Mecanizado de Alta Velocida 4

Mecanizado Alta Velocidad - Ensayos de Colegas - Kissni
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Mecanizado Alta Velocidad

Enviado por Kissni, sept. 2010 | 271 Pginas (67660 Palabras) | 1 Visitas| | |
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Introduccin al Mecanizado de Alta Velocidad 12 1. INTRODUCCIN 12 2. PERO, QU ES EL MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD? 12 3. QU SUPONE EL MAV EN UNA EMPRESA? 13 3.1. Un cambio de filosofa 14 4. VENTAJAS QUE OFRECE EL MAV 15 5. CONCLUSIN 15 La mquina-herramienta para Mecanizado de Alta Velocidad 16 1. DEFINICIN DE LAS NECESIDADES FUNCIONALES DE LA MQUINAHERRAMIENTA 16 1.1. Velocidad de corte (Vc) y velocidad angular del cabezal (S) 16 1.2. Avance por diente (fz) y avances de trabajo (F) 18 1.3. Volumen de material desalojado por unidad de tiempo (MRR:Metal removal rate) y potencia del cabezal 19 1.4. Relacin de tiempo de corte y tiempo de no-corte 19 1.4.1. Aceleracin / desaceleracin del cabezal 20 1.4.2. Tiempo de cambio de herramienta 20 1.4.3. Avance en rpido y aceleraciones / desaceleraciones de los ejes 20 1.4.4. Tiempo de cambio de palet 21 1.5. Estabilidad trmica 21 1.5.1. Cabezal 21 1.5.2. Sistema de accionamentos 22 1.5.3. Estructura 22 1.6. Rigidez amortiguacin 22 2. ESTUDIO DE LAS CARACTERSTICAS CONSTRUCTIVAS DE LA MQUINAHERRAMIENTA 27 2.1. Materiales de construccin 27 2.1.1. Fundicin 27 2.1.2. Estructuras soldadas 28 2.1.3. Materiales polmricos 28 2.2. Estructura 30
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2.2.1. Parmetros de diseo 30 2.2.2. Guas 31 2.2.2.1. Guas de friccin hidrodinmicas 32 2.2.2.2. Guas de rodadura 33 2.3. Ejes 34 2.3.1. Uniones 35 2.3.1.1. Uniones indirectas 35 2.3.1.2. Uniones directas 35 2.3.2. Husillo de bolas 36 2.4. Cabezal 36 2.4.1. Rodamientos 37 2.4.2. Mtodo de lubricacin 38 2.4.3. Generacin de calor 39 2.4.4. Fuerza de sujecin 39 2.4.5. Tipos de cabezales 41 2.4.5.1. Cabezal con transmisin de engranajes 41 2.4.5.2. Cabezal con transmisin para correas 42 2.4.5.3. Cabezal con acoplamiento directo 43 2.4.5.4. Cabezal integrado 44 2.5. Elementos auxiliares en el mecanizado 45 2.5.1. Cambio automtico de herramienta 45 2.5.2. Cambio automtico de palets 47 2.5.3. Evacuacin de la viruta y refrigeracin del corte 48 2.6. Control trmico y evacuacin del calor 49 2.6.1. Motores de los ejes 50 2.6.2. Husillo de bolas 50 2.6.3. Cabezal 51 2.6.4. rea de trabajo y sistema de refrigeracin del corte 53 2.6.5. Sistemas auxiliares 53 3. NUEVAS TENDENCIAS 54 3.1. Hexpodos 54 3.2. Mecanizado por lser 55
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Herramientas para mecanizado a alta velocidad 57 1. INTRODUCCIN: 57 2. ESTUDIO DE LAS HERRAMIENTAS: 57 2.1. Sustrato 58 2.2. Geometra 59 2.3. Canales de evacuacin de viruta segn el tipo de material a mecanizar. 59 2.4. Recubrimientos 59 2.4.1. Recubrimientos de TiAlN 60 2.4.2. Recubrimiento de diamante 60 2.4.3. Recubrimiento WC/C: 60 2.4.4. Recubrimientos de TiAlN monocapa combinado con WC/C 60 Herramientas para Mecanizado de Alta Velocidad 62 1. CONSIDERACIONES GEOMTRICAS 62 2. CONSIDERACIONES FSICO-QUMICAS 69 3. El PCBN 72 Parmetros y condiciones de corte en MAV 74 1. PARMETROS DE CORTE 74 2. CONDICIONES DE CORTE 77 2.1. Corte a favor o en oposicin 77 2.2. Estabilidad en el corte 78 Portaherramientas para mquinas de alta velocidad 79 1. INTRODUCCIN 79 2. AJUSTES 79 3. EFECTOS DEL DESEQUILIBRIO 81 Portaherramientas para Mecanizado de Alta Velocidad 83 1. Los portaherramientas 83 2. Equilibrado 83 3. Salto 85 4. Tipos de portaherramientas 86 5. Refrigeracin 89 Conos porta-herramientas para mecanizado de alta velocidad 93
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1. INTRODUCCIN 93 2. CONOS ISO - HSK 93 3. SUJECIN DE LA HERRAMIENTA 95 3.1. Sujecin mecnica mediante pinza 95 3.2. Conos hidrulicos 96 3.3. Zunchado trmico 97 4. EQUILIBRADO 98 Electromandrinos de altas prestaciones para MAV 101 1. Demandas de los usuarios de electromandrinos 102 2. Electromandrinos de Goialde HS 102 3. Conclusiones 102 Refrigeracin en Mecanizado de Alta Velocidad 104 1. INTRODUCCIN 104 2. TENDENCIAS EN EL USO DE LUBRICANTES 104 3. EL PROCESO MAV Y EL USO DE LUBRICANTES 105 Motores lineales para Mecanizado de Alta Velocidad 107 1. Introduccin 107 2. Qu es un motor lineal? 107 3. Qu ofrecen los motores lineales? 108 4. Conclusiones 110 Controles numricos para MAV 111 1. INTRODUCCIN 111 2. CARACTERISTICAS DE LOS CNC DE ALTA VELOCIDAD 112 2.1. Tiempo de ciclo del servoaccionamiento 112 2.2. Tiempo de proceso de bloque 112 2.3. Look-Ahead 113 2.4. Control de aceleraciones 113 2.5. Capacidad de almacenamiento. Ethernet. 114 2.6. Interpolacin polinmica. NURBS. 114 3. CONTROLES ABIERTOS 115 4. CONCLUSIN 116 Los CNC y el MAV 117
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1. INTRODUCCIN 118 2. CMO TRABAJA EL CNC? 118 3. CONCLUSIN 129 El control numrico, los sistemas de accionamiento y los de medida en mquinas para el mecanizado de alta velocidad 131 1. Transmisin de datos del CAM al control numrico 131 1.1. Sistemas DNC 131 1.2. Comunicaciones Ethernet y grandes almacenamientos de memoria 132 1.3. Formato cartesiano y NURBS 133 2. Procesamiento de datos en el CNC 135 2.1. Tiempo de procesado 135 2.2. Control de la trayectoria 136 2.2.1. Error de seguimiento 137 2.2.2. Ganancias del sistema CNC-servomotor 138 2.2.3. Filtros 138 2.2.4. Look ahead y feed-forward 138 2.2.5. Lmites de error de la trayectoria 139 Software CAD/CAM para Mecanizado de Alta Velocidad 141 1. INTRODUCCIN 141 2. OPERACIN DE DESBASTE 141 3. OPERACIONES DE ACABADO 143 4. SIMULACIN DEL MECANIZADO 145 Eberhard Abele "El futuro del CAD/CAM para MAV ya est listo para ser aplicado hoy" 146 Problemtica de las mquinas de arquitectura paralela 151 1. INTRODUCCIN 151 2. CINEMTICA PARALELA 151 3. VENTAJAS E INCONVENIENTES 153 Ejemplos de aplicacin del Mecanizado de Alta Velocidad (1 parte) 154 1. MECANIZADO DE COMPONENTES 154 1.1. Piezas de aluminio y otras aleaciones ligeras 154
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1.2. Componentes en producciones de alto volumen 155 1.3. Componentes en producciones de volumen medio-bajo 157 2. CENTRO DE MECNIZADO PARA APLICACIONES EN LA INDUSTRIA BASICA 158 2.1. Estructura 159 2.2. Sistemas de accionamiento 160 2.3. Cabezal 160 2.4. Mesa y 4 eje 162 2.5. Sistemas auxiliares 163 2.6. Control trmico y evacuacin del calor 163 Ejemplos de aplicacin del Mecanizado de Alta Velocidad (2 parte) 165 1. MECANIZADO DE MOLDES Y MATRICES 165 1.1. Moldes de inyeccin de plsticos 165 1.2. Moldes de inyeccin de aluminio 168 1.3. Moldes de soplado 169 1.4. Matrices de forja en caliente y fro 170 1.5. Matrices de extrusin de aluminio 171 2. CENTRO DE MECANIZADO PARA MOLDES Y MATRICES DE PRECISIN 172 2.1. Estructura 174 2.2. CNC y sistemas de accionamiento 175 2.3. Cabezal 176 2.4. Sistemas auxiliares 178 2.5. Control trmico y evacuacin del calor 178 Mayor rendimiento en la fabricacin de un molde de inyeccin 180 1. Estructura del molde 181 2. Aceros empleados en el molde 182 3. Quadworx: herramientas utilizadas 182 4. La mquina: Huron KX10 183 Tres talleres testimonian las ventajas del mecanizado del acero templado por corte a alta velocidad 185 1. Ermet: ganancias de tiempo considerables 186
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2. Heckler : matrices para fabricacin en gran serie 188 3. ProForm : precisin mxima 190 EvoBus realiza el mecanizado de aluminio utilizando la tcnica nesting 192 El mecanizado de alta velocidad, gran ayuda para moldistas 193 1. Pero, qu es el mecanizado de alta velocidad? 193 2. Un paso hacia el mecanizado ptimo 194 3. Qu supone el MAV en una empresa? 194 4. Un cambio de filosofa 194 5. Conclusin 196 El fresado a alta velocidad en la fabricacin de moldes y matrices 197 1. tiles para pieza pequea. 197 2. tiles para pieza grande. 199 3. Ejemplos de aplicacin realizados en la Fundacin ASCAMM: 200 3.1. Placa de figura de doble cavidad para inyeccin de termoplstico 200 3.2. Electrodo de cobre electroltico para mecanizado por EDM 201 3.3. Placa figura punzn para molde inyeccin de plstico 202 3.4. Pieza para validacin de estrategias de desbaste 202 3.5. Electrodo de grafito biela 203 3.6. Electrodo de grafito nervio 203 4. Conclusiones: 204 El mecanizado de alta velocidad en la fabricacin de estructuras aeronuticas 206 1. Paredes Delgadas 206 2. Suelos delgados 207 Proceso hbrido de mecanizado de alta velocidad/mecanizado lser para la fabricacin de moldes 209 1. Procedimiento Experimental 210 1.1. Equipamiento disponible 210 1.2. Cabezal de fresado a Alta Velocidad 210 1.3. Sistema Lser 210 1.4. Software 211
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2. Estudio del proceso 211 2.1. Material 211 2.2. Resultados experimentales 212 3. Mecanizado de Molde Ejemplo 215 Herramienta cilndrica de metal duro de 2mm, con 4 filos de corte 215 Herramienta cilndrica de metal duro de 1 mm, con 2 filos de corte 215 Herramienta esfrica de metal duro de 1 mm, con 2 filos de corte 216 4. Conclusiones 216 Rugosidad 217 Tiempo 217 Agradecimientos 217 La electroerosin frente al mecanizado de alta velocidad 218 1. Desarrollos en fresados de alta velocidad 219 2. Puntos fuertes en la aplicacin de procesos de electroerosin 221 3. Propuesta de evaluacin de una pieza para electroerosin 222 4. Posibilidades de combinacin 225 5. Conclusiones 227 6. Bibliografa 227 Seguridad en mquinas de alta velocidad 229 Manual de seguridad laboral para mquinas-herramienta de trabajo de los metales en fro 229 1. Disposiciones mnimas generales aplicables a las mquinas 229 1.1. rganos de accionamiento 229 1.2. Puesta en marcha 230 1.3. Parada 230 1.4. Cada de objetos y proyectores 231 1.5. Riesgos de emisin de gases, vapores, lquidos o polvos 231 2. MEDIOS DE ACCESO Y PERMANENCIA 231 3. ESTALLIDOS, ROTURAS 232 4. ELEMENTOS MVILES 232
Tutorial bsico
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* Definicin de mecanizado de alta velocidad Tutorial avanzado * La mquina-herramienta para MAV * Herramientas para MAV * Herramientas para mecanizado a alta velocidad [Tekniker] * Herramientas para mecanizado de alta velocidad [Juan Martn] * Parmetros y condiciones de corte en MAV * Portaherramientas para MAV * Portaherramientas para mquinas de alta velocidad [Tekniker] * Portaherramientas para MAV [Juan Martn] * Conos portaherramientas para MAV * Mordazas autocentrantes para MAV * Electromandrinos de altas prestaciones para MAV * Refrigeracin en MAV * Motores lineales para MAV * Controles numricos para MAV * Controles numricos para MAV * Los CNC y el MAV * El control numrico, los sistemas de accionamiento y los de medida [Juan Martn] * CAD/CAM para MAV * Eberhard Abele "El futuro del CAD/CAM para MAV ya est listo para ser aplicado hoy" * Mquinas de arquitectura paralela (hexpodos) Aplicaciones * Mecanizado de componentes * Mecanizado de moldes y matrices * Mayor rendimiento en la fabricacin de un molde de inyeccin * Mecanizado del acero templado * Mecanizado de aluminio pornesting * MAV, gran ayuda para los moldistas * Fresado a alta velocidad en la fabricacin de moldes y matrices
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* El MAV en la fabricacin de estructuras aeronuticas * Proceso hbrido de mecanizado de alta velocidad/mecanizado lser para la fabricacin de moldes * Ejemplos de aplicacin del Mecanizado de Alta Velocidad (1 parte)(2 parte) Formacin / eventos * Plan de formacin sobre mecanizado de alta velocidad * Conferencia internacional MAV San Sebastin 2007 * Seminario Hitachi IMH 2006 * Jornada sobre MAV, IMH, Tekniker e Hitachi 2004 * Jornada tcnica ASCAMM 2001 Proveedores * Fresadoras MAV * Centros de mecanizado MAV Alternativas * La electroerosin frente al MAV * Preferencias por la electroerosin en comparacin con el Mecanizado de Alta Velocidad Centros tecnolgicos * Centro de Aplicaciones de MAV - Fundacin Tekniker * Fatronik * Fundacin Ascamm * Ideko Reportajes usuarios * Construcciones Mecnicas Sol * Talleres Mol-Matri El sector opina * Entrevista a Juan Ignacio Sez, Director General de Industrias Anayak * Entrevista-encuesta a proveedores espaoles Investigacin Universitaria * Escuela Superior de Ingenieros de Bilbao Formacin
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* Plan de formacin en MAV Normativa de seguridad
Introduccin al Mecanizado de Alta Velocidad Joseba Prez Bilbatua, Goretti Alberdi, Patxi LpezCentro de Aplicaciones del Mecanizado de Alta Velocidad de Tekniker 1. INTRODUCCIN Iniciado el siglo XXI es prcticamente inimaginable la revolucin experimentada por la tecnologa de fabricacin en los ltimos 10 - 15 aos. La evolucin de los ordenadores, de las nuevas tecnologas de comunicacin, etc, estn revolucionado el mundo en general y en particular el mundo empresarial. En el campo que nos concierne, mecanizado-fresado, el cambio o la revolucin ya ha llegado y, aunque todava queda mucho camino por recorrer, el denominado Mecanizado a Alta Velocidad (MAV) es ya una realidad que muchas empresas y mucha gente todava desconocen. El MAV hoy en da es una tecnologa de corte con bases slidas que abre las puertas del mecanizado de materiales y figuras que antes no se podan mecanizar mediante el mecanizado convencional, como por ejemplo: materiales con una dureza superior a 50 Hrc o paredes delgadas de 0.2 mm, etc. 2. PERO, QU ES EL MECANIZADO DE ALTA VELOCIDAD? Es mecanizar a altas velocidades de corte (Vc)? Es mecanizar a altas velocidades de husillo (n)? Es mecanizar a altos avances (Vf)? Actualmente, el MAV tiene muchas definiciones. Pero una cosa clara es que no significa obligatoriamente mecanizar a altas revoluciones de husillo, ya que muchas de las aplicaciones se realizan con velocidades de husillo moderadas (3.000 - 6.000 rpm) y herramientas de gran dimetro (25 - 30 mm). Las condiciones del proceso (velocidad de corte, avance, profundidades de corte radial y axial, etc). dependern del material a mecanizar, as como de las mquinas y herramientas disponibles. Cada material y aleacin que pretendamos mecanizar posee sus propias
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caractersticas de maquinabilidad, lo que nos marcar los limites operativos del proceso. Por ejemplo, no es lo mismo mecanizar: * Materiales blandos (aluminio, cobre, magnesio, etc.) que duros (aceros templados, titanio, nquel, etc.) * Materiales de gran maquinabilidad (aluminio, magnesio,) que de poca maquinabilidad (titanio, inconel, acero para herramientas, etc.). As, el triangulo material-herramienta-mquina limitar los parmetros de corte, estrategias de mecanizado, volumen de material extrado por unidad de tiempo, etc. La velocidad de corte y las condiciones de proceso en general dependern del material a mecanizar. La siguiente grfica muestra los rangos de velocidades de corte en funcin del material mecanizado.
Definicin: El Mecanizado de Alta Velocidad consiste en la optimizacin del mecanizado con las posibilidades existentes limitado por la pieza/material a mecanizar y las herramientas-mquinas (CAD/CAM-CNC) disponibles. Esto puede suponer mecanizar a velocidades de corte entre 5 y 10 veces superiores a las que se utilizan de manera convencional para cada material. Un paso hacia el mecanizado ptimo Podemos considerar que con el Mecanizado a Alta Velocidad se ha dado un paso importante hacia el mecanizado ptimo de cada material. A medida que se vayan desarrollando y mejorando las maquinas, herramientas, los programas de CAD-CAM, los CNC, etc se ir avanzando hacia la optimizacin general del mecanizado, en el que cada material tendr sus ptimas condiciones de corte, sus estrategias, sus herramientas, etc.
3. QU SUPONE EL MAV EN UNA EMPRESA? La incorporacin de MAV constituye un paso importante hacia el mecanizado en ptimas condiciones y la posibilidad de mecanizar algunos materiales (aluminio, magnesio, etc.) a altas velocidades de corte
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Vc (>30.000 rpm), altos avances (2g), etc. 4.1. Un cambio de filosofa 1. Cambio de mentalidad y distribucin del tiempo. 1. Diferencias en el gasto del tiempo que deben ser asumidas. 2. En el proceso MAV, el gasto en tiempo CAD/CAM es generalmente mayor que el gasto de tiempo en mecanizado. 3. Esto genera una mayor necesidad de personal en CAD/CAM y menor a pie de mquina. 2. Nuevas infraestructuras, formacin del operario, herramientas, controles, etc. 1. La mquina: Debe ser capaz de responder a las velocidades de mecanizado deseada y al perfil objetivo (rgida, precisa, segura, etc.). 2. CNC: Deben ser capaces de prever cmo va a cambiar la trayectoria exigida a esa herramienta en el instante de tiempo siguiente (look ahead, nurbs, etc.). 3. CAD Y CAM: Debe ser capaz de crear adecuadas estrategias para el MAV. 4. La herramienta: Debe ser resistente al desgaste y adecuada para la operacin requerida. Los recubrimientos aumentarn la vida de las herramientas. El MAV es un nuevo mundo y una nueva forma de trabajar, que supone un cambio de mentalidad y necesidades: es una tecnologa que no tiene nada que ver con el mecanizado convencional. || El MAV tiende a sustituir las pasadas de gran profundidad a baja velocidad de corte por muchas pasadas rpidas de menor profundidad de corte, obteniendo un considerable aumento de viruta desalojada (volumen de material por unidad de tiempo). Las altas velocidades de corte y los elevados avances disminuyen las fuerzas de corte gracias a espesores de viruta cada vez ms pequeos.
4. VENTAJAS QUE OFRECE EL MAV
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* Disminucin de las fuerzas de corte en los materiales dctiles, posibilidad de mecanizar paredes delgadas (0,2 mm) * Mayor precisin de los contornos , mejor calidad superficial y tolerancias dimensionales ms precisas * Reduccin del tiempo de pulido * Mecanizado de una sola atada para el desbaste y acabado * Mecanizado de paredes finas * Reduccin del tiempo de mecanizado y coste global * Disminucin del coeficiente de rozamiento viruta-herramienta * Evacuacin casi total del calor por medio de la viruta * Aumento en la vida de la herramienta * Posibilidad de mecanizado de aceros duros (>50 Hrc) como si fuera mecanizado en caliente 5. CONCLUSIN Hoy por hoy el MAV no representa una solucin general de mecanizado, pero supone una oportunidad de optimizacin en determinados campos de aplicacin.
La mquina-herramienta para Mecanizado de Alta Velocidad Juan Martn - Tcnico Comercial Juan Martn, S.L. // Lluc Castellano Almoril En este artculo se profundizar en las soluciones constructivas de las mquinas-herramienta preparadas para aplicaciones de alta velocidad. Este estudio se basa nicamente en los centros de mecanizado (de fresado) y no se tienen en cuenta otras mquinas de arranque de viruta como tornos, abrasin (rectificadoras) o electroerosin. El concepto de mecanizado de alta velocidad se ha empleado indistintamente para muchas de estas tecnologas, pero slo se tratarn los centros de mecanizado (fresadoras) para arranque de viruta. Para afrontar el estudio de las soluciones constructivas de las mquinasherramienta hay que definir primero las necesidades funcionales de las mismas. Evidentemente estas necesidades son cualitativa y
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cuantitativamente diferentes dependiendo de la aplicacin de la mquina. En el caso de una mquina diseada para el mecanizado de moldes de inyeccin de plsticos, donde el acabado de las superficies complejas de 3D es lo ms importante, los conceptos de precisin (0,002 mm), falta de vibracin (<0,002 mm, pico a pico) y requerimientos de Vc (aprox. 300 m/min) sern muy diferentes a una mquina concebida para el mecanizado en serie de piezas de aluminio o magnesio de fundicin, donde lo que prima son las aceleraciones, velocidades de posicionamiento y minimizacin de los tiempos de no-corte. Se intentarn agrupar todas las necesidades en los rangos ms estrictos para cualquier aplicacin. En otro captulo se retomarn estas necesidades para mquinas concretas y aplicaciones diversas. 1. DEFINICIN DE LAS NECESIDADES FUNCIONALES DE LA MQUINAHERRAMIENTA En un captulo anterior se han definido los parmetros de aplicacin deseados para la mquina perfecta de alta velocidad. Ahora queremos traducir estos parmetros en parmetros funcionales de la mquina. Los parmetros de aplicacin: velocidad de corte (Vc), cantidad de material desalojado (MRR) y avance para diente (fz) son fcilmente relacionables con conceptos funcionales tales como velocidad de cabezal (S), potencia de cabezal (Ps) y avance (F). Otros como rigidez, amortiguacin, precisin o estabilidad trmica, se interrelacionan y afectan a muchos de los sistemas de la mquina-herramienta, hacindolos algunas veces incompatibles con los requerimientos funcionales. 2.1. Velocidad de corte (Vc) y velocidad angular del cabezal (S) La velocidad de corte (Vc), es la velocidad tangencial del corte de la herramienta cuando el cabezal gira a las revoluciones necesarias para arrancar la viruta. Su magnitud es de velocidad (m/min) y depende de la velocidad angular del cabezal S, (rpm) y el dimetro de la herramienta, herramienta(mm). Sabemos por captulos anteriores que, con estas magnitudes, la velocidad de corte se calcula segn la ecuacin:
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donde: Rmax= rugosidad mxima terica (mm) R = radio de la herramienta (mm) Si los nuevos materiales del alma de la herramienta y, sobre todo, los nuevos recubrimientos permiten mecanizar a ms altas velocidades de corte, la mquina debera aumentar proporcionalmente la velocidad angular de su cabezal. La velocidad angular mxima del cabezal de la mquina-herramienta depende de un parmetro bsico de diseo. La Vcdepende, aparte del tipo de herramienta, de su dimetro y del material que se est mecanizando y, por tanto, de la aplicacin a la que est destinada la mquina. As pues, para materiales ligeros como el aluminio o el magnesio las velocidades de corte que se pueden conseguir con herramientas adecuadas llegan a 1500 m/min, mientras que para titanio es posible, con suerte, llegar a 80 m/s. La variacin es grande. Adems, las herramientas con las que podemos llegar a cortar con alta velocidad son de 25 mm (muchas de las aplicaciones aeronuticas en aluminio) hasta a 1 mm o incluso menores (para mecanizar directamente acero templado para moldes de inyeccin de plsticos). Por tanto, y poniendo algunos de los casos ms tpicos, la velocidad angular mxima del cabezal tendra que ser como se muestra en la tabla 1. | Material | Vc | Herramienta mnimo | Velocidad angular (S) | Aeronutica: piezas de estructuras | Aluminio | 1200 | 15 | 25.500 | Moldes de inyeccin de plsticos multicavidad de precisin | Acero DIN 1.2344 | 220 | 1 | 70.000 | Aeronutica: piezas estructurales | Titanio | 60 | 10 | 1.900 | Tabla 1.- Velocidad angular mxima del cabezal | Con estos valores se comprueba que las diferencias de velocidad angular de cabezales entre diferentes aplicaciones son evidentes. Estos valores
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son valores tericos que, en la prctica, se pueden ver limitados para la potencia necesaria en la punta de la herramienta, la vida til del cabezal o para los avances de mecanizado requeridos en estas velocidades angulares del cabezal. De todo esto se hablar en el apartado 2. 2.2. Avance por diente (fz) y avances de trabajo (F) El avance por diente (fz) es la distancia que recorre la herramienta entre el corte de uno de los dientes y el siguiente. Es decir: el avance por diente es el espesor de la viruta arrancada por la herramienta. Este valor est limitado para la rigidez del alma de la herramienta y para la potencia que puede generar el cabezal. La rigidez de la herramienta depende fundamentalmente de su geometra y su material constructivo, por tanto, el valor de fz(mm) es una caracterstica tecnolgica que ha de ser informada por el fabricante de herramientas. As pues, fzy Vc, son las dos caractersticas tecnolgicas que determinan el proceso de arranque de viruta, y las dos las determina la herramienta y el material a cortar (recordar apartado 1.1). El avance por diente es directamente proporcional al avance de mecanizado (F) e inversamente proporcional a la velocidad angular del cabezal (S) como se indica en la ecuacin 3.3, donde z es el nmero de dientes de la herramienta. Con esta relacin vemos que, para una fzdeterminada para la herramienta y con la velocidad angular del cabezal cada vez mayor gracias a los nuevos recubrimientos, el avance de trabajo F ha de aumentar en la misma proporcin. Y prosiguiendo con los mismos ejemplos de la tabla 1, podemos generar la tabla 2 segn: | Material | Z | Herramienta mnimo | Velocidad (S) | Avance por diente (fz) | Avance de trabajo (F) | Aeronutica: piezas de estructuras | Aluminio | 3 | 15 | 25.500 | 0,25 | 19.125 | Moldes de inyeccin plsticos | Acero DIN 1.2344 | 2 | 1 | 70.000 | 0,05 | 7.000 | Aeronutica: piezas estructurales | Titanio | 3 | 10 | 1.900 | 0,2 |
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1.140 | Tabla 2 .- Avances de trabajo y por diente | Se observa tambin en esta tabla, como en la Tabla 1, que la variacin de resultados, en este caso de F, es enorme. De todas maneras, el dato ms interesante es que en el mecanizado de alta velocidad (de corte) tambin los avances han de aumentar, y este factor es ms importante que la velocidad angular del cabezal porque afecta de forma directa la dinmica de los ejes coordenados y por tanto a la estructura de la mquina. Es de vital importancia entender que una fresadora de alta velocidad no es una fresadora convencional de control numrico con un cabezal de elevada velocidad de rotacin. La tabla 2 evidencia que la mquina de alta velocidad ha de ser concebida desde un inicio de forma diferente. 2.3. Volumen de material desalojado por unidad de tiempo (MRR:Metal removal rate) y potencia del cabezal El volumen de material desalojado por unidad de tiempo (MRR:Metal removal rate) se mide en cm3/min y tiene relacin directa con la potencia que necesita el cabezal para arrancar este material segn la ecuacin: | Ecuacin 1 | donde: Ps= potencia necesaria en la punta del cabezal MRp= constante que define la cantidad de material desalojado por unidad de potencia (cm3/min/kW) El factor MRpdepende de la geometra, el estado de la herramienta y del material. Siguiendo con los ejemplos del apartado anterior se obtienen las cantidades MRRdesalojadas en el proceso y la potencia necesaria en el cabezal: | Material | Avance de trabajo (F) | Ae | Ap | MRR | MRp | Ps | Aeronutica: piezas estructuras | Aluminio | 19.125 | 15 | 15 | 4303 | 71,4 | 60,2 | Moldes inyeccin plstico | Acero DIN 1.2344 | 7.000 | 0,4 | 0,04 | 0,112
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| 14,7 | 0,008 | Aeronutica: piezas estructurales | Titanio | 1.140 | 6 | 5 | 34,2 | 20 | 1,8 | | Tabla 3.- Cantidades desalojadas y potencia necesaria para ello De nuevo se observa que las potencias necesarias en la punta del cabezal difieren mucho entre las distintas aplicaciones. 2.4. Relacin de tiempo de corte y tiempo de no-corte Uno de los objetivos del mecanizado de alta velocidad es, evidentemente, la reduccin del tiempo del proceso de mecanizado. Hasta ahora se ha visto el mismo proceso tecnolgico, pero en el proceso total de fabricacin de una pieza intervienen otros tiempos donde la mquina no elimina material, que pueden ser denominados tiempo de no-corte (del ingls:non-cutting time). Este incluye los tiempos de carga y descarga de pieza, cambio de herramienta, posicionamiento en vaco de los ejes y aceleracin y desaceleracin del cabezal. Todos estos factores son ms importantes cuanto menores sean los tiempos de mecanizado. Esta relacin de tiempo de corte / tiempo de no-corte determina la urgencia de reducir o no los tiempos de no-corte en una mquina. Por ejemplo, en un molde donde el tiempo de mecanizado de una pieza mediana (ie: carcasa de un telfono) es de 20 o 30 horas, los tiempos perdidos por carga y centrado de pieza (15 min), cambios de herramienta, etc., son prcticamente despreciables y por tanto no sern valores muy importantes. En cambio, en el mecanizado de una pieza de prefundicin de aluminio donde los espesores de materiales a desalojar son muy pequeos y la cantidad de herramientas es grande para la especializacin de las mismas, los tiempos sumados de no-corte pueden llegar al 40 o 50% del tiempo total de proceso. En este caso, por tanto, la reduccin de los tiempos de no-corte se hace tan necesaria como la reduccin del tiempo de mecanizado. En este sentido, los centros de mecanizado de alta velocidad dedicados a
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la produccin de piezas en serie tienen en cuenta las siguientes caractersticas. 2.5.1. Aceleracin / desaceleracin del cabezal Tan importante es poder girar a, por ejemplo, 15.000 rpm, como llegar lo ms rpidamente posible. Las operaciones de agujerear en aluminio pueden suponer a menudo slo 2 o 3 segundos si se utilizan condiciones de alta velocidad (S=15.000 rpm, F=1.000 mm/min). Si acelerar a la velocidad angular de trabajo supusiera 10 segundos, por mucho que se mecanizase en alta velocidad el rendimiento del proceso sera extremadamente pobre. En el apartado 2 se ver que este factor afectar a menudo el diseo del tamao de los rodamientos del cabezal. 2.5.2. Tiempo de cambio de herramienta En los procesos de mecanizado de las piezas de alta produccin sta es la accin que ms hace aumentar el tiempo de no-corte. Por este motivo, los fabricantes de mquinas-herramienta han desarrollado sistemas de muchos tipos para reducirlo. En algunos diseos de mquina el cambio de herramienta determina hasta la configuracin de los ejes, y se sacrifican otros factores importantes del mecanizado con el fin de minimizar este tiempo de ineficacia. En el apartado 2 se profundiza sobre las soluciones propuesta 2.5.3. Avance en rpido y aceleraciones / desaceleraciones de los ejes Estos dos factores son los responsables de aumentar o disminuir los tiempos de posicionamiento. En las piezas donde hay muchos procesos de agujereado, roscado, etc, los tiempos de posicionamiento son muy importantes. Los avances en rpido no son los nicos responsables de minimizar estos tiempos. Las piezas de produccin son a menudo de dimensiones reducidas, y los posicionamientos de operacin a operacin son de menos de 100mm. Si la velocidad mxima de la mquina es de 50 m/min pero se necesitan 400 mm para conseguir esta velocidad, la solucin es invlida. Por tanto las aceleraciones son muy importantes y, por ello, a menudo los datos
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son dados en tiempos requeridos para posicionamientos de ciertas dimensiones. La necesidad de grandes velocidades y aceleraciones influye de forma vital en el diseo de los sistemas de accionamiento, guas, y estructura de la mquina para conseguir dinmicas muy interesantes . Pensamos que en las mquinas de produccin se puede hablar de velocidades superiores a los 50 m/min y aceleraciones superiores a 1G. Otra consideracin tienen los ejes rotativos que estn a menudo aparte de los tiempos de posicionamiento, y requieren tiempos de enclavamiento o frenado del eje para poder soportar las cargas debidas al mecanizado. Muchas piezas de stas son tan importantes como las de posicionamiento de los ejes coordinados. 2.5.4. Tiempo de cambio de palet En las mquinas de produccin los tiempos de preparacin de piezas se minimizan utilizando cambios de palet (o tabla) para poder hacer la preparacin de las piezas en paralelo al mecanizado en una estacin externa. Entonces el nico tiempo que provoca no-deficiencia es el tiempo de cambio de palet. Este tiempo depende evidentemente de la carga del palet, pero por lo general es de segundos. 2.5. Estabilidad trmica Hasta ahora se han comentado caractersticas tecnolgicas que afectan directamente a alguno de los elementos de la mquina-herramienta: la Vc, la velocidad angular del cabezal, el fz, los avances de trabajo de la mquina, etc. Pero todos estos elementos tienen en comn intentar reducir el tiempo de proceso o minimizar los tiempos de no-corte, y por tanto se necesita adems potencia en los sistemas de accionamientos. Desgraciadamente esta potencia extra tambin provoca cantidad de calor extra que puede provocar reducciones en la vida de los elementos mecnicos, as como falta de precisin. Por ello es de vital importancia extraer el calor generado en las mquinas de alta velocidad. Evidentemente cada da se construyen sistemas ms eficientes donde las prdidas de calor se minimizan, pero estos avances afectan ms a los
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sistemas electrnicos que a los mecnicos, donde la friccin y las fuerzas de inercia siempre suponen generacin calorfica. Se ver en los siguientes apartados que la generacin de calor afecta a todos los sistemas mecnicos. 2.6.5. Cabezal En el apartado 1.1 se ha visto que para conseguir mayores velocidades de corte es necesario aumentar la velocidad de angular de los cabezales. Esto afecta ante todo al motor de accionamiento del cabezal -que tendr tambin que girar a ms revoluciones - o al sistema de transmisin, que tendr que multiplicar an ms las revoluciones del motor - afrontando graves problemas de equilibrado y vibraciones. Tambin afecta directamente a la composicin, naturaleza y tamao de los rodamientos del propio cabezal que debern ser dimensionados de acuerdo con las velocidades exigidas, sin olvidar el trabajo que deben desarrollar y por tanto su rigidez. La rigidez mecnica de los rodamientos es proporcional a su dimetro, pero un dimetro mayor tambin provoca una mayor fuerza centrfuga y generacin de calor, reduciendo as la vida de los rodamientos. Fabricar cabezales de gran velocidad con rigidez suficiente para el proceso de mecanizado y una vida til razonable supone un compromiso de diseo, que comprometer, en muchos casos, la necesidad de refrigeracin de los rodamientos con sistemas complejos. Aparte del problema mecnico, la generacin de calor hacia el cabezal afecta directamente a la precisin del eje Z de la mquina. Inexorablemente, el calentamiento del cabezal compromete el alargamiento del mismo. El intento de control de este alargamiento es vital en procesos de mecanizado donde buscamos precisiones en el eje Z de menos de 0,010 mm (como en moldes de inyeccin de plstico de precisin) y supone uno de los campos de estudio ms importante para los ingenieros de diseo de la mquina-herramienta. 2.6.6. Sistema de accionamentos El sistema de accionamientos resulta tambin afectado para la
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generacin de calor. Para conseguir velocidades ms altas se aumentar el paso del husillo de bolas, requiriendo a la vez una potencia superior del motor. Este entonces genera ms calor de lo normal (aunque los servomotores sin escobillas tienen eficiencias muy elevadas) que se pueden transmitir al husillo de bolas y a la estructura de la mquina. Pero el elemento ms crtico es el husillo de bolas. Este se calienta por el calor generado en la hembra aunque se trate bsicamente de un proceso de rodadura entre las bolas y las pistas del husillo de bolas y hembra. Este calor provoca inmediatamente alargamientos del husillo de bolas afectando su vida y la precisin dimensional de la mquina. 2.6.7. Estructura La estructura es un elemento esttico, pero tambin puede recibir calor procedente de diversas fuentes. Una de ellas es el calor generado en los accionamientos o en el cabezal que puede transmitirse por conduccin a la estructura, por lo que tendremos que aislarla. Otras fuentes importantes de calor pueden ser las externas, como la temperatura ambiente o los rayos solares. Estos factores no se tienen a menudo en cuenta, pero pueden afectar tanto a la precisin como a las fuentes internas de la mquina. Por ltimo, la estructura puede recibir una cantidad de calor para el mismo proceso de corte. El mecanizado de alta velocidad basa la proteccin de la herramienta en que parte del calor generado en el corte se lo lleve la viruta. Adems muchas veces el corte se ha de hacer con emulsiones refrigerantes que se llevan tambin gran cantidad de calor. Las dos, las virutas y la taladrina entran, si no lo evitamos en contacto directo con la parte de la estructura de la mquina que configura el rea de trabajo, transmitiendo tambin el calor recibido para conduccin. 2.6. Rigidez amortiguacin La rigidez es la resistencia de un cuerpo a la deformacin sobre una carga. Podemos hablar de rigidez esttica si el cuerpo recibe la carga constante y de rigidez dinmica si la naturaleza de la carga se frecuencia. En una mquina-herramienta se encuentran cargadas los dos tipos y por
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tanto los elementos constructivos de la misma han de tener en cuenta las dos. Las cargas constantes son fundamentalmente la misma estructura y el peso de la pieza a mecanizar y sistemas de utillajes. Tambin en menor medida (generalmente) el peso de la herramienta. Las proporciones de diseo de las partes estticas y mviles de la estructura han de asegurar una alta rigidez pero, adems, tienen que poder dar una buena respuesta dinmica. Las cargas dinmicas son las debidas principalmente al proceso de corte. Pensamos que a las mquinas de alta velocidad las revoluciones del cabezal pueden, como hemos visto anteriormente, llegar a 40.000 rpm lo que supone, teniendo en cuenta que un herramienta integral tiene habitualmente 2 labios, una frecuencia de: f = (40.000/60)2 = 1333 Hz. Es importante a la hora de disear las caractersticas estructurales de una mquina alejar lo ms posible la frecuencia natural de las frecuencias de trabajo, con el fin de evitar vibraciones excesivas que, comportan a menudo, roturas de herramienta y acabados superficiales muy pobres. La amortiguacin es la capacidad de un sistema de absorber vibraciones. Esta absorcin de vibraciones se hace mediante fuerzas de fregamiento. Estas fuerzas pueden ser fuerzas de fregamiento seco (o Coulomb) entre dos slidos del sistema, fuerzas de fregamiento de un cuerpo en un fluido o fuerzas producidas para el fregamiento interno entre las molculas de un cuerpo que se deforma (elasticidad). En una mquina-herramienta es la absorcin de energa vibratoria la que produce mayoritariamente las deformaciones de la estructura y de los elementos de la cadena de accionamiento. Los materiales se deforman, los husillos de bolas pueden colgar y las guas aumentan y disminuyen la precarga. La amortiguacin es, en principio, contraria a la rigidez, y esto hace que los parmetros de diseo de los elementos constructivos siempre deban soportar el compromiso entre rigidez y amortiguacin.
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Vale la pena profundizar un poco ms en las consecuencias fsicas de esta dicotoma. Si simplificamos a 1 variable y en 1 elemento toda la estructura de la mquina, podemos considerar que la rigidez de toda la cadena de elementos se puede modelar en un molde de constante de rigidez k donde: | Ecuacin 2 | Por otro lado, la suma de los elementos amortiguadores de las vibraciones podemos modelarlos como un fregamiento viscoso con constante de amortiguacin c donde: | Ecuacin 3 | p>La propia masa de la estructura responde a la ecuacin: | Ecuacin 4 | Y finalmente la accin de la herramienta se puede modelar como una fuerza peridica de la forma: | Ecuacin 5 | De esta manera la ecuacin dinmica del sistema es: | Ecuacin 6 | La solucin general de esta ecuacin diferencial se obtiene sumando su solucin particular con la solucin general de la ecuacin homognea. Esta ltima modela la respuesta a un nico impulso de vibracin. Tiene tres soluciones dependiendo si el valor de la constante de amortiguacin es mayor, igual o menor a una constante llamada coeficiente crtico de amortiguacin cc. | Ecuacin 7 | donde p es la frecuencia angular de la vibracin no amortiguada (o sea la frecuencia en el caso que c fuese 0) tambin llamada frecuencia natural del sistema. Esta frecuencia depende nada ms de m y k y es por tanto una caracterstica propia del sistema. As pues: 1. Si c>cc se produce lo que se denomina sobreamortiguacin, y la solucin general es: | Ecuacin 8 |
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donde 1y 2son soluciones reales de la ecuacin homognea. La solucin corresponde a un movimiento no vibratorio, donde el sistema vuelve a su estado despus de un tiempo. 2. Si c=ccse produce la amortiguacin crtica y la solucin general es: | Ecuacin 9 | Esta solucin tampoco es vibratoria y hace volver al sistema a su estado inicial en el mnimo tiempo posible. 3. Si ccla solucin es una ecuacin del tipo: | Ecuacin 10 | donde: | Ecuacin 11 | que es la frecuencia angular de la vibracin amortiguada. Ntese que siempre, cuando c>0, q es ms grande que la frecuencia de la vibracin no amortiguada. Y donde c/ccse conoce comofactor de amortiguacin. Esta solucin representa un movimiento vibratorio con amplitud decreciente que se amortigua ms deprisa cuanto ms parecido sea c a ccy que el extremo no se amortiguara si c fuese 0 (movimiento vibratorio). | Fig. 1.- Amortiguacin | La solucin particular, por su parte, es de la forma: | Ecuacin 12 | donde: | Ecuacin 13 | y: | Ecuacin 14 | La relacin xm/ Fm/k se llama factor de amplificacin, y se expresa en relacin a 2 factores: * /p,que representa la relacin entre la frecuencia de la fuerza aplicada (en este caso la frecuencia del esfuerzo de corte) y la frecuencia natural del sistema * c/cc, que ya ha sido denominado llamado factor de amortiguacin
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Dibujando un grfico del factor de amplificacin en relacin a/p yc/cc(figura 2) se observa que si =p la mquina entra en resonancia. Esta situacin es totalmente indeseable para las fuertes vibraciones que producen roturas de herramientas y acabados superficiales muy degenerados. | Fig. 2.-Grfico del factor de amplificacin en relacin a/p yc/cc | Para evitar este efecto podemos: * Aumentar el factor de amortiguacin c acercndolo a ccpara reducir el efecto de amplificacin. * Disear la mquina para que la frecuencia natural p se aleje de las frecuencias de trabajo. Notamos que la frecuencia natural p aumenta con la rigidez y disminuye con el peso. Estos dos factores sern claves para el diseo de las mquinas y de las frecuencias naturales. Este anlisis es mucho ms complejo en la realidad. Existen mltiples frecuencias naturales para cada sistema tambin en diferentes direcciones. En general, las frecuencias naturales se comprueban experimentalmente despus de fabricar la mquina. Lo ms importante es darse cuenta de que hay que equilibrar la rigidez y la amortiguacin de la mquina con el fin de conseguir mquinas precisas y con buena respuesta que, adems amortigen, las vibraciones de corte. 2. ESTUDIO DE LAS CARACTERSTICAS CONSTRUCTIVAS DE LA MQUINAHERRAMIENTA Sabiendo lo que se necesita para tener una mquina de alta velocidad. En este captulo se intenta explicar que formas se puede conseguir. Este apartado limitar al estudio de los centros de mecanizado tanto verticales como horizontales de 3 ejes. 3.7. Materiales de construccin Bsicamente las estructuras y elementos de las mquinas se han hecho siempre de fundicin gris, con todas sus variantes de composicin y por tanto de calidad. Hoy en da existen los materiales polmeros que
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mejoran algunas caractersticas de la fundicin. Para producciones reducidas, se utilizan estructuras soldadas que eventualmente se pueden llenar de hormign y algunos elementos de la mquina pueden estar hechos con materiales como el aluminio para disminuir el peso y mejorar as la respuesta dinmica. Intentamos en este apartado analizar las ventajas y los inconvenientes de todas estas soluciones. 3.8.8. Fundicin La fundicin gris es el material ms utilizado en la construccin de estructuras y elementos de las mquinas herramienta. De las diferentes composiciones la ms utilizada es lameehanita. La fundicin ofrece la posibilidad de conformar el material mediante unas estructuras de madera que imitan la forma final del elemento de fundicin en una caja. Estas se llenan de arena que se compacta formando lo que ser el molde de la fundicin. Se extraen entonces las maderas interiores y se llena de la fundicin. Una vez la fundicin se solidifica se abre la caja y se deshace la arena vibrando el conjunto y limpiando la superficie. La fundicin entonces pasa a una fase de estabilizacin necesaria para que una vez el elemento de la estructura est montado su deformacin sea mnima. Esta fase de estabilizacin es muy importante en cuanto ms precisin necesita la mquina. La empresa americana Moore, lder en fabricacin de rectificadores en coordenadas de alta precisin, hace descansar las estructuras de fundicin ms de un ao al aire libre para estabilizarlas. Adems mantiene una poltica de recuperacin de las estructuras con sus clientes que le hace fabricar nuevas mquinas con tecnologa de control numrico y electrnica de ltima generacin aprovechando la estructura de una mquina con 10, 15 o 20 aos. Despus de todo este tiempo la estabilidad de la estructura est ms asegurada. Los elementos de fundicin son posteriormente mecanizado s para conformar las zonas de unin entre los diferentes elementos
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estructurales y entre los elementos estructurales y los accionamientos. La maquinabilidad de la fundicin hace fciles estas operaciones. 3.8.9. Estructuras soldadas La solucin de la fundicin es demasiado cara para la construccin de mquinas especiales de ms baja produccin para la amortizacin de los moldes de fundicin. En estos casos se elige una solucin constructiva a base de elementos de acero soldados. El diseo y fabricacin de las estructuras se transforma entonces en simple y flexible. Estos tipos de estructuras tienen inconvenientes que las hacen inviables en mquinas de precisin. La estabilidad y prediccin de los elementos soldados bajo cargas mecnicas y trmicas son difciles debido a la presencia de las soldaduras. Estas son de difcil ejecucin y los elementos son, en consecuencia, heterogneos. Todo esto hace que las flexiones y torsiones mecnicas o trmicas sean muy superiores a las de la fundicin. Adems, la amortiguacin a las vibraciones de estas estructuras es muy pequea por estar constituida, fundamentalmente, por elementos de acero. Esto limita la aplicacin de estas estructuras en procesos de desbaste, donde las vibraciones producidas por la herramienta necesitan ser amortiguadas para asegurar la estabilidad del proceso. Una solucin parcial al problema de la baja amortiguacin es llenar las estructuras de acero soldado con hormign. Esto le da capacidad de amortiguacin. Es importante mantener siempre el contacto entre el acero y el hormign para no perder capacidad de amortiguacin. Se utilizan en estos casos aceros con relieve (al estilo de las barras de construccin para el hormign armado) y se intenta vibrar el hormign para que llene perfectamente todo los volmenes, aumentando as la zona de contacto acero-hormign. En esta solucin la estabilidad trmica es fundamental, por el hecho de que el acero y el hormign tienen coeficientes de expansin trmica diferentes y, por tanto, a diferentes temperaturas la absorcin de vibraciones puede ser tambin distinta.
