UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA ELCTRICA

DISEO DE UNA CANTEADORAFRESADORA PARA MADERA

TESINA Que para obtener el ttulo de: INGENIERO MECNICO ELCTRICISTA

PRESENTA: RAFAEL ARTURO CARMONA GUZMAN

DIRECTOR: DR. JOSE ALBERTO VELAZQUEZ PEREZ

XALAPA, VER.

FEBRERO 2013
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DEDICATORIAS
A Dios. Por darme la oportunidad de vivir y por estar conmigo en cada paso que doy, por fortalecer mi corazn e iluminar mi mente y por haber puesto en mi camino a aquellas personas que han sido mi soporte y compaa durante todo el periodo de estudio. A mi madre Lorenza. Por haberme apoyado en todo momento, por sus consejos, sus valores, por la motivacin constante que me ha permitido ser una persona de bien, pero ms que nada, por su amor. A mi padre Senobio. Por los ejemplos de perseverancia y constancia que lo caracterizan y que me ha infundado siempre, por el valor mostrado para salir adelante y por su amor. Mis hermanos, Franco y Sarahi, por estar conmigo y apoyarme siempre, los quiero mucho. A mis amigos. A los que nos apoyamos mutuamente en nuestra formacin profesional y aquellos que se encontraron junto a mi mostrando su apoyo, que hasta ahora, seguimos siendo amigos: Gregorio Mauricio, Ali Fabin, Oscar Daz, Carlos Miguel, Jos Manuel, David Salazar, Carlos y Hctor Celis, Julio Cesar, Juan Daniel, Luz Maritza, Anayeli, Josu y una persona que solo pertenecer como una amistad. A mis familiares A mi ta Irma por ser el ejemplo de una hermana mayor y de la cual aprend aciertos y de momentos difciles; a mis abuelos Franco y Sara y a todos aquellos que participaron directa o indirectamente en la elaboracin de esta tesis. A mis maestros. Dr. Jos Alberto Velsquez Prez por su gran apoyo y motivacin para la culminacin de nuestros estudios profesionales y para la elaboracin de esta tesis; al maestro Pedro y la maestra ngeles por ser las personas que me dieron el primer impulso y crearon los cimientos de esta gran formacin.

ndice
ndice de figuras ........................................................................................... 7 Introduccin ................................................................................................ 13 Hiptesis ..................................................................................................... 14 Captulo I: Tipos de mquinas para trabajar la madera. ............................. 15 Sierra circular de banco .......................................................................... 16 Introduccin ......................................................................................... 16 Descripcin .......................................................................................... 17 Los principales componentes de la sierra circular de banco son ......... 18 Sierra de banda ....................................................................................... 22 Introduccin ......................................................................................... 23 Descripcin .......................................................................................... 23 Los principales componentes de la sierra de banda son: .................... 25 Sierra circular radial ................................................................................ 29 Introduccin ......................................................................................... 29 Descripcin .......................................................................................... 30 Los principales componentes de la sierra circular radial son: .............. 31 Sierra caladora ........................................................................................ 34 Introduccin ......................................................................................... 34 Descripcin .......................................................................................... 34 Los principales componentes de la sierra caladora son: ..................... 35 Taladro de banco .................................................................................... 37 Introduccin ......................................................................................... 37 Descripcin .......................................................................................... 38 Los principales componentes de un taladro de banco son: ................. 39 Torno para madera.................................................................................. 41 Introduccin ......................................................................................... 42 Descripcin .......................................................................................... 42 Los principales componentes de un torno son: ................................... 44 Canteadora ............................................................................................. 50 Introduccin ......................................................................................... 50 Descripcin .......................................................................................... 50 4

Los principales componentes de una canteadora son: ........................ 52 Fresadora ................................................................................................ 59 Introduccin ......................................................................................... 59 Descripcin .......................................................................................... 59 Los principales componentes de una fresadora son:........................... 60 Capitulo II: Tecnologa de la canteadora .................................................... 62 Apianado y achaflanado de cantos en la mquina acepilladora .............. 64 Tecnologa de corte................................................................................. 74 Esfuerzo de corte y energa necesaria para el til de corte .................... 76 Factores que influyen en el esfuerzo de corte ......................................... 82 Densidad ............................................................................................. 82 Abrasividad .......................................................................................... 83 Humedad ............................................................................................. 85 Temperatura ........................................................................................ 86 Direccin del corte ............................................................................... 86 Espesor de corte.................................................................................. 87 Formacin del corte................................................................................. 88 Mecanizado longitudinal 90-0 .............................................................. 88 Mecanizado transversal 90-90 ............................................................. 91 Mecanizado tangencial O-90 ............................................................... 91 Geometra de los tiles ........................................................................... 91 Angulo de ataque .............................................................................. 91 Angulo de afilado .............................................................................. 91 Angulo de desahogo ......................................................................... 91 Corte con cuchilla .................................................................................... 92 Capitulo III: Tecnologa de la fresadora ...................................................... 96 Tupi ......................................................................................................... 97 Corte con fresa ...................................................................................... 104 Geometra del corte con cuchilla o fresa ............................................... 107 Trazas sobre la superficie ..................................................................... 109 Materiales.............................................................................................. 113 Acero ................................................................................................. 114 Aleaciones ......................................................................................... 115 Diamante ........................................................................................... 118 5

Materiales cermicos ......................................................................... 119 Capitulo IV: Diseo de canteadora-fresadora. .......................................... 120 Determinacin de fuerza en cabezal ..................................................... 120 Determinacin de fuerza en una fresa .................................................. 125 Canteadora-fresadora ........................................................................... 128 Anlisis mecnico.................................................................................. 130 Anlisis en plano x-y .......................................................................... 134 Anlisis en plano x-z .......................................................................... 137 Anlisis de deflexin .......................................................................... 148 Conclusiones ............................................................................................ 153 Bibliografa ................................................................................................ 156

ndice de figuras
Figuras
Figura 1. 1 Sierra circular de banco marca melabo ............................................ 16 Figura 1. 2 Componentes de una sierra circular de banco .................................... 18 Figura 1. 3 Disco de corte de dientes de carburo de tungsteno de una sierra circular de banco ................................................................................................... 19 Figura 1. 4Disco de corte al hilo ............................................................................ 19 Figura 1. 5 Disco de corte a travs ........................................................................ 20 Figura 1. 6 Disco de cote universal ....................................................................... 20 Figura 1. 7 Disco de corte con dientes de puntas de carbono (a); puntas de carburo de tungsteno ............................................................................................ 21 Figura 1. 8 Sierra de banda ................................................................................... 23 Figura 1. 9 Componentes principales de la sierra de banda ................................. 24 Figura 1. 10 Hoja de corte de una sierra de banda ............................................... 25 Figura 1. 11 Diferentes tamaos, formas y disposicin de los dientes de las hojas de sierra de banda ................................................................................................ 26 Figura 1. 12 Volante superior de una sierra de banda .......................................... 27 Figura 1. 13 Reguladores de la hoja de corte........................................................ 27 Figura 1. 14 Medicin para el ajuste de la gua longitudinal .................................. 29 Figura 1. 15 Sierra circular radial .......................................................................... 30 Figura 1. 16 Diferentes hojas de corte de sierra radial izquierda corte al hilo, derecha corte a travs. .......................................................................................... 31 Figura 1. 17 Cabezal ranurador izquierda, cabezal moldurador derecha, ambos para sierra circular radial ....................................................................................... 32 Figura 1. 18 Vista frontal de una sierra circular radial; a) brazo, b) gua longitudinal, c) cuchilla abridora ................................................................................................ 33 Figura 1. 19 Sierra caladora de banco .................................................................. 34 Figura 1. 20 Hojas de corte de sierra caladora...................................................... 35 Figura 1. 21 Alcance de cuello de una sierra caladora.......................................... 36 Figura 1. 22 Revisan de la tensin de la hoja de corte .......................................... 37 Figura 1. 23 Taladro de banco vertical .................................................................. 38 Figura 1. 24 Portabrocas de taladro de banco ...................................................... 39 Figura 1. 25 Componentes de taladro de banco; a) cuello, b) palanca de accionamiento, c) mesa......................................................................................... 40 Figura 1. 26 Torno para madera............................................................................ 41 Figura 1. 27Componentes principales de un torno para madera........................... 43 Figura 1. 28 Cabezal fijo de torno ......................................................................... 44 Figura 1. 29 Bancada ............................................................................................ 44 Figura 1. 30 Gua de apoyo para las gurbias ........................................................ 45 Figura 1. 31 Cabezal mvil .................................................................................... 45 Figura 1. 32 Palanca de avance del cabezal mvil .............................................. 46 Figura 1. 33 Palanca de sujecin del cabezal mvil .............................................. 46 7

Figura 1. 34 Palanca de sujecin del eje ............................................................... 47 Figura 1. 35 Punta de copa ................................................................................... 47 Figura 1. 36 Can de desbaste estndar ............................................................ 48 Figura 1. 37 Can tipo continental....................................................................... 49 Figura 1. 38 Can forma de huso estndar ......................................................... 49 Figura 1. 39 Can vaciado forma ua ................................................................. 49 Figura 1. 40 Formn oval sesgado ........................................................................ 49 Figura 1. 41 Formn sesgado estndar ................................................................ 50 Figura 1. 42 Canteadora ....................................................................................... 51 Figura 1. 43 Anchura de cepillado y gua longitudinal de apoyo ........................... 52 Figura 1. 44 Profundidad de corte se muestra en la cuchilla y la mesa de salida . 53 Figura 1. 45 Guarda del eje portacuchillas ............................................................ 54 Figura 1. 46 Ritmo de trabajo de una canteadora ................................................. 56 Figura 1. 47 Cabezal portacuchillas de cepilladora ............................................... 57 Figura 1. 48 Cabezal portacuchillas salido de las mesas. ..................................... 58 Figura 1. 49 Elementos para la colocacin de las cuchillas de corte .................... 58 Figura 1. 50 Forma de alimentacin de madera a la fresadora ............................. 59 Figura 1. 51 Fresas para madera .......................................................................... 61 Figura 1. 52Gua de una fresadora tipo tupi .......................................................... 61 Figura 2. 1 Canteado de un tabln con apoyo de regla directriz y regla gua ....... 63 Figura 2. 2 Aplanado. El rbol portacuchillas permanece cubierto en la parte no utilizada ................................................................................................................. 63 Figura 2. 3 El movimiento de acepillado a mano levanta la viruta. ........................ 64 Figura 2. 4 Las cuchillas rotativas de la mquina de acepillar levantan una viruta corta y en forma de arco circular. .......................................................................... 64 Figura 2. 5 La superficie superior de la mesa de salida y la arista superior del cilindro descrito por los filos de las cuchillas estn exactamente enrasadas (son tangentes), mientras que la mesa de colocacin est ms baja en una magnitud igual al espesor de la viruta. .................................................................................. 65 Figura 2. 6 Las fibras de la madera inclinadas hay que cortarlas viniendo de su lado dorsal. ............................................................................................................ 65 Figura 2. 7 Reparacin de la diferencia en piezas alabeadas. .............................. 66 Figura 2. 8 Aplanado: el rbol portacuchillas est cubierto hasta la anchura de trabajo; posicin correcta de trabajo. a) Tope; b) Listn dela gua; c) Mesa de colocacin; d) Mesa de salida; e) Cobertura articulada. ........................................ 66 Figura 2. 9 Colocacin de piezas cortas. .............................................................. 67 Figura 2. 10 Para tablas cortas se recurre al auxilio de una pieza auxiliar de conduccin. ........................................................................................................... 68 Figura 2. 11 Las superficies muy anchas se acepillan atacando por ambos bordes. .............................................................................................................................. 68 Figura 2. 12 Acepilladora de mesa larga con dispositivos de rpido ajuste de espesor mediante pedal (derecha). ....................................................................... 69 Figura 2. 13 Recorte de los cantos. El listn de la gua protege la mano y ayuda a apretar. a) Palanca de mano para el ajuste de la mesa. ....................................... 70 8

Figura 2. 14 a) La mesa de salida est por encima de la arista superior del cilindro descrito por las cuchillas, la pieza choca con la mesa. b) La mesa de salida est por debajo de la arista superior descrita por los filos de las cuchillas, la pieza resulta socavada por las cuchillas. ........................................................................ 71 Figura 2. 15 Varias tablas se pasan al mismo tiempo unas junto otras. ................ 72 Figura 2. 16 La presencia de seales fuertemente marcadas por las cuchillas indica una excesiva rapidez en la pasada. ............................................................ 72 Figura 2. 17 Superficie bien cepillada: esto indica un avance correcto y el uso de cuchillas bien afiladas ........................................................................................... 73 Figura 2. 18 Golpes de las cuchillas aumentados: a) Avance demasiado rpido, b) Avance correcto .................................................................................................... 73 Figura 2. 19 Cuando se aplanan maderas estrechas se hace avanzar primeramente la regla del tope y despus se la echa para atrs por escalones. .. 74 Figura 2. 20 Tipos de mecanizado ........................................................................ 75 Figura 2. 21 Esfuerzo de corte. Fc Esfuerzo de corte igual y opuesto a F, F1 Fuerza de oposicin de la madera al til, F2 Fuerza debida a la friccin sobre el til, F Fuerza total de la madera sobre el til. ................................................................. 77 Figura 2. 22 Incidencia del filo en las componentes del esfuerzo de corte. F c Esfuerzo de corte, Ft Esfuerzo tangencial, Fn Esfuerzo normal............................. 78 Figura 2. 23 Variaciones del esfuerzo del corte tangencial ................................... 81 Figura 2. 24 a, Variacin de los esfuerzos tangencial y normal respecto a la densidad de la madera, b, Variacin de los esfuerzos tangencial y normal respecto al Angulo de desahogo. ......................................................................................... 83 Figura 2. 25 Variacin del esfuerzo de corte respecto al contenido de humedad. 86 Figura 2. 26 Influencia del Angulo de ataque sobre los esfuerzos de corte segn las direcciones de mecanizado. ............................................................................ 87 Figura 2. 27 Fuerza de corte necesaria en funcin del espesor de corte segn las direcciones A, B y C. ............................................................................................. 88 Figura 2. 28 Variaciones del esfuerzo de corte con relacin al tiempo, cuando el corte se obtiene por: A. Rajado, B. Compresin, C. Curvado. .............................. 89 Figura 2. 29 Fases del corte en un movimiento circular. 1 fase. Curvado, 2 fase. Compresin, 3 fase, Rajado................................................................................. 90 Figura 2. 30 ngulos de corte. 1. Rectilneo, 2. Circular ....................................... 92 Figura 2. 31 a. Geometra, b. Reaccin de la madera al ataque del til, c. Esfuerzo de corte. ................................................................................................................ 93 Figura 2. 32 Situacin de los entrehierros a. Profundidad de paso b. Hierros ...... 95 Figura 2. 33 Influencia de la altura del corte en la calidad del mecanizado .......... 95 Figura 3. 1 Tupi con apoyo de mesa extensible, ................................................... 96 Figura 3. 2 Equipo mnimo de accesorios. Tablero 1 y tablero 2........................... 97 Figura 3. 3 Cabezal universal de perfiles .............................................................. 98 Figura 3. 4 Cabezal de cuchillas reversibles ......................................................... 99 Figura 3. 5 Disco de fresa de molduras ................................................................. 99 Figura 3. 6 Fresa de una sola pieza. ................................................................... 100 Figura 3. 7 Fresa compuesta............................................................................... 100 Figura 3. 8 Fresa de dientes plegados ................................................................ 101 9

Figura 3. 9 Fresa de juegos de filos .................................................................... 101 Figura 3. 10 Plantilla de verificacin de las herramientas de avance de mano ... 102 Figura 3. 11 Smbolo de avance de mano ........................................................... 102 Figura 3. 12 Fresa para avance a mano- ............................................................ 102 Figura 3. 13 Fresas para el avance semimecnico ............................................. 103 Figura 3. 14 Smbolo de avance mecnico. ........................................................ 103 Figura 3. 15 Fresa para avance mecnico. ......................................................... 104 Figura 3. 16 Smbolo de avance mecnico. ........................................................ 104 Figura 3. 17 tiles de corte utilizados en fresas 1. Monobloc, 2. Soldados ........ 105 Figura 3. 18 Tipos de aristas en fresas. 1. Oblicua, 2. Rectas, 3. Mixtas, rectas/oblicuas .................................................................................................... 106 Figura 3. 19 ngulos de corte en fresas .............................................................. 106 Figura 3. 20 Geometra de corte con cuchilla o fresa. a. En oposicin, b. En paralelo ............................................................................................................... 108 Figura 3. 21 Cicloide desarrollada en un mecanizado perfecto ........................... 110 Figura 3. 22 Cicloides desarrollados, a. En oposicin, b. En paralelo ................. 111 Figura 3. 23 Ondas secundarias con mecanizados incorrectos. a. til correcto con paso regular, b. til incorrecto con paso irregular, c. til incorrecto con paso regular conteniendo cuatro tericos. ................................................................... 113 Figura 3. 24 Caracterstica de dureza de los diferentes materiales utilizados en las herramientas de corte. ........................................................................................ 119 Figura 4. 1 Canteadora marca TRUPER modelo CANT_6X ............................. 121 Figura 4. 2 Fuerza de corte en una cabezal de canteadora ................................ 122 Figura 4. 3 Fuerza de corte distribuida en el cabezal .......................................... 124 Figura 4. 4 Trompo moldeador modelo DC-WS75 marca Silverline de y 125 Figura 4. 5 Fuerza aplicada a una fresa .............................................................. 128 Figura 4. 6 Diseo canteadora-fresadora con un eje con cabezal de corte a izquierda y fresadora a la derecha ...................................................................... 129 Figura 4. 7 Dimensiones del eje con cabezales en mm ...................................... 130 Figura 4. 8 Fuerzas producidas por la transmisin de potencia por poleas ........ 132 Figura 4. 9 Fuerzas aplicadas al eje.................................................................... 134 Figura 4. 10 Diagrama de cuerpo libre de plano x-y............................................ 134 Figura 4. 11 Diagrama de cuerpo libre, fuerzas cortantes y momentos flexionantes del plano x-y ........................................................................................................ 136 Figura 4. 12 Diagrama de cuerpo libre de plano x-z............................................ 137 Figura 4. 13 Diagrama de cuerpo libre, fuerzas cortantes y momentos flexionantes del plano x-z ........................................................................................................ 138 Figura 4. 14 Colocacin de datos al Acelerador de diseo de Autodesk Inventor ............................................................................................................................ 143 Figura 4. 15 Colocacin de datos de fuerzas y material...................................... 144 Figura 4. 16 Fuerzas aplicadas al eje. ................................................................. 144 Figura 4. 17 Diagrama de fuerzas cortantes en el plano x-y desarrolladas por Autodesk Inventor ............................................................................................... 145 Figura 4. 18 Diagrama de fuerzas cortantes en el plano x-z desarrolladas por Autodesk Inventor ............................................................................................... 145 10

Figura 4. 19 Diagrama de momentos flexionantes en el plano x-y desarrolladas por Autodesk Inventor ............................................................................................... 146 Figura 4. 20 Diagrama de momentos flexionantes en el plano x-z desarrolladas por Autodesk Inventor ............................................................................................... 146 Figura 4. 21 Diagrama de momentos flexionantes maximos desarrolladas por Autodesk Inventor ............................................................................................... 147 Figura 4. 22 Diagrama de dimetro ideal desarrollado por Autodesk Inventor .... 148 Figura 4. 23 Diagrama de deflexin de eje de acero realizado por Autodesk Inventor. .............................................................................................................. 149 Figura 4. 24 Diagrama de deflexin de eje de aluminio realizado por Autodesk Inventor. .............................................................................................................. 149 Figura 4. 25 Diagrama de deflexin de eje de acero realizado por Autodesk Inventor. .............................................................................................................. 150 Figura 4. 26 Diagrama de deflexin de eje de aluminio realizado por Autodesk Inventor. .............................................................................................................. 150 Figura 4. 27 Diagrama de deflexin de eje de acero realizado por Autodesk Inventor. .............................................................................................................. 151 Figura 4. 28 Diagrama de deflexin de eje de aluminio realizado por Autodesk Inventor. .............................................................................................................. 151 Figura 5. 1 Maquina canteadora-fresadora para madera diseada en Autodesk Inventor ............................................................................................................... 154 Figura 5. 2 Simulacin del eje portador de cabezal de corte y portafresas ......... 155 Figura 5. 3 Vista lateral de canteadora-fresadora para madera .......................... 155 Figura 5. 4 Vista isomtrica de canteadora-fresadora para madera.................... 155

Tablas
Tabla 2. 1 Tipos de mecanizado ........................................................................... 75 Tabla 2. 2 Esfuerzo tangencial (kp) para maderas de densidad 0.70. ................ 79 Tabla 2. 3 Esfuerzo tangencial (kp) para maderas de densidad 0.80. ................ 79 Tabla 2. 4 Trabajo unitario (kpm) para procesar 1 cm3 de madera de densidad 0.70 H=12%. ....................................................................................................... 80 Tabla 2. 5 Trabajo unitario (kpm) para procesar 1 cm 3 de madera de densidad 0.80 H=12%. ....................................................................................................... 80 Tabla 2. 6 Variacin de los esfuerzos de corte en funcin de la densidad de la madera. ................................................................................................................. 82 Tabla 2. 7 Variacin de los esfuerzos de corte para materiales de primera trasformacin......................................................................................................... 83 Tabla 2. 8 Poder abrasivo de algunas maderas .................................................... 84 Tabla 3. 1 Caractersticas de las fresas de acero de arista recta y corte cilndrico. ............................................................................................................................ 107 11

Tabla 3. 2 Angulo de ataque de dientes con plaquetas soldadas de carburo de tungsteno............................................................................................................. 107 Tabla 3. 3 Composicin de las estelitas de grado 1 y12. .................................... 115 Tabla 3. 4 Caractersticas de los diferentes materiales de corte ......................... 117 Tabla 4. 1 Deflexiones encontradas por Autodesk Inventor ................................ 152

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Introduccin
En la actualidad el uso de la madera en nuestra vida cotidiana es muy comn, por ello en la actualidad existen gran cantidad de maquinaria para el proceso de transformacin de esta, desde el que se encuentra en trozo hasta los diferentes muebles con figuras talladas. Para ello se observaran las diferentes mquinas de herramientas para la manufacturacin de muebles a partir de un taller carpintero de pequea escala, es decir, la mayora de las carpinteras donde trabajan de dos hasta cuatro personas se encuentran con la necesidad de utilizar maquinaria de banco para realizar cortes, cepillados, moldurados espigados entre otros, por lo que el uso de cada una de estas maquinarias implica un espacio necesario para el trabajo de stas, esto se debe principalmente a la seguridad del usuario que se encuentre laborando, adems de fines propios como los acabados calidad deseada en el proceso de transformacin de la madera. Uno de los problemas que se encuentra en los pequeos talleres es el tamao de la maquinaria, debido a los pequeos espacios que existe hoy en da y que en zonas concurridas donde existe potencial para la venta de artculos de madera y su derivados, por tal motivo se analizara la posibilidad de poder fusionar mquinas que utilicen un sistemas parecidos en la realizacin de su trabajo. Como percibiremos la gran variedad de herramientas de carpintera no solo se deben a su funcionamiento sino a la gran cantidad de marcas que existen en el mercado, y fusionar dos mquinas aun siendo de la misma marca pero de distinto funcionamiento prcticamente no es muy fcil, debido a que ocasionara varios problemas en la calidad de cortes, texturas y acabados en la madera, esto es comprobado prcticamente en algunos casos que se han observado anteriormente en un taller propio. Para ello la tarea ms importante es aplicar la ingeniera mecnica, el diseo mecnico, para lograr hacer un acoplamiento de dos mquinas que cuentan con un funcionamiento parecido, esencialmente en el corte, donde podremos decidir si se puede llevar un funcionamiento adecuado y si resulta factible la elaboracin.

