buenos Aires, 1953.
Ginzal, Walter, Peraza, Cesar; Tecnologa de Tableros de Partculas;
Ministerio de Agricultura, Instituto Forestal de Investigaciones y
Experiencias, Madrid, 1966.
Hailer, F; El Consumo de Calor en el Secado de Pulpa y Azcar;
Ingeniera Qumica, Noviembre, 1993.
Malony, Thomas; Modern Particleboard & Dry-Process Fiberboard
Manifacturing, Miller Freeman Publications, 1977.
Manual de Procesos, Planta MASISA, Valdivia.
Organizacin de las Naciones Unidas para la Agricultura y la
Alimentacin, Tableros de Fibra y Tableros de Madera Aglomerada,
Roma, 1959.
Shield, C.; Calderas, Tipos, Caractersticas y sus funciones; Editorial
Continental, Mxico, 1973.

89
ANEXO N 1

PLANO GENERAL DE PROCESOS PLANTA MASISA VALDIVIA


90
ANEXO N 2

Datos Humedad Aserrn (Capilla) y Viruta (Pallmann)
Aos 1999 y 2000

MEZCLA MEZCLA
dia hora Espesor Producto Clasificacion CAPILLA PALLMAN Aserrin/Viruta DIA Espesor Producto Clasificacion CAPILLA PALLMAN MALF. Aserrin/Viruta
1-Ene 03:36 15 Normal Melamina 85,5 99,1 89,58
1-Ene 02:24 15 Normal Melamina 87,1 118 96,37 3-Ene 18 Normal MELAMINA 90 119 98,7
2-Ene 13:12 15 Normal Melamina 69,9 84,7 74,34 3-Ene 18 Normal MELAMINA 88,9 121 98,53
2-Ene 00:00 15 Normal Melamina 80,2 79,7 80,05 4-Ene 18 Normal MELAMINA 91 128 102,1
2-Ene 07:12 15 Normal Melamina 82 86,6 83,38 4-Ene 18 Normal MELAMINA 92,7 120 100,89
2-Ene 03:36 24 Panel Venta 92,3 91,5 92,06 5-Ene 15 Normal MELAMINA 98,6 120 105,02
2-Ene 04:48 15 Normal Melamina 98,8 92,4 96,88 5-Ene 24 Panel Venta 74,1 107 83,97
2-Ene 07:26 15 Normal Melamina 100 95,6 98,68 6-Ene 15 Normal MELAMINA 89,6 78,7 86,33
2-Ene 04:04 15 Normal Melamina 112 102 109 6-Ene 15 Normal MELAMINA 81,7 115 91,69
4-Ene 02:24 15 Normal Melamina 86,8 110 93,76 7-Ene 15 Normal MELAMINA 90,1 100 93,07
4-Ene 02:24 15 Normal Melamina 97,6 106 100,12 7-Ene 15 Normal MELAMINA 90,1 99,5 92,92
4-Ene 04:48 15 Normal Melamina 102 95,2 99,96 8-Ene 15 Normal MELAMINA 99,5 97,5 98,9
4-Ene 00:28 15 Normal Melamina 104 105 104,3 8-Ene 15 Normal MELAMINA 70,6 109 82,12
4-Ene 05:16 15 Normal Melamina 110 83,2 101,96 10-Ene 15 Normal MELAMINA 56,7 104 70,89
6-Ene 04:19 15 Normal Melamina 98 114 102,8 11-Ene 15 Normal MELAMINA 90,9 104 94,83
6-Ene 05:16 15 Normal Melamina 102 116 106,2 12-Ene 18 Normal LAMINADORA 83,4 96,4 87,3
7-Ene 06:14 15 Normal Melamina 101 108 103,1 12-Ene 18 Normal LAMINADORA 99 116 104,1
7-Ene 02:24 15 Normal Melamina 107 112 108,5 13-Ene 18 Normal LAMINADORA 102 99,7 101,31
8-Ene 00:00 9 Feibra nova Venta 98,8 113 103,06 13-Ene 18 Normal LAMINADORA 96,8 130 106,76
8-Ene 08:38 9 Feibra nova Venta 101 107 102,8 13-Ene 18 Normal LAMINADORA 91,6 98,2 93,58
9-Ene 06:57 9 Feibra nova Venta 99,8 120 105,86 14-Ene 12 Normal LAMINADORA 93,6 99,6 95,4
9-Ene 07:12 12 Feibra nova Venta 102 120 107,4 14-Ene 12 Normal LAMINADORA 94,1 123 102,77
9-Ene 05:16 9 Feibra nova Venta 104 118 108,2 14-Ene 12 Normal LAMINADORA 93,2 99,7 95,15
11-Ene 02:24 15 Normal Melamina 93,9 123 102,63 15-Ene 15 Normal MELAMINA 97,2 93,2 96
11-Ene 01:55 15 Normal Melamina 96,4 106 99,28 15-Ene 15 Normal MELAMINA 101 109 103,4
11-Ene 11:45 15 Normal Melamina 101 98 100,1 17-Ene 15 Normal MELAMINA 83,5 89,5 85,3
12-Ene 04:48 15 Normal Melamina 88,4 125 99,38 17-Ene 15 Normal LAMINADORA 81,7 81 81,49
12-Ene 06:00 15 Normal Melamina 91,6 123 101,02 17-Ene 24 PANEL VENTA 136 146 139
12-Ene 03:50 15 Normal Melamina 92,1 115 98,97 18-Ene 15 Normal LAMINADORA 84 85,4 84,42
12-Ene 09:36 15 Normal Melamina 93,2 120 101,24 18-Ene 15 Normal LAMINADORA 83,2 97,8 87,58
13-Ene 03:50 15 Normal Melamina 100 108 102,4 19-Ene 15 Normal LAMINADORA 76,5 83,7 78,66
14-Ene 09:36 24 Panel Venta 98,8 102 99,76 21-Ene 15 Normal MELAMINA 71,1 86,7 75,78
14-Ene 05:02 24 Panel Venta 100 111 103,3 22-Ene 15 Normal MELAMINA 63,7 83,3 69,58
15-Ene 11:16 12 Normal Venta 95,4 84,5 92,13 22-Ene 15 Normal MELAMINA 73,7 85,8 77,33
15-Ene 04:33 12 Normal Venta 96,8 97,7 97,07 22-Ene 15 Normal MELAMINA 70 82 73,6
15-Ene 06:43 12 Normal Venta 98,8 101 99,46 31-Ene 15 Normal MELAMINA 132 120 128,4
16-Ene 04:33 15 Normal Melamina 86,5 97,3 89,74 9-Feb 12 Normal LAMINADORA 79,7 109 88,49
16-Ene 00:00 24 Panel Venta 88,8 104 93,36 9-Feb 12 Normal LAMINADORA 75,1 114 86,77
16-Ene 03:36 24 Panel Venta 89,4 97,4 91,8 10-Feb 12 Normal VENTA 72,9 103 81,93
16-Ene 07:12 15 Normal Melamina 91,9 128 102,73 10-Feb 24 PANEL VENTA 68,3 126 85,61
16-Ene 03:36 15 Normal Melamina 100 99,9 99,97 11-Feb 24 PANEL VENTA 77,5 105 85,75
16-Ene 06:00 15 Normal Melamina 102 129 110,1 12-Feb 15 Normal VENTA 85,1 112 93,17
18-Ene 02:24 15 Normal Melamina 104 90,1 99,83 12-Feb 15 Normal VENTA 94,4 109 98,78
18-Ene 07:12 15 Normal Melamina 106 115 108,7 14-Feb 15 Normal LAMINADORA 72,9 113 84,93
18-Ene 11:16 15 Normal Melamina 111 85,3 103,29 14-Feb 15 Normal MELAMINA 88,6 135 102,52
19-Ene 03:50 15 Normal Melamina 88,8 102 92,76 15-Feb 15 Normal MELAMINA 64,7 131 84,59
19-Ene 04:33 15 Normal Melamina 106 93 102,1 16-Feb 25 Normal EXPORTACION 77,2 120 90,04
20-Ene 00:00 15 Normal Melamina 87,8 90,7 88,67 16-Feb 15 Normal MELAMINA 84,5 107 91,25