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3.8.10. Materiales polmricos Como alternativa se pueden utilizar los materiales polmricos. stos han sido utilizados desde hace aos en alguno de los elementos de la mquina-herramienta. La ventaja fundamental respecto a la fundicin es su capacidad de absorcin de vibraciones, que es unas 10 veces superior. A continuacin se presenta un grfico que compara esta caracterstica en la fundicin y en un material bastante novedoso denominado Metalquartz: || Figs. 3 y 4.- Absorcin de las vibraciones de la fundicin (izquierda) y del Metalquartz (derecha) | Esta caracterstica hace que este material sea ideal para bases o bancadas de mquina. Sus caractersticas elsticas y resistentes no lo hacen, pero no es aconsejable para la construccin de elementos sometidos a altas cargas de compresin, traccin y flexin. A continuacin se presenta una tabla con las propiedades mecnicas de este material comparado con las de la fundicin gris. Propiedades | Fundicin gris | Polmero | Mdulo de elasticidad E (kg/mm2) | 12.600 | 4.200 | Resistencia a la traccin (kg/mm2) | 35 | 2,5 | Resistencia a la compresin (kg/mm2) | 105 | 13 | Coeficiente de dilatacin trmica (m/Km) | 12 | 12,1 | Conductividad trmica (W/Km) | 2.286 | 160 | Densidad (g/cm3) | 7,2 | 2,3 | Amortiguacin | Normal | Muy alto | Maquinabilidad | Normal | Baja | Tabla 4.- Propiedades mecnicas del Metalquartz comparadas con las de la fundicin gris | Vase que, en elementos con esfuerzos, la fundicin sigue siendo el material con ms garantas. Hay que destacar el coeficiente trmico de expansin, ya que en los materiales polmricos es prcticamente idntico al de la fundicin. Esta
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caracterstica evita problemas mecnicos y de precisin en las uniones fundicin-polmero, lo que hace a los materiales polmricos ideales para ser combinados con la fundicin y dar as ms capacidad de absorcin de vibraciones al conjunto del sistema. En la figura 5 se muestra un ejemplo de una base de una mquina hecha con polmero. | Fig. 5.- Base de una mquina tipo puente construida con material polimrico | 3.8. Estructura La estructura de una mquina sirve para otorgarle rigidez y amortiguacin a las vibraciones, a la vez que condiciona la precisin y la estabilidad trmica. Adems ha de facilitar la carga y descarga de la pieza, en aras de la ergonoma para el operador. 3.9.11. Parmetros de diseo Las mquinas-herramienta de alta velocidad, como ya se ha indicado, requieren de una gran rigidez y una elevada respuesta dinmica. La rigidez es funcin de los materiales utilizados en la construccin, de la estructura interna o de los enervados de los elementos constructivos y de las dimensiones de los carros. De los materiales de construccin se ha hablado anteriormente. Suponiendo el material de fundicin gris, la estructura interna de los elementos constructivos se caracteriza por la gran cantidad de nervios que lo conforman, con el fin de otorgarle rigidez interna minimizando el peso, siempre importante para la respuesta dinmica, y el por precio/kg de la fundicin. Estas estructuras enervadas se disean con la ayuda de mtodos de elementos finitos. | Fig. 6.- Resultado del diseo FEM de la base de una mquina | En las dimensiones de diseo es importante evitar al mximo los voladizos, con las dimensiones mximas de gua, y las mnimas distancias entre los husillos de bolas de los accionamientos y la herramienta de trabajo. Los problemas de rigidez ms importantes en una mquina-
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herramienta son debidos a los esfuerzos de flexin o torsin, ms que a los de compresin o traccin. En un voladizo, una de las unidireccionales rgidas es proporcional a: | Ecuacin 15 | donde L es la dimensin del voladizo o, en el caso de la estructura, lleva cabezal de un centro de mecanizado tipo C, la distancia entre las guas del eje Z y el eje del cabezal, y A es la anchura entre las guas. Anlogamente para las dems dimensiones: | Ecuacin 16 |
| Ecuacin 17 | donde H es la dimensin de la zona guiada. Estas consideraciones se pueden comprobar en la figura 7. | Fig. 7.- Carro porta-cabezal de un centro de mecanizado tipo C | Ntese por tanto que, para hacer la estructura ms rgida, es preciso minimizar L y maximizar H y A. Estas consideraciones se pueden hacer sobre todos los dems elementos estructurales de la mquina, con los mismos resultados pero diferentes conceptos. 3.9.12. Guas Los componentes de gua son fundamentales en la dicotoma rigidezamortiguacin de una mquina. Las guas son el nico elemento de discontinuidad en el sistema estructural de la mquina y, por tanto, suponen uno de los puntos dbiles en la rigidez total del sistema. Por otro lado, esta discontinuidad puede dotar al sistema de una capacidad de absorcin de las vibraciones importante. El sistema de guas determina, en parte, las aplicaciones de la mquina-herramienta. Bsicamente, las guas pueden ser de tres tipos: guas de friccin hidrodinmicas, guas de rodadura y guas de friccin hidrostticas. 3.9.13.1. Guas de friccin hidrodinmicas Las guas de friccin hidrodinmicas eran las nicas guas comnmente
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utilizadas hasta hace 10 aos. Se trata de dos superficies planas o inclinadas, rectificadas y tratadas trmicamente para aumentar la dureza superficial, que incorporan una pelcula intermedia de aceite para mejorar el deslizamiento. Las superficies pueden ser rasqueteadas dependiendo de la precisin geomtrica requerida, y una de las superficies lleva un recubrimiento de Turcite para disminuir el deslizamiento y mecanizar los conductos de aceite (figura 8). | Fig. 8.- Proceso de rasqueteo en una gua con Turcite | Estas guas se ajustan mediante planos inclinados que acercan o separan las superficies. Con el desgaste estos planos inclinados pueden reajustarse, pero las guas hidrodinmicas tienen una vida limitada a 1012 aos, despus de los cuales se tendran que volver a rasquetear las superficies. Estas guas presentan una buena absorcin de las vibraciones para la pelcula de aceite, y el coeficiente de amortiguacin es proporcional a la superficie de contacto. Esta caracterstica las hace ideales para aplicaciones de gran esfuerzo y corte interrumpido, y en aplicaciones donde el acabado superficial es crtico. Un buen ejemplo seria la mquina de la figura 9, que se utiliza bsicamente para hacer grandes esfuerzos de corte. | Fig. 9.- Estructura de un centro de mecanizado vertical tipo C utilizado para hacer grandes desbastes | Se presentan algunos problemas con estas guas. El cizallamiento del aceite produce resistencia al movimiento, por lo que es necesario un motor ms grande que con otros sistemas para conseguir las mismas aceleraciones y movimientos en rpido. Adems, se produce un efecto de stick-slip debido a la diferencia de valor del coeficiente esttico y dinmico de friccin. Cuando la mquina se para, el espesor de aceite disminuye aumentando la friccin del sistema. Este efecto es muy perjudicial para los servosistemas cuando se
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producen constantes cambios de sentido en los ejes, ya que se presenta una resistencia diferente al movimiento cuando el eje justo empieza a moverse y despus de comenzar. De aqu el nombre de stick-slip o pegar-deslizar. Este efecto no favorece, en principio, a las mquinas que deben describir trayectorias de 3D de grandes precisiones. 3.9.13.2. Guas de rodadura Las guas de rodadura se basan en el mismo concepto de un rodamiento de bolas. El elemento fijo monta unas guas rectificadas con unas superficies donde ruedan las bolas o cilindros, que dan vueltas a un circuito contenido en un bloque precargado y que se fija al elemento mvil de la mquina. Para cada gua se monta un mnimo de dos bloques. Cuanto ms largo sea el elemento mvil, ms bloques habr que montar. Estas guas no necesitan ajuste, y su vida es presumiblemente mayor que la de las guas hidrodinmicas, si bien no se dispone todava de valores estadsticos suficientes para asegurarlo. || Figs. 10 y 11.- Seccin de una gua de rodadura con cilindros de la marca IKO (izquierda) y una gua de rodadura de bolas montada al carro de una mquina horizontal de la marca THK (derecha) | Las guas de rodadura presentan una mayor rigidez que las guas hidrodinmicas del mismo tamao, pero la capacidad de absorcin de las vibraciones es mucho ms pobre. El coeficiente de friccin es mucho ms bajo y, por tanto, se pueden conseguir respuestas dinmicas mucho ms cortas y mejores precisiones en trayectorias de 3D. Estas guas son hoy en da la solucin casi exclusiva a las mquinas de produccin que requieren aceleraciones y velocidades muy elevadas para reducir los tiempos de posicionamiento. Como ejemplo se muestra el centro de mecanizado vertical de la fotografa siguiente. Este centro tiene movimientos en rpido de 40 m/min, y est destinado bsicamente a la produccin de pequeas piezas de aluminio prefundido. | Fig. 12.- Estructura de un centro de mecanizado tipo C destinado a la
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produccin de piezas. Todas las guas son de rodadura | 3.9. Ejes La cadena cinemtica de los ejes est formada por el soporte del motor, la unin motor-husillo, los rodamientos de soporte del husillo a bolas, el mismo husillo de bolas y la unin con el carro del eje. Este sistema determina la respuesta dinmica de la mquina y la precisin de posicionamiento, junto al servomotor de mando y el sistema de captacin de posicin. 3.10.13. Uniones Las uniones del motor con los husillos a bolas son importantes, porque son las primeras en transmitir el par del motor. Las uniones pueden ser bsicamente directas o indirectas. 3.10.14.3. Uniones indirectas Las uniones indirectas incorporan un sistema polea-correa-polea entre el motor y el husillo a bolas. Esta solucin se adopta bsicamente para problemas de espacio en el montaje del motor o bien para multiplicar el par o la velocidad de salida del motor con una proporcin reductora o multiplicadora respectivamente. Esta solucin no es recomendable en una mquina de alta velocidad, porque la transmisin a correa rebaja la rigidez del sistema debido a la elasticidad de la correa y, especialmente, a frecuencias de trabajo altas. Adems tambin afecta a la precisin del eje, si bien el error cometido depende mucho del montaje del sistema de medida, como ya sabemos de un captulo anterior. La ventaja ms importante de estos montajes es el aislamiento trmico del motor, cosa que evita evacuar con tanta urgencia el calor que genera. 3.10.14.4. Uniones directas Las uniones directas consisten en una unin doble que fija los extremos del husillo y del eje del motor. Estas uniones pueden tener diferentes grados de rigidez. Las uniones ms rgidas son simplemente una pieza slida de acero. stas proporcionan mucha precisin, pero obligan a un montaje muy
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preciso porque no absorben ninguna desalineacin de los ejes motor y husillo. Esta desalineacin crea un esfuerzo cclico, que puede producir la rotura de alguno de los ejes por fatiga. Para evitar estos problemas se utilizan unas uniones que proporcionan cierta flexibilidad radial y axial, pero en cambio tienen mucha rigidez torsional. stas son, sin duda, las ms utilizadas en las mquinas de alta velocidad. | Fig. 13.- Zona de unin del eje | 3.10.14. Husillo de bolas Los husillos de bolas son los encargados de convertir el movimiento rotativo del motor en movimiento lineal de la hembra del husillo. En la rosca se rectifican las superficies de contacto de las bolas que corren por la hembra. sta suele ser doble con moldes intermedios que compensan la holgura con las pistas del husillo. El paso del husillo es un elemento bsico de diseo que determinar el par necesaria para mover determinada carga y la velocidad mxima lineal, dada una velocidad mxima angular del motor. La aplicacin de la mquina influir entonces en la determinacin de este parmetro. La precisin del rectificado del husillo puede influir en la precisin del eje, especialmente si se utilizan sistemas de medida rotativos. Esta precisin se especifica con el grado C del husillo. La rigidez del husillo de bolas es determinada por su geometra (dimetro, longitud) pero tambin por el sistema de fijacin del husillo en sus extremos. La rigidez es proporcional a: | Ecuacin 18 | Donde E es el mdulo de elasticidad del acero, I la inercia del husillo (=2/64), L su longitud y un factor que depende del sistema de fijacin del husillo. Bsicamente uno de los extremos del husillo puede estar: * Libre: o sin ningn soporte. * Soportado: con un rodamiento radial que lo fija radialmente pero lo
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deja libre axialmente. * Fijo: con un juego de 2 o ms rodamientos angulares en oposicin que lo fijan radial y axialmente. En general, las soluciones a las mquinas de alta velocidad son extremos fijo-soportado o fijo-fijo (extremo del motor en primer plano). El factor para estas soluciones es 2 y 4. La solucin fijo-fijo es por tanto la mejor cuando se requiere una gran rigidez. La frmula anterior tambin indica que la esbeltez (L/D) del husillo es fundamental a la hora de calcular su rigidez. Pensemos que el dimetro no se puede aumentar indiscriminadamente, porque en los montajes horizontales un peso excesivo hace tambalear el husillo lo que puede provocar vibraciones al sistema por la rotacin de la masa desequilibrada. 3.10. Cabezal El cabezal es el corazn de la mquina-herramienta. El diseo de la mquina depende de la capacidad del cabezal, o sea de la velocidad angular mxima, la potencia, y el par que necesitamos desarrollar para una aplicacin determinada. Como ya se ha visto en el apartado 1, el diseo del cabezal es un continuo compromiso entre las caractersticas funcionales y la vida y coste del mismo. La rigidez de un cabezal depende fundamentalmente del tamao, precarga y tipo del rodamiento utilizado. Por tanto hay que estudiar con detalle las opciones que ofrece el mercado con el fin de obtener el mejor rendimiento en la aplicacin sometida a estudio. Para aplicaciones de taladrado y roscado habr que optimizar la rigidez axial, mientras que para las operaciones de fresado es ms importante la rigidez radial. La rigidez, por tanto, es determinada por la aplicacin y potencia que se desee desarrollar. La vida del cabezal se calcula mediante el nmero DN. Este nmero tiene un valor funcional que se determina mediante: | Ecuacin 19 | O sea que depende de la rigidez y de la velocidad que se desee obtener.
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Para que la vida de los rodamientos sea adecuada, este nmero ha de ser menor al valor DNconstructivo, que se determina segn el tipo de jaula, tipos de bola, precisin y lubricacin del cabezal. Por tanto: | Ecuacin 20 | Por tanto, dada una aplicacin y las caractersticas del rodamiento, las revoluciones mximas del cabezal dependen fundamentalmente del tipo de lubricacin de sus rodamientos. Lo ms importante de la relacin DNfuncionales que ejemplariza la dicotoma entre la velocidad y la potencia del cabezal. Veremos cmo los requerimientos de las aplicaciones son casi siempre imposibles de disear con un coste razonable y, por tanto, la capacidad de la mquina est tambin casi siempre limitada por las caractersticas del cabezal. Antes de hablar de los diferentes tipos de cabezal es preciso desarrollar algunas consideraciones que determinarn el uso de los mismos. 3.11.15. Rodamientos Las caractersticas mecnicas de un cabezal estn determinadas por las de los rodamientos. No slo el tamao determina la rigidez, sino que, tambin, el montaje y la precarga con los que los rodamientos sean montados. En la parte frontal del cabezal se montan en oposicin uno o ms pares de rodamientos de bolas de contacto angular (normalmente 30) precargados. Estos tendrn que situarse lo ms cerca posible de la zona de corte, dado que son los que soportan toda la carga. En la parte de atrs, en cambio, se montan rodamientos de bolas o cilndricos radiales, que permiten un cierto movimiento axial cuando se alarga el rotor para el incremento de temperatura. En la figura 14 se muestra un ejemplo de cabezal para mquina-herramienta. La transmisin de potencia se hace mediante rueda dentada (en color verde en el grfico). Los materiales utilizados en la construccin del cabezal tambin son importantes. La solucin clsica se compone del cabezal con jaula y bolas de acero, mientras que ms modernamente se montan rodamientos
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hbridos que se componen de jaula de acero y bolas de nitruro de silicio. Estas nuevas bolas mejoran las caractersticas segn las siguientes caractersticas: * Mayor mdulo de elasticidad E: La deformacin de las bolas bajo carga es menor que en las bolas de acero por lo que mejoraremos la rigidez del cabezal. * Ms dureza: Las bolas de nitruro de silicio se desgastan menos, disminuyendo a la vez las partculas de contaminacin que se desprenden de su superficie y aumentando por tanto la vida del rodamiento. * Menor coeficiente de dilatacin trmica: que estabiliza el tamao y por tanto la precarga del rodamiento cuando aumenta la temperatura del cabezal. Un exceso de precarga puede producir el fallo prematuro de los rodamientos. * Menor masa: La densidad especfica del nitruro de silicio es menor que la del acero. As disminuyen las fuerzas centrfugas que generan las bolas contra la jaula exterior disminuyendo tambin la generacin de calor. Otra solucin es la adopcin de bolas de acero pero de tamao ms pequeo. Estas disminuyen la rigidez total del rodamiento. | Fig. 14.- Montaje tpico de un cabezal de transmisin para engranajes | Todas estas consideraciones permiten afirmar que los rodamientos hbridos tienen una mejor relacin potencia / revoluciones. Pero estos rodamientos son ms frgiles y tienen, por tanto, ms posibilidades de destruccin instantnea que los rodamientos de bolas de acero, especialmente en aplicaciones donde los esfuerzos de corte ms se parecen a percusiones. 3.11.16. Mtodo de lubricacin El mtodo de lubricacin es, como se comprueba en la relacin DN, decisivo a la hora de disear un cabezal. Para un cabezal de revoluciones determinadas, el tamao de los rodamientos, y por tanto su rigidez, viene determinada por la lubricacin de los mismos.
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Para todas las aplicaciones de mecanizado convencional, y para las aplicaciones de alta velocidad donde las exigencias de velocidad angular del cabezal sean pequeas, la lubricacin con grasa es suficiente. Esta lubricacin es permanente, y por tanto slo se realiza en el montaje de los rodamientos. Proporciona una gran fiabilidad, sencillez de construccin y un bajo coste de produccin. Este es por tanto el mtodo que se aplica siempre que las condiciones de velocidad lo permitan. La limitacin del sistema es que, si se genera mucho calor, la grasa puede llegar a licuarse y desprenderse de las superficies lubricadas. Bajo estas condiciones la vida del rodamiento se reduce inmediatamente, producindose un fallo prematuro. Si la aplicacin de grasa no es suficiente entonces se utiliza lubricacin aire-aceite. sta consiste en la aplicacin de aceite lubricante vaporizado en aire, que es el vehculo de transporte del aceite. Esta vaporizacin de aceite se realiza directamente a las jaulas de los rodamientos. El sistema permite llegar a valores de DNconstructivodel orden del 20 al 30% ms grandes que con la grasa permanente, y por tanto aumentar la velocidad angular mxima del cabezal en la misma proporcin. Este sistema es mucho ms caro y menos fiable que el anterior. Hay que disear y construir conductos, mezcladores aire-aceite y colectores de para evitar que ste se riegue por el frente del cabezal. Adems, puesto que se hace trabajar los rodamientos a un 20-30% ms de su limitacin de velocidad, si algunos de estos sistemas deja de funcionar el fallo es inmediato. Por tanto, hay que utilizar sistemas sensoriales de control que todava hacen ms cara la aplicacin y reducen inexorablemente la fiabilidad del cabezal. Se han desarrollado otros sistemas con tal de mejorar la relacin potencia / revoluciones en aplicaciones de alta velocidad. En el apartado 3 se hablar de uno de ellos. 3.11.17. Generacin de calor El calor es la principal causa de fallo de los cabezales de alta velocidad, y es uno de los puntos de estudio ms importantes en el desarrollo futuro
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de los centros de mecanizado de alta velocidad. En el apartado 2.6 se realiza un estudio ms profundo de la generacin, los problemas y la evacuacin del calor en el cabezal. 3.11.18. Fuerza de sujecin La rigidez del cabezal no se podra valorar por completo si no se tuviesen en cuenta los tipos de interfase con la herramienta de corte y su sujecin. La rigidez del conjunto herramienta-portaherramienta-cabezal determinar la capacidad de corte del cabezal. En el mecanizado tradicional se han utilizado casi siempre fijaciones BT (o similares) para fijar el portaherramientas al cabezal. En el mecanizado de alta velocidad de ms de 12.000-15.000 rpm, o en aqullas donde los esfuerzos de corte son muy grandes, es necesario instalar un sistema HSK. A modo de ejemplo, pensemos que la fuerza de sujecin que se puede aplicar a una interfase BT-40 es, como mximo, de 10kN, mientras que a una interfase HSK-A63 equivalente es de 18kN. La rigidez del sistema ser por tanto casi el doble. En la figura 15 se muestra un grfico comparativo de las interfases BT50 (o ISO50) y HSK-A100, y en la tabla 5 se comparan ambos sistemas. | Fig. 15.- Esquema comparativo entre una interfase ISO 50 y un HSK-A100 | | ISO 50 | HSK-A100 | Rigidez | Normal | 5 veces mayor debido al contacto frontal | Repetibilidad medida a 180 mm del cabezal | 12 m | 3 m | Longitud de la estructura | 136 mm | 50 mm | Momento de torsin dinmico | 2500 Nm | 4750 Nm | Tabla 5.- Comparacin de las interfases BT50 (o ISO 50) y HSK-A100 | Adems, es importante sealar que la fijacin de estas interfases se hace mediante una pinza que, en el caso del BT, la toma por fuera y, por tanto, con la fuerza centrfuga tiende a aflojarse. Mientras que el HSK la toma por dentro y, en estas mismas condiciones, la fija todava ms fuerte.
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En las figuras 16 y 17 se puede ver el aspecto fsico de una sujecin HSK y un esquema de montaje con la pinza con fijacin interior. | Fig. 16.- Aspecto fsico de un cabezal con interfase HSK | || Fig. 17.- Esquema de un cabezal con interfase HSK-A100 donde se muestra la pinza de fijacin | | 3.11.19. Tipos de cabezales Con estas consideraciones se est ya en condiciones de introducirse de lleno en el estudio de los distintos tipos de cabezales y valorar su aplicacin en diferentes campos de la alta velocidad. 3.11.20.5. Cabezal con transmisin de engranajes Este tipo de cabezal es la evolucin de los antiguos cabezales de motor continuo, donde la velocidad se controlaba variando la relacin de las poleas de friccin cnicas. Hoy en da, los motores empleados son motores de induccin con control vectorial - en muchos casos con feedback de posicin - y las transmisiones estn realizadas con ruedas dentadas y, en general, con dos gamas (figura 18). | Fig. 18.- Montaje de cabezal con transmisin de engranajes. El eje azul se desplaza para hacer el cambio de gamas | La ventaja de estas transmisiones es su capacidad para multiplicar el par del motor, a menudo por cuatro. Adems, el motor est aislado del cabezal y, por tanto, es ms fcil controlar el calor generado por las dos unidades separadas. Los inconvenientes ms destacables son la poca eficiencia (70%), el ruido y las vibraciones generadas en el corte. Adems, la velocidad mxima en punta de herramienta no supera nunca las 8000 rpm. Este tipo de cabezales son ideales para aplicaciones de alta velocidad donde hace falta mucha potencia a bajas revoluciones: o sea un gran par. En algunas condiciones de corte de titanio, por ejemplo, con
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herramientas de dimetros grandes pueden ser necesarios de 1000 a 2000 Nm. 3.11.20.6. Cabezal con transmisin para correas Esta construccin del cabezal es probablemente la ms utilizada hoy en da en centros de mecanizado convencionales. Es fcil de montar, y por tanto muy econmica. Adems, dependiendo de las correas y la relacin de poleas que se instalen, podemos obtener un cabezal con un alto par a bajas revoluciones o un cabezal con velocidades de hasta a 15.000 rpm con un nivel de vibraciones y ruido aceptable para muchas aplicaciones. El inconveniente de estos sistemas es que, precisamente al ser verstil, ni la potencia a bajas revoluciones es suficiente en las aplicaciones con ms requerimientos de par, ni el nivel de vibraciones a altas revoluciones es aceptable en aplicaciones donde los acabados superficiales sean crticos. Adems, dependiendo de las correas, se genera bastante calor, que est sin embargo siempre aislado en el motor y en el cabezal. Pero el punto ms dbil del cabezal es el rodamiento de suporte posterior: las correas ejercen una fuerza radial que limita en mucho casos la vida de este rodamiento (figura 19). | Fig. 19.- Cabezal con transmisin para correas. La fuerza tirante de los correas puede hacer disminuir la vida de los rodamientos posteriores | Este cabezal, con mejoras en la transmisin por correas (para reducir el ruido y las vibraciones) y un montaje con doble rodamiento entre los cuales se sita la polea de transmisin (para evitar el fallo), se utiliza todava en muchas mquinas resultado de la evolucin de otras convencionales para hacer mecanizado de alta velocidad. 3.11.20.7. Cabezal con acoplamiento directo Este tipo de cabezal elimina las vibraciones y los ruidos de las transmisiones, por lo que se puede llegar a velocidades de hasta a 20.000 rpm con muy buenos acabados superficiales. Como ejemplo podemos mencionar los centros de mecanizado Yasda modelo YBM de fabricacin japonesa.
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En este montaje el motor debe estar bien equilibrado, y la alineacin del motor y el cabezal ha de ser excelente para evitar desequilibrios que induzcan fuerzas radiales a los rodamientos posteriores del cabezal. El fabricante Yasda incorpora adems un acoplamiento elstico de fabricacin propia que absorbe las vibraciones del motor. Tambin hay que tener en cuenta el aislamiento trmico del motor y la absorcin por parte del acoplamiento del posible alargamiento del eje de ste hacia abajo y las del cabezal hacia arriba. Si no, podran aparecer fuerzas En la figura 20 se muestra un cabezal con acoplamiento directo. | Fig. 20.- Cabezal con acoplamiento directo. Los circuitos de refrigeracin aslan el calor del motor del cabezal. | Con todas estas consideraciones, el precio de estos cabezales es relativamente bueno, sobre todo respecto al coste de los cabezales integrados. 3.11.20.8. Cabezal integrado stos son, sin duda alguna, los cabezales ms utilizados en las mquinasherramienta de alta velocidad del mercado actual. Este concepto integra el motor dentro de la estructura del cabezal, con el fin de evitar cualquier tipo de transmisin y, por tanto, reducir al mximo las vibraciones generadas. En los motores para esta aplicacin se venden el estator y el rotor por separado, con el rotor vaco para integrar los mecanismos del cabezal. El motor queda en medio de los rodamientos frontales y posteriores. Las limitaciones de velocidad de estos cabezales son las de los rodamientos. Se encuentran ejemplos de todas las velocidades y potencias. Sus caractersticas de vibracin son excelentes (menos de 2 pico a pico en muchos casos) y el ruido es mnimo. Los dos grandes inconvenientes de estos tipos de motor son su precio y la evacuacin del calor generado por el motor. El precio de compra es elevado por la complejidad del montaje, aunque cuando se extienda todava ms, los precios de los motores vacos
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deberan bajar. Tambin es costosa la reparacin del cabezal, porque cuando aparece un problema en el cabezal (rodamientos) o en el motor la consecuencia es la misma: hay que sustituir todo el conjunto. Esta caracterstica obliga a los fabricantes a tener un servicio de reposicin de estos cabezales eficaz, extenso y por tanto caro. Con respecto al calor, en este cabezal, adems de extraer el calor de la parte exterior de los cabezales, hay que extraer el calor del estator del motor, aumentando la potencia refrigeradora y haciendo los circuitos ms complejos. Adems, en los cabezales de induccin los rotores generan mucho calor en la chapa apilada, que se transmite directamente al eje rotativo del cabezal. Por tanto, el gradiente es todava ms difcil de controlar. En el esquema de la figura 21 se muestra la construccin de uno de estos cabezales. | Fig. 21.- Cabezal integral | Otra de las problemticas tanto de este tipo de cabezales como de los de acoplamiento directo era la imposibilidad de obtener buenos pares a bajas y a altas revoluciones. Este problema se ha resuelto incorporando motores de doble bobinado, que utilizan uno de 6 pulsos a bajo rgimen y otro de 2 pulsos para rgimen elevado. Es como si se cambiara el motor dependiendo de las revoluciones de trabajo. Este cambio se controla electrnicamente, y se realiza por tanto de forma dinmica. 3.11. Elementos auxiliares en el mecanizado Estos elementos no determinan, generalmente, el diseo estructural de la mquina pero, para obtener un resultado ptimo, son tan importantes como el resto de caractersticas. El diseo de estos sistemas ha de asegurar el correcto funcionamiento de una mquina en ciclos de trabajo exigentes, minimizando a la vez los tiempo de no-corte (sobre todo en las aplicaciones de produccin de piezas). 3.12.20. Cambio automtico de herramienta Con el cambio automtico de herramientas se dota a la mquina de
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independencia respecto a la presencia del operario para ejecutar un trabajo con diferentes herramientas. En las aplicaciones donde los ciclos de trabajo con una herramienta son largos, los tiempos de cambio de herramienta son despreciables. En cambio, en aplicaciones de produccin donde las operaciones de cada una de las herramientas no supera en muchos casos los 10 s, un cambio de herramienta de 8 s supondra una relacin insoportable. En el primer caso las soluciones adoptadas son mltiples, pero siempre sencillas. En la figura 22 se presenta la fotografa de un cambiador tipo paraguas. ste mueve todo el almacn hacia el cabezal y aprovecha el movimiento del mismo para cambiar la herramienta. | Fig. 22.- Cambiador de herramienta tipo paraguas | Se trata de una solucin muy popular en los centros de mecanizado de bajo coste. Sus dos desventajas son la invasin de la zona de trabajo por las herramientas y la posibilidad de ensuciar los portaherramientas con el peligro de excentricidad cuando gira si la viruta se ha quedado enganchada en el cono. En el segundo caso, el cambiador siempre debe tener una estacin intermedia entre el almacn y si mismo para poder seleccionar la herramienta del almacn antes de ejecutar el cambio de herramienta. Este elemento intermedio incorpora adems un brazo, que a menudo es accionado mediante una leva mecnica que ejecuta las acciones con un solo movimiento rotativo. Estos sistemas de leva mejoran la fiabilidad y la rapidez del cambio. En el mercado existen cambios de estas caractersticas que cambian la herramienta en menos de 0,9 s. La figura 23 muestra uno de estos cambios en un centro vertical. En este caso las herramientas tambin estn expuestas a las virutas de la mecanizado. | Fig. 23.- Cambio de herramienta en un centro vertical | En otras configuraciones, este cambio es aislado por una puerta. Estos
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sistemas se utilizan cuando dos de los ejes se sitan bajo el cabezal, como por ejemplo en el centro horizontal de la siguiente fotografa. | Fig. 24.- Centro de mecanizado horizontal con dos de los ejes situados debajo del cabezal, y donde el que el cambio de herramienta se encuentra aislado por una puerta | 3.12.21. Cambio automtico de palets El cambio automtico de palets intenta dar autonoma a la mquina e integrar el tiempo de preparacin de la pieza en el tiempo de mecanizado. Mientras uno de los palets est dentro la zona de trabajo el otro est fuera, y el operador trae la pieza acabada y prepara la siguiente. En el mercado existen, bsicamente, dos tipos de cambiadores de palets: cambiador paralelo y cambiador rotativo. En el cambiador paralelo la tabla realiza un movimiento de traslacin entre las operaciones de carga y descarga. Por tanto, el cambio se compone de tres movimientos bsicos. Este tipo de cambiador se utiliza sobre todo en centros verticales, cuando el cambio de palets sea lateral (para no ocupar el lugar del operador). Tambin se utiliza en centros horizontales con el eje X bajo la tabla. En ningn caso se trata de un cambio rpido. Ver la figura 25 como ejemplo. | Fig. 25.- Cambiador paralelo para a un centro de mecanizado vertical | El cambiador rotativo, en cambio, solo utiliza un movimiento de rotacin de una estructura rotativa que engancha los dos palets y le intercambia las posiciones. Este cambio es mucho ms rpido y mas adecuado en aplicaciones donde sea preciso reducir mucho el tiempo de no-corte (sobre todo si el ciclo de mecanizado por palet es pequeo). En las figuras 26 y 27 se presentan dos soluciones de este tipo para centro de mecanizado vertical y horizontal. || Figs. 26 y 27.- Cambiadores de palets rotativos para centro de
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mecanizado vertical (arriba) y horizontal (izquierda) | 3.12.22. Evacuacin de la viruta y refrigeracin del corte Los altos rendimientos de corte que se han visto se pueden conseguir con el mecanizado de alta velocidad, tienen que ser asegurados por sistemas de extraccin de la cantidad de viruta que se extrae y mejorados con buenos sistemas de refrigeracin de la herramienta. En aplicaciones de desbaste en aluminio la generacin de viruta puede ser de hasta a 5 l/min de material compacto, que se pueden convertir en 20 o 30 litros de viruta. Si el sistema de extraccin de viruta no es capaz de extraer el mismo caudal de viruta, sta se acumular en la zona de trabajo imposibilitando, antes o despus, el trabajo. En cambio, en el caso de mecanizado de figuras 3D de pequeas dimensiones, puede que en una semana no se generen ni 20 l de viruta, por lo que la extraccin manual es suficiente. Igualmente, los sistemas de refrigeracin del corte con taladrina deben ayudar a la evacuacin de la viruta adems de cumplir su objetivo de enfriar el corte. Las chapas de la zona de trabajo deben ser entonces diseadas para evitar las acumulaciones de taladrina. As pues, en las zonas con este peligro hay que proyectar chorros de taladrina para evacuarla. 3.12. Control trmico y evacuacin del calor A lo largo del apartado 2 se ha hecho referencia a la generacin de calor de los sistemas de la mquina-herramienta, y entreviendo algunos de los sistemas de evacuacin que se utilizan. En este apartado se desea realizar un compendio de todos estos focos de calor con el fin de destacar la importancia de su evacuacin. Uno de los conceptos ms importantes en algunas de las aplicaciones que utilizan la tecnologa del mecanizado de alta velocidad es la precisin. Si sabemos que: | Ecuacin 21 | donde L es el aumento de longitud de un cuerpo de longitud L, T el diferencial de temperatura del cuerpo y el coeficiente de dilatacin
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trmica del material del cuerpo, de esta relacin se pueden extraer las siguientes conclusiones: la dilatacin trmica depende de la caracterstica propia del material . Para los materiales mas utilizados en construccin: fundicin= 12,1 /Km polmero= 12 /Km acero= 11,7 /Km Por este motivo se suelen utilizar combinaciones de fundicin y hormign polimrico. La variacin de longitud del cuerpo depende tambin de su dimensin inicial L. Por lo tanto, es importante hacer las estructuras lo ms compactas posible. Visto de otra manera, las mquinas no deberan ser sobredimensionadas, especialmente si se desea producir piezas con tolerancias muy estrechas. Si hay que producir piezas con tolerancias menores que 0,010 mm, la temperatura no debera variar ms de 1 o 2 C los sistemas de la mquina. Esto obliga a mantener estos sistemas termoestables, y a mantener la temperatura ambiente tambin constante (0,5 C). Una buena medida del comportamiento termodinmico de un sistema es la evaluacin de su eficiencia. La energa perdida se transforma en deformaciones o calor. Todas estas consideraciones obligan a poner especial atencin a la termodinmica de cada uno de los sistemas de la mquina, con el fin de elegir el mejor sistema de evacuacin. 3.13.23. Motores de los ejes El calor generado en el motor es proporcional a las aceleraciones que se desee obtener. Este calor se podra transmitir al soporte y al husillo de bolas. Por tanto, sobre todo en las mquinas con altas aceleraciones, hay que evacuar este calor. Los fabricantes de servomotores no integran, hoy por hoy, sistemas de evacuacin de calor como estndar, pero algunos fabricantes de mquinas montan sistemas de conveccin forzada (ventiladores). Siempre que se evacua el calor de un sistema hay que intentar no
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dirigirlo hacia otro. Por eso a veces es difcil la aplicacin de estos ventiladores en algunos motores. Algunos fabricantes piensan en este factor por el diseo de la estructura de la mquina. 3.13.24. Husillo de bolas El calor generado en el husillo de bolas se produce bsicamente en la friccin de la rosca del husillo y en la hembra de bolas. Como en el caso del motor, cuanta ms alta respuesta dinmica se requiera del sistema ms elevada es la generacin de calor. Como en los husillos L es bastante grande, la dilatacin trmica puede ser bastante acusada. Pondremos como ejemplo un husillo de 1 m de L en acero. Si la temperatura cambia 2 C : | Ecuacin 22 | Estos valores son totalmente inaceptables siquiera en una mquina pensada para producir piezas de precisin media. Adems, la variacin de longitud afecta a los soportes del husillo cambiando las precargas de los rodamientos de contacto angular y, por tanto, a la rigidez del sistema. Esta variacin puede afectar al ajuste del servosistema. En estos casos se utilizan refrigeraciones con aceites que pasan por los husillos agujereados como un primer paso para evitar las dilataciones excesivas. Ver figura 28. | Fig. 28.- Refrigeracin con aceite que pasa por los husillos agujereados como un primer paso para evitar las dilataciones excesivas | Otra solucin complementaria es montar los husillos con suportes fijofijo con pretensin. Esta pretensin intenta absorber parte de los efectos de dilatacin, haciendo el sistema ms robusto ante las pequeas variaciones de temperatura. Estos sistemas son ms complejos que otra solucin adoptada por la mayora de fabricantes que prevn problemas en este sentido. La solucin se basa en dejar que el husillo se dilate o encoja. Estas variaciones de L sern compensadas por un sistema de medida lineal. Hay que decir que este sistema es una solucin buena slo si la regla
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est montada cerca del husillo y la zona de suporte es termoestable, con el fin de no inducir a errores angulares en la medida. Con el fin de asegurar la precisin del eje, la solucin ideal seria adoptar estas tres soluciones. 3.13.25. Cabezal La generacin de calor es, en ltima instancia, la causa de fallo y ruptura del cabezal excepto en casos de colisiones violentas. Es por tanto importante que se sepa qu elementos pueden aportar calor al sistema con el fin de evitarlo, o bien evacuar el calor de forma ptima. Adems, el calor generado y transmitido al cabezal que no sea evacuado, afecta a la precisin del eje Z por la dilatacin trmica del propio cabezal, y se transmite al carro porta-cabezal afectando seriamente la precisin del eje perpendicular al eje principal del carro. Por ejemplo, en un centro de mecanizado vertical tipo C, el calor generado en el cabezal afecta tanto o ms al eje Y que al eje Z. El calor se genera en primer lugar en la zona de corte, aunque el mecanizado de alta velocidad intente reducir la transmisin de calor por conduccin del punto de corte a la herramienta. Este calor se transmite a la parte rotativa del cabezal y, por tanto, directamente, a la jaula interior de los rodamientos. Tambin se genera calor por el roce entre las bolas y la jaula del rodamiento, debido al desequilibrio del rotor y a las propias bolas por la fuerza centrfuga del giro. Cuanto ms grande sea el tamao del rotor, ms desequilibrio y ms fuerza centrfuga. Por ltimo, hay que tener en cuenta el calor generado por el motor, que puede transmitirse al cabezal. Se observa entonces cmo la mayor parte del calor generado o transmitido al cabezal se concentra en el rotor. Desgraciadamente, los sistemas de refrigeracin afectan al estator del cabezal (por razones obviamente tecnolgicas) y, en menor medida, a las bolas de los rodamientos (el aceite vaporizado por el aire puede, adems de lubricar, refrigerar esta zona). Este enfriamiento exterior, siendo necesario,
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provoca una diferenciacin trmica entre la jaula interior y exterior del rodamiento que hace aumentar la precarga. Si sta no se controla se puede provocar un aumento descontrolado del calor generado y la destruccin final de los rodamientos. A la hora de estudiar los sistemas de evacuacin de calor en los cabezales de las mquinas-herramienta de alta velocidad hay que tener en cuenta que este sistema tiene una variacin muy importante de calor generado en funcin de la velocidad de trabajo del cabezal. En muchas de las aplicaciones los cambios de herramienta son continuos, a cada herramienta le corresponde una velocidad de trabajo y, por tanto, una generacin de calor propia. Y un nuevo esfuerzo al sistema de evacuacin para estabilizar la temperatura. | Fig. 29.- Circuito de refrigeracin de un cabezal | La primera consecuencia del fuerte trabajo al que se ve sometido el sistema de evacuacin es que hay que elegir un sistema de refrigeracin que independice la temperatura ambiente de la regulacin de la temperatura del circuito del cabezal. ste ha de tener, por tanto, otro circuito de gas con compresor que pueda responder con rapidez a estos cambios de calor generados por el cabezal. En la figura 29 se presenta un esquema de refrigeracin de un cabezal integrado. Por tanto, hay que dimensionar el refrigerador para que el sistema tenga la menor constante de tiempo posible. Es decir: para que vuelva a una temperatura estable tras un cambio de velocidad, de la forma ms rpida posible. Adems, este dimensionamiento ayudar tambin a obtener un rizado de la temperatura mnimo cuando el cabezal mantenga la velocidad. Aunque estos sistemas evacuen el calor con mucha rapidez, nunca se podra tener un sistema suficientemente grande como para mantener totalmente constante la temperatura del cabezal a cualquier velocidad. Este es el motivo por el cual muchos fabricantes compensan la dilatacin del eje Z dependiendo de la T y de la constante de tiempo del sistema
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de refrigeracin, con tal de mantener la precisin del eje Z. Esta funcin es especialmente importante en la produccin de moldes de precisin con figuras 3D. En la figura 30 se presenta la caracterstica exponencial de la dilatacin del eje Z en un cabezal integrado pasando de 0 a 14.000 rpm. La constante de tiempo de este cabezal es de unos 6 min. En la figura 31 se muestra la caracterstica de variacin del eje Z con velocidad constante. || Fig. 30.- Grfico de dilatacin del cabezal en funcin del tiempo, cuando pasamos instantneamente de 0 a 14.000 rpm en el cabezal integral de un centro de mecanizado de alto rendimiento | Fig. 31. - Rizado de la dilatacin del eje Z respecto al tiempo, debido a la compensacin trmica constante a la que est sometido el cabezal. Los valores de pico son 0,003 mm | 3.13.26. rea de trabajo y sistema de refrigeracin del corte En general las estructuras de las mquinas envuelven o suportan la zona de trabajo. En esta zona se produce una gran cantidad de calor, cuya mayor parte se transmite a las virutas y al lquido refrigerante en caso que se utilice. Estos dos elementos caen en las zonas laterales de la mesa de trabajo, transmitiendo su calor a los elementos de proteccin de los ejes y a la estructura. Esta aportacin de calor localizada genera gradientes de temperatura a partes de la estructura que pueden entonces sufrir distorsiones y prdidas de precisin. En las mquinas donde se produzca una gran extraccin de viruta y que estn destinadas a la produccin de piezas de precisin, la zona de trabajo tendra que aislarse de la estructura de la mquina con cmaras de aire que hagan de barrera trmica. 3.13.27. Sistemas auxiliares Otros componentes que deben que ser tenidos en cuenta a la hora de termoestabilizar la estructura de la mquina son los armarios elctricos, las centralitas hidrulicas y, en general todos aquellos sistemas que
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generen calor alrededor de la mquina. A menudo es necesario compactar el volumen de la mquina para facilitar el transporte y obtener el mximo rendimiento del suelo industrial. Por eso se suelen enganchar o colgar estos sistemas auxiliares en la estructura de la mquina. Si se hace esto hay que disear barreras trmicas entre stos y la estructura, con tal de evitar la aportacin de calor por conduccin. 3. NUEVAS TENDENCIAS En los ltimos aos se han realizado algunas incursiones en nuevas tecnologas con tal de mejorar algunas de las aplicaciones del mecanizado por arranque de viruta. A continuacin se presentan dos de stas. 4.13. Hexpodos Los hexpodos son construcciones de mquinas-herramienta que basan los movimientos del cabezal en 6 barras accionadas por servomotores. Esta construccin es mucho ms compleja para soluciones con 3 ejes, porque para describir una lnea recta paralela a uno de los ejes cartesianos es preciso interpolar los 6 ejes de las barras. En cambio, puede presentar mejoras en soluciones de 5 ejes, porque las 6 barrAs ya pueden incluir los 2 movimientos de rotacin del cabezal. La principal ventaja de este tipo de estructuras es la ligereza de los carros, que permiten dinmicas con aceleraciones muy elevadas con motores relativamente pequeos. En la figura 32 se presenta una vista posterior de una de estas estructuras hexpodas. | Fig. 32.- Vista de la parte posterior del centro de mecanizado Urane de alta velocidad del fabricante Renault Automation (actualmente parte del grupo Comau) | 4.14. Mecanizado por lser En los ltimos aos la firma alemana Deckel-Maho ha presentado una tecnologa que puede sustituir algunas de las aplicaciones actuales de los
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centros de mecanizado. Se trata de el mecanizado por lser, que aporta una cantidad de energa mucho mayor por superficie, y que volatiliza el acero. Esta tecnologa puede tener algunas ventajas: * El rayo lser tiene slo 0,1 mm de dimetro. Por tanto se pueden realizar figuras con este radio y a cualquier profundidad. * Al no utilizar herramientas, el operador no debe preocuparse de ruptura alguna, por lo que el proceso puede ser muy fiable. Adems, el coste de la operacin se mantiene bajo. * Se puede mecanizar cualquier tipo de material, incluso materiales cermicos o carburo de tungsteno. Esta tecnologa podra, por tanto, sustituir a la electroerosin y al centro de mecanizado en algunas aplicaciones. De todas formas, el rayo lser extrae muy poco material por unidad de tiempo y, por este motivo, esta aplicacin slo es adecuada para pequeas operaciones de grabado. En las figuras 33 y 34 se muestra una vista de la mquina y un esquema con el funcionamiento del rayo. || Fig. 33.- Vista de la mquina Deckel DMU 60 L | Fig. 34.- El direccionamento del eje se hace rotando dos planos reflectores. Los sistemas de accionamiento, es por tanto, muy simple |
Herramientas para mecanizado a alta velocidad Joseba Prez Bilbatua, Goretti Alberdi, Patxi Lpez / Centro de Aplicaciones del Mecanizado de Alta Velocidad de Tekniker 1. INTRODUCCIN: En el MAV podemos decir que la herramienta es un factor clave. El MAV no existira si no se dispusiera de herramientas capaces de soportar las nuevas condiciones de mecanizado, en especial las elevadas temperaturas de oxidacin. El desgaste y los altos costes de las herramientas suponen actualmente una limitacin en el mecanizado. Una limitacin que va decreciendo poco a poco. Pero cuales son las
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causas ms comunes por las que se desgastan las herramientas: * Desgaste por abrasin: desgaste producido por el contacto entre materiales ms duros que la herramienta y la propia herramienta rayndola y desgastndola. * Desgaste por adhesin: cuando en la zona de corte debido a las altas temperaturas, el material de corte y la herramienta se sueldan y, al separarse, parte de la herramienta se desprende. * Desgaste por difusin: desgaste producido por el aumento de la temperatura de la herramienta, con lo que se produce una difusin entre las redes cristalinas de la pieza y la herramienta, debilitando la superficie de la herramienta. * Fallas mecnicas: fallas producidas por estrategias, condiciones de corte, herramientas, etc. inadecuadas. El material de la herramienta debe cumplir con habilidades especficas tales como: * Ser suficientemente dura para resistir el desgaste y deformacin pero tenaz para resistir los cortes intermitentes e inclusiones. * Ser qumicamente inerte en relacin al material de la pieza de trabajo y estable para resistir la oxidacin, para evitar que se genere el filo recrecido y desgaste prematuro. Estas propiedades permitirn mecanizar con altas velocidades de corte, aumentar la vida de las herramientas, permitir obtener la mejor calidad superficial y dimensional posible en la pieza a mecanizar. Pero, cmo sabremos qu herramientas utilizar, qu papel juega cada una de sus propiedades? Cmo seleccionaremos la herramienta adecuada para cada material?. Y, para cada aplicacin en concreto, cules son los factores que influyen tanto en la vida de la herramienta como en la calidad superficial de la pieza: los recubrimientos, su geometra, el fluido refrigerante, el fluido de corte y la estrategia de mecanizado, longitud de la herramienta, etc.? Para conocer un poco ms a fondo estas caractersticas realizaremos un estudio de las herramientas.