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Hiptesis
Se puede acoplar dos elementos principales de corte, cabezal de corte de una canteadora y mandril portafresas de una fresadora o trompo moldeador de banco, en un mismo eje.

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Captulo I: Tipos de mquinas para trabajar la madera.

En este captulo se analizan individualmente una serie de mquinas que son utilizadas en la amplia gama de carpintera. Actualmente la moderna maquinaria para carpintera ofrece a tal grado de precisin y de calidad de acabado que constituye todo un incentivo para realiza proyectos que, al elaborarse manualmente resultaran muy difciles, tardado, costosos, hasta desalentadores para la persona que lo est realizando. A su vez estas realizan el trabajo de corte, al hilo o de revs, tronzado y/o de cepillado de grandes piezas de madera, que seran muy tardadas si lo hiciera manualmente una persona en su jornada, y la mayora de estas mquinas estn diseadas para hacer, con facilidad y precisin, el corte de elementos idnticos. Prcticamente toda maquinaria de carpintera son muy peligrosas debido al estudio de partes de accidentes, las investigaciones de dichos accidentes y la experiencia propia y ajena. As pues es fundamental observar al pie de la letra las recomendaciones de seguridad y dispones de algn sistema de este y de un sistema de extraccin de polvo, para evitar posible prdida de concentracin, una poca visibilidad o un axfisiamiento la inhalacin del este debido a las altas cantidades producidas por la propia maquinaria. Este tipo de maquinaria generalmente funciona con motores elctricos de corriente alterna, es decir, pueden ser monofsicos, bifsicos o trifsicos; y tambin, a su vez, pueden estar a diferentes voltajes segn la alimentacin de energa elctrica con la contemos. Sin embargo, la mayora de las veces los niveles de voltajes son dados en la tabla de especificaciones de cada mquina; por lo cual nos debemos adecuar a las necesidades de esta para su perfecto funcionamiento. Como se ha dicho la maquinaria para realizar trabajos de madera es muy extensa, por lo cual se lleva a cabo la investigacin donde se enlistan las siguientes: Sierra circular de banco Sierra de banda Sierra circular radial Sierra caladora Taladro de banco Torno para madera 15

Cateadora Fresadora En el anlisis que se ha hecho de cada una de estas mquinas se ha seguido una especie de ficha que contempla, para todas ellas, los mismos aspectos, que han sido los siguientes: Introduccin.- Describe brevemente el uso principal para el cual fue diseado, el nombre de la mquina y los posibles nombres sinnimos que estas pudiesen darles por las diferentes de acentos que existen en nuestro idioma, adems, de alguna relacin y/o similitud que tenga con alguna de las maquinas anteriormente mencionadas. Descripcin.- Se explicara con ms detalle el funcionamiento, los componentes principales con sus descripciones y la una breve descripcin de uso de la maquinaria descrita.

Sierra circular de banco

Figura 1. 1 Sierra circular de banco marca melabo

Introduccin
Es una mquina diseada para cortar madera maciza, aglomerado, tableros de fibra, contrachapados, aun as cuando estos materiales sus caras o sus cantos estarn recubiertos de lminas de plstico y/o mezclas ligeras de plstico.

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Asimismo es la herramienta ms usada en cualquier taller de carpintera. Resulta bsica para aserrar la madera a lo largo, es decir, al hilo de la veta; tambin es la herramienta que permite cortar al travs de ella (tronzado), en cortes perfectos a escuadra, es decir, con Angulo de 90 del canto de la madera. Conjuntamente resulta ideal para producir un sin nmero de piezas exactamente iguales, idnticas; aparte de tener otros mltiples usos. Gracias a la precisin de sus cortes se logra una calidad que, a mano libre, solo es posible cuando el carpintero es muy experimentado. Por otra parte esta mquina tiene similitud con la sierra radial con las diferencias mnimas en los posicionamientos de sus componentes.

Descripcin
Una sierra circular consiste, bsicamente, en una hoja (disco) de sierra giratoria que sobresale en el centro de un banco de una mesa horizontal, estas sierras que van provistas de guas y topes, se utilizan para el corte de la madera. A pesar de lo aparentemente limitado de su funcin, esta herramienta suele ser la primer mquina que adquiere un carpintero y se convierte en el centro de la actividad de la carpintera ya que las diferentes piezas vuelven una y otra vez a la sierra para escuadrarlas, darles forma, ranurarlas, ingletearlas y empalmarlas.

Elementos de una sierra de banco

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Figura 1. 2 Componentes de una sierra circular de banco

1. Base 2. Mesa 3. Sierra o disco 4. Gua de tiento 5. Gua de tiento para cortes transversales y en ngulo 6. Volante elevador de la mesa 7. Volante de inclinacin de la mesa 8. Manivela de fijacin de la mesa 9. Protector 10. Salida de aserrn

Los principales componentes de la sierra circular de banco son

Cuchillo divisor u hoja de corte
Es un disco que en su permetro esta dentado con cortadores afilados, que su funcin principal es el corte de la madera. Este es componente principal de la herramienta ya que puede definir forma de corte, tronzado o canteado, en la que va hacer utilizada la sierra.

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Figura 1. 3 Disco de corte de dientes de carburo de tungsteno de una sierra circular de banco

Las sierras circulares para talleres domsticos suelen ir provistas de hojas cuyos dimetros oscilan entre los 1400 y los 300 mm de dimetro El factor ms importante, la profundidad de corte, viene determinado por aquella porcin de la hoja que puede sobresalir por la mesa, y que viene a ser tan slo una tercera parte del dimetro de la misma Para trabajos de cierta envergadura conviene sopesar la posibilidad de adquirir una sierra con floja de 250 mm e incluso preferiblemente de 300 mm. A hoja generalmente se sube y se baja mediante un volante o una manivela. Par a obtener un corte limpio. Y para prolongar la vida de la hoja, ajuste la altura de la misma de forma que los dientes de sta queden aproximadamente entre 6 y9 mm. Por encima de la superficie de la pieza. En los tipos de hojas para sierra circular de banco encontramos las siguientes: Hoja de corte al hilo: Estas hojas tienen un dentado con disposicin triscada y con canales profundos para extraer gran cantidad de sobrante. Estn diseadas exclusivamente para cortar al hilo.

Figura 1. 4Disco de corte al hilo

Hoja de corte a travs: el dentado de estas hojas es mucho ms pequeo que el de una hoja de corte al hilo y estn diseadas para cortar a contrahlo sin romperlo. Las hojas de grosor descendente, es decir, aquellas cuyo grosos se reduce progresivamente hacia el centro de la hoja, dan lugar a un acabado de gran calidad. 19

Figura 1. 5 Disco de corte a travs

Hojas universales: estas hojas que pueden cortar al hilo como de travs, estn formadas por grupo de dientes de corte al hilo y de canal profundo. El rendimiento de este tipo de hojas no es tan bueno como el de las hojas especiales.

Figura 1. 6 Disco de cote universal

Hojas con puntas de carburo: los dientes de estas hojas no tienen triscado algunos en el sentido tradicional del trmino. En su lugar hay unas grandes puntas de carburo que van fijadas a cada uno de los dientes para 20

proporcionar la holgura necesaria en la entallada. Generalmente las hojas con puntas de carburo de tungsteno estn ranuradas para evitar distorsiones producidas por la dilatacin de la hoja por efecto del calor. Para reducir el ruido producido al pasar el aire por estas ranuras, stas estn llenas en su extremo inferior de metal blando.

A b Figura 1. 7 Disco de corte con dientes de puntas de carbono (a); puntas de carburo de tungsteno

Mesa
El requisito fundamental de cualquier sierra circular de banco es que tenga una mesa rgida horizontal. Por consiguiente, la mayora de estas herramientas cuentan con mesas de metal de fundicin o de chapa de acero. Algunos tipos de estas sierras son fabricadas con una mesa plegable, pero siempre a condicin de que quede la mese quede siempre rgida.

Resguardo de hoja de corte

Destinado a impedir el acceso a los tiles de corte. Inmediatamente encima de la hoja se coloca una guardia metlica robusta con el fin de evitar de que el usuario de la pueda tocar accidentalmente la hoja, y tambin para frenar a las piezas en el caso en que el movimiento de la hoja las levante de la mesa. La guarda puede ir atornillada sobre la cuchilla abridora o suspendida del brazo ajustable.

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Gua longitudinal
Al cortar una pieza de un extremo a otro, se hace discurrir contra una gua. Es esencial que esta sea robusta y rgida. Para esto algunas guas van asentadas tanto en la parte anterior como en la posterior de la mesa, aunque no resulta esencial, siempre y cuando la gua este construida con un nico soporte bien diseado.

Gua de ingletes
En la mesa de la sierra circular existe una serie de ranuras, y por una de ellas, paralela a la hoja de corte, se desliza una gua de ingletes. Esta gua se utiliza para cortar de travs, perpendicularmente a las fibras, de madera con ngulo de 45 y 90 grados. Esta debe desplazarse con suavidad y sin un huelgo excesivo, y debe tener una escala para indicar el ngulo que forma.

Elementos de mando
Lugar desde donde se pone en funcionamiento la mquina, como son. Bloqueo de la gua longitudinal Control de ajuste de la gua longitudinal Volante de inclinacin de hoja Volante de la altura de la hoja Interruptor de encendido-apagado

Sierra de banda

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Figura 1. 8 Sierra de banda

Introduccin
La sierra de banda es la sierra que se usa para cortar curvas o lneas irregulares en la madera. Tambin se emplea para hacer cortes rectos, particularmente de tablas, de madera, gruesas que se desea hacer ms delgadas. La hoja con la que corta una sierra de banda es una tira de metal dentada que discurre sobre dos o tres grandes volantes. Dado que el empuje de la hoja es siempre descendente, hacia la mesa de la sierra no existe riesgo de que el retroceso pueda lanzar la pieza hacia el usuario de la sierra. Conjuntamente estas mquinas tienen una reduccin de desperdicio de madera, en comparacin con una sierra circular, ya que en la entallada de la hoja es muy estrecha, adems ocupan muy poca superficie y son lo suficientemente ligeras como para poder moverlas de sitio sin necesidad de recurrir a equipos especiales. La sierra de banda es denominada por el diseo de la hoja de corte que es una banda de metal. Sin embargo, por empirismo, la mayora de los carpinteros les denomina sierra cinta. Y esta sierra tiene un gran parecido a la sierra caladora que se explicara posteriormente.

Descripcin

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Como ya se dijo en una sierra cinta o sierra de banda la hoja va sostenida entre dos ruedas o poleas que giran de modo que la hoja gira, aserrando mientras corre hacia abajo. Las ruedas o poleas estn cubiertas de hule para proteger la hoja y sus dientes del contacto con el metal.

Figura 1. 9 Componentes principales de la sierra de banda

Generalmente la polea de abajo es la polea motriz, conectada al motor por medio de una banda, esta mueve a la hoja, que al correr mueve, a su vez, la polea superior, que en ella tiene un eje que puede cambiar ligeramente de inclinacin y moverse hacia arriba o hacia abajo, con lo que mantiene el balance y la tensin de la hoja. Para permitir el corte en bisel, la mayora de las sierras tienen una mesa inclinable que puede ser ladeada hasta un ngulo de 45 grados. Asimismo algunas tienen una ranura sobre la mesa, para poder utilizar una gua de ingletes, con lo que es posible cortar con precisin en cualquier ngulo que se desee. El motor de estas sierras debe girar a 1725 revoluciones por minuto y generalmente es de de caballo de fuerza. 24

Los principales componentes de la sierra de banda son:

Hoja de banda

Figura 1. 10 Hoja de corte de una sierra de banda

Material.- Las hojas de la sierras de cinta estn echa de un acero flexible y resistente, con un borde cortante dura y frgil que se mantiene afilado y con la disposicin correcta de los dientes durante largos periodos de tiempo. Algunas hojas pueden afilarse con lima y hay que desecharlas tan pronto como se embotan. Aunque las hojas de acero nquel relativamente dulce se pueden afilar, triscar e incluso resoldar cuando se rompen, los costes de mantenimiento y de una reparacin profesional son tan elevados que resultan mejor las hojas desechables de larga duracin.

Tamao de los dientes.- Este tamao de una sierra se especifica, a pesar del sistema decimal, Por el nmero de dientes por pulgada (2.54 cm.) de hoja. Con un mismo groso, las maderas sin desbastar, tableros contrachapados y los aglomerados exigen un mayor nmero de dientes por pulgada que las maderas blandas resinosas.

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Forma de los dientes.- Los dientes de una hoja de esta mquina representan una forma especial diseada, ya sea para cortar ms rpido o para conseguir un corte ms limpio.

Figura 1. 11 Diferentes tamaos, formas y disposicin de los dientes de las hojas de sierra de banda

Disposicin de los dientes.- Los dientes de las hojas de esta herramienta estn orientados lateralmente para que as la entalla sea mayor que la propia hoja, consiguiendo de este modo reducir la friccin en un corte recto, al tiempo que se puede girar la pieza cuando se trata de un corte curvo.

Volantes
Todas la sierras de cinta cuentan con al menos dos volantes para accionarla hoja, uno encima de otro. El volante inferior esta accionado directamente por el motor. Algunas sierras cuentan con un tercer volante para aumentar de este modo la anchura del cuello de la sierra, ya que la hoja viaja lateralmente antes de volver al volante superior. Las sierras de tres volantes suelen forzar en exceso las hojas, haciendo que estas se rompan con mayor frecuencia. Genialmente los volantes suelen ir revestidos de goma, caucho, o de PVC para proteger el dentado de las hojas.

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Figura 1. 12 Volante superior de una sierra de banda

Guas de la hoja:
Mediante unas guas o cojinetes, situados a ambos lados de la hoja, as como detrs de la misma, se consigue frenar la tendencia de la hoja a salirse de los volantes como consecuencia de la accin de corte. Sobre la mesa de la sierra hay un juego de cojinetes que se utilizan para ajustar la anchura de la pieza, y por lo general, en la parte inferior de la misma otros cojinetes, estos fijos. Las guas de la hoja deben poder ajustarse con gran precisin.

Regulador de tensin y desplazamiento de la hoja

La tensin de la hoja se ajusta subiendo o bajando el volante superior de la sierra. Algunas de estas cuentan con una escala en la que se indica la tensin aunque, por lo general, ajustar correctamente la tensin de la banda suele ser fruto de la experiencia. Se puede igualmente graduar el desplazamiento lateral asegurndose de que la cita se desplace centrada en ambos volantes.

Figura 1. 13 Reguladores de la hoja de corte

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Guardas de la hoja
Salvo aquella parte que est en contacto con la pieza, el reto de la hoja permanece oculto en la caja de la mquina. La parte que queda a la vista va protegida mediante una guarda de ajuste vertical.

Estructura de la sierra de banda

Las mejores sierras de cinta tienen una estructura rgida de acero para poder resistir la importante tensin que ejerce sobre l hoja. Si la estructura de la sierra no es completamente fuerte la sierra no funcionara con precisin.

Mesa
La mayora de las mesas de este tipo de sierras suelen ser de hierro colada, de chapa de acero o de aleacin de aluminio. Son totalmente horizontales y pueden tener una serie de ranuras para una mejor evacuacin del aserrn. Las mesas de las sierras de cinta se inclinan hasta alcanzar los 45 grados para aserrar ingletes y biseles. En la parte inferior de la mesa la una escala en la que se indica el ngulo de inclinacin.

Gua longitudinal
Los cortes al hilo rectos se hacen contra una pequea gua ajustable. Con la gua convencional la piezas demasiado gruesas o demasiado largas suelen ser inestables, en cuyo caso, se debe prolongar sta atornillando una gua de madera de mayor tamao a la gua de la mquina. Resulta recomendable que la gua longitudinal se pueda colocar en ambos lados de la hoja, especialmente cuando se trata de hacer biseles, ya que la fuerza de la gravedad contribuir a mantener la una pieza contra la gua cuando la mesa de la sierra este inclinada. Algunas sierras de cinta tienen un tope en uno de los extremos de la gua longitudinal para poder cortar espigas y otros ensambles.

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Figura 1. 14 Medicin para el ajuste de la gua longitudinal

Gua de ingletes
La gua de ingletes se desliza por la mesa gracias a unas ranuras existentes en la superficie de esta. Ajustando el ngulo de esta gua es posible hacer cortes de travs escuadrados o ingleteados. Frecuentemente estas guas de ingletes resultan excesivamente cortas y hay que prolongarlas con un listn de madera para poder sostener en ellas algunas piezas largas.

Freno de pie
Las sierras de banda que van colocadas directamente sobre el suelo disponen a veces de un freno con el que se puede detener la hoja tras la desconexin de la mquina.

Extractor del aserrn

En la parte exterior de la mesa hay un orificio de salida de aserrn que se puede conectar al tubo de un equipo porttil de extraccin.

Sierra circular radial

Introduccin
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La sierra circular radial fue inventada en 1922 por un carpintero que decidi resolver la dificultad para mover y cortar tablas grandes y pesadas al travs, en la sierra circular de banco. Al cortar al travs en la sierra radial, la madera permanece fija, quieta mientras que la hoja de la sierra se mueve, colgada de un riel haciendo un corte seguro, ms preciso y menos cansado.

Figura 1. 15 Sierra circular radial

Cortar al travs es la principal ventaja de la sierra circular radial, pero tambin se usa para cortar al hilo, aunque la herramienta ms adecuada y segura para ese corte sigue siendo la sierra circular de banco. Adems de cortar al travs y al hilo la sierra radial tiene otras muchas aplicaciones, pues sirve como escopleadora, como tropo, como ranuradora y como lijadora. Sus partidarios dicen que es la herramienta que mayor diversidad de uso puede tener dentro de un taller de carpintera. Las sierras radiales ms comunes tienen un motor de 2 caballos de fuerza y una hoja de 10 pulgadas de dimetro, con la que se puede cortar las tablas hasta de 3 pulgadas de grosor.

Descripcin
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Es una sierra de disco normal, la hoja y la carcasa del motor van suspendidas de la parte superior de una columna rgida. El brazo gira de un lado a otro para colocarse la sierra con un ngulo determinado para poder hacer ingletes. Al mismo tiempo la carcasa del motor y la hoja pueden inclinarse en diferentes posiciones para hacer cortes con diversos ngulos. Dado que la columna va colocada en la parte posterior de una mesa, esta se puede situar contra la pared. La mayor parte de las sierra circular radial van colocadas sobre un banco o sobre sus propias patas, y en algunos casos estos soportes se pueden desmontar y se pueden colgar de la pared. Las sierras circulares radiales tienen cisco movimientos principales. El primero es la elevacin de la hoja con una manivela que en algunos modelos, vienen bajo la mesa. El segundo es la inclinacin o ngulo de la hoja del motor. El tercero

Los principales componentes de la sierra circular radial son:

Figura 1. 16 Diferentes hojas de corte de sierra radial izquierda corte al hilo, derecha corte a travs.

Hoja de corte
En este tipo de sierras se utilizan hojas semejantes a las de las sierras circulares de banco. La mejor opcin para un taller pequeo es la de una hoja universal, especialmente una que tenga el dentado con puntas de carburo de tungsteno. Utilizando arandelas oscilantes para que la hoja se mueva lateralmente es un sistema para hacer ranuras y cajeados. Una hoja rotativa de ranurar, colocada en el eje normal de la sierra constituye un sistema eficaz para hacer ranuras y cajeados de hasta 21 mm de anchura de una sola pasada. Sin embargo sustituyendo la hoja de una sierra radial por un eje portacuchillas metlico, en el que se colocan dos o tres cuchillas se convierte de sierra circular radial a una fresadora.

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Figura 1. 17 Cabezal ranurador izquierda, cabezal moldurador derecha, ambos para sierra circular radial

Brazo
Al liberar la palanca de ingletes este se puede girar a derecha e izquierda. Va provisto de un freno que o bloque firmemente para hacer cortes de travs de 90 y 45 grados

Palanca de ingletes
Es la encargada de bloquear el ngulo de brazo.

Guarda de la hoja
La sierras de disco radiales modernas llevan la hoja encerrada en, una guarda de gravedad, que se levanta automticamente por acciones de la pieza durante la operacin de corte, y que se seguidamente se encierra por su propio peso una vez finalizado el corte.

Cuchilla abridora
Cuando se estn haciendo cortes longitudinales, y para evitar que la madera de secado irregular se cierre sobre la hoja, se tiene que colocar la cuchilla abridora en su posicin, tras la hoja. En los cortes de raves la cuchilla abridora se retrae en la guarda.

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Figura 1. 18 Vista frontal de una sierra circular radial; a) brazo, b) gua longitudinal, c) cuchilla abridora

Mesa
Sobre la base metlica de la maquina va colocada una sencilla mesa de tablero de fibras de alta densidad o de aglomerado. Dado que las hojas de estas sierras de disco radial deben penetrar en la superficie de la mesa, es aconsejablemente fija, con unas puntas o con un poco de cola, un tablero delgado de contrachapado sobre el tablero de aglomerado o de tablero de fibras. Hay que asegurar que, dentro del campo de accin de la hoja no hay ningn tipo de elemento metlico.

Gua
Los cortes transversales se hacen apoyndose la pieza en una gua que discurre trasversalmente sobre la mesa. Esta misma gua se utiliza tambin para los cortes longitudinales. Durante los cortes de travs la gua queda entre la mesa y una pieza de separacin situada cerca de la columna, entre corte y corte la sierra se deja detrs de la gua.