20-Ene 10:48 15 Normal Melamina 92,1 88 90,87 18-Feb 15 Normal LAMINADORA 82,8 98,9 87,63
22-Ene 09:36 15 Normal Melamina 74,3 110 85,01 21-Feb 15 Normal LAMINADORA 79,3 111 88,81
22-Ene 02:24 15 Normal Melamina 81,4 100 86,98 22-Feb 15 Normal LAMINADORA 79,7 103 86,69
25-Ene 07:12 15 Normal Melamina 94,3 57,9 83,38 25-Feb 15 Normal MELAMINA 105 121 109,8
26-Ene 04:33 12 Fibranova Venta 71,7 98,9 79,86 25-Feb 15 Normal MELAMINA 98 114 102,8
26-Ene 07:12 12 Fibranova Venta 76,7 86,8 79,73 25-Feb 15 Normal MELAMINA 88,3 108 94,21
26-Ene 04:48 12 Fibranova Venta 93,3 77,3 88,5 26-Feb 15 Normal MELAMINA 92,5 118 100,15
27-Ene 04:33 12 Fibranova Venta 76,4 102 84,08 26-Feb 15 Normal MELAMINA 92,4 119 100,38
30-Ene 01:55 18 Normal Melamina 88,1 104 92,87 1-Mar 15 Normal LAMINADORA 82,1 113 91,37
1-Feb 01:26 15 Normal Melamina 82,2 66 77,34 1-Mar 15 Normal LAMINADORA 105 112 107,1
1-Feb 02:24 24 Panel Venta 90,6 103 94,32 1-Mar 15 Normal LAMINADORA 82,7 104 89,09
2-Feb 07:12 24 Panel Venta 85,3 92,5 87,46 2-Mar 15 Normal LAMINADORA 110 98,6 106,58
3-Feb 09:21 12 Normal Venta 83,1 58,17 2-Mar 15 Normal LAMINADORA 108 111 108,9
3-Feb 04:33 12 Normal Venta 91,6 92,1 91,75 2-Mar 15 Normal LAMINADORA 110 116 111,8
3-Feb 02:38 24 Panel Venta 94,4 105 97,58 3-Mar 24 PANEL VENTA 100 105 101,5
4-Feb 06:43 9 Normal Venta 87,1 80,3 85,06 3-Mar 25 Normal EXPORTACION 99,6 100 99,72
4-Feb 02:24 9 Normal Venta 89,9 91,7 90,44 3-Mar 15 Normal LAMINADORA 104 106 104,6
5-Feb 05:02 18 Normal Laminadora 93,1 66,1 85 4-Mar 25 Normal EXPORTACION 94,2 110 98,94
5-Feb 05:45 18 Normal Laminadora 94,1 73,8 88,01 4-Mar 18 Normal MELAMINA 101 105 102,2
6-Feb 05:16 18 Normal Laminadora 86,3 75 82,91 6-Mar 18 Normal MELAMINA 103 106 103,9
8-Feb 08:24 15 Normal Melamina 86,6 75,2 83,18 6-Mar 18 Normal MELAMINA 95,1 112 100,17
8-Feb 02:52 15 Normal Laminadora 88,6 73 83,92 6-Mar 18 Normal MELAMINA 96 114 101,4
9-Feb 12:00 15 Normal Melamina 65,9 69 66,83 7-Mar 18 Normal LAMINADORA 81,7 103 88,09
9-Feb 09:36 15 Normal Melamina 75,2 71,9 74,21 7-Mar 18 Normal LAMINADORA 100 103 100,9
9-Feb 04:48 15 Normal Melamina 76 60,5 71,35 8-Mar 18 Normal LAMINADORA 80,8 119 92,26
9-Feb 08:09 15 Normal Melamina 79,2 68,2 75,9 8-Mar 18 Normal LAMINADORA 94,3 106 97,81
10-Feb 02:09 15 Normal Melamina 77,9 94,9 83 8-Mar 18 Normal LAMINADORA 100 109 102,7
10-Feb 02:24 15 Normal Melamina 88 91 88,9 9-Mar 18 Normal LAMINADORA 77,5 111 87,55
11-Feb 11:02 15 Normal Melamina 82,1 50,6 72,65 9-Mar 18 Normal LAMINADORA 88,6 99,8 91,96
12-Feb 02:24 15 Normal Melamina 72 69,3 71,19 11-Mar 18 Normal MELAMINA 85 102 90,1
AO 1999 Ao 2000
15-Feb 11:02 15 Normal Melamina 78,7 80 79,09 15-Mar 15 Normal MELAMINA 89,3 110 95,51
16-Feb 04:48 18 Normal Melamina 83,1 85,4 83,79 16-Mar 15 Normal MELAMINA 88 100 91,6
16-Feb 04:48 18 Normal Melamina 84,9 77 82,53 17-Mar 15 Normal MELAMINA 79,8 102 86,46
18-Feb 05:45 15 Normal Melamina 81 89,7 83,61 20-Mar 15 Normal MELAMINA 92 118 99,8
18-Feb 06:14 18 Normal Melamina 81,7 89,7 84,1 20-Mar 15 Normal MELAMINA 90 116 97,8
19-Feb 02:24 15 Normal Melamina 76,3 77,8 76,75 21-Mar 15 Normal MELAMINA 95,8 98,7 96,67
20-Feb 06:00 12 Normal Laminadora 66,7 102 77,29 21-Mar 15 Normal LAMINADORA 90,4 118 98,68
20-Feb 05:02 12 Normal Laminadora 74,7 86,4 78,21 22-Mar 15 Normal MELAMINA 96,6 101 97,92
2-Mar 09:50 18 Normal Laminadora 63,9 89,1 71,46 22-Mar 15 Normal MELAMINA 91,1 112 97,37
2-Mar 02:24 18 Normal Laminadora 66,9 92,8 74,67 22-Mar 15 Normal MELAMINA 98,3 110 101,81
3-Mar 03:36 18 Normal Venta 69,9 78,5 72,48 23-Mar 15 Normal MELAMINA 102 94,4 99,72
4-Mar 04:19 18 Normal Melamina 69,4 73,6 70,66 23-Mar 15 Normal LAMINADORA 106 114 108,4
4-Mar 03:36 18 Normal Melamina 71,5 78,6 73,63 23-Mar 15 Normal LAMINADORA 109 98,1 105,73
4-Mar 01:40 18 Normal Melamina 71,7 80,2 74,25 23-Mar 15 Normal LAMINADORA 106 108 106,6
5-Mar 09:36 24 Panel Venta 71,2 77 72,94 24-Mar 15 Normal MELAMINA 102 126 109,2
5-Mar 07:12 24 Panel Venta 71,3 93,7 78,02 24-Mar 15 Normal MELAMINA 100 113 103,9
6-Mar 6,19 24 Panel Venta 78,8 78,9 78,83 24-Mar 15 Normal MELAMINA 102 87,4 97,62
6-Mar 11,25 24 Panel Venta 85 71,7 81,01 24-Mar 15 Normal MELAMINA 98 113 102,5
08-Mar 22,21 24 Panel Venta 78,3 74,8 77,25 25-Mar 15 Normal MELAMINA 111 88 104,1
08-Mar 10,36 15 Normal Melamina 80,8 67,4 76,78 25-Mar 15 Normal MELAMINA 100 118 105,4
08-Mar 6,03 24 Panel Venta 81,8 70,1 78,29 25-Mar 15 Normal LAMINADORA 120 116 118,8
9-Mar 03:18 15 Normal Melamina 84,5 76 81,95 25-Mar 15 Normal MELAMINA 97,2 117 103,14
9-Mar 22:25 15 Normal Melamina 84,9 96,4 88,35 26-Mar 15 Normal MELAMINA 89,5 113 96,55
10-Mar 3,20 15 Normal Melamina 85,9 100 90,13 26-Mar 15 Normal LAMINADORA 113 91,3 106,49
10-Mar 22,18 15 Normal Melamina 86,3 104 91,61 26-Mar 15 Normal MELAMINA 108 92,8 103,44
11-Mar 6,15 12 NORMAL VENTA 79,7 134 95,99 26-Mar 15 Normal LAMINADORA 100 128 108,4
11-Mar 22,25 12 NORMAL VENTA 81,7 124 94,39 27-Mar 15 Normal MELAMINA 122 90,1 112,43
12-Mar 22,14 12 NORMAL VENTA 54,6 108 70,62 27-Mar 15 Normal MELAMINA 110 128 115,4
