Toolroom Lathe Operators Addendum

96-0112 Rev AB March 2012

2011 Haas Automation, Inc.

TABLE OF CONTENTS

1. WARRANTY....................................................................................................2 2. SAFETY..........................................................................................................2 3. INSTALLATION..............................................................................................3 Shipping Bracket Removal......................................................................3 Leveling..................................................................................................3 TL-4 Leveling. ........................................................................................4 Work Light Installation..........................................................................5 Electricity Requirements........................................................................7 4. OPERATION...................................................................................................9 Power up.......................................................................................................9 Optional Tailstock (Standard with TL-4) Operation.....................................10 Optional Tool Turret Removal/Reinstallation..............................................10 TT-4 (TL-1/2).........................................................................................10 TT-20 (TL-3)...........................................................................................12 TT-10 (TL-4)...........................................................................................14 Manual Mode. ...............................................................................................16 Machine Position.....................................................................................16 Tool Offsets.................................................................................................17 Automatic Mode.............................................................................................17 IPS Recorder................................................................................................19 Alarms/Messages Display.......................................................................20 5. MAINTENANCE.............................................................................................21 Lubrication - Toolroom Lathe................................................................21 Chip Filter..............................................................................................22

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1. WARRANTY

All new Haas Toolroom Lathes are warranted exclusively by the Haas Automations (Manufacturer) limited warranty against defects in material and workmanship for a period of 1 year from the date of purchase, which is the date that a machine is installed at the end user. See the Warranty section of the Lathe Operators Manual for further warranty information.
2. SAFETY

Read and Follow all Safety Warnings Familiarize yourself with the Safety section of the Operators Manual. Be aware of the other people around you in the shop; flying chips can seriously injure people who may not be a safe distance away. Always wear safety glasses. Initial cuts/setups should be cut at a slower speed to reduce the possibility of tool or machine damage. As with any open frame lathe, chip screens are highly recommended. The Toolroom Lathe (with the exception of the TL-4) is equipped with a hand held safety switch. The button must be pressed any time automatic machining is taking place. Releasing the switch will cause the spindle and axes motion to stop. In order to resume automatic machining, the button and Cycle Start must be pressed (it is not necessary to hold down the Cycle Start switch).

Workholding Safety

The care and safety issues of the workholders manufacturer must be followed to ensure a safe working environment and to avoid damaging the machine. Cleaning and maintenance should be done often. Inspect the equipment for improper wear, cracks or missing pieces. Do not operate if any of these are found. Do not start the lathe until it is set up properly. Interference between the workholding equipment and the lathe will cause damage to both. Use the correct chuck size; do not allow the chuck jaws to protrude past the chuck body. Use additional support if turning long parts. Remove the chuck wrench before starting the machine. Do not modify workholding equipment. Never exceed the maximum speed of the chuck.

Additional safety issues are outlined in the Lathe Operators manual.

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3. INSTALLATION

Shipping Bracket Removal

TL-1/2/3

1. Remove the one (1) hex head bolt that mounts the shipping bracket to the spindle head, and the two (2) bolts that mount the shipping bracket to the table. 2. After removing shipping bracket, replace two bolts removed from table with button head screws supplied. 3. Remove the pendant shipping bracket. There are 4 screws securing the pendant to the arm.

TL-4

1. Remove six red shipping brackets; three from the base of the tailstock, one from the pendant, one from the traveling door and one from the table to the spindle.

TL-1/2 Shipping Bracket

Leveling 1. Position the cross-slide close to the chuck (this is how the machine was shipped), and place a machinists level on the cross-slide, parallel to the X-axis.

TL-1 Shown
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2. Run Z-axis left to right and level machine by adjusting leveling screws. Verify each leveling screw requires approximately same torque to turn for proper loading. Once completed, tighten lock nuts on leveling screws. 3. Re-position cross-slide close to chuck, and place the level on the cross-slide, parallel to the Z-axis and run Z-axis left to right and level machine by adjusting leveling screws. Verify each leveling screw requires approximately same torque to turn to ensure proper loading. Once completed, tighten lock nuts on leveling screws. TL-4 Leveling Place the lathe in position on the shop floor. Rough level by measuring from the floor to the bottom of the base (very close to 3.5 inches). Do this to the 4 corner leveling screws. The 4 middle leveling screws must not touch the leveling pads. Loosely screw the jam nuts onto the leveling screws. An electronic level is required for the installation. The leveling specification is +/- .00015.

1. Loosen the front corner leveling screw (3) so that it is just above the leveling pad and jog the cross-slide to the end of Z-axis travel closest to the spindle head and to the middle of X-axis travel. 2. Position the level on the cross-slide, parallel to the X-axis and adjust the corner leveling screws closest to the spindle head (1,4) until machine is level. 3. Position the level parallel to the Z-axis. Adjust the corner rear leveling screw closest to the tailstock (2) until machine is level. The front screw (3) was left loose and must remain loose. 4. Position the level parallel to the X-axis. Jog the cross slide along the Z-axis from the spindle head to the tailstock. Adjust the front corner leveling screw (3) until machine is level. 5. Jog Z-axis through its travel range to verify there is no twist. Adjust corner leveling screws until twist is removed. 6. Recheck the level in both X and Z-axes with the level parallel to the X-axis and recheck the level in both X and Z-axes with the level parallel to the Z-axis. 7. Finish leveling procedure by adjusting the 4 leveling screws in the center of the lathe until they are touching the leveling pads. Secure all leveling screws with a jam nut. Verify lathe remains level (X and Z-axes). 4
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Work Light Installation For TL with enclosure, locate the hole in the top of the control support cover. Place the light base bolt through the hole and tighten the nut from below.

Route the electrical cable to the right using cable clamps mounted with the screws for the top roller guide. Continues routing the cable down the right wing guard toward the floor using the guard mounting screws and cable clamps,

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Using cable ties, dress any excess cable out of the way. Plug the work light cable into the GFCI outlet.

For TL Models without enclosure. Jog the Z-Axis all the way to the left. Using cable ties drape a loop in the cable to allow full range of movement of the Z-Axis.

Jog the Z-Axis all the way to the right while checking for clearance or binding of the cable before plugging into power. Route the remaining cable as shown above.

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Electricity Requirements

Important! Refer to local code requirements before wiring machines.

