PROCESO DE COLADA 1.

PRESENTACION El proceso de colada permite obtener piezas o lingotes, solidos, a partir del metal lquido, el cual se ha conseguido por procesos extractivos y de afino sobre sus minerales. Constituye un proceso principal de cabecera que suministra tanto piezas con su ltima forma definitiva, como lingotes que constituye la materia prima para otros procesos, como la laminacin, o como la obtencin de polvos para pulvimetalurgia. El proceso de colada consiste simplemente en llenar un molde con el material fluido el cual toma la forma del molde al solidificar. La obtencin de piezas por colada es aplicable a todo tipo de materiales, metlicos, plsticos o cermicos, si bien para cada uno la tecnologa puede diferir. Metlicos y plsticos requiere la solidificacin desde el lquido con la problemtica de la transferencia de calor. Sin embargo, los cermicos usan el lquido con polvo solido en suspensin acuosa, bastando sustraer el agua para obtener la pieza, tal como se conoce la colada en barbotina. Incluso los constituyentes de cada familia de material, aleaciones metlicas o calidades polimricas en plsticos, requieren procesos tecnolgicos especficos diferenciadores. Es diferente, por ejemplo las tecnologas de colada de lingotes de acero, fundiciones o bronces en cojinetes. De todos modos, existen caractersticas comunes que nos permiten simplificar el estudio de los diversos procesos de colada, lo que se analiza en la primera parte del tema. En la segunda parte se analizan las variables que inciden en las caractersticas del material conformado. En este sentido se estudia la constitucin de su estructura (la microestructura), con su inferencia en las propiedades mecnicas.

Se analizan las defectologa propias y ms importantes de este proceso, como son los poros, rechupes o grietas por contraccin con su incidencia en la resistencia de las piezas fundidas. Los procesos de colada permiten obtener piezas con formas diversas y complejas en todo tipo de materiales metlicos, cermicos y polimricos. 1.2. PROCESOS DE COLADA El proceso de colada requiere realizar un molde, de un material que resiste las temperaturas del metal a colar en estado lquido, cuya forma es el negativo espacial de la pieza que deseamos obtener. Es decir, a las zonas llenas en la pieza el corresponde idnticas zonas huecas en el molde y viceversa, a zonas huecas de la pieza corresponde zonas llenas en el molde. En la figura 1 se representa el montaje del molde de la pieza anexa. Para la ejecucin del molde se requiere habitualmente unas piezas negativas del mismo, positivas de las piezas, realizadas en materiales ms trabajables, madera por ejemplo, que se denominan modelos.

Figura 1. Molde de arena para pieza de fundicin. Los procesos de colada varan en funcin del tipo de material, fundamentalmente de su temperatura de solidificacin. En la siguiente tabla 1, se indican algunos de estos valores. Es innegable que la problemtica de la colada ser muy diferente para el platino, 1770 oC, para el aluminio, 660 oC, o para el polietileno 160 oC. Tabla 1. Temperatura de fusin de diferentes materiales.

Material Tungsteno Slice Platino Hierro Nquel Oro Cobre Aluminio Zinc Plomo Poliestireno PVC Polietileno Poliuretano

Temperatura fusin (oC) 3400 1900 1700 1536 1453 1063 1083 660 420 327 200 160 150 45

Los procesos de colada incluyen los diversos modos de construir el molde, de colar el lquido y de controlar la solidificacin. La seleccin del proceso depende de: Clase de material Tamao de la pieza Complejidad de las formas Resistencia requerida

En forma general se pueden clasificas los procesos de colada en tres mtodos: Modelo permanente Molde permanente Molde y modelo desechable Molde abierto

1.3. COLADA CON MODELO PERMANENTE Es el caso de la fundicin con molde de arena observado en la figura 1, donde el modelo perdura para toda serie de piezas mientras que el molde debe ser realizado para cada pieza, pues requiere su destruccin para extraer la pieza. Se emplea en piezas, de formas complejas y grandes y materiales de alto punto de fusin, de aleaciones metlicas, que permiten alcanzar por el lquido los puntos ms lejanos solo por la accin de la gravedad. Fluidez Es la medida de la capacidad de un metal para fluir hacia un molde y llenarlo antes de solidificarse. La fluidez es el inverso de la viscosidad; conforme la viscosidad se incrementa, la fluidez disminuye. Existen mtodos estndar de prueba para evaluar la fluidez, incluida la prueba de molde espiral que se ilustra en la figura 2. La fluidez es la aptitud de los metales para ser conformados por moldeo, es decir, para llenar los moldes y reproducir con exactitud su contorno. Esta depende de una serie de parmetros como son: Viscosidad, Tensin superficial, Contenidos de impurezas, Forma de solidificar de la aleacin, etc.