13-Mar 3,16 9 Normal Venta 74,7 120 88,29 28-Mar 15 Normal MELAMINA 115 136 121,3
13-Mar 22,23 9 Normal Venta 79,4 123 92,48 28-Mar 15 Normal MELAMINA 118 92,9 110,47
15-Mar 22:08 15 Normal Melamina 72,3 61,9 69,18 29-Mar 15 Normal MELAMINA 123 112 119,7
15-Mar 14,22 15 Normal Melamina 76,8 103 84,66 29-Mar 15 Normal LAMINADORA 115 96,7 109,51
16-Mar 23,13 15 Normal Melamina 70,1 116 83,87 29-Mar 15 Normal MELAMINA 109 112 109,9
16-Mar 2,40 15 Normal Melamina 72,3 109 83,31 29-Mar 15 Normal MELAMINA 109 114 110,5
16-Mar 14,25 15 Normal Melamina 75 94,8 80,94 30-Mar 15 Normal LAMINADORA 112 87,2 104,56
17-Mar 22,08 18 Normal Melamina 73,6 107 83,62 30-Mar 15 Normal LAMINADORA 102 116 106,2
17-Mar 14,21 18 Normal Melamina 82 117 92,5 30-Mar 15 Normal LAMINADORA 116 98,7 110,81
17-Mar 19,18 18 Normal Melamina 82 109 90,1 30-Mar 15 Normal LAMINADORA 115 105 112
18-Mar 22,03 18 NORMAL Melamina 80 110 89 31-Mar 15 Normal MELAMINA 108 107 107,7
19-Mar 14,28 18 NORMAL Melamina 73,9 76,4 74,65 31-Mar 15 Normal MELAMINA 104 116 107,6
19-Mar 22,10 18 NORMAL Melamina 78,5 103 85,85 31-Mar 15 Normal MELAMINA 94,1 113 99,77
20-Mar 14,18 18 Normal Melamina 88,5 69,3 82,74 1-Abr 15 Normal MELAMINA 116 95,1 109,73
22-Mar 14,06 18 Normal Laminadora 84,1 135 99,37 1-Abr 15 Normal MELAMINA 119 95,3 111,89
23-Mar 14,17 18 Normal VENTA 82,6 67,1 77,95 1-Abr 15 Normal MELAMINA 107 131 114,2
23-Mar 19,43 18 Normal VENTA 82,8 80,6 82,14 1-Abr 15 Normal MELAMINA 91,7 129 102,89
26-Mar 14,14 15 NORMAL Melamina 74,2 164 101,14 2-Abr 15 Normal MELAMINA 109 98 105,7
26-Mar 6,20 15 NORMAL Melamina 78,6 146 98,82 2-Abr 15 Normal LAMINADORA 113 91 106,4
29-Mar 6,08 18 Normal VENTA 89 177 115,4 2-Abr 15 Normal LAMINADORA 108 95,1 104,13
29-Mar 11,09 18 Normal VENTA 91,1 119 99,47 3-Abr 15 Normal LAMINADORA 108 88,8 102,24
30-Mar 22,18 12 Normal VENTA 88,2 89,4 88,56 3-Abr 15 Normal LAMINADORA 109 92,3 103,99
30-Mar 6,32 12 Normal VENTA 91,8 172 115,86 3-Abr 15 Normal LAMINADORA 104 125 110,3
1-Abr 11,00 12 Normal Venta 79,8 104 87,06 4-Abr 15 Normal LAMINADORA 95,8 126 104,86
2-Abr 6,20 12 Normal Venta 83,2 131 97,54 4-Abr 15 Normal LAMINADORA 98,6 139 110,72
2-Abr 22,21 12 NORMAL Venta 90,1 139 104,77 7-Abr 12 Normal LAMINADORA 110 102 107,6
3-Abr 22,18 9 NORMAL Venta 84,3 97,3 88,2 8-Abr 12 Normal LAMINADORA 115 110 113,5
3-Abr 6,11 9 NORMAL Venta 84,4 88,9 85,75 8-Abr 12 Normal LAMINADORA 113 123 116
5-Abr 14,21 24 Panel VENTA 88,8 99,4 91,98 8-Abr 12 Normal VENTA 120 149 128,7
5-Abr 3,08 24 Panel VENTA 92,6 103 95,72 9-Abr 15 Normal LAMINADORA 106 144 117,4
6-Abr 1,00 24 Panel VENTA 88,1 115 96,17 9-Abr 12 Normal VENTA 123 150 131,1
6-Abr 14,26 24 Panel VENTA 90,3 110 96,21 9-Abr 15 Normal LAMINADORA 124 162 135,4
7-Abr 22,13 24 Panel VENTA 76,8 118 89,16 10-Abr 15 Normal LAMINADORA 116 126 119
8-Abr 23,20 24 Normal VENTA 90,6 108 95,82 10-Abr 15 Normal LAMINADORA 116 110 114,2
8-Abr 14,23 12 Normal Venta 94,5 126 103,95 10-Abr 15 Normal MELAMINA 114 118 115,2
9-Abr 15,10 12 NORMAL Venta 95,7 143,1 109,92 11-Abr 15 Normal MELAMINA 105 140 115,5
9-Abr 23,40 12 NORMAL Venta 98,7 119 104,79 11-Abr 15 Normal MELAMINA 113 139 120,8
10-Abr 14,19 15 Normal Venta 97,9 134 108,73 11-Abr 15 Normal MELAMINA 100 120 106
10-Abr 22,08 15 NORMAL Venta 102 116 106,2 12-Abr 15 Normal MELAMINA 91 113 97,6
12-Abr 6,21 18 Normal VENTA 97,5 112 101,85 12-Abr 15 Normal MELAMINA 113 120 115,1
13-Abr 6,18 18 Normal LAMINADORA 91,9 113 98,23 12-Abr 15 Normal MELAMINA 118 126 120,4
13-Abr 14,15 15 Normal LAMINADORA 98,5 117 104,05 12-Abr 15 Normal MELAMINA 111 132 117,3
16-Abr 08:24 15 NORMAL MELAMINA 89,6 119 98,42 13-Abr 15 Normal MELAMINA 114 125 117,3
17-Abr 02:24 15 NORMAL MELAMINA 81,8 128 95,66 13-Abr 15 Normal MELAMINA 122 96,9 114,47
19-Abr 6,18 15 Normal MELAMINA 91,1 121 100,07 13-Abr 15 Normal MELAMINA 111 138 119,1
20-Abr 6,13 15 Normal MELAMINA 99 110 102,3 14-Abr 15 Normal MELAMINA 85 139 101,2
21-Abr 22,16 15 Normal MELAMINA 88,7 106 93,89 14-Abr 15 Normal MELAMINA 100 125 107,5
23-Abr 22,23 15 Normal LAMINADORA 104 111 106,1 14-Abr 15 Normal MELAMINA 110 116 111,8
26-Abr 22,04 15 Normal MELAMINA 101 108 103,1 14-Abr 18 Normal LAMINADORA 99,8 137 110,96
26-Abr 14,18 15 NORMAL MELAMINA 108 154 121,8 14-Abr 18 Normal LAMINADORA 101 149 115,4
27-Abr 14,27 15 NORMAL MELAMINA 99,7 122 106,39 15-Abr 18 Normal LAMINADORA 100 136 110,8
27-Abr 22,14 15 NORMAL MELAMINA 101 105 102,2 15-Abr 18 Normal LAMINADORA 97,5 142 110,85
28-Abr 22,15 15 NORMAL MELAMINA 98,7 112 102,69 16-Abr 18 Normal INFODEMA 118 142 125,2
29-Abr 6,20 15 Normal MELAMINA 91,3 127 102,01 16-Abr 18 Normal INFODEMA 109 124 113,5
29-Abr 22,15 15 NORMAL MELAMINA 93,6 145 109,02 16-Abr 18 Normal VENTA 114 143 122,7
30-Abr 22,11 15 Normal MELAMINA 97,2 133 107,94 16-Abr 18 Normal INFODEMA 110 123 113,9
30-Abr 14,22 18 Normal MELAMINA 98,2 137 109,84 17-Abr 18 Normal VENTA 110 128 115,4
3-May 16,23 15 Normal MELAMINA 90,1 119 98,77 17-Abr 18 Normal VENTA 115 134 120,7
3-May 6,18 15 Normal MELAMINA 99,7 127 107,89 17-Abr 18 Normal MELAMINA 100 127 108,1
4-May 6,19 15 Normal MELAMINA 95,4 126 104,58 18-Abr 18 Normal MELAMINA 95 128 104,9