Extractor de aserrn
Las sierras circular radial producen una gran cantidad de aserrn, que es expulsado a travs de un conducto de goma de salida situado en la parte superior de la guarda. Es preciso instalar algn sistema de extraccin para asegurarse de que la zona circundante a la sierra no se vuelve resbaladiza a causa del aserrn.

33

Sierra caladora
Introduccin
Las sierras de calar elctricas se suelen asociar normalmente con trabajos de construccin de maquetas y de artesanas, si bien la sierras de calar de mejor calidad son capases de cortar madera relativamente gruesas con facilidad y consiguiendo un acabado extraordinario. Esta sierra puede ser cortes calados en el interior de una tabla, sin necesidad de hacer una ranura desde el exterior. Adems, puede cortar curvas muy estrechas dejando una ranura muy fina. Se usa principalmente para hacer piezas ornamentales.

Descripcin
La sierra caladora consiste en un sistema mecnico para cambiar el movimiento circular del motor en uno de sube y baja. En segundos se puede cambiar sus hojas a travs de un agujero taladrado, para comenzar a cortar el interior de una pieza. Con sus hojas muy finas hacen cortes sumamente intricados.

Figura 1. 19 Sierra caladora de banco

El movimiento de vaivn propio de estas sierras proviene de las sierras de calar manuales, si bien esta versin elctrica deja libres a ambas manos para poder guiar la pieza por la cual se puede trabajar con mayor precisin. La mayor parte de las sierras de calar estn diseadas para fijarlas sobre un banco a la altura estndar de este. 34

Los principales componentes de la sierra caladora son:

Hojas de corte
Las hojas de esta mquina son desechables y no se vuelven a afilar. En general se rompen por exceso o falta de tensin, por alimentar el trabajo muy aprisa, por doblarse o torcerlas, o por usarlas sin filo, cuando su vida til ha terminado. Los dientes de la sierra de esta herramienta se gastan aprisa, por lo que deben ser repuestas con frecuencias. Duran afiladas entre media hora y 2 horas de trabajo continuo. Estas hojas se acaban ms cuando cortan triplay, cuando cortan maderas gruesas, cuando cortan madera dura y cuando se ejerce demasiada presin sobre ellas.

Figura 1. 20 Hojas de corte de sierra caladora

Mesa
Independientemente de que la mesa de la sierra sea de aleacin de fundicin o de metal estampado, ha de ser plan y rgida. Prcticamente la totalidad de las mesas pueden incluirse para hacer cortes en bisel, e incluso algunas pueden elevarse y bajarse para utilizar otra seccin de la hoja cuando de sta est ya embotada.

Cuello
El cuello de esta herramienta, es decir la distancia que hay entre la hoja y la columna de la mquina, determina la anchura mxima de corte posible. Las sierras de calar de poca potencia tienen un cuello de aproximadamente 380 mm., aunque existen sierra de mayor tamao que llegan acortar tableros con un ancho de 600 mm. En cualquier caso, siempre cabe la posibilidad de girar la hoja 45 o 90

35

grados de manera que las piezas especialmente grandes puedan pasar por la columna de la mquina.

Figura 1. 21 Alcance de cuello de una sierra caladora

Tornillo de tensin de la hoja

Las hojas de estas mquinas son notablemente delgadas y, por consiguiente, deben colocarse muy tensas para evitar que se doblen como consecuencia de la presin ejercida sobre ellas. Esta tensin se consigue mediante un muelle que acta sobre uno de los extremos de la hoja.

Guarda de la hoja
La guarda es muy sencilla, consistiendo normalmente una o dos varillas verticales, de plstico o de alambre, que forman parte de la guarda prensora este tipo de guarda est diseado para evitar que los dedos entren en contacto con la hoja.

Guardas prensoras
Para evitar que las piezas muy delgadas vibren y hagan ruido estas mquinas suelen traer una guarda prensora para evitar que la pieza se levante de mesa como consecuencia de la accin de la hoja. Una guarda prensora con mecanismo de resorte se levanta automticamente cuando se pasa por la hoja una pieza delgada, pero con maderas de mayor grosor puede resultar necesario levantarla antes por encima de la pieza para poder cortarla. Existen guardas prensoras ajustables verticalmente que se utilizan para fijar la pieza antes de comenzar a cortar.

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Figura 1. 22 Revisan de la tensin de la hoja de corte

Extractor de polvo:
Generalmente estas sierras no cuentan con un sistema de extraccin de polvo pero, y dado que el aserrn que producen es muy fino, si se padece algn tipo de trastorno respiratorio utilice una mscara de proteccin.

Limpiador de polvo
Una de las caractersticas de las mejores sierras de calar es un conducto que va colocado inmediatamente detrs de la hoja y que quita el aserrn gracias, a un chorro de aire, del punto de corte antes de que cubra por completo la lnea de corte.

Taladro de banco
Introduccin
37

La taladradora vertical es una maquina robusta y estacionaria que se utiliza para hacer taladrados. Es decir, hacer agujeros empleando diversos tipos de brocas.

Figura 1. 23 Taladro de banco vertical

Descripcin
El taladro tiene cuatro piezas fundamentales: la base, la columna, y el cabezal. El cabezal de la taladradora, que est formado por el portabrocas, el mecanismo de transmisin y el motor, va colocado sobre una columna metlica rgida. La columna se apoya a su vez en una base rgida de metal de fundicin que, o bien va fijada a un banco de trabajo mediante unos pernos o se coloca directamente sobre el suelo del taller. En este ltimo caso la columna es lo suficientemente alta como para situar tanto la taladradora en si como una mesa a una altura cmoda de trabajo. La profundidad mxima del taladro de que es capaz una taladradora en concreto viene determinada por el movimiento del cabezal. El movimiento vertical mximo vara entre aproximadamente entre los 5 y los 90 mm en el caso de las taladradoras de banco. Con toda probabilidad se podr hacer agujeros de mayor profundidad en taladradoras verticales de pie.

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Los principales componentes de un taladro de banco son:

Portabrocas
Este elemento est formado por tres garras de autocentrado que se acciona mediante una llave y, en principio idntico al portabrocas de las ms familiares taladradoras elctricas porttiles. La mayora de portabrocas de las taladradoras de banco pueden albergar brocas con espigas de hasta 12 mm de dimetro.

Figura 1. 24 Portabrocas de taladro de banco

Mesa
De la columna de la maquina sobresale una mesa de metal de fundicin. En algunas taladradoras la mesa se levanta o se baja a mano, y se fija en la posicin correcta en la columna mediante un sistema de presin. Otros modelos cuentan con un sistema de pin y cremallera, ajustndose la atura de la mesa gracias a una manivela. Es conveniente utilizar una maquina cuya mesa se pueda inclinar hasta los 45 grados, y tambin que se pueda apartar hacia un lado hacindola girar en la columna, para poder trabajar con piezas mayores de lo normal apoyndose sobre la base de la propia mquina.

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Base
La base de esta herramienta ha de ser, por cuestiones de estabilidad, grande y de peso. La superficie superior es perfectamente plana y est igualmente ranurada para poder ser utilizada como segunda mesa cuando se trabaja con piezas de dimensiones extraordinarias.

Cuello
El cuello, es decir, la distancia que hay de la mesa a la columna debe ser lo mayor posible. La capacidad de este cuello, en las taladradoras verticales para uso de taller pequeo puede oscilar entre los 100mm y los 200mm.

C
Figura 1. 25 Componentes de taladro de banco; a) cuello, b) palanca de accionamiento, c) mesa.

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Palanca de accionamiento
La broca adentra en la pieza gracias a una palanca de accionamiento que va situad en uno de los dados de la mquina. Gracias a un sistema de muelles, la palanca vuelve automticamente a su posicin, si bien se puede bloquear este mecanismo con otra palanca de fijacin para hacer que la taladradora funcione en la posicin de bajada contando as ambas manos libres para trabajar.

Marcador de profundidad
La profundidad del taladro se puede controlar ajustando previamente el marcador de la profundidad. Ya que este se encarga de fijar el tope de continuacin para limitar el recorrido vertical del huesillo y del portabrocas.

Guarda
Por lo general est hecha de plstico transparente que, vertical o longitudinalmente, envuelve l portabrocas de la mquina. Esta sirve para evitar que el pelo, o la ropa demasiado holgada se enganche en el portabrocas

Torno para madera

Figura 1. 26 Torno para madera

41

Introduccin
La talla suele exigir golpear un escoplo o gurbia contra o sobre una pieza de madera fija. El uso de un torno supone la situacin inversa, ya que la madera gira y se mueve contra una herramienta apoyada en un soporte. Las herramientas con mangos muy largos son las mejores para un apalancamiento adecuado. Puede suceder que el torneado sea el nico procedimiento para la fabricacin de un objeto, como es el frecuente caso de cuencos, platos y tarros; pero en otras ocasiones, la obra previamente trabajada a torno puede luego labrarse o tallarse. Muchos objetos as se convertirn en componentes de una estructura ms grande, como las sillas, que pueden ser montadas en otro taller.

Torneado entre dos puntos Durante miles de aos, la prctica ha sido fijar la madera y tornearla entre dos puntos. El tornero, de pie y junto al torno apoya su instrumento en el soporte y corta virutas de la parte superior a medida que el leo gira hacia l. El giro entre dos puntos es ideal, para producir objetos ms largos que anchos, como patas de sillas, palmatoria o mangos de herramientas. Torneado en plato de arrastre Este es el mejor mtodo para fabricar cuencos, platos o fuentes ms anchos que altos y que necesitan tornearse tanto del frente como de los lados. En las modernas maquinarias de motor, el torno suele estar acoplado en el extremo del cabezal giratorio mediante un plato que puede insertarse un bloque de madera con tornillos o con calzos. Para el torneado en el plato de arrates (solo el cabezal giratorio), el soporte se mueve si el tornero est trabajando en el exterior o ahuecando la parte frontal.

Esta mquina tiene corno funcin dar forma circular a la seccin de la pieza, bien de forma homognea a todo lo largo o de forma variable corno es lo ms habitual.

Descripcin

42

La mquina dispone de un punto y un contrapunto para sujetar la pieza a elaborar y dotarla de movimiento circular, y de una herramienta variable segn diferentes tipos de tornos. El punto es una garra unida a un eje motriz que tiene como funcin asir fuertemente a la pieza por una de las testas, para dotarla del movimiento necesario. El contrapunto est situado en el lado contrario, sirve como apoyo a la pieza, en su otra testa, dispone de un movimiento manual de traslacin, hacia el punto para adecuarse a la longitud de la pieza y aunque no tiene movimiento de giro, dispone de rodamientos para girar de forma loca con la pieza.

Elementos de un torno de madera

1. Cabezal fijo 2. Eje del cabezal 3. Bancada 4. Gua de apoyo para herramientas 5. Cabezal mvil 6. Palanca de sujecin del eje del cabezal mvil. 7. Palanca de avance del cabezal mvil 8. Eje del cabezal mvil 9. Palanca de sujecin del cabezal del cabezal mvil 10. Punta de diente (trinche) 11. Punta de copa (trompo) 12. Base de la gua 13. Palanca de sujecin de la gua 14. Palanca de sujecin de la base

Figura 1. 27Componentes principales de un torno para madera

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Los principales componentes de un torno son:

El cabezal fijo
Sirve de apoyo en el montaje de la pieza a tornear est compuesto por un eje con su polea y en un extremo el puente de diente que cumple la funcin de aprisionar la pieza. El otro extremo del eje del cabezal fijo; se utiliza para acondicionar el esmeril con el objeto de afinar el filo de las herramientas.

Figura 1. 28 Cabezal fijo de torno

Bancada
Sirve de asiento a los cabezales: mvil y fijo y a la gua de apoyo, puede ser construida en hierro o madera.

Figura 1. 29 Bancada

44

La gua de apoyo
Cumple la funcin de soporte o descanso de las herramientas .Son de varias medidas, de acuerdo al largo de las piezas.

Figura 1. 30 Gua de apoyo para las gurbias

El cabezal mvil
Est compuesto por un eje, que tiene en uno de sus extremos la punta de copa, y en el otro la manivela de avance, tambin se encuentra la palanca de sujecin del eje y la palanca que sujeta el mismo cabezal. El cabezal mvil se desliza por toda la bancada, a fin de graduarlo de acuerdo a la longitud de la pieza que se va a tornear.

Figura 1. 31 Cabezal mvil

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La palanca de avance del cabezal mvil

Es la que permite la salida y entrada del eje. Se hace girar hacia delante para la salida y hacia atrs para la entrada.

Figura 1. 32 Palanca de avance del cabezal mvil

La palanca de sujecin
Se emplea para apretar el cabezal mvil cuando este se ha deslizado y ubicado a la distancia requerida.

Figura 1. 33 Palanca de sujecin del cabezal mvil

Palanca de sujecin del eje

Una vez colocada la pieza y ajustada entre los cabezales (mvil y fijo) la palanca de sujecin aprisiona el eje, para que, con la vibracin del torno, este no se desenvuelva y bote la pieza que se est torneando.

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Figura 1. 34 Palanca de sujecin del eje

La punta de copa
Localizado en un extremo del eje del cabezal mvil, debe estar montado en los balineros para que gire al mismo tiempo que la pieza. Su punta es aguda la cual se introduce en el centro de la testa de la pieza a tornear.

Figura 1. 35 Punta de copa

Herramientas utilizadas en un torno

Las herramientas de torno deben de disponer de unas caractersticas muy especiales, debido a las exigencias del trabajo para el que estn pensadas. El acero debe estar templado de tal manera que permita retener su dureza ya que la herramienta est expuesta a altas temperaturas durante el trabajo de torneado. Adicionalmente, la hoja debe ser bastante resistente 47

para evitar la rotura durante el torneado. A su vez y para conseguir acabados lo ms nos posible, el acero debe ser fcilmente alable todo ello sin olvidar que el diseo de la herramienta debe ser lo suficientemente robusta para soportar las vibraciones producidas al tornear la madera. Deb ido a e sta s razone s, las herramientas de torno, al contrario que bedanes u otras herramientas de escultura (fabricadas normalmente con acero al carbono), se fabrican casi exclusivamente con acero HSS. Esto permite que la elasticidad, la dureza y la resistencia a altas temperaturas sean altamente mejoradas. Las herramientas fabricadas con acero HSS son ms duras, esto significa que disponen de una longevidad ms alta. La vida til de una herramienta enacero HSS puede llegar a ser seis veces superior a una herramienta fabricada en acero al carbono. La mayora de herramientas de torneado en HSS son fabricadas en Sheffield (ciudad conocida por la calidad de sus aceros). La mayora de fabricantes de herramientas de torno, utilizan el mismo punto de partida para la fabricacin de las herramientas, el acero HSS M2. Desde aqu hasta la herramienta terminada, es donde se encuentra la diferencia. Forjar y endurecer el acero HSS se puede realizar de diversas maneras es en este apartado, donde entra en juego el sistema utilizado para cada fabricante. La intensidad en mano de obra puede variar significativamente. Podemos dividir las herramientas de torno en dos grupos bsicos; las gubias y los rascadores

Gurbias
Can desbaste estndar : Herramienta para el torneado entre puntos, permite obtener rpidamente y con seguridad la forma cilndrica torneando los cantos.

Figura 1. 36 Can de desbaste estndar

Can tipo continental: Esta gubia de perfilado tiene forma de U ms profunda y con grosor de pared igual en todos los lados, esto la convierte en una herramienta muy manejable.

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Figura 1. 37 Can tipo continental

Can forma de huso estndar: Herramienta para el perfilado de la pieza en el torneado entre puntos en forma de ua.

Figura 1. 38 Can forma de huso estndar

Can vaciado forma de ua : Gubia forjada con un perfil cilndrico y particularmente rgido. Se utilizar bsicamente sobre su lado, con lo que generar un corte perfectamente limpio.

Figura 1. 39 Can vaciado forma ua

Formones
Formn oval sesgado : Las aplicaciones son las mismas que el formn sesgado estndar, pero su forma oval le hace ms manejable

Figura 1. 40 Formn oval sesgado

Formn sesgado estndar: Se utiliza bsicamente entre puntos. Aconsejado para las formas convexas. Se aconseja experiencia. Deja un acabado que hace el lijado casi intil.

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Figura 1. 41 Formn sesgado estndar

Canteadora
Introduccin
La madera, al salir elaborada del aserradero, sale derecha, pero durante el proceso de seca, tiende a encogerse y contraerse. Debido a este proceso natural, al llegar el momento de la elaboracin, la madera llega con sus caras y/o cantos disparejos. Es por este motivo, que se realiza el canteado a la madera, y que consiste en dejar un canto o una cara, o ambos rectos para poder dimensionar la madera, a la medida que el producto o el cliente lo necesite. Este proceso, es esencial para la fabricacin de puertas, ventanas y marcos.

Descripcin
La mayor parte de los carpinteros comienza a plantearse la adquisicin de una mquina que cepille, las cuatro caras de una pieza con precisin. Los talleres industriales cuentan con frecuencia con dos mquinas diferentes la primera es una cepilladora que se utiliza para preparar las diferentes caras de la pieza. Pieza que seguidamente pasa por una regruesadora que cepillas restantes superficies con relacin a la cara y el borde vistos de la pieza. Si no hay espacio suficiente, o necesidad, para dos cepilladoras. Los carpinteros suelen inclinarse por una cepilladora/regruesadora que combina ambas funciones en una sola mquina.

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Figura 1. 42 Canteadora

Mientras que en el cepillado a mano el filo de la cuchilla del cepillo levanta, en virtud del movimiento de avance, una larga viruta paralela a las fibras de la madera, la mquina de acepillar trabaja con cuchillas rotativas que levantan una viruta corta y en arco de crculo en ngulo agudo respecto a las fibras de la madera. La madera bruta, desde la parte delantera de la mesa que le presta un apoyo firme, se acerca a las cuchillas, que van arrancando todo lo que se pone al alcance del arco que describen (arco de vuelo). Cuando la pieza acepillada llega a la parte posterior de la mesa encuentra en da nuevamente un apoyo firme. Si al seguir avanzando la pieza acepillada se mantiene pegada a la superficie posterior de la mesa, la parte siguiente de la pieza tendr que resultar recta en Las tres direcciones (longitudinal, transversal y diagonal).

Anchura mxima de cepillado. Las cepilladoras se destacan normalmente por pieza de mayor anchura que se pueda cepillar en la mquina, que viene determinada por el tamao de las cuchillas que van en el eje portacuchillas. Las cepilladoras pequeas tienen cuchillas pequeas, de los 50 mm. O menos, aunque la cepilladoras/regruesadoras medias para taller suelen tener una anchura mxima de cepillado de aproximadamente 260 mm.

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Figura 1. 43 Anchura de cepillado y gua longitudinal de apoyo

Velocidad del eje portacuchillas. EI eje portacuchillas, que puede llevar dos o tres cuchillas, gira a gran velocidad para obtener una superficie limpia y lisa. En ocasiones la velocidad del eje portacuchillas se especifica en revoluciones por minuto, si bien es mucho ms expresivo el nmero de cortes por minuto de las cuchillas. Un eje de tres cuchillas da ms cortes por minuto que uno de dos cuchillas, girando ambos a la misma velocidad. Para un eje de dos cuchillas 2.000 cortes por minuto es una velocidad razonable. Longitud total de la mesa. Para poder obtener en una pieza un borde recto perfectamente cepillado es conveniente que la longitud total de la mesa, parte anterior ms parte posterior, sea la mayor posible. La longitud norma de una cepilladora media suele ser de 1 m.

Los principales componentes de una canteadora son:

Gua
Para poder cepillar con precisin los bordes escuadrados o biselados de una pieza es esencial contar con una gua metlica rgida. Todas as guas se pueden inclinar entre os 45 y los 90 grados con relacin a la mesa Es conveniente que a gua d automticamente con un tope en ambos extremos aunque lo mejor es verificar siempre su posicin con una escuadra de tacn o una falsa escuadra. 52

Profundidad mxima de corte

El eje portacuchillas est situado entre dos mesas independientes de metal de fundicin. La altura de la mesa situada tras el eje portacuchillas, a parte posterior, debe ajustarse de manera que quede nivelada con la parte superior dl crculo descrito por las cuchillas en movimiento. La parte anterior de la mesa se baja para obtener de este modo la profundidad de corte deseada, hasta un mximo de aproximadamente 3 mm. Los coites muy poco profundos, 0,5 mm., consiguen siempre un mejor acabado, pero por cuestiones de tiempo es mejor dar dos o tres cortes ms profundos seguidos de uno o ms cortes de acabado. La profundidad de los cortes se indica en una escara situada normalmente en las proximidades de la mesa anterior.

Figura 1. 44 Profundidad de corte se muestra en la cuchilla y la mesa de salida

Guarda del eje portacuchillas

Las cuchillas de una cepilladora pueden seccionar un dedo en tan slo una fraccin de segundo, por lo tanto, no utilice nunca la mquina sin su guarda correspondiente. La forma ideal de proteccin es la de una guarda longitudinal, ajustable verticalmente, y que cubra todo el ancho del eje portacuchillas. Algunas cepilladoras tienen una guarda longitudinal de resorte que se levanta o se desplaza por la accin de la pieza conforme sta pasa por el eje portacuchillas. Este tipo de guarda es mejor que la guarda convencional, que simplemente se aparta al pasar la pieza, dejando al aire las cuchillas.

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Figura 1. 45 Guarda del eje portacuchillas

Debe existir adems una guarda por la parte posterior de la gua que se coloque de manera automtica cuando se ajuste lateralmente la gua. No debe intentar nunca hacer un rebajo en una pieza sin una guarda prensora (horizontal/vertical), para que las manos no hayan nunca de acercarse a las cuchillas.

Interruptor de encendido
El interruptor de encendido debe estar en una posicin que resulte accesible desde cualquiera de los extremos de la mquina, para poder desconectar sta en caso de emergencia, con independencia de que est funcionando como cepilladora o regruesadora.

Anchura de la mesa de regruesar

Una mesa de regruesar normal suele tener una anchura de 250 mm. No intente nunca regruesar una pieza que sea ms corta que la anchura de la mesa. Si la pieza puede desplazarse lateramente puede suceder tambin que sea agrietada por los rodillos de arrastre y por las cuchillas, y salir disparada de la regruesadora con una velocidad considerable.

