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INDICE

Gestin de Almacenes ..................................................................................................... 2


1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 Datos bsicos de la gestin de almacenes ....................................................................... 2 Flujo de almacenes .......................................................................................................... 9 Entrada de Mercancas .................................................................................................. 10 Interfase de calidad........................................................................................................ 21 Suministro a produccin................................................................................................ 30 Suministro a expediciones............................................................................................. 41

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Gestin de Almacenes

1.1 DATOS BSICOS DE LA GESTIN DE ALMACENES Para poder utilizar el componente de aplicacin Gestin de almacenes (WM) de SAP, primero hay que definir la estructura (disposicin fsica) del almacn o complejo de almacenes. Cuando se implementa el componente de aplicacin Gestin de almacenes (WM) en un centro, se asigna el nmero de almacn a uno o varios almacenes MM, y a las reas de almacn (almacn de estanteras, etc.) se asignan como diferentes tipos de almacn que conforman el complejo de almacenes (nmero de almacn). N de almacn (complejo)

Tipo de Almacn

Tipo de Almacn

Seccin almacn

Seccin almacn

Ubicacin

Ubicacin

Cuanto

Cuanto

Cuanto

Cuanto

El nmero de almacn:

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Se define todo un complejo fsico de almacn en WM utilizando un nico nmero de almacn. El nmero de almacn, se puede utilizar para gestionar diversos tipos de almacn situados en uno o varios edificios. El n de almacn se define en una tabla con diversos parmetros de control vlidos para todos los elementos del complejo de almacenes. En este punto, se definen los datos bsicos del almacn, entre los que se encontrarn: pesos / cantidades, lgica de bloqueo, datos de control, etc. Para actualizar el nmero de almacn, hay que ir al customizing, siguiendo la ruta: Estructura de la empresa Definicin Logistic Execution Definir, copiar, borrar, verificar nmero de almacn

Asignacin del nmero de almacn al almacen/centro, siguiendo la ruta: Estructura de la empresa Definicin Logistic Execution Asignar nmero de almacn al almacn/centro

El tipo de almacn:

Un tipo de almacn es un rea de almacenamiento, instalacin o zona que se puede definir para un nmero de almacn en WM. Se pueden definir varios tipos de almacn para cada nmero de almacn. Ejemplos tpicos de almacn (fsicos) pueden ser: almacn de bloques, almacn de libre utilizacin, almacn de estanteras, rea de picking, almacenamiento en estanteras. Otros 3 de 49

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ejemplos de almacenes intermedios pueden ser: rea de entrada de mercancas, rea de salida de mercancas, tipo de almacn intermedio para las diferencias, rea de traspaso, etc. Para actualizar el tipo de almacn, mediante el customizing: Logistics Execution Gestin de almacenes Datos Maestros Definir tipo de almacn

Para cada tipo de almacn se definen unos controles de almacenamiento, estrategias de entrada y de salida, y controles de salidas del almacn. Para ello bien se hace doble clic en la posicin, o posicionndose sobre la lnea correspondiente al tipo de almacn pulsar el icono .

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El rea de picking es un tipo de almacn o rea dentro de un tipo de almacn. Si se definen reas de picking separadas, el sistema realiza una particin automtica de la lista de picking para la expedicin, as se logra que se haga simultneamente en lugar de sucesivamente, de esta manera se acelera el proceso de expedicin.

Para actualizar el rea de picking mediante el customizing: Logistics Execution Gestin de almacenes Datos Maestros Definir reas de picking

El rea de almacenamiento, es una subdivisin fsica o lgica en un tipo de almacn que rene ubicaciones con caractersticas similares como: - Materiales pesados (ordenacin pesados estanteras bajas, ligeros estanteras altas) 5 de 49

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- Artculos de alta rotacin (se sitan normalmente cerca de puertas de salida) - Artculos de baja rotacin (zonas posteriores de poco movimiento) Para actualizar el rea de almacenamiento mediante el customizing: Logistics Execution Gestin de almacenes Datos Maestros Definir reas de almacenamiento.

