Control de Calidad

Bloque I: Introduccin a la calidad 1.1 Conceptos bsicos

El inters por la calidad es tan viejo como la propia industria. Desde el momento en que el hombre comenz a elaborar cosas con sus manos, es decir, a manufacturar, debi existir inters en la calidad de lo producido. Ya en la Edad Media los gremios de artesanos haban establecido un largo periodo de adiestramiento para los aprendices y exigan que quienes tratarn de convertirse en maestros de un oficio, presentarn pruebas de su aptitud y habilidad. Tales reglas, estaban orientadas, en parte, al mantenimiento de la calidad. En los tiempos modernos la inspeccin e investigacin en las industrias han buscado durante aos asegurar la buena calidad de la produccin. La calidad es una de las palabras ms de moda dentro del mundo de la gestin empresarial. Es difcil encontrar a algn directivo que no est interesado en la misma. Las empresas de hoy en da requieren enfrentar los diferentes retos que impone el mercado mundial. Los clientes son cada vez ms exigentes y basan sus decisiones de compra en mejores estudios de rentabilidad sobre las distintas opciones que se les presentan. Definicin de calidad A continuacin se presentan algunas definiciones de la palabra calidad: ISO 9000:2000: Grado en el que un conjunto de caractersticas inherentes cumplen con las necesidades o expectativas establecidas, que suelen ser implcitas u obligatorias. Real Academia Espaola: Propiedad o conjunto de propiedades inherentes a una cosa que permiten caracterizarla y valorarla como igual, mejor o peor que las restantes de su especie. Armand V. Feigenbaum: La capacidad de cumplir con las necesidades y expectativas del cliente. Joseph Juran: Adecuacin al uso. Phil Crosby: Conformidad con los requerimientos claramente establecidos (del cliente, del diseo). William E. Deming: Grado predecible de uniformidad y fiabilidad a bajo costo y adecuado a las necesidades del mercado. Walter A. Shewhart: Es el resultado de la interaccin de dos dimensiones: dimensin subjetiva (lo que el cliente quiere) y la dimensin objetiva (lo que la empresa ofrece). Douglas C. Montgomery: Grado hasta el cual los productos satisfacen las necesidades de la gente. Genichi Taguchi: La mnima perdida que un producto o servicio ocasiona a la sociedad desde que es entregado. Kaoru Ishikawa: Disear, producir y ofrecer un bien o servicio que sea til, lo ms econmico posible, y siempre satisfactorio para el cliente. La calidad existe si un producto o servicio cumple una serie de requisitos que eran los esperados por los potenciales usuarios del mismo

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Evolucin histrica del concepto de calidad Etapa Artesanal Concepto Hacer las cosas bien independientemente del costo o esfuerzo necesario para ello. Hacer muchas cosas no importando que sean de calidad. Asegurar la eficacia del armamento sin importar el costo, con la mayor y ms rpida produccin. Finalidad Satisfacer al cliente. Satisfacer al artesano, por el trabajo bien hecho crear un producto nico. Satisfacer una gran demanda de bienes. Obtener beneficios. Garantizar la disponibilidad de un armamento eficaz en la cantidad y el momento preciso. Minimizar costos mediante la calidad. Satisfacer al cliente. Ser competitivo. Satisfacer la gran demanda de bienes causada por la guerra. Satisfacer las necesidades tcnicas del producto. Satisfacer al cliente. Prevenir errores. Reducir costos. Ser competitivo. Satisfacer tanto al cliente externo como interno. Ser altamente competitivo. Mejora continua.

Revolucin Industrial Segunda Guerra Mundial

Postguerra (Japn) Postguerra (Resto del Mundo) Control de Calidad Aseguramiento de la Calidad Hacer las cosas bien a la primera.

Producir, cuanto ms mejor. Tcnicas de inspeccin en produccin para evitar la salida de bienes defectuosos. Sistemas y Procedimientos de la organizacin para evitar que se produzcan bienes defectuosos. Teora de la administracin empresarial centrada en la permanente satisfaccin de las expectativas del cliente.