Rodillos de arrastre
Las regruesadoras estn equipadas con dos rodillos de arrastre accionados por el motor que sirven para hacer pasar la pieza por debajo del eje portacuchillas que se encuentra en movimiento, y que igualmente hacen salir la pieza por el otro extremo de la mquina. El rodillo de arrastre anterior, o de entrada, normalmente 54

es un rodillo de acero dentado y que est situado delante del eje portacuchillas siendo este rodillo el que ejerce a mayor parte de la fuerza de traccin que desplaza a pieza. El rodillo de arrastre posterior. O de salida, est situado detrs de eje portacuchillas se trata de un rodillo blando para no daar la superficie de la pieza. Este rodillo ejerce una menor presin sobre la pieza. En algunas ocasiones cuando los cortes de las cuchillas son muy superficiales, se pueden detectar en la pieza las estras paralelas dejadas por el rodillo dentado. Esta es la razn por la que en algunas cepilladoras los rodillos de arrastre estn recubiertos de goma.

Profundidad mxima de regruesado

Cuando una pieza de madera pasa por una regruesadora, est pasando por una mesa situada debajo del mismo eje portacuchillas que se utiliza pare el cepillado de piezas. En la mayor parte de las mquinas se puede subir y bajar la mesa de regruesar para ajustar cualquier pieza hasta un grosor mximo de entre I 60 y 1 8 mm. A pesar de que la regruesadora funcione con motor, no intente nunca eliminar de una pasada ms de 3 o 4 mm. De madera.

Motores elctricos
Un motor elctrico pequeo, de 375 W, es suficientemente potente como para hacer funcionar una cepilladora especializada. Sin embargo en la regruesadora el motor se utiliza para accionar a un mismo tiempo los rodillos de arrastre y el eje portacuchl1as. De modo que se necesita un motor de mayor potencia, de entre 1 ,5 y 2,2 kW (de 2 a 3 hp). En algunos modelos se pueden desconectar del motor los rodillos de arrastre para que toda la potencia de aquel vaya directamente a la cepilladora.

Ritmo de trabajo de la regruesadora

Dado que a un carpintero aficionado no es el volumen de produccin de una mquina lo que ms les afecta, estos se vern ms atrados por una cepilladora que ofrezca buenos acabados a costa de la velocidad, ya que Un ritmo lento de trabajo, combinado con un eje portacuchillas que funde a gran velocidad, produce el mejor acabado. De este modo, muchas regruesadoras estn pensadas para que as piezas avancen lentamente, aproximadamente a 5 metros por minuto. No obstante se pueden adquirir regruesadoras que alcancen los 9 metros por minuto, velocidad que puede aumentarse hasta los 10 metros por minuto. Como normal general as maderas duras han de pasar a poca velocidad, mientas que para las maderas blandas la velocidad ha de ser mayor.

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Figura 1. 46 Ritmo de trabajo de una canteadora

Dispositivo antiretroceso
Si por cualquier razn se perdiera ci contacto entre os rodillos de arrastre y la pieza, sta puede ser expulsada de la mquina por tal accin del eje portacuchillas, dando rugar a un accidente grave en caso de que el operario se encuentre en ese momento introduciendo piezas en la mquina. Para evitar que esto suceda, delante del rodillo de arrastre interior hay una fila de puntas metlicas, tambin denominados dedales. Al pasar la pieza por debajo de ellos, los dedales se levantan, liberando as el paso de la misma. En caso de que la pieza comenzara a retroceder, estos dedales se clavaran sobre la superficie de la pieza deteniendo su movimiento.

Extractor de polvo
Sin un extractor las virutas caeran tanto por encima como debajo del eje portacuchillas, reduciendo de este modo la precisin y la eficacia de la mquina. Por consiguiente, resulta necesario detener el trabajo regularmente para limpiar estas virutas acumuladas. Existe una salida que permite conectar un tubo a un extractor porttil, resolviendo as el problema.

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Figura 1. 47 Cabezal portacuchillas de cepilladora

Cuchillas para cepilladoras

Son pocas las cepilladoras que utilizan cuchillas desechables de doble filo, como las que se utilizan en los cepillos elctricos porttiles. No obstante, la mayor parte de estas mquinas van equipadas con dos o tres cuchillas de un soro filo, tambin denominadas hierros que deben ser afiladas y rectificadas de manera peridica.

Tipos de cuchillas
Las cepilladoras destinadas al mercado de talleres domsticos suelen venir equipadas con cuchillas de acero de gran velocidad que resultan perfectamente adecuadas, salvo que se prevea cepillar gran cantidad de tableros de aglomerado o de maderas arenosas como la teca. Cuando vaya a cepillar estos materiales, siga las normas de trabajo del taller y utilice las cuchillas con puntas de carburo de tungsteno, aunque sean ms caras. El filo de estas cuchillas se mantiene afilado durante mucho ms tiempo que el de las normales aunque, tras un perodo prolongado de tiempo, hayan de ser enviadas a afilar a un profesional. Tambin las cuchillas de acero de gran velocidad han de ser afiladas, aunque peridicamente se pueden asentar sus filos con una piedra de aceite. 57

Figura 1. 48 Cabezal portacuchillas salido de las mesas.

Colocacin de las cuchillas Para la colocacin de las cuchillas en la cepilladora es importante seguir las instrucciones del fabricante de la misma. No obstante, y en principio, las cuchillas van asentadas en unas ranuras existentes en un eje cilndrico. En algunos casos en el fondo de estas ranuras existen unos muelles sobre los que descansan tas cuchillas, siendo la altura de la cuchilla tan solo una cuestin de ajuste de la cuchilla contra el muestre. Las cuchillas suden ir Fijadas en su posicin mediante unas placas metlicas en forma de cua y unos pasadores de expansin. Antes de conectar la mquina verifique siempre por dos veces que las cuchillas estn bien apretadas.

Figura 1. 49 Elementos para la colocacin de las cuchillas de corte

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Fresadora
Introduccin
Las fresadoras sirven para hacer ensambles de madera, fresar perfiles o molduras, maderas, materiales de madera y de plstico segn plantillas. La elaboracin de la pieza se produce mediante distintas herramientas perfiladas accionadas mecnicamente. Se distingue entre Las siguientes fresadoras: la tupi (o fresadora vertical con mesa), la tupi de brazo superior. La fresadora de empalme. La de cadena y la de bordes.

Descripcin
El movimiento de avance lo efecta la pieza a mecanizar. El sentido de corte es en general circular; en Las fresadoras de cadena es adems rectilneo. El avance de la pieza se efecta de forma mecnica, semimecnica o manual. Se distingue entre Las siguientes fresadoras: la tupi (o fresadora vertical con mesa), la tupi de brazo superior. La fresadora de empalme. La de cadena y la de bordes. Debido a que la cuchilla gira unas veces para un lado y otras para el otro, hay que tener cuidado de que la cuchilla y las guas laterales se instalen correctamente y que la madera se alimente por el lado correcto.

Figura 1. 50 Forma de alimentacin de madera a la fresadora

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Las cuchillas se deben colocar de tal manera que su parte plana, y no el bisel, sea lo primero que toque la madera. La madera siempre se debe de alimentar en contra de la rotacin de la cuchilla. Cuando la cuchilla gira en el mismo sentido de las manecillas del reloj, la alimentacin se debe hacer de izquierda a derecha, de tal manera que la gua lateral izquierda es la gua de entrada, mientras que la de la derecha es la de salida. Cualquier tope para mantener la madera contra la mesa se debe instalar sobre la gua derecha o gua de salida. AI contrario, cuando la cuchilla gira en sentido contrario a las manecillas del reloj, la madera se debe alimentar de derecha a izquierda, de modo que la gua del lado derecho es la de entrada y la izquierda es la de salida. Cualquier tope para mantener la madera contra la mesa se debe instalar sobre la gua izquierda o gua de salida. Nunca invierta la rotacin de la cuchilla sin cambiar los ajustes.

Los principales componentes de una fresadora son:

Fresas
Las fresas, accionadas mediante una correa de transmisin, giran a una velocidad de entre 4000 y 8000 rpm. En algunos modelos de mquinas universales se pueden seleccionar diferentes velocidades. Hoy en da, la mayora de los fabricantes sigue las normas internacionales en lo relativo las dimensiones de tas fresas de manera que, por lo general, estas fresas suelen tener un dimetro de 300 mm. As pues siempre podr utilizar ejes portafresas fabricados por cualquier empresa que siga as normas internacional, siempre a condicin de que no lo haga girar a una velocidad superior a la recomendada. Normalmente esta informacin suele venir grabada en el propio eje portafresas. El sistema de colocacin del eje portafresas vara de un modelo a otro, de modo que resulta importante seguir las instrucciones del fabricante de a mquina. En principio, el husillo se coloca en su posicin mediante una clavija de acero que le impide girar, a continuacin el eje portafresas se coloca en su lugar. Tras haber colocado el eje portafresas se suelen instalar unas arandelas o separadores, y antes de que una tuerca de bloqueo o un tornillo de retencin, situado en el extremo superior del husillo se apriete para asentar el eje portafresas en sus posicin correcta. A continuacin se retira la clavija metlica que retena el husillo. La altura del husillo se puede regular para situar 1s fresas en relacin con la pieza.

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Figura 1. 51 Fresas para madera

Guardas
Tanto el husillo como el eje portafresas van rodeados por unas guardas y unas guas, salvo aquella parte de las fresas que han de estar en contacto con la pieza. La parte posterior de husillo est encerrado en una carcasa metlica en tanto que unas guardas prensoras, ajustables vertical y horizontalmente, sostienen firmemente la pieza contra la gua y la mesa

Gua
Esta gua consta de dos partes independientes con un espacio entre ambas por el cual sobresale la fresa. Ambas partes puede ajustarse lateralmente para proporcionar as espacio suficiente para las fresas. Cuando vaya a hacer una moldura en la que parte del borde de la pieza haya de quedar intacto, ambas partes de la gua han de colocarse a la misma altura). Si la moldura va a afectar a la totalidad del borde la gua posterior debe ajustarse longitudinalmente de una manera precisa para recibir el borde ya moldurado.

Figura 1. 52Gua de una fresadora tipo tupi

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Capitulo II: Tecnologa de la canteadora

Para el anlisis de la presente maquina canteadora es necesario comprender los siguientes trminos, canteado y aplanado, debido a que el presente texto es lo que se toma como referencia para el anlisis de esta herramienta muy til en las carpinteras tanto como en pequea y gran escala, tambin mencionando los diferentes nombres que se le puede otorgar debido a la gran variacin del idioma espaol, ya que los siguientes nombres se utilizaran como sinnimos para esta mquina, los cuales son: canteadora, cepilladora, acepilladora, aplanadora o regruesadora, este ltimo no se encuentra tan especificado para esta mquina ya que su funcin especfica es diferente a una canteadora convencional, pero el principio de funcionamiento es el mismo. Se llama "cantear" la operacin de labrar los cantos o bordes de una pieza de madera. Muchas veces se realiza este trabajo en las serreras despus del despiezo de los rollos. En casi todos los talleres de carpintera se emplea, sin embargo, material sin cantear. Este material despus de tronzado se empieza por cantearlo. En el caso de tablas costeras se labea generalmente un canto con objeto de cortar, partiendo de l, los dems anchos. Las tablas centrales (tablas del madero o corazn) con conductos medulares o grietas medulares, y tambin los extremos del tronco con forma cnica, es preferible labrarlos por ambos cantos para dejar que el desperdicio sea del centro.

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Figura 2. 1 Canteado de un tabln con apoyo de regla directriz y regla gua

Es discutible lo de si ha de ir debajo el lado izquierdo (hueco) o el derecho (redondo) (Figura 2.1). Si va arriba el lado izquierdo se tiene mal apoyo, pero buena visin sobre el canto de la tabla; si va arriba el lado derecho se tiene mejor apoyo pero queda oculto el borde. EL corte de loa cantos en planchas de madera o maderas contrachapeadas puede tambin llamarse cantear las planchas o chapas correspondientes.

Se llama aplanar, la operacin de acepillar una superficie con objeto de hacer que resulte completamente plana. Se pretende con esta operacin que la superficie sea recia en la direccin longitudinal y en la transversal y que diagonalmente no presente retorcimiento o torsin alguna, es decir, expresado en trminos cientficos, que no est alabeada.

Figura 2. 2 Aplanado. El rbol portacuchillas permanece cubierto en la parte no utilizada

Mientras que en el cepillado a mano el filo de la cuchilla del cepillo levanta, en virtud del movimiento de avance, una larga viruta paralela a las fibras de la madera (figura 2.3) la mquina de acepillar trabaja con cuchillas rotativas que levantan una viruta corta y en arco de circulo en ngulo agudo respecto a Las fibras de la madera (figura 2.4). La madera bruta, desde la parte delantera de la mesa que le presta un apoyo firme, se acerca a las cuchillas, que van arrancando todo lo que se pone al alcance del arco que describen (arco de vuelo). Cuando la 63

pieza acepillada llega a la parte posterior de la mesa encuentra en da nuevamente un apoyo firme. Si al seguir avanzando la pieza acepillada se mantiene pegada a la superficie posterior de la mesa, la parte siguiente de la pieza tendr que resultar recta en Las tres direcciones (longitudinal, transversal y diagonal).

Figura 2. 3 El movimiento de acepillado a mano levanta la viruta.

Este resultado no se obtiene generalmente con una sola pasada. La superficie que se trata de planear no tendr tampoco que ser completamente brillante. Pueden quedar tambin pequeas seales del aserrado y zonas cncavas; todo ello se suprime en el siguiente acepillado a grueso.

Figura 2. 4 Las cuchillas rotativas de la mquina de acepillar levantan una viruta corta y en forma de arco circular.

Apianado y achaflanado de cantos en la mquina acepilladora

Antes de cada utilizacin hay que comprobar la posicin de la mesa. La parte posterior de la mesa (detrs del rbol portacuchillas). O mejor dicho, la mesa de salida o la mesa de aplanar, tiene que estar exactamente enrasada con la arista superior de la superficie cilndrica engendrada por la rotacin de los filos de las cuchillas (circunferencias de vuelo de las cuchillas); la parte delantera de la mesa, mejor llamada mesa de colocacin y tambin mesa de alimentacin, est 64

ms baja que la otra siendo la diferencia de nivel igual al espesor de la viruta (Figura 2.5).

Figura 2. 5 La superficie superior de la mesa de salida y la arista superior del cilindro descrito por los filos de las cuchillas estn exactamente enrasadas (son tangentes), mientras que la mesa de colocacin est ms baja en una magnitud igual al espesor de la viruta.

La parte hueca o cncava de las tablas y tablones se pone hacia abajo con lo que se consigue una mejor adaptacin sobre la mesa. En maderas con fibras oblicuas y nudos de ramas inclinados habr que cortar stos por el dorso en el mismo sentido que las fibras y no cogindolos de punta, contra las fibras (Figura 2.6 a y b), pues procediendo de otro modo se producira un violento arranque de las fibras y de los nudos.

Figura 2. 6 Las fibras de la madera inclinadas hay que cortarlas viniendo de su lado dorsal.

Cuando se coloca la pieza sobre la placa de la mesa se observa ejerciendo una presin variable sobre los bordes exteriores, si la pieza est alabeada. Si efectivamente lo est, habr que repartir la diferencia sobre ambos extremos, es decir, se tendr que mantener la pieza de tal modo que en cada extremo se acepille la mitad de la diferencia. Si no se atendiera a esto y al iniciar el corte se va a toda anchura, habra que acepillar todo el alabeamiento en el extremo de salida (Figuras 2.7 a y b).Aclarmoslo con nmeros:

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Figura 2. 7 Reparacin de la diferencia en piezas alabeadas.

Una tabla de 24 mm de espesor bruto tiene un alabeamiento de 6 mm. Este alabamiento, repartido en ambos extremos, supondra una disminucin de espesor de 3 mm con lo que el espesor final sera de 21 mm, mientras que operando del otro modo este valor sera de 18 mm. Despus de estas verificaciones que han de repetirse para cada pieza despus de alguna prctica esto se hace con suma facilidad se empuja la pieza con ambas manos contra el rbol portacuchillas (Figura 2.8).

Figura 2. 8 Aplanado: el rbol portacuchillas est cubierto hasta la anchura de trabajo; posicin correcta de trabajo. a) Tope; b) Listn dela gua; c) Mesa de colocacin; d) Mesa de salida; e) Cobertura articulada.

La mano izquierda se coloca plana sobre el extremo delantero apretando con ella la pieza contra la mesa; los dedos han de mantenerse cerrados; la mano derecha se pone detrs y en el caso de piezas cortas y gruesas incluso tambin con el pulpejo colocado en la arista superior de la testa trasera, y se empuja hacia adelante. Cuando se trata de piezas estrechas para bastidores, por ejemplo, el 66

pulgar y el dedo meique se colocan sobre La arista longitudinal, pero dejando entonces suficiente distancia al plano de la mesa ya que en ste es donde trabajan las cuchillas. Los nudos grandes o los que estn sueltos no deben retirarse con las manos, pues saltan fcilmente y han dado lugar muchas veces a serias lesiones. Cada pieza hay que agarrarla, si ello es posible, de tal modo que despus de colocada no haya necesidad de cambiar su modo de sujetarla. Cuando se trata de piezas cortas esto es siempre posible y es lo ms seguro, pero en las largas, estrechas o delgadas la cosa no es as. Cuando se llegue con el extremo anterior de la pieza a un par de palmos sobre la mesa de salida, se detiene el avance, se sujeta la pieza con la mano derecha mientras que la izquierda vuelve nuevamente a disponerse detrs del rbol portacuchillas y se inicia otra vez el empuje hacia adelante. La presin que se ejerza ahora con la mano izquierda ser mayor, porque la mesa de salida suministrar a la superficie acepillada apoyo y direccin.

Figura 2. 9 Colocacin de piezas cortas.

Las piezas cortas, anchas y duras se aplican a la mquina por un ngulo (Figura 2.9). De ese modo, Las cuchillas inician y terminan el corte ms fcilmente. Las piezas muy cortas no deben acepillarse sino con ayuda de una pieza auxiliar de conduccin (Figura 2.10).

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Figura 2. 10 Para tablas cortas se recurre al auxilio de una pieza auxiliar de conduccin.

Las superficies de tablas encoladas como, por ejemplo, para suelos, se acepillan slo muy ligeramente, Las superficies que son ms anchas que la mesa de la acepilladora se trabajan partiendo de ambos lados (Figura 2.11).

Figura 2. 11 Las superficies muy anchas se acepillan atacando por ambos bordes.

Es fcil que a causa de la parte que queda en voladizo se forme en el centro una arista ms profundamente tallada. Esta arista puede evitarse mediante una hbil sujecin de la parte que sobresale, en caso dado haciendo uso de un ayudante. El objeto perseguido con el aplanado de estas piezas tan grandes es evitar Las mayores irregularidades, dejando el resto para la regruesadora. Las piezas para marcos o bastidores tienen que ser muy cuidadosamente aplanadas. No deben estar alabeadas ni ser redondas o cncavas. Es incorrecta, por lo tanto, la prctica de forzar por compresin la madera bruta mientras se aplana en la direccin longitudinal. Con ello se puede ciertamente ahorrar algo en espesor, pero se tienen despus marcos deformados.

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En espesor se puede ahorrar disponiendo las cosas para trabajar con reducido espesor de viruta. Un espesor de viruta de 1 mm podra suponer, con un paso repetido por la mquina, 2 mm de prdida de viruta y con un espesor de 2 mm, 4 mm de prdida. La deduccin de que se podra ajustar entonces el espesor de viruta a 2 mm y dar a la madera una sola pasada es errnea, porque pasada. Si las maderas a trabajar tienen distintos espesores en ambos extremos, se dispone el extremo ms delgado en la mesa de salida y se hace pasar la pieza, con lo cual el espesor total de viruta no se arrancar sino del extremo grueso.

Figura 2. 12 Acepilladora de mesa larga con dispositivos de rpido ajuste de espesor mediante pedal (derecha).

La acepilladora o planeadora de mesa larga (Figura 2.12) ofrece la posibilidad de una sola pasada para cada espesor de viruta. En la mesa de colocacin de 2000 mm longitud se ve inmediatamente el arranque de viruta necesario. Sin soltar la pieza de la mano se grada instantneamente con el pedal el necesario espesor de virutas segn una escala dispuesta sobre la mesa. El ahorro de tiempo conseguido mediante una sola pasada y el ajuste instantneo, todo ello con un aprovechamiento ptimo del espesor de la madera, es muy importante. Generalmente, al aplanado de una cara va unido el recorte de un canto es decir, el cepilladlo de un borde a ngulo recto con el lado aplanado (Figura 2.13).

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Figura 2. 13 Recorte de los cantos. El listn de la gua protege la mano y ayuda a apretar. a) Palanca de mano para el ajuste de la mesa.

Se toma el canto mejor, con objeto de que un eventual desperdicio de anchura caiga hacia el canto peor (borde de la corteza. restos de albura, nudos, rajas centrales). La regla de tope debe ser comprobada en cuanto a su perfecta perpendicularidad mediante una escuadra. La cara aplanada de una tabla se adapta contra la superficie de la regla de tope. La mano izquierda, con el dedo pulgar sobre el canto superior, aprieta y la derecha empuja hacia delante (Figura 2.13), En el caso de piezas largas hay que cambiar sobre la marcha el modo de agarrar la pieza. Hay que prestar atencin a que el canto que se recorta apoye bien sobre la mesa de salida. Si el canto es redondo no se procede a cortar desde el principio, sino que se empieza por colocar la pieza sobre la mesa de salida. Una vez que se hayan recortado (acepillado) los dos primeros cantos, se aprieta uno contra otro y se miran contra la luz o se adaptan sobre la placa de la mesa para comprobar si la junta formada es bien estanca. Este es un buen procedimiento para ver las discrepancias, porque poniendo juntas las piezas aparecen duplicadas. Del mismo modo se ve as si la mesa posterior est bien ajustada. Demasiado alta, de modo claramente apreciable, no puede estar, porque en este caso tropezara con la pieza (Figura 2.14 a).

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Figura 2. 14 a) La mesa de salida est por encima de la arista superior del cilindro descrito por las cuchillas, la pieza choca con la mesa. b) La mesa de salida est por debajo de la arista superior descrita por los filos de las cuchillas, la pieza resulta socavada por las cuchillas.