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2. ESTUDIO DE LAS HERRAMIENTAS: Para realizar el estudio de las herramientas seleccionaremos los tres campos clave en una herramienta: (material de la herramienta), geometra y recubrimiento. 3.1. Sustrato Acerospara trabajos en fro o en caliente - No se utilizan en el MAV Acero rpido: una aleacin de metales que contiene alrededor de un 20% de partculas duras. Apenas se utilizan en el MAV. Carburo cementado o metal duro: hecho con partculas de carburo unidas por un aglomerante a travs de un proceso de sinterizado. Los carburos son muy duros y representan de 60% a 95% del volumen total. Los ms comunes son: Carburo de tungsteno (WC), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC), carburo de niobio (NbC). El aglomerante tpico es el cobalto (Co). Son muy adecuados para el mecanizado de aluminio y silicio. Carburo cementado recubierto: la base de carburo cementado es recubierta con carburo de titanio (TiC), nitruro de titanio (TiN), xido de aluminio (Al2O3) y nitruro de titanio carbono (TiCN), nitruro de titanio y aluminio (TiAlN). La adhesin del recubrimiento ser mediante CDV (deposicin qumica por vapor), PVD (deposicin fsica por vapor) y MTCVD (deposicin qumica por vapor a temperatura media). Buen equilibrio entre la tenacidad y la resistencia al desgaste. Cermets (CERamic / METal): Aunque el nombre es aplicable incluso a las herramientas de carburo cementado, en este caso las partculas base son de TiC, TiCN, TiN en vez de carburo de tungsteno. El aglomerante es nquel-cobalto. Buena resistencia al desgaste y formacin de crteres, alta estabilidad qumica y dureza en caliente. Baja tendencia a la oxidacin y a la formacin del filo recrecido. Son de gran dureza y resistencia a la abrasin en detrimento de su tenacidad. Los cermets se aplican mejor a aquellos materiales que producen una viruta dctil, aceros y las fundiciones dctiles. Los modernos aleados TaNbCy MoC aadidos incrementan la resistencia de los cermets ante el choque cclico
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propio de la operacin de fresado. Cermicos: Existen dos tipos bsicos de cermica: Las basadas en xido de aluminio (Al2O3) y las de nitruro de silicio (Si3N4). Son duras con alta dureza en caliente, y no reaccionan qumicamente con los materiales de la pieza. Sin embargo son muy frgiles. - Ideales para el mecanizado de piezas en duro y como reemplazo de las operaciones de rectificado. Nitruro de Boro Cbico (CBN): Es uno de los materiales ms duros. Ocupa el segundo lugar despus del diamante. Dreza extrema en caliente, excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad qumica durante el mecanizado. Es frgil, pero ms tenaz que las cermicas. Diamante policristalino (PCD): Es casi tan duro como el diamante natural. Este diamante sinttico tiene una increble resistencia al desgaste y una baja conductividad trmica. Sin embargo, son muy frgiles. La vida de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado. Desventajas: las temperaturas de corte no deben exceder 600 C , no puede ser usado para cortar materiales ferrosos porque existe afinidad, y no sirve para cortar para materiales tenaces. 3.2. Geometra Espiga (cuello) cnica: Con el fin de mejorar la rigidez. Alma de gran dimetro: Mayor estabilidad a la herramienta, reduce las vibraciones y el riesgo de mellado de los filos. Menor flexin y una mejor tolerancia de la pieza mecanizada. Cuello de la herramienta rebajado: Mayor alcance en cajeras profundas. Evita el contacto y los roces. Reduce las vibraciones. Mango cilndrico largo: Para una mejor sujecin y equilibrio. ngulo de desprendimiento negativo (-15): Mayor estabilidad y resistencia del filo. Menor tiempo de contacto con la viruta. El calor se transmite a la viruta. Mnima tolerancia de radio. Mejor acabado superficial. Menor necesidad de pulido. Producto final ms prximo a la forma definitiva. 3.3. Canales de evacuacin de viruta segn el tipo de material a
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mecanizar. Aleaciones ligeras: Arista muy viva para permitir un corte suave evitando la adherencia de material al filo. Herramientas de pocos labios (2) con ngulos de hlice de 25 a 30 y paso largo para facilitar la evacuacin de grandes caudales de viruta. Materiales duros: Pasos y longitudes de corte cortos, mayor rigidez. Mucha hlice para disminuir la resistencia al corte y mejorar el acabado. Herramientas de muchos labios (4-8): Breve contacto con la viruta menor absorcin de calor, viruta corta. Herramientas enterizas y de insertos: Enterizas: Mayor precisin, rigidez y equilibrado. Mejor calidad de pieza. Disposicin de herramientas de cualquier dimetro. Elevado coste. Distintos tipos de material. Dificulta a la hora del afilado: necesidad de una estrecha relacin proveedor-usuario. De insertos: Menos rgida: Menor precisin superficial y dimensional. Dimetros cercanos a los 8mm. Solo metal duro para MAV. Normalmente para desbaste, necesita mucha potencia. Menor coste. Facilidad de reposicin. 3.4. Recubrimientos * Las caractersticas principales de los recubrimientos se resumen en los siguientes puntos: * Aumentan la dureza en los filos de corte de la herramienta. * Facilitan la disipacin del calor acumulado en el filo de corte * Baja conductividad trmica que favorece la eliminacin del calor a travs de la viruta. * Aumentan la resistencia a la abrasin, disminuyen la afinidad herramienta-pieza * El grosor del recubrimiento vara entre 0.0001y 0.0005. * Los recubrimientos se aplican mediante deposicin qumica de vapor o deposicin fsica de vapor 3.5.1. Recubrimientos de TiAlN Son los que ms se utilizan actualmente, y poco a poco van dejando atrs
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los dems. Los recubrimientos TiAlN multicapa estn remplazando los de TiCN, y los monocapa a los de TiN. TiAlN (multicapa y monocapa) son recubrimientos extraduros (PVD) basados en nitruro de titanio aluminio que destacan por su dureza, estabilidad trmica y resistencia a ataques qumicos. Protegen las aristas de corte por abrasin y adhesin as como por carga trmica. * Multicapa: combina la elevada tenacidad de la estructura multicapa, con su alta dureza 3.000 (Hv 0.05) y la buena estabilidad trmica, 800C, y qumica de la capa TiAlN. As protege las herramientas de corte de acero rpido y metal duro contra el desgaste prematuro producido por tensiones severas. Debido a su estabilidad trmica, permite trabajar en mecanizados a altas velocidades e incluso en seco o con mnima cantidad de lubricante. * Monocapa: desarrollado para su aplicacin en fresas de metal duro utilizadas en condiciones de mecanizado severas. Su elevada dureza, 3.500 (Hv 0.05), y notable estabilidad trmica, 800c, y qumica hacen que sea ptimo para las fresas que se utilizan en el mecanizado de materiales trmicamente tratados empleados, como por ejemplo en moldes, punzones, matrices y utillajes de forja. 3.5.2. Recubrimiento de diamante Se utiliza en herramientas para mecanizar materiales muy abrasivos como el grafito. Durante el mecanizado de estos materiales las herramientas se desgastan rpidamente y la calidad de las superficies mecanizadas y la precisin dimensional son pobres. Con las herramientas recubiertas de diamante, un recubrimiento cuya dureza es superior a los 8.000Vickers, adems de obtener una vida til ms larga y poder aumentar las velocidades de corte, disminuyendo as de manera importante el tiempo de mecanizado, se consigue un buen acabado de la superficie y una buena precisin dimensional. 3.5.3. Recubrimiento WC/C: Realizado por deposicin fsica al vapor a temperaturas alrededor de los 200 C. Al realizarse el proceso de recubrimiento en alto vaco, las
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propiedades del recubrimiento son sustancialmente mejores que las logradas a presin atmosfrica (proyeccin trmica), o en gases y baos (nitruracin, galvanizado). Los recubrimientos tienen un espesor de capa de solo unas micras de espesor y son la ultima operacin dentro de los componentes de precisin. Este recubrimiento presenta una combinacin nica de caractersticas: Bajo coeficiente de friccin, alta resistencia al desgaste, una excelente capacidad de carga. 3.5.4. Recubrimientos de TiAlN monocapa combinado con WC/C Este recubrimiento hace frente a todos aquellos mecanismos de desgaste que se dan en la formacin y evacuacin de viruta. Este recubrimiento combina la alta dureza y estabilidad trmica del recubrimiento TiAlN con las buenas propiedades de deslizamiento y lubricacin del recubrimiento WC/C. Se utiliza sobre todo en taladrados y roscados. Recubrimiento | TiN | TiCN | WC/C | TiAlN (monocapa) +WC/C | TiAlN (multicapa) | TiAlN (monocapa) | Microdureza | 2300 | 3000 | 1000 | 2.600-1.000 | 3000 | 3500 | Coeficiente de rozamiento contra el acero | 0,4 | 0,4 | 0,2 | 0.2 | 0,4 | 0,4 | Temperatura mxima de trabajo | 600 | 400 | 300 | 1000 | 800 | 800 | Color | oro-amarillo | azul-gris | | gris oscuro | violeta-gris | prpuragris | Espesor del recubrimiento | 1-4 | 1-4 | 1-4 | 2-6 (1/3 wc/c; 2/3 TiAlN) | 1-5 | 1-3 |
Herramientas para Mecanizado de Alta Velocidad Las herramientas han sido un factor determinante en el desarrollo de la tecnologa del Mecanizado de Alta Velocidad. Tienen geometras cada vez ms especficas y una composicin fsicoqumica cada vez ms orientada al material a mecanizar y a la operacin a realizar. De las herramientas de acero rpido utilizadas hasta los aos setenta se pas a carburo de tungsteno. A ste se le han ido aplicando diferentes
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composiciones de recubrimientos, hasta llegar a los nitratos actuales. Y se han introducido tambin materiales nuevos, tales como el nitrato de boro cbico, seguramente el ms novedoso en estos momentos. Juan Martn - Tcnico Comercial Juan Martn, S.L. // Lluc Castellano Almoril 1. CONSIDERACIONES GEOMTRICAS Forma de la herramienta Se puede establecer la siguiente clasificacin: * Herramientas integrales o macizas * Herramientas esfricas * Herramientas planas * Herramientas toroidales * Brocas * Herramientas de mandrinado * Herramientas de plaquitas * Herramientas esfricas * Herramientas planas * Herramientas toroidales * Brocas Lasherramientas integralespresentan generalmente una mejor tolerancia dimensional que lasherramientas de plaquitas. Aparte del error inherente a la plaquita, hay que aadir en la mayora de los casos un error asociado al ensamblaje de la plaquita en su adaptador. Por lo general, las herramientas integrales son preferibles para las operaciones de acabado, si bien se estn comercializando plaquitas que tienen mucho mejor resuelto este problema que las generaciones anteriores. La gran ventaja de la plaquita es indudablemente su rendimiento econmico. Cuando se considera que la herramienta integral ha dejado de ser funcional, hay que sustituir toda la herramienta mientras que, en el caso de la plaquita, basta con cambiarla o, en muchos casos, con aplicarle una rotacin en el caso de que tenga diferentes zonas de corte disponibles. Esta ventaja la convierte en la herramienta ms adecuada en
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el mecanizado de piezas de mediano o gran tamao, e incluso en operaciones de tamao mediano para operaciones tales como el desbaste. De todas maneras, esta eleccin depende del usuario y de la estrategia de corte elegida. En el caso del mecanizado de materiales templados con un elevado grado de dureza es muy usual, cuando el volumen de la pieza no es muy grande, realizar los desbastes con herramientas integrales, pues presentan una mayor duracin de vida y un mejor comportamiento. En cualquier caso, es importante destacar que las herramientas para este tipo de mecanizado son considerablemente ms caras que las herramientas tradicionales. Lasherramientas esfricas(figuras 1 y 5) son especialmente necesarias en el mecanizado de piezas con superficies en 3 dimensiones, aunque tambin pueden ser utilizadas en 2 dimensiones. Las herramientas esfricas integrales son herramientas muy estables que pueden ser utilizadas tanto en operaciones de desbaste como en semiacabado o acabado, mientras que las esfricas de plaquitas no son tan utilizadas en operaciones de desbaste en materiales de gran dureza (si lo son para el resto de materiales) como lo son en operaciones de desbaste y acabado. ||| Fig.1.- Herramienta integral esfrica de 2 labios | Fig. 2.- Herramienta integral plana de 4 labios. Observar los ngulos vivos, caracterstica definitoria de las herramientas planas contra las toroidales | Fig. 3.Herramienta toroidal de 6 labios. Observar que la herramienta no tiene ngulos vivos, sino que los tiene suavizados por radios | Lasherramientas planas(figura 2) no son muy aconsejables para este tipo de mecanizado, ya sean integrales o de plaquitas, especialmente si el material a mecanizar es de mala maquinabilidad o muy duro. Se entiende como una herramienta plana una herramienta con radio 0, o sea con arista totalmente viva. Esta arista padece mucho y acostumbra a romperse enseguida, aunque el resto de corte de la herramienta se conserve casi perfectamente. Es preferible entonces la utilizacin de
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herramientas toroidales con cierto radio inferior. Pero en muchas aplicaciones esta sustitucin no es posible, ya que interesa conseguir precisamente eso: una arista viva en una cavidad. Pero se comprende que una arista completamente viva en el interior de una cavidad sea imposible de conseguir por mecanizado por arranque de viruta, pues siempre se producir una ruptura de la herramienta por pequea que sta sea. Las herramientas planas permitirn conseguir una arista de radio ms pequeo que una herramienta toroidal, pero hay que tener cuidado con las condiciones de corte seleccionadas para esta herramienta, con el fin de minimizar las roturas. ||| Fig.4.- Herramienta integral de geometra y corte especiales para el mecanizado de ranuras profundas | Fig. 5.- Herramientas esfricas de una sola plaquita | Lasherramientas toroidales(figuras 3 y 6) son ms adecuadas que las herramientas planas, como ya se ha comentado. Las herramientas toroidales de plaquitas son los tan profusamente llamados platos de plaquitas (ver figuras 7, 8, 9). Efectivamente, estas herramientas son las ms empleadas para la realizacin de grandes desbastes siempre que el dimetro de la herramienta sea adecuado para el tamao de la pieza a mecanizar. Para operaciones de planeado son casi indispensables. Hay que destacar que, aunque se puedan utilizar platos de plaquitas de dimetro bastante grande, ste no suele serlo tanto como el de grandes platos de plaquitas (dimetros > 150mm) que se utilizan en el mecanizado tradicional. Recordar que la propia concepcin de estos tipos de mecanizado no lo contempla. As pues, es habitual trabajar con platos de dimetros 30 hasta 80, pero con menos carga de herramienta que en el mecanizado tradicional y con ms velocidad. || Fig 6.- Herramienta toroidal de una sola plaquita | Fig. 7.- Plato de plaquitas de gran longitud para el mecanizado de zonas profundas en piezas de gran tamao |
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|| Fig. 8.- Plato de plaquitas esfricas para desbaste | Fig. 9.- La misma idea que el anterior pero diferente fabricante y composicin de las plaquitas | Las herramientas toroidales integrales son tambin muy empleadas, pero se prefieren las de dimetro bastante menor, principalmente por razones econmicas. Se utilizan ms en operaciones finales, como en el caso de las integrales de bola, cada vez son ms usuales en operaciones de desbaste en aceros endurecidos donde es difcil utilizar una herramienta de plaquitas debido a las dimensiones de la pieza. Huelga decir que hay que hacer las mismas consideraciones para las plaquitas que las que ya se han hecho para las herramientas planas. La forma de las plaquitas puede ser circular, hexagonal, romboidal o rectangular. Las ms adecuadas acostumbran a ser las circulares, pues no tienen ngulos vivos que padezcan ms que otras partes del perfil las fuerzas de corte y, por tanto, sean ms propensas a la ruptura. En caso de utilizar los dems tipos es preferible hacerlo con plaquitas que tengan cierto radio en estos ngulos, con vistas a suavizar el corte. De todas maneras, como tambin ya se ha comentado , esta exigencia depende del material a mecanizar y es usual trabajar con plaquitas de formas no circulares en materiales como el aluminio, el cobre o el grafito. Lasbrocassiguen la misma tnica de las herramientas anteriormente descritas respecto a la divisin entre integrales y plaquitas. Se estn fabricando brocas de ltima generacin, especialmente de constitucin integral, que soportan avances de taladrado y velocidades de corte especialmente elevadas en todo tipo de materiales. De esta forma se consigue un ahorro de tiempo muy considerable en actividades de produccin de piezas de aluminio y hasta en taladrado de aceros de alta dureza. Tambin se estn diseando geometras autocentrantes que no requieren de un punteado previo ni siquiera cuando la superficie a taladrar no es perpendicular a la broca. Lasherramientas de mandrinadono aportan soluciones especialmente novedosas. La novedad la aportan los nuevos materiales de que estn
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hechos los perfiles de corte, pero en la forma no hay variaciones importantes respecto a las herramientas tradicionales. ngulo de ataque o perfil de corte El ngulo de ataque es el ngulo que forma el perfil de corte con la lnea que une el punto de contacto herramienta-pieza con su centro. Las consideraciones sern las mismas tanto para las herramientas integrales como para las herramientas de plaquitas. Este ngulo juega un papel muy importante en el comportamiento del corte, dependiendo del tipo de material a mecanizar. As, este ngulo no puede ser el mismo en materiales que precisen ser arrancados que en materiales que precisen ser rotos. Se ha dicho que los materiales blandos como el aluminio, el cobre y algunos aceros pretratados son de buena maquinabilidad, pero tienen el problema de su pastosidad: es difcil arrancar y separar la viruta de la pieza. Para estos materiales son necesarios ngulos de corte positivos que penetren realmente en el material y lo seccionen. Para materiales duros, tipo aceros tratados, un ngulo de corte positivo provoca casi inmediatamente la ruptura del perfil de corte dada su fragilidad y poca robustez. Si el material es duro pero frgil, emplearemos ngulos de corte negativos, ya que el material no necesita ser arrancado sino simplemente roto. ||| ||| Como se ver en el apartado siguiente, el perfil de corte positivo va generalmente asociado a un canal de evacuacin de virutas grandes y el perfil de corte negativo a un canal de evacuacin ms pequeo. Estos dos factores determinaran el espacio fsico disponible para la ubicacin del nima de la herramienta. As pues, las herramientas o plaquitas que tienen ngulos de ataque positivos acostumbran a tener nimas de herramienta ms pequeas y, por lo tanto, menos robustez que las herramientas de perfil de corte ms negativo. El problema aparece en determinados aceros inoxidables que sean duros
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pero a la vez resistentes y pastosos debido a su composicin. Para este tipo de materiales se emplean geometras no tan negativas, pero con unas condiciones de corte notablemente inferiores a las elegidas para aceros ms frgiles o para materiales como el aluminio, con el fin de conservar el mayor tiempo posible este perfil de corte. Canal de evacuacin de la viruta y nmero de dientes El canal de la evacuacin de la viruta y su ngulo son tambin factores determinantes en el comportamiento de la herramienta. En materiales que permiten un gran desalojo de viruta por unidad de tiempo, como el aluminio, este canal ha de ser lo ms grande posible con el fin de facilitar su evacuacin. En estas condiciones, el ngulo del canal tambin ha de ser grande El problema que presenta esta configuracin es que resta robustez a la herramienta, ya que limita el espacio para el nima, a la vez que limita el nmero de dientes o labios que es posible ubicar. En materiales que no permiten tanto arranque de viruta este canal podr ser ms pequeo, posibilitando as un mayor nmero de dientes en la herramienta y unos ngulos ms pequeos. Esto conferir mucha ms robustez que la configuracin anterior. As pues, para materiales como el aluminio se suelen utilizar herramientas con pocos labios (2 labios por lo general) con ngulos de evacuacin superiores a los 60 grados, mientras que para herramientas destinadas al trabajo de materiales duros se prefiere un mayor nmero de labios (4,6,8... dependiendo del dimetro de la herramienta) con ngulos de evacuacin de hasta 45 grados. Es necesario considerar que, en el caso de materiales duros en operaciones de acabado, es ms conveniente utilizar herramientas con un nmero de labios no muy elevado y hasta con un ngulo de ataque no tan negativo como el elegido en las operaciones de desbaste o semiacabado. En las operaciones de acabado el sobrante de material que ha de cortar la herramienta en estos tipos de materiales no es muy grande (ya se vera
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que esto tambin depende del tamao de la pieza en si y de la herramienta en juego) por lo tanto las fuerzas de corte no sern muy elevadas. No es tan prioritario en este caso la robusteza de la herramienta como lo es el echo de conseguir un corte limpio y de disponer de una buena tolerancia dimensional de la herramienta. Las herramientas de muchos labios presentan ms problemas de rectificado en su manufactura y la diferencia de dimetros entre los labios es ms grande. Se pueden cifrar estas diferencias en el orden de 0.02 mm o ms ( las herramientas esfricas integrales de dos labios soportan tolerancias inferiores a 0.01 mm). Si el nmero de dientes se multiplica el nmero de diferencias en una misma fresa, y se esta trabajando con sobrantes de material del orden de media dcima, se puede comprobar muy bien que, proporcionalmente, el grado de no repetibilidad en las condiciones de corte de los diferentes dientes es muy malo, lo cual comportara inestabilidad en el corte de la herramienta y vibraciones que se reflejarn en la calidad de la superficie final. || Fig.11.- ngulo de evacuacin grande y dos labios para una gran evacuacin de viruta | || Fig.12.- ngulo de evacuacin de 45 grados aproximadamente y cuatro labios | || Fig.13.- ngulo de evacuacin pequeo y seis labios. Herramienta empleada para trabajo en aceros duros | La longitud de la herramienta Un hecho determinante que provoca inestabilidad y problemas de vibraciones durante el mecanizado es la longitud de la herramienta empleada. Es lgico pensar que no se comportar de igual manera una herramienta de dimetro D y en longitud L que otra de un mismo dimetro pero con una longitud LL mucho ms grande. Esta claro que la herramienta ms larga tiene ms posibilidades de sufrir
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flexiones en las mismas condiciones de corte que la corta, flexiones que son orgenes de vibraciones que a su vez son causa de desgastes prematuros, roturas progresivas y mala calidad en la superficie mecanizada. Se calcula que las herramientas con relaciones longitud-dimetro L/D > 5 se empiezan a encontrar problemas especialmente si el material a cortar es exigente. A partir de estos valores se ha de empezar a tener ms cuidado con la herramienta y es preciso suavizar las condiciones de corte si se desea una respuesta correcta. | Fig.14.- Grfico orientativo que informa sobre la condicin de corte de una herramientaempleada en el mecanizado de aceros durosColor verde : zona segura de trabajoColor amarillo : zona peligrosa, hay que reducir las condiciones de corte de la herramienta si se desea su vida provechosaColor rojo : zona de trabajo no recomendable aunque se reducen mucho las condiciones de corte | | Fig. 15.- Ejemplo de una herramienta sobrealargada para el mecanizado de zonas con cierta profundidad | 2. CONSIDERACIONES FSICO-QUMICAS Hay un hecho significativo que determina el diseo y el comportamiento de las herramientas en este tipo de mecanizado: en la zona de corte se alcanzan a temperaturas muy elevadas, y la herramienta ha de estar preparada para cortar en estas condiciones. Este incremento de la temperatura en la zona de trabajo es precisamente una consecuencia originada por la utilizacin de estas nuevas generaciones de herramientas, que han sido ya diseadas para soportar mayores velocidades de corte, parmetro directamente relacionado con la temperatura en la zona de trabajo. Pero hay que hacer todo lo posible para tener esta temperatura controlada y estable. Mediante unas buenas y adecuadas condiciones de corte de la herramienta: velocidad de corte, avance por diente, pasada
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axial y radial y trayectorias de corte, es preciso conseguir condiciones estables y el control de la temperatura deseada. Se pretende adems que estas condiciones de corte permitan la evacuacin de la gran cantidad de calor generada a travs de la viruta, dando el menor tiempo posible a que este calor se transmita de la pieza a la herramienta. Si las condiciones de corte son adecuadas, el mayor porcentaje de calor se almacena en la viruta y, si la expulsin de esta zona de corte es correcta, se pueden alcanzar regmenes estables de trabajo sin incrementos progresivos o sbitos de la temperatura, que es lo que garantiza la mayor vida de la herramienta. Estas elevadas temperaturas en la zona de corte son las que provocan que, mientras en el mecanizado convencional predomina el mecanismo de desgaste por abrasin, en el mecanizado de alta velocidad el factor limitador de la vida de la herramienta es el desgaste por difusin: la mayor temperatura de la zona de trabajo aumenta la reactividad qumica de los materiales en contacto (pieza y herramienta). El nima de la herramienta Hasta la aparicin y desarrollo de esta nueva tecnologa los materiales de que estaban hechas las herramientas era mayoritariamenteaceros rpidos(HSS) para el mecanizado de materiales frricos y no frricos blandos, y decarburo de tungstenopara el mecanizado de materiales ms exigentes. Pero estos tipos de herramientas se mostraron totalmente insuficientes para conseguir altas velocidades de corte, especialmente en materiales de muy difcil maquinabilidad ya que estaban expuestos a grandes esfuerzos trmicos y mecnicos. Fallaban prematuramente por abrasin, craterizacin, por roturas de corte y por soldaduras en fro. Anteriormente tambin haba que aplicar a estos materiales ciertos recubrimientos, como el nitrato de titanio, para intentar mejorar estas prestaciones. Pero los resultados distaban mucho de los que se pueden obtener actualmente. Las nuevas generaciones de herramientas utilizan estos materiales
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duros, pero optimizados en calidad. Se les han aplicadonuevas generaciones de recubrimientos. Tambin se pueden utilizar fresas macizas como losCermets(carburo de titanio TiC y nitrato de titanio TiN que normalmente utilizan un enlace nquel-cobre) , fresas cermicas y herramientas con nima tambin de metal duro pero con inserciones denitruro de boro policristalino(PCBN). Los Cermets tienen vidas tiles mayores que los metales duros sin recubrimiento debido a su mayor resistencia en la arista, menor tendencia a la adherencia y mayor estabilidad qumica. Lascermicastienen una elevada resistencia al desgaste a altas temperaturas, pero una baja tenacidad, que da lugar a roturas de la arista de corte. Lasherramientas de metal duro recubiertaspermiten trabajar a mayores velocidades que con los Cermets y, adems, tienen un mejor comportamiento respecto al desgaste y por lo tanto respecto a la vida de la herramienta (aproximadamente el doble, aunque esto depende del material y de las condiciones de corte). En el caso de las herramientas recubiertas es esencial la correcta eleccin delsustrato base, ya que solo los carburos con un gran revestimiento, y muy fino, pueden permitir la obtencin de herramientas con unas propiedades mecnicas que satisfagan las exigencias. As se utiliza preferentemente carburo de tungsteno micrograno con tamaos de grano del orden de 0.8 0.3m. Del nitrato de boro policristalino se hablara con mayor detalle ms adelante. ||| Fig. 16.- Tres ejemplos de herramientas integrales de carburo de tungsteno sin recubrimiento | El recubrimiento Las nuevas generaciones de recubrimientos se distinguen por un nmero de cualidades esenciales: su dureza les protege contra el desgaste abrasivo, su naturaleza cermica les protege contra la
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soldadura en fro, su bajo coeficiente de friccin permite mejorar el flujo de la viruta y por lo tanto la eliminacin del calor, y su gran estabilidad qumica les protege del desgaste por difusin. Estos recubrimientos acostumbran a tener un grano fino de menos de una micra de dimetro. Los ms utilizados son: el nitrato de titanio (TiN), nitrato de carbono-titanio (TiCN) y el nitrato de aluminio-titanio (TiAIN). El espesor tpico suele ser de 2 a 12 m, y a menudo se utilizan recubrimientos del tipo multicapa. El recubrimiento se aplica pordeposicin fsica gaseosa PVDo pordeposicin qumica CVD. La ventaja del PVD radica en la baja temperatura del proceso: 500 C como mximo. El CVD exige temperaturas mayores de 800 C, y el metal duro de la zona de corte se vuelve frgil. El mtodo PVD es l ms adecuado para mantener las aristas de corte en condiciones de agudez y estabilidad de los cortes. De entre todos los recubrimientos disponibles, sin ninguna duda, el que ofrece ms posibilidades en su utilizacin es el TiAIN. Es capaz de soportar temperaturas de trabajo mayores sin perder sus propiedades ni sufrir un desgaste prematuro en comparacin con los dems recubrimientos. El inconveniente es que es ms caro, aunque en ciertas aplicaciones es el ms rentable. Las propiedades del TiAIN son las siguientes: * Su alta resistencia a la oxidacin permite trabajar a mayores temperaturas. * Su menor conductividad trmica protege los cortes y aumenta la eliminacin del calor va viruta. * Su mayor dureza en caliente ofrece mejor proteccin contra el desgaste. * Su mejorada resistencia qumica reduce el desgaste por crter. Las temperaturas que puede alcanzar la herramienta son del orden de 600-800 C. El patrn de oxidacin de este recubrimiento asegura una proteccin del sustrato ms all de la temperatura de oxidacin. Aunque este punto de oxidacin sea elevado, es siempre superado por la
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temperatura de trabajo. As pues, es importante disponer de una temperatura de oxidacin elevada, pero tambin lo es disponer de un buen patrn de oxidacin. Algunos recubrimientos de TiAIN tienen patrones de oxidacin capaces de proteger el sustrato. La mayor proporcin de AI que de Ti en el recubrimiento provoca que, durante la oxidacin, se creen xidos de aluminio que se adhieren a la capa exterior del recubrimiento protegindolo durante ms tiempo. Si la concentracin dominante es la de Ti, los xidos de titanio no se adhieren al recubrimiento sino que se disipan, provocando una continua prdida de Ti que conduce a un desgaste prematuro de la herramienta. || Fig. 17.- Dos ejemplos de fresa con nima de carburo de tungsteno y recubrimiento de TiAIN | El patrn de desgaste en las herramientas de metal duro recubiertas de TiAIN revela 4 zonas bien diferenciadas (ver figura18). En la zona 1, el sustrato ha quedado al descubierto. En la zona 2 todava se puede encontrar recubrimiento, pero ha sufrido un pequeo desgaste. En la zona 3 se observan incrustaciones soldadas del material mecanizado. En la zona 4 se puede encontrar el recubrimiento intacto. || Fig.18.- Patrn de desgaste del recubrimiento TiAlN | Fig. 19.- Plaquitas rotas por una mala seleccin de los parmetros de corte | Se puede advertir cmo la concentracin de AI en la zona desgastada tiene tendencia a aumentar a medida que nos desplazamos hacia la zona donde el sustrato queda al descubierto, mientras que la de Ti se mantiene constante. Esto se debe a la formacin de los xidos de aluminio anteriormente descritos, que no se disipan con el aire sino que se fijan en la superficie del recubrimiento protegindolo as contra el desgaste. 3. El PCBN El nitrato de boro policristalino (PCBN) es posiblemente el material ms novedoso en el campo de la fabricacin de las herramientas de corte. Las
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fresas de espiga con cabezales PCBN soldados a ejes HSS o de carburo de tungsteno estn cada vez ms disponibles en el mercado. Se trata de un material extremadamente duro capaz de mantener sus propiedades fsico-qumicas a muy elevadas temperaturas, hasta ms de 1000 C. El xito de trabajar con CBN est en el mecanismo demecanizado en caliente,por medio del cual el pegado de la pieza en la zona de corte es el resultado de la temperatura generada por las altas velocidades de corte. A velocidades lentas el PCBN no es efectivo, ya que el material de la pieza continua estando duro y hay problemas de desgaste o roturas de los cortes. Las herramientas de CBN no son realmente aconsejables debido a su fragilidad, y slo es conveniente su utilizacin cuando se trabajan aceros extra-duros imposibles de ser trabajados con otros tipos de herramientas, incluyendo el recubrimiento TiAIN. Su uso requiere mucha rigidez en la mquina para evitar la rotura de la herramienta debido a la fragilidad del material. Adems, con herramientas de dimetro muy pequeo obliga a trabajar a muy altas revoluciones si se desea mantener una velocidad de corte elevada y adecuada (800-1200 m/m). Estas altsimas revoluciones exigen altsimos avances de trabajo difcilmente alcanzables por las mquinas actuales. Existen distintos tipos de microestructuras policristalinas que determinan diferentes comportamientos. De entre todas ellas hay que seleccionar la que ofrezca el comportamiento ms adecuado para la aplicacin a realizar. El diamante Las herramientas del diamante policristalino PCD se utilizan a menudo en el mecanizado de alta velocidad en materiales no metlicos, sobre todo para grafito, pero no sirven para el mecanizado de acero, no slo porque el diamante reacciona con el hierro, sino tambin porque se convierte en grafito a ms de 750C.
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Parmetros y condiciones de corte en MAV Juan Martn Tcnico Comercial Juan Martn, S.L. 1. PARMETROS DE CORTE En este artculo se definen los siguientes parmetros: Vc Velocidad de corte. Es la velocidad tangencial de un punto situado en el permetro circular de la herramienta. Sus unidades son de velocidad lineal y generalmente se utiliza el m/min. S Velocidad de giro de la herramientaexpresada en unidades de velocidad angular. Generalmente las unidades son rev/min (rpm) o (min-1). F Avance de mecanizacin: Velocidad lineal del centro de la herramienta. Se expresa en unidades de velocidad lineal y generalmente en mm/min. fz Avance por diente: Distancia recorrida en el sentido y la direccin del Avance por la fresa en el espacio de tiempo en el que un diente o labio de herramienta ha tardado en girar una vuelta completa. Generalmente este concepto se define como la cantidad de material (en unidades de distancia lineal) que arranca cada diente por vuelta. Tiene unidades de medida lineal dividido por revoluciones y generalmente se expresa en mm/rev. Las ecuaciones que relacionan stos parmetros son las siguientes: | [Ecuacin 1] | Donde Vc velocidad de corte (m/min) S velocidad de giro (rpm) o (min-1) D dimetro de la herramienta (mm)
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| [Ecuacin 2] | Donde: F Avance(mm/min) fz Avance por diente(mm/rev) z Nmero de dientes Es importante destacar que la velocidad de corte es un valor relacionado con el material que se quiere mecanizar, con la composicin fsicoqumica de la herramienta y la esbeltez de esta. El avance por diente depende ms de factores como la geometra de la herramienta y su dimetro y no de los que se han relacionado con la velocidad de corte. Continuamos con la definicin de parmetros: Ap Incremento de pasada en Zque corta una herramienta en profundidad de corte y la siguiente. Es una distancia y por tanto tiene unidades lineales. Generalmente en mm. AeoP Incremento de pasada lateral o radial(en el plano XY) que realiza una herramienta en una trayectoria de corte y la contigua . Es una distancia y por tanto tiene unidades lineales . Generalmente en mm. DeoDt Dimetro efectivo de corte. Es el dimetro mayor de la herramienta que est en contacto con la herramienta en el momento del corte. Es un dimetro y por lo tanto tiene unidades lineales, generalmente mm.
Estos parmetrosdeterminan las condiciones de corte de las herramientas y cules son las rugosidades previstas despus de cada operacin. Se presentan a continuacin definiciones de diferentes tipos de rugosidad. Para su definicin se ha empleado el estndar que utiliza la
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herramienta esfrica como herramienta de partida. RmaxoAd Rugosidad mxima. Es la altura mxima de la cresta resultante de haber trabajado con una herramienta de cierto dimetro con un cierto valor de incremento lateral P. Tiene unidades lineales y normalmente se utilizan um (micrmetros). La relacin entre Rmax y D, P es la siguiente: Por Pitgoras se puede decir que: | [Ecuacin 3] | | [Ecuacin 4] | Si se desprecia el valor Rmax (normalmente se trabaja con valores del orden de 0,01 a 0,0005 mm, y por lo tanto su cuadrado no es muy significativo) se tiene que: | [Ecuacin 5] | Y por lo tanto: | [Ecuacin 6] | O lo que es lo mismo: | [Ecuacin 7] | Donde: R Radio de la herramienta(mm) P Incremento de pasada lateral o radial(mm) Rmax Rugosidad mxima(mm) Ra Desviacin aritmtica media. Es la media aritmtica de los valores absolutos de las desviaciones del perfil. Normalmente este es el parmetro escogido cuando se habla de calidad superficial. Su expresin es la siguiente: | [Ecuacin 8] |
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2. CONDICIONES DE CORTE 3.1. Corte a favor o en oposicin En la mecanizacin tradicional la eleccin del tipo de corte era muy variable y dependa mucho del operario de la mquina. Se tenan que tener en cuenta criterios como las vibraciones y las holguras de los tornillos de bolas. Pero en la alta velocidad hay coincidencia en la preferencia de corte en oposicin, especialmente en la mecanizacin de materiales duros. Est comprobado experimentalmente que la vida de la herramienta es mucho mas larga si se trabaja en oposicin en estos tipos de materiales. Para materiales blandos como el grafito e incluso el aluminio y el cobre este echo no es tan determinante y la eleccin depender mas de otros factores como la rigidez de la mquina (en el corte a favor la herramienta tiene tendencia a clavarse ms en el material, mientras que en el corte en oposicin la herramienta es escupida hacia fuera si el sistema herramienta-portaherramienta-cabezal no es suficientemente rgido.
Grfico ilustrativo del corte en oposicin y a favor. Observar que en el corte a favor se produce un recorte en la viruta ya que la herramienta se mueve en el sentido hacia donde esta es expulsada. En el corte en oposicin esto no ocurre, ya que la viruta es expulsada hacia el sentido contrario al movimiento: hacia atrs. Color verde: direccin y sentido de avance; Color rojo: sentido de giro de la herramienta; Flechas negras: direccin y sentido de salida de la viruta. 3.2. Estabilidad en el corte Como norma general se puede decir que las herramientas esfricas integrales o de plaqueta son ms estables si trabajan con una pasada radial considerablemente mas grande que la pasada axial. Exactamente al contrario se puede afirmar de las herramientas integrales, planas o toroidales, estas trabajan mucho mejor completamente de costado y su corte no es tan estable cuando se les somete a procesos de ranurado, Esta consideracin no se puede hacer
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extensible a las herramientas planas o toroidales de plaquetas o a los platos de plaquetas. La estabilidad en estas ltimas vendr dada por la geometra de la plaqueta. S por ejemplo para herramientas esfricas es usual trabajar con pasadas radiales del 20 al 60% del dimetro de la herramienta mientras que las axiales irn del 2 al 7-8%. No hace falta decir que estos parmetros dependen de condiciones como el material a mecanizar, la calidad de la herramienta, su longitud y la calidad del programa. Para herramientas integrales planas se pueden usar desde un 50% a un 150% en pasada axial y hasta un 7-8% en pasada radial. Estos parmetros tambin dependen de las condiciones descritas en el prrafo anterior. Se presenta una pequea tabla como ejemplo de lo que podran ser parmetros de partida en la utilizacin de herramientas integrales recubiertas de TiAIN para la mecanizacin de aceros.
Portaherramientas para mquinas de alta velocidad Joseba Prez Bilbatua, Goretti Alberdi, Patxi Lpez / Centro de Aplicaciones del Mecanizado de Alta Velocidad de Tekniker El objetivo de este captulo es presentar los distintos tipos de portaherramientas que existen actualmente en el mercado para el mecanizado a alta velocidad. Asimismo, se van a examinar las relaciones existentes entre el desequilibrio y los diferentes tipos de portaherramientas. 1. INTRODUCCIN El mecanizado de alta velocidad requiere altas precisiones de concentricidad de la herramienta de corte con el fin de evitar errores y aumentar la seguridad del proceso en el mecanizado a altas revoluciones de corte. Actualmente los conos portaherramientas ms utilizados son los especiales tipo HSK. Tambin se utilizan los conos SK 40 & 50 (DIN 69871) y BT 40 & 50. Las ventajas de los sistemas de amarre tipo HSK, frente a los
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portaherramientas ms convencionales, se resumen en los siguientes puntos: * Proporcionan mayores exactitudes de cambio y repetitividad. * Transmisin segura de un elevado par con un posicionamiento radial definido (ausencia derun-out). * Gran rigidez a la flexin esttica y dinmica. * Disminucin del peso y de la longitud total, con lo que se disminuyen los problemas de tipo inercial. 2. AJUSTES El ajuste de la herramienta en el portaherramientas debe ser extremadamente preciso. Los diferentes sistemas empleados para el ajuste de herramientas en en los portas de alta velocidad son: Mecnico: Este tipo de ajuste es el conocido universalmente como ajuste de tuerca y pinza (porta-pinzas). En el caso de tuerca de gran apriete, la pinza es cilndrica, en cambio, en el caso tradicional, de una tuerca normal, la pinza es cnica. Hidrulico: No es una opcin muy recomendable, ya que al girar a altas revoluciones (a partir de 20000 rpm.), la limitada rigidez, hace aumentar el salto radial de la hta. Las ventajas que presenta este portaherramientas es que no necesita ningn mecanismo secundario, sin embargo el coste individual del portaherramientas (sin contar el mecanismo de calentamiento de los trmicos) es ms elevado que los trmicos. Trmico El portaherramientas se somete a un proceso de calentamiento, con lo que aumenta el dimetro interior por dilatacin. Una vez dilatado se introduce la herramienta, y tras el subsiguiente proceso de contraccin queda sujeta la herramienta. Esta opcin es la mas recomendada, pero actualmente tambin es la mas compleja y cara, ya que obliga a disponer de un porta por dimetro de herramienta, y un dispositivo trmico auxiliar para la sujecin. La eleccin del tipo de portaherramientas depender del centro de mecanizado y la precisin con la que se piense trabajar.
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En la tabla adjunta se muestra la precisin proporcionada por cada uno de los sistemas de amarre comentados en prrafos anteriores: til | Precisin (m/m) | Portapinzas convencional | 0.015 | Portapinzas tipo Weldon | 0.020 | Portapinzas hidrulico | 0.003 | Porta de deformacin mecnica | 0.003 | Porta de dilatacin trmica | 0.003 | A velocidades de 8.000 rpm y superiores los desequilibrios relativamente pequeos pueden producir fuerzas peligrosamente altas en los rodamientos del husillo, lo que redunda en una disminucin de la vida til del mismo. 3. EFECTOS DEL DESEQUILIBRIO Los efectos negativos del desequilibrio de la herramienta/portaherramientas pueden ser divididos en dos categoras: Efectos sobre la pieza mecanizada: rechinar de la superficie metlica causadas por el movimiento de la herramienta de corte. Otro efecto es la imposibilidad de conseguir tolerancias muy precisas. Efectos sobre la mquina: Son ms destructivos que los efectos sobre la pieza mecanizada. Las fuerzas centrfugas causan grandes tensiones internas en el husillo Estas tensiones provocan generan un fallo prematuro de los rodamientos. Esto puede significar la parada de produccin de una mquina de alta velocidad durante semanas con el fin de sustituir el husillo de precisin, operacin que no est exenta adems de un alto coste econmico. Otro efecto del desequilibrio est relacionado con la reduccin de la vida de la herramienta de corte (50% menos respecto al uso de portaherramientas equilibrados). || Fig. 1.- | Fig. 2.- Comparacin entre vstagos HSK y CAT (SK) | En un principio todos los portaherramientas son equilibrados desde su
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fabricacin a las revoluciones que exige el cliente (G6.3, G2.5). El portaherramientas que ofrece un mayor grado de equilibrado es el trmico; sin embargo existen equipamientos externos que nos permitirn un equilibrado ms preciso. Para el mecanizado a alta velocidad, lo ideal sera reequilibrar el conjunto herramienta / portaherramientas / husillo en la propia mquina herramienta. No obstante, hoy en da, existen muy pocos sistemas para un equilibrado completo, por lo que hay que hacerlo en una mquina de equilibrado externa.
Portaherramientas para Mecanizado de Alta Velocidad Juan Martn - Tcnico Comercial Juan Martn, S.L. // Lluc Castellano Almoril 1. Los portaherramientas Los portaherramientas juegan un papel fundamental porque han de garantizar unas condiciones de no excentricidad y rigidez en la sujecin ms exigentes que en la mecanizado tradicional. De nada sirve tener mucho cuidado en la seleccin y en la determinacin de las condiciones de corte de la herramienta, emplear mucho tiempo en la elaboracin de programas y tener una mquina de calidad si no se puede garantizar que la herramienta est suficientemente sujeta, que no gira excesivamente excntrica y no padece vibraciones producidas por el elemento que la soporta. 2. Equilibrado Las revoluciones a las que se ha de hacer girar este tipo de herramientas pueden ser elevadas .Esto provoca la magnificacin de cualquier desequilibrio que exista en los elementos que giran a estas velocidades y, entre ellos, el portaherramientas. El equilibrado del portaherramientas para la mecanizado de alta velocidad ha de ser ms exigente que el de un portaherramientas destinado a la mecanizado tradicional. No slo porque ha de soportar regmenes de giro ms elevados sino tambin porque es normalmente
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en estos regmenes donde se realizan las operaciones de acabado, y cualquier vibracin se refleja en el resultado final de la pieza. Se define el desequilibrio U como: o bien
donde: M: masa del rotor S: centro de masas (M + m) e: desplazamiento del centro de masas (mm) r: distancia desde el eje de giro a la masa m (mm) m: masa de desequilibrio (g) U: desequilibrio del rotor (gmm) As pues, el desequilibrio es un producto de una masa por una distancia, y se suele expresar en gramos x mm Se define grado de calidad G como el producto del desequilibrio especfico e para la velocidad de rotacin w
Si se desprecia la masa m frente a la masa M se puede obtener de la ecuacin 5.1:
Por sustitucin se puede decir entonces que: o lo que es lo mismo: donde: n: revoluciones del cabezal en rpm (min-1) Despejando U se puede concluir que: Para los portaherramientas destinados a mecanizado tradicional acostumbra a ser suficiente un grado de calidad de G 6.3, mientras que para los portaherramientas destinados a trabajar por encima de las
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8.000 rpm es necesario el grado de calidad G 2.5 El procedimiento ptimo de trabajo en cada caso seria un completo equilibrio del conjunto cabezal de la mquina portaherramientas herramienta en cada herramienta que se quiera emplear, pero esta operativa es totalmente inabordable debido a la dificultad de efectuar este equilibrado por parte del usuario de la mquina. El tiempo de preparacin de les herramientas sera excesivamente largo y costoso, y en este caso imposibilitara totalmente la adopcin de esta tecnologa por parte del mecanizador. Por este motivo hay que exigir por lo menos la calidad de las piezas que forman el conjunto por separado. 3. Salto Se denominasalto de la herramienta(run outen ingls) al doble de la distancia que hay entre el eje de giro terico que define la geometra de la herramienta el eje de giro real de sta una vez montado el conjunto herramienta-portaherramienta-cabezal. Si al salto se le aade un problema de no paralelismo entre estos dos ejes de giro se est provocando que los labios de la herramienta no corten por igual, con lo cual se generan vibraciones que limitan la vida de la herramienta a la vez que provocan una mala calidad en la superficie mecanizada. El salto tiene diferentes orgenes, pero en la mayora de los casos el mayor responsable es el portaherramientas. Los portaherramientas que se utilizan en estos tipos de mecanizado tienen que estar equilibrados y garantizar un salto mnimo. Por ejemplo un salto de 0.02 mm es excesivo, especialmente para la calidad superficial obtenida con una herramienta de acabado trabajando en este estado. | Fig. 21.- Descripcin grfica del salto | 4. Tipos de portaherramientas Actualmente hay tres tipos principales de portaherramientas en el mercado: los portaherramientas de pinzas, los de enclavamiento hidrulico y los de enclavamiento trmico. Se har una descripcin a
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continuacin de estos tipos pero nada ms se har referencia a interfaces y tamaos estndares , por ejemplo: HSK 63-100 o BT 40-100. La gran variedad de tamaos hace muy extensa la variedad de tipos y novedades en el mercado. Portaherramientas de pinzas Son los ms empleados principalmente por que no son nada ms que una mejora de los portapinzas que se han utilizado durante mucho tiempo en los talleres de mecanizado, y los profesionales estn acostumbrados. Tienen adems la gran ventaja de que son el sistema ms flexible ya que el mismo portaherramientas puede montar herramientas de diferente dimetro si se cambia la pinza de enclavamiento. Se han desarrollado unidades especficas que consiguen grandes fuerzas de enclavamiento pero generalmente con la desventaja de ofrecer saltos mejores de 10 m y con una gran masa, cosa que dificulta su trabajo a elevadas revoluciones. Estos portaherramientas (figura 5.23) son muy adecuados para desbastes con herramientas de dimetros mayores de 10 mm. Pero se pueden encontrar tambin en el mercado portapinzas de menor fuerza de enclavamiento, pero que ofrecen saltos de hasta 3 m y que pueden girar a ms de 30.000 rpm sin ningn tipo de problema, muy adecuados entonces para trabajos de acabado (figura 5.22). Un inconveniente de este sistema acostumbra a ser el precio de coste de cada unidad. || Fig. 22.- Portapinzas con grado de calidad 2.5G y salto del orden de 3 m | Fig. 23.- Portapinzas de gran fuerza de enclavamiento | Portapinzas hidrulicos No son un sistema muy utilizado porque no aportan ninguna ventaja especfica. Su fuerza de enclavamiento no s muy alta ya que el salto mnimo que ofrecen est en el orden de les 5 m. Adems, no es un sistema flexible ya que cada unidad solamente puede montar un cierto
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dimetro de herramienta. Portaherramientas trmicos No es un sistema muy utilizado actualmente, por una cuestin de cultura y tradicin, y no por falta de prestaciones. El sistema se basa en la dilatacin que padece el portaherramientas cuando se somete a altas temperaturas (300C, 400C o ms, dependiendo del sistema y marca). Se aprovecha esta dilatacin para introducir la herramienta en la cavidad de enclavamiento y, en enfriar el sistema, esta queda sujetada por la recuperacin de la dimensin normal del portaherramientas. || Fig. 24.- Portaherramientas trmico de un solo cuerpo | Fig. 25.- Oto ejemplo de porta herramientas trmico de un solo cuerpo | Estos portaherramientas presentan una fuerza de enclavamiento muy elevada y son los que tienen un mejor comportamiento en referencia al salto: alrededor de 2 o 3 m. El problema de ste sistema es su falta de flexibilidad, ya que cada elemento solo puede anclar un determinado dimetro de herramienta. Se han desarrollado sistemas hbridos modulares (figuras 26, 27 y 28) donde el portaherramientas se divide en dos cuerpos: el cuerpo central y la pinza trmica. La pinza ha de ser de dimetro fijo, pero su enclavamiento al cuerpo central permite la fijacin de herramientas de diferentes dimetros en este cuerpo central (que generalmente es la parte ms cara del producto). El precio de la unidad acostumbra a ser bastante inferior al portaherramientas de pinzas, pero se ha de disponer de una mquina apropiada para el calentamiento y enfriamiento del portaherramientas, lo que encarece bastante el producto (figura 29). || Fig. 26.- Portapinzas trmicos modulares | Fig. 27.- Detalle de enclavamiento |
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|| Fig. 28.- Pinzas trmicas para sistemas modulares | || | Fig. 29.- Diferentes mquinas de calentamiento y enfriamiento por enclavamiento trmico | 5. Refrigeracin Cada vez ms se est intentando mecanizar sin refrigerante, por razones medioambientales y econmicas. El tratamiento de los refrigerantes lquidos despus de su utilizacin es muy costoso y problemtico. As, se estn ensayando nuevas estrategias de mecanizado orientadas a trabajar sin refrigerantes lquidos, o a reducirlos. Sin embargo hay aplicaciones donde, por el momento, esta supresin, y ni siquiera reduccin, es posible, como en el caso del mecanizado de aluminio. Recordemos que la misin del refrigerante es refrigerar trmicamente la zona de trabajo, pero tambin lubricar y ayudar a la expulsin de la viruta de esta zona En materiales pastosos tales como el aluminio o el cobre es imprescindible el uso de taladrina (refrigerante lquido que en base agua) en abundancia, pues ello ayuda al arranque y a la expulsin de la viruta en la totalidad de las operaciones de mecanizado: desbaste, semiacabado y acabado. Esta consideracin se puede hacer hasta en el caso de aceros de baja dureza. Sin embargo, en el caso de aceros de alta dureza las temperaturas de trabajo son demasiado elevadas, y la taladrina provoca un choque trmico que es perjudicial para la herramienta ya que es difcil que esta taladrina se reparta uniformemente por el corte de la herramienta y lo refrigere por igual. Esto es especialmente importante en las operaciones de desbaste. Normalmente, para operaciones de acabado la utilizacin de refrigerante lquido asegura una mejor calidad superficial, especialmente si la
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mquina dispone de sistemas para estabilizar la temperatura. Es habitual entonces utilizar refrigerante lquido en operaciones de acabado incluso en materiales muy duros. Opcionalmente se puede emplear aceite como refrigerante (ya sea en estado lquido o en forma pulverizada) porque proporciona mejores resultados en la calidad superficial de la pieza para aceros en general, cobre y grafito. El problema del aceite es su potencialidad a la inflamacin, especialmente cuando las temperaturas de trabajo son tan elevadas. Por este motivo no es el refrigerante ms empleado en los talleres de mecanizado. De todas formas es muy adecuado para el mecanizado de electrodos de cobre y grafito, debido a que les temperaturas de trabajo no son tan elevadas, reducindose as el riesgo. Pero el sistema de refrigeracin que se est imponiendo en el mecanizado de los aceros es el de utilizar solamente aire a presin dirigido al corte. Las propiedades refrigerantes del aire a presin no son tan buenas como las de los refrigerantes lquidos, pero es sin duda alguna un muy buen sistema para evacuar la viruta, al ofrecer la seguridad de llegar a toda la superficie de corte. Adems, no requiere de ningn tratamiento residual despus de su uso. Incluso se pueden encontrar actualmente sistemas donde este aire a presin es previamente enfriado a muy baja temperatura para aumentar su poder refrigerante sobre el corte. Sea cual fuere el refrigerante elegido se encuentran tambin distintas opciones constructivas que permiten la aplicacin de ste sobre el corte de una manera ms o menos efectiva. Las muy usuales lanzas o surtidores laterales presentan el problema de que es muy difcil su correcta orientacin, especialmente si se han de utilizar herramientas de longitud muy diferente de manera automtica. Adems, no garantizan una distribucin homognea de la refrigeracin. La solucin constructiva ms adecuada es la utilizacin de la refrigeracin a travs del cabezal. sta puede ser directamente a travs de la herramienta (existen herramientas que disponen de canales
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interiores de flujo del refrigerante que orientan a este directamente a la zona de corte) (figura 30) o a travs del portaherramientas (figuras 31 y 32). La primera es la mejor, pero presenta el gran problema de que estos tipos de herramientas tienen un precio mucho ms elevado que las normales. En la segunda opcin, la ms empleada, las herramientas son estndar y los portaherramientas por esta tecnologa ya estn normalmente preparados para estos tipos de refrigeracin. | Fig. 30.- Esquema de la refrigeracin a travs de linterior de la herramienta | || Fig. 31 | Fig. 32 |
Conos porta-herramientas para mecanizado de alta velocidad Aitzol Lamikiz, Jos Antonio Snchez, Miguel A. Salgado / Departamento de Ingeniera Mecnica de la Universidad del Pas Vasco 1. INTRODUCCIN El montaje de las fresas en los centros de mecanizado es (otro ms) un factor de suma importancia a la hora de obtener piezas con la suficiente precisin dimensional y calidad superficial. Esta sujecin debe cumplir por otra parte una serie de requisitos, tales como: * Montaje y desmontaje de la herramienta en la mquina debe ser sencillo * Permitir el cambio automtico de stas * Ajuste preciso con el husillo de la mquina * Permitir un perfecto alineamiento del eje de la herramienta con el eje del husillo * No introducir prdidas de rendimiento ni rigidez en el sistema
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* ... De aqu se puede deducir que un buen sistema portaherramienta no va a mejorar el comportamiento de una herramienta mal elegida o de un husillo daado. Sin embargo, un mal sistema portaherramienta si puede reducir la vida de la herramienta y del husillo. El papel de los conos en el MAV no es distinto al que poseen en el mecanizado convencional. Sin embargo, el gran incremento de velocidad del husillo (desde 6.000 rpm en convencional hasta 40.000 en MAV) ha obligado a replantearse aspectos como la unin del cono con el husillo o el equilibrado de los conos. Esto es debido a que la fuerza centrfuga depende del cuadrado de la velocidad, por lo que esta fuerza crece de manera dramtica en el MAV. 2. CONOS ISO - HSK Los conos porta herramientas tipo ISO establecen su posicin cuando un actuador (hidrulico o neumtico) tira de l producindose un asiento del cono dentro de otro cono tallado en el eje del husillo. Si la velocidad de giro aumenta, la fuerza centrfuga tambin, provocando la expansin del eje del husillo. Cuando esto sucede, los conos ISO, tienden a introducirse ms dentro del husillo debido a que el actuador sigue tirando de l. Esto puede desencadenar 2 problemas: * Imprecisin en el mecanizado, debido al desplazamiento que ha sufrido la herramienta respecto al husillo. * Atoramiento del cono en el caso de que el husillo frene de forma brusca y recupere sus dimensiones. Estas circunstancias hacen que los conos ms extendidos en las mquinas de alta velocidad sean los HSK. || Cono ISO | Cono HSK | Las principales ventajas que ofrecen los conos HSK se deben fundamentalmente a dos factores. Por un lado, el sistema de amarre se realiza mediante unas garras o mordazas que se ajustan en un hueco tallado dentro del cono en forma
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de copa. A medida que la velocidad de giro aumenta se garantiza el contacto en todo momento, ya que la fuerza centrfuga expande las mordazas que sujetan el cono contra el eje del husillo. Esta circunstancia permite unas condiciones de corte ms agresivas, adems de aportar mayor rigidez y precisin que los sistemas basados en conos ISO. Por otro lado, en la unin del cono y el husillo, existe un doble contacto entre las superficies del cono y el alojamiento del eje. El doble contacto ofrece mayor repetitibilidad a la hora de volver a colocar el cono. Adems se evita que el conjunto cono-herramienta se introduzca dentro del husillo, cosa que suceda en el caso de conos ISO con altas velocidades || HSK | ISO | | Posicin amarrada | || | Posicin de cambio de herramienta | Seccin del sistema de amarre del cono | Posiciones amarrada y suelta del cono | Las mquinas que utilizan conos ISO son ms propensas alchatterque las que utilizan HSK, debido a que la unin entre cono y husillo no es tan rgida. La menor rigidez de esta unin hace caer la frecuencia natural de vibracin ms baja y obliga a limitar los parmetros de mecanizado, debiendo ser stos menos agresivos. Existen muchos tipos de conos HSK. stos se clasifican con 2 3 cifras y una letra, por ejemplo HSK-63A (el ms comn). Las cifras dan el dimetro exterior del plato que asienta sobre la cara del husillo. La letra indica el tipo de cono en funcin de diversos factores como longitud, etc. En general, esta letra es: * A: Tipo general * B: Tiene un plato mayor que el A. Se utiliza para trabajos ms agresivos. * EyF: Iguales que A y B pero eliminando marcas y sistemas de guiado
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que afectan al equilibrado Una de las principal desventaja de los conos HSK, es su sensibilidad a la presencia de partculas como viruta o lubricante. Si no se han limpiado correctamente las superficies de contacto en la operacin de cambio de herramienta podran quedar virutas en el husillo que impiden el correcto asiento del cono. Tambin es posible que se llene de impurezas la cavidad del cono donde deben entrar las mordazas para su amarre. Esta sensibilidad a las impurezas obliga a extremar los cuidados en los cambios de herramienta. Una posible solucin es soplar cada cono antes de amarrarlo. 3. SUJECIN DE LA HERRAMIENTA En general se busca una unin que cumpla los siguientes requisitos: * Precisin, para minimizar la desalineacin de la herramienta con el eje del husillo (minimizar elrunout) * Buscar la mxima rigidez a la unin * Simetra del conjunto para evitar desequilibrio Existen diversos mtodos de sujecin de herramientas al cono, pero los ms comunes son la sujecin mecnica mediante pinza, cono hidrulico y zunchado trmico. 4.1. Sujecin mecnica mediante pinza Es el mtodo ms utilizado. Se basa en introducir la herramienta en una pinza y sta en el cono. Tras esta operacin, se aprieta una tuerca que empuja los segmentos de la pinza contra la herramienta, ejerciendo presin sobre la misma. Las pinzas estn divididas en segmentos para que distribuyan la presin sobre toda la superficie de la herramienta de forma uniforme, adems de facilitar su deformacin. | Cono de sujecin mecnica | Este sistema es vlido para la gran mayora de las aplicaciones del MAV, adems de resultar econmico. Otra ventaja de este sistema es que se pueden tener distintas pinzas para un solo cono, pudiendo montar herramientas de diferentes dimetros en un solo cono.