5-May 6,18 15 Normal MELAMINA 93,5 103 96,35 18-Abr 18 Normal MELAMINA 89,8 132 102,46
6-May 6,23 15 NORMAL MELAMINA 96,8 123 104,66 18-Abr 18 Normal MELAMINA 93,4 136 106,18
6-May 14,14 15 NORMAL MELAMINA 98,3 127 106,91 18-Abr 18 Normal MELAMINA 103 127 110,2
7-May 6,17 15 NORMAL MELAMINA 103 121 108,4 19-Abr 18 Normal MELAMINA 93,2 127 103,34
7-May 16,37 15 Normal MELAMINA 115 84,7 105,91 19-Abr 18 Normal MELAMINA 95 119 102,2
7-May 14,13 15 Normal MELAMINA 138 86,1 122,43 19-Abr 15 Normal MELAMINA 107 121,5 111,35
8-May 14,10 15 Normal MELAMINA 100 119 105,7 19-Abr 18 Normal MELAMINA 103 124 109,3
8-May 6,14 15 Normal MELAMINA 110 125 114,5 20-Abr 15 Normal MELAMINA 94,7 124 103,49
10-May 22,20 9 Normal VENTA 104 127 110,9 21-Abr 15 Normal MELAMINA 103 117 107,2
11-May 22,15 9 Normal VENTA 110 118 112,4 22-Abr 15 Normal MELAMINA 97,1 105 99,47
13-May 22,20 18 Normal MELAMINA 108 112 109,2 23-Abr 15 Normal INFODEMA 105 115 108
14-May 23,00 18 Normal MELAMINA 113 106 110,9 23-Abr 15 Normal MELAMINA 106 116 109
15-May 22,30 18 Normal LAMINADORA 98,7 130 108,09 23-Abr 15 Normal INFODEMA 101 111 104
17-May 22,07 15 Normal MELAMINA 112 109 111,1 25-Abr 15 Normal LAMINADORA 104 115 107,3
18-May 22,15 15 Normal MELAMINA 113 94,9 107,57 25-Abr 15 Normal MELAMINA 105 115 108
19-May 1,47 15 Normal MELAMINA 96,4 102 98,08 25-Abr 15 Normal LAMINADORA 102 108 103,8
19-May 22,15 15 Normal MELAMINA 103 109 104,8 26-Abr 15 Normal LAMINADORA 105 97,8 102,84
19-May 14,23 9 Normal VENTA 104 103 103,7 26-Abr 15 Normal LAMINADORA 111 113 111,6
20-May 22,14 9 Normal VENTA 109 109 109 26-Abr 15 Normal LAMINADORA 101 105 102,2
20-May 14,40 24 PANEL VENTA 118 122 119,2 27-Abr 15 Normal LAMINADORA 97 124 105,1
21-May 3,34 24 PANEL VENTA 97,6 111 101,62 27-Abr 24 PANEL VENTA 101 138 112,1
21-May 14,18 24 PANEL VENTA 102 102 102 27-Abr 15 Normal LAMINADORA 100 115 104,5
22-May 17,40 15 Normal MELAMINA 97 102 98,5 28-Abr 24 PANEL VENTA 116 125 118,7
24-May 6,16 15 Normal MELAMINA 83,2 101 88,54 28-Abr 24 PANEL VENTA 96,1 109 99,97
26-May 6,15 15 Normal MELAMINA 160 105 143,5 29-Abr 15 Normal LAMINADORA 100 145 113,5
27-May 15,47 15 Normal MELAMINA 111 99,3 107,49 29-Abr 15 Normal LAMINADORA 139 114 131,5
28-May 6,19 15 Normal MELAMINA 105 117 108,6 29-Abr 24 Normal VENTA 104 147 116,9
28-May 14,20 15 Normal MELAMINA 109 96,9 105,37 30-Abr 15 Normal LAMINADORA 98,1 150 113,67
28-May 19,15 15 Normal TRUPAN 109 145 119,8 30-Abr 15 Normal LAMINADORA 92,6 158 112,22
29-May 6,21 15 Normal TRUPAN 100 115 104,5 30-Abr 15 Normal LAMINADORA 96 145 110,7
29-May 19,00 15 Normal TRUPAN 100 96,2 98,86 30-Abr 15 Normal LAMINADORA 94 138 107,2
29-May 16,03 15 Normal TRUPAN 105 99,2 103,26 1-May 15 Normal MELAMINA 99,2 144 112,64
31-May 22,25 15 Normal MELAMINA 98,5 116 103,75 1-May 15 Normal MELAMINA 98 135 109,1
31-May 6,16 15 Normal MELAMINA 106 124 111,4 1-May 15 Normal MELAMINA 110 125 114,5
31-May 10,46 15 Normal MELAMINA 109 104 107,5 1-May 15 Normal LAMINADORA 92,5 132 104,35
1-Jun 7,50 15 Normal MELAMINA 102 102 102 2-May 15 Normal MELAMINA 134 138 135,2
1-Jun 22,22 15 Normal MELAMINA 106 95,3 102,79 2-May 15 Normal LAMINADORA 133 142 135,7
2-Jun 6,20 15 Normal LAMINADORA 111 126 115,5 2-May 15 Normal LAMINADORA 118 140 124,6
2-Jun 22,17 15 Normal LAMINADORA 127 115 123,4 3-May 15 Normal MELAMINA 114 141 122,1
3-Jun 8,25 12 Normal VENTA 116 122 117,8 3-May 15 Normal LAMINADORA 117 143 124,8
3-Jun 6,14 12 Normal VENTA 120 121 120,3 3-May 15 Normal MELAMINA 122 142 128
3-Jun 22,45 12 Normal VENTA 122 124 122,6 4-May 18 Normal MELAMINA 108 138 117
4-Jun 8,00 12 Normal VENTA 118 130 121,6 5-May 18 Normal MELAMINA 117 145 125,4
5-Jun 0,00 18 Normal MELAMINA 121 128 123,1 5-May 18 Normal MELAMINA 112 148 122,8
7-Jun 23,23 18 Normal MELAMINA 122 132 125 6-May 15 NORMAL LAMINADORA 116 140 123,2
8-Jun 22,2 18 Normal MELAMINA 83,2 125 95,74 6-May 15 Normal LAMINADORA 120 146 127,8
8-Jun 16,46 18 Normal MELAMINA 96,2 118 102,74 7-May 15 Normal LAMINADORA 118 141 124,9
8-Jun 1,13 18 Normal MELAMINA 98,9 117 104,33 7-May 15 Normal MELAMINA 116 139 122,9
8-Jun 19,15 18 Normal MELAMINA 102 109 104,1 7-May 15 Normal LAMINADORA 87,9 140 103,53
9-Jun 14,24 18 Normal MELAMINA 95,6 116 101,72 8-May 15 Normal MELAMINA 132 137 133,5
12-Jun 22,07 15 Normal MELAMINA 103 124 109,3 9-May 15 Normal MELAMINA 96,7 136 108,49
14-Jun 15,40 15 Normal LAMINADORA 109 147 120,4 10-May 15 Normal MELAMINA 107 117 110
15-Jun 16,50 15 Normal MELAMINA 99,9 138 111,33 11-May 15 Normal MELAMINA 79,3 136 96,31
15-Jun 6,15 15 Normal MELAMINA 117 135 122,4 12-May 12 NORMAL LAMINADORA 111 129 116,4
16-Jun 14,10 15 Normal MELAMINA 114 123 116,7 13-May 12 Normal LAMINADORA 113 125 116,6
17-Jun 6,41 24 Panel Venta 116 134 121,4 13-May 12 Normal LAMINADORA 75,4 145 96,28
17-Jun 14,08 24 Panel Venta 121 144 127,9 14-May 25 Normal EXPORTACION 125 125 125
17-Jun 16,00 24 Panel Venta 122 136 126,2 14-May 25 Normal EXPORTACION 127 123 125,8
18-Jun 14,14 24 Panel Venta 126 113 122,1 14-May 25 Normal EXPORTACION 94,8 125 103,86