Cuando est demasiado alta, pero con diferencia de altura apenas perceptible, lo que sucede es que la parte posterior de la pieza no resulta atacada ya por el rbol portacuchillas. Si est demasiado baja aparece en el extremo posterior una sinuosidad que tendr una profundidad igual a la diferencia entre La arista superior del cilindro descrito por las cuchillas y la superficie de la mesa (Figura 2.14 b). La obtencin de bordes que dejan junta estanca como se precisa parte juntas encoladas, exige un cuidado especial. Esto no puede conseguirse sino con cuchillas bien afiladas, porque las que estn romas no cortan las fibras de madera, sino que las machacan, aplastndolas. Por esta razn resultaran encoladas slo las partculas que sobresalieran y no toda la superficie. La necesaria forma cncava que han de tener las rendijas de un ensamblaje se exagera fcilmente. Para 1 m de longitud basta con un hueco de 1/2 mm. Mediante una slo una pequea elevacin de la mesa salida, aproximadamente 0,2 mm se obtiene una junta ligeramente cncava. En mquinas que slo se utilizan para preparar ensambladoras se consigue esto por medio de una posicin ligeramente convexa de ambas superficies de mesa; basta para ello, aproximadamente, una flecha de 1/2-1 mm para la longitud total. En los extremos tienen forzosamente que estar las juntas ntimamente unidas (junta hermtica).

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Figura 2. 15 Varias tablas se pasan al mismo tiempo unas junto otras.

En el ensamblaje de tablas para suelos, por ejemplo, se pasan sobre el de portacuchillas con frecuencia varias tablas, unas junto a otras, simultneamente (Figura 2.15), con lo cual se economiza tiempo disminuyendo, empero, la calidad. Para conseguir ensamblajes impecables han de trabajarse las superficies por separado.

Figura 2. 16 La presencia de seales fuertemente marcadas por las cuchillas indica una excesiva rapidez en la pasada.

Un avance demasiado rpido al trabajar en la mquina de aplanar hace que se presenten defectos. La madera es arrancada con ms facilidad y mayor intensidad y quedan claramente visibles los golpes de las cuchillas, y esto tanto ms cuanto mayor es el avance, hasta que pasa finalmente toda la pieza (Figura 2.16).

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Figura 2. 17 Superficie bien cepillada: esto indica un avance correcto y el uso de cuchillas bien afiladas

Un avance dc 4 m/min hara que con dos cuchillas se produjera en el caso de 4000 Rev. /min un golpe de cuchillas de longitud igual a40002 = 0.5. Las distintas seales producidas por el golpe de las cuchillas no se notaran y la superficie sera lisa (Figura 2.17). Al multiplicarse la velocidad de avance, la longitud de los golpes aumentara en la misma proporcin, por ejemplo, con 20 Rev. /min de avance se tendran ms seales de 2,5 mm (40002 = 2.5 ); estas seales seran claramente visibles y la superficie ya no sera lisa (Figura 2.17, y con aumento Figura 2.18 a/b).
20000 4000

Un aumento del nmero de revoluciones o del nmero de cuchillas trae consigo un acortamiento de los golpes y con ello un posible aumento de la velocidad de avance.

Figura 2. 18 Golpes de las cuchillas aumentados: a) Avance demasiado rpido, b) Avance correcto

Las partes del rbol portacuchillas que no se utilizan deben ser cubiertas.

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Si las cuchillas estn recin afiladas y las maderas que hay que aplanar son estrechas, se hace salir hacia afuera la regla de tope hasta que quede libre una buena anchura de trabajo (Figura 2.19). La parte del rbol portacuchillas que queda detrs de la regla de tope deber quedar cubierta. En mquinas anchas se facilita con esto el trabajo junto al tope. Aparte de esto se puede siempre echar el tope unos cuantos centmetros hacia atrs cuando La parte primeramente utilizada se ha embotado, con objeto de tener nuevamente una zona con Las cuchillas bien afiladas.

Figura 2. 19 Cuando se aplanan maderas estrechas se hace avanzar primeramente la regla del tope y despus se la echa para atrs por escalones.

Tecnologa de corte.
El proceso de corte se realiza por desplazamiento de un til sobre la pieza o por el movimiento de sta respecto a l. Cuando esta pieza la que se mueve, el movimiento puede ser rectilneo (labra) o rotativo (torneado). Si es el til el que se mueve, dicho movimiento puede ser rotativo, como en el caso de la sierra circular, tup, etc., lineal, como la sierra de cinta, alternativo, como la sierra alternativa, o mixto, como en el caso de la escopleadora. El mecanizado de la madera se realiza mediante dos elementos de corte, por diente o por cuchilla. Con cualquiera de los dos tipos, su intervencin puede realizarse de varias formas. Para su representacin se hace uso de dos valores numricos. El primero corresponde al ngulo formado por la direccin de la arista de corte y la fibra de la madera y el segundo, el ngulo formado entre la direccin de desplazamiento del til y la fibra de la madera (Tabla 2.1 y figura 2.20).

74

Tipo 1 2 3 4 5 6

Orientacin 90-90 90-0 0-90 0-90 90-0 90-90

Mquinas sierra de cinta al hilo cepillo desenrollo sierra de cinta (tronzado) tupi fresado en cabezal

Tabla 2. 1 Tipos de mecanizado

Aunque en la mayor parte de las mquinas de corte con diente o cuchilla, la alimentacin de la madera tiene un sentido opuesto al de giro o avance del corte, es necesario sealar que existen otros tipos de mquinas cuya alimentacin y sentido de corte coinciden. Estas ltimas requieren siempre alimentacin mecnica, ya que la manual resulta muy peligrosa.

Figura 2. 20 Tipos de mecanizado

Cuando el corte se realiza con un movimiento de la pieza contrario a la trayectoria del til, se dice que el corte es en oposicin. Por el contrario, cuando se efecta en el mismo sentido se denomina en paralelo. Mientras que en el primer caso el esfuerzo de corte crece desde la entrada del til hasta su salida, con riesgo de astillados, en el mecanizado en paralelo el gradiente del esfuerzo de corte es contrario, decreciendo a medida que avanza el proceso. En el mecanizado en paralelo, las velocidades de alimentacin son ms rpidas, sin riesgos de astillado, ni deterioro prematuro de los tiles de corte, y ausencia de 75

vibraciones; sin embargo, la potencia requerida es superior al mecanizado en oposicin. No obstante, el requerimiento brusco de solicitaciones importantes al comienzo del mecanizado en paralelo, produce un efecto de envejecimiento prematuro del til. En cualquier caso, todos los tiles de corte deben efectuar un trabajo de calidad desde el punto de vista esttico, con los parmetros de corte establecidos. Su dureza debe ser la adecuada y su resistencia al desgaste debe ser lo suficientemente elevada como para que tengan una vida de trabajo razonable. Su diseo debe satisfacer las necesidades propias de la mquina sobre las que van montados, permitiendo un cambio rpido y un reglado fcil. En realidad, ya sea un movimiento en oposicin o en paralelo, las velocidades de corte y de alimentacin deben considerarse ligadas, de manera que una y otra se resta en el primer tipo de alimentacin, y se suman en el segundo. No obstante, los valores que alcanza la segunda respecto a la primera, hace que esta sea despreciable frente a aquella. Por ejemplo, la velocidad de corte habitual se sita en torno a 50 m/s, mientras que una velocidad de alimentacin lo hace sobre los 60 m/mm, o lo que es lo mismo 1 m/s. La velocidad de corte real ser: =

En cuanto a la velocidad lineal del corte expresada en m/s, las experiencias realizadas la sitan sobre los 50 m/s, disminuyendo cuando se interviene sobre maderas duras, alcanzando 40 m/s, y elevndola hasta 70 m/s cuando se intervienen maderas blandas.

Esfuerzo de corte y energa necesaria para el til de corte

La penetracin del diente en la madera se realiza gracias a la accin combinada de dos esfuerzos, el primero, es el necesario para vencer la resistencia que opone la madera a ser cortada (perpendicular a la cara del corte), y el segundo, el esfuerzo que se requiere para vencer los rozamientos de la madera sobre el til. La suma de ambos es la fuerza total ejercida por la madera contra el til de corte (Figura 2.21)

76

Figura 2. 21 Esfuerzo de corte. Fc Esfuerzo de corte igual y opuesto a F, F1 Fuerza de oposicin de la madera al til, F2 Fuerza debida a la friccin sobre el til, F Fuerza total de la madera sobre el til.

Este esfuerzo depende de varios factores ligados a la propia naturaleza del material a cortar, a las condiciones de trabajo y al estado del til. EI esfuerzo de corte Fc se puede descomponer en dos fuerzas ortogonales entres s, una perpendicular a la trayectoria del til Fn, y otra axial o tangencial Ft. Mientras que la fuerza Fn, influye sobre el par que debe ejercer el motor, la fuerza Ft, es la que caracteriza el avance de la pieza. Segn sea el valor del ngulo de corte, la fuerza Fn puede ser positiva o negativa. Generalmente Fn, es mucho menor que Ft, lo cual significa que el esfuerzo de corte puede ser considera do para la mayora de los casos el valor correspondiente al esfuerzo tangencial Ft (Figura 2.22).

77

Figura 2. 22 Incidencia del filo en las componentes del esfuerzo de corte. Fc Esfuerzo de corte, Ft Esfuerzo tangencial, Fn Esfuerzo normal.

El hecho de que la arista de corte por lo general no presente un filo perfecto, sino que por el contrario sea toma debido a la abrasividad de la madera o a la calidad del propio afilado, hace que la direccin del esfuerzo de corte no pueda ser definida con exactitud, ya que el esfuerzo tangencial Ft, aumenta y el normal Fn disminuye. A partir de las tablas 2.2 y 2.3, establecidas por Heurtematte, Orus, Pouzeau y Le Sage (1985), basadas en los valores correspondientes a los esfuerzos tangenciales necesarios para maderas con densidades 0,70 y 0,80, se puede determinar el trabajo unitario para maderas de las citadas densidades, segn se disponga el filo del til respecto a las fibras (paralelo o perpendicular).

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Espesor de los cortes (mm)

0.05 0.10 0.20 0.30 0.40 Maquina

Disposicin de los filos de corte ngulos comprendidos entre la trayectoria del til y las fibras de la madera Filo perpendicular a las fibras Filo paralelo a las fibras 0 30 60 90 0 30 60 90 3.0 4.5 6.0 7.0 1.5 4.0 5.0 6.0 3.5 6.0 8.0 9.5 2.0 5.5 7.2 8.0 4.0 8.0 12.0 14.0 2.5 6.0 9.0 12.0 4.5 9.0 14.0 17.0 3.0 7.0 10.0 15.0 5.0 10.0 16.0 21.0 3.5 8.0 12.0 18.0 A B C D E F G H

A, Cepilladoras de paso pequeo. B. Cepilladoras de gran pas. C. Aserrado con circular. D. Tupi de cabeza, aserrado con sierra de cinta. E. Desenrollo y plana. F. Espigado por cepillo. G. Tronzado con circular. H. Tronzado con sierra cinta Tabla 2. 2 Esfuerzo tangencial (kp) para maderas de densidad 0.70.

Los esfuerzos tangenciales incluidos en las tablas 2.2 y 2.3 se han calculado para una anchura de corte de 1 cm.

Espesor de los cortes (mm)

0.05 0.10 0.20 0.30 0.40 Maquina

Disposicin de los filos de corte ngulos comprendidos entre la trayectoria del til y las fibras de la madera Filo perpendicular a las fibras Filo paralelo a las fibras 0 30 60 90 0 30 60 90 3.5 6.0 7.0 8.0 1.7 5.0 6.0 7.0 4.0 7.0 9.0 11.0 2.4 6.5 7.5 10.0 4.6 9.0 14.0 16.0 2.9 7.0 11.0 14.0 5.0 11.0 16.0 19.0 3.5 8.0 12.0 16.0 5.7 14.0 19.0 24.0 4.0 9.0 14.0 20.0 A B C D E F G H

Tabla 2. 3 Esfuerzo tangencial (kp) para maderas de densidad 0.80.

De las tablas 2.2 y 2.3, sabiendo que son necesarios 200 cortes de 0,05mm de espesor, 100 de 0,1, 50 de 0,2, 33 de 0,3 y 25 de 0,4 mm para eliminar 1 cm de madera, se deduce el trabajo unitario para procesar 1 cm3 de madera se recoge en las tablas 2.4. Y 2.5.

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Espesor de los cortes (mm)

0.05 0.10 0.20 0.30 0.40 Maquina

Disposicin de los filos de corte ngulos comprendidos entre la trayectoria del til y las fibras de la madera Filo perpendicular a las fibras Filo paralelo a las fibras 0 30 60 90 0 30 60 90 6.0 9.0 12.0 15.0 4.0 8.0 10.0 12.0 3.5 6.0 8.0 9.5 2.0 5.5 7.2 8.0 2.0 4.0 6.0 7.0 1.5 3.0 4.5 6.0 1.8 3.0 4.5 6.0 1.0 2.3 3.3 5.0 1.0 2.5 4.0 5.5 0.8 2.0 3.0 4.5 A B C D E F G H

Tabla 2. 4 Trabajo unitario (kpm) para procesar 1 cm3 de madera de densidad 0.70 H=12%.

Espesor de los cortes (mm)

0.05 0.10 0.20 0.30 0.40 Maquina

Disposicin de los filos de corte ngulos comprendidos entre la trayectoria del til y las fibras de la madera Filo perpendicular a las fibras Filo paralelo a las fibras 0 30 60 90 0 30 60 90 7.0 12.0 14.0 16.0 3.4 10.0 12.0 14.0 4.0 7.0 9.0 11.0 2.4 6.5 7.5 10.0 2.3 4.5 7.0 8.0 1.5 3.5 5.5 7.0 1.7 3.9 5.3 6.5 1.2 2.7 4.0 5.3 1.4 3.5 4.8 5.8 1.0 2.2 3.5 5.0 A B C D E F G H

Tabla 2. 5 Trabajo unitario (kpm) para procesar 1 cm3 de madera de densidad 0.80 H=12%.

La energa consumida por el til de corte se determina partiendo del trabajo necesario para transformar 1 cm3 de corte de madera expresado en kpm. Si este trabajo unitario se multiplica por el volumen total de corte a realizar en segundo, se obtiene la energa total necesaria para un til de corte expresada en kpm/s =

Dividiendo el resultado por 75 obtendremos la potencia en cv. La energa calculada debe ser mayorizada por un coeficiente entre 1,2 y 1,4 relativo a las perdidas mecnicas, rendimiento del motor, etc.

80

En los grficos de la figura 2.23 se observa la variacin del esfuerzo de componentes de tangencial de corte en funcin de la densidad de la madera, del ngulo de corte, ngulo de desahogo y humedad de la madera.

Figura 2. 23 Variaciones del esfuerzo del corte tangencial

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Factores que influyen en el esfuerzo de corte

Peso especfico, abrasividad de la madera y contenido de humedad son tres factores ligados a las caractersticas de la madera. Profundidad, anchura, espesor de corte, velocidades de corte y alimentacin son factores dependientes de las condiciones de trabajo. Por ltimo, ngulos de corte, afilado y desahogo, estado del filo, nmero de aristas cortantes, etc., son parmetros propios del til.

Densidad
La dureza est directamente relacionada con la densidad, de manera que las maderas ms densas opondrn mayor resistencia a ser cortadas por su mayor dureza. En la tabla 2.6, utilizando un ngulo de ataque de 30, se incluye la variacin que sufren los esfuerzos de corte dependiendo de la densidad de la madera tomando la de haya seca al 12% como material de referencia. Madera Balsa Chopo Abeto Haya Niangn Sipo Roble Acajou Makor Azobe Coeficiente 0.5 0.7 0.8 1.0 1.2 1.3 1.4 1.5 1.7 2.1

Tabla 2. 6 Variacin de los esfuerzos de corte en funcin de la densidad de la madera.

Del mismo modo, y tambin referidos a la madera de haya como material de referencia, en la tabla 2.7 se incluyen los coeficientes de los esfuerzos de corte para materiales de primera transformacin. Material contrachapado tablero de partculas tablero de fibras coeficiente 1.2 a 1.5 1.2 2.5 82

duro laminados

2.7

Tabla 2. 7 Variacin de los esfuerzos de corte para materiales de primera trasformacin.

En los grficos de la figura 2.24 se observa la variacin que experimentan los esfuerzos tangencial y normal respecto a la densidad de la madera, El primero Fn est ms influenciado por la densidad de la madera que el segundo Ft, que aumenta en menor grado.

Figura 2. 24 a, Variacin de los esfuerzos tangencial y normal respecto a la densidad de la madera, b, Variacin de los esfuerzos tangencial y normal respecto al Angulo de desahogo.

Abrasividad
En muchas maderas, la presencia de depsitos minerales (Si02) supone un inconveniente para su mecanizado, no tanto por su contribucin al aumento de la densidad, sino por su influencia en el desgaste del til de corte. Ese desgaste provoca a su vez un aumento de la temperatura que altera en algunos materiales sus caractersticas de corte. La prdida progresiva del carcter cortante del til termina por golpear peridicamente la madera, aportando vibraciones que pueden acabar por fisuras el elemento de corte. El riesgo aumenta cuando los materiales de corte son heterogneos, compuestos por un cuerpo de material a base de acero y un cuerpo duro o cortante a base de carburo, estilita, etc. Menos habitual es el desgaste por electroerosin. Dicho proceso se genera como consecuencia de la temperatura elevada por rozamiento. Esa temperatura junto al agua contenida en la madera puede desarrollar campos elctricos del

83

orden de 1.500 voltios que ocasionan el arranque de las partculas del elemento de corte. Ms frecuente es el desgaste de los elementos de corte por corrosin, sobre todo en materiales ferrosos, consecuencia directa de la presencia de agentes causantes de ella en la madera. Cuando las condiciones de humedad y temperatura son adecuadas, la corrosin progresa deteriorando el elemento de corte al disminuir su resistencia al desgaste. En la tabla 2.8, elaborada por Jacques Juan (CTBA 1992) se recogen varios grupos de maderas atendiendo a su poder abrasivo. Grado de abrasividad fuerte medio fuerte medio Maderas anglique, assamela, kapur, makor anieggr, iroko, keruing, moabi, movingui, okoume acajou de africa, mansonia, bubinga, roble, roble americano, roble de tasmania, dabema, doussie, framir, fresno, haya, kosipo, kotibe, meranti, laun rojo oscuro, laun rojo claro, laun amarillo, naga, niangn, nogal, olmo, ramn, sapelli, tiama. bahia, boss, teca pinos acajou de amrica, avodire, abedul, castao, dibetou, picea, arce, eyong, llomba, kauri, laun blanco, limba, alerce, cerezo, padouk, chopo, pltano, samba, abeto, sipo, tilo, wenge
Tabla 2. 8 Poder abrasivo de algunas maderas

pequeo a fuerte pequeo a medio pequeo

Algunos productos de primera transformacin, como tableros de partculas y contrachapados, se pueden incluir en el grupo de grado de abrasividad medio a fuerte, mientras que los tableros de fibras lo hacen en el grupo medio. El factor que determina que el desgaste del elemento de corte se produzca ms en la cara que en la espalda, depende fundamentalmente de la parte que mayor incidencia tiene sobre la madera. La prdida del poder cortante del til va acompaada de un progresivo aumento del esfuerzo de corte y de la obtencin de una superficie en la que aparecen defectos de mecanizado. Entre ellos destacamos el aspecto de algunas maderas en las que aparecen trazas de carbonizacin, por la prdida de la arista cortante y, en consecuencia, el aumento progresivo de superficie de contacto 84

entre el til y la madera. Este defecto, adems de ser antiesttico y requerir un mecanizado posterior de limpieza lijado, supone un obstculo importante para el proceso de encolado. A este defecto se le suman otros como repelo, arranque de fibras, superficie irregular en maderas heterogneas (anillos de muy distinta densidad), cortes desviados, etc. En definitiva, el poder abrasivo de algunas maderas supone en ocasiones un elevado precio a pagar, que depende de factores tales como el coste propio del afilado, el tiempo de cambio del til, inversin en repuestos, tiempo de reglaje de la mquina, etc. Por ltimo, al margen del poder abrasivo de la madera, los tiles de corte se desgastan menos cuanto mayor es el espesor de corte y cuando la alimentacin de la madera se realiza en oposicin. La primera afirmacin obedece al hecho de que cuantas menos veces intervenga el til en la madera, menor ser el rozamiento del til contra ella. Esta circunstancia slo est limitada por la disposicin de una mquina de elevada potencia capaz de absorber los esfuerzos generados por un corte grueso y por las marcas dejadas durante un proceso de corte de estas caractersticas. En cuanto a la segunda afirmacin, el choque producido por el til contra una madera que trabaja en paralelo es mucho ms elevado que si se trabaja en oposicin, ya que la intervencin inicial sobre la madera se realiza sobre su mximo espesor de corte. Cuando la madera es dura y el espesor de corte elevado, el choque es an ms violento, producindose una alternancia peridica que generar una vibracin que puede destruir el elemento de corte.

Humedad
Un contenido de humedad elevado en la madera propicia un menor desgaste del til de corte, siendo ms acusado cuanto mayor es el poder abrasivo de la madera. Adems, humedades elevadas proporcionan polvo menos agresivo para las vas respiratorias y una adherencia menor de las resinas sobre los tiles de corte. No obstante, salvo en el aserrado de primera transformacin, donde el corte es aconsejable realizarlo en hmedo por las razones mencionadas, el resto de las operaciones de corte o mecanizado (cepillado, fresado, etc.) requieren el uso de madera con un contenido de humedad en torno al 12%, con el fin de evitar mermas que inutilizaran el producto.

85

Por ltimo, por encima del punto de saturacin de la pared celular la influencia de la humedad sobre el esfuerzo de corte tangencial se mantiene constante, alcanzndose los valores ms desfavorables de dicho esfuerzo entre el 5 y el 8% de humedad. En el grfico de la figura 2.25 se representa la influencia de la humedad sobre el esfuerzo de corte tangencial realizado sobre madera de haya con un espesor de corte de 0,2 mm, siendo Ch el coeficiente de humedad.

Figura 2. 25 Variacin del esfuerzo de corte respecto al contenido de humedad.

Temperatura
La influencia de la temperatura cuando se trabaja con madera seca no repercute sobre el esfuerzo de corte, mientras que cuando su accin se combina con la humedad, dicho esfuerzo se reduce considerablemente, rebajndose hasta en un 40% en cortes realizados por cizallado en planos paralelos a la fibra (desenrollo y chapa a la plana), y hasta en un 10% en cortes transversales (cepillado) y cortes al hilo (cepillado y regruesado). El manejo de este factor alcanza una importancia relevante en la obtencin de chapas, influyendo el mismo sobre las fases de cocido o vaporizado.

Direccin del corte

Existe una notable diferencia del esfuerzo de corte requerido en funcin de la direccin utilizada, de manera que con carcter general se puede establecer que el mayor esfuerzo de corte para el mecanizado de una madera es absorbido por la direccin A, seguido de la B, y por ltimo de la C, representadas en la figura 2.26.