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En cuanto a precisin, una pinza de alta calidad puede dar una desalineacin de 7- 8 mm a 25 mm desde el plano de la cara del cono. Estos resultados se consiguen con conos y pinzas de muy alta calidad, donde el ajuste se realiza de forma manual. Para algunas operaciones, las pinzas de sujecin mecnica no son lo suficientemente rgidas o precisas. En estos casos se deben utilizar los conos hidrulicos o de zunchado trmico. Ambas tcnicas aportan mayor rigidez y precisin que la sujecin mecnica. 4.2. Conos hidrulicos Los conos hidrulicos amarran la herramienta mediante un sistema hidrulico. Rodeando al orificio por donde se introduce la herramienta hay una membrana metlica. Adyacente a sta se encuentra un depsito de fluido (en la parte interior del cono). Mediante el accionamiento de un tornillo, ste mueve un mbolo que aumenta la presin del fluido hasta valores muy elevados. Esta presin es ejercida contra la membrana que sujeta la herramienta firmemente. | Seccin de cono hidrulico | Debido a que todo el sistema hidrulico est aislado del exterior, las impurezas como la grasa, viruta, etc. no pueden daar el sistema de amare. Los conos de sujecin hidrulica minimizan la desalineacin (runout) de la herramienta respecto al cono. Segn algunas marcas comerciales, se puede llegar a valores por debajo de los 2.7 mm medidos a una distancia de2.5xhtadesde el final del cono. Adems de precisin y rigidez, los conos hidrulicos son capaces de soportar fuerzas de corte elevadas (tanto laterales como de torsin). Como gran desventaja que plantean los conos hidrulicos se puede achacar por un lado su elevado coste, hasta 5 veces ms que uno convencional y, por otro, que slo se pueden utilizar herramientas de un solo dimetro con cada cono. Algunos fabricantes resuelven este ltimo problema permitiendo introducir unas membranas adicionales entre la
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original y la herramienta, ofreciendo as diferentes dimetros en un solo cono. Estos fabricantes aseguran que cada membrana puede introducir una desalineacin adicional de 1mm aproximadamente. Por lo general, este tipo de conos se utilizan en operaciones de acabado y en el mecanizado de moldes en materiales duros. 4.3. Zunchado trmico Son una alternativa a los hidrulicos. A diferencia de estos ltimos, no disponen de ningn sistema interno que ejerza presin para sujetar la herramienta. En vez de esto, el cono es macizo con un taladro de precisin donde encaja la herramienta. A temperatura ambiente, el agujero es ligeramente menor que el dimetro de la herramienta. Utilizando un calentador por induccin, se calienta el cono y el orificio para la herramienta se dilata. Una vez dilatado suficientemente, se introduce la herramienta y se deja enfriar hasta temperatura ambiente. Al enfriarse el cono recupera sus dimensiones sujetando fuertemente la herramienta. Este mtodo sujeta la herramienta al cono con una excelente rigidez y una desalineacin (runout) muy baja, al igual que en los conos hidrulicos. Adems, debido a que no son necesarios elementos como tornillos, etc. para sujetar la herramienta, pueden ser perfectamente simtricos, lo cual resulta en desequilibrios muy bajos. || Equipo calentador por induccin | Conos de zunchado trmico | Los conos empleados para el zunchado trmico son mucho ms sencillos que los hidrulicos y menos costosos. Sin embargo es necesario adquirir el calentador por induccin como equipo adicional. 4. EQUILIBRADO Un sistema desequilibrado es el que tiene su centro de masas desplazado del eje de rotacin del sistema. En funcin de la masa y del desplazamiento, se originar un grado de desequilibrio mayor o menor. Al hilo de esta definicin, cabe decir que el sistema perfectamente equilibrado no existe como tal, y lo que se debe conseguir es un grado de
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desequilibrio admisible por el sistema. El desequilibrio es un fenmeno que produce vibraciones, sobre todo a altas velocidades. Estas vibraciones producen psimas calidades superficiales y puede provocar roturas de herramienta y de husillo. Este desequilibrio no es tan importante en el mecanizado convencional, ya que depende del cuadrado de la velocidad, luego si se pasa de 4.000 rpm a 20.000 rpm, el efecto del desequilibrio se incrementa en un factor de 25. Es obvio, por tanto, que para velocidades altas en el husillo (MAV) se requieren herramientas equilibradas para obtener buenas calidades superficiales y vidas de herramientas aceptables. El equilibrado busca contrarrestar los efectos negativos de la excentricidad del sistema husillo - cono - herramienta. Esta excentricidad indica la distancia entre el centro de masas de la herramienta hasta su eje de rotacin. El desequilibrio se puede producir por * Presencia de elementos asimtricos en el cono portaherramientas (tornillos, marcas, etc.) * Guas que no son perfectamente simtricas * Imperfecciones en el propio cono Otra fuente de desequilibrio son las propias herramientas y pinzas. Cuando se adquiere un cono equilibrado, suele estarlo sin contar con los dems elementos. Es necesario realizar el montaje de todos elementos de forma precisa, ya que sino se introducen desequilibrios. Adems estos sern mayores cuanto ms pesada y larga sea la herramienta. El MAV obliga el uso de herramientas simtricas, no siendo en absoluto aconsejable utilizar herramientas desequilibradas como brocas de un solo filo, etc. El problema real no es el desequilibrio en si, sino la combinacin de este desequilibrio con altas velocidades de giro del husillo. La fuerza debida a este desequilibrio es de la forma: | Fdeseq: Fuerza debida aldesequilibrio en Nw
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U: Desequilibrio en g mm S: Velocidad del husillo en rpm. | En la figura se puede observar la fuerza de desequilibrio para distintos niveles de desequilibrio. | Valores de la fuerza obtenidas para diferentes desequilibrios de herramienta | Si el desequilibrio es grande (6 a 8 gmm) la fuerza debida al desequilibrio puede ser del orden de la fuerza de corte, sobre todo en operaciones de acabado. Como norma general se debe mantener laFdeseqpor debajo de las fuerzas de corte. Actualmente, la norma ms extendida para establecer este equilibrado es la ISO 1940-1. Este estndar establece distintas clases G. Cuanto menor sea la clase G, mejor equilibrado implica. Muchos fabricantes de conos estn produciendo conos de clase G1.0 a G2.5. Este valor G dicta el mximo desequilibrio utilizando la frmula: | U: Desequilibrio admisible [gmm] S: Velocidad del husillo en rpm m: masa del sistema [Kg] G: Clase G dado por ISO 1940 - 1 | | Valores de desequilibrio en funcin de la clase G y de la velocidad de giro | A pesar del uso de la norma ISO, sta fue diseada para el equilibrado de rotores de turbinas, por lo que los valores de desequilibrio obtenidos son en ocasiones excesivamente restrictivos para la mayora de las aplicaciones de mecanizado. Otro problema es que, segn la norma, se permite un desequilibrio mayor a las herramientas ms pesadas, cuando estudios experimentales demuestran que cuanta mayor sea la masa de las herramientas, menos desequilibrio es permitido. Como conclusin, se
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puede decir que el uso de las clases G son muy restrictivas y aumentan los costes de equilibrado de conos, pero que sirve para que el usuario que adquiere el cono tenga una garanta de su correcto equilibrado. An as, existen numerosas discrepancias sobre la extrapolacin de esta norma. Por ltimo, para minimizar el desequilibrio del conjunto herramienta cono (y pinza si existe), se puede: * Minimizar elrunoutde la herramienta * Siempre que sea posible, utilizar herramientas cortas * Manipular el conjunto con sumo cuidado.
Electromandrinos de altas prestaciones para MAV Las cabezales de alta velocidad son elementos crticos si se quiere emplear el mecanizado a alta velocidad. La firma Goialde-HS y el Centro Tecnolgico Fatronik as lo han entendido y presentan a continuacin un detallado anlisis acerca de los electromadrinos, que incluye las necesidades de los usuarios finales. Redaccin MU Los fabricantes de mquinas herramienta estn continuamente recibiendo demandas de mayor productividad y calidad en el proceso de mecanizado. Para hacer frente a estas demandas, los fabricantes estn ofertando mquinas con mayores velocidades de avance y de giro de los cabezales a fin de conseguir un incremento en el caudal de viruta eliminado. Este proceso de mejora continua de las prestaciones de las mquinas herramienta involucra sobre todo al accionamiento y amarre de la herramienta, es decir, al cabezal. El cabezal es, por consiguiente, uno de los componentes crticos en este proceso de mejora continua de las prestaciones de las mquinas herramienta. Histricamente los cabezales se han concebido para bajas velocidades de corte y elevados pares. Estos requerimientos, sin embargo, slo son vlidos para procesos de mecanizado convencionales de acero y otros materiales con elevadas fuerzas especficas de corte. Sin embargo, los
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procesos de corte estn evolucionando hacia mayores velocidades de corte de manera que disminuyan los requerimientos de fuerza y par. Por todo ello los usuarios de mquinas herramienta demandan una nueva generacin de cabezales de mayor potencia y vida de servicio adecuados para procesos de mecanizado a mayores velocidades de corte. Ante estas demandas emerge la solucin de los husillos con accionamiento de motor integrado, conocidos comnmente como electromandrinos, que se presentan como la mejor alternativa por la multitud de ventajas que ofrecen: Ausencia de motor exterior y de elementos intermedios de transmisin, bajas inercias, menor peso y un diseo compacto fcilmente integrable en la mquina herramienta. Ante esta creciente demanda de electromandrinos, el centro tecnolgico Fatronik y la empresa Goialde HS, han emprendido el desarrollo de electromandrinos de altas prestaciones para los diversos usuarios demandantes de dichos productos.
Tabla 1. Requerimientos de los usuarios por sectores 1. Demandas de los usuarios de electromandrinos oialde HS, en estrecha colaboracin con Fatronik, est desarrollando electromandrinos que, por una parte, sirvan para las necesidades de distintos sectores (molde, automocin...), pero que a su vez sean verstiles y sirvan para distintos procesos de mecanizado. Goialde HS ha realizado un estudio de mercado que ha permitido conocer las necesidades de los principales sectores potenciales usuarios de los electromandrinos de altas prestaciones: molde y matriz, automocin y aeronutica. Tras haberse realizado una extensa encuesta entre fabricantes de mquinas herramienta, asociaciones de usuarios de mquinas y los propios usuarios de mquinas, se ha realizado un anlisis de los datos que ha desembocado en los resultados que aparecen en la Tabla 1.
Tabla 2. Caractersticas de dos electromandrinos
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Ante esta creciente demanda de electromandrinos, el centro tecnolgico Fatronik y la empresa Goialde HS, han emprendido el desarrollo de electromandrinos de altas prestaciones para los diversos usuarios demandantes de dichos productos 2. Electromandrinos de Goialde HS En la Tabla 2 pueden verse dos ejemplos de electromandrinos de Goialde HS, as como su campo de aplicacin. 3. Conclusiones Los cabezales de alta velocidad son los componentes ms crticos a la hora de implementar el mecanizado a alta velocidad. Si se quiere ofertar una gama de electromandrinos que satisfaga plenamente los requerimientos provenientes de los sectores demandantes de estos componentes, resulta imprescindible conocer con detalle las necesidades de par, potencia, velocidad y precisin de los usuarios finales. Estas elevadas exigencias de calidad y precisin exigen un detallado anlisis del comportamiento trmico y dinmico que ha sido posible gracias a la colaboracin de Fatronik. Este anlisis ha sido completado mediante una validacin experimental en un banco de pruebas especfico para electromandrinos en el que se han podido contrastar experimentalmente todas las hiptesis planteadas en las fases de diseo y clculo
Refrigeracin en Mecanizado de Alta Velocidad Joseba Prez Bilbatua, Goretti Alberdi, Patxi Lpez / Centro de Aplicaciones del Mecanizado de Alta Velocidad de Tekniker 1. INTRODUCCIN En los procesos de corte, aproximadamente el 97% de la energa mecnica se transforma en energa trmica a travs del cizallamiento, corte y friccin entre la viruta y la cara de desprendimiento de la herramienta. Aunque gran parte de la energa es evacuada por las virutas, el calor se acumula en lugares cercanos al punto de corte y a la cara de desprendimiento en contacto con las virutas. Esta acumulacin
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de energa provoca fenmenos no deseados en el proceso de mecanizado: a) La herramienta se fragiliza y se estimula el desarrollo del desgaste. b) Respecto a la calidad final del componente mecanizado, la precisin geomtrica disminuye debido a la expansin de la herramienta y de la pieza con el calor. En todo proceso de mecanizado se dan cita tres funciones vitales: lubricacin, refrigeracin y retirada del material excedente Lubricacin: Su objetivo es reducir las fuerzas de corte y el desgaste de la herramienta mediante la disminucin de la friccin entre la cara de incidencia de la herramienta y la superficie de la pieza, as como entre la cara de desprendimiento y las virutas. Los fluidos refrigerantes actan directamente en el punto de friccin, creando una capa protectora en esa zona y no permitiendo un contacto directo entre la herramienta y la pieza. Refrigeracin: Mitiga el desequilibrio trmico del sistema generado durante el proceso por el rozamiento entre pieza y herramienta, adems del calor generado por deformacin plstica en el proceso de formacin de la viruta. Retirada del material excedente. La evacuacin y transporte de las virutas es una de las funciones ms importantes de los fluidos lubricantes. Si stas permanecen cerca de la zona de corte calientan la pieza e influyen en la precisin final del componente mecanizado. Por otra parte, las virutas tienen un alto impacto en la vida de la herramienta cuando son cortadas de nuevo, aumentando la temperatura y las fuerzas en el punto de corte, lo que provoca desgastes del tipo de descascarillado en los filos de corte. 2. TENDENCIAS EN EL USO DE LUBRICANTES Los fluidos lubricantes / refrigerantes son uno de los agentes ms efectivos en trminos de productividad de los procesos de mecanizado, aunque tambin tienen un factor indeseable. En la ltima dcada los problemas asociados al impacto medioambiental
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de los procesos de fabricacin han sido objeto de amplios estudios y consideraciones. Las condiciones ambientales en los puesto de trabajo se vuelven necesariamente malas cuando los lubricantes se evaporan debido al calor generado en el proceso de corte. Los lubricantes poseen gran cantidad de componentes y aditivos (del tipo clorado y sulfrico) que tienen alta influencia no slo en la salud de los operarios sino tambin en el posterior tratamiento y almacenaje de los residuos. 3. EL PROCESO MAV Y EL USO DE LUBRICANTES En el caso del mecanizado de alta velocidad, es necesario aclarar ciertos aspectos que hacen a este proceso un tanto peculiar en referencia al uso comn de lubricantes y refrigerantes. En el proceso MAV el tiempo de contacto entre la herramienta y la viruta es extremadamente corto debido a la alta velocidad de giro del cabezal, por lo que la transferencia de calor a la herramienta es tambin pequea y se reduce por tanto la necesidad de disponer de un sistema de lubricacin. Esta presuncin es siempre dependiente del material que estemos mecanizando, ya que la transferencia de energa depende del coeficiente de transmisin trmica de cada material, pero es aplicable a la mayora de aceros, en algunos tipos de aleaciones ligeras (aluminio y magnesio), y no es aplicable en el caso del mecanizado de aleaciones de baja maquinabilidad (aleaciones base titanio y base nquel). El desarrollo de recubrimientos de ltima generacin, con una excelente resistencia a alta temperatura favorecen la posibilidad de realizar el mecanizado en situaciones de ausencia de refrigerante o con una mnima cantidad del mismo (MQL, oMinimum Quantity Lubricant). Abordando el proceso de mecanizado desde los puntos de vista econmico y medioambiental, la industria est sugiriendo nuevos procesos y mtodos de lubricacin. El paso ms lgico para evitar estos problemas es el mecanizado en seco. Algunas herramientas recubiertas de cermica, carburo de tungsteno con carbono (WC/C), nitruro de titanio -aluminio (TiAlN), bisulfuro de molibdeno (MoS2), diamante, etc, han demostrado un excelente comportamiento en el mecanizado en
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condiciones de ausencia de lubricacin. Estos materiales de recubrimiento son tan duros que resisten el desgaste y se consiguen incrementos de vida de herramienta de entre el 30 y el 70%. Sin embargo, tales herramientas para condiciones de corte en seco deben ser consideradas como particularmente crticas. En el caso en el que no se pueda realizar un mecanizado en seco 100% por cualquier razn tecnolgica, el mecanizado MQL proporciona una alternativa al mecanizado con flujo normal de lubricante. Debido a que la cantidad de lubricante utilizada es mnima, del orden de 0.01 0.5ml/min, tanto la herramienta como la pieza permanecen secas, con lo que los costes de lubricantes y tratamiento de residuos se minimizan, as como los riesgos a la salud de los operarios. | Sistemas de lubricacin MQL externo e interno | En el mecanizado con lubricacin MQL la funcin de refrigeracin se consigue a travs de la gran cantidad de aire que se insufla en la zona de corte, y la funcin de lubricacin entre la herramienta y la pieza se consigue por medio de una pequea cantidad de lubricante.
Motores lineales para Mecanizado de Alta Velocidad Xabier Sabalza, Ramn Uribe-Etxeberria Ideko Centro Tecnolgico 1. Introduccin La tcnica denominada mecanizado de alta velocidad hace referencia a procesos de mecanizado en los cuales la velocidad de corte se ha incrementado de manera notable, elevando los niveles de exigencia a gran parte de las tecnologas implicadas en el proceso de corte. Uno de los elementos clave es, evidentemente, la mquina herramienta, a la cual se le exige un mayor grado de rapidez y precisin, lo que hace que los accionamientos empleados en los ejes de avance cobren una importancia fundamental en el buen hacer de la misma.
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Dependiendo de las aplicaciones, se exigen mquinas cuyas velocidades de avance superen los 100 m / min, y ms importante quizs que el valor del avance es el valor de la aceleracin, sobre todo cuando se mecanizan formas complejas, considerndose necesarios valores de al menos 1g o incluso mayores. Hoy por hoy, la tecnologa de los accionamientos en mquina herramienta est dominada por los servomotores rotatorios usados en conjuncin con una serie de componentes mecnicos de transmisin como los husillos a bolas, los engranajes o las correas dentadas, siendo dichos componentes los que limitan en la actualidad los valores de velocidad y aceleracin alcanzables. Los motores lineales juntamente con potentes CNCs, aparecen como una gran fuente potencial de prestaciones para mquinas herramienta de alta velocidad. 2. Qu es un motor lineal? La explicacin habitual de lo que es un motor lineal es que se trata de un motor rotatorio desenrollado, es decir, que se ha cortado por uno de sus radios y se ha estirado hasta dejarlo plano. Hablando de un modo ms preciso, un motor lineal consiste en un elemento primario, donde se encuentran los devanados, y un elemento secundario que se extiende a lo largo de la distancia que se va a recorrer, aportando como ventaja la posibilidad de poder disponer de varios primarios sobre un mismo secundario. Al igual que en el caso de los motores rotatorios, pueden existir modelos sncronos y asncronos. Junto con las guas lineales, el sistema de medida lineal y el regulador electrnico forman el conjunto activo de accionamiento lineal.
Integracin de un motor lineal en un carro de mquina herramienta. 3. Qu ofrecen los motores lineales? Por muy fino que se hile en el proceso de sintona de los accionamientos, el valor limitado de la rigidez junto con la existencia de posibles holguras en la transmisin mecnica restringe el uso de husillos a bolas hasta una longitud de unos 6m, una velocidad de unos 60 m / min, y una
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aceleracin de hasta 1g en el mejor de los casos. Las aplicaciones con motores lineales eliminan los elementos de transmisin mecnica, que debido a su elasticidad, hacen que los accionamientos se comporten con una naturaleza oscilatoria, limitando la dinmica y la ganancia del factor Kv. La transmisin de la fuerza se realiza ahora directamente por el campo magntico. Todo ello proporciona una serie de ventajas sobre los accionamientos tradicionales basados en transmisiones mecnicas: * Mayores valores de velocidad, pudiendo llegar hasta 300 m/min. * Mayores valores de aceleracin, lo que es muchas veces mas importante que el valor de la velocidad mxima para reducir los tiempos de mecanizado. Los valores tpicos andan en torno a 1 2g, o incluso ms. * Mayor ancho de banda del sistema de accionamiento y mayores valores del factor Kv, que dan una idea de la rapidez y calidad de respuesta del eje. El sistema es ms preciso cuando se desplaza a altas velocidades, por lo que la calidad de la interpolacin as como la velocidad y precisin en aplicaciones de contorneado se incrementan notablemente * Reduccin de los niveles de vibracin Mayores cursos sin comprometer el grado de prestaciones La tabla muestra una pequea comparacin entre las prestaciones tpicas que ofrecen los motores lineales y los husillos a bolas | Husillo a bolas | Motor lineal | Velocidad mxima | 0,5 m/s | 2 m/s (3 4 posible) | Aceleracin mxima | 0,5 1 g | 2 10 g | Rigidez dinmica | 9 18 kgf/mm | 6 21 kgf/mm | Tiempo posicionado | 100 ms | 10 20 ms | Fuerza mxima | 26.700 N | 9.000 N/bobina | Fiabilidad | 6.000 10.000 h | 50.000 h | (Fuente: High Speed Machining with GE-FANUC Linear Motors. Technical brief) Por otro lado, tal y como era de esperar, no son todo virtudes. El uso de
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motores lineales presenta una serie de inconvenientes. Una de las pegas de motores lineales es la necesidad de disipacin del calor que se genera, por lo que es necesario disponer se sistemas de refrigeracin y/o aislamiento trmico de los accionamientos para que puedan operar con precisin. Si los motores no se refrigeran adecuadamente, las dilataciones trmicas conducidas al resto de elementos de la mquina pueden comprometer su nivel de precisin y prestaciones. Todo ello incrementa el coste de las soluciones basadas en motores lineales. La no existencia de elementos de transmisin mecnica que amortigen los cambios de carga repentinos o cualquier otro tipo de perturbacin mecnica, hace que esta tarea tenga que realizarla el controlador electrnico, por lo que ste tiene que ser extremadamente rpido parta mantener la estabilidad. Es habitual emplear tcnicas de filtrado sofisticadas que evitan las resonancias mecnicas cuando los motores se utilizan en condiciones dinmicas exigentes.
Mdulo de mecanizado basado en motores lineales desarrollado en Ideko, con velocidades de 100 m/min y aceleraciones de 10 m/s2. 4. Conclusiones Los motores lineales eliminan los componentes mecnicos de las transmisiones utilizadas en los accionamientos tradicionales, proporcionado un importante incremento en los niveles de velocidad, aceleracin y precisin a alta velocidad, lo cual presenta evidentes ventajas, abrindoles un amplio campo de aplicacin y de futuro. Sin embargo, los motores lineales no sustituirn los accionamientos rotatorios de forma inmediata. No es suficiente colocar motores lineales en diseos ya existentes, sino que es necesario realizar un completo rediseo de la mquina herramienta para aprovechar las ventajas que ofrecen. Es necesario seguir de cerca la evolucin de esta tecnologa y tenerla en cuenta a la hora de realizar nuevos desarrollos.
Controles numricos para MAV
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Xabier Sabalza, Ramn Uribe-Etxeberria Ideko Centro Tecnolgico 1. INTRODUCCIN Las aplicaciones de alta velocidad en mquina herramienta exigen un nivel mnimo de prestaciones a los CNCs que gestionan el proceso de mecanizado, de modo que sean capaces de controlar las altas velocidades y aceleraciones de los ejes con el nivel de precisin requerido. El procesamiento de los datos en el CNC comienza por el intrprete del programa, el cual descifra el programa escrito en formato ISO de manera que pueda ser asimilado por sistema de control y ejecutado en el interpolador. Pero antes de que los datos lleguen al interpolador es necesario realizar una serie de transformaciones como compensacin de la geometra de la herramienta, escalado, rotacin, cinemtica de la mquina, etc. Despus, el interpolador acta enviando a los servos las consignas adecuadas. En aplicaciones de contorneado, la forma ms habitual de especificar las trayectorias que debe seguir la herramienta est basada en la generacin de una sucesin de puntos entre los cuales se realizan interpolaciones lineales. Cuanta ms precisin se exige, mayor es el nmero de puntos, y el hecho de tener que procesar toda esa cantidad de informacin con precisin y a gran velocidad impone la adopcin de soluciones especficas en los controles numricos para alta velocidad. EL CNC tiene que ser capaz de realizar las operaciones manteniendo los diferentes errores que se producen dentro de las tolerancias establecidas. Para el trabajo en alta velocidad, las exigencias son, como cabe esperar, ms severas debido sobre todo a los altos valores de avance que se requieren. En los siguientes puntos se analizan las prestaciones que puede disponer un CNC para trabajar en alta velocidad. Existen en el mercado numerosos fabricantes de CNCs especialmente diseados para el mecanizado de alta velocidad, entre ellos podemos citar los siguientes: Fidia, Fagor, Heidenhain, Siemens, Fanuc, Selca, Num,
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etc. | CNCs Fidia para alta velocidad | 2. CARACTERISTICAS DE LOS CNC DE ALTA VELOCIDAD 3.1. Tiempo de ciclo del servoaccionamiento El tiempo de ciclo del servoaccionamiento es el tiempo que transcurre entre cada medida de posicin y actualizacin de la consigna que el CNC enva a los diferentes servoacionamientos. El valor de este tiempo marca la precisin en distancia que se puede obtener para un eje movindose con un avance determinado, o viceversa, para una precisin o distancia mnima entre medidas determinada marca la velocidad de avance mxima. Por ejemplo, para una velocidad de avance de 6 m/ min y un tiempo de ciclo del servo de 1 ms, se tiene que por cada vez que el CNC mide la posicin del eje este se ha movido 0,2 mm. Este problema de resolucin obliga a que los CNCs dispongan de tiempos de ciclo del servo rpidos si se quiere trabajar con precisin con valores de avance rpidos. El tiempo de ciclo del servo es uno de los aspectos clave a tener en cuenta para mecanizar rpido con precisin. Los CNCs para alta velocidad disponen en la actualidad de tiempos de ciclo del servo del orden de unos 100s. 3.2. Tiempo de proceso de bloque El tiempo de proceso de bloque es el mnimo tiempo que transcurre entre la ejecucin de dos bloques del programa de CNC. El tiempo proceso de bloque incluye el tiempo que necesita el CNC para interpretar un dato del programa, incluyendo todas las funciones preparatorias (compensaciones, transformaciones...), y adems iniciar y terminar el movimiento en cuestin. En alta velocidad, y especialmente para aplicaciones de contorneado, es habitual exigir tiempos de proceso de bloque de 1 ms. La velocidad de proceso de bloque necesaria para obtener una precisin determinada depende de la capacidad de aceleracin de la mquina.
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Reducir el tiempo de proceso de bloque a valores por debajo de la capacidad de aceleracin de la mquina no reduce el tiempo de ejecucin del mecanizado. Interface digital con los accionamientos. Accionamientos digitales El uso de un interface digital entre el CNC y los accionamientos, permite a ste disponer de ms informacin sobre el estado de los accionamientos as como influenciar el comportamiento de los lazos. Los accionamientos digitales permiten al CNC disponer de funciones tales como: Alta resolucin digital en la monitorizacin de la velocidad y la trayectoria. Algoritmos de control de alto nivel, pudindose destacar: Feed-forward en los lazos de posicin y velocidad, tambin conocidos como feed-forward de velocidad y aceleracin. Se trata de controles en avance que permiten una importante reduccin de los errores de seguimiento ante cambios de consigna. Amortiguacin activa, consigue incrementar el valor de la amortiguacin del sistema electromecnico para poder incrementar el valor de la gananciaKvdel lazo de posicin y trabajar con un mayor grado de precisin. Compensaciones de fricciones estticas y holguras Amplio rango de opciones de anlisis, como por ejemplo osciloscopio o analizador de frecuencias integrados. Posibilidad de realizar funciones de tratamiento de seal (DSP), tales como la implementacin de filtros digitales. 3.3. Look-Ahead Quizs una de las prestaciones ms importantes de la que es necesario que cualquier CNC disponga para trabajar en alta velocidad sea la funcin look-ahead (mirar en adelanto). En la funcin Look-Ahead el procesador del CNC evala por adelantado los cambios en los movimientos de los ejes que aparecen en el programa de pieza que se est ejecutando para responder antes de que sea demasiado tarde, permitiendo a la mquina realizar el ajuste a tiempo. Esto permite a la
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mquina mantener el avance a valores relativamente altos evitando marcas en el mecanizado, redondeo de aristas o bruscos arranques y paradas de la mquina, por medio de ir ajustando la velocidad mirando el programa por adelantado. || Look ahead: Fuente Siemens | | No existe ninguna regla que diga cuantos bloques es suficiente mirar por adelantado. Esta cantidad es dinmica, cambia en funcin de los detalles de la pieza, las exigencias en cuanto a precisin, o las caractersticas de la mquina. Como regla general, cuanto ms lenta sea una mquina (menor aceleracin), mayor nmero de bloques Look-Ahead sern necesarios. El trabajar con mayor nmero de bloques en Look-Ahead que el necesario no influye en principio en el mecanizado, pero se pierde potencia de clculo en el CNC ya que esta realizando operaciones innecesarias. El nmero tpico en alta velocidad est por encima de 100 bloques, aunque hay casos en los que se puede llegar hasta 1000 bloques. 3.4. Control de aceleraciones El tener altos valores de jerk o sacudida supone fuertes cargas para la mecnica de la mquina herramienta y provoca vibraciones en los ejes. Los controles proporcionan la posibilidad de limitar el valor del jerk, lo que hace que el perfil de la aceleracin no sea una constante, sino que tenga forma trapezoidal, mejorando notablemente el comportamiento de la mquina. || Perfiles de aceleracin | | Se logran todava mejores resultados suavizando la curva de la aceleracin, sustituyendo la curva trapezoidal por una curva en forma de campana, por ejemplo una funcinsen2. Con la implementacin de este tipo de funciones se obtiene un doble beneficio: por un lado se reducen los esfuerzos a los que se ve sometida la mecnica de la mquina, y por otro, gracias a la reduccin de
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vibraciones, se consiguen movimientos ms suaves que permiten elevar el valor de la velocidad y reducir el error. 3.5. Capacidad de almacenamiento. Ethernet. Muchos de los actuales programas generados por los paquetes CAM para el mecanizado de piezas en 3D, ocupan varios megas de memoria debido a la necesidad de mantener el error cordal a un valor bajo. Los actuales CNCs estn, cada vez ms, basados en arquitecturas PC, las cuales proporcionan discos duros con capacidades de almacenamiento de gigas, por lo que el problema del espacio que exista antiguamente ya no es tal. Adems, la conexin a red de los CNCs proporciona todas las ventajas aadidas que supone una conexin de este tipo en cuanto a la transmisin y utilizacin de cualquier tipo de informacin. 3.6. Interpolacin polinmica. NURBS. Los NURBS (Non-Uniform Rational B-Splines) son entes matemticos que definen exactamente una curva o superfice a partir de varios puntos de control, no necesariamente pertenecientes a la trayectoria, y unos pesos asociados a los mismos. Los pesos actan esencialmente como la gravedad, produciendo deformaciones en la direccin de los puntos de control. Cuanto mayor sea la complejidad de la curva, mayor ser el nmero de puntos de control que deber especificarse, pero, en todo caso, el nmero de puntos generados ser menor que el necesario utilizando la aproximacin tradicional por tramos rectos. La reduccin en el nmero de puntos manejado en las curvas habituales est en una proporcin de entre un 30 y un 50%. El empleo los NURBS para definir una trayectoria de mecanizado precisa evidentemente de la disponibilidad de un CNC con interpolador polinmico, capaz de procesar la informacin codificada en esta forma. |>|| Ejemplos de curvas NURBS | Muchos de los paquetes de CAD existentes trabajan internamente con NURBS para la definicin de curvas y superficies. La disponibilidad de un
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CNC con capacidad de procesar NURBS supone la eliminacin de un paso intermedio generador de error a la hora de aproximar una trayectoria curva a una de multitud de tramos rectos, con el consiguiente incremento de la calidad superficial, disminucin de la talla del fichero de la trayectoria, e incluso incremento de la velocidad de avance. La reduccin del volumen de datos que se obtiene con la especificacin de las trayectorias mediante NURBS tiene importancia en el caso de utilizar CNCs con baja capacidad de almacenamiento, habituales hasta fechas recientes. Sin embargo, los CNC actuales, con gigas de memoria, y con la posibilidad de aplicar la funcinlook-ahead, diluyen algunas de las ventajas del uso de los NURBS. En definitiva, si bien los NURBS son una nueva tcnica que comienza a desarrollarse y que ha aportado y puede seguir aportando una serie de ventajas, algunas de ellas ya no son tales gracias a las prestaciones de los CNCs de ltima generacin. Las limitaciones de la mquina en cuanto a velocidades de avance y/o aceleraciones no estn causadas por la capacidad de proceso de datos del CNC, sino por la respuesta del sistema electromecnico. 3. CONTROLES ABIERTOS Los fabricantes de CNC's actuales estn apostando cada vez ms por los denominados controles abiertos, los cuales bsicamente aprovechan la arquitectura PC para permitir al usuario implementar funciones propias, poniendo a su alcance muchos recursos internos del control. La utilizacin de la arquitectura PC y el software estndar en dichos sistemas abre enormemente las posibilidades de los CNCs actuales. De esta manera, todo el hardware y software que ha sido desarrollado para el entorno PC puede ahora ser utilizado directamente en los CNCs. Por tanto, la integracin con perifricos, adquisicin de datos, etc. se solucionan fcilmente con sistemas comerciales de terceros fabricantes, diferentes de los fabricantes de CNCs. 4. CONCLUSIN Como principales conclusiones desde el punto de vista del control para el
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mecanizado de alta velocidad, cabe destacar la necesidad de disponer de CNCs con tiempos rpidos de proceso de bloque y de ciclo de servo que, junto con los accionamientos digitales, permitan trabajar con elevadas aceleraciones y velocidades de los ejes. Tambin hay que subrayar la necesidad de disponer de algoritmos delook-aheadpara obtener altas velocidades de ejecucin de los programas.
Los CNC y el MAV Xabier Sabalza Ideko Centro Tecnolgico El mecanizado de alta velocidad es un trmino muy en boga en la actualidad en el campo del mecanizado por arranque de viruta. Tanto es as que se puede encontrar en boca de los fabricantes de mquinas herramienta, de los suministradores de la mayora de los elementos que las componen (accionamientos, controles, herramientas, rodamientos,...), de los vendedores de paquetes CAD/CAM, de cualquier artculo de la prensa especializada, y evidentemente, de los usuarios de las mquinas. Dicha tcnica hace referencia a una serie de procesos de mecanizado en los cuales la velocidad de giro del cabezal se ha incrementado de manera notable, y para cuya consecucin se ven implicadas una serie de mtodos y tecnologas avanzadas en el diseo, construccin y utilizacin de mquinas. A la hora de construir o adquirir mquinas herramienta para labores de mecanizado de alta velocidad, es conveniente tener claros una serie de aspectos que afectan a su operacin, tales como la mecnica, los accionamientos, o los CNCs que las gobiernan. El presente artculo trata de poner un poco de luz en ste ltimo aspecto.
CNCs Fagor para alta velocidad 1. INTRODUCCIN El trmino alta velocidad aparece frecuentemente utilizado en la literatura especializada con diversos significados. No existe una
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definicin precisa, siendo un trmino general que se aplica a un amplio rango de operaciones de mecanizado en las cuales la velocidad de giro del cabezal se ha incrementado de manera notable. Esta ampliamente aceptado considerar alta velocidad al mecanizado con cabezales que posean un rango de funcionamiento por encima de las 8.000 rpm. En la prctica, el mecanizado de alta velocidad consiste bsicamente en sustituir pocas pasadas lentas de gran profundidad de corte por muchas pasadas rpidas de menor profundidad de corte, obtenindose un importante incremento en la cantidad de material desalojado. En la actualidad es posible encontrar mquinas con velocidades de cabezal del orden de 20.000 rpm, pudiendo llegar incluso a 50.000 rpm en algunas mquinas comerciales y a 100.000 rpm en prototipos de laboratorio. Tal y como se ha mencionado, el incremento de la velocidad de giro del cabezal debe de ir acompaado de un incremento de la velocidad de avance de los ejes. Sin embargo es quizs ms importante disponer de valores altos de aceleracin que de velocidad, pudindose encontrara actualmente valores tpicos del orden de 1g, aunque pueden llegar a verse mquinas con valores de 2g e incluso ms. La capacidad de aumentar de forma notable la velocidad de arranque de viruta conlleva la clara ventaja de disminuir el tiempo de mecanizado. Este factor es especialmente importante en aplicaciones que involucran operaciones de mecanizado de contornos complejos, como es el caso de los moldes. Por otro lado, el empleo de una mayor velocidad de corte permite reducir el grosor de la viruta arrancada sin prdida de tiempo en el proceso de produccin, lo que revierte en el incremento de la vida de las herramientas, y en el incremento de la precisin del mecanizado, pudiendo as eliminarse etapas finales de acabado superficial. De los varios sectores industriales con amplia aplicacin del mecanizado de alta velocidad destacan principalmente: el sector aeronutico, debido sobre todo a las altas velocidades aplicables en el mecanizado de aluminio, el sector del molde y troquel, por la eliminacin del proceso de
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acabado, y el de automocin, debido al notable aumento de la productividad que es posible obtener. Junto con estas ventajas, la alta velocidad tambin impone un cierto nmero de requerimientos prcticos que deben de cumplir los elementos que componen la mquina herramienta: mecnica, accionamientos y control. Desde el punto de vista mecnico es necesario dotar a la mquina de una rigidez elevada, adems de cuidar aspectos relativos al cabezal y a las herramientas (rodamientos, equilibrado,...). Los accionamientos deben de posibilitar la obtencin de las velocidades y aceleraciones requeridas, por lo que es necesario optimizar al mximo sus prestaciones, sin olvidar el posible uso de nuevos tipos de accionamientos tales como los motores lineales. Las secciones siguientes describen los requerimientos relativos al control numrico. 2. CMO TRABAJA EL CNC? Cuando se desarrollaron los sistemas de control numrico (CNC Computerized Numerical Control) la idea consista en preplanificar cada movimiento que el operario realizase, para posteriormente ejecutarlos secuencialmente de manera rpida, evitando las imprecisiones que se cometen en cualquier proceso manual. El desarrollo continu ampliando el movimiento punto a punto a interpolaciones circulares y helicoidales, y agregando multitud de funcionalidades adjuntas. El procesamiento de los datos en el CNC comienza por el interprete del programa, el cual descifra el programa escrito en formato ISO de manera que pueda ser asimilado por el sistema de control y ejecutado en el interpolador. Pero antes de que los datos lleguen al interpolador es necesario realizar una serie de transformaciones como compensacin de la geometra de la herramienta, escalado, rotacin, cinemtica de la mquina, etc. Despus, el interpolador acta enviando a los servos las consignas adecuadas. EL CNC tiene que ser capaz de realizar las operaciones manteniendo los diferentes errores que se producen dentro de las tolerancias establecidas. Para el trabajo en alta velocidad, las exigencias son, como
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cabe esperar, ms severas debido sobre todo a los altos valores de avance que se requieren. La forma ms habitual de especificar las trayectorias que debe seguir la herramienta en una operacin de mecanizado esta basada en la generacin de una sucesin de puntos entre los cuales se realizan interpolaciones lineales. El CAD (Computer Aided Design) permite realizar el diseo de la pieza a mecanizar como una concatenacin de elementos geomtricos simples, mientras que el CAM (Computer Aided Machining) define, a partir de la informacin CAD, la trayectoria a seguir por la herramienta para realizar el mecanizado de la pieza, siendo aqu donde se realiza la traslacin de la trayectoria a puntos discretos. La serie de puntos es posteriormente cargada en el control numrico, que los ejecuta de forma ordenada. Evidentemente, la aproximacin de una trayectoria curva mediante una serie de tramos rectos entre los puntos especificados por el CAM supone una prdida de precisin. En el caso de trayectorias con pequeo radio de curvatura, el nmero de puntos especificado sobre la curva, esto es, la densidad de puntos, deber ser mayor que en el caso de trayectorias casi rectas. Slo as se podr mantener un grado de precisin constante a lo largo de toda la trayectoria. De forma equivalente, un aumento en los requerimientos de precisin a lo largo de toda la superficie mecanizada obliga a especificar un mayor numero de puntos en la definicin de la trayectorias. El hecho de tener que procesar una gran cantidad puntos con precisin y a gran velocidad impone la adopcin de una serie de soluciones en los controles numricos para alta velocidad. Tiempo de ciclo del servoaccionamiento El tiempo de ciclo del servoaccionamiento es el tiempo que transcurre entre cada medida de posicin y actualizacin de la consigna que el CNC enva a los diferentes servoacionamientos. Es posible incurrir en errores ya que muchos lo denominan tiempo de proceso de bloque, el cual es el mnimo tiempo que transcurre entre la ejecucin de dos bloques de
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programa (tambin se mide en bloques por segundo). Hay que tener cuidado de saber a que se est refiriendo cuando se menciona el tiempo de proceso de bloque. El tiempo de ciclo del servo (servo cycle time) est ms bien relacionado con el interpolador, y el tiempo de proceso de bloque (block cycle time) con el intrprete de programa. El valor de este tiempo marca la precisin en distancia que se puede obtener para un eje movindose con un avance determinado, o viceversa, para una precisin o distancia mnima entre medidas determinada marca la velocidad de avance mxima. Por ejemplo, para una velocidad de avance de 6 m/min y tiempo de ciclo del servo de 1 ms, se tiene que
por cada vez que el CNC mide la posicin del eje este se ha movido 0,2 mm. Este problema de resolucin obliga a que los CNCs dispongan de tiempos de ciclo del servo rpidos si se quiere trabajar con precisin con valores de avance rpidos. Tiempo ciclo servo tcs (ms) | Ciclos/s. 1/ tcs | Dist. ciclo para f = 3 m/min (mm) | Dist. ciclo para f = 10 m/min (mm) | Dist. ciclo para f = 30 m/min (mm) | 20 | 50 | 1 | 3,33 | 10 | 10 | 100 | 0,5 | 1,66 | 5 | 3 | 333 | 0,15 | 0,5 | 1,5 | 1 | 1000 | 0,05 | 0,16 | 0,5 | 0,4 | 2500 | 0,02 | 0,06 | 0,2 | 0,1 | 10000 | 0,005 | 0,016 | 0,05 | La tabla muestra claramente la importancia que tiene el disponer de
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tiempos de ciclo de servo rpidos para trabajar con rapidez y precisin. A mayor velocidad de avance se exige mayor velocidad de ciclo del servo. Las exigencias en cuanto a velocidades de avance irn incrementndose paulatinamente, ya que el resto de tecnologas implicadas en los procesos de alta velocidad as lo permiten. El tiempo de ciclo del servo es uno de los aspectos clave a tener en cuenta para mecanizar rpido con precisin. Tiempo de proceso de bloque El tiempo de proceso de bloque (block cicle time) es el mnimo tiempo que transcurre entre la ejecucin de dos bloques del programa de CNC. No hay que confundir este tiempo con el tiempo de ciclo de servo, ni con el tiempo que tarda el CNC en interpretar una lnea de bloque de programa. El tiempo proceso de bloque incluye el tiempo que necesita el CNC para interpretar un dato del programa, incluyendo todas las funciones preparatorias (compensaciones, transformaciones,...), y adems iniciar y terminar el movimiento en cuestin. Entonces, quizs haya menor lugar a dudas si se habla de los bloques por segundo que puede ejecutar el CNC. Idealmente, la velocidad de ciclo del servo debe de ser mayor que la de proceso de bloque, para que se pueda ejecutar el movimiento especificado en el bloque. En el lmite, y segn como est construido el CNC, el tiempo de proceso de bloque podra incluir un nico ciclo de servo, lo que causa a veces confusin al utilizar los diferentes trminos.
Fig. 1 Error cordal Existe una correlacin entre la capacidad de aceleracin de la mquina y el tiempo de proceso de bloque, manteniendo una precisin determinada. La Fig. 1 muestra la ejecucin de una trayectoria circular aproximada como una serie de tramos rectos, tal y como hacen la mayora de los paquetes de CAM. El recorrido de cada uno de estos segmentos se ejecuta como muy rpido en un tiempo igual al de proceso de bloque T. Cuanto ms corto sea el segmento (menor T), menor ser el
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error cometido, pero har falta un mayor nmero de segmentos para completar el recorrido. Si se define la precisin con la que se quiere trabajar, se puede determinar el tiempo de proceso de bloque T necesario. Como se ve en la figura, el error que se comete al aproximar por tramos rectos un arco de mxima aceleracin centrpeta es mximo en el punto medio del segmento. En este punto, la distancia recorrida es igual a V (T/2). Utilizando equivalencias trigonomtricas, se puede demostrar que el error cordal E es
Por lo tanto, el tiempo de ejecucin es directamente proporcional al error e inversamente proporcional a la aceleracin de la mquina
Por tanto, la velocidad de proceso de bloque necesaria para obtener una precisin determinada depende de la capacidad de aceleracin de la mquina. Reducir el tiempo de proceso de bloque a valores por debajo de la capacidad de aceleracin de la mquina no reduce el tiempo de ejecucin del mecanizado. No es necesario elegir un CNC demasiado rpido si el sistema no es capaz de desarrollar grandes aceleraciones. Interface digital con los accionamientos. Accionamientos digitales En el trabajo en alta velocidad, unos de los principales factores limitadores son los aspectos electromecnicos de la mquina. Esto obliga a exprimir al mximo las prestaciones que se puedan obtener de los accionamientos. El uso de un interface digital entre el CNC y los accionamientos, en lugar del tradicional interface analgico, permite al CNC disponer de ms informacin sobre el estado de los accionamientos as como influenciar el comportamiento de los lazos. Los accionamientos digitales permiten al CNC disponer de funciones tales como: Alta resolucin digital en la monitorizacin de la velocidad y la trayectoria.