Calidad Total

1.2 Mtodos y filosofas de calidad 5 Ss Las 5 Ss "no son una moda" ni el "programa" del mes, sino una conducta de la vida diaria. Por tanto, todo proyecto necesita incluir estos pasos de seguimiento. El mtodo de las 5 Ss es una tcnica de gestin japonesa basada en cinco principios simples. Se inici en Toyota en los aos 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, ms ordenados y ms limpios de forma permanente para conseguir una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Las 5 Ss han tenido una amplia difusin y son numerosas las organizaciones de diversa ndole que lo utilizan, tales como, empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones. Ing. Jos Ricardo Reyes Torres 2

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Denominacin Espaol Clasificar Ordenar Limpiar Estandarizar Japons Seiri Seiton Seiso Seiketsu Eliminar del espacio de trabajo lo que sea intil. Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz. Mejorar el nivel de limpieza de los lugares. Prevenir la aparicin de la suciedad y el desorden.

Objetivo particular

Concientizar Shitsuke Fomentar los esfuerzos en este sentido.

Seiri Clasificar

Shitsuke Concientizar

Seiton Ordenar

5 Ss
Seiketsu Estandarizar Seiso Limpiar

Poka Yoke Es un sistema literalmente a prueba de errores. Es un dispositivo destinado a evitar errores. Estos dispositivos fueron introducidos en Toyota en la dcada de los 60, por el ingeniero Shigeo Shingo dentro de lo que se conoce como Sistema de Produccin Toyota. Aunque con anterioridad ya existan poka yokes, no fue hasta su introduccin en Toyota cuando se convirtieron en una tcnica, hoy comn, de calidad. El poka yoke est considerado como un sistema que garantiza la seguridad de los usuarios, de cualquier mquina, proceso o procedimiento de tal manera que no provoca ningn malestar dentro del sistema. Es un sistema de deteccin para controlar y adems avisa al trabajador de cuando se produce un error y como lo puede corregir.

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SMED Para empresas que quieren incrementar su flexibilidad y al mismo tiempo disminuir sus niveles de inventario resulta crtico reducir al mnimo los tiempos tanto para los cambios de herramientas como para las preparaciones. aciones. Eliminar el concepto de lote de fabricacin reduciendo al mximo el tiempo de preparacin de mquinas y de materiales, esta es en esencia la filosofa SMED. Hoy se apuesta no slo a reducir al mnimo los tiempos de preparacin, sino tambin los tiempos ti de reparacin y mantenimiento. SMED son las siglas de Single Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en (pocos) minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de mquina o inicializacin de proceso debera durar n no o ms de 10 minutos, de ah la frase single minute (expresar los minutos en un solo dgito). Se entiende por cambio de utensilio, el tiempo transcurrido desde la fabricacin de la ltima pieza vlida de una serie hasta la obtencin de la primera pieza correcta ecta de la serie siguiente; no nicamente el tiempo del cambio y ajustes fsicos de la maquinaria.

JIT El Just In Time (JIT) naci en Japn, donde fue aplicado por la empresa automovilstica Toyota que lo empez a utilizar a principios de los aos 50 y el propsito principal de este sistema era eliminar todos los elementos innecesarios en el rea de produccin (que incluye desde el departamento de compras de materias primas, hasta el de servicio al cliente, pasando por recursos humanos, finanzas, entre e otros. Empresas lderes de todo el mundo han adoptado sta nueva filosofa de gestin, dando lugar a unos avances extraordinarios en materia de calidad, agilidad en las entregas y costos. Las fbricas japonesas han adaptado la estrategia de eliminar toda funcin innecesaria en las operaciones y en producir (comprar) los productos en el momento preciso y en las cantidades requeridas. La principal fuente de desperdicio es la existencia de inventarios en sus diversas formas, lo que arrastra o genera ineficie ineficiencias ncias (sobreproduccin, procesos inadecuados, movimientos improductivos, productos defectuosos, tiempos muertos). As nace el concepto justo a tiempo, tiempo como base de un sistema de jalar, el que busca producir en cada etapa del proceso la clase de piezas Ing. Jos Ricardo Reyes Torres 4

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o componentes requeridos, en las cantidades necesarias y en el momento oportuno y si fuera posible, con calidad perfecta.