Figura 2. Ensayo de colabilidad en espiral. La propiedad que nos mide la capacidad de alcanzar los puntos alejados de la alimentacin del molde se denomina colabilidad. En la figura 2 se describe lo til que es para medir la colabilidad de un metal en un molde especfico. La mayor longitud de espiral alcanzada por el lquido es indicativa de la colabilidad.

Para determinar esta colabilidad se pueden realizar ensayos mediante moldes en estrella y en espiral. La forma de determinar esta fluidez consiste en determinar hasta qu punto de este molde es rellenado por el metal fundido en unas condiciones determinadas, indicando un medida relativa de la colabilidad. Debe tenerse en cuenta la temperatura a la que se realiza el ensayo. Normalmente cuanto menor es el intervalo de temperaturas de solidificacin, ms baja es la colabilidad. Las aleaciones eutcticas solidifican a temperatura constante. Sin duda la colabilidad influye en los espesores de las piezas, por lo tanto al disear las piezas no debemos olvidar es importante propiedad.

Figura 3. Determinacin del ndice de fluidez. Solidificacin y Enfriamiento Despus de que se vierte al molde, el metal derretido se enfra y solidifica. En esta seccin, los temas asociados con ella incluyen el tiempo que necesita un metal para solidificarse, las contracciones, la solidificacin direccional y el diseo de la mazarota. La solidificacin involucra la transformacin del metal derretido de nuevo al estado slido. El proceso de solidificacin difiere en funcin de si el metal es un elemento puro o una aleacin. Un metal puro se solidifica a una temperatura constante igual a su punto de adhesin, el cual es el mismo punto de fusin. El proceso ocurre a lo largo del tiempo, como se ilustra en la grfica que aparece en la figura 4, que se denomina curva de enfriamiento. La solidificacin real toma tiempo, llamado tiempo local de

solidificacin del fundido, durante el cual el calor de fusin latente del metal se libera hacia el molde que lo rodia. El tiempo total de solidificacin es aquel que transcurre entre el vertido y la solidificacin completa. Despus de que el fundido se ha solidificado por completo, el enfriamiento contina a la tasa indicada por la pendiente hacia debajo de la curva de enfriamiento.

Figura 4. Curva de enfriamiento para un metal puro durante la fundicin. La mayor parte de aleaciones se solidifican en un rango de temperaturas en vez de a una temperatura nica. El rango exacto depende del sistema de aleacin y la composicin particular. La solidificacin de una aleacin se explica con auxilio de la figura 5, que muestra el diagrama de fase para un sistema particular de aleacin y la curva de enfriamiento para una composicin dada. Conforme la temperatura cae, comienza la solidificacin a la temperatura indicada por el liquidus y termina cuando se alcanza el solidus.

Figura 5. (a) Diagrama de fase para un sistema de aleacin cobre-nquel y (b) curva de enfriamiento asociada para una composicin de 50% Ni y 50% Cu, durante la fundicin. Las aleaciones eutcticas, constituyen una excepcin al proceso general por el que se solidifican las aleaciones, son una composicin particular de un sistema de aleacin para que el solidus y el liquidus estn a la misma temperatura. As la solidificacin ocurre a temperatura constante en lugar de un rango. Sea que el fundido consista en un metal puro o en una aleacin, la solidificacin toma tiempo. El tiempo total de solidificacin es el que se requiere para que el fundido se solidifique despus del vertido. Este tiempo depende del tamao y forma del fundido, en una relacin emprica conocida como regla de Chvorinov, que establece lo siguiente: ( ) Donde: TTS = tiempo total de solidificacin, min V = volumen del fundido, cm3 (in3) A = rea de la superficie del fundido, cm2 (in2) n = exponente que por lo general tiene un valor de 2 Cm = Constante del molde Contraccin Dentro del enfriamiento y solidificacin, la contraccin ocurre en tres etapas: 1) contraccin liquida durante el enfriamiento antes de la solidificacin, 2) contraccin durante el cambio de fase de liquida a slida, llamada contraccin por solidificacin, y 3) contraccin trmica del fundido solidificado durante el enfriamiento a temperatura ambiente. Solidificacin direccional