86

Figura 2. 26 Influencia del Angulo de ataque sobre los esfuerzos de corte segn las direcciones de mecanizado.

Su influencia es tan significativa que entre la direccin A y C pueden existir diferencias de esfuerzos de corte de 4 a 1.

Espesor de corte
Los umbrales superior e inferior para el espesor de corte se sitan entre 0,02 mm y 0,5 mm respectivamente, no debindose fijar los ptimos en los extremos del intervalo ya que por debajo de 0,05 mm el desgaste del til comienza a ser elevado. Por encima, valores de 0,4 para maderas duras y 0,7 para maderas blandas presentan el mismo inconveniente.

87

Figura 2. 27 Fuerza de corte necesaria en funcin del espesor de corte segn las direcciones A, B y C.

Atendiendo a las direcciones de corte representadas en la figura 2.27, se observa la diferencia de los esfuerzos de corte en funcin del espesor del mismo. Las experiencias realizadas demuestran que existe una relacin lineal entre uno y otro, respondiendo a las expresiones siguientes: F= 100+300e para cortes en la direccin A F=40+120e para cortes en la direccin B F = 25+50e para cortes en la direccin C Siendo F el esfuerzo de corte por cada cm de anchura del mismo.

Formacin del corte

En este apartado se estudiar el proceso de formacin del corte para el mecanizado longitudinal correspondiente a la direccin 90-0, y a la direccin 90-90 referida al mecanizado de cabeza.

Mecanizado longitudinal 90-0

Para el movimiento longitudinal, el corte se realiza de tres formas diferentes: por rajado, por compresin y por curvado. En el corte obtenido por rajado, el til penetra en la madera siguiendo una raja que se propaga por delante de l. Este tipo de corte tiene lugar cuando la componente normal del esfuerzo de cine es superior a la resistencia a la traccin perpendicular a las fibras. La realizacin del corte por rajado tiende a producir astillas y repelo que no benefician 88

en modo alguno un buen corte. Por otro lado, para lograr el corte por compresin, es necesario que la componente normal del esfuerzo de corte sea muy pequea e incluso negativa, llegando de esta manera a producir la compresin de la madera hasta la rotura de las fibras. Cuando el corte se realiza de este ltimo modo, la superficie de corte generada es buena. Por ltimo, la tercera forma de obtener el corte es por curvado o plegado. En esencia, para que se produzca un corte de este tipo se tienen que dar dos procesos, por un lado, que el corte sea muy delgado, y por el otro, que la componente axial sea predominante. No obstante, la superficie de corte obtenida no es de gran calidad debido al arranque de paquetes de fibras (figura 2.28).

Figura 2. 28 Variaciones del esfuerzo de corte con relacin al tiempo, cuando el corte se obtiene por: A. Rajado, B. Compresin, C. Curvado.

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Para el movimiento circular, a diferencia del movimiento rectilneo o longitudinal, el espesor de corte es variable y la direccin del esfuerzo de corte cambia en cada instante, pero presenta la particularidad de albergar los tres tipos de corte citados anteriormente. Cuando la alimentacin es en oposicin, principio del corte, ste se produce por plegado, seguido a continuacin de un corte por compresin (componente normal pequea), para finalizar con un corte por rajado (componente normal elevada). La mala calidad del corte por rajado, hace que se deba intentar rebajar o eliminar esta fase en lo posible, solucionndose nicamente disminuyendo el espesor del corte o reduciendo el ngulo de ataque. Cuando la alimentacin es en paralelo, no se produce esta sucesin de tipos de corte, sino que se produce nicamente por compresin en toda su trayectoria, salvo al final, donde aparece ligeramente el corte por plegado (figura 2.29).

Figura 2. 29 Fases del corte en un movimiento circular. 1 fase. Curvado, 2 fase. Compresin, 3 fase, Rajado.

90

Mecanizado transversal 90-90

Corte de la madera frente al mecanizado transversal, ofrece una respuesta distinta en funcin de la distancia a la que se encuentre el esfuerzo respecto al plano de incrustacin de las fibras, obtenindose la rotura por flexin o por cizallado. No obstante, la respuesta de la madera no debe ser considerada de la manera unitaria, sino que la dependencia por ligazn lateral de las fibras entre s hace que el estado de la superficie tras el corte dependa de la cohesin terfibrilar. Tal es as, que cuando dicha cohesin es fuerte, la respuesta al mecanizado es ptima, mientras que cuando es dbil, los esfuerzos de corte superan la cohesin dando cortes de mala calidad.

Mecanizado tangencial O-90

Este mecanizado responde al que se realiza en los tornos de desenrollo. En teora el corte se produce sin afectar a las fibras, desarrollndose nicamente por despegue de unas y con otras la influencia de la arisca de corte. La nica precaucin a tener es que el ngulo de ataque sea elevado (30), ya que de lo contrario, la cuchilla tendera a fragmentar el corte no obtenindose un corte en continuo.

Geometra de los tiles

Los parmetros que definen un til de corte son: el paso entre dos dientes consecutivos, la forma del diente y los ngulos de corte. Los ngulos de corte que se manejan en la tecnologa del corte son:

Angulo de ataque
Angulo comprendido entre la direccin del vector que define el avance de la madera y la cara de ataque del diente que penetra. Un ngulo pequeo provoca un esfuerzo de corte elevado y un ngulo elevado, aunque disminuye el esfuerzo de corte provoca un escamado de la madera importante. Vara, segn los tiles, entre -10 y +40.

Angulo de afilado
Angulo comprendido entre las dos caras del diente. Es el ngulo que confiere al til su robustez. Mientras que en los materiales frgiles, como el diamante, debe tener un valor de 75, en el acero puede tener sobre los 20.

Angulo de desahogo
Angulo comprendido entre la direccin del vector que define el movimiento de la hoja y la cara de desahogo del diente. Cuando el ngulo es pequeo, el 91

dorso del diente frota contra la madera calentndose, y si es demasiado grande el filo del diente se convierte en un elemento frgil. Su magnitud vara de 5 a 25, mientras que los ngulos de desahogo secundarios (laterales, radiales, etc.) son de 1 a 30 (figura 2.30).

Figura 2. 30 ngulos de corte. 1. Rectilneo, 2. Circular

La suma de ++=90 Existen otros ngulos que quedan definidos por la posicin del filo del til. Estos son: el ngulo de inclinacin y el ngulo de filo.

Corte con cuchilla

En este grupo se incluyen las mquinas cuyo trabajo se efecta mediante una cuchilla, ya sea con un movimiento de la pieza en oposicin o en paralelo. Pertenecen a este grupo, la labra, la regruesadora, la tup, etc. El estudio del corte con cuchilla le dividiremos en dos grupos, por un lado el corte que permite obtener superficies planas en madera al hilo (labra, regruesadora), y por otro, el mecanizado por fresado (tupi).

Los movimientos del til y de la pieza a mecanizar estn siempre en oposicin. El hecho de que durante el proceso de corte la madera avance, supone una modificacin de las fuerzas de penetracin. Dicha fuerza aumenta progresivamente con el espesor del corte, dndose la paradoja a de que incluso al 92

principio el til rechaza el corte hasta no alcanzar un espesor suficiente; cuando ste se alcanza, se inicia el corte. En cuanto a la fuerza de avance, tambin crece, ya que el espesor de corte aumenta hasta que el til sale de la madera. En definitiva, la alternancia de los esfuerzos de corte, al pasar de un valor mnimo a otro mximo, provoca una periodicidad del corte. Pues bien, ese intervalo que pasa entre dos aristas de corte consecutivas durante una rotacin, se denomina paso del til. Esa alternancia o periodicidad del corte, explica las vibraciones durante algunos mecanizados (Figura 2.31).

Figura 2. 31 a. Geometra, b. Reaccin de la madera al ataque del til, c. Esfuerzo de corte.

93

Los elementos de corte se montan sobre un portatil cuya misin, adems de asegurar dichos elementos, es aportar masa y el equilibrio cintico que necesita el corte. Las cuchillas son de acero altamente aleado, por lo general, de cromo molibdeno y cromo tungsteno para especies no abrasivas, y de carburo de tungsteno para especies con alto contenido en slice. En cuanto a la geometra de los ngulos, el de corte juega un papel importantsimo en el rendimiento de la mquina, de manera que si es inferior a 35 la madera se corta bien, aunque el esfuerzo de corte requerido exige un gran consumo de energa. Por el contrario, con ngulos de corte superiores a 45 la energa requerida disminuye, pero es probable que la superficie de la madera presente un aspecto escamado. Por otro lado, el ngulo de desahogo suele estar comprendido entre 12 y 15. Las cuchillas, con un espesor habitual de 3 a 4 mm, se disponen sobre el portatil con precisiones de 0,03 a 0,05mm. En el caso de que la colocacin no sea la correcta, una de las cuchillas cortar ms que el resto, dibujando sobre la madera una onda de mecanizado incorrecta. Para lograr una situacin correcta de las cuchillas se debe utilizar un equipo de reglaje que disponga de un comparador micromtrico. Adems de dicho equipo, dos son las premisas que se deben cumplir durante la fijacin de las cuchillas al portatiles: por un lado, que el eje del portatil permanezca paralelo a la mesa de planitud de la mquina, y por otro, que las cuchillas sobresalgan del portatil una altura comprendida entre 0,8 y 1 mm. Alturas superiores a la recomendada provocan vibraciones no deseadas. En cuanto a los contrahierros, estos sobresalen del perfil de la barra de blocaje del portatil. Su eficacia reside en la precisin del reglaje de los hierros y en la precisin de los cortes. Si el contrahierro est demasiado alejado de la arista de corte, el mecanizado de la superficie es defectuoso, mientras que si est demasiado prximo, interviene con demasiada antelacin frenando la alimentacin de la madera (Figura 2.32).

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Figura 2. 32 Situacin de los entrehierros a. Profundidad de paso b. Hierros

Por ltimo, cuando el ngulo formado por el esfuerzo de corte y la superficie de la madera es positivo, se produce un levantamiento o astillado de las fibras de dicha superficie. En este ngulo influyen dos factores: en primer lugar, el dimetro del cilindro de corte, de manera que cuanto mayor sea el dimetro menos se favorece el levantamiento de fibras, y en segundo lugar por la altura de corte, tambin denominada profundidad de paso, de manera que cuanto mayor sea sta, mayor posibilidad de repelo existe (Figura 2.33).

Figura 2. 33 Influencia de la altura del corte en la calidad del mecanizado

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Capitulo III: Tecnologa de la fresadora

Las fresadoras sirven para hacer ensambles de madera, fresar perfiles o molduras, maderas, materiales de madera y de plstico segn plantillas. La elaboracin de la pieza se produce mediante distintas herramientas perfiladas accionadas mecnicamente. El movimiento de avance lo efecta la pieza a mecanizar. El sentido de corte es en general circular; en las fresadoras de cadena es adems rectilneo. El avance de la pieza se efecta de forma mecnica, semimecnica o manual. Se distingue entre las siguientes fresadoras: la tupi (o fresadora vertical con mesa), la tupi de brazo superior. La fresadora de empalme, la de cadena y la de bordes. Para el nuestro caso solo vamos a analizar la primera y hacer una breve descripcin de la tupi de brazo superior.

Figura 3. 1 Tupi con apoyo de mesa extensible,

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Tupi
La tupi se emplea para ranurar, ensamblar, achatar, moldurar y fresar perfiles. Equipada con aparatos adicionales es apropiada tambin para fresar colas de milano, espigas y alisar. El robusto montante soporta las distintas partes de la mquina. La mesa, que sirve para la colocacin y gua de las piezas est unida solidariamente en la mayora de las tupes al montante. En las mquinas antiguas la mesa es regulable en altura e inclinable hasta 45. La regla de tope es de quita y pon y ajustable. Se puede fijar a la mesa mediante tornillos de ajuste. En la regla y en sentido longitudinal hay dos mordazas de tope de madera dura, aluminio o plstico, as como una placa de recubrimiento que tapa la parte de la herramienta que no se utiliza y al mismo tiempo recogen las virutas. La rendija entre las mordazas del tope se cierra al mximo posible segn el trabajo que se realice mediante piezas intermedias (puentes); para esto se pueden emplear tambin una tabla antepuesta con soportes a cola de milano as como agujeros de fijacin para los estribos de desviacin. Para mantener el mximo estrecha posible la separacin entre el suplemento de la mesa y la herramienta se emplean anillos de distintos tamaos de madera o de plstico (Figura 3.2).

Figura 3. 2 Equipo mnimo de accesorios. Tablero 1 y tablero 2.

97

Hay una mesa de corredera o de rodillos desmontable con dispositivo de fijacin para aliviar el paso de la pieza al hacer ranuras, espigas y molduras, as corno el manejo de piezas largas (avance semimecnico). El husillo de fresar va montado verticalmente en el montante de la mquina. En las tupes de mesa fija se puede regular su altura a mano o elctricamente, as como inclinarse hacia adelante 45 y 5 hacia atrs. Mediante una palanca o un tornillo aprisionador se mantiene fijo (bloquea) el husillo a la altura deseada. En otras fresadoras se evitan los prisioneros de fijacin porque el mecanismo de accin del volante se bloquea automticamente. La parte superior del husillo de fresar, el cabezal, sirve para la colocacin del vstago de la fresa. Para este fin lleva una perforacin cnica y para afianzar el vstago, o mandril una tuerca de racor.

Figura 3. 3 Cabezal universal de perfiles

Las fresas con orificio se acopian a mandriles cortos o largos de 30 mm o 40 mm de dimetro y aseguran con una tuerca de racor. Para la regulacin en altura se utilizan anillos de mandril de distintas alturas. Cuando la mquina va equipada con un freno de accionamiento automtico, el mandril de la fresa debe tener una ranura longitudinal en la zona de la tuerca de racor. Debajo de la tuerca del mandril de la fresa se coloca un anillo intermedio provisto de un prisionero que evita se rompa la tuerca en los frenados rpidos. La impulsin del husillo de fresar tiene lugar casi siempre mediante correas trapezoidales a travs de un motor incorporado en el montante. Para conseguir con cada fresa la velocidad de corte correcta hay que variar la velocidad de rotacin del husillo, lo cual se hace por poleas escalonadas.

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Figura 3. 4 Cabezal de cuchillas reversibles

La polea escalonada est compuesta por varias de distinto dimetro con garganta para correas trapezoidales. Una polea escalonada colocada en el eje de la herramienta queda enfrentada a otra motriz, tambin escalonada, montada en el eje del motor. Cambiando la correa de una polea a otra se vara la velocidad de giro del eje de la herramienta. Esta variacin de velocidad de rotacin se consigue tambin frecuentemente con motores elctricos que tienen distintas velocidades, pudindose variar incluso con el motor en marcha. El husillo de la fresa tiene por lo general giro a la izquierda, es decir en sentido contrario a las agujas del reloj visto desde arriba.

Figura 3. 5 Disco de fresa de molduras

Dado que en distintas fases de trabajo hay que practicar cortes a la derecha ya la izquierda, en la mayora de Las tupes el motor de impulsin se puede conectar con giro en ambos sentidos. Entre las fresas Las hay de una sola pieza, compuestas, dientes pegados y juegos de filos. En las herramientas rotatorias deben figurar de modo permanente los siguientes datos: Fabricante, frecuencia de giro admisible en n mxima, material

99

de los filos y el sello o marca de calidad del lugar de verificacin de las herramientas para mquinas para el trabajo de la madera (8G-TEST, BG-FORM). Las fresas de una sola pieza (figura 3.6) llevan los filos practicados en el mismo material del soporte. Para fijarlas al mandril, con excepcin de las fresas de ranuras, van provistas de un agujero cuyo dimetro corresponde al del vstago del mandril. En estas fresas no hay ningn peligro en cuanto a que las cuchillas salgan volando o se ladeen. Tienen en cambio el inconveniente de que en cada afilado se gasta toda ella.

Figura 3. 6 Fresa de una sola pieza.

Las fresas compuestas (figura 3.7) constan de varias piezas desmontables. Por lo general llevan uno o varios portacuchillas intercambiables unidos a un cuerpo de soporte. Tienen la ventaja de que el porta herramienta solamente hace falta adquirirlo una vez. Por la posibilidad de intercambiar las cuchillas. Las fresas resultan ms universales y econmicas. A este grupo de herramientas pertenecen los cabezales para ranurar (encajes), los de cepillo y los de moldurar (figura 3.3), los cabezales de cuchillas reversibles (figura 3.4), la fresa de ranurar regulable, la de biselar (figura 3.5) y los discos de ranuras. Pueden estar concebidos de distintos modos; sin embargo, la sujecin de Las cuchillas tiene que ser en arrastre de forma, con lo cual se evita que se ladeen o salgan despedidas las cuchillas y se limita el espesor de Las virutas. (El empleo de cuchillas con varios lados perfilados est prohibido.) A partir de 1.4.1980 dejaron de estar admitidas las fijaciones en arrastre de fuerza.

Figura 3. 7 Fresa compuesta

100

Las fresas de dientes pegados (figura 3.8) son herramientas equipadas con piezas cortantes que estn unidas de forma permanente al cuerpo de soporte por adhesin de material, como puede ser la soldadura, por ejemplo. Pueden ser de acero rpido muy aleado o de metal duro.

Figura 3. 8 Fresa de dientes plegados

Las fresas de juegos de filos (figura 3.9) comprenden varias herramientas que constituyen una sola. Pueden ser de una sola pieza, compuestas o pegadas.

Figura 3. 9 Fresa de juegos de filos

La velocidad de giro de Las fresas de juegos de filos se rige siempre por el de menor velocidad admisible. Su construccin corresponde tambin a su forma de trabajar, ya sea de avance a mano, semimecnico o mecnico. En Las de avance a mano la herramienta ha de tener limitado el arranque de viruta a un mximo de 1,1 mm de espesor y ser de forma circular en gran parte. Adems, el ancho del hueco de virutas ha de estar estrechamente limitado y la frese tener poca retencin. El comportamiento de retencin ha de corresponder a la condicin VR/VS = 0,25. Las herramientas con el sello de calidad BG-TES cumplen estas exigencias. Las que no las cumplen slo pueden emplearse para el avance mecnico o condicionalmente semimecnico. El cumplimiento de estas condiciones se puede comprobar con la plantilla de verificacin de fresase dela asociacin profesional de la madera (figura 3.10).

101

Figura 3. 10 Plantilla de verificacin de las herramientas de avance de mano

Si en un taller slo se puede trabajar con avance a mano, deben pues permitirse nicamente herramientas que estn garantizadas para tal forma de avance. Se recomienda que estn marcadas con el rtulo Avance a mano sale como el lugar donde se guarden de verde (figuras 3.11 y 3.12).

Figura 3. 11 Smbolo de avance de mano

Figura 3. 12 Fresa para avance a mano-

En el avance semimecnico se guan y avanzan Las piezas mediante dispositivos mecnicos de sujecin y gua. Tales dispositivos pueden ser carros corredizos o aparatos de avance. Las herramientas para avance semimecnico 102

pueden tener un sobresaliente de corte mximo de 10mm y han de ser ampliamente de forma cerrada, as como mostrar un ancho de hueco de virutas limitado y estar exentas del peligro de retencin.

Figura 3. 13 Fresas para el avance semimecnico

El comportamiento de retencin ha de corresponder a la condicin VR/VS 0.5. Las herramientas con el sello de calidad BG-FORM cumplen estas exigencias (figura 3.13). Las que no las cumplen slo son vlidas para avance mecnico. Para que stas no se puedan instalar en avance semimecnico, no deben guardarse en tales lugares. El color indicativo de herramienta de avance semimecnico es el amarillo (figura 3.14).

Figura 3. 14 Smbolo de avance mecnico.

Si Las piezas son sujetas o guiadas mediante dispositivos de fuerza motriz (por ejemplo Las perfiladoras dobles), se trata entonces de un avance mecnico. 103

En este caso resultan apropiadas adems de Las herramientas para avance normal y avance semimecnico, otras sin limitacin en el grueso de las virutas. Desaparece la limitacin en el sobresaliente de los dientes; puede ser mayor que 10mm. El hueco para virutas es mayor que el admitido en Las plantillas de verificacin para avance semimecnico. La forma de la fresa no tiene que ser cerrada (figura 3.15).

Figura 3. 15 Fresa para avance mecnico.

Todas las herramientas fabricadas a partir del .1.1980 deben llevar la indicacin duradera Avance mecnico. Las de fecha de fabricacin anterior tienen igualmente que marcarse; puede ser con etiquetas pegadas de color rojo (figuras 3.16). Se recomienda que tambin sea rojo el Sitio donde se guarden.

Figura 3. 16 Smbolo de avance mecnico.

A causa de su gran peligro de golpe de retroceso, en los talleres en que no haya ninguna mquina de avance mecnico, no deberla guardarse ninguna herramienta de avance mecnico.

Corte con fresa

EI principio de corte con fresas es el mismo que en el corte con cuchillas, pero a diferencia de ste, el movimiento de avance de la madera se puede realizar en oposicin o en paralelo. El espesor de corte se sita entre 0,1 y 0,3 mm para 104

trabajos normales, y entre 0,06 y 0,08 mm para trabajos finos, ya sea sobre madera maciza o tableros. Los tiles de corte utilizados son de tres tipos: monobloc, mixtos, y soldados. Los primeros estn construidos por completo de aleaciones de acero. Los segundos, estn formados por un ncleo central similar al portatiles de la labra sobre el que se atornillan las fresas de corte y el contrahierro. Por ltimo, los terceros se componen de un cuerpo central de acero y los dientes soldados con plaquetas de carburos de tungsteno o diamante (figura 3.17).

Figura 3. 17 tiles de corte utilizados en fresas 1. Monobloc, 2. Soldados

La ventaja que presentan los monobloc es su facilidad de afilado, no obstante, tienen el inconveniente de la prdida de dimetro cada vez que se realiza el mismo. Por cl contrario, los mixtos no presentan ste inconveniente, pero al igual que los tiles soldados tienen ms dificultad de ser equilibrados dinmicamente. En cuanto a la velocidad de corte, en las fresas de acero se sita entre 30 y 40 m/s, mientras que en las de carburo de tungsteno lo hace entre 40 y 80 m/s, para maderas blandas, y entre 40 y 60 m/s para maderas duras. En cuanto a la arista de corte del til, esta puede ser recta, es decir, para lela al eje de rotacin de la mquina, u oblicua. Cuando lo es respecto al citado eje de rotacin, aunque tambin existen rectas-oblicuas, dando as cortes cilndricos, oblicuos y mixtos respectivamente (figura 3.18). No obstante, existe otra tipologa de corte que responde a las fresas destinadas a la fabricacin de elementos moldurados; en stas, parte de la arista de corte se dispone perpendicular al eje de la mquina. Respecto a la espalda de los dientes, puede ser recta o curva, y en el caso de trabajar manualmente se recomienda el uso de fresas con limitadores de paso.