Ubicaciones:

Cada tipo de almacn y cada seccin estn formados por varios espacios o puntos de almacenamiento. En WM, stos se denominan ubicaciones y constituyen las unidades de espacio ms pequeas abordables en un tipo de almacn. Las ubicaciones se identifican por coordenadas que indican la posicin exacta en la que se pueden almacenar las mercancas en el almacn. Por lo general se puede utilizar una combinacin de letras y nmeros para una coordenada de ubicaciones. Se crea un registro para cada ubicacin individual que identifica el nmero de almacn y el tipo de almacn en el que est ubicado. Como caractersticas adicionales que se pueden asignar en el registro de ubicaciones: el peso mximo, la capacidad total, el sector contra incendios, el tipo de ubicacin (por ejemplo, para palets grandes o pequeos). Creacin de ubicaciones individuales: Para actualizar los tipos de ubicaciones, desde el customizing: 6 de 49

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Logistics Execution tipos de ubicacin

Gestin de almacenes

Datos maestros

Ubicaciones

Definir

Aparecer la siguiente tabla donde se actualizarn los tipos de almacn:

Para crear una ubicacin individual (desde funcional): Logstica Logistics Execution Manualmente Datos Maestros Almacn Ubicacin Crear

Creacin de varias ubicaciones simultneamente: Se pueden crear simultneamente una serie de ubicaciones con caractersticas similares. Para ello hay que definir una mscara de edicin con la estructura de coordenadas. Para actualizar la estructura de ubicacin para creaciones automticas: Logistics Execution Gestin de almacenes estructura de ubicaciones Datos maestros Ubicaciones Definir

Aparecer la siguiente pantalla:

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donde: El campo mscara de edicin se utiliza para especificar los caracteres numricos y no numricos a partir de los cuales se formarn las coordenadas de ubicacin. El carcter N indica un valor numrico variable, el carcter C indica una variable constante no modificable, el carcter A se utiliza como una variable para incrementar los valores alfabticos numricos. El campo estructura se utiliza para reunir los caracteres numricos (los valores N de la mscara de edicin) en las secciones de variables individuales, el sistema cuenta estas secciones. El campo valor de inicio indica la ubicacin que se debe crear en primer lugar en un rango de ubicaciones. El campo valor final indica la ubicacin que se debe crear en ltimo lugar en un rango de ubicaciones. El campo incremento, define el incremento para las partidas individuales (N o A) en la mscara de edicin.

Para crear una ubicacin automtica (desde funcional): Logstica Logistics Execution Automtico Datos Maestros Almacn Ubicacin Crear

El cuanto: El cuanto de almacenaje se utiliza para separar mercancas en la ubicacin basndose en las caractersticas que los diferencian entre s.

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1.2 FLUJO DE ALMACENES

A continuacin se describe el procedimiento a seguir para realizar el proceso entrada-salida del almacn.

W. M.

SALIDAS

Entrega de Salida

Otras Operaciones

ENTRADAS

Zonas de Entrada

Almacenamiento

Zonas de Salida

Por Pedido 902


EM EXT

001
N.T. O.T. UBICACIN ESTANTERAS N.T. O.T. 910
SM GENERAL

Por Orden 901


EM PROD

914

100
APROVISIONAM. PRODUCCIN

SM OR. FABR.IC.

Otros

9. . .
EM

9...
SM

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1.3 ENTRADA DE MERCANCAS

Ubicacin de la Mercanca Al realizar una entrada de mercancas, mediante un movimiento de gestin de stock, ste lleva a su vez asociado un movimiento de gestin de almacenes, al cual se le puede indicar que genere una necesidad de transporte en un tipo de almacn intermedio (902). Esta necesidad de transporte implica la creacin de la orden de transporte que ser el movimiento de las mercancas desde el almacn intermedio al almacn tipo de ubicaciones. Este paso a su vez se puede realizar en dos, es decir confirmar la orden de transporte.