18-Jun 6,11 24 Panel Venta 128 125 127,1 15-May 18 Normal LAMINADORA 104 132 112,4
18-Jun 19,55 24 Panel Venta 138 120 132,6 15-May 18 Normal LAMINADORA 97,9 130 107,53
19-Jun 6,18 24 Panel Venta 133 121 129,4 16-May 18 Normal LAMINADORA 120 124 121,2
21-Jun 6,14 15 Normal MELAMINA 120 129 122,7 17-May 18 Normal MELAMINA 96,7 140 109,69
23-Jun 22,18 15 Normal MELAMINA 148 158 151 18-May 18 Normal MELAMINA 118 138 124
24-Jun 22,14 15 Normal LAMINADORA 145 145 145 19-May 18 Normal MELAMINA 115 135 121
25-Jun 22,15 15 Normal MELAMINA 134 145 137,3 20-May 18 Normal MELAMINA 114 144 123
26-Jun 6,09 9 Normal Venta 129 153 136,2 21-May 18 Normal MELAMINA 104 145 116,3
26-Jun 22,15 9 Normal Venta 134 162 142,4 21-May 18 Normal MELAMINA 113 152 124,7
2-Jul 3,18 9 Normal Venta 121 142 127,3 23-May 18 Normal LAMINADORA 109 141 118,6
2-Jul 18,33 18 Normal LAMINADORA 140 123 134,9 24-May 15 Normal MELAMINA 112 143 121,3
3-Jul 23,45 18 Normal LAMINADORA 125 150 132,5 25-May 15 Normal MELAMINA 108 158 123
3-Jul 14,17 18 Normal LAMINADORA 130 162 139,6 26-May 15 Normal MELAMINA 93,4 140 107,38
5-Jul 6,18 18 Normal MELAMINA 140 170 149 26-May 15 Normal MELAMINA 110 143 119,9
5-Jul 16,12 18 Normal MELAMINA 140 141 140,3 26-May 15 Normal MELAMINA 116 133 121,1
8-Jul 17,26 18 Normal LAMINADORA 135 125 132 29-May 15 Normal MELAMINA 102 137 112,5
9-Jul 14,18 18 Normal Venta 125 130 126,5 29-May 15 Normal MELAMINA 107 138 116,3
9-Jul 6,14 18 Normal Venta 129 135 130,8 29-May 15 Normal MELAMINA 126 137 129,3
10-Jul 14,11 15 Normal LAMINADORA 142 108 131,8 30-May 15 Normal MELAMINA 90,4 142 105,88
13-Jul 22,15 15 Normal MELAMINA 134 146 137,6 31-May 15 Normal MELAMINA 76,7 154 99,89
14-Jul 9,25 15 Normal MELAMINA 115 139 122,2 1-Jun 15 Normal MELAMINA 118 162 131,2
15-Jul 6,10 15 Normal MELAMINA 95,7 125 104,49 2-Jun 15 Normal MELAMINA 117 135 122,4
19-Jul 14,25 12 Normal VENTA 137 129 134,6 4-Jun 15 Normal MELAMINA 129 131 129,6
20-Jul 19,45 12 Normal Venta 121 148 129,1 5-Jun 15 Normal MELAMINA 122 134 125,6
20-Jul 22,15 12 Normal Venta 128,9 142 132,83 5-Jun 15 Normal MELAMINA 157 135 150,4
23-Jul 22,15 15 Normal MELAMINA 121 149 129,4 9-Jun 18 Normal LAMINADORA 112 139 120,1
23-Jul 0,35 15 Normal MELAMINA 122 154 131,6 10-Jun 18 Normal LAMINADORA 130 140 133
26-Jul 6,13 15 Normal MELAMINA 135 164 143,7 11-Jun 18 Normal VENTA 139 132 136,9
26-Jul 16,00 15 Normal MELAMINA 135 125 132 11-Jun 18 Normal VENTA 139 127 135,4
29-Jul 6,16 24 PANEL VENTA 133 164 142,3 12-Jun 18 Normal VENTA 124 129 125,5
30-Jul 16,20 24 PANEL VENTA 137 132 135,5 13-Jun 18 Normal MELAMINA 151 131 145
30-Jul 6,14 24 PANEL VENTA 140 143 140,9 13-Jun 18 Normal MELAMINA 149 135 144,8
31-Jul 6,12 24 PANEL VENTA 121 121 121 14-Jun 12 Normal LAMINADORA 148 133 143,5
2-Ago 6,10 15 Normal LAMINADORA 130 122 127,6 14-Jun 12 Normal LAMINADORA 150 156 151,8
2-Ago 22,18 15 Normal LAMINADORA 132 125 129,9 15-Jun 25 Normal EXPORTACION 158 150 155,6
3-Ago 0,52 15 Normal LAMINADORA 142 134 139,6 15-Jun 12 Normal VENTA 145 164 150,7
7-Ago 22,19 9 Normal VENTA 138 136 137,4 16-Jun 25 Normal EXPORTACION 149 143 147,2
7-Ago 6,09 9 Normal VENTA 138 135 137,1 16-Jun 25 Normal EXPORTACION 148 152 149,2
9-Ago 0,50 15 Normal MELAMINA 138 130 135,6 16-Jun 25 Normal EXPORTACION 146 145 145,7
9-Ago 14,27 15 Normal MELAMINA 142 134 139,6 17-Jun 24 PANEL VENTA 151 146 149,5
10-Ago 2,49 15 Normal MELAMINA 130 135 131,5 18-Jun 15 Normal LAMINADORA 144 149 145,5
11-Ago 0,50 15 Normal TRUPAN 119 126 121,1 19-Jun 15 Normal LAMINADORA 124 172 138,4
11-Ago 14,16 15 Normal TRUPAN 129 130 129,3 19-Jun 15 Normal LAMINADORA 122 148 129,8
11-Ago 19,18 15 Normal TRUPAN 129 133 130,2 20-Jun 15 Normal MELAMINA 118 164 131,8
11-Ago 2,50 15 Normal TRUPAN 130 125 128,5 20-Jun 15 Normal MELAMINA 120 148 128,4
12-Ago 14,34 15 Normal MELAMINA 132 144 135,6 21-Jun 15 Normal MELAMINA 122 183 140,3
13-Ago 4,05 15 Normal MELAMINA 109 142 118,9 22-Jun 15 Normal MELAMINA 119 169 134
14-Ago 14,11 15 Normal MELAMINA 134 164 143 23-Jun 15 Normal MELAMINA 122 158 132,8
17-Ago 15,50 18 Normal LAMINADORA 133 158 140,5 25-Jun 15 Normal MELAMINA 143 160 148,1
17-Ago 6,20 15 Normal TRUPAN 157 121 146,2 26-Jun 15 Normal VENTA 167,6 133 157,22
19-Ago 14,12 18 Normal LAMINADORA 96,3 160 115,41 26-Jun 15 Normal LAMINADORA 136 171 146,5
19-Ago 16,30 18 Normal MELAMINA 125 156 134,3 27-Jun 15 Normal VENTA 182 165 176,9
20-Ago 20,45 18 Normal LAMINADORA 123 158 133,5 28-Jun 15 Normal VENTA 156 138 150,6
21-Ago 16,40 18 Normal VENTA 113 134 119,3 29-Jun 15 Normal LAMINADORA 134 156 140,6
21-Ago 14,10 18 Normal VENTA 118 128 121 2-Jul 12 Normal LAMINADORA 131 148 136,1
23-Ago 9,26 15 Normal MELAMINA 137 143 138,8 2-Jul 12 Normal LAMINADORA 149 131 143,6
24-Ago 6,09 15 Normal MELAMINA 130 135 131,5 2-Jul 12 Normal VENTA 136 161 143,5
24-Ago 3,15 15 Normal MELAMINA 138 120 132,6 3-Jul 15 Normal MELAMINA 137 145 139,4
25-Ago 22,12 15 Normal MELAMINA 134 117 128,9 5-Jul 15 Normal MELAMINA 134 154 140
27-Ago 22,11 15 Normal MELAMINA 123 143 129 7-Jul 15 Normal LAMINADORA 138 147 140,7
27-Ago 6,12 15 Normal MELAMINA 123 151 131,4 8-Jul 15 Normal LAMINADORA 127 147 133