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Algoritmos de control de alto nivel, pudindose destacar: - Feed-forward en los lazos de posicin y velocidad, tambin conocidos como feed-forward de velocidad y aceleracin. Se trata de controles en avance que permiten una importante reduccin de los errores de seguimiento ante cambios de consigna. - Amortiguacin activa, consigue incrementar el valor de la amortiguacin del sistema electromecnico para poder incrementar el valor de la ganancia Kv del lazo de posicin y trabajar con un mayor grado de precisin. - Compensaciones de fricciones estticas y holguras Amplio rango de opciones de anlisis, como por ejemplo osciloscopio o analizador de frecuencias integrados, muy tiles a la hora de realizar ptimas sintonas. Posibilidad de realizar funciones de tratamiento de seal (DSP), tales como la implementacin de filtros digitales para evitar el trabajo en frecuencias conflictivas. No existe un estndar para interfaces digitales, existiendo una amplia variedad en el mercado, lo que exige restringe el abanico de seleccin de la pareja CNC-accionamientos. Muchos de los interfaces estn implementados en fibra ptica, lo que les aporta adems inmunidad ante la polucin electromagntica. Look-Ahead Quizs una de las prestaciones ms importantes que es necesario que cualquier CNC disponga para trabajar en alta velocidad sea la funcin Look-Ahead (mirar en adelanto). En la funcinlook-aheadel procesador del CNC evala por adelantado los cambios en los movimientos de los ejes que aparecen en el programa de pieza que se est ejecutando para responder antes de que sea demasiado tarde, permitiendo a la mquina realizar el ajuste a tiempo. Esto permite a la mquina mantener el avance a valores relativamente altos evitando marcas en el mecanizado, redondeo de aristas o bruscos arranques y paradas de la mquina, por medio de un ajuste continuo de la velocidad mirando el programa por
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adelantado. La manera en la que la inmensa mayora de los paquetes de CAM construyen el programa de mecanizado que debe de ejecutar el CNC es convertir cualquier trayectoria compleja en una sucesin de puntos entre los cuales el CNC realiza una interpolacin lineal. Como parmetro, hay que especificar al paquete de CAM la desviacin cordal mxima que se puede permitir.
Fig. 2.- Ejemplo de aproximacin por segmentos rectos Como se ve en la Fig. 2, la desviacin cordal es el error que se comete al aproximar una curva por una serie de tramos rectos. Cuanta ms precisin se necesita, menor tienen que ser la desviacin cordal y por tanto mayor es el nmero de puntos. En la practica de los mecanizados en 3D, si se quieren obtener buenos resultados con elevada precisin y buen acabado, la densidad de puntos que definen el mecanizado es muy alta y estn muy juntos entre s. Si los puntos estn muy juntos entre s es muy posible que, con las velocidades de avance con las que se trabaja, se produzcan sobrepasamientos durante el mecanizado, debido a la precisin que proporciona el tiempo de ciclo del servo. Si el CNC solo mira un punto en avance, solo dispone de la distancia que le proporciona un punto para decelerar la mquina.
Fig. 3.- Ejemplo de aplicacin del Look-Ahead. Sin activarlo, la velocidad de avance que se alcanza es muy baja, muy lejos de la programada Otro error comn que aparece cuando no se utiliza Look-Ahead es el redondeado de las esquinas. En este caso aparecen redondeos de aristas vivas debido al esfuerzo del control de ejecutar el programa de forma rpida, saltando de un bloque al siguiente antes de que el predecesor se haya completado. Tambin es frecuente el caso en el que la mquina se mueve de modo discontinuo, con continuos arranques y paradas en las zonas con mucha
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densidad de datos, ya que el CNC no es capaz de procesar los bloques del programa lo suficientemente rpido como para mantener el avance. La solucin a este problema pasa siempre por disminuir el valor del avance. La funcin Look-Ahead analiza varios bloques del programa a ejecutar por adelantado, buscando cambios abruptos en la trayectoria de la herramienta. Cuando encuentra un cambio en la trayectoria, ajusta el valor del avance, dando a los servos el tiempo suficiente para acelerar o decelerar para mantener la trayectoria. Esto permite ejecutar el movimiento en rectas o curvas generosas al mximo valor de avance solicitado, y ste solo se reduce cuando la curvatura de la trayectoria as lo exige. Sin ellook-ahead, habra que programar el avance para el peor de los casos.
Fig. 4 El Look-Ahead adapta la velocidad en funcin del perfil a mecanizar. No existe ninguna regla que diga cuantos bloques es suficiente mirar por adelantado. Esta cantidad es dinmica, cambia segn son los detalles de la pieza, las exigencias en cuanto a precisin, o las caractersticas de la mquina. Como regla general, cuanto ms lenta sea una mquina (menor aceleracin), mayor nmero de bloqueslook-aheadsern necesarios. El trabajar con mayor nmero de bloques enlook-aheadque el necesario no influye en principio en el mecanizado, pero se pierde potencia de clculo en el CNC ya que esta realizando operaciones innecesarias. Un nmero tpico en alta velocidad es por encima de 100 bloques, aunque hay casos en los que se puede llegar hasta 1000 bloques. Control de aceleraciones Tradicionalmente, cuando los CNCs generan las trayectorias, se solicitan movimientos en los cuales la aceleracin es constante hasta que se alcance la velocidad establecida (rampa de velocidad). Al trabajar de este modo normalmente no se tiene en cuenta el valor de la derivada de aceleracin (jerk). El tener altos valores dejerko sacudida supone fuertes
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cargas para la mecnica de la mquina herramienta y provoca vibraciones en los ejes. Muchos controles proporcionan la posibilidad de limitar el valor deljerk, lo que hace que el perfil de la aceleracin no sea una constante, sino que tenga forma trapezoidal, mejorando notablemente el comportamiento de la mquina. En estrecha relacin con la prestacinlook-ahead, se logran todava mejores resultados suavizando la curva de la aceleracin, sustituyendo la curva trapezoidal por una curva en forma de campana, por ejemplo una funcin sen2.
Fig. 5 Las imgenes muestran la evolucin de la velocidad, aceleracin yjerkpara el caso de aceleracin constante (limitejerk) y control avanzado. Con la implementacin de este tipo de funciones se obtiene un doble beneficio: por un lado se reducen los esfuerzos a los que se ve sometida la mecnica de la mquina, y por otro, gracias a la reduccin de vibraciones, se consiguen movimientos ms suaves que permiten elevar el valor de la velocidad y reducir el error. Capacidad de almacenamiento. Ethernet. Muchos de los actuales programas generados por los paquetes CAM para el mecanizado de piezas en 3D, ocupan varios megabytes de memoria debido a la necesidad de mantener el error cordal a un valor bajo. Estos programas pueden en muchos casos sobrepasar la capacidad de almacenamiento que se dispone en los CNCs. La solucin tradicional a este problema ha sido la de incorporar un DNC (Direct Numerical Control), lo cual consiste en equipar el CNC con una lnea serie a travs de la cual un ordenador va enviando los datos al CNC, el cual los va almacenando en unbuffery los va ejecutando de manera continua. El problema que aparece con el DNC es la baja velocidad de transmisin de datos que permite la lnea serie, tpicamente 9.600 baudios. Con las prestacioneslook-aheadincorporadas a los controles de alta velocidad,
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esta velocidad de transmisin es muy baja y puede ocurrir que el mecanizado se deba de detener a la espera de nuevos datos. Las nuevas generaciones de controles permiten la instalacin de tarjetas de red, tpicamente Ethernet, que permiten velocidades de transmisin de varios megabaudios (10 incluso 100), 1000 veces ms rpido que el DNC. Por tanto, la conexin directa del CNC a red elimina los cuellos de botella en la transmisin de datos. Por otro lado, los actuales CNCs estn, cada vez ms, basados en arquitecturas PC, las cuales proporcionan discos duros con capacidades de almacenamiento de gigabytes, por lo que el problema del espacio ya no es tal. Adems, la conexin a red de los CNCs proporciona todas las ventajas aadidas que supone una conexin de este tipo en cuanto a la transmisin y utilizacin de cualquier tipo de informacin. Interpolacin polinmica. NURBS El hecho de tener que representar trayectorias curvadas como una serie de segmentos rectos siempre ha sido una limitacin en contorneados 3D. Es intrnsecamente impreciso, convierte en faceteado lo que debera de ser liso, crea programas monstruosamente largos, y obliga a buscar un compromiso tolerancia-velocidad debido al elevado nmero de datos que el programa tiene que ejecutar. Una solucin a este problema es el uso desplineso plantillas, que consisten en unir los puntos por medio de unas funciones polinmicas especiales. La experiencia muestra que un bloque definido por unsplinepuede sustituir entre 5 y 10 bloques lineales sin sacrificar precisin. Lossplinesconocidos como NURBS son especialmente interesantes y se empiezan a ver numerosas aplicaciones y productos comerciales basados en ellos. El acrnimo NURBS significaNon-Uniform Rational B Spline. Las entidades bsicas utilizadas en sistemas de CAD de 2D consisten en segmentos, crculos y arcos, los cuales sirven para definir formas
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relativamente simples. Cuando se trata de definir curvas complejas o formas libres se utilizan varias representaciones matemticas que permiten a los diseadores crear las curvas a su gusto. Lossplineso plantillas simples son los equivalentes CAD de las plantillas que los delineantes han venido utilizando durante aos. La curva esta definida por una serie secuencial de puntos de control, conectados mediante curvas suavizadas que intersectan con dichos puntos. LosB-Splinesson ligeramente diferentes. Estn definidos por puntos finales y puntos de control que no intersectan necesariamente con la curva, sino que actan un poco como la gravedad, empujando la curva en la direccin del punto. LosNon-Uniform Rational B Splinesson de nivel matemtico ms elevado.Rationalsignifica que se puede especificar el peso del empuje de cada uno de los puntos de control. YNon-Uniformsiginifica que el vector deknot(nudos o puntos) que indica que porcin de la curva se ve afectada por un determinado punto de control no es necesariamente uniforme. El resultado de todo esto es que se pueden utilizar ms factores de control en la frmula, de manera se pueden expresar con una sola curva un nmero considerablemente mayor de formas complejas. Fig. 6.- Ejemplos de curvas NURBS. Obsrvese que de la curva del centro a la de la derecha nicamente se ha variado un punto de control Hay varias ventajas que proporcionan los NURBS con respecto a otras representaciones. Primero, son frmulas basadas matemticamente que definen la curva completa, y segundo, como cada formula de mayor grado tiene ms variables con las cuales representar la curva, tienen la capacidad matemtica de expresar exactamente cualquier forma creada con una clase inferior. Estas son las razones que han convertido a los NURBS en los padres de todas las definiciones de curvas y superficies en los sistemas de CAD/CAM. Seria por tanto deseable que el CNC pudiese importar directamente las
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curvas definidas en el CAM en la forma de NURBS, sin que tenga que haber aproximacin geomtrica alguna. Como cualquier forma libre puede ser descrita con una nica curva, la talla de los programas se vera drsticamente reducida y las limitaciones de proceso de bloque serian irrelevantes. Para ello, algunos CNCs disponen de un interpolador NURBS, pero hay limitaciones prcticas en el grado de los NURBS que se pueden utilizar. El trabajo con programas e interpoladores NURBS reduce la talla fsica de los programas entre un 30 y un 50%, elimina los tiempos de espera del CNC, mejora el comportamiento en las discontinuidades de la trayectoria y, gracias a una ms rpida interpolacin con la trayectoria real, el mecanizado es ms preciso, obtenindose importantes mejoras en el acabado superficial. No todos los fabricantes de CNC utilizan una interpolacin polinmica del tipo NURBS para mejorar diferentes aspectos del mecanizado, y no todas las representaciones NURBS son nicas. Existe ya un debate de cual es el mejor interpolador polinmico. Sin embargo, muchos programas de CAM ofrecen la posibilidad de definir las trayectorias de salida en los formatos NURBS utilizados por los principales fabricantes de CNC. Tambin existen posprocesadores que transforman curvas definidas punto a punto en curvas NURBS. La interpolacin polinmica es una nueva tecnologa con aspectos en los que es necesario seguir trabajando, especialmente por los desarrolladores de paquetes CAD/CAM, CNCs y constructores de mquina herramienta, aunque aparece ya como una herramienta con futuro en el contorneado. Hoy por hoy, permite obtener mejoras en el tiempo de mecanizado y en el acabado superficial. Sin embargo, la utilizacin de CNCs de ltima generacin actuales, as como algunas otras consideraciones, diluyen algunas de las ventajas de los NURBS y de la interpolacin polinmica: Una trayectoria de herramienta representada en NURBS a partir de la interseccin de un plano con una superficie NURBS (accin tpica del
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CAM) no es exacta, siendo necesario utilizar un factor de tolerancia similar a la desviacin cordal, lo que causa tambin una prdida de precisin. El elevado nmero de bloques que tiene que ejecutar un CNC en una representacin punto a punto no supone un problema para los CNCs de ultima generacin, ya que la velocidad de proceso de bloque se ha incrementado de modo considerable (del orden de 10 20 ms a 1 ms) La reduccin de la talla de los programas pieza representados en NURBS no presenta una ventaja considerable hoy por hoy, debido a la gran capacidad de almacenamiento de los actuales CNCs, as como por la posibilidad de disponer de conexiones de red de alta capacidad de transmisin. Las representaciones en NURBS de lneas y superficies no son fciles de interpretar, lo que hace prcticamente imposible la edicin de programas pieza directamente en mquina por parte del operario. En definitiva, si bien los NURBS son una nueva tcnica que comienza a desarrollarse y que ha aportado y puede seguir aportando una serie de ventajas, algunas de ellas ya no son tales gracias a las prestaciones de los CNCs de ltima generacin. Las limitaciones de la mquina en cuanto a velocidades de avance y/o aceleraciones no estn causadas por la capacidad de proceso de datos del CNC, sino por la respuesta del sistema electromecnico. Controles abiertos Aunque no tienen una relacin directa con la alta velocidad, los fabricantes de CNCs actuales estn apostando cada vez ms por los denominados controles abiertos, los cuales bsicamente aprovechan la arquitectura PC para permitir al usuario implementar funciones propias, poniendo a su alcance muchos recursos internos del control. La utilizacin de la arquitectura PC y el software estndar en dichos sistemas abre enormemente las posibilidades de los CNCs actuales. De esta manera, todo el hardware y software que ha sido desarrollado para el entorno PC puede ahora ser utilizado directamente en los CNCs. Por
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tanto, la integracin con perifricos, adquisicin de datos, etc. se solucionan fcilmente con sistemas comerciales de terceros fabricantes, diferentes de los fabricantes de CNCs. Los desarrolladores disfrutan de un entorno ms amigable, con unas herramientas de desarrollo ms potentes y con una oferta enorme de paquetes comerciales. Todo ello facilita considerablemente el trabajo, permitiendo afrontar aplicaciones mucho ms complejas, difcilmente abordables con los CNC tradicionales en los que desarrollos estn limitados a la utilizacin de herramientas propias de los fabricantes de CNCs. La aplicacin de las nuevas tecnologas de informtica avanzada (sistemas expertos, lgica difusa, redes neuronales), multimedia y de telecomunicaciones puede incorporar un gran nmero de prestaciones potenciales a un coste relativamente bajo. Es posible integrar en el CNC servicios hasta hace poco tiempo impensables o muy difciles de abordar. La variedad es muy amplia, desde la implantacin de nuevas funcionalidades basadas en estndares, pasando por la incorporacin de ayudas que faciliten la implantacin de nuevos conceptos o filosofas en las empresas, hasta la integracin de servicios ms convencionales, como pueden ser la asistencia al diagnstico, el mantenimiento predictivo, los servicios de gestin remota, algoritmos avanzados de generacin de trayectorias, de mecanizado de piezas complejas o de compensacin por deformaciones trmicas. Otras prestaciones Aunque no son exclusivamente necesarias para el trabajo a alta velocidad, las grandes inversiones que requieren estos sistemas hace que sea en la prctica necesario que cualquier equipo de control CNC disponga de una serie de prestaciones adicionales. * Compensaciones: El CNC debera permitir de disponer de una serie de compensaciones que permitan conseguir altas precisiones. Entre ellas figuran: * Compensacin de los errores trmicos inducidos por la alta velocidad y generacin de calor en los cabezales y ejes
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* Compensacin de los errores de friccin en el cambio de cuadrante * Compensacin de los errores de husillo y del sistema de medida * Transformaciones de 5 ejes: Cuando se utilizan herramientas cilndricas o toroidales en mquinas de 5 ejes es necesario orientar la herramienta para obtener las mximas prestaciones de corte asegurando la calidad. El control debe de permitir trabajar en coordenadas de pieza en lugar de en coordenadas de mquina, encargndose de realizar las transformaciones oportunas, as como correcciones de la geometra de la herramienta. 3. CONCLUSIN La alta velocidad es un novedoso mtodo de mecanizado que trata de obtener importantes reducciones de tiempo junto con mejores acabados superficiales de manera eficaz. La posibilidad de aplicar esta tcnica involucra a diversas reas tecnolgicas, siendo una de ellas la relacionada con el control de las mquinas. Los controles numricos para alta velocidad han ido adaptando soluciones originales que permiten explotar a fondo las posibilidades de esta nueva tcnica. Aparecen como una apuesta fuerte para dar respuesta a las necesidades de cierto tipo de aplicaciones, especialmente para los sectores aeronutico, automocin y fabricacin de moldes y troqueles. Es de destacar la necesidad de disponer de CNCs con tiempos rpidos de proceso de bloque y de ciclo de servo que, junto con unos accionamientos adecuados, permitan trabajar con elevadas aceleraciones y velocidades de los ejes. Tambin hay que subrayar la necesidad de disponer de algoritmos de Look-Ahead para obtener altas velocidades de ejecucin de los programas de mecanizado. Los fabricantes de CNCs se estn decantando por arquitecturas multiprocesador con la parte de interface con el usuario basada en PC, utilizando Windows como sistema operativo, facilitando as su apertura. El gran avance experimentado en estos ltimos aos por los CNCs ha hecho que stos dejaran de ser el elemento limitador en la velocidad de los procesos de mecanizado.
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El control numrico, los sistemas de accionamiento y los de medida en mquinas para el mecanizado de alta velocidad En este artculo se profundizar en el estudio de los controles numricos y los requerimientos de los mismos para aplicaciones de alta velocidad. Sabemos que los datos CAM han de ser producidos de una forma especial para poder conseguir los resultados esperados de la mecanizacin de alta velocidad. Ahora se ver como se pueden transmitir estos datos al control numrico, como est los ha de procesar para conseguir las velocidades y precisiones deseadas, y finalmente, como los servomotores han de accionar los ejes, y los sistemas de medida transmitir la informacin necesaria para cerrar el lazo de control. Juan Martn - Tcnico Comercial Juan Martn, S.L. // Lluc Castellano Almoril 1. Transmisin de datos del CAM al control numrico Al captulo dedicado a la generacin de datos al sistema CAM se ha visto que los requerimientos de precisin de la trayectoria para obtener buenas superficies de acabado nos obliga a producir una cantidad de datos CAM muy superiores a los habituales. El problema del tamao de los archivos CNC (control numrico) que se generan en el CAM existe desde que el CAD/CAM comenz a implantarse en el campo de las formas de mecanizacin 3D ahora hace unos aos. Hoy en da, con la mecanizacin de alta velocidad, este tamao todava se ha multiplicado. 2.1. Sistemas DNC Los sistemas CNC clsicos, de los cuales se venden todava en un tanto por ciento muy elevado en el mundo, no disponen de comunicaciones eficientes para transmitir la gran cantidad de dados generados al CAM ni tampoco memoria suficiente para almacenarlos. Uno de los sistemas ms vendido y econmico del mundo, el Fanuc 0M, dispone como mximo 256 kB de memoria y la transmisin de datos desde un computador externo al CNC se hace mediante comunicacin
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serie por el puerto RS-232 a velocidades mximas de 19200 bauds (bits/segundos). No slo Fanuc comercializa este tipo de control, otros fabricantes tienen modelos competencia que desarrollan caractersticas similares. Supongamos un programa de 12 MB de memoria que hemos de ejecutar a una mquina con el sistema Fanuc-0M. Como la memoria del CNC no es suficiente hacemos servir el disco duro de un computador externo como almacenamiento de los datos. Los datos se transmiten entonces con la RS-232 a 19200 bauds. Haciendo un simple clculo vemos que para transmitir el programa necesitamos:
Ecuacin 1 Que es un tiempo claramente excesivo slo para transmitir los datos a la mquina. Es por esto que el CNC ejecuta los datos a medida que los va recibiendo y una vez ejecutados los elimina dejando espacio en la memoria para nuevos datos. El CNC funciona entonces como un simple ejecutor de bloques. Esto es el que se denomina comunicacin DNC. Este sistemas tiene muchos inconvenientes: * Los datos transmitidos por la RS-232 pueden recibir interferencias con la consecuente posible destruccin de la pieza en el caso de prdida de informacin. La posibilidad de interferencias aumenta con la distancia de la lnea de RS-232. Para no hacerla muy larga a menudo se instalan computadores al lado de las mquinas, pero el ensuciado afecta su fiabilidad. * A menudo los requerimientos de avances en la mecanizacin de alta velocidad pueden superar claramente el caudal de datos de la RS-232. Siguiendo con el ejemplo anterior si el programa necesita unos avances F=3000 mm/min y una distancia entre puntos d=0,1 mm, y suponiendo que un bloque punto ocupa una memoria de Mbloc = 120b, la mquina habra de recibir los datos a una frecuencia f de:
Por lo tanto se comprueba claramente que para una ecuacin con
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exigencias elevadas las frecuencias de transmisin de datos son claramente insuficientes. Esta claro entonces que estos sistemas de transmisin de datos son intiles para las exigencias de la mayor parte de las mecanizaciones de hoy en da, las convencionales y las de alta velocidad. A ttulo personal nos sorprenden que todava hoy en da estos sistemas estn tan extendidos entre los productores de moldes y matrices, y que todava muchas empresas de comunicaciones ofrezcan sistemas de gestin de la produccin basados en estos sistemas arcaicos y lentos de transmisin de datos. 2.2. Comunicaciones Ethernet y grandes almacenamientos de memoria En contraposicin a los sistemas DNC clsicos , los centros de mecanizacin de alta velocidad han de instalar comunicaciones informticas rpidas y almacenamientos de los programas directamente al Cnc de la mquina. En este sentido casi todos los controles llamados de alta velocidad integran un puerto de comunicacin Ethernet con conexiones fsicas RJ45 (y hasta pticas) que permiten la comunicacin entre el servidor del programa y el CNC de al menos 10 MB/s. Las lneas modernas soportan hasta 100MB/s pero muchas de las unidades de los CNC de las mquinas soportan 10 MB/s. Esto se ha de tener en cuenta e instalar sistemas de comunicaciones dual-speed por 10 y 100MB/s. Los controles incorporan a ,as a ms discos duros de cientos de MB o GB que pueden sin problemas almacenar todo el programa entero. Estas unidades de almacenamiento tienen acceso directo al CNC mediante un bus de datos de 32 o 64 bits a frecuencias de unos cuantos cientos de MHz. Con estas propiedades la transmisin de los programas no suponen ningn problema para los CNC independientemente de su volumen. El objetivo ser entonces procesar y ejecutar estos datos lo ms rpidamente posible, como veremos en el apartado 2. A continuacin se muestra un esquema de la solucin planteada:
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Fig. 1.- Esquema de comunicaciones Ethernet y almacenamientos en disco duro. 2.3. Formato cartesiano y NURBS En general el formato de los datos de salida del CAM al CNC es de ejes cartesianos y bsicamente consisten en interpolaciones lineales (G1/G0) o interpolaciones circulares (G2/G3). Estos datos son los ms utilizados en programas producidos por los sistemas de CAM y son generalmente utilizados por todos los sistemas de CNC. Estos tipos de interpolaciones se han ajustado lineal o circularmente a la geometra de las trayectorias programadas del sistema CAM. Si se quiere obtener resultados con acabados superficiales de Ra <0,8 mm, y precisiones de < 0,01 mm, se necesita un ajuste lineal de la trayectoria con un error cordal de al menos 1 grado inferior . Esto es, con un error mximo entre la curva terica y la lnea o curva circular real de menos de 0,001 mm. Por lo tanto una gran cantidad de datos que sern dificiles de procesar por el control numrico. Hace ya algunos aos que se adopto otra solucin para ajustar las trayectorias llamadas NURBS. El NURBS es un ajuste de trayectorias que utiliza B-splines no uniformes en lugar de lneas o curvas circulares. Las siglas NURBS vienen del ingles Non- Uniformal Rational B-Splines. Estas representan una ecuacin polinmica de grado superior y su representacin grfica es una curva compleja . El formato de estos datos se muestra en la figura 1.
Fig. 2.- Formato de los datos NURBS Donde: G06.2 : Activacin interpolacin NURBS. Este termino es propio de cada CNC y se ha de ajustar al post-procesador del CAM. X,Y,Z : Puntos de control R : Peso K : Nodo
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La interpolacin NURBS tiene algunas ventajas respecto al sistema coordenado. * La definicin de una trayectoria es generalmente ms corta con interpolaciones NURBS que con interpolaciones lineales o circulares. El programa de CNC, por lo tanto tambin. * La precisin de la pieza que queremos fabricar es mejor que utilizando sistemas cartesianos que ocupen la misma memoria. Esto es debido a que los sistemas de CAD utilizan B-splines para definir las curvas complejas en su diseo y por lo tanto los datos que salen del CAM no son aproximaciones de la geometra sino la geometra exacta. En la figura 2 se muestra este echo:
Fig. 3.- Esquema de la interpolacin NURBS entre el CAD, CAM y CNC Para conseguir la misma precisin en los datos en formato cartesiano tendramos que definir en teora infinitos puntos. - El seguimiento de los ejes de la mquina es normalmente ms suave que con interpolaciones lineales, generalmente por lo tanto, mejor acabado superficial. Todas esta ventajas son verdad dependiendo de la geometra de las trayectorias a ejecutar. En general: * Si las trayectorias son muy lineales esta claro que la interpolacin NURBS no mejora las caractersticas de la lineal. * Si las trayectorias son muy enrevesadas (muchos cambios de direccin en muy poco espacio) La interpolacin NURBS puede llegar a generar archivos incluso ms grandes que los archivos de interpolacin lineal y circular. * La interpolacin NURBS es ms favorable cuanto ms suave y continua es la geometra compleja de 3D. 2. Procesamiento de datos en el CNC Una vez los datos estn ya almacenados en el control numrico y se quiere ejecutar el programa, el control comienza a procesar los datos. El proceso de datos en el CNC incluye la traduccin de los bloques del
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programa al lenguaje mquina y la ejecucin de estos datos por el servosistema CNC amplificador-motor. La rapidez con el que un sistema pueda procesar los datos es una buena medida para valorar la adecuacin del mismo para la mecanizacin a alta velocidad. 3.4. Tiempo de procesado El tiempo de procesado es entonces el tiempo en que un sistema CNCservomotor puede ejecutar un orden en formato de programacin de CNC. Para valorar si un sistema CNC-servomotor es suficientemente rpido para ejecutar un cierto trabajo se puede calcular el tiempo de procesado que se necesita para las condiciones de avance del programa mediante:
Ecuacin 3 Donde: d es la distancia media entre un punto y punto del programa (mm) F es el avance de programacin (mm/min) Tprocesadose mide en ms Entonces, siguiendo el ejemplo del apartado 1.1:
Ecuacin 4 Que es un valor muy exigente para la mayora de los sistemas CNCservomotor del mercado. El valor que tpicamente se anuncia en estos es pero la cantidad de bloques por segundo (BPS) que se puede ejecutar, o sea la frecuencia derivada del Tprocesado. Entonces:
Ecuacin 5 Cuando se intenta comparar diferentes sistemas del mercado se ha de asegurar que el fabricante del CNC nos esta diciendo el tiempo de procesado total del bloque y no slo el tiempo para traducir los bloques a lenguaje mquina antes de transmitirlos al servomotor. Por desgracia esto se hace a menudo por los fabricantes de CNC que no tienen
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integrada la fabricacin de servomotores, y anuncias valores del orden de 1000 a 2500 bloques/s cuando los sistemas ms avanzados CNCservomotor como el Fanuc 16iM tiene ciclos de 1,5 ms ( sea 666 bloques/s). 3.5. Control de la trayectoria Una vez procesados los datos en lenguaje ISO procedentes del sistema CAM, y despus de ejecutar los algoritmos de interpolacin al CNC (eventualmente, circulares NURBS) se obtienen comandos de posicin para cada uno de los ejes. El servosistema de control de posicin acta como se indica en la figura 4 del esquema siguiente:
Fig. 4.- Lazo de control de un sistema CNC-servomotor analgico El mando de posicin procesado al CNC se transforma en mando de velocidad (curvas de velocidad) que se transmiten a la etapa de control del amplificador del servomotor. Esta se calcula con algoritmos los comandos de tensin e intensidad que controla la parte de potencia del amplificador que a la vez comanda el motor. En este servosistema actan algunos lazos. El mismo motor esta servocontrolado por el amplificador mediante la corrientes (current loop). El sistema de captacin de la posicin cierra el control de velocidad (speed loop) con el amplificador mediante un derivador (los datos son de posicin y por lo tanto se han de derivar para encontrar los datos de velocidad) y a la vez cierra el control de posicin con el CNC (positioning loop). 3.6.1. Error de seguimiento El error entre la posicin comandada y la posicin real de la mquina se denomina error de seguimiento y es fundamental a la hora de evaluar las aptitudes de un sistema para controlar una mquina de alta velocidad. El error de seguimiento es el mejor indicativo de la precisin dinmica de un centro de mecanizacin. Tan importante es seguir una trayectoria con la velocidad programada como hacerlo de forma precisa. Tericamente precisin del sistema esta determinada en parte por el
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tiempo de procesado en bloque. Si excluimos el tiempo de conversin de los datos ISO en datos de comando de posicin, y se denomina este tiempo de ejecucin (Tejecucin(ms)) el error de seguimiento (eseguimiento(mm)) del sistema se determina segn:
Ecuacin 6 Siguiendo con el ejemplo anterior y suponiendo que se trata de un Fanuc 16 iM donde el Tejecucin 1,5 ms.
Ecuacin 7 Este valor es como ya se ha dicho terico porqu no tiene en cuenta la capacidad de la mquina para responder a estos comandos de par y velocidad de los motores. 3.6.2. Ganancias del sistema CNC-servomotor A cada uno de los lazos de realimentacin del sistema y despus de calcular el error entre el valor terico y el real, los algoritmos de clculo aplican unas ganancias de los comandos o seales para intentar minimizar el error de seguimiento. El estudio completo de estas ganancias no es objetivo de este trabajo pero hablaremos de la ganancia G global del sistema. La ganancia del sistema CNC-servomotor define la respuesta del eje del centro de mecanizacin. Si aumenta la ganancia global G se reduce el error de seguimiento del sistema y por lo tanto mejoran la precisin dinmica de la mquina. Si la cadena dinmica del accionamiento del eje del servomotor (acoplamiento, tornillo a bolas, hembra y carro) no es suficientemente rgida y el valor de G se aumenta, el servosistema puede llegar a acoplar a la frecuencia natural del sistema mecnico produciendo vibraciones de inestabilidad. La ganancia con el que se puede accionar el servosistema esta por lo tanto limitado por la mecnica de la mquina y el error dinmico que podemos conseguir con un determinado sistema de CNCsevomotores est determinado por la rigidez de este sistema mecnico.
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En el captulo 8 se estudiara con ms profundidad la rigidez del elemento del sistema mecnico del accionamiento. De toda manera los servosistemas utilizan elementos de otros elementos de control para poder conseguir sistemas con un precisin como pide la mecanizacin de alta velocidad. Estos se explican a continuacin. 3.6.3. Filtros Los filtros son operadores matemticos que se aplican a menudo a seales de para (corriente) y que actan como a pasa-bajas. Limitan por tanto la amplitud de las frecuencias ms altas retardando as el efecto de acoplamiento con la frecuncia natural del sistema mecnico. 3.6.4. Look ahead y feed-forward Estos sistemas son algoritmos que analizan la geometra de la trayectoria de un nombre determinado de bloques por delante del que se esta ejecutando (look-ahead) y prevn los cambios de avance de los ejes (feed-forward). Estos actan paralelos a la cadena normal de control y modifican las ganancias de posicin y velocidad por tal de ejecutar una nueva trayectoria de sea ms favorable para la dinmica de los ejes. Haciendo un smil con las competiciones de frmula-1, los pilotos (control) ven el trazado de la calzada (look-ahead) y llevan los monoplazas (mquina) por trayectorias diferentes a las estrictamente medias y paralelas a los lmites de la calzada (feed-forward) para poder acelerar y desacelerar con menos intensidad y as subir la velocidad media del recorrido. Se muestra en la figura 5 el diagrama de bloques de un servosistema con estos tipos de algoritmos.
Fig. 5.- Diagrama de los bloques del servosistema de Fanuc 16iM 3.6.5. Lmites de error de la trayectoria Al smil automovilstico existen lmites para la nueva trayectoria (la calzada). A los servosistemas ms avanzados tambin existen estos lmites con la ventaja de que son ajustables a las necesidades de la mecanizacin.
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Si en cierta mecanizacin se necesitan los avances de corte ms altos para reducir el tiempo, se pueden aumentar los lmites perdiendo precisin. Si en cambio nos interesa la precisin, se estrechan los lmites haciendo la mquina ms lenta. Estos lmites de trayectoria se controlan normalmente mediante funciones auxiliares M para poder varias el modo dependiendo de la operacin a realizar en cada caso. En la actualidad existen ya unos cuantos sistemas (Siemens 840D, Fanuc 16iM, etc...) que utilizan estos sistemas donde se pueden escoger lmites de entre 0,002 mm por alta precisin y 0,02 mm por alta velocidad. La utilizacin de los algoritmos de look-ahead y feed-forward han posibilitado el desarrollo de la tecnologa de alta velocidad como la entendemos actualmente. Siguiendo con nuestro ejemplo si con una mquina herramienta con el sistema Fanuc-16iM se quiere describir un crculo de 100 mm de dimetro a un avance F = 18.000 mm/min, error de seguimiento habra de ser de:
Ecuacin 8 Cuando la realidad con los sistemas de limitacin del error de trayectoria se llegan a producir este crculo a 18.000 mm/min de avance exacto con errores mximos de 0,003 mm!! Ver figura 6.
Fig. 6.- Error de circularidad en 100 mm de dimetro a 18 m/min con el control Fanuc 16iM
Software CAD/CAM para Mecanizado de Alta Velocidad Joseba Prez Bilbatua, Goretti Alberdi, Patxi Lpez / Centro de Aplicaciones del Mecanizado de Alta Velocidad de Tekniker 1. INTRODUCCIN Desde que el conocimiento del proceso de mecanizado a alta velocidad ha llegado a ser una tecnologa extendida en el sector industrial, las empresas que desarrollan software han pretendido no perderse el carro de la innovacin, colocando el sello Software para el mecanizado
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de Alta Velocidad en sus productos. Esta campaa de marketing ha supuesto el desconcierto entre los usuarios, primero por conocer si su paquete de CAD/CAM est o estar a la altura necesaria y, segundo, por quienes deben incorporar en sus empresas un software de alto nivel y les es difcil despejar el camino. A continuacin describimos las diferentes estrategias de corte que se emplean habitualmente en las operaciones de mecanizado a alta velocidad, las cuales deben estar disponibles por aquel sistema de CAD/CAM que quiera competir en el rea del mecanizado de alta velocidad. 2. OPERACIN DE DESBASTE RasterEsta trayectoria se genera a partir de un ngulo dado en XY , manteniendo un con paso lateral ae y un paso vertical ae. El software debiera incluir por defecto diferentes opciones para adaptarse al mecanizado de alta velocidad, como son radios en los cambios de direccin, entradas en espiral, etc... | | Trocoides o Epicicloides:Pocos paquetes incorporan este tipo de estrategia avanzada. La novedad de esta forma de trabajo es que se consigue evacuar grandes volmenes de material con bajos niveles de consumo de potencia del cabeza, caso que es muy frecuente en los centros de mecanizado de alta velocidad. | | Perfilado u OffsetConsiste en obtener trayectorias siguiendo el contorno de la geometra. De la misma manera que la trayectoria Raster, el software debiera incluir por defecto diferentes opciones para adaptarse al mecanizado de alta velocidad como son radios en los cambios de direccin, entradas en espiral, etc... | | Entradas en ZDebe de incorporar diferentes formas de entrar la herramienta sobre la pieza: taladro, rampa o espiral, sta ltima es la ms recomendable para salvaguardar la integridad de la herramienta. | | ArcosEl software debiera generar automticamente radios o arcos para evitar paradas bruscas ante un cambio de trayectoria. | |
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Cambios de Direccin.Es necesario tener un control total de la trayectoria programada, el software nos debe permitir en todo momento cambiar la direccin de mecanizado.Edicin de las sendas de mecanizado.En muchos de los casos es necesario modificar la senda de mecanizado obtenida de forma automtica para hacerla coincidir con zonas concretas de la geometra, el paquete de CAD/CAM debe permitir editar la trayectoria para modificarla, borrarla, etc...Minimizar los movimientos de trabajo con el dimetro de la herramienta.El software nos debiera proponer unas trayectorias de mecanizado evitando que la herramienta mecanice con todo su dimetro. | Mecanizado de restosEl paquete de CAD/CAM debe reconocer de forma automtica zonas que no ha mecanizado una herramienta anterior. | 3. OPERACIONES DE ACABADO En el mecanizado de alta velocidad es necesario calcular muchas trayectorias por lo que el software debe ser muy flexible. || ZIG-ZAG o RasterEstrategia que la mayora de paquetes de CAD/CAM incorpora, la senda de mecanizado se proyecta con un ngulo programado. | Planos en ZLa senda de mecanizado contornea la geometra con pasos verticales constantes. | EspiralSe proyecta la forma de una espiral sobre la pieza | RadialEl software proyecta radios sobre la geometra con una separacin que se introduce por el usuario | OffsetEn esta estrategia se mantiene constante el paso lateral proyectado sobre la superficie para lo cual, realiza una reduccin del contorno sobre toda la superficie de la pieza | Mecanizado por zonasEl software debe dar la posibilidad de dividir la pieza por zonas y as, mecanizar cada zona con la estrategia que ms convenga | LmitesEl paquete de CAD/CAM debe ser flexible para crear lmites sobre las superficies con objeto de crear estrategias por zonas.BitangenciasEl software debe incorporar la posibilidad de seleccionar zonas de unin de superficies con radios de curvatura pequeos | |
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4. SIMULACIN DEL MECANIZADO El software debe incorporar la posibilidad de simular las estrategias de mecanizado. A pesar que existen software especficos para la simulacin de las trayectorias, somos de la opinin que esta opcin debe estar incorporada como una herramienta ms dentro del propio programa de CAD/CAM
Eberhard Abele "El futuro del CAD/CAM para MAV ya est listo para ser aplicado hoy"
El mecanizado de alta velocidad sigue presentando reas importantes de investigacin, con el fin de seguir incrementando la velocidad y precisin, disminuyendo a su vez el coste de las mquinas. El instituto alemn Institut fr Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen (Instituto de Gestin de la Produccin, Tecnologa y Mquina-Herramienta), perteneciente a la Universidad Tecnolgica de Darmstadt, est considerado como el centro de referencia europeo en este mbito. Recientemente se ha producido un cambio en la direccin. Eberhard Abele, de amplia experiencia industrial (como ha sido el caso de todos los directores desde hace ms de 100 aos) ha sustituido a Herbert Schulz, que ha ocupado su cargo durante muchos aos. Eberhard Abele trabaj durante dos aos en las instalaciones barcelonesas de Robert Bosch Espaa. Ferran Puig Vilar Usted recibi recientemente el cargo sucediendo a Herbert Schulz, actualmente miembro emrito del Instituto y persona de reconocido prestigio en mecanizado de alta velocidad. Cmo encontr el instituto y cules van a ser sus principales objetivos? Como introduccin podemos decir que este instituto tiene una larga historia, con una trayectoria de ms de 100 aos. Todos sus directores han procedido de la industria y tienen experiencia en la gestin y la produccin industrial; tambin ste es mi caso. He trabajado durante
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varios aos en la industria en el desarrollo de nuevas tecnologas en las reas de produccin, fui responsable durante muchos aos de proyectos en el campo de la automatizacin y he estado en varios pases, en Espaa tambin en Francia. Creo que puedo aportar al instituto mi experiencia internacional. Por otra parte, uno de los aspectos ms significativos del PTW es que el 60% de los proyectos proceden de la industria, mientras que el 40% restante goza de una doble financiacin industria-administracin. As pues, todos los proyectos tienen un componente industrial. En el campo de la mquina-herramienta hemos analizado los avances realizados en los proyectos en marcha y evaluado los campos en que creemos que podemos trabajar mejor. Puesto que no nos es posible abarcarlos todos, nuestros principales objetivos se concretan en reas especficas que no han sido trabajadas en profundidad en otras partes. No queremos abarcar muchas, sino trabajar en profundidad en las elegidas. Con respecto a la optimizacin de las mquinas para el mecanizado de alta velocidad, la primera pregunta que nos planteamos es cul es el tipo de accionamiento a emplear y cmo combinarlo con la mquina con el fin de obtener de l mejores aceleraciones. Nos preguntamos tambin sobre cules deben ser las tcnicas utilizadas en el portaherramientas para lograr una alta velocidad de corte. Sabemos que actualmente el portaherramientas y las herramientas son dos limitaciones importantes, y por tanto sern estos componentes los que nos darn a conocer el nivel de nuestros progresos. El siguiente punto es, por supuesto, conseguir mejoras en la cadena de proceso CAD/CAM. Los sistemas CAM hoy disponibles no estn todava listos para mecanizado de alta velocidad. Cules han sido los avances ms importantes de los ltimos aos? Si examinamos los progresos realizados en los ltimos 10 aos encontramos que hay muchas empresas que han realizado notables aportaciones en lo referente a la productividad de las mquinas,
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habindose multiplicado por un factor 3 desde sus inicios. No se consigue cada ao el mismo nivel de progreso, pero tenemos muchas esperanzas en fuertes avances futuros relativos a herramientas con nuevos recubrimientos, portaherramientas y sistemas de accionamientos. Durante los prximos 5 a 10 aos pensamos que es posible reducir el mecanizado de piezas por un factor 2, especialmente en aplicaciones para moldes y matrices. El PTW organiza anualmente los Premios Europeos a la Alta Velocidad (HAI-SPID). En esta iniciativa las organizaciones concursantes deben conseguir mejoras en el mecanizado de un molde tipo. Qu avances se han logrado? En la ltima convocatoria este premio recay en una empresa austriaca. Es muy interesante porque, cuando examinamos las soluciones presentadas en las sucesivas ediciones, encontramos una gran diferencia entre ellas, siendo as que la diferencia entre los primeros y los segundos era casi de un 40 o 50% en tiempo de mecanizado. Esto nos muestra claramente que, al optimizar las estrategias de mecanizado, las herramientas, el portaherramientas y la propia mquina, existe un gran potencial de progreso actuando sobre la disposicin racional de los distintos elementos. Cules son las caractersticas del molde de trabajo? Hemos trabajado con algunas empresas y organizaciones en la definicin de un molde que contiene elementos caractersticos de forma que podamos medir la calidad obtenida: rugosidad, tiempo de acabado... El molde contiene conos, cubos y otros elementos geomtricos de distintos tamaos. El CAD/CAM para MAV permitir el ao que viene un fuerte impulso en la productividad. Esto es as debido a los logros en estandarizacin Usted mencion antes el software, el portaherramientas, la mquina en s misma como lneas de su trabajo. Cules son las tecnologas emergentes que permitirn avances? Cul es la innovacin concreta en estas tecnologas?
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El futuro del CAD/CAM ya est listo para ser aplicado hoy. El ao que viene permitir un fuerte impulso en la productividad. Esto es as debido a los logros en estandarizacin de muchos de los programas de mecanizado, de forma que ya han sido optimizados en sus algoritmos y en su ejecucin. Estos avances estn ya operativos en algunas empresas lderes para piezas geomtricas, pero en los prximos aos habrn podido ser introducidos en los talleres de moldes y matrices. Los portaherramientas deberan aumentar la velocidad de rotacin en aplicaciones de mecanizado de piezas pequeas. En cuanto a las herramientas hay que prestar especial atencin a los recubrimientos y a su equilibrio. A partir de 20.000 rpm la herramienta debe estar muy bien equilibrada para evitar la destruccin de la herramienta. Nuevos recubrimientos, accionamientos y portaherramientas conducirn, durante los prximos 5 o 10 aos, a reducciones en el tiempo de mecanizado por un factor 2 Cul es su opinin acerca de la tecnologa de los motores de sujecin magntica? Existen cojinetes de aire que estn siendo aplicados incluso en los portaherramientas, y tambin los hay magnticos. Sin embargo, tecnologas como estas son bastante caras, por lo que estas soluciones estn reservadas a mquinas especiales. No estoy seguro que los cojinetes magnticos sean la solucin correcta para el mercado de alta velocidad en general. Por otra parte, si observamos todos los desarrollos habidos desde los cojinetes clsicos (los cermicos, por mencionar algunos) podemos ver grandes avances logrados por varias empresas. Existe un gran potencial de progreso actuando sobre la disposicin racional de los distintos elementos Qu posibilidades nos ha dado el empleo de procesadores de alta potencia? Hay controles numricos que trabajan con procesadores de 128 bit, pero parece todava existir un lmite en la consecucin de estrategias que permitan reducir todava ms los tiempos y otras caractersticas del mecanizado.
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En los ltimos aos hemos utilizado los procesadores ms potentes existentes para aumentar ciclos de clculo CAD/CAM. Esto ha sido til hasta cierto punto, al proponernos un lmite. Pero no lo ha sido tanto para incrementar los ciclos de interpolacin, pues nos encontramos ante una funcin hiperblica. En el futuro podramos considerar ms potencia en los procesadores si compensamos algunos dficit actuales. Por ejemplo, en mecanizado de moldes sabemos que se suele utilizar una operacin de desbaste y una operacin de acabado. Tericamente, podemos ahora saber cul es el material residual de la operacin de desbaste, lo que permite una mejor planificacin. Este clculo del material residual no era posible hasta ahora porque la potencia disponible de cmputo no lo permita. Un punto importante podra ser que estos aspectos se podran integrar bien en el sistema CAM o bien en el CNC. Y acerca de las estrategias de mecanizado? Las estrategias de mecanizado no estn siendo soportadas, en su gran mayora, por el sistema CAM. Los avances residen en que, si se est frente a un elemento geomtrico - por ejemplo un cono - ste debe ser considerado como tal, y no planificar el corte como si estuviera basado en lneas rectas. Sabemos que las mquinas de alta velocidad requieren de una estructura muy diferente a la clsica, pero vemos que la mayora de los fabricantes siguen usando las estructuras tradicionales y las mquinas siguen siendo pesadas. Cul cree que es el motivo? Cundo cree que se entender que son necesarios otros tipos de estructuras para estas mquinas? Hemos desarrollado un mejor comportamiento en la amortiguacin en las mquinas, para lo cual utilizamos nuevos materiales tales como el concret. Otro desarrollo es la construccin de la mquina en forma termo-simtrica. Es decir, de forma que los motores lineales de las mquinas de alta velocidad no influyan negativamente en esta nueva
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estructura. Trabajamos tambin en la relacin entre el alcance y el volumen de trabajo. Considerando el coste de la mquina que no hay muchas posibilidades de soluciones realmente nuevas aunque sean bien conocidas, pues tienen que estar al alcance del consumidor. La tecnologa y el mercado de la electroerosin est siendo afectada por el mecanizado de alta velocidad. Cree que sta puede seguir teniendo un lugar en estas actividades o que finalmente desaparecer, quedando slo para geometras muy particulares? En este caso cundo podra darse este fenmeno? Es una pregunta muy interesante, que esta misma maana estbamos debatiendo. Las dos tecnologas han experimentado grandes avances durante los ltimos cinco aos y estoy convencido de que, en el caso de los moldes y las matrices, el mecanizado de alta velocidad no puede sustituir totalmente a la electroerosin. Ambas tecnologas tienen puntos fuertes y dbiles, pero generalmente el mecanizado de alta velocidad ha ganado un poco ms de mercado sobre la electroerosin. Sin embargo, todas estas empresas tendrn excelentes oportunidades de encontrar soluciones en ambas tecnologas para lograr algo ptimo para sus clientes. Cmo ve usted la transferencia de tecnologa entre la universidad, los centros tecnolgicos y la industria? Cmo funciona el modelo en Alemania? Piensa que es exportable? Pienso que ste no es un modelo alemn, pienso que esto depende un poco del instituto. En Alemania hay institutos que consideran preguntas ms criticas y hay otros institutos que consideran ms las aplicaciones de los resultados de estos nuevos proyectos en la industria. MetalUnivers agradece especialmente a Javier Aranceta, Director Tcnico de Ideko, su colaboracin en hacer posible esta entrevista
Problemtica de las mquinas de arquitectura paralela Joseba Prez Bilbatua, Goretti Alberdi, Patxi Lpez / Centro de
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Aplicaciones del Mecanizado de Alta Velocidad de Tekniker 1. INTRODUCCIN Las mejoras en el campo de la mquina-herramienta van encaminadas a obtener la mxima libertad de movimientos, con una elevada rigidez y con una mnima masa a desplazar. Es decir, conseguir unas altas caractersticas dinmicas de mquina. La mejora de dichos aspectos debe llevar, como resultado final, a una mayor velocidad de mecanizado y a una mejor precisin y acabado, conduciendo a un aumento de la productividad, tanto por el menor tiempo de mecanizado como por la disminucin de procesos de acabado. La configuracin de mquina convencional esta basada en una estructura en serie (figura 1). Dicha estructura presenta tantos ejes como grados de libertad dispuestos en serie y normalmente de acuerdo con unos ejes cartesianos X, Y, Z adems de unos ejes de rotacin, si es necesario. Este tipo de disposicin no requiere un gran esfuerzo de control ya que cada eje de la mquina controla un grado de libertad cartesiano. Frente a esa facilidad en el control, las mquinas con una configuracin en serie presentan la desventaja de que cada eje deba soportar carga en todas las direcciones, y deba soportar y mover los ejes que van montados sobre l. Esta caracterstica conduce a una alta masa a mover y por lo tanto a unas bajas caractersticas dinmicas de mquina. Esto se hace especialmente patente en grandes mquinas. 2. CINEMTICA PARALELA Una solucin a este problema es la utilizacin de cinemtica paralela que ha dado lugar a las mquinas-herramienta de arquitectura paralela. En este tipo de mquina cada eje une directamente la base de la mquina con una plataforma mvil sobre la que va montado el cabezal, de ah se puede decir que los ejes estn dispuestos de forma paralela (figura 2). || Fig. 1.- Mquina-herramienta con arquitectura en serie | Fig. 2.- Mquinaherramienta con arquitectura paralela clsica |
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El alto coste, principalmente computacional, que requiere controlar las longitudes de los distintos brazos de un mecanismo de estas caractersticas hizo que su utilizacin no se extendiese - salvo en el caso de aplicaciones donde dicho coste estuviese justificado, como es el caso de los simuladores de vuelo. Hoy en da dicho coste ha sufrido una espectacular reduccin y estn apareciendo otras aplicaciones, especialmente en el mundo de la mquina-herramienta. Las primeras de estas aplicaciones introdujeron el concepto de Hexpodo, derivado del tipo de arquitectura paralela utilizada; la base de la mquina se encuentra ligada al cabezal mediante seis brazos, los cuales mediante la variacin de su longitud consiguen la orientacin exigida en la herramienta (figura 2). || || 3. VENTAJAS E INCONVENIENTES Las principales ventajas de la arquitectura paralela son las siguientes: * Estructura mas simple * Menor inercia * Menor coste Y sus principales inconvenientes se resumen en los siguientes puntos: * Volumen de trabajo muy irregular con relacin al volumen prismtico deseables * Gran tamao global de la mquina, en comparacin con el volumen de trabajo. * Complejidad de control. Constante interpolacin de 5 ejes y complejas rutinas de control no lineal * Dificultad de puesta a punto * Dificultad de compensacin de errores
Ejemplos de aplicacin del Mecanizado de Alta Velocidad (1 parte) En este artculo, correspondiente a un capitulo de la tesis doctoral del autor sobre Mecanizado de Alta Velocidad, se explican las ventajas
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tecnolgicas, y el grado de aplicacin de la mecanizado de alta velocidad en diferentes campos de la produccin metalrgica: produccin de componentes de medio y alto volumen y produccin de moldes y matrices. Tambin se presenta uno de los modelos de centro de mecanizado que se utiliza en cada uno de estos campos de aplicacin. Juan Martn - Tcnico Comercial Juan Martn, S.L. En este capitulo, aunque queramos dar una imagen general de la industria del mecanizado, se pone ms nfasis en el mecanizado de moldes y matrices por ser, con mucho, el sector de ms consumo de mecanizado de alta velocidad en nuestro pas. 1. MECANIZADO DE COMPONENTES Por mecanizado de componentes se entiende la fabricacin de piezas finales para diferentes mbitos industriales. De entre las mltiples aplicaciones, el estudio slo se basar en el campo del automvil y en el campo de bombas y compresores como ejemplo de la industria bsica. La nica diferencia entre hablar de especificaciones automovilsticas y de la industria bsica es el volumen de produccin. En la primera los volmenes se consideran elevados (> 500.000 piezas / ao) mientras que en la industria bsica se habla de volmenes medios (> 5.000 piezas / ao). Evidentemente, estos nmeros dependen de la dificultad del mecanizado pero nos darn una idea de los requerimientos de automatizacin, de los tipos de herramienta utilizada, de los tipos de fijaciones, etc... La variabilidad de tamaos, materiales, volmenes de produccin, precisiones, acabamientos superficiales, sobrantes de material, etc.. de los componentes mecanizados en este campo es total. Se hace por tanto imposible analizar todos los casos. Por este motivo basaremos el estudio en piezas concretas representativas del sector. 2.1. Piezas de aluminio y otras aleaciones ligeras En los ltimos aos el nmero de componentes de aluminio a mecanizar
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ha aumentado de forma considerable. En sector del automvil cada vez son ms los componentes que se fabrican en aluminio, para reducir el peso total de los coches. Brazos de suspensin, bombas de refrigeracin, culatas, y un largo numero de piezas estn ya habitualmente hechos de aluminio.