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Para visualizar la necesidad de transporte generada se puede realizar bien a travs de la ruta (desde el men de inicio): Logstica > Logistics Execution > Procesos dentro de almacn > Necesidad de transporte > Visualizar > Por tipo de almacn. O bien a travs de la transaccin (LB10)

Aparecer la siguiente pantalla:

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Los campos que hay que completar son: Nmero de almacn: Clave alfanumrica que identifica un almacn fsico y complejo dentro del sistema de gestin de almacenes. En este caso el nmero de almacn ser siempre el del almacn de compras. Tipo almacn de procedencia: Tipo de almacn del cual se toma el material. Al ubicar la recepcin de mercancas siempre ser el tipo de almacn 902.. Otro Criterio de seleccin para necesidades de transporte pero no es imprescindible: Ejecucin de: Puede introducir un lmite inferior en forma de la fecha de ejecucin prevista, lo que implica que no se seleccionarn aquellas necesidades de transporte con una fecha prevista anterior. Se pulsa intro o y aparece la pantalla del listado con todas las Necesidades de Transporte generadas desde el tipo de almacn 902:

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La informacin que nos da esta pantalla es la siguiente: N Necesidad de transporte Clase de movimiento (101 por pedido) Pedido del que proviene la Necesidad Tipo de almacn donde se encuentra ubicada la mercanca La necesidad de transporte genera la creacin de Orden de transporte y sta se realiza desde esta misma pantalla en el orden siguiente: y se pulsa el botn o en el Se elige el pedido o necesidad de transporte a ubicar caso que el material lleve ubicacin fija ya definida en el Maestro de Materiales se hara automticamente .

En este manual se va a hacer la Orden de transporte visible para aquellos materiales que no lleven ubicacin fija y sigan estrategia de almacenamiento adicional.

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Aparece la siguiente pantalla:

Informa del material que hay que ubicar y la cantidad. Si la cantidad fuera menor a la solicitada podra modificarse pero la Necesidad de transporte quedara pendiente por la faltante.

Se pulsa el botn paletizar

y se accede a otra pantalla:

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Pulse el botn almacena el material.

a fin de visualizar la informacin de las ubicaciones donde ya se

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Esta pantalla muestra el tipo de almacn y la ubicacin, el stock total en la ubicacin y la capacidad restante de la ubicacin. Se elige la ubicacin o ubicaciones en las que desee almacenar el material:

Pulse el botn

y se crea la orden de transporte:

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En esta pantalla nos informa del tipo de almacn de origen(recepcin) y su ubicacin (902; ZZZ) y el tipo de almacn de destino (estanteras) y la ubicacin (001; P01I-01D)

Se pulsa intro o

y aparece la pantalla inicial, con la orden de transporte realizada:

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Si hubiese ms materiales se pulsara el botn Generar + mat.sig y se volvera a realizar la misma gestin. Una vez ubicados todos los materiales: grabar y el sistema dara un n de Orden de Transporte determinado. Si no hubiese mercanca en el almacn, por lo tanto no se podra crear la orden de transporte con estrategia de almacenamiento adicional, la orden de transporte se hara desde esta pantalla pulsando directamente el botn de Entrada en stock visible

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El propio operario tiene que completar los siguientes campos: Tipo Unidad de Almacn: Clave con la que se pueden clasificar unidades de almacn. Puede utilizar el buscador para elegirla Ubicacin de destino: Ubicacin en la que se deposita el material.