All machines require: The power source must be grounded Frequency range is 47-66 Hz Line voltage that does not fluctuate more than +/-5% Harmonic distortion is not to exceed 10% of the total RMS voltage

Voltage Requirements Input Voltage Low Volt. TL-1,2 - 208V 3PH / 240V 1PH 10% TL-3, TL-3B, TL-3HT, TL-3W, TL-4 - 240V 3PH High Volt. 354-488V 3PH Power Supply Breaker (Low Volt) TL-1,2 20 AMP 3PH / 40 AMP 1PH TL-3 50A, TL-3B, TL-3HT 100A, TL-4 200A Haas Circuit Breaker (Low Volt) TL-1,2 40A, TL-3 40A, TL-3B, TL-3HT 80A, TL-4 200A Power Supply Breaker (High Volt) TL-1,2 20A TL-3 25A, TL-3B, TL-3HT & TL-3W 50A Haas Circuit Breaker (High Volt) TL-1,2 20A, TL-3 20A, TL-3B, TL-3HT 40A el
Ground Line
L1 L2 L3

If service run from elec. panis less than 100 use: TL-1,2 1PH - 8 GA Wire / 3PH - 10 GA Wire TL-3 8GA Wire (High 12 GA.), TL-3B, TL-3HT 4GA. Wire (High 8GA), TL-4 0GA

If service run from elec. panel is more than 100 use: TL-1,2 1PH - 6 GA Wire / 3PH - 8 GA WIRE TL-3 6GA. Wire (High 10 GA.), TL-3B, TL-3HT 2GA. Wire (High 6GA.), TL-4 0GA
A separate earth ground wire of the same conductor size as the input power is required to be connected to the chassis of the machine. This ground wire is required for operator safety and for proper operation. This ground must be supplied from the main plant ground at the service entrance, and should be routed in the same conduit as the input power to the machine. A local cold water pipe, or ground rod adjacent to the machine cannot be used as a primary ground.

Main Circuit Breaker

Warning!

The maximum voltage leg-to-leg or leg-to-ground should not exceed 260 volts.
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Connecting the Toolroom Lathe to Power

1. Ensure the main circuit breaker is in the OFF position. Connect the power lines to the top terminals of the main circuit breaker. Connect the separate ground line to the ground bus to the left of the circuit breaker.
NOTE: For Single Phase operation, only circuit breaker terminals L1 and L3 are used.

2. T5 is the small transformer mounted on the power supply assembly next to the main circuit breaker. Two input connectors allow it to be connected to either 240V or 200V. If incoming power is 220-250 VRMS, use the 240V connection. If incoming power is 187-219 VRMS, use the 200V connection. Failure to use the correct input connector results in either overheating of main contactor or failure to reliably engage the main contactor. 3. The main power transformer is located at the bottom-right corner of the control cabinet. It also has two different input connections located at terminal board TB2. If incoming power is 187-215 VRMS, connect wire 74 to the 208V position (center). If incoming power is 216-250 VRMS, connect wire 74 to the 240V position (left). 4. Turn main circuit breaker ON and press control panel Power-On button. Verify 320V Power Supply fault indicator displays 1 (normal power-up sequence). Verify DC bus voltage on pins 6 & 7 is approximately 335VDC if powered from 240V, or closer to 290V if powered from 208V. If voltage is not at least 260VDC, call Service Department. 5. Turn the main circuit breaker Off, close the door, lock the latches and turn the power back on.

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4. OPERATION

The Toolroom Lathe includes features aimed at a machinist used to a manually positioned lathe. The lathe uses familiar manual handles, while giving full CNC capabilities. Haas Automation has added software features to the machine control, to help develop full CNC programs and ease operation of manual mode. At power up, the Toolroom Lathe screen is displayed. This screen shows the X and Z position of the lathe as well as the spindle speed. To navigate through the menus, use the left and right arrow keys. To select the menu, press Write/ Enter. Some menus have sub-menus, which again use the left and right arrow keys and Enter to select a sub-menu. Use the arrow keys to navigate through the variables. Key in a variable using the number pad and press Write/Enter. To exit the menu press Cancel.
+X

-X
-Z -X -X -Z

Turret Lathes

+Z

+Z
R OT AT ING PA RT KEE S INS P HA IDE NDS AWAY . ,

-Z

Table Lathes +X To change to full CNC mode, press any Display key except Offset. Press

+X

+Z

Handle Jog to return to Toolroom Lathe menus. A program entered through Toolroom Lathe screens is accessible in MDI mode (full CNC). A G-Code list is described in the Operators manual and includes examples to demonstrate G-code usage. Power
up

The lathe is powered up by pressing the Power On button. If necessary, manually jog cross-slide and saddle away from workpiece. If equipped with tailstock, unclamp it, move it to farthest position from chuck and retract quill. Press Power Up/Restart and the cross-slide will automatically find home in the X axis, while the saddle finds home in the Z axis.
NOTE: Manually jog the X-axis toward the operator and the Z-axis away from the spindle, before pressing Power Up/Restart. This will save time when the machine automatically finds home. When equipped with a tool turret and a tailstock, be sure to zero return single axis so that large tools do not get obstructed by the tailstock.

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Optional Tailstock (Standard

with

TL-4) Operation

Loosen the clamp at the base of the tailstock casting. The tailstock base is positioned manually, then secured in place using the two clamps. The hand wheel on the rear of the casting is then used to drive the quill in and out. The TL-1/2 tailstock has a #4 Morse taper (MT4), the TL-3 use an MT5 and the TL-4 uses an MT6.

TL-4

The TL-4 tailstock is moved by first releasing the locking handle, then pinning the tailstock to the saddle. Use the hand wheel to jog the Z-axis and move the tailstock into the desired position. Lock the tailstock in place with the handle.

When tailstock is not in use, jog it to the rear stops. Optional Tool Turret Removal/Reinstallation If installed, the optional tool turret can be removed if extra space is required for large parts or special tooling setups. The following instructions detail removal and reinstallation for each of the tool turrets available. TT-4 (TL-1/2)

Removal

1. Turn the air to the tool changer off (Either disconnect air to the regulator or turn the regulator knob counterclockwise until pressure reads zero). Remove the turret motor cover and disconnect the air line and electrical cables from the turret. Unbolt the turret and lift off of the machine (Note shim locations for reinstallation). 2. Remove the riser block from the cross slide (TL-2). 3. Cap the electrical cable and air line, then install the chip shield. 4. Change setting 113 to either TL Post or Gang TL as appropriate.

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Reinstallation

1. Clean the cross slide surface and set the TT-4 on the cross slide. TL-2: Install riser block between tool changer and cross slide. 2. Install shims and bolt tool changer to cross slide (4 bolts), but leave loose. 3. Connect control cables and air line. Install the motor cover.

Realignment

1. Put a magnetic base indicator on the spindle casting. 2. Place the tip of the indicator on the bottom inside surface of the tool turret in the X direction. 3. Jog the X-axis and check the alignment of the tool changer along the entire surface indicated. 4. Alignment error should not exceed 0.002 (0.051 mm) over 5.5 (140 mm) travel.

Steps 1-4 Steps 5-7

5. Place the tip of the indicator on the bottom inside surface of the tool turret in the Z direction. 6. Jog the Z-axis and check the alignment of the tool turret along the entire surface indicated. 7. Alignment error should not exceed 0.002 (0.051 mm) over 5.5 (140 mm) travel.
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8. To correct level alignment errors, surface grind or mill the shims to the appropriate thickness. The two surfaces must be parallel within .002 (0.051 mm). 9. Re-install the shims in their appropriate locations. If the tool center is below spindle center after grinding, shim stock may be placed between the shim and tool changer housing to restore the height.