105

Figura 3. 18 Tipos de aristas en fresas. 1. Oblicua, 2. Rectas, 3. Mixtas, rectas/oblicuas

Por otro lado, la geometra de los ngulos de ataque en fresas de arista recta y corte cilndrico, depende de los siguientes factores: del dimetro del cilindro de corte de las fresas, de la dureza y abrasividad del producto a mecanizar (madera, tablero, etc.), y de la direccin de las fibras. Cuando los tiles de este tipo van a tener usos variados el ngulo de ataque variar entre 20 y 25 (figura 3.19).

Figura 3. 19 ngulos de corte en fresas

En la tabla 3.1 se recogen los ngulos de ataque de las fresas de acero de arista recta y corte cilndrico, en funcin del mecanizado a realizar y de la naturaleza de la madera.

106

Madera

Angulo de ataque

Muy dura Dura Semidura Blanda Muy dura Dura Semidura Blanda Muy dura Dura Semidura Blanda

25 30 35 40 15 20 25 30 30 35 40 45

Angulo de desahogo Corte al hilo 15 15 15 15 Corte de testa 12 12 12 12 Corte trasversal 15 15 15 15

Angulo de afilado

50 45 40 35 63 58 53 48 45 40 35 30

Tabla 3. 1 Caractersticas de las fresas de acero de arista recta y corte cilndrico.

Teniendo en cuenta el material a mecanizar (madera maciza, tableros, etc.), en la tabla 3.2 se recogen las caractersticas de los ngulos de ataque de dientes en los que se han soldado plaquetas de carburo de tungsteno: Material Madera ligera sin nudos Tableros de partculas Madera ligera con nudos Madera dura Tableros de fibras Tableros estratificados Angulo de ataque 25-30 25 8-15 8-15 8-15 2-5

Tabla 3. 2 Angulo de ataque de dientes con plaquetas soldadas de carburo de tungsteno.

Geometra del corte con cuchilla o fresa

Al igual que en el mecanizado con sierra de disco, la geometra desarrollada con la cuchilla es similar a la de una hoja falciforme, en la que la 107

anchura de corte es igual a la anchura de la tabla, en unos casos, o a la anchura del til en otros. En las mquinas de corte con cuchilla, la alimentacin de la pieza puede presentar el mismo movimiento que el del corte, y en ese caso el corte se denomina en paralelo, dando lugar a un espesor inicial igual al paso de mecanizado o avance por diente y un espesor final nulo. Por el contrario, la alimentacin en oposicin da un espesor de corte inicial nulo y un espesor final igual al paso de mecanizado. Mientras que el primer tipo de alimentacin se reserva a dispositivos automticos, el segundo puede ser manual o automtico. La geometra del corte con cuchilla viene caracterizada por las siguientes expresiones en las que el hecho de asimilar la trayectoria de la cuchilla a la de un arco de crculo supone despreciar la velocidad de alimentacin respecto a la de corte. Cuando se precisan estudios minuciosos es necesario tener en cuenta esta ltima velocidad, culpable de la modificacin de la trayectoria circular figura 3.20).

Figura 3. 20 Geometra de corte con cuchilla o fresa. a. En oposicin, b. En paralelo

108

Cuando la alimentacin se realiza en oposicin, la geometra responde a las siguientes expresiones: = 1000

2 = ( cos (1 ) + )

( cos (1 ) +
2

Por el contrario, cuando obedece a una alimentacin en paralelo, la geometra del corte es = 1000

2 = ( cos (1 ) )

( cos (1 )
2

Siendo
, , , , , , , , , () () () () (/) () () ()

Trazas sobre la superficie

Durante el proceso de corte con cuchilla, la superficie generada se aproxima a un plano, pero en realidad es una sucesin de pequeos arcos pertenecientes a una cicloide, El dibujo que ofrece un mecanizado con cuchilla

109

obedece a dos movimientos, por un Lado el de rotacin del til, y por el otro, el de traslacin de la madera. Para comprender mejor el proceso de corte bastara dibujar dos circunferencias desplazadas una determinada distancia originada por la alimentacin de la madera. Pues bien, esa distancia comprendida entre dos ondulaciones sucesivas, se denomina paso de mecanizado o paso de alimentacin de la madera. Si la altura de corte de alguna de las cuchillas es distinta a las otras, la superficie generada es de paso irregular. Este hecho hay que evitarlo con un reglado correcto, ya que de lo contrario las ondulaciones producidas deben ser eliminadas por un segundo cepillado o por un lijado en profundidad. Los valores de paso de mecanizado ms habituales oscilan desde 0,2 a 0,4 mm para acabados de calidad, hasta los 1,2 a 2,5 mm, para los de calidades menores. Cuando el reglaje de los tiles de corte es correcto, las trazas dejadas sobre la madera estn compuestas por un slo tipo de ondas, denominadas principales. Si por el contrario el afilado o el reglaje es incorrecto, o existen vibraciones por un mal equilibrado dinmico, entonces se generan unas ondas secundarias. Cuando el mecanizado se realiza en oposicin, la onda secundaria es de pequea amplitud, mientras que con mecanizados en paralelo las ondas secundarias se ponen ms de manifiesto (figura 3.21).

Figura 3. 21 Cicloide desarrollada en un mecanizado perfecto

Considerando un mecanizado perfecto en el que todos los elementos de corte se encuentran en el mismo crculo, las ecuaciones que representan la cicloide desarrollada, con alimentacin en oposicin, responden a las expresiones siguientes: = 1000 110

[ + ( 2 ) + 2 + =
2

( )]

3 2

( )

8 ( +

Si el mecanizado no fuese perfecto y slo interviniese un diente, la ecuacin se vera modificada, sustituyendo Z por su valor, es decir 1. Si la alimentacin se realiza en paralelo, el valor del paso de mecanizado corresponde al avance por diente. Al igual que en el mecanizado en oposicin, pero la profundidad de la onda y el radio de curvatura son distintos. Mientras que en el mecanizado en oposicin el radio de curvatura de la onda es ms grande que el radio del til, en cl mecanizado en paralelo es ms pequeo (figura 3.22).

Figura 3. 22 Cicloides desarrollados, a. En oposicin, b. En paralelo

111

Las ecuaciones de la cicloide para el mecanizado en paralelo responden a las siguientes expresiones:

1000

[ 2 + ( 2 ) 2
2

( )]

3 2

( )
2

= ( ) 8
2

Siendo
, , , , , , , () () () () () (/)

Tanto en uno como en otro tipo de alimentacin, es habitual que alguno de los elementos de corte no se encuentren en el mismo crculo. Este hecho provoca unas ondas secundarias que ofrecen una superficie irregular. Esta irregularidad va desde la inclusin perfecta de las ondas secundarias en el interior de la primaria, hasta ondas irregulares en su totalidad, donde el paso de mecanizado es siempre distinto entre dos ondas consecutivas (figura 3.23).

112

Figura 3. 23 Ondas secundarias con mecanizados incorrectos. a. til correcto con paso regular, b. til incorrecto con paso irregular, c. til incorrecto con paso regular conteniendo cuatro tericos.

Materiales
La fabricacin de los elementos de corte se realiza a base de un solo material, el acero (tiles homogneos), o por el contrario gracias a la combinacin de dos elementos (tiles heterogneos). Aunque estos ltimos son los ms utilizados en la actualidad, todava son muchos los tiles fabricados en acero o en aleaciones de ste, como por ejemplo, las sierras de cinta, algunas sierras circulares de va pequea para cortes delgados, fresas a usar sobre maderas poco abrasivas, etc. El uso casi generalizado de los tiles heterogneos supuso un cambio radical en la concepcin de los procesos de mantenimiento y afilado, as como en los rendimientos y calidades obtenidos. Se fabrican sobre una base de acero o una aleacin ligera para el cuerpo del til, depositndose sobre ste materiales ms duros para el propio diente, Los materiales ms utilizados son: acero rpido, estelita, carburo de tungsteno y diamante sinttico. 113

La fijacin del material duro sobre el cuerpo de la hoja se realiza de distintas formas: fijacin mecnica, cuerpo y material de corte responden a dos elementos diferenciados en el que el segundo se fija mecnicamente sobre el primero en un porta tiles; fijacin por fusin directa, el material de corte se deposita directamente sobre el cuerpo de la hoja, desapareciendo al cabo de unos afilados, pudiendo recuperarse por estilitado posterior seguido de un afilado; fijacin por soldadura, tcnica reservada a constructores especializados de tiles de corte, que requiere un cuidado especial para no modificar las caractersticas del elemento soldado, pudindose recuperar por soldaduras posteriores del material duro. En ocasiones, los costes de afilado pueden resultar tan elevados que en determinadas circunstancias existe la posibilidad de utilizar tiles de corte desechables. Se basan en que su suministro dispone de tres a cuatro aristas de corte y por lo tanto de 3 a 4 puestas. Incluso cuando estos tiles alcanzan precios elevados presentan las siguientes ventajas respecto a los tiles no desechables: menor ruido, mejor equilibrado y mayor seguridad.

Acero
Formado por una aleacin de hierro y carbono, este ltimo en una proporcin mxima de un 2,06% es el material ms utilizado en la fabricacin de elementos de corte. Mejorado con la adicin de cromo, nquel, vanadio, titanio, tungsteno, etc., aumentan sus caractersticas fsicas y mecnicas como resistencia al desgaste, dureza, resistencia a la corrosin, etc. Otros tipos de tratamientos, en concreto los trmicos, se encargan de mejorar las caractersticas de los aceros. Con la accin de la temperatura mantenida en el acero durante un determinado tiempo y procediendo a un enfriado rpido, se logra templar el acero aumentando la dureza del mismo. Esa dureza ser tanto ms elevada cuanto ms rpido sea el enfriado, no obstante, una velocidad de enfriado excesiva aumenta la fragilidad del til corriendo el riesgo de una rotura del mismo. En el caso del tratamiento por recocido, el acero es calentado seguido de un enfriamiento lento con el que se confiere al acero una liberacin de tensiones del propio proceso de laminado. Los aceros se utilizan tanto como cuerpo del til como para el elemento de corte. Los aceros ms utilizados para este ltimo destino son: aceros al cromo, aceros rpidos y los aceros subcarburados, Todos ellos tienen una respuesta negativa frente a la temperatura provocada por el rozamiento contra la madera, modificndose por ello su respuesta mecnica. Aun as, son elementos utilizables 114

en sierras de cinta, cuchillas de desenrolladora, etc., con unas buenas caractersticas de resistencia al choque, facilidad de afilado y un precio muy asequible.

Aleaciones
El uso de las aleaciones de acero con otros materiales es una prctica habitual en los elementos de corte para madera ya que les confiere un mayor campo de aplicaciones, mayor resistencia al desgaste y a la corrosin. Las aleaciones ms utilizadas son: de cromo-cobalto, carburos de tungsteno, diamante y cermicos.

Estelita y tantung
En cuanto a las aleaciones de cromo, cobalto y tungsteno, las ms importantes son la estelita y el tantung, aunque este ltimo en menor grado. De todas las utilizadas la ms conocida y a la vez ms empleada para otros usos es la estelita. Obtenida Por primera vez en 1922, presenta una respuesta ideal frente a la temperatura; mientras que el acero rpido pierde 10 unidades de dureza Rockwell al pasar de 0 a 400C, la estelita mantiene su dureza en dicho intervalo (50 Rockwell). En ambos materiales la aleacin se deposita por Risin, dejando caer una gota en un ahuecamiento dejado en la cara de ataque del diente. Son materiales homogneos, ya que se obtienen por mezcla entre distintos elementos. La escasa cantidad de hierro que tienen estas aleaciones las confiere una elevada resistencia a la corrosin. La operacin de estelitado se complica cuando el depsito de la aleacin se realiza sobre hojas muy finas, no obstante, su desarrollo hasta espesores de 1 mm no presenta problemas. Las estelitas conocidas por sus llamados grados aportan a la industria de la madera dos tipos, el grado 1 y el grado 12, cuyas composiciones porcentuales se recogen en la tabla 3.3. Elemento Cromo Cobalto Carbono Tungsteno Silicio Otros Grado 1 33 50 2.4 13 0.8 0.8 Grado 12 29 58 1.9 9 0.8 1.3

Tabla 3. 3 Composicin de las estelitas de grado 1 y12.

115

La estelita es particularmente apta para el corte de maderas de pequea y mediana densidad, peto con alto contenido de slice, tanto en sierras de cinta, alternativas y circulares. Como la estelita, el tantung conserva sus propiedades hasta temperaturas elevadas, concretamente por encima de 700C. Este hecho confiere a ambas aleaciones la caracterstica de no tener que poseer una dureza ms elevada que el acero, de hecho, en fro tienen unos valores muy prximos a l (50 a 65 Rockwell). La diferencia fundamental en la composicin porcentual de la estelita y el tantung radica en la presencia en el segundo de materiales como tntalo y niobio (2 a 7%), manganeso (1 a 3%) y hierro (2 a 5%), y la ausencia de silicio, estando el resto de sus elementos en porcentajes similares. Su fcil depsito sobre el acero, su buena resistencia al desgaste y su buena aptitud al afilado, convierten a ambas aleaciones en dos magnficos elementos de corte.

Carburo de tungsteno
El carburo dc tungsteno es un aglomerado de grnulos de carburo de tungsteno, utilizando como elemento ligante el cobalto. El carcter ligante de este ltimo junto a la elevada dureza que presenta el carburo de tungsteno, confieren a este material unas caractersticas ideales para ser utilizado como elemento de corte. Es uno de los cuerpos conocidos ms duros, situndose despus del diamante y del nitruro de boro cbico (borazn), pero adems tiene dos particularidades, la primera responder magnficamente a temperaturas elevadas, y la segunda, su carcter inerte respecto a agentes fsico-qumicos. Su afilado se debe realizar con diamante, preferiblemente con lubricacin. A diferencia de las aleaciones anteriores de cromo y cobalto, es un material heterogneo fabricado con cobalto. El carburo de tungsteno es un material quebradizo muy sensible a golpes y vibraciones, debiendo prestar atencin a estos factores durante su servicio. Esa fragilidad se puede mitigar utilizando ngulos de afilado de al menos 60. Su fabricacin puede realizarse en una o en dos fases. En el primer caso, el carburo de tungsteno amalgamado con cobalto y parafina es mezclado hasta realizar una mezcla ntima, para posteriormente ser vertida sobre un molde cuya forma ser la del elemento a fabricar. La influencia de la presin (150 a 220 MPa) y una temperatura de 1400 C permiten la obtencin de la plaqueta. La accin de

116

la temperatura evapora la parafina a la vez que permite formar la plaqueta de carburo lista para ser afilada. La utilizacin de las dos fases permite la obtencin de plaquetas con distintas formas. La puesta en presin se realiza con la misma magnitud que en el primer procedimiento pero la temperatura que se alcanza se sita en torno a 750 C. El producto obtenido presenta la textura y consistencia del yeso, facilitando su mecanizacin a las formas ms diversas. Por ltimo, se finaliza el proceso en el horno a 1400 oc. En cualquier caso, la dureza final del material depende de la proporcin de cobalto y de su granulometra, Si la proporcin de cobalto es elevada, la resistencia al desgaste disminuye, pero aumenta su fragilidad. Este hecho explica que las diferentes proporciones de carburo limiten los usos del carburo de tungsteno segn las aplicaciones. En cuanto a la granulometra, variable en un rango de unas pocas a varias decenas de micras, decir que el polvo de wolframio, del cual se obtiene el carburo de tungsteno por formacin qumica, aporta mejores resultados a la abrasin cuanto menor es el tamao de las partculas. As pues, la combinacin de ambos factores, cantidad de cobalto y granulometra, deben facultar al usuario para la obtencin del carburo de tungsteno ideal. Acero 1 0.05-0.1 1 Tantung 1 0.3 7 Estelita 0.9 0.3 7 Carburos Cermicos Diamante 5 8 25 1 10-30 100 30 30006000

Dureza Resistencia a la abrasin Resistencia al desgaste

Tabla 3. 4 Caractersticas de los diferentes materiales de corte

La fijacin de las plaquetas de carburo de tungsteno se realiza por soldadura o mecnicamente, y aunque aguan tan muy bien el proceso de soldado, es necesario tomar algunas precauciones cuando se realizan en los tiles de grandes dimensiones, ya que los coeficientes de dilatacin del acero y del carburo de tungsteno son muy diferentes, pudindose provocar roturas no deseadas. Esta razn justifica en alguna medida que el uso de grandes plaquetas de carburo de tungsteno requiera fijaciones mecnicas. El carburo de tungsteno est especialmente diseado para el corte y mecanizado de maderas tropicales abrasivas, tableros y otros materiales compuestos, aunque la calidad del corte obtenido hace que compita con otras aleaciones como las de cromo-cobalto, incluso en el mecanizado de maderas de baja densidad. 117

Diamante
El diamante utilizado para la fabricacin de tiles de corte recibe el calificativo de policristalino a diferencia del natural donde cada diamante es un solo cristal. Su fabricacin se realiza partiendo de polvo de diamante sometido a una elevada presin y a una alta temperatura, depositndose sobre una plaqueta de carburo de tungsteno revestida de una fina banda de metal. Adems de complicada, la fabricacin de este elemento es especialmente costosa, estando reservada a unas pocas instalaciones. Estas se encargan de distribuir a otros talleres las plaquetas para que sean procesadas y afiladas para ser distribuidas en la industria. Aunque todava algunos talleres afilan sus tiles con diamante, este proceso est siendo sustituido por el de electroerosin, La principal ventaja de este producto es su elevada longevidad (100 a 200) veces ms que los carburos clsicos), pero presenta el inconveniente de su fragilidad. No admite vibraciones ni choques debido a la escasa cohesin de la banda de diamante, y no puede intervenir sobre maderas en las que presumiblemente existan inclusiones metlicas. De cualquier modo, para evitar las posibles fisuras que se pueden producir por vibraciones, choques fsicos o trmicos, se recomiendan ngulos de afilado mayor de 70 .

118

Figura 3. 24 Caracterstica de dureza de los diferentes materiales utilizados en las herramientas de corte.

Materiales cermicos
Aunque todava no son comunes en la industria de la madera, es previsible que prximamente entren en este campo con toda garanta, ocupando un espacio entre los carburos y el diamante. En este grupo se incluyen todos aquellos materiales amalgamados compuestos a base de xidos con una riqueza entorno al 95%. Los tres grandes grupos con los que se trabaja en la actualidad son: xido de aluminio A1203, xido de zirconio Zr02 y nitruro de silicio Si3N4. Los primeros presentan, en general, buenas caractersticas, salvo una escasa resistencia mecnica. Los zircones muy utilizados en otras industrias, presentan el inconveniente de no ser soldables, y por ltimo, los nitruros de silicio, todava poco estudiados, tienen la facultad de poder ser soldados y admiten muy bien la electroerosin.

119

Capitulo IV: Diseo de canteadorafresadora.

Para el diseo de la canteadora-fresadora se necesita los valores de la fuerza de corte por unidad de longitud, debido a que esto produce cargas distribuidas en el cabezal de corte como en las fresas. Como anteriormente se observ las variaciones de esfuerzo que puede causar los distintos tipos de factores que influyen en el corte de la madera. Para determinar los valores de la fuerza por unidad de longitud que incide en el cabezal de corte en la madera, se realizara de manera prctica, para obtener los valores reales aplicados en la ingeniera, esto es, se utilizaran los datos de la tabla de especificaciones de una canteadora y una fresadora (tupi de cabeza o trompo moldeador) de uso comercial debido a que no se encontr con precisin formulas o ecuaciones donde nos determinen estas fuerzas tan necesarias para el diseo de nuestra mquina.

Determinacin de fuerza en cabezal

120

Figura 4. 1 Canteadora marca TRUPER modelo CANT_6X

Para este caso se utilizaran los datos de una canteadora de la marca TRUPER (figura 4.1) con las siguientes especificaciones:
Tensin: 115 V~ / 230 V~ Frecuencia: 60 Hz Corriente: 12,4 A / 6,2 A Potencia nominal del motor: 746 W (1 Hp) Velocidad del motor sin carga: 3 450 r/min Cabezal de corte: Velocidad: 5 000 r/min Nmero de cuchillas: 3 Dimetro: 63.5 mm (2 ) Capacidad de corte: Ancho: 152.4 mm (6) Profundidad: 12.7 mm (1/2) Ranurado: 127 mm x 152.4 mm (1/2 x 6) Mesa: Largo: 1 168.4 mm (46) Altura desde el suelo: 825.5 mm (32 1/2) Gua de apoyo: Tamao: 127 mm x 889 mm (5 x 35) Inclinacin: hacia adentro y hacia afuera de 45 y 90

Con ello se determinan los datos necesarios para la determinar la fuerza de corte (figura 4.). Con lo que se muestran los siguientes variables asignadas para nuestro estudio:

121

Figura 4. 2 Fuerza de corte en un cabezal de canteadora

= 3450 , = ? , = 5000 , = ? , = ? , = ? , = 746 (1 ), = 63.5 , = 152.4 ,

Aplicando el clculo para las velocidades en poleas, se tiene: = = =

(5000 )

(3450 )

= 1.449 Cambiando los dimetros por los radios de las poleas, se obtiene: = , 2 = 2

= 1.449 2 2 = 1.449
Con esto se observa que la polea del motor es casi 50% mayor que la polea del cabezal. Esto es necesario calcular para posterior anlisis, con ello se procede a calcular el torque del motor con la siguiente expresin:

2 122

Dnde:
: : :

Para el caso de la frecuencia solo es necesario dividir la velocidad angular del motor entre 60 para obtener rps o Hz. = 3450 60

= 57.5 = 1 = 746 = 746 2(57.5 )

= 2.064 Como se observa se obtuvo el torque que un motor de 1 hp entrega en el eje de este, de ah se procede a obtener el torque en la polea del cabezal para continuar con nuestro anlisis. Entonces la fuerza que se aplica en la banda es: = = 1.449

= =

= 0.69
Como se observa se obtuvo la razn del torque en la polea del cabezal con respecto a la polea del motor. Pero como ya se tiene el valor del torque del motor se procede a obtener este en la polea de cabezal que a su vez es el mismo en cabezal.