30-Ago 3,35 15 Normal LAMINADORA 102 138 112,8 9-Jul 15 Normal MELAMINA 149 156 151,1
1-Sep 1,13 15 Normal MELAMINA 122 162 134 11-Jul 15 Normal MELAMINA 146 146 146
1-Sep 22,15 15 Normal LAMINADORA 123 159 133,8 12-Jul 15 Normal MELAMINA 147 142 145,5
1-Sep 20,35 15 Normal MELAMINA 130 142 133,6 12-Jul 15 Normal MELAMINA 147 135 143,4
6-Sep 6,14 12 Normal VENTA 100 127 108,1 15-Jul 18 Normal MELAMINA 113 149 123,8
6-Sep 11,12 12 EMBALAJE FIBRANOVA 107 144 118,1 15-Jul 18 Normal LAMINADORA 150 155 151,5
8-Sep 6,14 12 EMBALAJE FIBRANOVA 91,3 160 111,91 16-Jul 18 Normal LAMINADORA 155 155 155
13-Sep 3,16 18 Normal LAMINADORA 147 146 146,7 16-Jul 18 Normal VENTA 158 160 158,6
13-Sep 6,07 18 Normal INFODEMA 149 148 148,7 17-Jul 15 Normal MELAMINA 145 154 147,7
14-Sep 22,12 18 Normal INFODEMA 139 145 140,8 18-Jul 15 Normal MELAMINA 145 152 147,1
17-Sep 22,16 15 Normal TRUPAN 126 138 129,6 20-Jul 15 Normal MELAMINA 134 144 137
17-Sep 6,11 15 Normal TRUPAN 133 147 137,2 20-Jul 15 Normal MELAMINA 132 133 132,3
23-Sep 14,16 15 Normal infodema 132 151 137,7 24-Jul 15 Normal MELAMINA 142 151 144,7
25-Sep 14,11 18 Normal MELAMINA 126 157 135,3 26-Jul 15 Normal LAMINADORA 132 143 135,3
27-Sep 0,54 18 Normal MELAMINA 126 148 132,6 27-Jul 15 Normal LAMINADORA 148 147 147,7
27-Sep 15,15 12 Normal FIBRANOVA 126 158 135,6 27-Jul 15 Normal VENTA 138 146 140,4
28-Sep 6,14 12 Normal FIBRANOVA 130 146 134,8 27-Jul 15 Normal LAMINADORA 136 154 141,4
29-Sep 14,10 12 Normal FIBRANOVA 124 139 128,5 28-Jul 15 Normal VENTA 99,1 143 112,27
30-Sep 14,11 12 Normal LAMINADORA 103 141 114,4 29-Jul 24 PANEL VENTA 139 155 143,8
30-Sep 6,11 12 Normal LAMINADORA 118 134 122,8 29-Jul 24 PANEL VENTA 146 152 147,8
1-Oct 6,10 12 Normal VENTA 123 123 123 30-Jul 24 PANEL VENTA 117 160 129,9
1-Oct 15,43 15 Normal LAMINADORA 126 131 127,5 30-Jul 24 PANEL VENTA 139 152 142,9
1-Oct 14,14 15 Normal LAMINADORA 130 124 128,2 31-Jul 24 Normal VENTA 163 155 160,6
2-Oct 14,14 15 Normal LAMINADORA 110 137 118,1 1-Ago 18 Normal LAMINADORA 141 150 143,7
2-Oct 8,24 15 Normal LAMINADORA 121 124 121,9 2-Ago 18 Normal MELAMINA 142 164 148,6
4-Oct 6,11 15 Normal TRUPAN 108 140 117,6 2-Ago 18 Normal MELAMINA 145 155 148
5-Oct 22,09 15 Normal TRUPAN 124 124 124 2-Ago 18 Normal LAMINADORA 136 154 141,4
6-Oct 22,08 15 Normal TRUPAN 114 131 119,1 3-Ago 18 Normal MELAMINA 143 136 140,9
9-Oct 6,11 15 Normal MELAMINA 122 137 126,5 5-Ago 18 Normal MELAMINA 116 133 121,1
12-Oct 22,13 18 Normal LAMINADORA 113 137 120,2 7-Ago 12 Normal LAMINADORA 125 147 131,6
13-Oct 22,14 18 Normal VENTA 116 128 119,6 8-Ago 15 Normal LAMINADORA 159 150 156,3
13-Oct 14,26 9 Normal VENTA 119 133 123,2 9-Ago 15 Normal LAMINADORA 98,1 157 115,77
15-Oct 14,12 15 Normal VENTA 113 113 113 11-Ago 15 Normal LAMINADORA 125 166 137,3
15-Oct 22,10 15 Normal VENTA 118 119 118,3 11-Ago 15 Normal MELAMINA 139 157 144,4
20-Oct 6,16 15 Normal TRUPAN 108 123 112,5 14-Ago 15 Normal MELAMINA 95,1 138 107,97
22-Oct 11,12 15 Normal MELAMINA 98,9 123 106,13 15-Ago 15 Normal MELAMINA 125 148 131,9
26-Oct 22,16 15 Normal MELAMINA 112 99,8 108,34 17-Ago 15 Normal MELAMINA 148 157 150,7
29-Oct 22,09 18 Normal INFODEMA 73,5 131 90,75 17-Ago 15 Normal MELAMINA 129 144 133,5
29-Oct 6,14 18 Normal MELAMINA 102 112 105 18-Ago 15 Normal MELAMINA 153 144 150,3
30-Oct 6,10 18 Normal MELAMINA 85,6 119 95,62 18-Ago 15 Normal LAMINADORA 145 119 137,2
30-Oct 12,30 18 Normal MELAMINA 114 124 117 19-Ago 15 Normal MELAMINA 176 142 165,8
30-Oct 22,12 18 Normal MELAMINA 119 98,7 112,91 19-Ago 15 Normal MELAMINA 136 137 136,3
1-Nov 22,10 18 Normal MELAMINA 108 115 110,1 20-Ago 15 Normal MELAMINA 122 155 131,9
1-Nov 14,12 18 Normal MELAMINA 122 93,4 113,42 20-Ago 15 Normal MELAMINA 186 165 179,7
2-Nov 22,21 18 Normal INFODEMA 101 109 103,4 21-Ago 15 Normal MELAMINA 146 137 143,3
2-Nov 14,20 18 Normal LAMINADORA 105 109 106,2 22-Ago 15 Normal MELAMINA 136 115 129,7
2-Nov 4,00 18 Normal LAMINADORA 109 111 109,6 22-Ago 15 Normal MELAMINA 141 122 135,3
3-Nov 14,22 18 Normal LAMINADORA 88,7 107 94,19 22-Ago 15 Normal MELAMINA 144 139 142,5
3-Nov 22,11 18 Normal LAMINADORA 144 74 123 23-Ago 15 Normal MELAMINA 134 143 136,7
4-Nov 23,24 18 Normal LAMINADORA 97,7 99,2 98,15 23-Ago 15 Normal MELAMINA 136 135 135,7
5-Nov 14,16 24 PANEL VENTA 109 113 110,2 24-Ago 24 Normal VENTA 159 127 149,4
5-Nov 22,00 24 Normal VENTA 117 124 119,1 24-Ago 24 PANEL VENTA 172 125 157,9
5-Nov 0,57 24 Normal VENTA 117 129 120,6 24-Ago 24 Normal VENTA 139 123 134,2
6-Nov 22,10 24 PANEL VENTA 90,5 129 102,05 24-Ago 15 Normal MELAMINA 191 132 173,3
6-Nov 14,21 15 Normal TRUPAN 102 118 106,8 25-Ago 18 Normal MELAMINA 168 139 159,3
8-Nov 17,40 15 Normal TRUPAN 104 106 104,6 25-Ago 18 Normal MELAMINA 158 153 156,5
8-Nov 6,10 15 Normal TRUPAN 114 99,7 109,71 25-Ago 18 Normal MELAMINA 136 153 141,1
9-Nov 14,15 15 Normal MELAMINA 117 100 111,9 26-Ago 18 Normal LAMINADORA 140 173 149,9
10-Nov 15,55 15 Normal MELAMINA 87,2 96 89,84 26-Ago 18 Normal LAMINADORA 146 96,2 131,06
11-Nov 14,20 15 Normal MELAMINA 98,7 107 101,19 27-Ago 18 Normal LAMINADORA 160 143 154,9