Shim Locations

Steps 10-13

10. Place the indicator tip against the inner vertical surface of the tool turret (indicated by the shaded area on the illustration). 11. Jog the X-Axis and measure the alignment of the tool turret over the entire surface. 12. Alignment error should not exceed 0.001 (0.025 mm) over 5.5 (140 mm) travel. 13. Tap the base to correct any misalignment and tighten the turret mounting bolts to 130 ft-lbs (176 Nm). 14. Re-verify alignment. 15. Change Setting 113 to Auto. TT-20 (TL-3)

Removal

1. Turn off air to the turret at the regulator, then disconnect the air line and electrical cable from the turret. 2. Remove the turret mounting bolts. 3. Install eyebolts into the threaded holes on both sides of the turret and use a suitable lifting device and straps to lift the turret off of the riser block. Be sure to lift the turret high enough to clear the dowel pins in the riser block before moving it out. Note the number of shims used at each corner of the turret for reinstallation. 4. Remove the riser block. 5. Change Setting 113 to either TL Post or Gang TL as appropriate.

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Reinstallation / Alignment

1. Stone and clean the riser block. Clean the cross slide.Align the riser block (20-3525A) with the edge of the cross slide on the tailstock side and secure loosely with five bolts. Snug one corner bolt to allow it to act as a pivot during alignment. The riser block will overlap the front of the cross slide table by a small amount.

Riser Block Alignment

Turret Alignment

2. Make sure the dowel holes on both the riser block and the turret are clean. Insert two brass dowel pins into the riser. Line up the pins with the holes on the bottom of the turret and install, being careful not to damage anything. Bolt the turret to the riser block and snug the bolts. 3. Place an indicator tip against the face of the turret. Jog the X-Axis and check for parallelism between the spindle casting and turret face. Tap the riser block to correct any misalignment, within .001. Temporarily connect air (set to 80 psi) and power. Rotate the turret 90 degrees and recheck turret face flatness, within .001. When alignment is confirmed, tighten the accessible riser block bolts with the turret still installed, then lift the turret and tighten all riser block bolts to 90 ft-lbs. Reinstall the turret (with the original shims in place, if available) and reverify alignment before proceeding. Disconnect air and power. 4. Check turret height by setting up boring bar holders and appropriate diameter bars in positions 1 (toward machine front) and 4 (toward machine rear) of the turret. The bars should extend 2 from the holders. Place the tip of the indicator on top of the bar in position 1 and jog the Z-axis along the bar. The deviation can be no more than .001 over the 2 travel. Move the X-axis until the bar is in line (centered) with the spindle. Measure the height difference between the bar and spindle. The two surfaces must be parallel within .001. Rotate position 4 to the front and repeat measurements. Use .001 horseshoe shims to raise the turret as necessary to align. Trim the tabs from the shims flush with the spacer/turret assembly. When alignment is complete, tighten the turret bolts to 90 ft-lbs. 5. Change Setting 113 to Auto.

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TT-10 (TL-4)

Removal

1. Turn off the machine. Turn off and disconnect shop air. Remove the T outlet from the air regulator and reinstall the elbow fitting. Reconnect lube system air line to this outlet. 2. Remove the TT-10 rear cover. 3. Disconnect all cables, coolant and the air line from the turret. Detatch the turret cable carrier from its bracket. 4. The cables and cable carrier can be stored as a unit on the back side of the rear chip shield. See the following illustration. Replace the cutout cover and secure with the screws used for the cable carrier.

5. Remove the mounting bolts. Install eyebolts and use a suitable lifting device to remove the turret from the lathe. 6. Restore any previous coolant connection before proceeding.

Reinstallation

1. Clean the cross slide surface. Install eyebolts and use a suitable lifting device to mount the TT-10 unit to the cross slide plate using four .75-10 x 2.75 hex head bolts (retrofits on machines built before June 2008 will require .625 shoulder bolts). The bolts should be snug, but not fully torqued at this point. 2. Remove the rear cover of the TT-10. Secure the cable carrier bracket to the inside of the turret casting using two .25-20 x .5 BHCS. 3. Install the cable carrier between the TT-10 and the rear chip shield cutout. Secure with four .25-20 x .5 BHCS at each end (the screws at the chip shield end secure the cable carrier and the tray to the chip shield). Wrap the cables where they exit into the turret. Pull any excess cable back and wrap them in individual loops in the control cabinet. Close the Z-axis cable carrier. 14
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4. Connect the air line to the air in port on the solenoid. Connect the motor and encoder cables. 5. Switches are labeled on the gearbox cover. Connect the TT status (clamp / unclamp) cable and solenoid cable through the connector panel. Connect the home switch to the home switch cable off of the motor encoder cable. 6. Connect the coolant line to the turret, using a reducer fitting at the cross slide ball valve. 7. Reconnect shop air and set the machine regulator to 85 PSI. 8. Power on the machine. 9. Run the machine to maximum travel in the Z and X axes and check cable travel.

Alignment

Squaring the TT-10 to the base: 1. Place mag base / indicator on the Z-axis rail on the operator side. Touch the face of the turret at tool position 1 and jog the X axis. Squareness error should not exceed 0.0004 over 10 of X-axis travel. 2. Tap the TT-10 into position to correct any error. To spindle centerline: 1. Attach T-0028 (SL-40 BOT inspection tool holder) to tool position 1. 2. Install 15-2534 (spindle adapter plate) and a spindle alignment bar (T-1312 or T-1652). 3. Mount the indicator to the spindle alignment bar. Manually rotate the spindle to sweep the inside diameter of the inspection tool and measure runout. It should not exceed 0.001 for this tool position.

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4. Repeat steps 1-3 with the inspection tool at position 4. TIR should not exceed 0.003 at this position. 5. Surface grind or mill shims to correct runout, as close to 0.0000 as possible at tool #1. 6. When runout is eliminated, repeat the base squaring procedure above. Torque the mounting bolts to 200 ft-lbs. Manual Mode To select Manual Mode, press MDI/DNC, then the PRGRM/CONVRS button. Highlight the Manual Mode tab using the arrow keys and press Write/Enter.

X and Z Axes

This mode positions the cutting tool using the hand wheels or the pendant jog handle. When the lathe is initially powered up, the handwheels position the cutting tools and XZ MAN is displayed at the bottom of the pendant screen. To change position control to pendant jog handle, press Shift key and X+ or X- to control X-axis or Shift key and Z+ or Z- to control Z-axis. To return to hand wheel control, press the Shift key and X+, X-, Z+ or Z- again. Note that the sequence of using Shift and selecting an axis will work on most screens.

Spindle

Spindle is commanded by entering value for the spindle speed and pressing either FWD or REV. The spindle speed override keys ( +/- 10%) can be used to adjust commanded speed. This also works on most screens. Machine Position Machine coordinates are shown on right side of display screen. Four coordinate modes are accessed by pressing the POSIT button, and can be scrolled through using Page Up and Page Down. These are: POS-OPER This is for the operator/setup person to use as desired, and is not used by the control for any positioning functions. In JOG mode, and with this display selected, select an axis (press X- or X+ for the X-axis or Z- or Z+ for the Z-axis). Press the ORIGIN button to set the display to zero. The (OPERATOR) display will then show position relative to this newly reset zero position. POS-WORK Shows how far the tool is away from the X and Z zero of the programmed part. On power up, it displays the value in work offset G54 automatically. The machine uses this coordinate system to run the part. POS-MACH Machine coordinate system automatically set on power up and the first ZERO RET. It cannot be changed by the operator or any work coordinate systems, and always shows distance from machine zero. POS-TO GO An incremental display that shows the travel distance remaining before the axes stop, during a programmed movement.