Fabricacin Sub-ensamble Ensamble

Proveedor

Ventas
Balanceada Sincronizada Simplificada Libre de desperdicios Estandarizada

La Fabrica Ideal
Kanban

Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. Kanban significa en japons "etiqueta de instruccin". La etiqueta kanban contiene informacin que sirve como orden de trabajo, esta es su funcin principal, en otras palabras es un dispositivo de direccin automtico que nos da informacin acerca de que se va a producir, en qu cantidad, mediante que medios, y como transportarlo. Considere un sistema compuesto de cinco estaciones de trabajo unidas en serie a travs de un sistema kanban: La materia prima llega a la lnea de produccin en la estacin A, una vez manufacturadas las piezas en la estacin A pasan a la estacin B, cuando en la estacin B existe un desabasto de piezas, regresa la tarjeta de kanban para solicitar que se reabastezcan las piezas en la cantidad necesaria, de esa forma la piezas son manufacturadas desde la estacin A hasta la estacin E, manteniendo un nivel de inventarios al mnimo.

La informacin necesaria en una etiqueta kanban es la siguiente: Nmero de parte del componente y su descripcin. Nombre/Nmero del producto. Cantidad requerida. Tipo de manejo de material requerido. Ing. Jos Ricardo Reyes Torres 5

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Donde debe ser almacenado cuando sea terminado. Punto de reorden. Secuencia de ensamble/produccin del producto.

El kanban nos guiar rpidamente al lugar de almacenaje, sin prdidas de tiempo y esfuerzo. Mejora Continua (Kaizen) Es un proceso que se incluy en la filosofa de Crosby. Esta filosofa est determinada en base a unos elementos, llamados Los elementos fundamentales de la mejora. La mejora continua tambin fue manejada por Deming en uno de los puntos que dice que debe ser constante y para siempre. La mejora tambin significa reducir la variacin para eliminar las causas especiales y al reducir los efectos de las causas comunes. La mejora continua habla de educacin, capacitacin, reduccin de errores, entrenamiento, mejorar la productividad y ser objetivos. Kaizen significa literalmente: cambio (kai) para llegar a ser bueno (zen). Es realmente una filosofa de vida. Asume que cada aspecto de nuestra vida merece ser mejorado constante. La filosofa del kaizen descansa detrs de muchos conceptos japoneses de la administracin, por ejemplo: El control de calidad total, crculos de calidad, las actividades pequeas del grupo y relaciones de trabajo.
Planear acciones de mejora

Planear
y siempre considerar que todo es mejorable Hacer las acciones o en su defecto simularlas

Asegurar lo conseguido mediante la estandarizacin y formacin

Actuar

Hacer

Verificar

Verificar los resultados y sacar conclusiones

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Andon Es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de produccin. Da al operario o a la mquina automatizada la capacidad de detener la produccin al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona. Motivos comunes para el uso de la seal Andon pueden ser por falta de material, defecto creado o encontrado, mal funcionamiento del utensilios o la aparicin de un problema de seguridad. Objetivos de un sistema Andon: Hacer visibles los problemas. Ayudar tanto a los trabajadores como supervisores a permanecer en contacto directo con la realidad del rea de trabajo. Motivar al personal a resolver los problemas sobre la marcha.

Botn de paro para el supervisor de lnea

Anomala

Autonomacin (Jidoka) Este mtodo ser descrito como "automatizacin inteligente" o "automatizacin con un toque humano". Este tipo de automatizacin implementa algunas funciones de supervisin en lugar de funciones de produccin. En Toyota esto por lo general significa que si ocurre una situacin anormal la mquina se detiene y el trabajador dentendr la lnea de produccin. La automatizacin previene la produccin de productos defectuosos, elimina la sobreproduccin y centra la atencin en la comprensin del problema y asegurar que nunca se repite.