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Se pulsa intro o

y aparece la pantalla inicial, con la orden de transporte realizada:

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Si hubiese ms materiales se pulsara el botn Generar + mat.sig a realizar la misma gestin. Una vez ubicados todos los materiales: grabar Transporte determinado.

y se volvera

y el sistema dara un n de Orden de

1.4 INTERFASE DE CALIDAD

Al hacer una entrada de un material en el almacn y salta el lote de calidad, el material entra directamente al almacn tipo 917 con diferenciacin de stock de calidad. Desde el mdulo de calidad se toma la decisin de empleo del lote, si la decisin es a stock libre, lleva asociado el movimiento 321, y el material pasa al almacn intermedio 922 con la diferencia de stock de calidad.

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En primer lugar hay que crear una instruccin de traspaso y pasar el stock dentro de este tipo de almacn (922) de calidad a libre. Esto se puede realizar siguiendo la ruta: Logstica > Logistics Execution > Procesos dentro del almacn > Traspaso > mediante gestin de stocks > instruccin de traspaso > Crear

Aparecer la siguiente pantalla:

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En esta pantalla hay que indicar el n de almacn correspondiente y la clase de movimiento 921. Pulsando ENTER aparecer la siguiente pantalla:

Hay que indicar el material, centro, almacn, diferenciacin de stock (q) de partida (en los datos: de material) y material, centro, almacn (en los datos: a material), tambin hay que indicar la cantidad a traspasar. 23 de 49

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, se crea un n de registro de instruccin de traspaso, y el Pulsando el icono de GRABAR sistema da un mensaje como el que aparece a continuacin:

El siguiente paso ser la creacin de la O.T. a partir de la instruccin de traspaso, para ello hay que seguir la siguiente ruta: Logstica > Logistics Execution > Procesos dentro del almacn > Traspaso > mediante gestin de stocks > orden de transporte > para instrucciones de traspaso O mediante la transaccin LT05.

Aparecer la siguiente pantalla:

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En esta pantalla hay que indicar el n de almacn, el n de instruccin de traspaso. Este proceso se puede hacer en visible y en no visible. En el ejemplo siguiente se har en visible.

Pulsando el icono GRABAR

se crea la O. T. registrndose bajo un n

Marcando la posicin y el icono de GRABAR mensaje como aparece a continuacin:

se registra el n de O.T., el sistema da un

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De esta manera queda el material con stocks de libre utilizacin en el almacn tipo 917, quedara ubicarlo en el almacn tipo 001 en la ubicacin que corresponda. Para ello hay que seguir la siguiente ruta: Logstica > Logistics Execution > Procesos dentro del almacn > Necesidad de transporte > visualizar > por tipo de almacn

En la pantalla que aparece a continuacin hay que indicar el n de almacn correspondiente, el almacn de procedencia (917), y el status pendiente.

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Pulsando ENTER aparecer la siguiente pantalla:

Marcando la posicin y pulsando el icono preparacin del almacenamiento:

aparecer la siguiente pantalla de

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Ya sera el proceso normal de ubicacin. Marcando el icono de paletizar aparecer la siguiente pantalla:

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Si un material Despus de haberse inspeccionado un material en el Pulsando ENTER y despus el icono de GRABAR se crea la O.T. y quedar ubicado el material en el 001 como stock de libre utilizacin.

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1.5 SUMINISTRO A PRODUCCIN

Una vez liberadas las Ordenes de Fabricacin el sistema genera de forma automtica una Necesidad de Transporte que consiste en la Puesta a disposicin de los materiales que necesita dicha orden para poder fabricar. La puesta a disposicin consiste en llevar los materiales que ya estn ubicados en las estanteras a la zona de suministro a produccin que es el tipo de almacn 100, por lo que hay que hacer la Orden de Transporte.

Generacin de Necesidades de transporte para Suministro a Produccin manual:

Para Generar Necesidades de Transporte de suministro a produccin se puede realizar bien a travs de la ruta (desde el men de inicio): Logstica > Logistics Execution > Proceso Salida de Mercancas > Salida de Mercancas p.otras operaciones > Preparar Suministro a Produccin > Para orden. O bien a travs de la transaccin (LP10).