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Tool Offsets

Tool Offset

Tool offsets are described in detail in the Operators manual. See the Tool Nose Compensation section for specific instructions on Radius, Radius Wear, Taper, and Tip. Tool The current tool number. X Offset The X-axis offset for the current tool. X Wear The amount of tool wear, in the X-axis for the current tool. Z Offset The Z-axis offset for the current tool. Z Wear The amount of tool wear, in the Z-axis for the current tool. Radius** The tip radius of the current tool. Radius Wear The amount of wear in the radius. Taper Compensation value for part deflection. Tip** Tool tip direction will be a value of 0-9.
NOTE: Tool offsets are required for running full G-code programs; they are not required by any of the single feature part programs.

**Must be entered to use Cutter Compensation; see Operators manual for Cutter Compensation information. Automatic Mode Tool offsets must be set before an automatic operation can be run. Enter the values for each tool used on the Tool Offsets screen. The tool offsets will be referenced when that tool is called in the automatic operation. Refer to the Operators manual for more information on tool offsets. On each of the following interactive screens the user will be asked to enter data needed to complete common machining tasks. When all data has been entered, pressing Cycle Start will begin the machining process. Values entered must be measured from the centerline of the spindle. The following is an example of an Automatic Mode screen and the definitions of the variables that will need to be entered.

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MANUAL SETUP TURN & FACE CHAMFER & RADIUS DRILL & THREADING TAP THREAD RE-CUT GROOVING TOOL NUMBER 1 DIA. TO CUT 0.0000 in Z DIMENSION 0.0000 in MAX RPM 1000

WORK OFFSET 54

SFM 500

Z START PT 0.0000 in

DEPTH OF CUT 0.0000 in

FILLET RADII 0.0000 in Press <CYCLE START> to run in MDI or <F4> to record output to a program

OUTSIDE DIA. 0.0000 in

FEED PER REV 0.0000 in

TOOL NOSE 0.0000 in

RAPID

FEED

OD TURN

ID TURN

FACE

PROFILE

Tool Number Enter tool to be used. Note that tool offsets must be set before automatic operation is started. Work Offset Enter work offset to be used (see the Operators manual for more information on work offsets). Z Start Pt Enter the Z axis starting point. New starting points can be generated by entering a positive or negative value. This value will shift the starting point the amount in Z Start Point from the work offset. Outside Dia. Enter the current diameter of the work piece. Manually measure the diameter. Dia. to Cut Enter the finished diameter. Z Dimension Enter the Z axis dimension of the part from the Z Start Point. Depth of Cut Enter the depth of cut for each pass of the stock removal. Feed Per Rev Enter feed per revolution. This is the distance the tool moves for each spindle revolution. MAX RPM Enter the maximum spindle turning speed. SFM Enter the Surface Feed per Minute. Fillet Radii Enter the corner fillet radii or enter 0 for none. Tool Nose Enter the tool nose radius. Advanced Users Some operations may need additional settings modified to create required groove. Setting numbers are: 22, 28, 72, 73, 86, 95, 96, 99. See definition of setting in Operators Manual. In Graphics mode tool paths are inverted; off centerline cuts show tool approaching from top of screen. The control interprets values and displays them as a customary CNC lathe, which has the tool on the other side of the part.

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IPS Recorder The IPS recorder provides a simple method to place G-code generated by IPS into new or existing programs. 1. To access IPS, press MDI/DNC, then PROGRM/CONVRS. Refer to your Intuitive Programming System Operator Manual (ES0609 Lathe) for more information on using IPS. 2. When the recorder is available, a message appears in red in the lower right corner of the tab:
MANUAL SETUP TURN & FACE CHAMFER AND RADIUS DRILL & TAP THREADING GROOVING VQC MAX RPM DIA TO CUT 0.0000 in 1000 Z DIMENSION SFM 0.0000 in TOOL NUMBER 1 WORK OFFSET 54

200

FILLET RADII DEPTH OF CUT Z START PT 0.0000 in 0.0000 in 0.0500 in TOOL NOSE FEED PER REV OUTSIDE DIA. 0.0315 in 0.0000 in 0.0100 in

Press <CYCLE START> to run in MDI or <F4> to record output to a program.

RAPID

FEED

OD TURN ID TURN

FACE

PROFILE

3. Press F4 to access the IPS recorder menu. Choose menu option 1 or 2 to continue, or option 3 to cancel and return to IPS. F4 can also be used to return to IPS from any point within IPS recorder. 0.0000 in 0.0500 in IPS RECORDER F4 CANCEL

EED PER REV 1. ) 0.0100 2. ) 3. )

TOOL NOSE Select / Create Program 0.0315 in in Output to current program Cancel

Press <CYCL to run in MDI to record outp program.

IPS Recorder Menu IPS Recorder Menu

Menu Option 1: Select / Create Program

Select this menu option to choose an existing program in memory or to create a new program into which the G-code will be inserted. 1. To create a new program, input the letter O followed by the desired program number and press the WRITE key. The new program is created, selected, and displayed. Press the WRITE key once more to insert the IPS G-code into the new program.
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2. To select an existing program, enter an existing program number using the O format (Onnnnn), then press the WRITE key to select and open the program. To choose from a list of existing programs, press the WRITE key without input. Use the cursor arrow keys to choose a program and press WRITE to open it.
MANUAL SETUP TURN & FACE CHAMFER AND RADIUS DRILL & TAP THREADING GROOVING VQC TOOL NUMBER 1 WORK OFFSET 54

Select / Create Program MAX RPM DIA TO CUT 0.0000 in 1000

F4 CANCEL

O00000 (PROGRAM A) O00003 (PROGRAM D) O00004 (PROGRAM E) O00005 FILLET F) RADII DEPTH OF CUT (PROGRAM Z START PT O00006 (PROGRAM G) 0.0000 in 0.0000 in 0.0500 in
TOOL NOSE FEED PER REV OUTSIDE DIA. 0.0315 in 0.0000 in 0.0100 in Press <CYCLE START>

O00001 (PROGRAM Z DIMENSION SFM B) O00002 (PROGRAM C) 0.0000 in

200

Choose a program by using the cursor to run in MDI or <F4> keys and press WRITE to select. to record output to a or Enter a O followed by a new program program. number and press WRITE to create.

RAPID

FEED

OD TURN ID TURN

FACE

PROFILE

3. Using the arrow keys, move the cursor to the desired insertion point for the new code. Press WRITE to insert the code.

Menu Option 2: Output to Current Program

1. Select this option to open the currently selected program in memory. 2. Use the arrow keys to move the cursor to the desired insertion point for the new code. Press WRITE to insert the code.