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1.3 Departamento de calidad El siglo veinte ha trado un crecimiento explosivo de los bienes y servicios, tanto en volumen como en complejidad. Han surgido grandes industrias para producir, comercializar y mantener bienes de consumo tales como automviles, electrodomsticos y artculos de entretenimiento. Estos bienes son cada vez ms complejos y por tanto ms exigentes con respecto a la calidad. Las industrias de servicios tambin sufrido un crecimiento explosivo en volumen y complejidad. La complejidad es evidente en los enormes sistemas que suministran energa, comunicaciones, transporte y procesado de la informacin. Estos sistemas son igualmente cada vez ms exigentes en cuanto a calidad, especialmente en lo que respecta a la continuidad del servicio, que se basa en el parmetro de fiabilidad. El desarroll del departamento de calidad surge para manejar estas fuerzas de volumen y complejidad, las estrategias utilizadas para manejar estas fuerzas se pueden agrupar en dos especialidades genricas: Ingeniera de calidad: Esta especialidad tiene su origen en la aplicacin de los mtodos estadsticos para el control de calidad en la fabricacin. La mayora del trabajo terico pionero se hizo en los aos 20 por el departamento de garanta de calidad de los Bell Telephone Laboratories. Entre los miembros del staff estaban Shewhart, Dodge y Edwards. Estos trabajos pioneros tuvieron pocas repercusiones sobre la industria. Lo que sobrevivi hasta llegar ser influyente en las dcadas posteriores fue el grfico de control de Shewhart. En los aos 80 se lleg a usar ampliamente como elemento principal de lo que se llam comnmente el control estadstico del proceso. Ingeniera de fiabilidad: Esta especialidad surgi fundamentalmente en los aos 50 como respuesta a los sistemas complejos. Ha engendrado una informacin considerable, relativa a la fiabilidad de los modelos y frmula, y los bancos de datos para cuantificar la fiabilidad. Incluye conceptos para mejorar la fiabilidad durante el diseo del producto, por ejemplo, cuantificando los factores de seguridad, reduciendo el nmero de componentes y logrando una calidad a un nivel de partes por milln.

Estas especialidades necesitaban un lugar en el organigrama. Las empresas lo resolvieron creando unos departamentos de amplia base que se llamaron de diferente modo, como control de calidad, garanta de calidad, entre otros. Estos departamentos estaban encabezados por un director de calidad y realizaban actividades orientadas a la calidad: inspeccionar, controlar y validar los procesos basndose en la separacin del producto bueno del malo. La principal ventaja de esta actividad consista en reducir el riesgo de que los productos fueran entregados a los clientes. Sin embargo, haba serios inconvenientes: esta actividad centralizada del departamento de calidad ayudaba a fomentar la idea, muy extendida, de que el logro de la calidad era responsabilidad nicamente del departamento de calidad. A su vez, esta idea obstaculizaba los esfuerzos por eliminar las causas de los productos defectuosos; las responsabilidades eran confusas. En consecuencia, los productos con tendencia a fallar y los procesos incapaces seguan vigentes y continuaban generando costos elevados de mala calidad. Ing. Jos Ricardo Reyes Torres 8