11-Nov 19,33 15 Normal MELAMINA 106 99,4 104,02 28-Ago 18 Normal LAMINADORA 171 106 151,5
13-Nov 14,14 15 Normal MELAMINA 97,2 111 101,34 30-Ago 15 Normal LAMINADORA 163 130 153,1
15-Nov 22,08 18 Normal VENTA 107 90,9 102,17 30-Ago 15 Normal LAMINADORA 187 125 168,4
15-Nov 9,00 18 Normal VENTA 114 80,7 104,01 31-Ago 15 Normal MELAMINA 153 137 148,2
16-Nov 22,13 18 Normal INFODEMA 111 90,3 104,79 31-Ago 15 Normal MELAMINA 136 116 130
16-Nov 6,20 18 Normal INFODEMA 122 100 115,4 01-Sep 15 Normal MELAMINA 136 117 130,3
17-Nov 22,08 18 Normal INFODEMA 110 109 109,7 1-Sep 15 Normal MELAMINA 127 123 125,8
18-Nov 8,10 12 Normal FIBRA NOVA 101 95,6 99,38 2-Sep 15 Normal MELAMINA 104 127 110,9
19-Nov 6,15 12 Normal FIBRA NOVA 91,3 103 94,81 2-Sep 15 Normal MELAMINA 129 130 129,3
20-Nov 22,12 12 Normal FIBRA NOVA 98,3 95,2 97,37 3-Sep 15 Normal MELAMINA 164 130 153,8
22-Nov 22,17 15 Normal MELAMINA 88,3 99 91,51 4-Sep 15 Normal MELAMINA 153 114 141,3
22-Nov 14,16 15 Normal MELAMINA 101 91,6 98,18 4-Sep 15 Normal MELAMINA 168 113 151,5
23-Nov 22,10 15 Normal TRUPAN 94,1 82,1 90,5 4-Sep 15 Normal MELAMINA 158 108 143
23-Nov 4,30 15 Normal TRUPAN 97,8 104 99,66 5-Sep 15 Normal MELAMINA 161 131 152
23-Nov 14,22 15 Normal TRUPAN 103 73,3 94,09 5-Sep 15 Normal MELAMINA 171 139 161,4
24-Nov 22,11 15 Normal TRUPAN 89,6 110 95,72 5-Sep 15 Normal MELAMINA 170 113 152,9
25-Nov 14,11 15 Normal MELAMINA 102 115 105,9 6-Sep 15 Normal MELAMINA 156 156 156
25-Nov 22,07 15 Normal TRUPAN 107 128 113,3 7-Sep 15 Normal MELAMINA 144 164 150
26-Nov 22,08 15 Normal MELAMINA 93,8 115 100,16 7-Sep 15 Normal MELAMINA 138 153 142,5
26-Nov 14,14 15 Normal MELAMINA 112 101 108,7 7-Sep 15 Normal MELAMINA 139 144 140,5
27-Nov 22,20 15 Normal MELAMINA 111 98,4 107,22 8-Sep 15 Normal MELAMINA 153 134 147,3
27-Nov 14,15 15 Normal MELAMINA 124 101 117,1 8-Sep 15 Normal MELAMINA 160 130 151
29-Nov 6,08 18 Normal MELAMINA 84,4 94,1 87,31 9-Sep 15 Normal LAMINADORA 164 140 156,8
30-Nov 6,10 18 Normal MELAMINA 93,7 102 96,19 9-Sep 15 Normal LAMINADORA 137 126 133,7
30-Nov 18,40 18 Normal MELAMINA 102 91,1 98,73 10-Sep 18 Normal MELAMINA 152 162 155
2-Dic 6,07 18 Normal MELAMINA 96,8 112 101,36 10-Sep 18 Normal MELAMINA 154 177 160,9
2-Dic 15,50 18 Normal TRUPAN 101 126 108,5 10-Sep 18 Normal MELAMINA 155 171 159,8
4-Dic 14,10 24 Normal VENTA 102 133 111,3 11-Sep 18 Normal MELAMINA 189 162 180,9
6-Dic 22,11 15 Normal MELAMINA 105 115 108 12-Sep 18 Normal MELAMINA 130 165 140,5
7-Dic 6,11 15 Normal LAMINADORA 110 104 108,2 12-Sep 18 Normal MELAMINA 172 164 169,6
7-Dic 22,09 15 Normal MELAMINA 112 118 113,8 14-Sep 12 Normal VENTA 140 168 148,4
8-Dic 6,10 15 Normal LAMINADORA 97,1 112 101,57 14-Sep 12 Normal VENTA 154 177 160,9
8-Dic 22,07 15 Normal LAMINADORA 97,5 107 100,35 15-Sep 12 Normal VENTA 150 156 151,8
9-Dic 22,08 15 Normal TRUPAN 104 105 104,3 16-Sep 15 Normal LAMINADORA 144 142 143,4
9-Dic 6,50 15 Normal TRUPAN 112 110 111,4 16-Sep 15 Normal LAMINADORA 155 174 160,7
10-Dic 22,05 15 Normal MELAMINA 102 108 103,8 16-Sep 15 Normal LAMINADORA 148 138 145
11-Dic 6,10 15 Normal MELAMINA 99,3 107 101,61 17-Sep 15 Normal LAMINADORA 169 165 167,8
11-Dic 22,07 15 Normal MELAMINA 105 116 108,3 17-Sep 15 Normal MELAMINA 175 164 171,7
14-Dic 22,11 15 Normal MELAMINA 88,7 87,3 88,28 18-Sep 15 Normal MELAMINA 175 158 169,9
15-Dic 4,12 15 Normal LAMINADORA 74,3 120 88,01 18-Sep 15 Normal MELAMINA 173 156 167,9
15-Dic 14,08 15 Normal LAMINADORA 83,2 94,8 86,68 18-Sep 15 Normal MELAMINA 176 153 169,1
16-Dic 14,15 15 Normal LAMINADORA 91,3 98,4 93,43 19-Sep 15 Normal MELAMINA 166 150 161,2
17-Dic 2,35 15 Normal LAMINADORA 102 124 108,6 20-Sep 15 Normal MELAMINA 172 152 166
20-Dic 6,10 18 Normal LAMINADORA 103 115 106,6 22-Sep 15 Normal MELAMINA 151 145 149,2
27-Dic 22,05 15 Normal TRUPAN 93,3 108 97,71 25-Sep 18 Normal LAMINADORA 139 141 139,6
28-Dic 22,05 15 Normal MELAMINA 116 109 113,9 25-Sep 18 Normal LAMINADORA 134 130 132,8
29-Dic 6,10 15 Normal MELAMINA 97,3 103 99,01 25-Sep 18 Normal LAMINADORA 141 142 141,3
30-Dic 6,07 18 Normal VENTA 106 117 109,3 26-Sep 18 N01 MELAMINA 140 140 140
27-Sep 18 Normal MELAMINA 171 131 159
27-Sep 18 Normal MELAMINA 161 139 154,4
1-Oct 18 Normal MELAMINA 137 132 135,5
4-Oct 15 Normal LAMINADORA 148 150 148,6
7-Oct 15 Normal MELAMINA 143 153 146
10-Oct 15 Normal TRUPAN 140 159 145,7
26-Oct 15 Normal TRUPAN 110 130 116
1-Nov 15 Normal MELAMINA 139 129 136
1-Nov 18 Normal LAMINADORA 145 138 142,9
3-Nov 18 Normal MELAMINA 142 139 141,1
17-Nov 15 Normal MELAMINA 113 86,9 105,17
20-Nov 15 Normal MELAMINA 92,9 136 105,83
30-Nov 18 Normal TRUPAN 128 140 131,6
30-Nov 18 Normal TRUPAN 122 138 126,8
1-Dic 18 Normal TRUPAN 116 131 120,5
1-Dic 18 Normal TRUPAN 115 143 123,4
2-Dic 15 Normal MELAMINA 113 135 119,6
3-Dic 15 Normal MELAMINA 111 151 123
6-Dic 15 Normal MELAMINA 115 135 121
7-Dic 12 Normal LAMINADORA 117 120 117,9
8-Dic 15 Normal MELAMINA 95,6 142 109,52
8-Dic 12 Normal LAMINADORA 103 138 113,5
12-Dic 15 Normal EXPORTACION 89,2 148 106,84
13-Dic 15 Normal EXPORTACION 107 138 116,3
99
ANEXO N 3