Alarms/Messages Display

Alarms

Select the Alarms display by pressing the ALARM / MESGS button. There are three types of Alarms screens. The first shows any current alarms. Pressing the Right Arrow key switches to the Alarm History screen, which shows the previously received alarms. Pressing Right Arrow again switches to the alarm viewer screen. This screen shows one alarm at a time with its description. You can then scroll through all the alarms by pressing the Up and Down Arrow keys. To view Alarm details for a known alarm number, type the number while the alarm viewer is active, then press WRITE/ENTER or the left/right cursor key.
NOTE: The Cursor and Page Up and Page Down buttons can be used to move through a large number of alarms.

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Messages

The Message Display can be selected by pressing the Alarm/Mesgs button twice. This is an operator message display and has no other effect on operation of the control. Use the keypad to enter the messages. The cancel and space keys can be used to remove existing messages and the Delete button can be used to remove an entire line. Data is automatically stored and maintained even in a power-off state. The message display page will come up during power-up if there are no new alarms present. 5. Maintenance Lubrication - Toolroom Lathe The linear guides and ball screws are manually lubricated. There is a grease fitting on the Z axis saddle which is plumbed to lubricate the four trucks. The Z-axis ball screw is lubricated through a grease fitting on the ball nut. This is accessible from the left side of the machine. The Z-axis rack should be lubricated with light oil to prevent rust. Two grease fittings are located on the X-axis cross-slide. One is for the ball screw and the other is plumbed to the four trucks. The optional tailstock has one grease fitting on it to lubricate the quill. To ensure proper lubrication the X and Z axes should be cycled daily and lubricated weekly. Use a synthetic grease with an NLGI grade of 1.5 or 2. Lubricate with a grease gun until visible grease comes out of the ball-nut and linear guide trucks

4 5 5

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1. X-axis cross-slide trucks 2. X-axis cross-slide ball screw 3. Z-axis saddle trucks 4. Tailstock screw 5. Z-axis saddle ball screw 6. Tailstock base; two places (one on either side). The spindle is grease packed and needs no routine maintenance. Chip Filter The chip filter is provided with the Coolant Pump Kit option (standard with the TL-4). Check the chip filter on a weekly basis. After removing and cleaning the chip filter, make sure the basket has been emptied of chips before restarting the machine. See the Operators Manual for additional maintenance issues.

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5. MANTENIMIENTO

Las guias lineales y los tornillos sin n se lubrican manualmente. Existe un cople para grasa en la montura del eje Z el cual se encuentra conectado para lubricar los cuatro tractores. El tornillo sin n del eje-Z se lubrica mediante un cople de grasa en la tuerca de bola o ball nut. Este cople es accesible desde el lado izquierdo de la maquina. El estante o rack del eje-Z debe lubricarse con una capa lijera de aceite para prevenir la oxidacion. 2 coples de grasa se encuentran localizados en el travezal del eje-X Uno es para el tornillo sin n y el otro para los cuatro tractores del eje. La contrapunta opcional tiene un cople de engrasado en el mismo para lubricar el puntal o quill. Para asegurar una lubricacion correcta, los ejes X y Z deben ciclarse diariamente y lubricarse semanalmente, usando grasa de lithum para uso general. Lubrique con una pistola engrasadora hasta que la grasa salga de la tuerca de bola o ball nut y de los tractores de las guias lineales.

4 5 5

1. X-axis cross-slide trucks 2. X-axis cross-slide ball screw 3. Z-axis saddle trucks 4. Tail-stock screw 5. Z-axis saddle ball screw 6. Tailstock Base; four places

Tractores del travesal en el eje-X Tornillo sin n del travezal en el eje-X Tractores de la montura en el eje-Z Tornillo de la contrapunta Tornillo sin n de la montura en el eje-Z Base de la contrapunta; cuatro lugares

El husillo contiene grasa y no necesita mantenimiento de rutina.

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Las caracteristicas del programa pueden vericarse al abrir el menu de Recorder/Player, ilumine Play, y presione Enter. Ingrese a la modalidad de MDI, luego presione la tecla de Graphics. Esta pantalla de gracos le permitira al usuario el observar cada operacion antes del corte en vivo. Tambien es posible el crear un programa de codigos-G nuevoy colocarlo en la memoria desde la modalidad MDI, lo anterior se realiza al colocar el cursor en la linea superior del programa, anotar Onnnnnn (la letra O seguida por un numero de programa), y luego presionar la tecla alter. Lo anterior creara este programa en la memoria. Esto es muy practico para editar, crear copias de repuesto etc. OTROS TABS
DEL

SISTEMA

El Tab o folder de Alarms, muestra cualquier alarma vigente. Si se muestra una alarma, primero corrija el problema, presione Reset y su torno continuara operando. El tab de Alarm History mostrara las alarmas previas. Las teclas de echa se usan para moverse a travez de las alarmas mostradas. El tab de Alarm Viewer le permite al operador el ingresar a un numero de alarma y una vez que se presione Enter, el controlador de mostrara la denicion de la misma. El tab de Messages le permite al operador el dejar un mensaje para el operador siguiente, o recordatorios para uno mismo. Los mensajes se anotan en la parte inferior izquierda de la pantalla. Presione Enter para anotar el mensaje en la ventana de mensajes. Use las teclas echa para navegar en las lineas. La tecla Delete borrara la linea completa en la que se encuentra el cursor.

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Usuarios Avanzados Algunas operaciones (por ejemplo el roscado) podrian necesitar que algunas deniciones se modique para poder crear el contorno deseado. Los numeros de estas deniciones o Settings son: 22, 28, 72, 73, 86, 95, 96, 99. Vea las descripciones de cada una de las deniciones mencionadas en el Manual del Operador. En la modalidad de Gracos o Graphics, las trayectorias de la herramienta se encuentran invertidas; los cortes fuera de centro se muestran con la herramienta acercandose desde la parte superior de la pantalla. El controlador interpreta los valores y los muestra como maquina torno CNC, la cual tiene la herramienta el otro lado de la parte. MODALIDAD
DE

SISTEMA

Las pantallas de la Modalidad de Sistema se encuentran jadas para mostrar las alarmas vigentes al usuario, un historial de alarmas, un visor de alarmas y para poder anotar mensajes. Ademas, la caracteristica de Grabadora o Recorder se encuentra en este grupo. Fije el proceso de maquinado, anote los valores y presione Cycle Start. El torno Toolroom lathe correra el programa y cortara la primera caracteristica de su parte. Una vez completado, repita el proceso para las caracteristicas restantes de su parte. Note que: Una vez que se haya presionado el boton de Cycle Start , la operacion sera grabada, aunque laoperacion no haya sido completada en su totalidad. Una vez que se haya anotado todo el proceso de maquinado, regrese hasta el reproductor/grabador o Recorder/Player (o presione F4 para ingresar al Grabador o Recorder), Ilumine el rotulo Stop y presione Enter (o presione F4), lo anterior detendra o terminara la sesion de grabado. Usted notara que ahora existe una lista de procesos en la ventana del grabador. Los mismos que pueden ser editados desde esta pagina mediante el uso de los otros botones del Reproductor/Grabador o Recorder/Player. Una alternativa para la edicion de las opareciones es el correr la operacion, luego ingrasar a la modalidad de MDI. MDI revelara el codigo de maquinado el cual puede ser editado en ese punto.