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Lo que surgi de hecho fue una idea de gestin para la calidad parecida a esto: cada departamento funcional ejecutaba la funcin que tena asignada y luego pasaba el resultado al siguiente departamento funcional segn la secuencia de acontecimientos. Al final, el departamento de calidad separaba el producto bueno del malo. Para el producto defectuoso que se escapaba y llegaba al cliente, se tena que prever la reparacin por medio del servicio al cliente basado en las garantas. Las funciones que cumple el departamento de calidad se basan en validar aquellos procesos de produccin y prestacin de servicios. La validacin realizada por el departamento de calidad demostrar la capacidad para alcanzar los resultados planificados. 1.4 Costos de calidad Una de las principales dificultades que se encontraron respecto a los costos de calidad es la falta de uniformidad sobre lo que son, y aun ms sobre lo que debe ser incluido bajo este trmino. Tradicionalmente se considera que el costo de calidad lo integran las partidas correspondientes a los factores de aseguramiento como a los de deteccin de errores y desechos, sin embargo el concepto ha evolucionado amplindose y ahora se entienden como costos de calidad aquellos incurridos en el diseo, implementacin, operacin y mantenimiento de los sistemas de calidad, incluyendo los referentes a sistemas de mejoramiento continuo. Clasificacin de costos de calidad Intentando una clasificacin que uniforme a los costos de calidad algunos autores han distinguido dos tipos de costos de calidad: 1. Los propiamente dichos que vienen a ser los esfuerzos para fabricar un producto con calidad. 2. Los generados por no hacer las cosas correctamente llamados Precio del incumplimiento o Costo de no calidad. Sin embargo, analizando las diversas partidas que componen los costos de calidad y de acuerdo con las funciones especficas y el propsito a que responden cada una de ellas los costos de calidad se han separado en cuatro grupos bsicos que incluyen los dos tipos sealados arriba: 1. Costos de prevencin: Son aquellos en los que se incurre buscando que la fabricacin de productos est apegada a las especificaciones. Representan el costo de todas las actividades llevadas a cabo para evitar defectos en el diseo y desarrollo; en las labores y actividades de adquisicin de insumos y materiales; en la mano de obra, en la creacin de instalaciones y en todos aquellos aspectos que tienen que ver desde el inicio y diseo de un producto o servicio hasta su comercializacin, a manera de ejemplo se pueden citar: Revisin del diseo, de los planes y de las especificaciones. Calificacin del producto. Orientacin de la ingeniera en funcin de la calidad. Programas y planes de aseguramiento de la calidad. Evaluacin y capacitacin a proveedores sobre calidad. Entrenamiento y capacitacin para la operacin con calidad.

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2. Costos de evaluacin: Son aquellos desembolsos incurridos en la bsqueda y deteccin de imperfecciones en los productos que por una u otra razn no se apegaron a las especificaciones. Estos costos proceden de actividades de inspeccin, pruebas, evaluaciones que se han planeado para determinar el cumplimiento de los requisitos establecidos; como ejemplos se pueden mencionar: Inspeccin y prueba de prototipos. Anlisis del cumplimiento de las especificaciones. Inspecciones y pruebas de aceptacin y recepcin de los productos. Control del proceso e inspeccin de embarque. 3. Costos de fallas internas: Una vez que se han detectado las fallas y antes de ser enviados a los clientes es necesario realizar actividades tendientes a eliminar aquellas imperfecciones encontradas en los productos, esto incluye tanto materiales, mano de obra y gastos de fabricacin, as como herramientas o adecuacin de mquinas. Algunos ejemplos de estos costos son: Componentes individuales de costos de produccin defectuosa. Utilizacin de herramientas y tiempos de paradas de produccin. Supervisin y control de operaciones de restauracin. Costos adicionales de manejo de documentacin e inventarios. 4. Costos de fallas externas: Son aquellos incurridos cuando despus de haber sido embarcados a los clientes los productos, se detecta que algunos de ellos no cumplen con las especificaciones, entre estos estn: Componentes individuales de costos de productos devueltos. Cumplimiento de garantas ofrecidas. Reembarque y costos de reparaciones en su caso. Aspectos relacionados con la posibilidad de prdida de ventas futuras. Todo desembolso en una empresa afecta inevitablemente los resultados financieros, los costos de calidad por lo tanto siguen este patrn y repercutirn de manera significativa en el rendimiento sobre la inversin que es uno de los objetivos perseguidos por los dueos de empresas. Algunos autores han considerado que los costos de calidad representan partidas considerables, llegando a alcanzar porcentajes cercanos al 20% de las ventas en algunas empresas, tomando en cuenta que solo se pueden calcular partidas explcitas que aparecen en los reportes de costos de calidad y que todas aquellos beneficios perdidos hipotticamente por insatisfacciones de los clientes, por descuentos o precios inferiores debidos a productos de mala calidad, los verdaderos costos de calidad podran ser todava ms cuantiosos. 1.5 Clases de inspeccin Inspeccin se refiere a la actividad de examinar el producto, sus componentes, sub-ensambles o materiales de que est elaborado, para determinar si cumple con las especificaciones del diseo. En control de calidad, la inspeccin es el medio por el cual se detecta la mala calidad y se asegura la Ing. Jos Ricardo Reyes Torres 10