Fig. 1.- Colector Por otro lado, en el sector de los computadores los componentes de aluminio se estn sustituyendo por componentes de aleaciones de magnesio. Estos materiales permiten fabricar los elementos ms delgados que en aluminio, con la misma rigidez. Son, por lo tanto, adecuados para componentes donde el volumen juega un papel importante como, por ejemplo, los chasis de ordenadores porttiles.
Fig. 2.- Chasis de ordenador Tambin en la industria bsica se utiliza el aluminio cada vez con mayor frecuencia. Los cuerpos de rotacin de las bombas de vaco o las estaciones de repeticin de telefona mvil, estn fabricadas de este material.
Figura 3.- Bomba de rotacin o scroll 2.2. Componentes en producciones de alto volumen Los componentes de aluminio en producciones de alto volumen estn prefabricados con moldes de inyeccin de aluminio. Tendrn normalmente espesores de mecanizado muy pequeos (habitualmente < 2 mm) y por tanto los tiempos de mecanizado sern relativamente bajos. La produccin de un molde para estas piezas es fcilmente y se reduce el tiempo de mecanizado, abaratando los costes de produccin total. En estas piezas se utilizan a menudo herramientas de PCD (diamante poli -cristalino) para las operaciones de fresado porque, aunque el coste es grande, la vida de la herramienta puede llegar en algunos casos a superar la produccin total del componente y por lo tanto el coste de
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operacin baja. Los acabados superficiales son excelentes y las velocidades de corte pueden aumentar hasta 1500-2000 m/min. As que estas herramientas dejan de ser un consumible. En general, en todas las aplicaciones de aluminio, las herramientas se utilizan con emulsin refrigerante para evitar temperaturas que hagan el aluminio pastoso y se enganche en las herramientas destruyendo el recubrimiento. En especial en las operaciones de agujerear la herramientas necesitan refrigeracin por el interior del cabezal. Cuanto ms largo y ms grande sea el agujero ms presin del refrigerante a travs de la herramienta. Las mquinas trabajan habitualmente con 2030 bar pero algunas ofrecen opciones para trabajar hasta 70 bar. Las trayectorias de mecanizado para los componentes prefabricados son muy sencillas y normalmente se programan directamente al CNC de la mquina. Tambin en la mquina se optimizan profundidades y anchos de pasada, avances y revoluciones para obtener los mejores tiempos con costes de herramientas razonables. El CNC necesita capacidad de seguimiento de las trayectorias a altos avances, pero los programas a ejecutar no son densos y generalmente solo de 2D. Incorporan por tanto algoritmos look-ahead y feedforward pero no se necesitan grandes almacenes de memoria ni comunicaciones Ethernet. Los accionamientos en cambio han de tener una muy buena respuesta: las aceleraciones y velocidades de posicionamiento han de extremarse. De echo esta es la aplicacin ideal para los innovadores motores lineales. Los husillos a bolas y acoplamientos deben estar preparados para un trabajo continuo a mximas velocidades y aceleraciones, por lo tanto, muy a menudo se refrigeran. Todo y esto se pueden dilatar en ciclos de trabajo muy cortos y en cambio las tolerancias de las piezas (> 0,02 mm) no requieren nada que no se pueda resolver con reglas lineales, aunque los husillos presenten a menudo el extremo nada ms soportado. El cabezal no necesita mucha potencia pero si grandes velocidades y aceleraciones. Los cambios de herramientas son constantes y en el
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tiempo viruta-viruta la aceleracin/ desaceleracin del cabezal juega un papel muy importante. Los materiales (aluminios y magnesios) requieren velocidades de corte muy grandes y por lo tanto se han de escoger cabezales con velocidades superiores a 24.000 rpm. Los rodamientos pueden ser por tanto los mnimos para equipar interfases HSK-A63 (o sea interior = 55 mm), imprescindibles en estas aplicaciones a velocidades elevadas. Aunque no se genere mucha viruta, los sistemas de evacuacin han de ser eficientes para trabajar de forma continuada. El rea de trabajo ha de estar bien preparada para no acumular virutas que a lo largo del tiempo puede ser fatal para algn sistema de la mquina. Los sistemas de autolimpieza con emulsin son absolutamente necesarios. Los controles trmicos se hacen crticos en los sistemas de accionamientos lineales (husillos y bolas) y en el cabezal. Los sistemas de evacuacin de calor determinan la vida de estos elementos. 2.3. Componentes en producciones de volumen medio-bajo Los componentes en producciones de volumen medio-bajo no se pueden permitir, en principio, el coste de un molde de inyeccin. As el mecanizado de la pieza parte del bloque y genera todas las formas necesarias para la composicin del componente final. Los requerimientos de la aplicacin son muy parecidos a los componentes de alto volumen. Solo se han de destacar: * Las herramientas pueden no ser de PCD debido a su elevado coste. Como adems se han de mecanizar formas complejas la geometra de la herramienta puede ser estndar. * Los programas, aunque cortos y en 2D, se generan a menudo en el CAM. Especialmente El mecanizado de cajeras y contorneados complejos. En estos se han de aplicar claros conceptos de alta velocidad para intentar mantener el esfuerzo sobre la herramienta constantemente. * Algunas aplicaciones de la industria bsica requieren tolerancias < 0,010 mm, como por ejemplo el componente de la bomba de rotacin de la figura 3. Las necesidades de altas aceleraciones y avances quedan
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entonces en segundo plano. Los soportes del husillo a bolas requieren fijo-fijo y el control trmico ha de ser mucho ms preciso en todas las fuentes de calor. * Los cabezales necesitan mucha ms potencia que las aplicaciones de alto volumen debido a la cantidad de material a desarrollar. La velocidad de rotacin en cambio puede sacrificarse dependiendo de la pieza. A menudo en estas piezas el ciclo de mecanizado ocupa ms de un 75% del tiempo al desbaste. Por lo tanto la primera prioridad es reducirlo. * Los sistemas de evacuacin de virutas han de soportar cuadales de material de hasta 5 l/min en continuo. Son por lo tanto mucho ms exigentes que en las piezas de produccin de alto volumen 2. CENTRO DE MECNIZADO PARA APLICACIONES EN LA INDUSTRIA BASICA Se desea ahora validar las necesidades de las aplicaciones de medio-bajo volumen con el estudio de un centro de mecanizado adecuado para estas aplicaciones. Se trata del centro de mecanizado horizontal Makino A 55e. Este centro se ha aplicado con gran xito, por ejemplo, en el mecanizado de componentes rotativos de las bombas de vaco, que necesitan productividades medias y donde las precisiones son muy exigentes (figura 3). Sus caractersticas fundamentales quedan reflejadas en la tabla 1. Tambin se muestra una imagen general de la mquina en la figura 4.
Fig. 4.- Centro de mecanizado Makino A55e
Fig. 5.- Estructura del centro de mecanizado en estudio 3.4. Estructura La estructura de la mquina tiene caractersticas interesantes para El mecanizado de volmenes importantes de componentes de precisin. * Toda la estructura est construida en fundicin * La configuracin de los ejes para que la mesa (carga de los
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componentes) quede sobre el eje Z. As los ajustes de los ejes X y Y, que en general necesitan mejores precisiones de interpolacin que el eje Z, son casi constantes y nada ms dependen del peso de la herramienta. * La mquina se soporta slo sobre 3 puntos y no necesita cimentacin. La estructura se disea para se autoportante: esto significa que no necesita la masa de la cimentacin para ser estable. Este hecho asegura las precisiones a lo largo de los tiempos de operacin y facilita el rediseo de los layout de planta en caso de cambiar la produccin a otro tipo de componente. * En estos tipos de diseo los carros de ejes Z e Y acostumbran a ser bastantes ligeros pero la columna (carro del X) no. En esta mquina se ha reducido el peso diseando el soporte de la gua posterior, a una altura superior al de la gua frontal. As el momento de flexin que producen los esfuerzos de mecanizado quedan compensados por la inclinacin del soporte (figura 5). * Las guas son de rodadura y estn permanentemente lubricadas. Con avances de 85 m/min no hay otra posibilidad (figura 6).
Fig. 6.- Guas de rodadura 3.5. Sistemas de accionamiento * Todos los husillos a bolas estn refrigerados para poder evacuar el calor generada en los avances y aceleraciones mximas de los ejes (figura 6) * El accionamiento del eje Z es doble. As nos ayuda a soportar las cargas de la mesa y encima nos deja libre la parte central de la estructura que se aprovecha para montar el extractor de virutas. * Los soportes de los husillos son fijo-fijo para mantener la mxima rigidez y precisin, aunque las velocidades y aceleraciones sean tan elevadas.
Fig. 7.- Grficos de potencia y par del cabezal de 14.000 rpm. 3.6. Cabezal
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Este centro de mecanizado puede incorporar cabezales con diferentes velocidades de rotacin dependiendo de las aplicaciones: 14.000 rpm, para aplicaciones en componentes de acero y fundicin, 20.000 para aplicaciones en aluminio.
Fig. 8.- Refrigeracin a travs de la herramienta En los dos casos se utilizan cabezales integrales con motores de doble bobinado para dar ms potencia a bajas vueltas. Como se ve en la figura el par es muy elevado (17 kgfm = 166,7 Nm). Los rodamientos tienen interior = 80 mm, por lo que la rigidez del cabezal es elevad y es capaz de hacer operaciones de desbaste hasta con la versin de 20.000 rpm. La aceleracin/desaceleracin es importante para reducir los tiempos de viruta-viruta. Gracias al control trmico del cabezal que evacua el calor del motor de 22 kW, los tiempos de aceleracin/desaceleracin a y desde 7.000 rpm y 14.000 rpm pueden minimizarse. (tabla 2).
Fig. 9.-Dispositivo de sujecin de los palets El cabezal monta como estndar fijaciones HSK para dar ms rigidez, aumentando la fuerza de sujecin (18 kN) y mejorar las vibraciones (2 mm de pico a pico) y por tanto alargando la vida de las herramientas. Incorpora tambin refrigeracin a travs del cabezal hasta 70 bar para aumentar el rendimiento de muchas de las herramientas de corte, especialmente cuando se trabaja con aluminio (figura 8).
Fig. 10.- Mecanismo de auto-limpieza de los conos posicionadores del palet. 3.7. Mesa y 4 eje La mesa consiste en un palet intercambiable con precisiones +- 0,002 mm, asegurando siempre la correccin de El mecanizado sin necesidad de hacer comprobaciones dentro de los ciclos de trabajo. El sistema de fijacin integra 4 conos de posicionamiento con 4 sujeciones para asegurar la rigidez mientras se realizan mecanizaciones de grandes
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esfuerzos (figura 9). Para asegurar la precisin del sistema se incorporan mecanismos de auto-limpiado que impulsan aire mientras se est haciendo el cambio de la herramienta y as evitar que las virutas se interpongan a las superficies de posicionamiento (figura 10).
Fig. 11.- Cambiador de palets es de sistema rotativo El palet lleva incorporado el eje B de la mquina (figura 5). Este es a menudo un eje solo posicionador (cada 5 o 1) pero en este caso se pueden hacer interpolaciones con los ejes X, Y o Z. Los tiempos de indexacin se han minimizado con tal de reducir al mximo los tiempos de no-corte. As la indexacin de 0 a 90 se hace en 1,5 s y la de 0 a 180 en 1,8 s.
Fig. 12.- Recogedor de viruta 3.8. Sistemas auxiliares El cambiador de herramientas es accionado por un motor elctrico y un mecanismo de leva mecnica que controla todos los movimientos: sujecin y alineacin de la herramienta, rotacin del brazo y obertura y cierre de la puerta. As se consigue tiempo total de cambio de =,7 s y un tiempo viruta-viruta de 2,7 s. El cambiador de palets es de sistema rotativo y por tanto los ejes no han de hacer movimientos suplementarios, consiguiendo tiempos de cambio de 10 s (figura 11). La evacuacin de la viruta se hace con un inteligente sistema de palets que se sitan justo debajo del carro del eje Z,. As gran parte de la viruta producida en el mecanizado cae directamente sobre el recogedor (figura 12).
Fig. 13.- Chapas de proteccin de la zona de trabajo Las chapas de proteccin de la zona de trabajo estn diseadas para evitar el acumulamiento de virutas durante las operaciones continuas y
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la mquina incorpora sistemas de limpieza de la zona de trabajo desde el techo para limpiar las protecciones (figura 13) y desde la mesa para limpiar los tiles de fijacin de la pieza mecanizada. 3.9. Control trmico y evacuacin del calor La mquina refrigera los husillos a bola y el cabezal con el mismo circuito de aceite. Este es refrigerado por una unidad que mantiene la temperatura constante. Tambin se incorpora una unidad de refrigeracin / calentamiento que mantiene la temperatura de la emulsin refrigerante a +-0,5 C de diferencia con la temperatura de la columna, termo estabilizando as la zona de trabajo y la pieza mecanizada. 5) METALUNIVERS Marzo 2002
Ejemplos de aplicacin del Mecanizado de Alta Velocidad (2 parte) Juan Martn - Tcnico Comercial - Juan Martn, S.L. 1. MECANIZADO DE MOLDES Y MATRICES Los moldes y las matrices son, sin duda, la aplicacin ms amplia de la nueva filosofa del mecanizado de alta velocidad. En este sector la introduccin de esta nueva tecnologa significa ms que comprar una nueva mquina herramienta. En general se necesita sobredimensionar las oficinas tcnicas porque como ya se ha explicado en el capitulo 6, el tiempo necesario para el CAM es claramente superior al necesario para estrategias de corte ms convencionales. En cambio la seccin de electroerosin se ver reducida con toda seguridad, porque como tambin se ha dicho, ahora se puede mecanizar para arrancar de viruta materiales que antes eran impensables gracias a los nuevos recubrimientos de las herramientas, y tambin se pueden
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reproducir formas ms complejas y con radios ms pequeos gracias a la estabilidad de los nuevos cabezales y la precisin y dinmica del sistema de accionamiento. Por este mismo motivo se minimizan los tiempos siempre inciertos de pulido manual y se pueden casi eliminar los procesos de ajuste final (gracias a la precisin de la mquina y a la no- imprecisin de la mano humana). Todo junto permite reducir los plazos de entrega y mejorar la calidad, que es el verdadero objetivo del mecanizado de alta velocidad en este sector. Espaa, y en particular Catalua. Es una de las regiones europeas con una densidad ms alta de moldesy matrices y esta industria es sin duda el primer campo de aplicacin del mecanizado por arranque de viruta. Cada uno de los sectores de los muelle y matrices se enfrenta, pero, a problemas diversos y El mecanizado de alta velocidad puede responder tambin de diversas formas a estas necesidades. A continuacin se hace un estudio particularizado con alguno de estos sectores. 2.1. Moldes de inyeccin de plsticos Este es el sector ms amplio de los moldes. Componente de todo tipo de plsticos son mltiples y estn presentes en todos los niveles de nuestras vidas. Si en cualquier ambiente nos fijamos en la cantidad de objetos hechos con plsticos, y se piensa que cada uno de esos objetos puede intervenir uno o diversos moldes de inyeccin de plsticos, se puede tener una idea de la potencia del sector. En Catalua se fabrican moldes de inyeccin de plsticos para muy diversas actividades pero podramos destacar al sector automovilstico, en el que gran parte de la produccin se exporta a las grandes reas europeas de fabricacin de automviles / entre ellas Espaa). Las caractersticas del molde de inyeccin de plsticos son tan diversas como los mismos componentes, cosa que hace difcil argumentar soluciones globales para todas las empresas del sector. Las precisiones, los acabados superficiales, etc.. son muy diferentes entre un molde
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destinado a la fabricacin de conectores telefnicos o equipamiento mdico y otro destinado a parachoques de coche. Ahora bien, el sector siente la presin constante de unos plazos de entrega cada vez ms cortos y exigencias de calidad que hace 5 aos eran impensables. La globalizacin, adems, est abriendo todos los mercados del mundo, y por lo tanto la competencia de las industrias del molde se sitan a menudo en pases menos desarrollados donde los coste fijos y laborales son ms bajos. Las industrias transformadoras todava se sitan cerca, por ejemplo, de los fabricantes de automviles porque el sobrecoste del transporte es demasiado caro por pieza. Pero para un molde que inyecta millones de piezas, y con los medios actuales que aseguran la calidad, las distancias no son ningn impedimento y los factores de eleccin de proveedores ya no son geogrficos sino de, y en este orden, plazos de entrega, calidad y precios. Nada ms que con innovacin tecnolgica se puede, por tanto, mantener las cuotas del mercado para esta industria en nuestro pas. El mecanizado de alta velocidad, es uno de los medios para resolver estos conflictos, con las siguientes estrategias: * Especializacin de la industria. A la tecnologa de mecanizado de alta velocidad las dimensiones, precisiones y caractersticas de los materiales son muy importantes, y dominar esta tecnologa para cualquier tipo de molde se hace, casi siempre inviable. Se requiere, por tanto, especializacin en un tipo y dimensin de molde que obliga a menudo a sobrepasar fronteras si se quiere aumentar la produccin (globalizacin). Esta realizacin implica tambin la subcontratacin de faenas auxiliares, que a la vez sern especializaciones de otras empresas del sector (por ejemplo, la fabricacin de porta-moldes y otros normalizados). * Adopcin de mtodos de fabricacin automticos sin presencia de operadores. Los costos laborales sern siempre ms bajos en otras partes del mundo y se ha de intentar reducirlos. Las mquinas de alta velocidad son ms caras pero, en general, mucho ms pensadas para la
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operacin automtica. A dems las estrategias de mecanizado de alta velocidad intentan ya hacer constantes las condiciones de corte, evitando as rotura de herramientas. * Redefinicin de las etapas de la fabricacin simplificndolas y haciendo ms fcil su planificacin y control. La reduccin de los procesos de electroerosin, siempre que sean posibles, son fundamentales para el ahorro de tiempo en el mismo tiempo de electroerosin y en el de fabricacin de electrodos de cobre o grafito, que no aportan beneficio al molde. Los nicos elementos que todava continuaran siendo propiedad de la electroerosin son las esquinas con radios muy parecidos a 0 y las ranuras muy profundas (pensemos que con mecanizado de alta velocidad se llegan a hacer ranuras con esbeltez profundidad / anchura = 15. * Tambin en muchos casos, reduccin de los tiempos de fabricacin por la posibilidad de mecanizar directamente los bloques de acero templado desde el desbaste hasta el acabado y ahorrarse as los tratamientos trmicos intermedios. Estos procesos estn siempre sujetos a condicionamientos econmicos, pero si se consideran todos los factores involucrados es a menudo muy ventajoso. * La rapidez de los procesos de alta velocidad permiten hacer pasadas de mecanizado mucho ms pequeas mejorando en 4 o 5 veces los acabados superficiales con un tiempo de mecanizado parecido o ligeramente mayor, As permite reducir los procesos manuales de pulido, ahorrando mano de obra muy cara. El mecanizado de alta velocidad puede llegar a producir acabamientos superficiales de Ra = 0,1 mm y mejores, superando los limites de las erosiones en tiempos considerablemente mejores y sin necesidad de produccin de electrodos. * La precisin esttica y dinmica de las nuevas mquinas de alta velocidad, y la presencia mnima de operaciones manuales permiten muchas veces eliminar los procesos de ajuste de moldes, que a menudo duran semanas y suponen costes altsimos en dinero y tiempo.
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Pero estos avances no se quedan aqu. La presencia cada vez ms importante de los moldistas en la fase de diseo de los componentes automovilsticos, puede permitir la adopcin de nuevas formas de producto que hagan ms fcil la aplicacin del mecanizado de alta velocidad y reduzcan por lo tanto costes globales al sector. A continuacin se presentan algunos ejemplos de mecanizados utilizando la tecnologa de alta velocidad (figuras 14, 15, 16).
Fig. 14.- Macho de un molde de inyeccin de plstico para tapacubos. Pieza de 470 en acero pretratado a 46 HRc. Tiempo total de mecanizado desde el desbaste al acabado: 17 h.
Fig. 15.- Molde entero (macho y hembra) de la carcasa exterior de un telfono de mesa. Hasta las ranuras del macho estn mecanizadas en el centro de mecanizado. Todas las superficies estn acabadas de mquina, sin pulir. Material DIN 1.2344 a 54 HRc. Tiempo total de mecanizado 28 horas para la hembra y 52 para el macho.
Fig. 16.- Hembra de un molde minsculo para la fabricacin de una tapa de bateras. Acero templado a 54 HRc. La herramienta ms grande utilizada es de 0,5 mm y la ms pequea 0,2 mm. Tiempo de mecanizado 1,5 horas. 2.2. Moldes de inyeccin de aluminio Las exigencias del producto en este sector son muy parecidas al de los moldes de inyeccin de plsticos y tambin, por lo tanto los beneficios de del mecanizado de alta velocidad.
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Pero se han de destacar algunas caractersticas propias: * Los componentes de aluminio se utiliza a menudo en aplicaciones donde se necesita una refrigeracin eficiente e incluyen por lo tanto aletas de refrigeracin. Estas, en los moldes, Suponen ranuras muy esbeltas que tradicionalmente han supuesto grandes producciones de electrodos de grafito y dedicacin en tiempo a los procesos de electroerosin. Este elemento ha de ser por tanto uno de los objetivos del mecanizado de alta velocidad en esta industria (figura 17). * Los acabados superficiales no son tan crticos como en el caso de los molde de inyeccin de plsticos al ser, en general, los componentes de aluminio piezas funcionales no vistas. A dems la misma inyeccin de aluminio no consigue cualidades superficiales a las piezas muy buenas. Si se necesitan componentes vistos de aluminio a menudo se acaban en procesos de pulido automtico.
Fig. 17.- Crter del motor una motocicleta. Las ranuras que conforman las aletas de refrigeracin son muy profundas. Material DIN 1.2344, 54 HRc. Tiempo: 9,5 horas 2.3. Moldes de soplado Los moldes de soplado son un caso diferente dentro de los moldes de componentes plsticos. Estos moldes se utilizan para la fabricacin de botellas de plstico. El sector ms alto de consumo es el de las bebidas refrescantes y sobre todo el agua mineral. El funcionamiento del molde no es de inyeccin. Se utiliza una preforma de plstico inyectado (este componente s que es inyectado y requiere precisiones muy elevadas), que incluye la rosca recipiente alargado con un grosor de paredes determinado. Esta preforma se sita dentro del molde y se sopla aire caliente por el interior de la preforma que calienta el plstico y lo hace expandirse contra las paredes del molde. Esto da al molde caractersticas particulares: * El molde se fabrica en aluminio porque al no existir mucho rozamiento
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del plstico se pueden conseguir producciones bastante elevadas. Las mquinas dedicadas a estos moldes han de tener caractersticas adecuadas para estos materiales. El mecanizado del molde supone un tiempo muy limitado. * Los acabados superficiales son muy exigentes. Nada ms hay que comprobar las superficies de las botellas de plstico. El mecanizado de alta velocidad puede ahorrar tiempo de pulido que es porcentualmente, muy elevado en estos tipos de moldes. En este sector se comenz, hace aos, a utilizar interpolaciones NURBS para rebajar tiempos y mejorar la calidad superficial. * La produccin de un determinado componente (por ejemplo la botella de 1,5l de Font Vella) es muy intensa (algunos cientos de miles o millones cada da) y por lo tanto se han de fabricar muchos moldes iguales. Esto permite reducir los costes de programacin por molde, y optimizar las trayectorias para intentar mejorar tiempos y acabados superficiales. Muy a menudo se pueden utilizar mquinas de mecanizado horizontales ms comunes en los campos de produccin de pieza final, aprovechndola mejor evacuacin de las virutas que presentan estas configuraciones, y los elementos auxiliares para reducir el tiempo de no corte como cambiadores automticos de palets. En un palet se puede montar un cubo y en cada uno de sus costados un molde mejorando la autonoma de la mquina y haciendo el proceso ms econmico. * Tradicionalmente estos moldes no se han utilizado nunca en electroerosin, y por lo tanto, no se da esta substitucin de tecnologas. En la figura 18 se presenta uno de estos moldes.
Fig. 18.- Molde de soplado en material de aluminio. Tiempo de mecanizado 56min. Rugosidad superficial: 0,6 m. 2.4. Matrices de forja en caliente y fro Este sector tambin requiere piezas repetitivas, reduciendo por tanto el coste de CAM por pieza fabricada.
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Los materiales utilizados en la forja en caliente son aceros templados (generalmente DIN 1.2344 de 44 a 54 HRc). En el capitulo 10 se ha hecho el estudio econmico de viabilidad de una empresa fabricante de este tipo de matrices. En el estudio de viabilidad se explican otras caractersticas del sector. En la figura 19 se muestra una de las matrices ms estudiadas de la forja en caliente.
Fig. 19.- Matriz de forja caliente para la produccin de bielas para el sector del automvil. El material es soldadura de muy baja maquinabilidad. Tiempo total: 2 horas La forja en fro utiliza materiales todava ms duros y difciles de mecanizar (como por ejemplo un material de la empresa Uddeholm, ASP23, que despus del tratamiento trmico llega a 62 HRc). Este sector se debate todava entre la conveniencia o no de adoptar mquinas de alta velocidad, o continuar con las mquinas de electroerosin. Como se ha explicado ya en el capitulo 5, dedicado a la herramientas, el rendimiento de estas baja mucho en durezas de 62 HRc y por lo tanto los costos pueden se inviables. As y todo el futuro es claro, nada ms que un pequeo paso de las herramientas puede desbancar las electroerosiones totalmente. Ya, que de todas las maneras, hay empresas que utilizan El mecanizado de alta velocidad para producir sus matrices de forja en fro. En la figura 20 se muestra el punzn de una matriz de forja fra para la fabricacin de colzas homocinticas para la direccin de los automviles.
Fig. 20.- Punzn para la fabricacin de colzas homocinticas. Material: ASP-23. Dureza: 62 HRc. Tiempo: 3 horas 2.5. Matrices de extrusin de aluminio Las matrices de extrusin de aluminio se utilizan en prensas de extrusin
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que conforman el aluminio en perfiles. Estos se utilizan bsicamente en la construccin (puertas, ventanas, etc..). Este sector tambin requiere grandes producciones de matrices pero en este caso no repetitivas. De todas maneras las matrices de extrusin tienen elementos morfolgicamente muy semejantes y el elemento ms cambiante es el perfil de calibracin que se hace nicamente con electroerosin de hilo. Los materiales utilizados son tambin DIN 1.2344 con tratamientos tcnicos para inducirlos a 52-54 HRc (figura 21).
Fig. 21.- Pieza puente de una matriz de extrusin de aluminio. Material Din 1.2344 a 54 HRc. Tiempo total de mecanizado: 2,5 horas. Las ventajas de produccin y mecanizado de alta velocidad son claras para este sector. El problema ms importante de estas matrices es el plazo de entrega. Estos se estn intentando reducir por debajo de una semana . Tradicionalmente el desbaste se produce con el material todava blando, se templa, y despus se acaba en el centro de mecanizado o electroerosin. As muchas de estas empresas productoras incorporan el tratamiento trmico en sus instalaciones para reducir tiempo. An y esto el tiempo para endurecer una de estas matrices no es nunca menor de 24 horas, que supone el 20% del tiempo total de produccin de la matriz. El mecanizado de alta velocidad est comenzando a revolucionar este sector. Las empresas lderes han adoptado ya esta nueva tecnologa simplificando el proceso de mecanizado integrado al centro de mecanizado desde el bloque ya templado, ahorrando cambios de mquina, operadores, tiempo y costes. En muy poco tiempo la substitucin de electroerosin de penetracin ser casi del 100% en este sector. El proceso total entonces se simplifica en mecanizado al centro de
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mecanizado de alta velocidad y electroerosin de hilo para formar el calibracin del perfil. 2. CENTRO DE MECANIZADO PARA MOLDES Y MATRICES DE PRECISIN Para esta aplicacin hemos escogido el centro de mecanizado Makino V33 de fabricacin japonesa. A continuacin se presenta la imagen y caractersticas fundamentales de la mquina (figura 22 y tabla 23, respectivamente). Se trata de un centro de mecanizado de alta velocidad diseado para fabricar piezas de ultra precisin con unos acabados superficiales excelentes. Es por lo tanto adecuado para moldistas de inyeccin de plsticos de piezas pequeas (moldes multicavidad). Veremos a continuacin las soluciones tcnicas que se han desarrollado para este modelo y cmo se han conseguido estas caractersticas.
Fig. 22.- Aspecto del centro de Makino modelo V23
Fig. 23.-Estructura de la mquina Makino V23
Fig. 24.-Esquema de la estructura de la mquina Makino V23
3.6. Estructura La estructura de la mquina se ha diseado para mejorar la precisin esttica y dinmica de los centros convencionales. Se utilizan guas hidrodinmicas muy amplias para aumentar el amortiguamiento de las vibraciones y mejorar as los acabados superficiales (figuras 23 y 24). Se aumentan las rigideces de los carros de los ejes X y Z con distancias entre guas muy amplias y alargando las guas del eje Z evitando voladizos, As se mantiene la rigidez del sistema en cualquier posicin de los ejes.
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Los husillos de bolas son tambin extra- rgidos. El dimetro de 45 mm y el paso de 8 mm le conforman una respuesta muy elevada a las necesidades de aceleracin para la realizacin de trayectorias complejas de 3D. 3.7. CNC y sistemas de accionamiento Los sistemas de medida de los accionamientos incorporan encoders y reglas. Los encoders realizan el cierre del lazo de velocidad. Estos tienen resolucin de 1 milln de pulsos por vuelta. El CNC de esta mquina utiliza la tecnologa bsica del FANUC 16iM pero el control de los ejes est programado por el fabricante de la mquina adaptndolo as a los algoritmos las ecuaciones de respuesta de la mecnica de la mquina. La cadena cinemtica de los ejes, los nuevos sistemas de medida de alta resolucin y los algoritmos de control numrico adaptado a la mecnica de los ejes nos permiten obtener precisiones y acabados superficiales excepcionales. La precisin se comprueba mecanizando un circulo de 40 mm en aluminio a 8000 mm/min de avance. Los resultados se presentan en la figura 26.
Fig. 26.- La prueba es mostrar un error de circularidad mxima de 1.3 m, en un avance de 8.000 mm/min. Con este nuevo sistema de lectura de la posicin se pueden controlar las 0,1 m. Esto mejora mucho el acabado superficial de las piezas. En las figuras 27 y 28 se muestran, al microscopio, las diferencias entre un acabado con el lazo de posicin estndar de 1 m y otro con el lazo de posicin de 0,1 m. En la 27 se muestra el acabado con feedback de 0,001 mm y en la 28 el de feedback de 0,0001 mm.
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Fig. 27.- Acabado con feedback de 0,001 mm
Fig. 28.- Acabado con feedback de 0,0001 mm 3.8. Cabezal El cabezal de la mquina es uno de los elementos ms especiales en esta mquina. Para conseguir hacer piezas de ultra precisin se necesita que tambin el cabezal mantenga precisiones por debajo de 0.002 mm. El control trmico de este ha de ser, por tanto muy apurado. Su sistema de refrigeracin se muestra en la figura 29. Se trata de un cabezal integrado con un motor de doble bobinado para conseguir parejas respetables a bajas revoluciones. Las revoluciones mximas son 20.000 rpm.
Fig. 29.- Sistema de refrigeracin del cabezal
Como se ha explicado en el capitulo 8, la dicotoma entre potencia y velocidad de cabezal se produce fundamentalmente por la imposibilidad con sistemas normales de refrigeracin, de montar rodamientos rgidos (tamao grande) en un cabezal de altas revoluciones y con una vida estimada muy aceptable. El cabezal de este centro de mecanizado presenta dos caractersticas que permiten sobrepasar los valores establecidos en el capitulo 8. * Refrigeracin directa del rotor. El cabezal (como se ve en la figura 28) se refrigera primero dentro del rotor, despus enfra el exterior de los rodamientos frontales y por ltimo los devaneos del estator del motor. Esta refrigeracin es muy eficiente porque evacua el calor directamente del lugar donde se concentra el mayor nmero de focos: el estator. A dems esta refrigeracin se controla para actuar con ms intensidad cuando aumenta la velocidad del cabezal, As, a ms velocidad, el rotor
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del cabezal es ms fro que la parte fija y por lo tanto se aligera la precarga de los rodamientos. Esto nos permite precargar los rodamientos a bajas revoluciones, obteniendo as un cabezal capaz de una rigidez axial y radial muy alta en las revoluciones donde se hacen los desbastes. Y en cambio a otras revoluciones cuando los esfuerzos de corte son mnimos liberar las precargas. * Lubricacin directa de la jaula interna de los rodamientos. El mismo aceite que se utiliza para la refrigeracin del interior del rotor, lubrica directamente la jaula interior de los rodamientos frontales, mediante unos agujeros que se practican antes del montaje. Esta lubricacin nos permite cifras DN 5 veces superior a los obtenidos con refrigeracin aireaceite. Tenemos por tanto ms juego con el tamao del rodamiento (en la mquina se montan rodamientos de interior = 65 mm), y la vida efectiva de los mismos se alarga (20.000 horas mnimo). Este cabezal supera en todos los aspectos a los cabezales de mquinas similares. Los acabados superficiales que se obtienen con la mquina son tambin muy superiores (hasta Ra = 0.03 mm, o sea el espejo). La figura 30 muestra los grficos de potencia y par respecto a la velocidad del cabezal.
Fig. 30.- Grficos de potencia y par respecto a la velocidad del cabezal. 3.9. Sistemas auxiliares Esta mquina esta especialmente diseada para El mecanizado de piezas de ultra precisin y acabados superficiales excelentes para moldes. Estas piezas son normalmente pequeas y por tanto la cantidad de material a mecanizar es insignificante. Por eso la mquina no incorpora, al menos de serie, ningn extractor de virutas. Estas se pueden extraer con la mano mientras la mquina esta en funcionamiento con el inteligente sistema descrito en la figura 31.
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Fig. 31.- Extraccin de virutas mediante un cajn que se puede vaciar mientras la mquina se encuentra en funcionamiento. 3.10. Control trmico y evacuacin del calor Para obtener precisiones inferiores a los 0,002 mm son necesarios controes trmicos estrictos que impidan la aportacin de calor a la estructura.
Los motores de los ejes tienen ventilacin forzada para extraer el calor generado en sus devanados y rodamientos.
Las uniones motor-estructura y el cabezal de la mquina se refrigeran y mantienen a +-0,5oC de la temperatura de la estructura. Esta temperatura es controlada por sensores trmicos que hacen de input al sistema de realimentacin del refrigerador.
La emulsin refrigerante tambin refrigera a +-0,5oC de la temperatura de la estructura.
Las fuentes de calor, tales como el armario elctrico, se mantienen siempre con una barrera trmica para no aportar calor a la estructura (figura 32).
Fig. 32.- Barrera trmica entre armario elctrico y estructura 5) METALUNIVERS Marzo 2002
Mayor rendimiento en la fabricacin de un molde de inyeccin Rentabilizar el proceso de mecanizado es un elemento que afecta al
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coste final del producto. El rendimiento de la herramienta juega un importante papel. Por ello, la acertada eleccin de la herramienta adquiere un papel preponderante. A tal fin, Pascual Cubeles (www.pascualcubeles.com) ha incorporado a su amplia oferta la extensa gama de productos de la prestigiosa firma Pokolm, que cuenta con una slida experiencia en el campo de la mecanizacin por arranque de viruta y que por su gama de producto, puede ofrecer la solucin ms adecuada para cada caso, tanto para el proceso como para el material. Veamos en este artculo el ejemplo del moldista Madelmold. Redaccin MU Madelmold (www.madelmold.net) es una empresa ubicada en Alcal de Henares (Madrid) cuya actividad est orientada a la construccin de moldes de alta precisin para sectores en los que se exige valores de calidad en piezas finales de mrgenes dimensionales muy estrechos. Recientemente tuvo que realizar un pedido de cliente que le exigi tomar la decisin de elegir muy cuidadosamente los elementos ms adecuados para poder satisfacer las exigencias del proyecto y a la vez poder ofertarlo con un precio muy competitivo. El proyecto desarrollado fue el molde del contenedor de un 'airbag' de coche con material de inyeccin polipropileno con elastmero. Para ello, en primer lugar, Madelmold dispone de un parque de mquinaherramienta de ltima tecnologa (entre las que se encuentra el centro de mecanizado para alta velocidad Huron XL 15). Adems, cuenta con mtodos de diseo (como el software Catia V5R18) y experiencia tcnica que ofrecen la confianza que el cliente exige. Antes de iniciar el trabajo, Madelmold realiz las pruebas necesarias, con la colaboracin de los expertos de las marcas que experiment sobre la misma calidad de material que impona el proyecto. Finalmente, los resultados obtenidos la inclinaron a la utilizacin de tiles Quadworx, de Pascual Cubeles. El proyecto de un molde de inyeccin esta constituido por dos componentes: el portamoldes y la figura.
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1. Estructura del molde Un portamoldes normalizado Hasco contiene las dos partes del contenedor. Cada una, a su vez, cuenta con una placa de acero 1.2738 en la que se ha mecanizado una cajera en la que se inserta el postizo o figura correspondiente (geometra exterior o interior del contenedor) En estas placas de 1.2738 se han mecanizado una cajera de 750x320x80 mm en la que se emple -para los ciclos de desbaste- de un plato Quadworx de 52 provisto de las correspondientes portaherramientas y plaquitas. En el cuadro adjunto se detallan los diferentes parmetros empleados para mecanizar. El tiempo total empleado en esta operacin fue de 3 horas utilizando tan solo un filo (de los cuatro posibles) de la herramienta. Este tiempo incluye los tiempos muertos de posicionamiento y trabajo en vaco propios del CAD-CAM a la hora de programar. Las dimensiones del molde exigieron reposicionamientos en la mesa de la mquina. En anterior proyecto de semejantes caractersticas de portamolde y con otro proveedor, el tiempo fue el doble y se precisaron dos filos. Los postizos se mecanizaron en acero 1.2083; y gran parte de los desbastes se realizaron con plato ( 25), herramientas y plaquitas Quadworx.
2. Aceros empleados en el molde Los tipos de acero utilizados para el molde han sido el 1.2783 y 1.2038. El primero para la placa que contiene el inserto y el segundo para realizar el mismo. Sus caractersticas ms destacadas son: 1.2083 es un acero inoxidable con un alto contenido en Cr. (del orden del 13 por ciento) los hacen especialmente aptos, por su resistencia a la corrosin, a la inyeccin de compuestos tipo PVC, para ambientes especialmente hmedos, empleados con compuestos abrasivos o tambin en series excepcionalmente largas. La gran calidad de pulido que permite el 1.2083, lo hace tambin especialmente adecuado para la inyeccin de piezas para ptica (lentes de cmara, cristales de gafas) as como artculos mdicos. Se suministra a 800 N/mm2.
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Acepta aplicar, entre otros, recubrimiento PVD de nitruro de titanio 1.2738 Es un acero que se suministra bonificado a una dureza 980 -1.100 N/mm2. y por contar con aportacin del Ni (1%) con un excelente comportamiento a los tratamientos trmicos (penetracin de dureza hasta el ncleo). Cuenta con una excelente maquinabilidad y sus excelentes caractersticas mecnicas (adems del citado comportamiento trmico) lo convierten en un acero especialmente adecuado para moldes de gran tamao (gruesos a partir de 400 mm).
3. Quadworx: herramientas utilizadas En este caso, las herramientas utilizadas para la preparacin del portamoldes corresponden a una lnea de producto con caractersticas tcnicas y diseo especialmente desarrollada para el mecanizado de gran avance. Por eso se han cuidado en detalle las caractersticas extremas que tiene que soportar el plato/asiento y la plaquita, para poder multiplicar por cuatro el rendimiento de la herramienta manteniendo la geometra de corte dentro de sus valores originales y con un recubrimiento de ltima generacin que permite un corte fino y de elevada calidad de acabado. Para garantizar mayor duracin, precisin y robustez del proceso de mecanizado el plato tiene la patente de la plaquita encajada dentro del asiento/cuerpo de Pokolm. Hay 4 tipos de plaquitas con diferentes materiales de base y con su recubrimiento especializado para el campo de empleo recomendado. Quadworx representa un innovador sistema de til de corte, en el se concentran ventajas tanto en la plaquita como en la herramienta. La plaquita -seccin cnica- se distingue por la geometra de la cara de corte, de perfil topolgio tanto en lados, valores radiales y arista con radio. Como segunda ventaja - no menos principal- se encuentra el hecho de poderse utilizar 4 veces (cambiando la posicin del lado) y permitir mayores valores de profundidad de corte (ap). Proporciona excelentes condiciones de corte en todos los materiales (aceros, fundicin, inoxidables, templados) especialmente en avance de
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diente (fz) y pasadas axiales (ap). Este especial diseo de la plaquita permite un excelente rendimiento (expresado en reduccin de tiempos y calidad de acabado superficial en la entrada axial (propio del taladrado), en rampa y helicoidalmente (propio de ciclos de interpolacin). Los platos de fresado cuentan con un nuevo diseo. Con ello se obtiene una excelente superficie de contacto en la plaquita, de forma tal, que las tensiones que se generan por el esfuerzo de corte, son perfectamente absorbidos por ese soporte. Asimismo se ha concedido una especial atencin al tornillo de fijacin de la plaquita con la herramienta, mximo cuando uno de los beneficios que ofrece el sistema Quadworx - tal como se ha apuntado- es el de poder utilizar las cuatro caras de aquella, lo que permite multiplicar por cuatro su vida til y por lo tanto obtener un beneficio extra con su utilizacin. 4. La mquina: Huron KX10 Madelmold ha utilizado un centro de mecanizado de alta velocidad Huron KX10. La empresa satisfecha con el rendimiento de este centro, dispone en la actualidad de dos unidades del mismo modelo suministrados por Mquina Center. Huron KH10 es un centro especialmente preparado para el mecanizado a alta velocidad. Ello representa que en primer lugar la arquitectura de la mquina es de tipo prtico realizada en fundicin lo que se traduce en un excelente comportamiento y elevada capacidad de absorcin de las tensiones dinmicas generadas por la cintica de los desplazamientos en sus tres ejes y la temperatura producto del arranque de viruta. Dispone de unos ejes con unos recorridos X/ Y/Z de 1.000/700/550 que permiten mecanizar una amplia gama de geometras de pieza (hasta un peso mximo de 1.500 Kgs en una superficie til de mesa de 1.200x750 mm.). Equipa - estndar- un husillo (cono HSK63-A) que puede girar hasta 18.000 rpm. Aunque, no obstante, se puede suministrar con husillos a velocidad 24.000 (HSK 63-A) 42.000 rpm (HSK 40-E). El apriete de la herramienta es totalmente mecnico para asegurar su perfecta sujecin, con un sistema -de accionamiento hidrulico- para
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aflojarla. Gran precisin en los avances. Cuenta con un control que acta sobre motor de variacin continua de corriente alterna. Con valores de desplazamiento rpido de 30.000 (ejes X/Y) y 18.000 mm/min (Z); y en rgimen de trabajo - programable-se sitan en la franja de 1-10.000 (X/Y/Z). Aceleracin mxima (en los tres ejes) de 3 m/s2. Huron KX10 proporciona una elevada precisin en el mecanizado. El valor de su repetitividad es de 5 y error de posicionamiento de 7 um. en los tres ejes. Otra cualidad del centro Huron KX10 es la velocidad de cambio de herramienta-herramienta, de 6/12 segundos, con viruta de 15/20 segundos. El equipo estndar dispone de un almacn para herramientas con 20 posiciones; aunque opcionalmente se puede suministrar para 30. Asimismo va provisto de un eficiente sistema de extraccin de virutas que incorpora una cinta transportadora.
Tres talleres testimonian las ventajas del mecanizado del acero templado por corte a alta velocidad En la cadena de procesos 'clsica' de un taller de fabricacin de moldes, la electroerosin tiene un papel primordial. Para un buen nmero de aplicaciones, el mecanizado de acero templado por corte a gran velocidad manifiesta ser una alternativa ventajosa. Segn las aplicaciones, este mtodo ofrece considerables ventajas en cuanto al tiempo de ejecucin, a los costes y a la calidad. Tres responsables de talleres de mecanizado con series de fabricacin diferentes dan testimonio de sus experiencias. Klaus Vollrath deRders
Es bien conocido que con los centros de mecanizado y las modernas herramientas de punta, ha sido posible mecanizar muy fcilmente incluso piezas masivas en acero templado. Pero las ventajas de esta tecnologa bastan para justificar una inversin en este tipo de equipo? El acercamiento normal para juzgar este tipo de preguntas consistente en argumentar que el cambio puro y simple de una tecnologa por otra, ms
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eficaz, es rentable se manifiesta a menudo impracticable. Esto se debe principalmente a las limitaciones tecnolgicas del fresado, sobre todo en presencia de cajas profundas y estrechas o nervios delgados. En consecuencia, un cambio puro y simple solo es posible raramente. De todas formas, las ventajas del proceso de fresado a alta velocidad - sobre todo por el hecho de su rapidez y de la precisin de las piezas - ofrecen al usuario una gama de grados de libertad suplementaria muy tentadora. Entre los aspectos principales se manifiesta, adems de las ganancias considerables concernientes a los costes, una reduccin considerable de los tiempos de ejecucin en relacin con la electroerosin que requiere la fabricacin previa de un electrodo. Tres responsables de talleres de mecanizado con series de fabricacin diferentes dan testimonio se sus experiencias respectivas. Su punto en comn es el uso del mismo tipo de centro de mecanizado, una Rders RXP 500.
1. Ermet: ganancias de tiempo considerables Los moldes para conectores electrnicos representan uno de los productos clave de nuestra gama de fabricacin, apunta Peter Bchler, responsable de produccin de Ermet GmbH en Bad Windsheim (Alemania). Este taller de fabricacin de moldes con 38 asalariados forma parte del Grupo Ermet-Buck, una P.M.E. especializada en la produccin de productos punteros en material plstico. Los pedidos provenientes de diferentes empresas del grupo representan alrededor del 70 por ciento de su volumen de negocio, el resto debe adquirirse en el mercado libre. La mayora de los productos se destina a fabricantes de automvil, de equipo electrnico o de tcnica mdica, una clientela considerada de las ms exigentes. Esto vale particularmente para los moldes destinados a la fabricacin de conectores electrnicos mltiples o para la integracin de parillas conductoras estampadas en una pieza inyectada. Estos procesos estn a menudo altamente automatizados y caracterizados por piezas con mucha filigrana con tolerancias muy estrechas.