Correr una parte

Cargue una parte, dirijase hasta la modalidad de Recorder/Player, seleccione al iluminar el rotulo Play y presione Enter; esto iniciara la reproduccion. El presionar Cycle Start iniciara el proceso de maquinado grabado. El reproductor comenzara en la linea iliminada de la lista. Advertencia: El torno iniciara, unavez que se haya presionado el boton de Cycle Start. Si se desea, las siguientes operaciones seran tambien ejecutadas, pero para esto, se debe presionar el boton de Cycle Start para que continue cada operacion siguiente. Advertencia: El operador debe cambiar las herramientas, si fuese requerido, antes de presionar Cycle Start para la siguiente operacion. 12
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MANUALTOOL TOOL OFFSET TURN & FACE CHAMFER & RADIUS DRILL & TAP THREADING GROOVINGSYSTEM
TOOL NUMBER 1 WORK OFFSET 54 Z START POINT 0.0000 OUTSIDE DIA. 0.0000 RAPID FEED DIA. TO CUT 0.0000 Z DIMENSION 0.0000 DEPTH OF CUT 0.0000 FEED PER REV 0.0000 OD TURN ID TURN FACE MAX RPM 0000 SFM 000

Position (0,0)

Turn and Face - Giro y Cara- OD Turn

Tool Number Numero de herramienta - Herramienta a usar. Nota: Debe jarse los desplazamientos de herramienta antes de iniciar la operacion automatica. Work Offset Desplazamiento de Trabajo - El desplazamiento de trabajo que se utilizara. ( Vea el Manual del Operador para mas informacion sobre los desplazamientos de trabajo. Z Start Pt Punto de inicio Z - Anote el punto inicial en el eje-Z. SE puede generar puntos iniciales nuevoa al anotar un valor positivo o negativo. Este valor cambiara el punto inicial por la contidad en el Punto Inicial Z del desplazamiento de trabajo. Outside Dia. Diametro Exterior - Anote el diametro actual de la pieza de trabajo. Mida manualmente el diametro. Diameter to Cut Diametro a Cortar. Anote el diametro terminado. Z Dimension Dimension Z - Anote la domension en el eje-Z de la parte desde el punto inicial en Z. Depth of Cut Profundidad de Corte - Anote la profundida de corte para cada pase del quitado de material. Feed Per Rev Avance por Revolucion - Anote el avance por revolucion. La distancia que la herramienta se movera en cada revolucion del husillo. Max RPM RPM Maximo - Anote la velocidad de giro maxima del husillo. SFM Avance de Supercie por Minuto. Anote el avande de supercie por minuto.

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X Wear Z Offset Z Wear Radius** Radius Wear Taper Tip**

DesgasteX La cantidad de desgaste de la herramienta, en el eje X de la herramienta vigente. Desplazamiento Z El desplazamiento Z en la herramienta vigente. Desgaste Z La cantidad de desgaste de la herramienta, en el eje X de la herramienta vigente. Radio ** El radio de la punta en la herramienta vigente. . Desgaste del radio La cantidad de desgaste en el radio de la punta de herramienta. Conocidad Valor de compensacion por la deexion de la parte. Punta** Direccion de la punta de herramienta sera un valor de 0-9.

Nota:

Los desplazamientos de herramienta son requeridos para correr programas completos con codigos-G; no son requeridos por ninguno de los programas de partes de caracteristica unica.

**Debe anotarse para poder usar la compensacion al cortador o Cutter Compensation; Vea el Manual del Operador para informacion sobre la compensacion al cortador o Cutter Compensation. MODALIDAD AUTOMATICA Los desplazamientos de herramienta o Tool Offsets deben ser hjados antes de poder correr una operacion automatica. Dirijase a la pantalla de Desplazamientos de herramienta o tool offsets y anotre los valores para cada herramienta que se planea utilizar. Estos valores seran usados como referencia cuando una herramienta sea llamada para una operacion automatica. Consulte el manual del operador para mas informacion sobre los desplazamientos de herramienta. En cada una de las pantallas interactivas, el usuario sera cuestionado a que anote la informacion necesaria para completar trabajos comunes de maquinado.Una vez que toda la informacion haya sido anotada, el presionar Cycle Start comenzara el proceso de maquinado. Los valores que se anoten deben ser medidos desde la linea central del husillo. Lo que se muestra acontinuacion es un ejemplo de una pantalla de la modalidad automatica y las deniciones de las variables que necesitan ser anotadas.

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Husillo
El husillo se comanda al anotar el valor de velocidad para el mismo y presionar ya sea FWD o REV. Las teclas de sobrecomando del husillo u override ( +/- 10%) pueden usarse para ajustar la velocidad de husillo comandada. Esto tambien funciona en la mayoria de las pantallas. POSICION
DE LA MAQUINA

El indicador que se encuentra en la parte superior izquierda de la pantalla muestra las coordenadas de la maquina. Existen cuatro modalidades de coordenadas, las cuales pueden ser sondeadas mediante el uso de las teclas Page Up y Page Down. Estas modalidades son: Pantalla del Operador Esta pantalla es para que el operador la utilize como desee durante el montaje, y no es usada por el controlador para ninguna funcion de posicionamiento. En la modalidad de JOG, y con la pantalla seleccionada (Operador), seleccione un eje (presione X- o X+ para el eje-X o Z- o Z+ para el eje-Z). En seguida presione la tecla de ORIGIN para jar la pantalla en cero. Una vez hecho lo anterior, la pantalla mostrara la posicion relativa a esta nueva posicion cero que se establecio. Pantalla de Trabajo Esta pantalla muestra que tan alejada se encuentra la herramienta desde el punto cero de X y Z que se programo en la parte. Una vez que se encienda la maquina, automaticamente se mostrara en la pantalla el valor de los desplazamientos de trabajo G54. La maquina utiliza este sistema de coordenadas para correr la parte. Pantalla de la Maquina Esta pantalla es el sistema de coordenadas de la maquina y se ja automaticamente una vez que se enciende la maquina y se corre un retorno a cero o ZERO RET. No puede ser cambiado por el operador o cualquier otro sistema de coordenadas, y siempre mostrara la distamcia desde el punto cero de la maquina. Distancia a Recorrer Esta pantalla muestra una indicacion incremental de la distancia restante del recorrido antes de que se detengan los ejes, todo esto durante un movimiento programado. DESPLAZAMIENTOS
DE

HERRAMIENTA

TOOL OFFSETS

Desplazamientos de Herramienta
Los desplazamientos de herramienta se encuentran descritos con detalle en el manual del Operador. Vea la seccion de Compensacion por Nariz de Herramienta dentro del folder titulado Programming para obtener instrucciones especicas sobre el radio, Desgaste del Radio, Conocidad, y Punta. Tool Offset X Herramienta El numero de herramienta vigente. Desplazamiento X El desplazamiento X para la herra mienta vigente. 9

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ENCENDIDO La maquina torno se enciende al presionar el boton de Power On. Si fuese necesario, desplaze manualmente el torno para alejarlo de la pieza de trabajo. Si su maquina se encuentra equipada con una contrapunta opcional, liberela y muevala hasta la posicion mas alejada del chuck o sujetador y retracte el quill. Presione la tecla de Power Up / Restart y el torno automaticamente encontrara el punto base o home.
Nota: Antes de presionar Power Up/Restart, desplaze manualmente el eje-X hacia el operador y el eje-Z alejandolo del husillo. Esto le ahorrara tiempo cuando la maquina trate de encontrar el punto base o home.