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Se accede a la siguiente pantalla:

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Campo a completar: Orden: Nmero de Orden Propuesta Cantidades: Solictar rest.: Si marca este campo, se propone la cantidad de necesidad restante que todava no se ha solicitado para la puesta a disposicin. Solic. Indivd.: Si marca este campo, no se propone ninguna cantidad de material para la solicitud. En su lugar, puede registrarlas de forma individual. Cant. Total: Si marca este campo, el sistema calcula la cantidad solicitada en funcin del porcentaje de la cantidad total que debe producirse (registrado en el campo porcentual) o bien utiliza la cantidad real reflejada en el campo inferior.

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Pulse el botn de puesta a disposicin

aparece la siguiente pantalla:

Pulse el botn de Puesta a disposicin

aparece la siguiente informacin y pulse grabar .

Crear Orden de Transporte de Suministro a Produccin:

Para Crear Ordenes de Transporte de suministro a produccin se puede realizar bien a travs de la ruta (desde el men de inicio): Logstica > Logistics Execution > Procesos dentro de almacn > Necesidad de transporte > Visualizar > Por tipo de almacn. O bien a travs de la transaccin (LB10).

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Aparece la siguiente pantalla:

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Los campos que hay que completar son: Nmero de almacn: Clave alfanumrica que identifica un almacn fsico y complejo dentro del sistema de gestin de almacenes. En este caso el nmero de almacn ser siempre el del almacn de compras. Tipo almacn de Destino: Tipo de almacn en el cual se almacena el material. El tipo de almacn de produccin es el 100. Aparecern las necesidades de Transporte a Ordenes de Fabricacin. Otro Criterio de seleccin para necesidades de transporte pero no es imprescindible: Ejecucin de: Puede introducir un lmite inferior en forma de la fecha de ejecucin prevista, lo que implica que no se seleccionarn aquellas necesidades de transporte con una fecha prevista anterior. Se pulsa intro o y aparece la pantalla del listado con todas las Necesidades de Transporte generadas al tipo de almacn 100:

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Se elige la Orden de Fabricacin o necesidad de transporte a suministrar , se crea la orden de transporte automtica.

y se pulsa el botn

Confirmacin de Ordenes de transporte: Para Confirmar las Ordenes de Transporte de suministro a produccin se puede realizar bien a travs de la ruta (desde el men de inicio): Logstica > Logistics Execution > Procesos dentro de almacn > Traslado > Visualizar Orden de Transporte > Lista. O bien a travs de la transaccin (LT23).

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Se accede a la siguiente pantalla:

Campos a rellenar: Nmero de Almacn: Donde se encuentra el material a suministrar. Nmero de orden de transporte y Fecha : Se rellenan si se quiere acotar la bsqueda pero no es necesario. Se puede delimitar la obtencin de Ordenes de transporte:

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Slo pos.OT abiertas: Las que no estn confirmadas Slo pos.OT confirmadas: Las que estn confirmadas Slo pos.OT (Todas): Las confirmadas y las no confirmadas. Pulse el botn ejecutar o F8

Aparece en color rojo que significa que falta por confirmar. Posicione el ratn en la orden de transporte que desea confirmar y pulse el icono de confirmacin no visible el icono que estaba en rojo pasar a color verde orden de transporte est confirmada. significa que la

En el caso que la cantidad de la orden de transporte no coincida con la cantidad a confirmar. La confirmacin se hara de forma visible. Posicione el ratn en la orden de transporte que desea confirmar y pulse el icono Aparece la siguiente pantalla: .