A fin de minimizar los efectos del dao que causa la contraccin, es deseable que las regiones del fundido ms lejos del suministro de metal lquido se solidifiquen primero, y que este proceso avance desde ellas hacia la(s) mazarota(s). De esta manera, se dispone en forma continua de metal derretido en los vertedores para impedir que se formen vacos de contraccin durante la solidificacin. La solidificacin direccional deseada se logra aplicando la regla de Chvorinov en el diseo del fundido en s, su orientacin dentro del molde y el diseo del sistema de la mazarota que lo alimenta. Otra forma de facilitar la solidificacin direccional es el empleo de enfriadores, sumideros de calor internos o externos que ocasionan el enfriamiento rpido de ciertas regiones del fundido. Los enfriadores internos son piezas metlicas pequeas que se sitan dentro de la cavidad antes del vertido, de forma que el metal derretido se solidificara primero alrededor de ellas. El enfriador interno debe tener una composicin qumica similar a la del metal que se vierte, lo que se logra con mayor facilidad si se le fabrica del mismo metal que el fundido mismo. Los enfriadores externos son inserciones de metal en las paredes de la cavidad del molde, que absorben calor del metal fundido con ms rapidez que la arena circundante a fin de 1.4. 1.5. 1.6. MOLDE PERMANENTE (fundicion inyectada) MOLDE Y MODELO DESECHABLE MOLDE ABIERTO

MOLDE Y MODELO DESECHABLE En este mtodo, el modelo es construido de material de bajo punto de fusin, habitualmente cera, que se destruye para la realizacin del molde para cada pieza.

La figura muestra las mircrografias de una probeta de Zinc fundido en moldes con diferente capacidad de disipacin de calor, evaluado por la velocidad de enfriamiento, Ve, y grado de subenfriamiento, siguiente tabla: Experiencia Molde Masa (Kg.) A B C *A 0.21 0.47 0.80 0.21 Velocidad Grado de Ancho Largo medio Ld (mm.) 8 6 5 5 , como el que se indica en la

enfriamiento: subenfriamiento mm. Ve (C/s) 30 35 42 30 16 21 25 16 (C) med. ad 2.7 2.0 1.5 1.9

*Con afinador de grano

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2. PROCESO DE ESTRATIFICACION Esta tcnica consiste en impregnar con resina termo-endurecible capas superpuestas de soportes como madera, papel o textiles. Estas son luego prensadas y calentadas a alta presin con el fin de provocar la polimerizacin.

Produccin de planchas de plstico estratificado

La principal problemtica en el proceso de estratificacin concierne a la distribucin homognea de resina y fibra, a una ptima impregnacin, adherencia y compactacin total de los elementos citados con la finalidad no solo promover la densidad sino de reducir la porosidad. De ah la importancia de un prensado uniforme El laminado sinttico es producido a partir de compuestos estratificados, de polmeros compactos o expandidos, en forma laminada, con o sin substratos, pudiendo ser ms o menos flexibles.

2.1. ESTRUCTURA GENRICA UTILIZADA El espesor de las camadas y flexibilidad de los materiales permite una gran diversidad de combinaciones. a) laminados sintticos en PVC

TOP + BASE + SUSTRATO b) laminados sintticos en PU

BASE + SUSTRATO

c) laminados sintticos en EVA

TOP + BASE

d) laminados sintticos en PU y PVC

TOP + SUSTRATO

2.2. DEFINICIONES DE LAS CAMADAS O CAPAS DE LOS LAMINADOS: - Substrato: material sobre el cual se aplica la terminacin, film de cobertura y/o base, pudiendo ser textiles tejidos, textiles no tejidos, tela o papel. Usualmente puede ser conocido como refuerzo o soporte. Puede estar compuesto por fibras naturales o sintticas. - Base: camada intermedia entre el film de cobertura y el substrato, o superficial sobre el substrato, pudiendo ser expandida o compacta, de materiales como, por ejemplo: PVC, PU y EVA. - Film de cobertura: camada superior a la base. En el caso que esta camada no reciba ningn film de terminacin, tambin es llamado top o skin. - Terminacin: todo lo que estuviera sobre el film de cobertura (o que pueda modificarlo), pudiendo ser una pintura, pelcula transparente, estampa, grabado, tratamiento superficial (floqueado, raspado, lijado) u otros. Normalmente es conocido como top o skin. - Camada plstica: material que est sobre el substrato, pudiendo estar constituido por las camadas de la base, film de cobertura y terminacin.