CONTRAPUNTA OPCIONAL

Operacion
Aoje las dos prenzas en la base del marco de la contrapunta. La base de la contrapunta se posiciona manualmente, y luego se asegura en su lugar mediante las dos prenzas. La manivela que se encuentra en la parte tracera de la contrapunta es luego usada para manejar la punta o quill hacia dentro y hacia fuera. La contrapunta tiene una conocidad o taper #4 Morse la cual acepta una variedad de herramientas.
Percaucion: Mantengase alerta de la posicion de la contrapunta y la trayectoria programada de la herramienta.

MODALIDAD MANUAL Seleccione la modalidad manual al mover el tab iluminado hacia el rotulo Manual Mode y presione la tecla Write/Enter.

Ejes X y Z
Esta modalidad se utiliza para posicionar la herramienta cortadora mediante el uso de las manivelas o la manija de desplazamiento del panel de control. Cuando la maquina se encendio inicialmente, las manivelas posicionan las herramientas de corte y se muestra el rotulo XZ MAN en la parte inferior de la pantalla. Para cambiar la posicion de control a la manija de desplazamiento del panel, presione la tecla Shift y las teclas X+ o X- para controlar el eje- X o la tecla Shift y Z+ o Z- para controlar el eje-Z. Para regresar al control mediante la manivelas, presione las tecla Shift y X+, X-, Z+ o Z- una vez mas.
Nota: La secuencia del uso de Shift y el seleccionar un eje funcionara en la mayoria de las pantallas.

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4. OPERACION

La mquina ToolRoom Lathe incluye caracteristicas inclinadas hacia el maquinista que est acostumbrado a utilizar un torno con posicionado manual. Estas caracteristicas implementan los altos familiares de pa y de mesa, y al mismo tiempo dar completas capacidades o abilidades de una mquina CNC. Haas Automation ha agregado al controlador CNC, caracterisiticas nuevas las cuales ayudan al operador en el desarrollo de programas automaticos a la vez que facilita la operacion en la modalidad manual. Una vez encendida la maquina Toolroom Lathe, se mostrara una pantalla. Esta pantalla mostrara la posicion en el eje X y Z del torno a la vez que la velocidad del husillo. Utilize las teclas de echa hacia la derecha e izquierda para navegar a travez de los diferentes menus. para seleccionar uno de los menus, presione la tecla Write/Enter. Algunos menues contienen sub-menus, para lo cual tambien utilize las teclas de echa derecha o izquierda y Enter para seleccionar el sub-menu deseado. Utilize las teclas de echa para navegar a travez de las variables. Anote alguna variable mediante el uso del teclado numerico y presione Write/ Enter. Para salir del menu, presione la tecla Cancel.
+X

-X
-Z -X -X -Z

u et Lathes

+Z

+Z
R OT AT ING PA RT KEE S INS P HA IDE NDS AWAY , .

-Z +X

+Z Table

Para cambiar hacia la modalidad de CNC completo, presione cualquiera de las teclas de Display, excepto la tecla de Offset. Presione Handle Jog para regresar a los menus de Toolroom Lathe. Algun programa que haya sido anotado en las pantallas de Toolroom Lathe tambien es accesible mediante la modalidad de MDI (CNC completo). Una lista completa de codigos G es descrita en el Manual del Operador e incluye ejemplos que demuestran el uso de codigos G.

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2. T5 es el transformador pequeo que se encuentra montado en el ensamblaje de la fuente de alimentacion justo al lado del interruptor principal. Este transformador proporciona los 24 Volts necesarios para dar energia a el contactor principal. Este transformador tiene dos conectores de entrada localizados alrededor de dos pulgadas del cuerpo del transformador. Estos conectores le permiten al transformador ser conectado a voltajes de 240V y 200V. Si el poder electrico de entrada es de 220-250VRMS, use la conexion de 240V. Si el poder electrico de entrada es de 187-219VRMS use la conexion de 200V. Un error al no utilizar el conector apropiado, resultar en sobrecalentamiento del contactor principal o fallas al tratar de embragar o cerrar el contactor principal. 3. El transformador de poder principal se encuentra localizado en la esquina superior izquierda de la fuente de alimentacion 320V. Este transformador proporciona 120V de una sola fase para el gabinete. Este tambien tiene dos conectores de entrada localizados en la barra de terminales TB2. Si el poder electrico de entrada es de 187-215VRMS, conecte el alambre 74 en la posicin de 208V (posicin del centro). Si el poder electrico de entrada es de 216-250VRMS use la conexion de 240V (posicin de la izquierda). 4. Mueva la manija del interruptor principal a la posicin ON (gire el eje en la direccion de las manecillas del reloj). Encienda el poder a la maquina al presionar el switch de encendido POWER-ON en el panel de control. Verique que el indicador de fallas en la fuente de alimentacion de 320V muestre el numero 1 ( la fuente de alimentacion esta localizada justo encima del transformador principal), el numero 1 signica que hubo una secuencia de encendido normal. Enseguida, verique y mida con un voltimetro el nivel de voltaje DC (DC bus) en las terminales 6 & 7 de la fuente de alimentacion. El voltaje debe medir aproximadamente 335V si la maquina esta alimentada con 240VAC, o aproximadamente 290V si la maquina se encuentra alimentada con 208VAC. Si el voltage no mide por lo menos 260V, llame al Departamento de Servicio. Este voltaje no se muestra en la pagina de diagnosticos de la pantalla. 5. Mueva la manija del interruptor principal a la posicin de apagado OFF. Cierre la puerta, asegure los candados y encienda el poder electrico.v

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INterruptor de circuito HAAS (Alto Volt)

TL-1,2 20 AMP, TL-3 20 AMP, TL3HT 40 AMP

Si la corrida de servicio de poder desde el panel electrico es menor que 100 use: TL-1,2 poder monofasico- cable de 8 GA / poder trifasico cable de 10 GA TL-3 cable de 8GA (para alto volt 12 GA.) TL-3HT cable de 4GA. (para alto volt cable de 8 GA) Si la corrida de servicio de poder desde el panel electrico es mayor que 100 use: TL-1,2 monofasico - cable de 6 GA / trifasico cable dec8 GA TL-3 cable de 6GA. (para alto volt calbe de 10 GA.) TL-3HT cable de 2GA. (para alto volt cable de 6 GA.)