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Es necesario reconocer que para este tipo de moldes, no es fcil sustituir la electroerosin por el fresado, aade P. Bchler. Estos moldes se caracterizan por una multitud de pequeos componentes enclavados con clavijas a menudo muy estrechas cuya tolerancia est frecuentemente limitada a 5 m. Instalado en agosto de 2005, el sistema de mecanizado por corte a alta velocidad RXP 500 ahora trabaja en dos turnos, alcanzando el husillo un total de utilizacin anual de 3200 horas. Los aceros que se mecanizan tienen una dureza de 52-54 HRC, las fresas tienen normalmente dimetros de 2-3 mm, el mximo alcanza 8 mm. Incluso tareas consideradas antes como crticas como los nervios de slo 1 mm de ancho con una profundidad de hasta 9 mm se han vuelto rutinarias. Entre las mayores ventajas del nuevo sistema, se cuentan los tiempos de mecanizacin reducidos, disminucin de costes y un aumento de precisin. Un buen nmero de ajustes y superficies de apoyo se fresan ahora directamente sin acabado por moldeado. Adems, la calidad de las superficies as como el desmolde despus de inyeccin se mejoran notablemente. P. Bchler seala de todas maneras que para aprovecha al mximo esta ventajas, han sido necesarias no poco 'trabajo de cabeza', por ejemplo en vistas de una particin de los moldes teniendo en cuenta las restricciones especificas de la nueva tecnologa. A fin de cuentas, el mecanizado de acero templado por corte a alta velocidad no suplantar la electroerosin, pero nos abre vas alternativas de las que tenemos urgente necesidad, tal es el balance de Peter Bchler.
2. Heckler : matrices para fabricacin en gran serie Nuestras herramientas de conformar estn sometidas a esfuerzos extremos - a tal punto que se rompen por fatiga mucho antes de alcanzar un desgaste significativo, manifiesta Peter Heckler, PDG de la sociedad Heckler AG en Niefern-schelbronn (Alemania). La empresa est especializada en la fabricacin de piezas de precisin en acero o en aluminio conformadas por estampado en fro.
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Buen nmero de productos fabricados as se utilizan en dispositivos de seguridad como por ejemplo los sistemas de tensin de los cinturones de seguridad en el automvil, y debe pues cumplir las ms altas exigencia en cuanto su calidad y su precisin. Si la produccin de series muy grande pone evidentemente los aspectos de coste en primer plano, une flexibilidad mxima en lo concerniente al tamao de los lotes de fabricacin y los plazos de entrega no son menos importantes. Respecto la duracin de vida tan restringido de las herramientas que tpicamente es de slo 20.000 a 60.000 ciclos de produccin, la productividad y la rapidez del taller de utillaje representan factores de primera importancia para el xito comercial de la empresa.
Para ciertas operaciones, la sustitucin de la electroerosin por el fresado a alta velocidad nos ha permitido efectuar ganancias de tiempo de hasta el 70 por ciento, explica Claudio Sandrini, jefe de mtodos en Heckler. Actualmente, el nivel de herramientas fabricadas por este mtodo alcanza el 60-70 por ciento. La mayora est fabricada a partir de aceros para trabajo en fro con durezas de 56-60 HRC. La Rders RXP 500 comprada a mediados de 2005 est provista de un cambiador de paletas de ocho posiciones y de un almacn de herramientas de 100 posiciones. La mquina trabaja a tres turnos. Las estampas que produce son tan precisas que el seguro de calidad a podido ser limitado a un control de muestras. Adems, las estampas fresadas tienen una mejor calidad de superficie y el acabado por pulido se ha podido reducir en un 50-60 por ciento. Adems, su dureza de servicio es del 10-15 por ciento superior. Sin embargo, P. Heckler concede que el corte a alta velocidad no remplazar completamente la electroerosin. 3. ProForm : precisin mxima Para los moldes destinados a la fabricacin de piezas inyectadas con conductores elctricos integrados, incluso la mnima divergencia
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dimensional es crtica, explica Matthias Person, jefe de mtodos en ProForm Formenbau GmbH en Pforzheim (Alemania). Durante la fase de inyeccin, los elementos del molde encajndose estrechamente aseguran que la masa plastificada revista ciertas partes de los conductores y le impiden penetrar en ciertos espacios reservados. Esta tarea es tanto ms difcil cuanto que las presiones del proceso de inyeccin son enormes, el plstico tiene tendencia a penetrar incluso en los intersticios ms mnimos, lo que lleva a la formacin de rebabas muy finas difciles de quitar que comprometen la funcionalidad del producto. Adems, estos moldes estn constituidos por una multitud de componentes a menudo muy afiligranados que deben ser posible cambiar rpidamente despus de un eventual desgaste. Llegado el caso, es primordial una precisin extrema para minimizar los plazos de ajuste antes de la puesta en marcha de la produccin. Para ProForm, la fabricacin de estos componentes equivale pues a una lucha continua mirando de alcanzar la ltima m de precisin posible. El fresado a alta velocidad se utiliza paralelamente y en combinacin con otras tecnologas como la electroerosin o el moldeo PTW. Comparado al sistema que utilizbamos antes, la nueva Rders impresiona par toda una serie de ventajas, reconoce M. Person. En primer plano figura una duracin de servicio de las fresas aumentado hasta el 80 por ciento as como una disminucin de alrededor del 60 por ciento del tiempo de mano de obra necesario. La mayora de los aceros para trabajo en caliente utilizados tienen una dureza de 54 HRC pero alcanzan hasta 60 HRC. El dimetro de las fresas varia entre 10 y 0,3 mm. La mayora de los aceros para trabajo en caliente utilizados tienen una dureza de 54 HRC pero alcanzan hasta 60 HRC. El dimetro de las fresas vara entre 10 y 0,3 mm Otra ventaja es la precisin del nuevo centro de mecanizado que permite reducir el tiempo de acabado en un orden de magnitud alcanzando cinco hombres-puesto por molde. Una estacin integrada de control dimensional de la fresa con lser permite realizar tolerancias sobre pieza
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de 3-5 m. Esta alta precisin permite pasar directamente del fresado al moldeado PTW. Otra ventaja de esta precisin es que para moldes con un plano de unin complejo, los gastos por el retoque son mnimos. El punto comn de los tres talleres presentados aqu es la puesta en trabajo del mismo tipo de centro de mecanizado: una Rders RXP 500 dotada de motores de induccin lineal permitiendo alcanzar un mximo de precisin y de dinamismo.
EvoBus realiza el mecanizado de aluminio utilizando la tcnica nesting 17 de julio de 2008 La empresa EvoBus, filial de Mercedes, fabrica con la tecnologa nesting retales de aluminio de 4 mm. de espesor para confeccionar las carroceras de sus autocares. Numerosas y exhaustivas pruebas y la evolucin de la herramienta, en cooperacin con el grupo alemnHomag,permiten hoy el mximo aprovechamiento del material mediante la tecnologa nesting o de anidado, una tcnica que se impone progresivamente en la industria de la madera en Estados Unidos y Australia y que se basa en la optimizacin mxima de la materia prima mediante el corte de las piezas sobre una nica plancha, previamente trazadas con la finalidad de aprovechar al mximo el material y la energa. Con velocidades de avance de hasta 6 m/min., los centros de mecanizado Boz de Homag permiten la fabricacin de planchas de aluminio con un alto incremento de la productividad respecto a las tcnicas de procesado convencionales.
Empresas o entidades relacionadas
El mecanizado de alta velocidad, gran ayuda para moldistas Iniciado el siglo XXI es prcticamente inimaginable la revolucin experimentada por la tecnologa de fabricacin en los ltimos 10 - 15 aos. La evolucin de los ordenadores, de las nuevas tecnologas de
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comunicacin, etc, estn revolucionado el mundo en general y en particular el mundo empresarial. En el campo que nos concierne, mecanizado-fresado, "el cambio o la revolucin" ya ha llegado y, aunque todava queda mucho camino por recorrer, el denominado Mecanizado a Alta Velocidad (MAV) es ya una realidad que muchas empresas y mucha gente todava desconocen. El MAV hoy en da es una tecnologa de corte con bases slidas que abre las puertas del mecanizado de materiales y figuras que antes no se podan mecanizar mediante el mecanizado convencional, como por ejemplo: materiales con una dureza superior a 50 Hrc o paredes delgadas de 0.2 mm, etc. Joseba Prez Bilbatua, Goretti Alberdi, Patxi Lpez Centro de Aplicaciones del Mecanizado de Alta Velocidad de Tekniker
1. Pero, qu es el mecanizado de alta velocidad? Es mecanizar a altas velocidades de corte (Vc)? Es mecanizar a altas velocidades de husillo (n)? Es mecanizar a altos avances (Vf)? Actualmente, el MAV tiene muchas definiciones. Pero una cosa clara es que no significa obligatoriamente mecanizar a altas revoluciones de husillo, ya que muchas de las aplicaciones se realizan con velocidades de husillo moderadas (3.000 - 6.000 rpm) y herramientas de gran dimetro (25 - 30 mm). Las condiciones del proceso (velocidad de corte, avance, profundidades de corte radial y axial, etc) dependern del material a mecanizar, as como de las mquinas y herramientas disponibles. Cada material y aleacin que pretendamos mecanizar posee sus propias caractersticas de maquinabilidad, lo que nos marcar los limites operativos del proceso. Por ejemplo, no es lo mismo mecanizar: - Materiales blandos (aluminio, cobre,magnesio,etc.) que duros (aceros templados, titanio, nquel, etc.) - Materiales de gran maquinabilidad (aluminio, magnesio,) que de poca maquinabilidad (titanio, inconel, acero para herramientas, etc.). As, el triangulo material-herramienta-mquina limitar los parmetros de corte, estrategias de mecanizado, volumen de material extrado por
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unidad de tiempo, etc. La velocidad de corte y las condiciones de proceso en general dependern del material a mecanizar. La siguiente grfica muestra los rangos de velocidades de corte en funcin del material mecanizado. Definicin: El Mecanizado de Alta Velocidad consiste en la optimizacin del mecanizado con las posibilidades existentes limitado por la pieza/material a mecanizar y las herramientas-mquinas (CAD/CAMCNC) disponibles. Esto puede suponer mecanizar a velocidades de corte entre 5 y 10 veces superiores a las que se utilizan de manera convencional "para cada material". 2. Un paso hacia el mecanizado ptimo Podemos considerar que con el Mecanizado a Alta Velocidad se ha dado un paso importante hacia el mecanizado ptimo de cada material.A medida que se vayan desarrollando y mejorando las maquinas, herramientas, los programas de CAD-CAM, los CNC, etc se ir avanzando hacia la optimizacin general del mecanizado, en el que cada material tendr sus ptimas condiciones de corte, sus estrategias, sus herramientas,etc. 3. Qu supone el MAV en una empresa? La incorporacin de MAV constituye un paso importante hacia el mecanizado en ptimas condiciones y la posibilidad de mecanizar algunos materiales (aluminio, magnesio, etc.) a altas velocidades de corte Vc (>30.000 rpm), altos avances (2g), etc. 4. Un cambio de filosofa 1) Cambio de mentalidad y distribucin del tiempo. a) Diferencias en el gasto del tiempo que deben ser asumidas. b) En el proceso MAV, el gasto en tiempo CAD/CAM es generalmente mayor que el gasto de tiempo en mecanizado. c) Esto genera una mayor necesidad de personal en CAD/CAM y menor a pie de mquina. 2) Nuevas infraestructuras, formacin del operario, herramientas, controles, etc.
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a) La mquina: Debe ser capaz de responder a las velocidades de mecanizado deseada y al perfil objetivo (rgida, precisa, segura, etc.). b) CNC: Deben ser capaces de prever cmo va a cambiar la trayectoria exigida a esa herramienta en el instante de tiempo siguiente (look ahead, nurbs, etc.). c) CAD Y CAM: Debe ser capaz de crear adecuadas estrategias para el MAV. d) La herramienta: Debe ser resistente al desgaste y adecuada para la operacin requerida. Los recubrimientos aumentarn la vida de las herramientas. El MAV es un nuevo mundo y una nueva forma de trabajar,que supone un cambio de mentalidad y necesidades: es una tecnologa que no tiene nada que ver con el mecanizado convencional. El MAV tiende a sustituir las pasadas de gran profundidad a baja velocidad de corte por muchas pasadas rpidas de menor profundidad de corte, obteniendo un considerable aumento de viruta desalojada (volumen de material por unidad de tiempo). Las altas velocidades de corte y los elevados avances disminuyen las fuerzas de corte gracias a espesores de viruta cada vez ms pequeos. Ventajas que ofrece el MAV - Disminucin de las fuerzas de corte en los materiales dctiles, posibilidad de mecanizar paredes delgadas (0,2 mm) - Mayor precisin de los contornos, mejor calidad superficial y tolerancias dimensionales ms precisas - Reduccin del tiempo de pulido - Mecanizado de una sola atada para el desbaste y acabado - Mecanizado de paredes finas - Reduccin del tiempo de mecanizado y coste global - Disminucin del coeficiente de rozamiento viruta-herramienta - Evacuacin casi total del calor por medio de la viruta - Aumento en la vida de la herramienta - Posibilidad de mecanizado de aceros duros (>50 Hrc) como si fuera
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mecanizado en caliente.
5. Conclusin Hoy por hoy el MAV no representa una solucin general de mecanizado, pero supone una oportunidad de optimizacin en determinados campos de aplicacin. ms informacin: http://www.metalunivers.com/arees/altavelo/tutorial/ introduccion.htm http://www.highspeedmachining. net/
El fresado a alta velocidad en la fabricacin de moldes y matrices En este artculo se determinan cules seran las lneas generales de actuacin para implantar la tcnica de fresado a alta velocidad distinguiendo entre la produccin de moldes y matrices para piezas pequeas y grandes y teniendo en cuenta las particularidades, exigencias y prioridades de cada una de ellas a la hora de gestionar la produccin de su taller. Alejandro Gmez Proyectos RDI Fundacin ASCAMM
Foto 1: Molde sencillo sin mecanismos para pieza pequea, adecuado para empezar y terminar su fabricacin aplicando la tcnica de fresado a alta velocidad Si diferenciamos la aplicacin delfresado a alta velocidada la fabricacin de moldes y matrices segn el tamao de pieza de plstico a transformar, generalizando podemos distinguir entre los dos tipos de produccin siguientes: a) Moldes y matrices para piezas pequeas. b) Moldes y matrices para piezas grandes. A continuacin se intenta diferenciar y caracterizar cuales seran las lneas generales de actuacin para implantar la tcnica de fresado a alta
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velocidad distinguiendo entre estos dos tipos de produccin, sabiendo que cada caso tiene sus particularidades, exigencias y prioridades a la hora de gestionar la produccin de su taller. 1. tiles para pieza pequea. La fabricacin de utillajes para piezas pequeas, ya sea molde de inyeccin, matriz de corte, de embuticin, etc., suelen tener como caracterstica que para su fabricacin hay que arrancar poco volumen de material. En estos casos puede ser una ventaja muy importante poder fabricar toda la pieza en una sola estacada de mquina, trabajando con el acero ya templado segn las especificaciones de utilizacin del til, evitando as deformaciones, adems de trabajar con unas tolerancias dimensionales del orden de centsimas y unas rugosidades superficiales de valores inferiores a la micra. Es en este tipo de produccin donde resulta ms complejo implantar el fresado de alta velocidad a la totalidad de la fabricacin de la figura. Partiendo del diseo CAD 3D de los postizos de figura a fresar, se generan los programas de mecanizado con un sistema CAM. La fase de programacin en CAM es donde aparece el cuello de botella, ya que el hecho de tener que realizar pequeos desbastes con acero endurecidos hasta 65 HRc ms, hace imprescindible emplear estrategias de fresado adecuadas para que la vida de la herramienta sea razonable. Para implantar con xito el fresado a alta velocidad en este tipo de aplicacin es necesario potenciar la oficina tcnica y ms concretamente la divisin de generacin de programas CAM para poder alimentar una fresadora de alta velocidad sin interrupciones de tiempo prolongadas. La calidad superficial que se puede obtener aplicando esta tcnica reduce considerablemente el tiempo de pulido de las figuras, adems, las tolerancias dimensionales que ofrecen estas fresadoras nos permiten reducir tambin el tiempo y operaciones de ajuste del molde. La limitacin fsica ms importante al aplicar esta tcnica para pequeos desbastes tenemos la vida de la herramienta.
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Con herramientas de geometra optimizada y con recubrimientos adecuados en funcin del material de la pieza, el rendimiento de estas una vez fijados los parmetros de corte ptimos, dependen en gran medida de las estrategias de fresado empleadas. Como ejemplo vale decir que fresando un acero endurecido, un valor programado de pasada radial (Ae) correcto puede ser de un 5% del total del dimetro de la herramienta, pero que en el momento que se mecaniza, dependiendo de la geometra de la pieza, este valor de pasada radial se convierta en segn que tramos de su trayectoria en el 100% del dimetro.
Foto 2: Ejemplo de estrategia de fresado de una cajera con isla. En rojo se ha representado el tramo en el cual la herramienta corta con todo su dimetro. Evidentemente en pocos casos se puede terminar la figura en su totalidad solamente de herramienta, en la mayora de los casos se hace necesario complementos de fabricacin con el proceso EDM. Continuando con el esquema de la figura, como fase siguiente tenemos la ejecucin de los programas de fresado en el centro de mecanizado de alta velocidad, obteniendo terminadas las piezas, o en su defecto restando solamente el trabajo de electroerosin de las zonas donde no ha podido llegar la herramienta. Paralelamente al trabajo descrito, se generan los programas de fresado de los electrodos, en esta ocasin sin tantas dificultades como se presentan cuando se trabaja con aceros endurecidos, y posteriormente se fresan obteniendo unos acabados excelentes con unos tiempos de fresado inferiores hasta en un 60% que en fresado convencional. As pues, podemos decir que la fabricacin de los electrodos aplicando la tcnica MAV aporta una disminucin muy considerable del tiempo de fabricacin de estos, sin aadir grandes dificultades de programacin, con lo cual en estos casos las ventajas en cuanto a tiempo de produccin y calidad de producto son determinantes.
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2. tiles para pieza grande. La implantacin del fresado a alta velocidad para la fabricacin de tiles de gran tamao resulta menos compleja en la fase de CAM que en el caso de la pieza pequea, ya que a nivel de programacin, no supone un esfuerzo adicional demasiado elevado. El fresado de alta velocidad para este tipo de produccin est implicado en la fase de semiacabado y acabado de las figuras, as como, igual que anteriormente, en la fabricacin de electrodos para EDM. Partiendo del diseo en CAD 3D de la figura a fresar, por un lado se generan los programas de desbaste para fresado convencional y por otro los programas de semiacabado y acabado para terminar la figura aplicando la tcnica de alta velocidad. Paralelamente a estos trabajos, al igual que en el caso anterior, se generan los programas de mecanizado de los electrodos y se fresan estos. Posteriormente al proceso de fresado de desbaste y erosion se trata la pieza y se realiza el semiacabado y acabado en una fresadora de alta velocidad. Las ventajas que aporta el realizar el semiacabado y acabado aplicando la tcnica MAV son por un lado la reduccin drstica de tiempo de fresado, ya que si entendemos como rendimiento el ratio superficie barrida por la herramienta por unidad de tiempo, una fresadora de alta velocidad puede rendir del orden de cuatro veces ms que una fresadora CNC convencional, y por el otro, el aumento de la calidad obtenida y las ajustadas tolerancias dimensionales implican una reduccin del tiempo de pulido y ajuste del orden de 50% al 80% segn cada caso en particular. La inversin econmica que se realiza en estos casos para la implantacin de esta tcnica en un taller es muy elevada, ya que una fresadora grande, de bancada fija tipo puente con unas caractersticas dinmicas adecuadas para trabajar a Alta Velocidad tiene un coste de adquisicin alto, pero como contrapartida, los resultados de productividad suelen ser ms inmediatos que en el caso de produccin
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de piezas de tamao pequeo. 3. Ejemplos de aplicacin realizados en la Fundacin ASCAMM: 4.1. Placa de figura de doble cavidad para inyeccin de termoplstico CARACTERSTICAS PIEZA (Foto3 y 4) Material pieza: Acero 1.2419 (ARNE) Dureza: 60 HRc Dimensiones de la placa: 180 x 80 x 30 mm Funcionalidad: Cavidad de molde para inyeccin de termoplstico Especificaciones de acabado: Pulido Herramienta mnima exigida por la geometra: R = 0 mm Herramienta mnima utilizada: R = 1 mm Tiempo de fresado: 150 min. La fabricacin de esta pieza se ha realizado en un 95 % de su totalidad mediante la tcnica de mecanizado de alta velocidad, el 5% restante es indispensable realizarla mediante la tecnologa EDM ya que existe una arista viva interior generada por planos inclinados.
4.2. Electrodo de cobre electroltico para mecanizado por EDM CARACTERSTICAS PIEZA (Foto 5) Material pieza: Cobre electroltico Dureza: Dimensiones del bloque:120 x 60 mm Funcionalidad: Electrodo para proceso EDM Especificaciones de acabado: Pulido Herramienta mnima exigida por la geometra: 4 mm Tiempo de fresado: 143 min
Foto 5 La principal dificultad a la hora de fresar esta pieza viene dada por la esbeltez de las agujas que la conforman, ya que por el efecto de las vibraciones que se generan en la propia pieza se pueden doblar con
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mucha facilidad. La reduccin del tiempo de mecanizado era el objetivo principal del ensayo. 4.3. Placa figura punzn para molde inyeccin de plstico CARACTERSTICAS PIEZA (Foto 6) Material pieza: Acero 1.2344 Dureza: 54 HRc Dimensiones del bloque: 245 x 196 x 70 mm Funcionalidad: Figura punzn molde Especificaciones de acabado: Pulido Herramienta mnima exigida por la geometra:6 mm Tiempo de fresado: 20 horas
Foto 6 Esta pieza, a pesar de su tamao, se realiz el desbaste, semiacabado y acabado con el acero ya templado. El volumen de viruta que haba que arrancar no justifica el realizar el desbaste con el acero endurecido, pero el objetivo de este ensayo fue validar el tiempo de vida de la herramienta en condiciones de desbaste. El resultado de este ensayo result muy satisfactorio, ya que la misma herramienta realiz el desbaste y el semiacabado sin mostrar un deterioro de los filos de corte demasido importante despus de estar trabajando durante 16 horas. 4.4. Pieza para validacin de estrategias de desbaste CARACTERSTICAS PIEZA (Foto 7) Material pieza: Acero 1.2419 Dureza: 58-60 HRc Dimensiones del bloque: 160 x 80 x 30 mm Funcionalidad: Ensayo validacin estrategias de desbaste Especificaciones de acabado: Pulido Herramienta mnima exigida por la geometra:1 mm Tiempo de fresado: 22 horas
Foto 7
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Esta pieza se diseo especificamente para validar estrategias de fresado de desbaste. Como caractersticas geomtricas consta de superficies en tres dimensiones, cajeras con islas y planos inclinados, ranuras, paredes verticales, etc. El material seleccionado, un acero para trabajo en frio templado a 58-60 HRc es lo suficientemente exigente con la herramienta como para que se ponga de manifiesto de un modo determinante una no adecuada trayectoria de esta. 4.5. Electrodo de grafito biela CARACTERSTICAS PIEZA (Foto 8) Material pieza: Grafito (tamao medio de grano 4m) Dureza: Dimensiones del bloque: 220 x 100 x 30 mm Funcionalidad: electrodo para proceso EDM Especificaciones de acabado: Pulido Herramienta mnima exigida por la geometra: 3 mm Tiempo de fresado: 140 min
Foto 8 4.6. Electrodo de grafito nervio CARACTERSTICAS PIEZA (Foto 9 y foto 10) Material pieza: Grafito (tamao medio de grano 4m) Dureza: Dimensiones del bloque: 60 x 80 x 5 mm Funcionalidad: electrodo para proceso EDM Especificaciones de acabado: Pulido Herramienta utilizada: 6 mm Tiempo de fresado: 180 min
Foto 9
Foto 10 Durante el fresado del electrodo de grafito que se muestra en la imagen,
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se puso de manifiesto el problema de vibraciones que tiene lugar cuando se mecanizan paredes delgadas. Se experiment que es mucho ms eficaz para reducir la generacin de vibraciones la utilizacin de herramientas planas que con radio, ya que la componente de corte lateral que tiene lugar con las herramientas de radio se empuja a la pieza y se provoca una vibracin de alta frecuencia. 4. Conclusiones: El fresado a alta velocidad es una tcnica que aporta unas ventajas muy significativas a los procesos de fabricacin y al producto obtenido en los talleres moldistas y matriceros. La implantacin de esta tcnica en los talleres tendr unas lineas de actuacin distintas segn sea el tipo de til que se produzca, tal y como se ha comentado anteriormente. En todos los casos, pero, es necesario reestructurar la oficina tcnica y modificar los procesos de fabricacin para adaptarse a las nuevas exigencias de programacin en CAM, tiempos de mquina, tiempos de pulido, etc, ya que independientemente de la tipologa de produccin de moldes y matrices que se realice, la disminucin de tiempos globales de fabricacin y el aumento de la calidad del producto pone de manifiesto que el esfuerzo, tanto econmico como humano que se efectue para llevar a cabo dicha implantacin, se ver recompensado en un plazo ms o menos corto de tiempo. 5 PRODUCCION MECANICA. Febrero 2000
El mecanizado de alta velocidad en la fabricacin de estructuras aeronuticas Una aplicacin clara del mecanizado de alta velocidad es la fabricacin de estructuras aeronuticas. La tendencia es cada vez ms hacia el diseo de componentes monolticos, reduciendo al mximo el nmero de partes ensambladas, disminuyendo el peso y obteniendo un comportamiento
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mecnico ms homogneo. En este tipo de piezas se elimina hasta un 95% del peso del bloque inicial. Esto conlleva tener que eliminar una gran cantidad de viruta en un tiempo mnimo. Adems, las piezas finales estn compuestas por zonas de poca rigidez, lo cual dificulta su mecanizado. Hasta hace poco, muchas de estas piezas eran producidas basndose en anteriores experiencias y tcnicas de prueba y error. El trabajo que se est realizando desde Margune en este mbito busca optimizar la puesta a punto del mecanizado de este tipo de estructuras. Como se puede observar en la figura 1 (a), las geometras tpicas se componen de paredes delgadas y de membranas o suelos delgados, que conforman cajeras y dems geometras segn su disposicin. 1. Paredes Delgadas La resolucin del problema esttico pasa por minimizar el esfuerzo normal a la pared y aprovechar al mximo la rigidez de la pieza. Para ello se han tenido en cuenta diferentes factores. Entre otros: * Una correcta trayectoria de corte (b). Se escoge una trayectoria escalonada de modo que en cada pasada exista soporte por el lado opuesto de la pared. * Un espesor ptimo previo al acabado (c). Si el espesor antes de terminar la pared es muy pequeo el efecto del punto anterior se minimiza y si es muy grande aumentan los esfuerzos de corte. * Una buena eleccin del sentido de avance. Tras simular en el software Cut-Pro, se determina que cortando en oposicin la distribucin de las fuerzas es ms favorable que en concordancia, ya que en el segundo caso predomina la componente perpendicular a la pared. Respecto al problema dinmico, se han de tener en cuenta, tanto la vibracin forzada (por la frecuencia de golpeteo de los dientes) como la autoexcitada (chatter). En el segundo caso, se puede dar chatter de mquina-fresadora durante el desbaste y chatter de la pieza en fases del mecanizado cercanas a la geometra final (muy poco rgida). Hay que estudiar los lbulos de estabilidad (d) que definen condiciones de corte
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libres de chatter en funcin del rgimen de giro del cabezal (rpm) y de la profundidad axial (ap). Adems se monitoriza el sonido producido en el corte para poder detectar problemas dinmicos analizando la seal en frecuencia (e).
Figura 1. Pieza monoltica (cedida por AEROMAC) y mecanizado de paredes delgadas. Para reducir el nmero de ensayos, se realizan simulaciones sobre modelos de elementos finitos en los diferentes estados de la pared y as valorar la conveniencia de unas condiciones frente a otras (f). Con el objeto de minimizar los efectos de los problemas estticos y dinmicos, se utilizan herramientas con mango rebajado (g), de forma que si la pared flecta no colisione con la herramienta generando marcas. Se han conseguido mecanizar con xito paredes de 300 x 50 x 0.3 mm. (h) 2. Suelos delgados En este caso se ha estudiado tanto el mecanizado de los mismos utilizando utillajes con sistema de vaco como hacerlo con la pieza en voladizo ya que, segn la geometra de la pieza o la disponibilidad del fabricante, no siempre se podr utillar la pieza con apoyo a lo largo del suelo.
Figura 2. Mecanizado de suelos y pieza real cedida por CASA-EADS. La metodologa seguida es similar a la expuesta en el anlisis de las paredes delgadas. Las dimensiones de los suelos analizados son 315 x 115 mm, siendo el espesor de los mismos diferente en el caso emplear vaco, 0.5 mm, y el caso de mecanizado con el suelo en voladizo, 2 mm. En la figura 2 se muestra una de las estrategias de corte diseadas para el mecanizado de suelos (a). Tambin se pueden observar dos utillajes de vaco utilizados: El b diseado para las probetas de prueba y el c para una pieza real cedida por CASA-EADS (d) que se ha mecanizado segn las estrategias definidas, con y sin vaco.
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Proceso hbrido de mecanizado de alta velocidad/mecanizado lser para la fabricacin de moldes La implantacin de la tecnologa del mecanizado a alta velocidad en las lneas de produccin de moldes ha permitido obtener una reduccin considerable en el tiempo de fabricacin y una mejora en el acabado superficial. Pero, todava existen problemas respecto a la limitacin del dimetro mnimo de herramienta y la necesidad de controlar el desgaste y rotura de herramienta que se puede producir durante la operacin de fresado. En este sentido, el mecanizado lser presenta la oportunidad de mejorar el proceso de fabricacin actual de moldes al poder disponer de una herramienta de muy pequeo dimetro y que no sufre desgaste alguno. Por todo ello, el proceso combinado de fresado a AV y mecanizado lser podra ser la solucin, siendo este nuevo proceso hbrido adecuado para la obtencin de moldes con complejos detalles. I. Etxeberria, I. Etxarri, G. Alberdi, J. Etxeberria. Fundacin Tekniker Este trabajo presenta el estudio del proceso de mecanizado lser realizado sobre un acero de moldes (X153CrMoV12) con el objeto de determinar los parmetros de proceso ms adecuados. Como requisitos de proceso se consideran el acabado superficial y el tiempo de mecanizado. As mismo, la metodologa del Diseo de Experimentos permite identificar los parmetros de proceso ms influyentes y su relacin con los resultados obtenidos. Los fabricantes de moldes sufren cada vez mayores exigencias por parte del cliente final, en cuanto a calidad, precisin, y coste de la pieza final. Ello conlleva que estn continuamente buscando soluciones de mejora del proceso de fabricacin. A su vez, los fabricantes de mquina herramienta estn introduciendo nuevas tecnologas que permitan obtener mquinas hbridas, capaces de llevar a cabo operaciones de distinta ndole en la misma mquina. Aunque, las herramientas de corte actuales superan con creces las
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limitaciones que tenan hace unos aos, pudiendo disponer fcilmente de herramientas de fresado de dimetros de hasta 0.5mm, las exigencias propias de las mquinas para dichas herramientas son muy altas. Adems, puede que se produzcan desgastes y/o roturas de herramienta, o no se maximicen los ratios de produccin. El haz lser presenta la gran ventaja de ser una herramienta de trabajo sin contacto, de dimetro muy pequeo, que no sufre ni roturas, ni desgastes durante el proceso de mecanizado. Al combinar las tecnologas del mecanizado y el lser en una misma mquina, se obtiene una mquina hbrida capacitada para llevar a cabo operaciones complementarias entre s. La mquina DMU60L de Deckel Maho, disponible en Tekniker es un claro ejemplo de mquina hbrida fresado/lser. En este artculo se recoge el estudio realizado en la bsqueda y obtencin de los parmetros de proceso ms adecuados del mecanizado lser. Se identifican dichos parmetros de proceso y se relacionan con los resultados. El estudio presentado es un estudio que se ha llevado a cabo especficamente para la mquina DMU60l. Se planifica una amplia batera de experimentos, que tienen por objeto identificar los parmetros de proceso que presentan el mejor resultado en cuanto a acabado de pieza (menor rugosidad), y tiempo de mecanizado (menor tiempo de mecanizado). 1. Procedimiento Experimental 2.1. Equipamiento disponible El equipamiento disponible en Tekniker, tal y como se muestra en la figura 1, es una fresadora modelo DMU60L de Deckel Maho, que dispone de dos cabezales: cabezal de Mecanizado a Alta Velocidad y cabezal lser. 2.2. Cabezal de fresado a Alta Velocidad Cabezal de 28kW de potencia que permite llevar a cabo el mecanizado a alta velocidad, pudiendo trabajar hasta a 18.000rpm, con una velocidad de avance de trabajo de 25m/min. 2.3. Sistema Lser
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Se dispone de un lser pulsado en estado slido de Nd:YAG, con una longitud de onda de 1,064m, bombeado por lmpara, cuya potencia media es de 100W, y que ajustando la frecuencia del Q-Switch puede conseguir potencias de hasta 20kW. El cabezal lser dispone de: Palpador: permite medir la profundidad mecanizada. Cmara de visin: permite la precisa colocacin de la pieza. Escaner de espejos: crea un rea de trabajo de aproximadamente 70mm2. Cuando se requiere un rea de trabajo mayor, la mquina realiza desplazamientos en sus ejes X-Y, segn las necesidades del haz lser. Se dispone de la opcin de elegir el tamao del dimetro del haz: Pequeo: 40m. Grande: 100m.
Figura 1. Mquina hbrida DMU60I 2.4. Software El cabezal lser se controla mediante la aplicacin LaserSoft 3D, realizndose tambin la bsqueda de los parmetros de proceso mediante este control. A su vez, los programas de mecanizado son creados mediante la aplicacin LPSWin. Dicha aplicacin permite, tal y como se indica en la figura 2, partiendo de un fichero CAD (volumen 3D), crear ficheros tpf que contienen las estrategias de mecanizado y los parmetros de proceso asignados, todo ello por capas. Por ltimo, se crean unos programas l4d, que crean trazos lser compatibles con la mquina. 2. Estudio del proceso 3.5. Material El material estudiado es un acero de herramientas para trabajo en fro, de calidad X153CrMoV12, que presenta un estado de temple y revenido, con una dureza de 46 HRc.
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La forma de las probetas es rectangular, con dimensiones 80x70x20 mm, que posibilitan su posterior caracterizacin en el microscopio electrnico de barrido (SEM) y en el microscopio confocal. Procedimiento experimental El procedimiento seguido en la realizacin de la experimentacin consiste en la definicin de unos parmetros de proceso iniciales, suministrados por el fabricante, que se van optimizando segn los resultados obtenidos. El objetivo es que los valores de rugosidad y tiempo de mecanizado sean tan pequeos como sea posible. De entre todos los parmetros de proceso, se eligen como variables independientes a estudiar: Espesor de capa. Distancia entre haces. Velocidad del haz. Se define un crculo de 5 mm de dimetro como forma geomtrica a mecanizar. Previamente al mecanizado del crculo, se lleva a cabo una bsqueda de tecnologa, donde se ajustan los parmetros (frecuencia, intensidad, parmetro First Pulse Killer (FPK)) para el material objeto de estudio. Analizando las tendencias, y resultados obtenidos, se han ido ajustando los parmetros hasta obtener valores de rugosidades adecuados. En cuanto a la caracterizacin de las probetas, mediante un Perfilmetro sin contacto de la marca PL se han obtenido imgenes confocales que permiten medir la rugosidad. A su vez, mediante el microscopio electrnico de barrido JEOL JSM5600LV, se han obtenido fotografas de la calidad superficial.
Figura 2. Creacin de programa de mecanizado. 3.6. Resultados experimentales La forma a mecanizar es un crculo de 5mm de dimetro. Para cada grupo de parmetros de proceso, se han realizado tres repeticiones, con
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el objeto de valorar la repetitibilidad de los resultados obtenidos. Dos de los ensayos se han realizado con una profundidad de mecanizado de 0,2mm, mientras que el tercer ensayo se ha llevado a cabo con una profundidad de 0,4mm. Debido a que el objetivo inicialmente propuesto era mejorar la rugosida, al constatar que a diferente valor de profundidad de mecanizado, el valor de la rugosidad obtenida vara, la mayor parte de la experimentacin se ha realizado con una profundidad de 0,2mm. Los parmetros de proceso iniciales son los indicados por el fabricante de la mquina para un acero comn, y figuran en la tabla 1.
Tabla 1. Parmetros de proceso iniciales El valor de la rugosidad Ra obtenido con estos parmetros es de aproximadamente 2,2 micras. La imagen de la figura 4 muestra una imagen de rugosidad obtenida con el microscopio confocal para estas condiciones iniciales.
Figura 3. Imagen de la rugosidad
Figura 4. Imagen de la rugosidad
Figura 5. Imagen de la rugosidad En cuanto al tiempo de mecanizado, con las condiciones de proceso iniciales se necesitan 12 minutos para el mecanizado de la forma geomtrica definida. Despus de una extensa experimentacin, se consigue un conjunto de parmetros de proceso, con el que se obtiene una Ra de aproximadamente 1m. En la figura 5 se muestra una imagen correspondiente a este valor de rugosidad. Se han obtenido diferentes grupos de parmetros de proceso que nos dan una rugosidad de aproximadamente 1m, habiendo entre ellos diferencia en cuanto al tiempo de mecanizado. El tiempo de mecanizado
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vara de 25 minutos a 42 minutos. A su vez, el menor tiempo de mecanizado se consigue con una combinacin de parmetros que presenta una rugosidad de aproximadamente 3,4m, que se muestra en la imagen de la figura 6. Por ltimo, se han comparado las imgenes obtenidas con el microscopio electrnico de barrido, donde se puede apreciar que la superficie obtenida con las condiciones que presentan la rugosidad ms pequea es ms uniforme que cuando la rugosidad tiene un valor ms grande. En el caso del mecanizado en menor tiempo, se aprecian unos agujeros en la superficie mecanizada.
Figura 6. Imgenes obtenidas con SEM: a) condiciones iniciales, b) mejor rugosidad, c) menor tiempo 3. Mecanizado de Molde Ejemplo Por ltimo, se muestra un molde ejemplo mecanizado mediante la tecnologa hbrida. El material mecanizado es el mismo acero que el estudiado mediante experimentacin. Parte del molde se mecaniza mediante herramienta de corte, realizndose una primera operacin de desbaste, y una posterior de acabado. Se completa el mecanizado mediante el haz lser. En las siguientes tablas y figuras se muestran las parmetros de proceso utilizados, y las imgenes del molde en diferentes fases de su fabricacin. Herramienta cilndrica de metal duro de 2mm, con 4 filos de corte
Tabla 1. Operacin de desbaste
Figura 7. Molde despus del desbaste Herramienta cilndrica de metal duro de 1 mm, con 2 filos de corte
Herramienta esfrica de metal duro de 1 mm, con 2 filos de corte
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Tabla 2. Operacin de acabado
Figura 8. Molde despus del acabado Parte del molde se mecaniza mediante herramienta de corte, realizndose una primera operacin de desbaste, y una posterior de acabado. Se completa el mecanizado mediante el haz lser Los detalles ms pequeos, como los que se muestran en la figura 9, se mecanizan por lser.
Figura 9. Detalles mecanizados por lser 4. Conclusiones Como conclusin general, mencionar que el proceso hbrido de mecanizado por arranque de viruta y mecanizado lser es factible para la obtencin de moldes con formas geomtricas pequeas y complejas. La operacin de fresado a alta velocidad consigue una tasa alta de arranque, mientras que el mecanizado lser permite la obtencin de pequeas figuras complejas. De todas maneras, es necesario realizar un estudio de viabilidad por cada una de las piezas de inters, debido a que el lser es un proceso muy lento, y no es vlido para el mecanizado de profundidades a partir de 5 mm. Como conclusiones particulares del proceso que se obtienen, despus de analizar las tendencias seguidas por los resultados en funcin de los parmetros de proceso, son: Rugosidad A menor espesor de capa, menor es el valor de la rugosidad. A menor valor de distancia entre haces, menor es el valor de la rugosidad. La velocidad no influye mucho en el valor de la rugosidad. La rugosidad obtenida con el haz de mayor dimetro, es peor que con el dimetro pequeo. A menor profundidad de mecanizado, menor es la rugosidad.
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Tiempo El dimetro del haz no influye en el tiempo de mecanizado, para el mismo valor de h. El tiempo de mecanizado es menor, cuando el espesor y la distancia entre haces es mayor. Agradecimientos Se agradece a la convocatoria Etortek del Gobierno Vasco, la subvencin realizada al CIC Margune, que ha permitido abordar nuevos procesos de fabricacin, entre los cuales se encuentra el Mecanizado Hbrido Fresado/Lser.
La electroerosin frente al mecanizado de alta velocidad El mecanizado de alta velocidad (MAV) es uno de los temas favoritos en las discusiones actuales sobre las tecnologas modernas de fabricacin, ya que este proceso ha avanzado sustancialmente desde hace poco. Sin embargo, las inversiones en procesos de manufactura tienen un tiempo de vida largo e influyen en la rentabilidad, calidad y tiempo de fabricacin. Los nuevos procesos de manufactura no cubrirn nunca todas las demandas de todas las aplicaciones, y deben ser confrontados con alternativas. Este artculo presenta una comparacin objetiva entre el mecanizado de alta velocidad y la electroerosin, en trminos de sus capacidades tcnicas, econmicas y ecolgicas, con el fin de ayudar a los inversores a encontrar una base de decisin fiable. Se propondr una pieza de referencia tpica para evidenciar las aplicaciones caractersticas para la electroerosin, en comparacin con las referencias existentes para mecanizado de alta velocidad. Las herramientas para formar piezas en forma de red en un nico paso de fabricacin, como por ejemplo el moldeado por inyeccin, estampacin con matriz, moldeado por inyeccin de metal y otras se estn convirtiendo en las tecnologas de produccin claves. Para que las herramientas de mecanizado sean efectivas en comparacin con otras tecnologas, se necesita una mayor flexibilidad para el cambio, sistemas
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de cambio ms rpidos, produccin de series cortas a bajo coste y lo ms importante una excelente organizacin y velocidad en la fabricacin de herramientas dedicadas e innovadoras. Sera ideal que las herramientas utilizadas duraran con facilidad lo suficiente para producir series cortas y medias, y que mantuvieran la precisin en las secciones delicadas, gracias a un bajo desgaste. Esto implica realizar herramientas de materiales ultraduros. Desde hace varios aos los investigadores de produccin mecnica trabajan intensamente en la optimizacin del diseo de herramientas para procesos de deformacin, y en la innovacin y mejor adaptacin de las tecnologas de mecanizado de acuerdo con los requisitos prcticos. La electroerosin comenz en 1954 para aplicaciones prcticas y desde entonces ha crecido hasta adoptar la posicin de tecnologa comn y bien aceptada en los talleres de fabricacin de herramientas y utillajes. Tanto la versin de electroerosin por penetracin, cmo la electroerosin por hilo estn bien introducidas y se aplican con normalidad. Su inconveniente es la complejidad inherente a esta tecnologa. [4] Dado que la formacin profesional en electroerosin se ofrece en contadas ocasiones, en la mayora de los talleres estos procesos se aplican a partir de recetas de cocina adaptadas empricamente por los propios usuarios. Las tecnologas de fresado y, en general, de arranque de viruta se usan desde hace mucho ms tiempo y tanto su enseanza como su documentacin son mejores. El arranque de material ha recibido un nuevo impulso y ha ganado inters desde la introduccin del MAV (Mecanizado de Alta Velocidad). [1-3]. 1. Desarrollos en fresados de alta velocidad Desde que los ajustes utilizados para el rectificado (alta velocidad de corte, tamao de viruta pequeo, mayor ngulo de cizallamiento) fueran introducidos en el fresado, junto con un ngulo de herramienta bien definido, se ha hecho posible el mecanizado de materiales duros o endurecidos; con una tasa de eliminacin de material incrementada y,
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adems, ganando en un acabado superficial muy fino. Las herramientas usadas, sin embargo, necesitan ser fabricadas a partir de los materiales con mayor resistencia al desgaste, como el carburo de tungsteno, por ejemplo. Estas herramientas muestran un riesgo de dao mayor y un tiempo de vida ms corto. El fresado de alta velocidad requiere una planificacin ms cuidadosa y una mejor orientacin del ngulo de mecanizado en relacin a la superficie, para conseguir la alta velocidad de corte en la periferia de la herramienta, mientras que el centro de rotacin tiene velocidad nula. Tambin hay limitaciones de diseo respecto al husillo. Velocidades de 18.000 a 25.000 rpm son comunes, pero al usar herramientas de pequeo dimetro, son deseables velocidades de 60.000 a 80.000 rpm. El centro de mecanizado no slo necesita husillo de alta velocidad, sino adems su cuerpo debe ser rgido, libre de vibraciones, y con guas y actuadores rpidos. La variacin del ngulo de mecanizado es posible slo en mquinas que llegan a tener 7 ejes programados. Ello requiere de CNC especiales, y de largos ciclos de programacin y comprobacin de ausencia de colisiones. Durante el procesado, en una situacin ideal se monitorizan el desgaste de la herramienta y las fuerzas de corte. Las figuras 1 a 3 ofrecen una vista de conjunto de las aplicaciones tecnolgicas. La figura 4 muestra dos piezas de referencia propuestas en Alemania.
Fig. 1: Ajustes tecnolgicos del fresado en 3 dimensiones
Fig. 2: Mecanizado de Alta Velocidad: ejemplos tpicos La viruta transporta el calor gracias a un ngulo de cizallamiento elevado
Fig. 4: Piezas de referencia para fresado de alta velocidad
2. Puntos fuertes en la aplicacin de procesos de electroerosin Las descargas elctricas, las herramientas en los procesos de electroerosin, encuentran su camino en la brecha de mecanizado (gap)
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rellena de dielctrico en cualquier direccin por autoignicin. El proceso aplica calor y presin. En consecuencia, es independiente de la fortaleza mecnica de la pieza. Esto permite el mecanizado de cualquier forma, incluso cortes sesgados o grabados en la pieza. Si la geometra formada directamente por copia de un electrodo-herramienta (electroerosin por penetracin) o indirectamente por un camino de herramienta programado (electroerosin por hilo) no producen el resultado deseado, puede aplicarse cualquier movimiento superpuesto. Los ejemplos ms conocidos son penetracin planetaria y corte por hilo en ngulo. Puesto que el electrodo-herramienta puede moverse por medio de CNC en cualquier direccin vectorial cartesiana, las instalaciones de electroerosin no requieren ms de 4 ejes operables simultneamente. Son, por ello, relativamente fciles de programar. La figura 5 muestra lo intricadas que pueden llegar a ser las geometras mecanizadas por electroerosin. Son el resultado de la capacidad de las chispas de encenderse en cualquier direccin, y de la posibilidad de copiar la geometra de los electrodos, de generar nuevas formas por medio de movimiento CNC vectorial de electrodos con forma y de superponer movimientos a operaciones programadas. Finalmente, tambin de la capacidad de secuenciar el mecanizado de secciones de geometra parciales o de combinar una pluralidad de grabados en una operacin de electro mecanizado utilizando electrodos en forma de bloque. La figura 6 muestra una instalacin de electroerosin por penetracin ZK 600 con equipo completo, que incorpora intercambio de herramientas y alimentacin de piezas paletizada, diseada para uso 24 horas al da 7 das por semana. La planificacin del trabajo y el control de los intervalos de mantenimiento deben organizarse para que se ejecuten durante los turnos de da, a pesar de las largas series de mecanizado. De otra forma, se pierde la mayor parte de la ventaja econmica.
Fig. 5: Mitades de molde electroerosionadas para terminales de fijacin moldeados por inyeccin
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3. Propuesta de evaluacin de una pieza para electroerosin A nivel de taller, sera ideal disponer libremente de las tecnologas de MAV y electroerosin y usar sus ventajas all donde sean aplicables. Las inversiones para ambos tipos de equipos, sin embargo, son todava elevadas y las capacidades de fabricacin de ambas deben usarse completamente si se requiere un buen equilibrio econmico y competitivo. Las empresas pequeas y medianas deben pues decidir de acuerdo con sus preferencias. Las figuras 8 y 9 muestran argumentos para comparar ambas tecnologas. La electroerosin por penetracin requiere siempre de la preparacin de electrodos, bien sea de cobre o grafito. En muchas ocasiones son fresados. Por ello, algunas empresas invierten primero en equipos de fresado. Normalmente los electrodos muestran una forma convexa. El material y la geometra facilitan el procedimiento de mecanizado. El corte por electroerosin ofrece buenas alternativas para la preparacin de electrodos, si se precisa de un afilado fino. Para facilitar las decisiones de inversin de los fabricantes de herramientas y para referirse ms a requisitos geomtricos, se propone una pieza de referencia para la electroerosin (ver figura 10). Dicha pieza ofrece una pluralidad de formas tpicas, que se mecanizan favorablemente por electroerosin por penetracin o en combinacin. Pieza de referencia para electroerosin por penetracin El objetivo de la pieza de referencia no es su fabricacin completa. Pueden seleccionarse, para prueba o investigacin, una de las geometras tpicas. La amplia abertura en el centro debera ser fresada o taladrada antes de templar el bloque, para evitar cualquier tensin residual a travs de esta seccin. Dos electrodos de grafito planos fijados de una estacada a la distancia necesaria se usarn luego para erosionar las caras laterales. Un electrodo de grafito fresado con la plaqueta frontal (5 x 5 mm / prof. 2,5 mm) ser usada a continuacin para acabar la abertura. El ejemplo de abertura en forma de tnel se erosiona en la
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direccin correcta combinando los ejes Z+ e Y- y por medio de un electrodo de cobre.
Fig. 6 Instalacin para electroerosin por penetracin para electrodos-herramienta autnomos e intercambio de piezas
Las ranuras con una relacin profundidad / anchura muy elevada pueden ser erosionadas con electrodos de grafito y con limpiezas (flushing) temporizadas, rectificados planos con el adecuado exceso (negativo). Para el ngulo de 90 puede usarse dos electrodos planos fijados al soporte adecuado. Tambin se propone el uso de un electrodo de grafito para erosionar la ranura perfilada. Este electrodo se fabrica por fresado de una barra de grafito slido, fijada a un portaherramientas, y usando un control numrico con control de trayectoria (ver figura 11). Los dos grabados en forma de cruz suiza pueden usarse para comprobar el uso de cobre o grafito. El electrodo necesario puede verse tambin en la figura 11. Si se fresa con un equipo moderno de 5 ejes, se necesita 1,5 h de trabajo, excluyendo la programacin. En un lado de la pieza de referencia se muestra una serie de ranuras de cola de milano. Estas formas se usan para unir piezas complementarias. El electrodo puede fresarse plano con facilidad. Todas las ranuras paralelas se erosionan de una vez. El perfil de la esquina derecha de la fotografa es un ejemplo para el mecanizado de formas complejas siguiendo una trayectoria. El electrodo es simplemente torneado a partir de cobre o grafito y puede rectificarse con facilidad, si la combinacin de dimetros lo permite. Esta operacin evita la fabricacin de una herramienta especial, y del tiempo y coste asociados.