GRAFICOS HUMEDADES
ASERRN
VIRUTA
MEZCLA ASERRN-VIRUTA
AOS 1999 Y 2000

100

HUMEDAD AO 1999
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
e
n
e
r
o
f
e
b
r
e
r
o
m
a
r
z
o
a
b
r
i
l
m
a
y
o
j
u
n
i
o
j
u
l
i
o
a
g
o
s
t
o
s
e
p
t
i
e
m
b
r
e
o
c
t
u
b
r
e
n
o
v
i
e
m
b
r
e
d
i
c
i
e
m
b
r
e
MES
H
U
M
E
D
A
D

(
%
)

0,0
20,0
40,0
60,0
80,0
100,0
120,0
140,0
160,0
180,0
200,0
MES
H
U
M
E
D
A
D

(
%
)

101

HUMEDAD ASERRIN
AO 1999
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
e
n
e
r
o
f
e
b
r
e
r
o
m
a
r
z
o
a
b
r
i
l
m
a
y
o
j
u
n
i
o
j
u
l
i
o
a
g
o
s
t
o
s
e
p
t
i
e
m
b
r
e
o
c
t
u
b
r
e
n
o
v
i
e
m
b
r
e
d
i
c
i
e
m
b
r
e
MES
H
U
M
E
D
A
D

(
%
)

AO 1999
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
E
n
e
r
o
F
e
b
r
e
r
o
M
a
r
z
o
A
b
r
i
l
M
a
y
o
J
u
n
i
o
J
u
l
i
o
A
g
o
s
t
o
S
e
p
t
i
e
m
b
r
e
O
c
t
u
b
r
e
N
o
v
i
e
m
b
r
e
D
i
c
i
e
m
b
r
e
MES
H
U
M
E
D
A
D

(
%
)

102

HUMEDAD VIRUTA
AO 1999
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
e
n
e
r
o
f
e
b
r
e
r
o
m
a
r
z
o
a
b
r
i
l
m
a
y
o
j
u
n
i
o
j
u
l
i
o
a
g
o
s
t
o
s
e
p
t
i
e
m
b
r
e
o
c
t
u
b
r
e
n
o
v
i
e
m
b
r
e
d
i
c
i
e
m
b
r
e
MES
H
U
M
E
D
A
D

(
%
)

AO 1999
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
E
n
e
r
o
F
e
b
r
e
r
o
M
a
r
z
o
A
b
r
i
l
M
a
y
o
J
u
n
i
o
J
u
l
i
o
A
g
o
s
t
o
S
e
p
t
i
e
m
b
r
e
O
c
t
u
b
r
e
N
o
v
i
e
m
b
r
e
D
i
c
i
e
m
b
r
e
MES
H
U
M
E
D
A
D

(
%
)

103

HUMEDAD AO 2000
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
e
n
e
r
o
f
e
b
r
e
r
o
m
a
r
z
o
a
b
r
i
l
m
a
y
o
j
u
n
i
o
j
u
l
i
o
a
g
o
s
t
o
s
e
p
t
i
e
m
b
r
e
o
c
t
u
b
r
e
n
o
v
i
e
m
b
r
e
d
i
c
i
e
m
b
r
e
MES
H
U
M
E
D
A
D

(
%
)

HUMEDAS PROMEDIO AO 2000
0,0
20,0
40,0
60,0
80,0
100,0
120,0
140,0
160,0
180,0
200,0
MES
H
U
M
E
D
A
D

(
%
)

104

HUMEDAD ASERRIN
AO 2000
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
e
n
e
r
o
f
e
b
r
e
r
o
m
a
r
z
o
a
b
r
i
l
m
a
y
o
j
u
n
i
o
j
u
l
i
o
a
g
o
s
t
o
s
e
p
t
i
e
m
b
r
e
o
c
t
u
b
r
e
n
o
v
i
e
m
b
r
e
d
i
c
i
e
m
b
r
e
MES
H
U
M
E
D
A
D

(
%
)

AO 2000
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
E
n
e
r
o
F
e
b
r
e
r
o
M
a
r
z
o
A
b
r
i
l
M
a
y
o
J
u
n
i
o
J
u
l
i
o
A
g
o
s
t
o
S
e
p
t
i
e
m
b
r
e
O
c
t
u
b
r
e
N
o
v
i
e
m
b
r
e
D
i
c
i
e
m
b
r
e
MES
H
U
M
E
D
A
D

(
%
)

105

HUMEDAD VIRUTA
AO 2000
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
e
n
e
r
o
f
e
b
r
e
r
o
m
a
r
z
o
a
b
r
i
l
m
a
y
o
j
u
n
i
o
j
u
l
i
o
a
g
o
s
t
o
s
e
p
t
i
e
m
b
r
e
o
c
t
u
b
r
e
n
o
v
i
e
m
b
r
e
d
i
c
i
e
m
b
r
e
MES
H
U
M
E
D
A
D

(
%
)

AO 2000
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
E
n
e
r
o
F
e
b
r
e
r
o
M
a
r
z
o
A
b
r
i
l
M
a
y
o
J
u
n
i
o
J
u
l
i
o
A
g
o
s
t
o
S
e
p
t
i
e
m
b
r
e
O
c
t
u
b
r
e
N
o
v
i
e
m
b
r
e
D
i
c
i
e
m
b
r
e
MES
H
U
M
E
D
A
D

(
%
)

106
ANEXO N 4

PLANO BALANCE MATERIA
PLANTA MASISA VALDIVIA

107
ANEXO N 5

PROPIEDADES IFO 180

Gravedad Especfica Kg/lt 0.9627
Azufre %M 1.19
Cenizas %M 0.043
Punto Escurrimiento C 5
Punto Inflamacin C 82
Viscosidad Cinemtica a 50 C cSt 180
Vanadio ppm 118
Poder Calorfico Superior kcal/kg 10339
Poder Calorfico Inferior kcal/kg 9763.

Estos valores son promedio, las caractersticas de las mezclas varan de
acuerdo a las caractersticas de los combustibles bases al momento de
prepararla.

Tesis Ingeniero Mecanico

Caricato da

Informazioni sul documento

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Tesis Ingeniero Mecanico

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

Estudio tcnico para el cambio de combustible en rea de

secado de particulas en planta de aglomerados MASISA

Potrebbero piacerti anche