ADVERTENCIA!
Un alambre de la misma medida que los cables de alimentacion electrica, debe ser conectado de tierra a el chasis de la maquina. Este alambre a tierra es requerido para la seguridad del operador y la adecuada operacion de la maquina. Este alambre a tierra debe ser proprocionado por la conexion principal de tierra en la entrada del servicio electrico, y debe seguir la misma ruta, en el mismo conducto que los alambres de poder electrico que llegan a la maquina. La tuberia de agua o una varilla de tierra adyacente a la maquina no puede ser usada para este proposito. El poder electrico medido linea-linea o de linea-tierra no debe exeder mas de 260 volts.

Conexion del Poder Electrico al torno Toolroom Lathe

La maquina torno Toolroom Lathe puede ser alimentada con poder electrico ya sea trifsico de 208 Volts en conguracionY (con la linea neutral a tierra) o con poder electrico de una sola fase de 240V. En cualquiera que sea el tipo de conexion, debe asegurarse que exista un alambre separado de tierra, de la misma medida que las lineas de alimentacion electrica. 1. Con el interruptor principal en la posicin de apagado OFF (gire el eje que conecta la manija del interruptor en la direccion opuesta a las manecillas de un reloj), enganche las lineas de poder electrico a las terminales en la parte superior del interruptor principal.Conecte la linea separada de tierra al el bloque de tierra (ground bus) que se encuentra a la izquierda del interruptor.
NOTA: Para la operacin con poder monofasico, utilze las terminales L1 y L3 del interruptor, la terminal del centro L2 debe dejarse abierta.

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NIVELADO Lea la secuencia en su totalidad antes de comenzar. 1. Coloque el travezal cerca del chuck (de la misma manera como fue enviada la maquina), y coloque un nivel de maquinista en el travezal, paralelo al eje X.

2. Corra el eje-Z de izquierda a derecha y nivele la maquina al ajustar los tornillos de nivelado. Verique que cada tornillo de nivelado requiera aproximadamente la misma torcion al apretar y girar. Lo anterior dara una carga apropiada en cada uno. Una vez completado apriete los tornillos de seguro en los tornillos de nivelado. REQUERIMIENTOS ELECTRICOS IMPORTANTE! CONSULTE SU CODIGO LOCAL DE REQUERIMIENTOS ANTES DE HACER EL CABLEADO DE CUALQUIER MAQUINA. La fuente de poder debe tener conexion a tierra El rango de frecuencia es de 47-66 Hz La linea de voltaje no debe uctuar mas de +/-5% Que la distorsin harmonica no exeda el 10% del voltaje total RMS Voltaje de entrada Bajo Volt.

Alto Volt Interruptor en la Fuente (Bajo Volt)

Requerimientos de Voltaje TL-1,2 - 208V trifasico / 240V monofasico 10% TL-3, TL-3HT - 240V trifasico 354-488V trifasico TL-1,2 20 AMP trifasico / 40 AMP monofasico TL-3 50 AMP, TL-3HT 100 AMP TL-1,2 40 AMP, TL-3 40 AMP, TL3HT 80 AMP TL-1,2 20 AMP TL-3 25 AMP, TL-3HT 50 AMP
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Interruptor de circuito HAAS (Bajo Volt) Interruptor en la Fuente 4 (Alto Volt)

No Inicie el maquinado con el torno hasta que este se encuentre correctamente montado. Alguna interferencia entre el equipo sostenedor de trabajo y el torno causara dao a los dos. Utilize un chuck de medida correcta, no permita que las quijadas del chuck sobresalgan el cuerpo del mismo. Utilize soportes adicionales si se giran partes muy largas. Quite la llave del chuck antes de comenzar el maquinado. No modique el qeuipo sujetador de trabajo. Nunca exceda la maxima velocidad del chuck.

Temas adicionales sobre la seguridad se encuentran subrayados en el Manual del Operador de las series SL.
3. INSTALACION

QUITADO

DEL

SOPORTE

DE

ENVIO

1. Quite el tornillo (1) de cabeza hex que sujeta el soporte de envio al cabezal de husillo, y los dos (2) tornillos que montan el soporte de envio a la mesa. 2. Despues de haber quitado el soporte de envio, reemplaze los dos (2) tornillos que se quito de la mesa con los tornilos cabeza de boton que le fueron provistos.

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1. GARANTIA

Todas las maquinas tornadoras Toolroom Lathes HAAS nuevas, se encuentran garantizadas exclusivamente bajo la garantia limitada de Haas Automation (Fabricante) contra defectos en el material y mano de obra por un periodo de un (1) ao desde la fecha de compra, la cual es la fecha en que la maquina es instalada en el lugar del usuario nal. Para mas informacion sobre la garantia, vea la seccion de Garantia en el Manual del Operador.
2. SEGURIDAD

Lea y Siga todas las Advertencias de Seguridad - Familiarizese con la seccion de seguridad en el Manual del Operador. Mantengase alerta de la gente que se encuentre alrededor de usted en su taller; las virutas que salen volando pueden lastimar seriamente a la gente que no se encuentre a una distancia segura.Siempre utilize lentes de seguridad. Los cortes iniciales deben hacerce a velocidades bajas y asi reducir la posibilidad de producir dao a la herramienta o mquina. Asi como con cualquier torno de marco abierto, es recomendable usar retenedores de virutas. La maquina Torno Toolroom Lathe se encuentra equipada con un interruptor de seguridad o switch de mano. Este boton debe ser presionado en todo momento que se realize el maquinado automatico. El soltar el switch causara que se detenga el movimiento del husillo y los ejes. Se debe presionar el boton de Cycle Start para poder continuar con el maquinado automatico (no es necesario mantener presionado el boton de Cycle Start.)
Hold To Run Switch

Seguridad en los Sujetadores de Trabajo

Se deben seguir las instrucciones de cuidado y seguridad que especican los fabricantes de Sujetadores de Trabajo o workholder para asi asegurar un ambiente se trabajo seguro y evitar dao a su maquina. El limpiado y mantenimiento debe realizarse muy a menudo. Inspeccione el equipo por desgaste inapropiado, cuarteaduras o piezas faltantes. No opere su maquina si se encontro algo de lo antes mencionado. 2
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Lista de Contenido
1. GARANTIA......................................................................................................3 2. SEGURIDAD ...................................................................................................3 3. INSTALACION ................................................................................................4 QUITADO DEL SOPORTE DE ENVIO ..................................................................4 NIVELADO ...................................................................................................4 REQUERIMIENTOS ELECTRICOS .......................................................................5 4. OPERACION ...................................................................................................7 ENCENDIDO .......................................................................................................8 CONTRAPUNTA OPCIONAL ....................................................................................8 MODALIDAD MANUAL ..........................................................................................8 POSICION DE LA MAQUINA ....................................................................................9 DESPLAZAMIENTOS DE HERRAMIENTA O TOOL OFFSETS ...........................................9 MODALIDAD AUTOMATICA ....................................................................................10 MODALIDAD DE SISTEMA .....................................................................................11 GRABADORA O RECORDER DEL TOOLROOM LATHE ..................................................11 OTROS TABS DEL SISTEMA ..................................................................................14 5. MANTENIMIENTO ..........................................................................................14

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Suplemento para el Operador Toolroom Lathe

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2010 Haas Automation, Inc.