= 0.69(2.064 ) = 1.424 Ya obtenido este valor se procede a obtener la fuerza de corte en el cabezal a partir de que T=F/r para este caso donde rcc es el radio del cabezal de corte (figura 4.) 123

 = 2.5 = 0.0635 = 0.0635 = 0.03175 2 1.424 = 0.0315

= 44.85

44.85 N

Figura 4. 3 Fuerza de corte distribuida en el cabezal

Como se observa esta es la fuerza que necesita el cabezal para cortar a lo largo de este (152.4 mm) para cortar la madera. Siendo esta una fuerza distribuida a lo largo del cabezal, con lo que podemos obtener la fuerza por unidad de longitud que es necesaria para cortar la madera: = 44.85 152.4

= 0.2943

Como se observa esto significa que se necesitan casi 0.3 N por cada 1 mm para hace un corte con cuchilla en la madera.

124

Determinacin de fuerza en una fresa

Figura 4. 4 Trompo moldeador modelo DC-WS75 marca Silverline de y

Para este caso se utilizaran los datos de un trompo moldeador (tupi de cabeza) de la marca Silverline con las siguientes especificaciones:
Tensin: 110 V~ monofsico Frecuencia: 60 Hz Corriente: 13 A Potencia nominal del motor: 746 W (1 Hp) Velocidad del motor sin carga: 3 450 r/min Fresa de corte: Velocidad: 13 200 r/min Nmero de cuchillas: 2 Dimetro mximo de corte: 73.025 mm (2 7/8") Capacidad de corte: Ancho: 63.5 mm (2 1/2)

Con ello se determinan los datos necesarios para la determinar la fuerza de corte. Con lo que se muestran los siguientes.
= 3450 , = ? , = 5000 , = ? , = ? , = ? , = 746 (1 ), = 63.5 , = 63.5 ,

125

Aplicando el clculo para las velocidades en poleas, se tiene:

= = =

(13200 )

(3450 )

= 3.826 Cambiando los dimetros por los radios de las poleas, se obtiene: = , 2 = 2

= 3.826 2 2 = 3.8236
Con esto se observa que la polea del motor es casi 300% mayor que la polea del eje de la fresa. Esto es necesario calcular para posterior anlisis, con ello se procede a calcular el torque del motor con la siguiente expresin:

= =

3450 60

= 57.5 = 1 = 746 = 746 2(57.5 )

= 2.064 Como se observa se obtuvo el torque que un motor de 1 hp entrega en el eje de este, a su vez a la polea, de ah se procede a obtener el torque en la polea

126

de la fresa para continuar con nuestro anlisis. Entonces la fuerza que se aplica en la banda es: = = 3.826

= =

= 0.2613
Como se observa se obtuvo la razn del torque en la polea del eje de la fresa con respecto a la polea del motor. Pero como ya se tiene el valor del torque del motor se procede a obtener este en la polea del eje de la fresa que a su vez es el mismo en la fresa.

= 0.2613(2.064 ) = 0.5393 Ya obtenido este valor se procede a obtener la fuerza de corte en el eje de la fresa a partir de que T=F/r para este caso donde r fc es el radio de la fresa de corte = 2.875 = 0.0730 = 0.07302 = 0.0365 2 0.5393 = 0.0365

= 14.7753

127

14.7753 N
Figura 4. 5 Fuerza aplicada a una fresa

Como se observa esta es la fuerza que necesita la fresa para cortar a lo largo de este (63.5 mm) para cortar la madera. Siendo esta una fuerza distribuida a lo largo de esta, con lo que podemos obtener la fuerza por unidad de longitud que es necesaria para cortar la madera: = 14.7753 63.5

= 0.2327

Como se observa esto significa que se necesitan casi 0.25 N por cada 1 mm para hace un corte con fresa en la madera. Este valor es muy cercano al corte con cuchilla debido a que este corte se efecta del mismo modo.

Canteadora-fresadora
Para el caso de nuestro diseo necesitaremos las especificaciones de nuestros elementos de corte tanto del cabezal como de la fresa, adems de definir la velocidad angular del eje ya que este va disponer del cabezal y de la porta fresas en sus extremos como se muestra en la figura 4...

128

Figura 4. 6 Diseo canteadora-fresadora con un eje con cabezal de corte a izquierda y fresadora a la derecha

Ahora obtendremos las especificaciones de los componentes anteriormente mencionados y definir las condiciones de trabajo para posteriormente realizar el anlisis mecnico.
Para la fresa = 63.5 , = 63.5 , Para el cabezal = 63.5 , = 152.4 , Eje Para el caso del eje este es de tipo comercial de 25 mm de dimetro y una polea al centro de 38.1 mm (1.5) (figura). Velocidad angular del eje: 10 000 r/min

129

Figura 4. 7 Dimensiones del eje con cabezales en mm

Anlisis mecnico
Para determinar la fuerza de en cabezal de corte multiplicamos la longitud del cabezal por la fuerza de corte en unidad de longitud calculada anteriormente. = 0.2943 (200 )

= 58.86 Para el caso de la fresa se realiza la misma operacin: = 0.2327 (50 )

= 11.63 Como se observa estas fuerzas distribuidas son excntricas lo que producen un par de torsin que se opone al giro del eje producido por las polea, esta a su vez por el motor, con ello la calculamos de la siguiente forma. =

130

0.0635 = 0.03175 2

= (58.86)( 0.03175 ) = 1.8688 = (11.63)( 0.03175 ) = 0.3692 = + = 1.8688 + 0.3692 = 2.238 Como se observa este es el torque total que se opone al sentido de giro y con este torque es necesario para calcular los esfuerzos a la que se someter el eje. Con este resultado se puede calcular la potencia del motor y el dimetro de la polea. Para la el clculo de la polea a partir de las velocidades: = = =

(10000 )(38.1)

(3450 )

= 110.434
Como se observa no se encontrara una polea comercial de estas medidas entonces se proceder a tomar la medida comercial superior, para conservar la velocidad en el eje, la cual seria 114.3 mm (4), con esto se procede a sacar el toque del motor:

=
114.3 ) 2 38.1 2

2.238 (

131

 = 6.714 Ahora de forma inversa teniendo los valores de torque y sabiendo que se utilizara un motor comercial de 3450 rpm y como anteriormente se calcul la frecuencia esta es igual a 57.5 Hz, entonces: = 2 = 2(57.5)(6.714) = 2425.65 = 2425.65 (1) 746

= 3.25 Este sera la potencia del motor para la mquina. Para realizar el anlisis mecnico es necesario saber la fuerza que va a efectuar el motor para flexionar el eje a partir del par de torsin para equilibrar el toque producido por las fuerzas de corte en ambos tiles. Como se obtuvo anteriormente: = 2.238 Entonces como se observa en la figura existen dos fuerzas que son las que aplica la tensin de las bandas:

Figura 4. 8 Fuerzas producidas por la transmisin de potencia por poleas

132

 = = ( ) Para fines prcticos se toma en cuenta que la fuerza de la banda floja es un 20% de la banda tensa, por que sucede lo siguiente: = 0.2 = ( 0.2 ) = 0.8 = = 0.8
0.0381 2

2.238 0.8

= 146.85 = 0.2(146.85 ) = 29.37 Ahora que ya se obtuvieron ambas fuerzas, la sumatoria de estas es la fuerza que incide en el eje para hacerlo flexionar, entonces: = + = 146.85 + 29.37 = 176.22 Ahora con las fuerzas calculadas ya podemos realizar el anlisis mecnico en el eje como se muestra en la figura:

133

176.22 N

11.63 N

T = 2.83 N m

58.86 N

Figura 4. 9 Fuerzas aplicadas al eje

Anlisis en plano x-y

Figura 4. 10 Diagrama de cuerpo libre de plano x-y

134

Se hace el anlisis de cuerpo libre de sumatorias de fuerzas = 0 176.22 + = 0 Como la fuerza acta exactamente en la parte central del eje entonces las reacciones son las mismas: = 176.22 + 2 = 0 = 176.22 2

= 88.11 = 88.11 Ahora se muestra el diagrama de cortantes y momentos para este plano:

135

Figura 4. 11 Diagrama de cuerpo libre, fuerzas cortantes y momentos flexionantes del plano x-y

136

Anlisis en plano x-z

Figura 4. 12 Diagrama de cuerpo libre de plano x-z

Se realiza el anlisis de cuerpo libre con sumatoria de momentos en el punto C.

= 0 58.86(190) + (220) 11.63(355) = 0 = 11.63(355) 60(190) 220 = 32.06 Obteniendo la reaccin en el punto E se procese obtener el valor de fuerza de reaccin del punto C. = 0 58.86 + 32.06 11.63 = 0 = 58.86 + 57.5 + 11.63 = 102.55 Ahora se muestra el diagrama de cortantes y momentos para este plano

137

Figura 4. 13 Diagrama de cuerpo libre, fuerzas cortantes y momentos flexionantes del plano x-z

Como se puede observar los puntos donde existe mayor cantidad de momento flexionante son en el punto C y en D; por lo cual en el punto C solo existe en plano z-x pero para el punto D se encuentra en otro, que sera la suma de sus componentes para obtener el mximo momento flector, por lo cual: = 2 + 2 = (9.6921 )2 + (6.3575 )2 = 11.5911 Y para el momento en C este se encuentra en un solo plano por lo cual = 11.1634

138

Como se puede observar que el momento mximo en el eje es en el punto D, con lo cual se procede a calcular los esfuerzos normales en el eje, donde: = Dnde:
, , , 4 = , 4 64

Entonces, para el momento mximo, el esfuerzo seria: = (11.5911 ) (

64 0.025 2

(0.025 )4

1 ) 1106

= 7.5562 Ahora para obtener el esfuerzo cortante es a partir de la torsin a la que se encuentra sometido el eje, esto es: = Dnde:
, , , 4 = , 4 32

Entonces para el torque que se encuentra en el eje el esfuerzo cortante seria: = (2.238 ) (
32 0.025 2

(0.025 )4

1 ) 1106

= 0.7295 Adems de saber que no existen esfuerzos normales por cargas axiales, ya que en el eje no acta ninguna fuerza en la seccin transversal de este. 139

Entonces como tenemos los valores de esfuerzos normales y cortantes en ese punto, sin embargo, los esfuerzos mximos no se encuentran en esas componentes por lo que se procede a determinar los esfuerzos principales a partir de la trasformacin de esfuerzo plano. Con las siguientes formulas se obtiene el 1, 2 y max: + + 2 2 1 , 2 = ( ) + ( ) 2 2 + 2 2 , = ( ) + ( ) 2 Como anteriormente obtuvimos los esfuerzos normales estos solo existen los siguientes: = 7.5562 = 0 = 0.7295 Entonces sustituimos en las ecuaciones anteriores para determinar los esfuerzos principales y cortante mximo. 7.5562 7.5562 2 + ( ) + (0.7295 )2 2 2 1 = 7.6260 7.2774 7.2774 2 2 = ( ) + (0.7295 )2 2 2 2 = 0.0698 = ( 7.2774 2 ) + (0.7295 )2 2 = 3.8479 Para nuestro caso utilizaremos dos materiales: acero AISI1045 templado y revenido con una resistencia a la tensin de 725 MPa y Aleacin de aluminio 140

1 =

6061-T6 con una resistencia a la tensin de 240 MPa y una resistencia al cortante de 140 MPa, en los anlisis para determinar el factor de seguridad, y estos dos materiales se determinaron debido a la comercializacin y alcance de ellos en la zona, conjuntamente con los costos menores de ambos respecto a otros. Para determinar el factor de seguridad (F.S.) se realizara a partir de dos teoras, Teora del Esfuerzo Cortante Mximo (TECM) y Teora de la Energa de Distorsin (TED), debido a que son las ms adecuadas en el anlisis de ejes conforme a este caso, entonces se procede a lo siguiente: Para la Teora del Esfuerzo Cortante Mximo (TECM) donde nos dice lo siguiente: . . = Dnde:
. ., = 0.5 , , ,

Para el caso del acero, como solo se tiene la resistencia a la tensin aplica la ecuacin anterior donde la resistencia al cortante es la mitad de la resistencia a la tensin, entonces: = 725 = 0.5 = 0.5(725 MPa) = 362.5 Entonces procedemos a obtener el factor de seguridad: . . = . . =

362.5 3.8479

. . = 94.2

141

Ahora para el aluminio, en este caso ya se obtuvo la resistencia al cortante de este material que es de 140 MPa, entonces solo se aplica la ecuacin: = 140 . . = 140 3.7111

. . = 36.38 Como se observa ambos materiales presentan un factor de seguridad mayor que 1 y pues es muy alto pero bajo estas condiciones es factible el sistema debido a lo que nos dice el factor de seguridad por esta teora. Para la Teora de la Energa de Distorsin (TED) donde nos determina lo siguiente: . . =

= 1 2 1 2 + 2 2 Dnde:
. ., , ,

Entonces procederemos a obtener el esfuerzo aparente, debido a que ya se obtuvieron los esfuerzos principales: = 1 2 1 2 + 2 2 = (7.6260 )2 (7.6260 )(0.0698 ) + (0.0698 )2 = 7.6611 Como anteriormente se obtuvieron los valores de resistencia a la tensin entonces se obtienen los factores de seguridad. Para el acero: = 725 . . = 725 7.6611 142

. . = 94.63 Y para la aleacin de aluminio: = 240 . . = 240 7.6611

. . = 31.32

Como se puede observar los valore del factor de seguridad son muy altos con lo que se puede definir que se encuentra sobrepasado el dimetro del eje, es decir se podra utilizar un eje de menor dimetro. Para ello se utiliza la herramienta de software de Autodesk Inventor para determinar el valor del dimetro ideal para estas condiciones de carga, como se presenta en lo siguiente: Para llevar acabo se utiliza el acelerador de diseo de Autodesk inventor donde se disea el eje.

Figura 4. 14 Colocacin de datos al Acelerador de diseo de Autodesk Inventor

Entonces se procede a insertar los valores de las diferentes cargas a las que se encuentra sometido el eje. Mencionando que tanto los cabezales, el 143

portafresas se encuentran acoplados hermticamente formando as una unin completa hacindolo un cuero rgido, donde se analiza lo siguiente:

Figura 4. 15 Colocacin de datos de fuerzas y material.

Con ello nos dirigimos en la parte superior donde nos proporciona las grafica o diagrama de cuerpo libre. Mostrando ah los diagramas de fuerzas cortantes, momentos flexionantes, deflexin entre otros. Con lo que observaremos los diagramas de fuerzas cortantes para plano x-y plano z-x.

Figura 4. 16 Fuerzas aplicadas al eje.

144

Figura 4. 17 Diagrama de fuerzas cortantes en el plano x-y desarrolladas por Autodesk Inventor

Figura 4. 18 Diagrama de fuerzas cortantes en el plano x-z desarrolladas por Autodesk Inventor

Como se observa los valores de fuerzas cortantes son los mismos comparados con los obtenidos en forma manual. Conjuntamente los momentos flexionantes en los mismos planos. 145

Figura 4. 19 Diagrama de momentos flexionantes en el plano x-y desarrolladas por Autodesk Inventor

Figura 4. 20 Diagrama de momentos flexionantes en el plano x-z desarrolladas por Autodesk Inventor

146

Como se observa se obtuvieron valores muy aproximado en los momentos flexionantes en cada uno de los planos. Adems s que nos arroja el valor de momento flexionante mximo en el diagrama de momento:

Figura 4. 21 Diagrama de momentos flexionantes maximos desarrolladas por Autodesk Inventor

Como se observa los valores obtenidos son muy aproximados a los obtenidos manualmente con lo que podemos determinar que tiene un mismo anlisis mecnico tanto de forma manual como el software. Debido a lo anterior podemos determinar el valor de ideal para un eje que se encuentre sometido en estas condiciones de carga. Con ello vemos lo siguiente:

147

Figura 4. 22 Diagrama de dimetro ideal desarrollado por Autodesk Inventor

Con lo que podemos observar que el dimetro ideal que el programa nos arroja es de 13.3622 mm. Aproximadamente 14 mm seria el eje ideal que se podra utilizar para nuestro caso. Sin embargo, esto no concreta que se utilizara un eje de menor dimetro debi a que no se conoce los valores de deflexin que presenta el eje. Ya que esto presentara problemas en el corte tanto en la parte de cabezal como de la fresa.

Anlisis de deflexin
Para el anlisis de deflexin se sigue utilizando la herramienta de Autodesk Inventor para el estudio de esta, debido a que se plantea realizar en tres circunstancias para eje de 25 mm (1) de 20 mm (3/4) y 16 mm(5/8), adems de hacerlo tambin con dos materiales, como anteriormente se mencion acero AISI1045 y aluminio 6061 respectivamente. Primeramente se realiz el estudio con 25 mm y como material acero como se muestra:

148

Figura 4. 23 Diagrama de deflexin de eje de acero realizado por Autodesk Inventor.

Como se puede observar el eje de las ordenadas es donde nos indica la deflexin del elemento esto se encuentra en unidades de micras o micrmetros. Y para este caso se observa una deflexin de 205.124 m. Para el caso de un eje de aluminio y de 25 mm de dimetro:

Figura 4. 24 Diagrama de deflexin de eje de aluminio realizado por Autodesk Inventor.

149

Se puede observar una deflexin de 586.76 m. Continuando con el anlisis se realiza para un eje de 20mm de dimetro de acero y aluminio:

Figura 4. 25 Diagrama de deflexin de eje de acero realizado por Autodesk Inventor.

Como se refleja existen 500.175 m para el acero.

Figura 4. 26 Diagrama de deflexin de eje de aluminio realizado por Autodesk Inventor.

150

Y1430.14 m para el aluminio. Y para finalizar y aproximndonos ms al dimetro ideal se obtienen los valores para un eje de 16 mm de dimetro: Para acero:

Figura 4. 27 Diagrama de deflexin de eje de acero realizado por Autodesk Inventor.

Obteniendo 1168.7 m y para aluminio

Figura 4. 28 Diagrama de deflexin de eje de aluminio realizado por Autodesk Inventor.

151

Obteniendo 3340.76 m de deflexin. Con todos estos valores podemos obtener unas tablas donde nos muestre de forma ms compacta las deflexiones de los posibles ejes.
Deflexiones Dimetro Acero AISI1045 Aluminio 6061 205.124 m 586.76 m. 25 mm (1). 500.175 m 1430.14 m 20 mm (3/4). 1168.7 m 3340.76 m 16 mm (5/8). Tabla 4. 1 Deflexiones encontradas por Autodesk Inventor

Con lo que podemos observar que la menor deflexin existente se encuentra en eje de 25 mm de dimetro en un material de acero AISI1045. En comparacin con las otras deflexiones con respecto al aluminio muestra menos de la mitad de deformacin por deflexin.

152

Conclusiones
Como principal conclusin se obtiene el desarrollo del diseo de una fusin de dos mquinas importantes en el campo de la carpintera, en cuestin del acabado de cualquier proyecto de madera, que son la canteadora y fresadora. Como se definieron las dimensiones del cabezal de corte y de la fresa devastadora, esta ltima es la que produce la mxima fuerza de oposicin al giro del eje, para cubrir las necesidades requeridas en un taller propio. Entonces se realiz el anlisis mecnico en el eje de tipo comercia de 25 mm de dimetro (1) para determinar el factor de seguridad, resultando ser demasiado grandes significando un sobredimensionamiento del eje debido a que se encuentra 90 veces mayor la resistencia de la pieza, utilizando con material acero AISI1045 y ms de 30 veces utilizando aluminio 6061, a las condiciones que se encontrara sometida. Aun as utilizando diferentes teoras para encontrar el Factor de Seguridad, como la Teora de Energa de Distorsin y la Teora del Cortante Mximo. Sabiendo que los factores de seguridad se encuentran muy altos la mejor opcin ms favorable fue reducir el dimetro del eje, utilizando el software de Autodesk Inventor se pudo obtener que el dimetro ideal fuera de 13. 36 mm, es decir, con un eje de medida comercial siguiente, el cual sera de 16 mm (5/8), cumplira satisfactoriamente la resistencia a una falla del eje. Sin embargo, este anlisis no es satisfactorio debido a que al disminuir el dimetro del eje aumenta la deflexin, en el lado del cabezal de corte de la canteadora, lo que producira defectos de corte como se mencion en el captulo II donde las cuchillas, por tener una pequea altura de corte requiere estar lo ms fijado posible. Entonces para el eje comercial inicial, de 25 mm de dimetro, muestra la menor deflexin que es de 205.124 m, en comparacin con un eje de 16 mm, que bajo el anlisis mecnico cumple la resistencia a la ruptura, que presenta una deflexin 1168.7 m, estos encontrados para el acero y en cuestin del aluminio serian de 586.76 m y 3340.76 m para los dimetros respectivos, por lo que estos ltimos produciran mayores fallas al corte y especialmente al acabado final de la pieza de madera. Todos los anlisis apuntan como la mejor opcin el eje inicial de 25 mm pero no se ha la mejor opcin desde el punto de vista econmico. Dado el estudio de presupuestos que se realiz en las diferentes distribuidoras de la zona. Y 153

tomando como unitario el costo de un eje comercial de 20 mm, un eje comercial de 25 mm con chumaceras y polea a centro constara un 18% ms que el eje tomado como base, el de 20 mm con las mismas condiciones con chumaceras y poleas y su costo es de $520.00 en promedio, y para un eje comercial de 16 mm solo disminuye un 10%. Ahora como eleccin personal la opcin adecuada y factible seria utilizar un eje de comercial en acero AISI1045 de 25 mm con chumaceras y polea a centro. Debido a que cuenta con el mayor factor de seguridad y la menor deflexin, aunque el coste sea un mayor, debido a que si se utilizara otro de menor dimetro el coste sea menor en cuestin del eje, sin embargo, al presentar ms deflexin se vera la necesidad de colocar otro punto de apoyo que otorgara un precio mayor al de compra de un eje de 25 mm. Y para casi finalizar, tanto las cuchillas del cabezal de corte y las fresas que ocupara esta mquina, no presentara ningn problema debido a que el anlisis se realiz bajo las condiciones de maquinarias comerciales. Donde las cuchillas por lo general son de acero rpido (HSS) y las fresas son de carburo de tungsteno, ambas presentando la mayor durabilidad en los diferentes tipos de maderas que existen en nuestras zonas. Ultimando con la posible maquina ya diseada en el software Autodesk Inventor como se muestran en las siguientes figuras:

Figura 5. 1 Maquina canteadora-fresadora para madera diseada en Autodesk Inventor

154

Figura 5. 2 Simulacin del eje portador de cabezal de corte y portafresas

Figura 5. 3 Vista lateral de canteadora-fresadora para madera

Figura 5. 4 Vista isomtrica de canteadora-fresadora para madera

155

Bibliografa
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157