Su espesor varia para cada tipo de producto, pudiendo ser mayor o menor que el sustrato. 2.3. COMBINACIONES POSIBLES El top que forma la cobertura de la base tiene la finalidad de embellecer el laminado. 2.4. PROCESO PRODUCTIVO Entre las diversas tcnicas para obtener laminados, podemos citar: Para laminados de PVC -Espalmado: proceso continuo de produccin, donde el polmero es depositado en forma de pasta sobre una superficie plana (normalmente papel), que le puede conferir grabado o no. Este papel es removido de la lmina despus de su fabricacin. -Calandrado: proceso continuo de produccin, donde el polmero es procesado entre cilindros, los cuales le otorgan la forma de lmina. -Extrusin: proceso continuo de produccin, donde el polmero es procesado a travs de un tornillo sin fin, siendo forzado contra una matrz especial (flat dye) que le confiere el formato final de lmina. -Inmersin: proceso continuo donde a travs de un sistema de transporte adecuado, se hace la inmersin del sustrato en el tanque que contiene polmero. Despus, el excedente es escurrido por el efecto de la gravedad y secado en estufa. Para laminados de PU:

Los sistemas de obtencin de laminados son semejantes a los descriptos para PVC, con algunas modificaciones. - Mtodo de expansin: proceso continuo de produccin donde se aplica una solucin slida de PU sobre papel antiadherente con el objetivo de formar una cobertura superior fina. Un pre-polmero de PU con agente de

reticulacin es depositado sobre esta camada. Despus, es realizado el doblado sobre el substrato, antes de la solidificacin de esta camada. - Mtodo de coagulacin: proceso contino de produccin, donde una solucin de PU, disuelta en solventes especficos y con aditivos, es desparramada directamente sobre el substrato para formar la primera camada. Esta es coagulada por el pasaje de un bao de agua. Despus, es aplicada la principal cobertura del PU, siendo entonces sometida a una corriente de aire hmedo para la formacin de un pre-gel antes de pasar nuevamente por el bao de coagulacin. Se hace un lavado y el tejido revestido es prensado entre los cilindros y secado en los tneles de aire caliente. Se puede, todava, depositar una camada de la base de PU slida y fina. Laminados de EVA:

Proceso continuo de produccin, donde la lmina de EVA es adherida al substrato a travs de un adhesivo termofusionable, pasando posteriormente entre cilindros. 2.5. CARACTERSTICAS A continuacin enumeramos algunas propiedades y caractersticas: a) La resistencia a la traccin, elongamiento y el rasgado de los laminados dependen de los substratos utilizados b) Los laminados con substratos en tela poseen mayor elongamiento ; c) Con una mayor plastificacin en el laminado, se obtiene un mayor flexionamiento continuo d) El laminado que posee una plastificacin adecuada y un mayor espesor, provee mayor resistencia a la friccin y a la flexin contnua; e) La resistencia a la luz de los laminados depende del tipo de pigmento y estabilizante utilizado;

f) Los diversos tipos de laminados poseen diferentes caractersticas en relacin al calor y a la humedad; g) Normalmente, los tops de los laminados son altamente resistentes a la abrasin; h)Los laminados, en general, son resistentes a productos qumicos utilizados en la industria del calzado, con excepcin de determinados solventes; i) Algunos aceites plastificantes, que poseen baja compatibilidad con el PVC, pueden migrar para la superficie provocando problemas para el pegado, impresin y otros. J) Normalmente, los laminados aceptan impresin directa o por transferencia; l) Los laminados pueden ser termoformados, obtenindose bajos o altos relieves, pero es necesario poseer una cantidad suficiente de base y utilizar la tcnica de alta frecuencia m) Generalmente, los laminados de EVA y PVC no son transpirables, a no ser cuando son microperforados. 2.6. APLICACIN Normalmente son utilizados para: a) Calzados (como capellada externa, forro y plantilla de terminacin entre otros) b) Marroquinera, valijas, carteras y accesorios c) Artculos deportivos d) Artculos de ocio e) Artculos tcnicos f) Artculos promocionales g) Etiquetas h) Otros.