Fig.10: Pieza de referencia para electroerosin por penetracin
Fig. 11: Ejemplos de electrodos para electroerosionar la pieza de referencia
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4. Posibilidades de combinacin La descripcin de las diferentes caractersticas de la Pieza de referencia para electroerosin han evidenciado la posibilidad de combinar las tecnologas de MAV y EDM. Cuando ambos procesos pueden efectuarse bajo el mismo techo, es la opcin recomendable. De otra forma, los electrodos de perfil de cobre o grafito pueden fabricarse as mismo por electroerosin usando el hilo como electrodo. Las opciones de corte inclinado tambin permiten el mecanizado de caras ligeramente inclinadas, o bien cortes posteriores permiten crear piezas tridimensionales. Existe tres modos de combinar la aplicacin de la electroerosin por penetracin y el fresado de alta velocidad: * Fresar las formas amplias de una herramienta, como por ejemplo, una matriz para formar combinaciones de parachoques y spoiler; seguidamente, la erosin por penetracin realiza las ranuras, soportes y detalles complicados * Utilizar el fresado de alta velocidad para la preparacin de electrodos. Los materiales usados para fabricar electrodos son ms fciles de mecanizar que un acero endurecido y las formas exteriores son fcilmente accesibles por cualquier fresadora (ver figuras 12 y 13) * Utilizar operaciones de fresado basto (taladrado) o de ranurado para la preparacin de bloques bastos antes de su temple para evitar posteriores deformaciones por tensin
Fig. 12. Electrodos de grafito fresados para moldes de inyeccin para un terminal de fijacin
Fig. 13.- Bloque de electrodos fresado en alta velocidad con diversas aletas largas para erosionar un molde 5. Conclusiones Este artculo trata de los criterios tcnicos para delimitar dos tecnologas de fabricacin: fresado de alta velocidad y electroerosin por penetracin. Cada mtodo domina un rea de aplicacin en funcin de
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las dimensiones y la estructura de las formas a producir. Como es comn en los procesos de produccin, entre tecnologas en competicin existe tambin una razonable rea de solapamiento. Las decisiones econmicas darn prioridad a un mtodo u otro en funcin de las limitaciones monetarias en la instalacin de ambos. Las sobrecargas temporales en una mquina o dificultades causadas por cambios sbitos en los programas de produccin pueden tambin condicionar las prioridades. En un resumen breve, podra decirse que el MAV ofrece la mxima velocidad de eliminacin de material combinada con una excelente calidad de superficie, y una tolerancia un poco menor para grabados esencialmente planos y grandes volmenes de produccin. La electroerosin por penetracin encuentra su campo de aplicacin por excelencia son las formas con ranuras profundas, complejas e intricadas y tambin en las aplicaciones que llegan a dimensiones micro. Ambas tecnologas muestran en el mercado todava una gran capacidad de innovacin y progreso. As pues, es necesario mantenerse informado continuamente sobre las nuevas tendencias y desarrollos. Recomendamos una comparacin cuidadosa para las inversiones a largo plazo.
Fig. 14.- reas de particin para el mecanizado en baja y alta velocidad y la electroerosin en funcin del tamao de la herramienta y la dureza de la pieza 6. Bibliografa [1] 1996 Schulz, H.: Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (Mecanizado de alta velocidad); Carl Hanser Verlag, Mnich, ISBN 3-446-18796-0 [2] 1999 Schmid, U. HSC am harten Werkstck und an der weichen Elektrode (Mecanizado de alta velocidad de piezas duras y con electrodos blandos) - Maschinenfabrik W. Fehlmann AG, CH-5703 SEON www.fehlmann.com [3] 1999 Benchmark-Werkstck HSC (Pieza de referencia para
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Mecanizado de Alta Velocidad); Makino/Alphacam. Alphacam, Wienerstrasse 33, D-73614 Schorndorf, www.alphacam.de [4] 1988 Schumacher, B.; Weckerle, D.: Funkenerosion, richtig verstehen und anwenden (Electroerosin: buena comprensin y aplicacin), Technischer Fachverlag K. H., Mller, D-5620 Velbert, ISBN 3-9801934-0-3 Seguridad en mquinas de alta velocidad Manual de seguridad laboral para mquinas-herramienta de trabajo de los metales en fro La Fundacin Invema, junto a Osalan, el instituto vasco de seguridad y salud laboral, han elaborado un manual-gua de recomendaciones para que, tanto los fabricanbtes de mquinas como, especielmente, sus usuarios, cumplan con las disposiciones mnimas de seguridad contenidas en el anexo I Real Decreto 1215/97. El manual consta de dos partes: en la primera se dan soluciones de tipo general para cada uno de los puntos del anexo I del mencionado RD; en la segunda, se dan soluciones especficas para cada uno de los puntos de dicho anexo en 27 tipos distintos de mquinas. 1. Disposiciones mnimas generales aplicables a las mquinas 2.1. rganos de accionamiento Los rganos de servicio de un equipo de trabajo deben ser claramente visibles e identificables y, en caso necesario llevar un etiquetado apropiado. Colores indicativos: -Puesta en marcha/puesta en tensin BLANCO -Parada/puesta fuera de tensin NEGRO -Parada de emergencia ROJO -Supresin de condiciones anormales AMARILLO -Rearme AZUL Tipos de rganos de mando: -Pulsador : Salvo el de parada deben de estar encastrados -Pedal: Protegido contra accionamientos involuntarios -Barra: No debe utilizarse salvo para la funcin de parada.
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-Mando a dos manos: Debe tener sincronismo y eficaz contra el burlado. Sern tipo pulsador. Posicionamiento: -Situados en la proximidad del puesto de mando y fuera de la zona de peligro, salvo el de parada de emergencia. -Desde el puesto de mando se dominar toda la zona de operacin, en caso contrario la puesta en marcha debe ser precedida de alguna seal de advertencia acstica o visual. 2.2. Puesta en marcha La puesta en marcha debe obedecer a una accin voluntaria del operador sobre un rgano de accionamiento puesto a tal fin. Tras un corte de energa(elctrica, neumtica, hidrulica,), su posterior reanudacin no deber dar lugar a la puesta en marcha de las partes peligrosas del equipo de trabajo. Se debe impedir que un equipo de trabajo se pueda poner en marcha: -Por cierre de un resguardo con dispositivo de enclavamiento. -Cuando una persona se retira de una zona cubierta por un dispositivo sensible, tal como una barrera inmaterial. -Por la maniobra de un selector de modo de funcionamiento. -Por el desbloqueo de un pulsador de parada de emergencia. -Por el rearme de un dispositivo de proteccin trmico, salvo en ausencia de riesgo. En equipos de trabajo porttiles, el rgano de puesta en marcha deber ser tipo sensitivo, de forma que la parada tenga prioridad sobre la puesta en marcha al soltar el rgano de mando. 2.3. Parada La orden de parada debe tener prioridad sobre todas las dems. Tipos de parada: -Parada general: Todo equipo de trabajo debe tener una parada CATEGORA 0 (supresin inmediata de la energa de los accionadores de la mquina). -Parada desde el puesto de trabajo: Esta funcin de parada est
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destinada a permitir que un operador pueda parar el equipo de trabajo cuando deba intervenir en una zona peligrosa, para una operacin puntual. Este tipo de parada puede ser de: Categora 1: al ordenar la funcin de parada sta se produce cuando el equipo de trabajo se halla en posicin de seguridad (por ejemplo cuando termina el ciclo). Categora 2: al ordenar la funcin de parada el equipo de trabajo para ese momento pero mantiene sus fuentes de energa activadas. -Parada de emergencia: Un dispositivo de parada de emergencia debe permitir parar una mquina en las mejores condiciones posibles, es decir, mediante una deceleracin ptima de los elementos mviles. Esta parada puede ser de Categora 0 o de Categora 1 en funcin del tipo de mquina. El rgano de mando que permite obtener esta funcin de parada de emergencia (pulsador de manotazo, cable, barra,...) debe ser de color rojo y preferentemente colocado sobre un fondo amarillo. En realidad, tratndose en particular de mquinas en servicio , la colocacin de un dispositivo de parada de emergencia slo tiene sentido en el caso de que el tiempo de parada que permite obtener sea netamente ms corto que el obtenido con la parada normal, lo que requiere un frenado eficaz. 2.4. Cada de objetos y proyectores Se pretende prevenir los riesgos mecnicos generados por la cada o la proyeccin de objetos o materiales provenientes del equipo de trabajo. Estos pueden ser objetos, cuya cada o proyeccin viene ligada al funcionamiento del equipo de trabajo u objetos que de forma previsible pueden salir proyectados o caer accidentalmente. Las medidas preventivas a adoptar estaran destinadas a proteger no slo los operadores sino tambin a cualquier otra persona que pueda estar expuesta a estos peligros. Consistiran esencialmente en proveer a los equipos de trabajo de
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resguardos fijos o mviles de adecuada resistencia y/o de colocar obstculos o cualquier oro medio para impedir que las personas prximas puedan estar expuestas a estos riesgos. En el caso de equipos de trabajo que manipulen piezas en suspensin se tomarn medidas adecuada para evitar la cada de los mismos incluso en caso de cortes de energa. 2.5. Riesgos de emisin de gases, vapores, lquidos o polvos Cuando exista el riesgo en un equipo de trabajo de emisin de gases, vapores, lquidos o polvos, como regla general se tratar de efectuar la captacin de los mismos en su origen, por lo cual se tratar de integrar en el diseo de los resguardos o carcasas los elementos de captacin y extraccin. Se estudiar en cada caso particular el tipo de emisin existente y en funcin de ello se disear el elemento extractor o captor y sus caractersticas, tales como, instalacin elctrica , va hmeda o seca, mangueras, filtros, depsitos de recogida... 2. MEDIOS DE ACCESO Y PERMANENCIA Cuando la utilizacin de un equipo de trabajo requiere la presencia de uno o varios operativos sobre el mismo y en particular en zonas de peligro de cada de altura de ms de 2 metros, debe dedicarse una especial atencin tanto a los medios de acceso como a las zonas de permanencia. Las caractersticas de los medios de acceso, plataformas y barandillas se realizarn de acuerdo a lo establecido en el Real Decreto 486/1997 sobre lugares de trabajo. 3. ESTALLIDOS, ROTURAS Se entiende que en un equipo de trabajo ya instalado, el riesgo de estallido o rotura se deriva de un mantenimiento inadecuado o de un envejecimiento de los materiales del equipo. Por ello, las medidas preventivas a adoptar debern ser: -Respetar las condiciones de utilizacin de estos equipos tal como son recomendada por los fabricantes.
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-Dedicar un atento cuidado al mantenimiento, especialmente cuando no es posible colocar resguardos eficaces. 4. ELEMENTOS MVILES Los elementos mviles de un equipo de trabajo pueden ser elementos mviles de transmisin o elementos mviles que intervienen en el trabajo Elementos mviles de transmisin: Estaran en este grupo, los rboles de transmisin, correas, poleas, rodillos, cadenas, cables, bielas. Excepto para operaciones de mantenimiento, generalmente no es necesario, durante el funcionamiento normal de una mquina, el acceder a estos rganos en movimiento. Es preciso por tanto impedir que puedan ser alcanzados. La solucin ms simple consiste en colocar resguardos fijos que puedan aislar totalmente los elementos peligrosos o bien impedir localmente el riesgo. De ser necesario el acceder frecuentemente a ciertos rganos de transmisin , es preciso recurrir a resguardos mviles equipados con un dispositivo de enclavamiento o con dispositivos de sensor. En la prctica las mquinas antiguas estn a menudo equipadas con resguardos mviles, sin enclavamiento elctrico, que permiten acceder a los rganos de transmisin de movimiento, este caso es particularmente frecuente en numerosas mquinas-herramientas en funcionamiento. Es preciso entonces: O bien transformar este resguardo mvil en fijo si la frecuencia es pequea o bien equipar este resguardo con una cerradura con llave. Equipar este resguardo con un dispositivo de enclavamiento asociado. Elementos mviles de trabajo: Son aquellos elementos que ejercen directamente una accin sobre el material y desarrollan su actuacin en la zona de operacin. Desde el punto de vista de prevencin hay que considerar tres casos: 1-Que pueda hacerse totalmente inaccesible la zona de trabajo. Para alcanzar este objetivo la solucin ms frecuente consiste en equipar
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al equipo de trabajo con: Resguardos fijos en las partes en las que no es necesario acceder ms que excepcionalmente o con poca frecuencia. Resguardos mviles para permitir la carga y/o descarga manual de las piezas. Estos deben estar asociados a un dispositivo de enclavamiento o enclavamiento y bloqueo si los riesgos lo justifican. Equipos de proteccin electrosensibles (ESPS), mandos bimanuales... 2-Accesibilidad parcial a los elementos mviles de trabajo. Cuando no es posible impedir totalmente el acceso a los elementos mviles de trabajo es preciso, como en el caso precedente, equipar con resguardos fijos las partes de la zona de trabajo o del utillaje a las que no es necesario acceder y colocar resguardos mviles, fcilmente regulables , sobre la parte activa del elemento de trabajo. 3-Accesibilidad inevitable a los elementos mviles de trabajo. En este caso las medidas que pueden tomarse para reducir las consecuencias de un accidente son: -Limitacin de las velocidades -Utilizacin de dispositivos de parada de emergencia dispuestos estratgicamente junto al operario. En operaciones especiales como cambio de utillaje , regulacin, etc. En los que hay que tener el elemento mvil accesible se deber disponer de medidas de proteccin complementarias, tales, como, mando sensitivo, a impulsos , etc. 9- ILUMINACIN El objetivo es asegurar en cada puesto de trabajo o de intervencin un nivel de iluminacin adecuado teniendo en cuenta el trabajo a realizar y la naturaleza del puesto. Es evidente que este nivel ser muy diferente segn que se trate, por ejemplo, de un simple puesto de carga sobre mquina o de un puesto de trabajo en micromecnica de alta precisin. A ttulo indicativo se tendrn en cuenta los niveles de iluminacin indicados en el anexo IV del R.D.. 486/1997 sobre lugares de trabajo. Para alcanzar los niveles de iluminacin adecuados se puede optar por:
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-Utilizar la iluminacin ambiente natural o artificial presente en el lugar de trabajo, en la medida en que sta sea suficiente. -Colocar localmente en el puesto de trabajo un aparato adicional de iluminacin fijado en permanencia. -Cuando se trate de zonas en las que tengan lugar intervenciones poco frecuentes tales como operaciones de mantenimiento, asegurarse de que una toma de corriente situada en la mquina o en su proximidad permita la conexin de una lmpara transportable. En lo referente a los equipos de iluminacin integrados en las mquinas se recomienda utilizar una tensin de alimentacininferior a 50V. Sin embargo al tratrarse de material ya en servicio, se admite utilizar una tensin superior presente en la mquina (120 V. 230 V.), salvo en medio hmedo. -Se recomienda igualmente evitar el empleo de tubos fluorescentes para evitar efectos estroboscopios peligrosos en ciertas mquinas. 10- SUPERFICIES CALIENTES O MUY FRAS La temperatura superficial a considerar para evaluar el riesgo depende de la naturaleza del material ( metal, material plstico,...) y de la duracin del contacto con la piel. A ttulo indicativo , en el caso de una superficie metlica lisa, se admite generalmente que no existe riesgo de quemadura por contacto involuntario (mximo2 a 3 segundos) si su temperatura no excede de 65 C.Por debajo de esta temperatura no es necesario por tanto la aplicacin de medidas de seguridad. En el caso de que exista un riesgo significativo, se pueden aplicar una o varias de las medidas siguientes , siempre que no interfieran en el proceso de trabajo: -Colocacin de un aislante trmico alrededor de los elementos peligrosos. -Adaptacin de resguardos para permitir la evacuacin de caloras (rejillas, chapa perforada,...) -Supresin global de acceso a la zona peligrosa mediante barandillas o cualquier otro tipo de resguardo material.
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-Aplicacin de cortinas de aire o de agua. En el caso en que las superficies deban estar calientes y accesibles, ser necesario utilizar los equipos de proteccin individual apropiados. A este respecto debe aplicarse el R.D. 773/1997 de 30 de Mayo sobre: utilizacin de equipos de proteccin individual. 11- DISPOSITIVOS DE ALARMA En aquellas mquinas complejas en las que desde el puesto de mando no se puedan controlar las diversas zonas de operacin , se instalarn seales de alarma que debern ser perceptibles y comprensibles y sin ambigedades. Cuando la interrupcin del proceso de trabajo de un equipo, pueda generar algn tipo de riesgo deber colocarse algn dispositivo de alarma con las condiciones anteriormente citadas. 12- SEPARACIN DE LAS FUENTES DE ENERGA El objetivo de este apartado es obtener que se pueda, en cada mquina, mediante una consignacin, intervenir sin riesgo, particularmente para las operaciones de mantenimiento (revisin , reparacin,limpieza...) La consignacin de una mquina incluye fundamentalmente: La separacin de todas sus fuentes de energa: elctrica, neumtica , hidrulica, mecnica y trmica. La condenacin, es decir el enclavamiento de los dispositivos de separacin, cuando haya riesgo de restablecimiento imprevisto de la energa. La disposicin de las energas acumuladas. Energa elctrica: En lo referente a la energa elctrica, la separacin puede quedar asegurada mediante: -Un seccionador -Un seccionador equipado con contactos de precorte -Un interruptor seccionador -Un disyuntor que disponga de la funcin de seccionado. -Una toma de corriente para una intensidad inferior o igual a 16 A y una
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potencia total inferior a 3 kW. La utilizacin de un seccionador debe ser objeto de una atencin particular ya que este aparato est concebido para funcionar en vacoy puede explotar si es maniobrado en carga tras una falsa maniobra. Los seccionadores equipados con contactos de precorte permiten eliminar este riesgo en la medida en que estos contactos estn conectados correctamente. Los dispositivos de separacin deben, por su tecnologa, ofrecer todas las garantas de que a cada posicin (abierto / cerrado) del rgano de mando corresponda de forma inmutable la posicin (abierto / cerrado) de los contactos. Esto es particularmente importante cuando losa aparatos no sean de corte visible o de corte totalmente aparente. La retirada de la clavija de una toma de corriente puede ser considerada como una accin equivalente a una consignacin en cualquier mquina pequea en la que se tenga la certeza de que esta ficha no podr ser reinsertada en su zcalo con desconocimiento de la persona que interviene en la mquina. Energa hidralica y neumtica; Para estas energas, el dispositivo de separacin podr ser un grifo, una vlvula o un distribuidor de mando manual. En neumtica un enchufe rpido puede ser utilizado con el mismo fin que la toma de corriente en electricidad para las mquinas de pequea potencia. Disipacin de las energas: La disipacin de las energas acumuladas consiste fundamentalmente en purgar los acumuladores hidrulicos, vaciar los depsitos de aire comprimido (eventualmente las canalizaciones), descargar los condensadores. Espreciso igualmente tener en consideracin: -El desplazamiento posible por gravedad de ciertos elementos (energa potencial ). -La emisin de chorros de fluido bajo presin durante intervenciones sobre los circuitos hidrulicos mantenidos en carga.
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-El contacto con piezas mantenidas bajo tensin a pesar del corte de alimentacin de energa elctrica (proteccin en el caso de sistemas electrnicos de mando por ejemplo). Con el fin de prevenir estos riesgos hay que poner a disposicin de los trabajadores medios tales como: -Puntuales suficientemente resistentes y correctamente dimensionados para evitar por ejemplo la cada del carro de una prensa o el mantenimiento bajo presin de una cmara de cilindro hidrulico. -Ganchos y eslingas para mantener las cargas. -Pantallas dispuestas localmente para evitar proyecciones de fluidos o contactos con las partes mantenidas bajo tensin. 13- SEALIZACIN Y ADVERTENCIA. En aquellos casos de equipos de trabajo en los que tras adaptarles medidas de proteccin adecuadas persista un riesgo residual, ste deber estar adecuadamente sealizado, mediante indicativos normalizados 14- INCENDIO 15- EXPLOSIN Estos riesgos pueden ser derivados de las caractersticas de las materias procesadas o del ambiente del entorno del equipo de trabajo. En funcin de las mismas se debern adoptar las medidas adecuadas. Considerando que uno de los factores principales de estos riesgos es la electricidad, deber adecuarse el equipo elctrico a las exigencias de la reglamentacin en lo referente a la proteccin a la proteccin contra sobreintensidades y utilizar cuando sea necesario equipos elctricos especficos para uso en atmsferas explosivas. Deber tenerse en cuenta los problemas de la electricidad esttica. Las medidas de prevencin podran ser: -Evacuar los productos peligrosos aspirndolos en su origen. -Encerrar estos productos en un espacio cerrado en el que el riesgo de elevacin de temperatura o de produccin de chispas no exista. -Utilizar las tcnicas de inactivado que consisten en modificar la
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composicin de la atmsfera en la que se encuentra el producto para impedir que se inflame. -Colocar dispositivos de control que permitan mantener automticamente la atmsfera fuera del campo de inflamabilidad. Cuando estos diferentes medios no pueden colocarse o no se consideren suficientemente eficaces se puede recurrir a dispositivos de seguridad automticos mediante extintor o introduccin masiva de un gas inerte. 16- RIESGO ELCTRICO Todas las piezas de un equipo de trabajo bajo tensin deben estar protegidas contra contactos directos. La puesta a tierra de los materiales debe estar asegurada, salvo caso particular (aparatos de doble aislamiento por ejemplo); los conductores de proteccin deben presentar una buena continuidad elctrica (conductores no cortados y conexiones fiables) y llevar la doble coloracin verde-amarilla. Los diferentes grupos de las mquinas deben estar conectados en paralelo al conductor de proteccin y no en serie. Una mquina o un equipo no debe poder ser objeto de un calentamiento susceptible de provocar un incendio; los dispositivos de proteccin contra sobreintensidades deben ser verificados, cambiados o complementados de ser necesario. El valor de la toma de tierra tiene que ser compatible con el umbral de los dispositivos diferenciales existentes. En el caso en el que dificultades tcnicas o econmicas impidan realizar una toma de tierra eficaz, o si existe incertidumbre en cuanto a su valor, es posible , y en ciertos casos obligatorios colocar dispositivosdiferenciales de alta sensibilidad. 17- RUIDOS, VIBRACIONES Y RADIACIONES En principio en los equipos de trabajo en los cuales un anlisis de riesgos detecte la existencia de alguno de ellos, se efectuar una mediacin, con el fin de determinar su magnitud y de ah, indicar las medidas preventivas correspondientes, tales como:
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-Implantar apoyos antivibratorios. -Sustituir las cadenas metlicas por correas trapezoidales -Instalar amarres de tubera elsticos, en lugar de rgidos. -Cerramientos de las fuentes sonoras mediante paneles aislantes. -Instalar silenciadores en los escapes de las vlvulas. -Etc... En el caso de radiaciones provenientes de los equipos de soldadura, es conveniente el utilizar mamparas o pantallas movibles que protejan al resto del personal de las radiaciones peligrosas. 18- LQUIDOS CORROSIVOS O A ALTA TEMPERATURA Los equipos que manipulen o almacenen lquidos corrosivos es conveniente que se encuentren ubicados en locales bien ventilados y debidamente aislados, en los que se prevea la recogida y/o descarga de fugas accidentales o existir medios de drenaje seguros que permitan su vaciado controlado. Deben estar provistos de bandejas colectoras en los puntos crticos y de las correspondientes vlvulas de alivio instaladas de forma que su descarga no incida en la proximidad de los trabajadores expuestos. En cuanto a los lquidos a alta temperatura, las paredes de los hornos o equipos, as como las tuberas y dems equipos de trasiego estarn adecuadamente refrigerados o apantallados siempre que no se puedan alejar suficientemente los puestos de trabajo. 19- HERRAMIENTAS MANUALES Deben de ser de diseo ergonmico y ajustadas al tipo de trabajo y al riesgo existente en el mismo, por ejemplo: si se est trabajando en instalaciones elctricas, sus mangos, etc..., han de ser aislantes. Si se utilizan en ambientes con riesgo de incendio o explosin, su manejo0 no debe de producir chispas, etc. Disposiciones especficas aplicables a las Mquinas-Herramienta. Brochadoras de interiores
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Caractersticas: Las brochadoras de interiores son mquinas de mecanizado por arranque de viruta. Sirven para realizar en el interior de piezas, estras de piones, ojales, caras planas, ranuras. La herramienta bsica, la brocha tiene una seccin que se corresponde con la forma deseada. La brocha es llevada a travs de la pieza mediante la gua de traccin accionada por un cilindro hidrulico. Existen dos configuraciones de mquinas: de brocha vertical o de brocha horizontal. El brochado se efecta bajo abundante riego de aceite de corte. Para una sola forma puede ser necesario el pasar varias brochas. Para las series importantes el trabajo es automatizado. El operario slo interviene en las fases de carga y descarga. Para formas especiales o series limitadas, se trabaja manualmente. El operario interviene en el curso de la operacin de brochado. 1 rganos de accionamiento Vase parte general. 2 Accin voluntaria de puesta en marcha Vase parte general 3) Parada general Vase parte general 3b) Parada en el puesto de trabajo Vase parte general 3c) Parada de emergencia
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Teniendo en cuenta la baja inercia de los elementos mviles, la parada en el puesto de trabajo es prcticamente instantnea. 4 Proyeccin, cada de pieza Realizar la manipulacin de brochas pesadas con ayuda de medios de elevacin. 5 Riesgo de emisin de gases, vapores, lquidos o polvos No procede 6 Medios de acceso y permanencia Vase parte general 7 Estadillo, rotura Vase parte general 8) Elementos mviles de transmisin El sistema de empuje de la traviesa de traccin de la brocha debe hacerse inaccesible mediante la colocacin de un resguardo fijo. 8b) Elementos mviles de trabajo Se debe instalar un resguardo mvil con dispositivo de enclavamiento de Categora 1 que impida el acceso a la brocha en curso de mecanizado, provocando su apertura la interrupcin del movimiento de la herramienta. 9Iluminacin Vase parte general 10 Riesgo de quemadura No procede 11 Dispositivos de alarma No procede 12 Separacin de las energas Vase parte general 13 Sealizacin Vase parte general 14, 15 Riesgo de incendio, explosin
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No procede 16 Riesgo elctrico Vase parte general 17 Ruidos, vibraciones y radiaciones Vase parte general 18 Lquidos corrosivos o a alta temperatura No procede 19 Herramientas manuales No procede CIZALLAS GUILLOTINA Caractersticas: Las cizallas guillotina son mquinas de corte rectilneo de chapa o de lminas de bajo espesor (mximo aproximado 12mm). Estn destinadas a piezas de grandes dimensiones. La pieza es posicionada por uno o dos operarios bajo las cuchillas de la cizalla y mantenida en su sitio mediante un pisador. 1 rganos de accionamiento Vase parte general 2 Accin voluntaria de puesta en marcha Vase parte general 3) Parada general Vase parte general 3b) Parada en el puesto de trabajo Vase parte general 3c) Parada de emergencia No procede 4 Proyeccin, cada de pieza
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Para el manejo de piezas de grandes dimensiones, ser preciso el uso de mesas o soportes en la parte frontal de la mquina. Si se utilizan en la parte trasera cunas para la evacuacin de los recortes ser conveniente prever un sistema de retencin de los mismos, de tal manera que al amontonarse no constituyan un riesgo para los trabajadores que los evacuen o se encuentren en las proximidades. 5 Riesgo de emisin de gases, vapores, lquidos o polvos No precede 6 Medios de acceso y permanencia No procede 7 Estallido, rotura No procede 8) Elementos mviles de transmisin Vase parte general 8b)Elementos mviles de trabajo Vase parte general 8c) Dispositivos de proteccin Parte frontal: La mquina debe disponer de un resguardo fijo debe impedir el acceso al pisador permitiendo el paso del espesor mximo de chapa admisible. El resguardo ser realizado de tal forma que se pueda ver bien la posicin de las cuchillas para los cortes de trazado. Partes laterales: El acceso a la zona peligrosa en los costados de la mquina, se impedir con resguardos fijos que podrn desmontarse en el caso de cizallar piezas de formas singulares. Parte trasera: La colocacin de un plano inclinado de una banda de evacuacin o de una cubeta para la recuperacin de los cortes permite
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generalmente garantizar una distancia de seguridad en relacin a la cuchilla mvil. En el caso de no colocar ninguno de estos sistemas se colocar un sistema de cierre perimetral con sistema de enclavamiento de Categora 1. 9 Iluminacin Vase parte general 10 Riesgo de quemadura No procede 11 Dispositivos de alarma No Procede 12 Separacin de las energas Vase parte general 13 Sealizacin Vase parte general 14, 15 Riesgo de incendio, explosin No procede 16 Riesgo elctrico Vase parte general 17 Ruidos, vibraciones y radiaciones Vase parte general 18 Lquidos corrosivos o a alta temperatura No procede 19 Herramientas manuales No procede CURVADORAS DE RODILLOS Caractersticas Las curvadoras a rodillos sirven para trabajar chapas con objeto de obtener cilindros y conos por deformacin. La operacin se descompone
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en dos fases: El precurvado y el curvado, mandados manualmente. El operario interviene a lo largo del ciclo de produccin. Carga la chapa en la mquina para el precurvado (inicio de la parte curva), asegura el curvado (el paso de toda la chapa). Al final de la operacin hace un control dimensional y, eventualmente realiza un punto de soldadura para mantener el contacto de la junta longitudinal. Tras la apertura del palier mvil descarga la virola. 1 rganos de accionamiento Vase parte general 2 Accin voluntaria de puesta en marcha Vase parte general 3) Parada general Vase parte general 3b) Parada en el puesto de trabajo Vase parte general 3c) Parada de emergencia El operario debe poder acceder a una parada de emergencia desde cualquier posicin de trabajo. Por lo tanto en las mquinas curvadoras de pequeo tamao, la parada de emergencia puede ser tipo seta y en las grandes ser de tipo cable perimetral. NOTA: Se considera de pequeo tamao aquella que el operario puede acceder a la parada con cualquiera de sus manos. 4 Proyeccin, cada de pieza Vase punto 8 5 Riesgo de emisin de gases, vapores, lquidos o polvos No procede 6 Medios de acceso y permanencia No procede 7 Estallido, rotura
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No procede 8) Elementos mviles de transmisin Vase parte general 8b) Elementos mviles de trabajo El pupitre de mando ha de estar lejos de la zona de arrastres y movimientos de la chapa. Delimitar la zona de movimientos de la chapa mediante obstculos desplazables. En caso de utilizar un pedal, ste deber ser de tres posiciones. 9 Iluminacin Vase parte general 10 Riesgo de quemadura No procede 11 Dispositivos de alarma No procede 12 Separacin de las energas Vase parte general 13 Sealizacin Vase parte general 14, 15 Riesgo de incendio, explosin No procede 16 Riesgo elctrico Vase parte general 17 Ruidos, vibraciones y radiaciones Vase parte general 18 Lquidos corrosivos o a alta temperatura No procede 19 Herramientas manuales No procede
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ESMERIL Caractersticas Los esmeriles sirven para el afilado de las herramientas normales del taller mecnico as como para el desbarbado de pequeas piezas. Llevan normalmente dos muelas o dos herramientas abrasivas fijadas en cada extremidad del eje motor. La pieza a amolar es sujeta con la mano apoyando sobre el soporte de pieza. 8b) Elementosmviles de trabajo La carcasa de proteccin deber ofrecer en la parte de trabajo una abertura inferior a 90 siendo el ngulo formado entre la horizontal y la parte superior, inferior a 50. Si el dimetro de la muela es >=125mm, deber tener un dispositivo que permita el ajuste entre las muela y la carcasa a una distancia inferior a 5mm. La distancia entre la muela y las partes laterales de la carcasa ser <=10mm. Para mquinas dotadas de variador de velocidad y que puedan alcanzar velocidades elevadas, se recomienda que interiormente a la carcasa exista una capota que cierre la apertura de la carcasa en casode rotura de la muela.
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Esmerilado lateral: La muela slo ser accesible en la parte prxima al dimetro. En ambos casos deber tener apoyapiezas. 9 Iluminacin Vase parte general 10 Riesgo de quemadura No procede 11 Dispositivos de alarma No procede 12 Separacin de las energas Vase parte general 13 Sealizacin Vase parte general 14, 15 Riesgo de incendio, explosin Vase parte general NOTA: En caso de esmerillar piezas de material cuyo polvo presente riesgo de incendio y explosin, se deber tomar las medidas adecuadas. 16 Riesgo elctrico Vase parte general 17 Ruidos, vibraciones y radiaciones Vase parte general 18 Lquidos, corrosivos o a alta temperatura No procede 19 Herramientas manuales No procede FRESADORAS UNIVERSALES DE CONSOLA Y BANCADA FIJA Caractersticas
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Las fresadoras universales de consola y bancada fija son mquinas de mecanizado por arranque de viruta. Utilizan herramientas giratorias con una o varias aristas de corte (fresas, brocas, brocas de mandrinar, etc.) y trabajar en tres ejes. Estas mquinas estn provistas de un dispositivo de regado de lquido de corte. Pueden ser manejadas desde dos puestos: uno en la cara delantera y el otro en el costado. Se llaman universales ya que se pueden efectuar operaciones muy variadas: refrentado de cabezas, rodante, mandrinado, perforado, tallado, taladrado, trazado, ranurado, escariado, fresado. 1 rganos de accionamiento Vase parte general 2 Accin voluntaria de puesta en marcha Vase parte general 3) Parada general Vase parte general 3b) Parada en el puesto de trabajo Cada puesto de trabajo deber disponer de un dispositivo de frenado. 3c) Parada de emergencia Slo tiene objeto en las mquinas que dispongan de un dispositivo de frenado. 4 Proyeccin, cada de pieza Se debe disponer de un resguardo mvil para evitar las proyecciones de viruta y de lquido de corte. El operario podr desplazarlo para adecuar la proteccin a las piezas mecanizadas. 5 Riesgo de emisin de gases, vapores, lquidos o polvos No procede
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6 Medios de acceso y permanencia No procede 7 Estallido, rotura No procede 8) Elementos mviles de transmisin Vase parte general 8b) Elementos mviles de trabajo Trabajo con piezas en serie: Colocar un dispositivo de proteccin (resguardo mvil) para impedir el acceso a las herramientas en rotacin y para impedir las proyecciones de viruta y de lquido de corte. Solamente podrn acceder a la mquina operarios cualificados. Trabajo con piezas unitarias: Las operaciones de mecanizado, las intervenciones manuales y los controles visuales son aqu frecuentes. La proteccin que pueda colocarse ser funcin del tipo de pieza a mecanizar y de la fresa a utilizar. Solamente podrn acceder a la mquina operarios cualificados. 9 Iluminacin Colocar un dispositivo de iluminacin localizada 10 Riesgo de quemadura No procede 11 Dispositivos de alarma No procede 12 Separacin de las energas Vase parte general 13 Sealizacin Colocar indicaciones para el funcionamiento de la mquina eleccin de velocidad de corte en funcin del material sobre el bastidor de la mquina. 14, 15 Riesgo de incendio, explosin
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No procede 16 Riesgo elctrico Vase parte general 17 Ruidos, vibraciones y radiaciones Vase parte general 18 Lquidos corrosivos o a alta temperatura No procede 19 Herramientas manuales No procede LIJADORAS DE BANDA Caractersticas Las lijadoras de banda sirven achaflanar o desbarbar pieza pequeas mediante una banda abrasiva sinfn que corre de adelante hacia atrs sobre un plano de trabajo. La pieza fija a lijar est colocada sobre el plano de trabajo y puesta en contacto eventualmente con un tope mvil. 1 rganos de accionamiento Vase parte general 2 Accin voluntaria de puesta en marcha Vase parte general 3) Parada general Vase parte general 3b) Parada en el puesto de trabajo Vase parte general 3c) Parada de emergencia No procede
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4 Proyeccin, cada de pieza Los riesgos de proyeccin de abrasivos requieren llevar guantes y gafas de proteccin. 5 Riesgo de emisin de gases, vapores, lquidos y polvos Vase parte general 6 Medios de acceso y permanencia No procede 7 Estallido, rotura La carcasa de proteccin deber ser de suficiente resistencia para poder retener la banda de material abrasivo en caso de rotura. 8) Elementos mviles de transmisin Las poleas de transmisin deben estar provistas de una proteccin que impida el acceso al punto de entrada entre la banda y la polea. 8b) Elementos mviles de trabajo Todo el recorrido de la banda abrasiva estar protegido salvo la zona de trabajo. El tope de apoyo debe estar situado tan cerca como sea posible de la banda abrasiva, para evitar que los dedos del operario sean atrapados. 9 Iluminacin Vase parte general 10 Riesgo de quemadura No procede 11 Dispositivos de alarma No procede 12 Separacin de las energas Vase parte general 13 Sealizacin Vase parte general 14, 15 Riesgo de incendio, explosin No procede a no ser que el material a mecanizar desprenda polvo con riesgo de incendio o explosin.
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16 Riesgo elctrico Vase parte general 17 Ruidos, vibraciones y radiaciones Vase parte general 18 Lquidos corrosivos o a alta temperatura No procede 19 Herramientas manuales No procede LIMADORA Caractersticas Las limadoras son mquinas de mecanizado por arranque de viruta que sirven para la realizacin de superficies planas. Son mquinas con movimiento lineal de herramientas y piezas. La herramienta realiza un movimiento alternativo y la pieza puede avanzar de forma automtica o manual. 1 rganos de accionamiento Vase parte general 2 Accin voluntaria de puesta en marcha Vase parte general 3) Parada general Vase parte general 3b) Parada en el puesto de trabajo Vase parte general 3c) Parada de emergencia No procede en limadoras que no dispongan de un sistema de frenado. 4 Proyeccin, cada de pieza
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Colocar un dispositivo de proteccin contra proyecciones en punto de operacin. 5 Riesgo de emisin de gases, vapores, lquidos o polvos No procede 6 Medios de acceso y permanencia No procede 7 Estallido, rotura No procede 8) Elementos mviles de transmisin Colocar un resguardo con un dispositivo de enclavamiento para cubrir la excntrica que acciona los avances automticos. 8b) Elementos mviles de trabajo Colocar un resguardo mvil con dispositivo de enclavamiento de Categora 1 en el punto de operacin. 9 Iluminacin Vase parte general 10 Riesgo de quemadura No procede 11 Dispositivos de alarma No procede 12 Separacin de las energas Vase parte general 13 Sealizacin Vase parte general 14, 15 Riesgo de incendio, explosin No procede 16 Riesgo elctrico Vase parte general 17 Ruidos, vibraciones y radiaciones Vase parte general 18 Lquidos corrosivos o a alta temperatura No procede
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19 Herramientas manuales No procede MANDRINADORAS DE BANCADA EN CRUZ Caractersticas Las mquinas de mandrinar de bancada en cruz y eje horizontal son mquinas de mecanizado por arranque de viruta para piezas relativamente grandes. Utilizan herramientas giratorias de una o varias aristas de corte (fresas, brocas, brocas de mandrinar, etc.) y trabajan en tres ejes. Estas mquinas disponen de un dispositivo de riego de lquido de corte Estn destinadas a realizar diferentes tipos de mecanizado sobre una misma pieza; refrentado, mandrinado, taladrado, perforado punteado, ranurado, escariado. Los cambios de herramienta son por lo tanto frecuentes. 1 rganos de accionamiento Vase parte general 2 Accin voluntaria de puesta en marcha Vase parte general 3) Parada general Vase parte general 3b) Parada en el puesto de trabajo Cada puesto de trabajo deber disponer de un dispositivo de parada 3c) Parada de emergencia Slo tiene objeto en las mquinas que dispongan de un dispositivo de frenado.
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4 Proyeccin, cada de pieza Debido a la diversidad de piezas y trabajos a realizar, no es posible colocar un dispositivo de proteccin universal que permita evitar la proyeccin de viruta y lquido de corte en el punto de operacin. Por tanto, slo podr trabajar personal cualificado y se deber establecer la obligatoriedad de utilizar equipos de proteccin individual (gafas de seguridad). 5 Riesgos de emisin de gases, vapores, lquidos y polvos No procede 6 Medios de acceso y permanencia Vase parte general 7 Estallido, rotura No procede 8) Elementos mviles de transmisin Vase parte general 8b) Elementos mviles de trabajo Debido a la diversidad de piezas y trabajos a realizar, no es posible colocar un dispositivo de proteccin universal que permita evitar la proyeccin de viruta y lquido de corteen el punto de operacin. Por tanto, slo podr trabajar personal cualificado y se deber establecer la obligatoriedad de utilizar equipos de proteccin individual (gafas de seguridad). NOTA: Sera recomendable la colocacin de una proteccin perifrica de la zona de movilidad de la mquina, siempre que la misma no provoque situaciones de riesgo. 9 Iluminacin Colocar un dispositivo de iluminacin localizada 10 Riesgo de quemadura No procede 11 Dispositivos de alarma No procede
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12 Separacin de las energas Vase parte general 13 Sealizacin Colocar indicaciones para el funcionamiento de la mquina eleccin de velocidad de corte en funcin del material sobre el bastidor de la mquina. Indicar tambin la obligatoriedad de usar equipos de proteccin individual y ropa ajustada. 14, 15 Riesgo de incendio, explosin No procede 16 Riesgo elctrico Vase parte general 17 Ruidos, vibraciones y radiaciones Vase parte general 18 Lquidos corrosivos o a alta temperatura No procede 19 Herramientas manuales No procede MANDRINADORAS DE COLUMNA MVIL Caractersticas Las mandrinadoras de columna mvil con brocha horizontal son mquinas de mecanizado por arranque de viruta. Sirven para realizar piezas unitarias de grandes dimensiones (4000 x 250 x 2000mm) con operaciones mltiples y mandrinados que requieren gran precisin. Las operaciones ms normales son el punteado, el perforado, el mandrinado, el refrentado. Las mandrinadoras estn provistas de avances automticos de velocidad
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normal o rpida. La utilizacin de la mquina requiere una regulacin precisa. El operario debe mantenerse prximo a la zona de mecanizado para controlar visualmente el trabajo de la herramienta. 1 rganos de accionamiento Vase parte general 2 Accin voluntaria de puesta en marcha Vase parte general 3) Parada general Vase parte general 3b) Parada en el puesto de trabajo Vase parte general 3c) Parada de emergencia Slo tiene objeto en las mquinas que dispongan de un dispositivo de frenado. 4 Proyeccin, cada de pieza Debido a la diversidad de piezas y trabajos a realizar, no es posible colocar un dispositivo de proteccin universal que permita evitar la proyeccin de viruta y lquido de corte en el punto de operacin. Por tanto, slo podr trabajar personal cualificado y se deber establecer la obligatoriedad de utilizar equipos de proteccin individual (gafas de seguridad) 5 Riesgos de emisin de gases, vapores, lquidos o polvos No procede 6 Medios de acceso y permanencia Las plataformas de trabajo debes estar dotadas de barandillas, rodapis y enrejados adecuados para que el trabajo se realice de forma segura. 7 Estallido, rotura No procede 8) Elementos mviles de transmisin
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Vase parte general 8b) Elementos mviles de trabajo Debido a la diversidad de piezas y trabajos a realizar, no es posible colocar un dispositivo de proteccin universal que permita evitar la proyeccin de viruta y lquido de corte en el punto de operacin. Por tanto, slo podr trabajar personal cualificado y se deber establecer la obligatoriedad de utilizar equipos de proteccin individual (gafas de seguridad). Las zonas de atrapamiento generadas por los movimientos del conjunto porta-herramientas deben eliminarse mediante dispositivos adecuados, como por ejemplo fuelles. NOTA: en mquinas de gran tamao sera recomendable la colocacin de una proteccin perifrica de la zona de movilidad de la mquina, siempre que la misma no provoque situaciones de riesgo aadido. 9 Iluminacin Colocar un dispositivo de iluminacin localizada 10 Riesgo de quemadura No procede 11 Dispositivos de alarma No procede 12 Separacin de las energas Vase parte general 13 Sealizacin Colocar indicaciones para el funcionamiento de la mquina eleccin de velocidad de corte en funcin del material sobre el bastidor de la mquina. Indicar tambin la obligatoriedad de usar equipos de proteccin individual. 14, 15 Riesgo de incendio, explosin No procede 16 Riesgo elctrico
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Vase parte general 17 Ruidos, vibraciones y radiaciones Vase parte general 18 Lquidos corrosivos o a alta temperatura No procede 19 Herramientas manuales No procede MQUINAS DE ELECTROEROSIN Caractersticas El principio de funcionamiento de las mquinas de electroerosin es el de producir un arco entre la herramienta y la pieza. Este arco produce el arranque de material en la pieza. En el caso de las mquinas de electroerosin por penetracin, la herramienta de corte es un electrodo con la forma del orificio que se quiere obtener. En el caso de las mquinas de electroerosin por hilo, la herramienta de corte es un hilo el cual se encuentra enrollado en una bobina y pasa a travs de la mquina para acabar en un recipiente. 1 rganos de accionamiento Para los diferentes modos de funcionamiento deber existir un selector de modo de operacin. Modo de operacin: -En automtico: Slo se autoriza con los dispositivos de seguridad activos.
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-En reglaje: Como norma general se deber emplear un dispositivo de mando sensitivo a velocidad reducida (10mm/s). 2 Accin voluntaria de puesta en marcha Vase parte genera 3) Parada general Vase parte general 3b) Parada en el puesto de trabajo Vase parte general 3c) Parada de emergencia La mquina debe disponer de un dispositivo de parada de emergencia en el puesto de mando con Categora de parada 0 1. 4 Proyeccin, cada de pieza En las mquinas que funciones con chorro, debern disponer de un dispositivo de proteccin contra proyecciones. El dielctrico en la zona de operacin estar confinado en un cubeto de dimensiones y resistencia adecuado a las caractersticas del dielctrico y de las piezas a mecanizar. Los sistemas hidrulicos y neumticos estarn protegidos. 5 Riesgo de emisin de gases, vapores, lquidos o polvos Las mquinas que funciones con dielctrico, debern estar dotadas de sistemas de aspiracin localizada, cuyo funcionamiento est asociado al mando. 6 Medios de acceso y permanencia No procede 7 Estallido, rotura Vase parte general 8) Elementos mviles de transmisin Las mquinas de electroerosin por hilo deben disponer de resguardos mviles con sistema de enclavamiento de Categora 1 en las poleas que
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accionan el hilo. 8b) Elementos mviles de trabajo Colocar un resguardo mvil con dispositivo de enclavamiento de Categora 1 en el punto de operacin. 9 Iluminacin Colocar un dispositivo de iluminacin complementaria. 10 Riesgo de quemadura Vase parte genera 11 Dispositivos de alarma Existirn dispositivos de alarma luminosos y acsticos, asociados al sistema de deteccin automtica de fuego. 12 Separacin de energas Vase parte general 13 Sealizacin Vase parte general 14, 15 Riesgo de incendio, explosin Estas mquinas estarn dotadas de los siguientes dispositivos de deteccin. -Detector de nivel y de temperatura de inflamabilidad del fluido dielctrico asociado al mando. -Detector de incendios asociado al mando. -Adems de los extintores normales en las proximidades de la mquina, se recomienta dotar a la mquina de un sistema de deteccin automtica. 16 Riesgo elctrico Contacto elctrico directo con el electrodo o partes en tensin: El mximo voltaje accesible que est permitido entre las partes de la mquina, los electrodos herramientas y la pieza de trabajo y/o la tierra no debe exceder de 25 V en corriente alterna o de 60 V en corriente continua.
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17 Ruidos, vibraciones y radiaciones Vase parte general 18 Lquidos corrosivos o a alta temperatura El fluido dielctrico tendr un punto de inflamabilidad superior a 60 C. Para garantizar que no se alcance esta temperatura el equipo deber disponer de un detector que detenga la operacin en el caso de que el dielctrico alcance los 45. En el caso de que el punto de inflamabilidad del fluido dielctrico sea elevado y que la temperatura que se pueda alcanzar sea lejana, se podr prescindir del citado detector. 19 Herramientas manuales No procede. MQUINAS DE MECANIZADO CON CONTROL NUMRICO Caractersticas Las mquinas de mecanizado con control numrico realizan operaciones de torneado, fresado, taladrado, mandrinado a partir de un sitema de control electrnico: el control numrico. Algunas mquinas estn dedicadas a un tipo de mecanizado (fresado, torneado) otras son polivalentes y realizan varios tipos de operaciones sobre una misma pieza. Son los centros de mecanizado. El operario efecta la regulacin de la mquina, vigila la realizacin de las
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piezas de forma automtica segn un programa preestablecido o introduce los datos de mecanizado en el control numrico. 1 rganos de accionamiento Vase parte general 2 Accin voluntaria de puesta en marcha Vase parte general 3) Parada general Vase parte general 3b) Parada en el puesto de trabajo Vase parte general 3c) Parada de emergencia Colocar un dispositivo de parada de emergencia en cada puesto de trabajo. 4 Proyeccin cada de pieza Colocar dispositivos de proteccin (resguardos) para proteger al operario contra la proyeccin de virutas y fluidos de corte. 5 Riesgo de emisin de gases, vapores, lquidos o polvos Vase parte general 6 Medios de acceso y permanencia Vase parte general 7 Estallido, rotura Vase parte general 8) Elementos mviles de transmisin Los cambiadores de herramientas han de hacerse inaccesibles mediante resguardos fijos o resguardos mviles con enclavamiento de Categora 1. 8b) Elementos mviles de trabajo Ciclo automtico: Colocar dispositivos de proteccin que impidan el acceso a la zona de mecanizado. Estos dispositivos estarn asociados a enclavamientos de bloqueo de Categora 1. Reciclaje:
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Existir un selector de modo de operacin en posicin de reglaje. Este selector permitir el movimiento de la mquina a velocidad lenta mediante un mando sensitivo. Se entender velocidad lenta cuando no se superan los 2m/min. 9 Iluminacin Colocar dispositivos de iluminacin complementaria en la proximidad de la zona de mecanizado para facilitar regulaciones. (que no creen efectos estroboscpicos). 10 Riesgo de quemadura No procede 11 Dispositivos de alarma Vase parte general 12 Separacin de las energas Vase parte general 13 Sealizacin Vase parte general 14, 15 Riesgo de incendio, explosin No procede 16 Riesgo elctrico Vase parte general 17 Ruidos, vibraciones y radiaciones Vase parte general 18 Lquidos corrosivos o a alta temperatura Vase parte general 19 Herramientas manuales No procede.
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(2010, 09). Mecanizado Alta Velocidad. BuenasTareas.com. Recuperado 09, 2010, de http://www.buenastareas.com/ensayos/Mecanizado-AltaVelocidad/751495.html
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