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buena calidad. Tradicionalmente se lleva a cabo usando mtodos de trabajo intensivos que consumen mucho tiempo y son muy costosos. Como consecuencia, el tiempo de entrega de manufactura y el costo del producto se incrementa sin aadir valor real. Las inspecciones manuales se llevan a cabo despus del proceso, en muchas ocasiones, despus de un lapso de tiempo significativo. En la actualidad existen nuevas tcnicas que ayudan a un mejor control de calidad, algunas de estas tcnicas son: La inspeccin 100% automatizada en vez de inspeccin por muestreo utilizando mtodos manuales. Sistemas de sensores en lnea para llevar a cabo inspeccin durante o inmediatamente despus del proceso de manufactura, en vez de inspeccin fuera de lnea llevada a cabo despus. Controles de retroalimentacin de la operacin de manufactura, en el cual las variables de proceso que determinan la calidad del producto son monitoreados en vez de monitorear slo al producto final. Software para rastrear y analizar las mediciones del sensor a travs del tiempo para controlar el proceso estadsticamente. Inspecciones avanzadas y tecnologa de sensores, combinados con sistemas basados en computadoras para automatizar las operaciones del sistema de sensores. Tipos de inspeccin De acuerdo a la cantidad de informacin derivada del proceso de inspeccin acerca de la concordancia del elemento con las especificaciones, se pueden clasificar en dos tipos: Inspeccin por variables. Se mide una o ms caractersticas de calidad usando un instrumento de medicin apropiada o sensor. Inspeccin por atributos. La parte o producto se inspecciona para determinar si concuerda con el estndar de calidad aceptada. Inspeccin por variables Inspeccin por atributos Medir una pieza cilndrica como pasa/no pasa para determinar si se encuentra dentro de las tolerancias.

Medir del dimetro de una pieza cilndrica.

Medir la temperatura de un horno tostador Determinar la tasa de fraccin de para ver si est dentro del rango defectos de una muestra de partes de especificado por el diseo de ingeniera. produccin. Contar el nmero de defectos por Medir de la resistencia elctrica de un automvil conforme este deja la planta componente electrnico. de ensamble final Medir de la gravedad especfica de un Contar el nmero de imperfecciones en producto qumico lquido. una corrida de produccin de alfombras.

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Procedimiento de inspeccin Un procedimiento tpico de inspeccin para un elemento individual, consiste de los siguientes pasos: 1. Presentacin. 2. Evaluacin. 3. Decisin. 4. Accin. En un procedimiento de inspeccin ideal, se inspeccionaran todas las especificaciones de dimensiones y atributos del producto, sin embargo esto consume mucho tiempo y dinero. Por esto, se determinan las caractersticas claves (KCs) que son las caractersticas reconocidas como importantes en el diseo. La inspeccin debe ser diseada para que se enfoque en estas caractersticas claves. Si estas estn en control, las otras dimensiones tambin se encontrarn en control. Algunas veces ocurren errores en el procedimiento de inspeccin, en los pasos de evaluacin y decisin. Elementos con buena calidad son clasificados incorrectamente como no conforme a especificaciones y un elemento no conforme se clasifican errneamente como conforme. Error tipo I. Ocurre cuando un elemento de buena calidad es incorrectamente clasificado como defectuoso, es una Falsa Alarma. Error tipo II. Ocurre cuando un elemento de mala calidad es errneamente clasificada como bueno, es un fallo. Elemento conforme Elemento no conforme Error tipo II Buena decisin Aceptar el elemento Falla Error tipo I Buena decisin Rechazar el elemento Falsa Alarma Las piezas son clasificadas por un inspector en dos categoras, conformes o no conformes. Siendo. p1 = proporcin de veces (o probabilidad) en que un elemento conforme es clasificado como conforme. p2 = proporcin de veces (o probabilidad) en que un elemento no conforme es clasificado como no conforme. 1-p1 = probabilidad de que un elemento conforme sea clasificado como no conforme (Error tipo I). 1-p2 = probabilidad de que un elemento no conforme sea clasificado como conforme (Error tipo II). q = tasa de fraccin actual de defectos en el lote de elementos. Decisin Aceptar elemento Rechazar elemento Total Conformes No Conformes p1(1-q) (1-p1)(1-q) Error tipo I (1-q) (1-p2)q Error tipo II p 2q q Total p1+ q(1-p1-p2) 1- p1- q(1-p1-p2) 1.0 12 Decisin

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Ecuacin de precisin A = Medida de la precisin de la inspeccin. Si la medida de precisin (A) es cero, quiere decir que todas las piezas han sido inspeccionadas incorrectamente. Por el contrario, si el resultado es 1.0, indica que todas las piezas han sido inspeccionadas correctamente. Tasa de defectos en produccin en serie 2

Cantidad inicial de piezas a ser procesadas (Qo)

Proceso

Unidades buenas (Q)

Unidades defectuosas
Al proceso entra una cantidad inicial de piezas a ser procesadas (Qo), pero el proceso tiene una tasa de fraccin defectuosa (q) por lo que la cantidad de piezas buenas despus del proceso se reduce y se calcula con la a siguiente frmula: Q = Qo(1 q) En este caso el nmero de piezas defectuosas quedara dado por la ecuacin: D = Qoq La mayora de las piezas manufacturadas requieren ms de una operacin de procesamiento y cada proceso tiene una tasa de fraccin defectuosa qi.

La cantidad final de unidades libres de defecto producidas despus de una secuencia de n operaciones de procesamiento cesamiento es dada por la ecuacin:

Q Q 1 q

Si todas las qi fueran iguales la ecuacin se simplificara as:

Q Q 1 q
El nmero total de unidades defectuosas producidas por la secuencia de procesos es fcilmente calculado con la ecuacin:

D Q Q

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El modelo para decidir cundo inspeccionar en cierto punto de la secuencia de produccin usa la tasa de fraccin defectuosa en el lote de produccin, el costo de inspeccionar por unidad inspeccionada y el costo del dao que una unidad defectuosa causara si es que no es inspeccionada. El costo total por un lote 100% inspeccionado puede expresarse as: Cb(100% inspeccin) = QCs Donde: Cb = costo total del lote. Q = cantidad de unidades en el lote. Cs = costo de inspeccin por unidad. El costo total de no inspeccionar, es decir, el costo del dao de cada unidad defectuosa en el lote se puede calcular con la siguiente ecuacin: Cb(No inspeccionar) = QqCd Donde: Cb = costo total del lote. Q = cantidad de unidades en el lote. q = probabilidad de que una pieza salga defectuosa. Cd = costo del dao por cada parte defectuosa. Se puede establecer una regla de decisin muy simple para establecer cuando inspeccionar el lote. La decisin est basada en si es que la tasa de fraccin defectuosa esperada en el lote es mayor o menor que un nivel crtico de defectos qc. Cs qc Cd Si la tasa de fraccin defectuosa q < qc no se necesita inspeccin, pero si q > qc entonces el costo total de produccin e inspeccin ser menor si se hace una inspeccin al 100%.

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