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Rellene los campos: Cantidad real: que se ha transportado o se transporta a la ubicacin de destino y que expresa en unidades de medida alternativas. Cantidad diferencia: Diferencia entre la cantidad planificada y la cantidad transportada realmente expresada en unidades de medida alternativas. Se pulsa intro o y aparece la pantalla de confirmacin de diferencias:

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Pulse el botn confirmar diferencia con el botn en verde pero con el signo desigual .

y aparecer de nuevo la pantalla anterior

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1.6 SUMINISTRO A EXPEDICIONES

Para suministrar material a una orden de expedicin o tambin llamada en SAP entrega de salida, hay que generar una orden de transporte. Esta orden consiste en un movimiento de material desde las ubicaciones del tipo de almacn de procedencia hasta el tipo de almacn 916 destino. Una vez creada los materiales quedan en un status intermedio, realmente no estn en el 916 sino pendiente de confirmarse su entrada en este tipo de almacn. Una vez confirmada la orden de transporte los materiales quedan en el tipo de almacn 916, esta operacin es el picking y quedara la contabilizacin de la salida de mercancas por parte de ventas.

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Creacin de ordenes de transporte: Para crear la orden de transporte en expediciones hay que seguir la siguiente ruta:

Aparece la siguiente pantalla:

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En esta pantalla hay que indicar el n de almacn, centro , n de la entrega, posicin (si se desea hacer el suministro de slo una posicin de la entrega de salida). En los datos de control debe estar activo el indicador de activar posiciones. El proceso se puede hacer de manera visible y visible. Segn est ltima (modo rpido) y pulsando ENTER, se genera la orden de transporte.

Confirmaciones de Orden de Transporte: Para Confirmar las Ordenes de Transporte de suministro a expedicin se puede realizar bien a travs de la ruta (desde el men de inicio): Logstica Logistics Execution Procesos dentro de almacn Traslado Visualizar Orden de Transporte Lista. O bien a travs de la transaccin (LT23).

Se accede a la siguiente pantalla:

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Campos a rellenar: Nmero de Almacn: Donde se encuentra el material a suministrar. Nmero de orden de transporte y Fecha : Se rellenan si se quiere acotar la bsqueda pero no es necesario. Se puede delimitar la obtencin de Ordenes de transporte:

Slo pos.OT abiertas: Las que no estn confirmadas Slo pos.OT confirmadas: Las que estn confirmadas Slo pos.OT (Todas): Las confirmadas y las no confirmadas. Pulse el botn ejecutar o F8

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Aparece en color rojo que significa que falta por confirmar. Posicionando el ratn en la orden de transporte que desea confirmar y pulse el icono de confirmacin no visible el icono que estaba en rojo pasar a color verde orden de transporte est confirmada. significa que la

En el caso que la cantidad de la orden de transporte no coincida con la cantidad a confirmar. La confirmacin se hara de forma visible. Posicionando el ratn en la orden de transporte que desea confirmar y pulse el icono Aparece la siguiente pantalla: .

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Se rellenan los campos siguientes: Cantidad real: que se ha transportado o se transporta a la ubicacin de destino y que expresa en unidades de medida alternativas. Cantidad diferencia: Diferencia entre la cantidad planificada y la cantidad transportada realmente expresada en unidades de medida alternativas. Se pulsa intro o y aparece la pantalla de confirmacin de diferencias:

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Se pulsa el botn de confirmar diferencia anterior con el botn en verde, pero con el signo desigual .

y aparecer de nuevo la pantalla

La necesidad de transporte quedara pendiente para crear la O.T. nueva. Para las cantidades no confirmadas habra que crear la nueva O.T.:

Se tiene que hacer en proceso visible para indicar as la ubicacin de donde se quiere sacar el material.

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En la siguiente pantalla se muestra el material y la cantidad a mover.

Si se posiciona sobre la posicin y se pulsa el icono de inventario el sistema muestra las ubicaciones que contienen al material marcado, aparecer la siguiente pantalla:

En el campo cantidad seleccionada se puede indicar la cantidad y de qu ubicaciones de procedencia sacar el material. Pulsando el icono de paletizar (invisible) o directamente al icono de grabar, se genera automticamente el n de la nueva O.T.

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Una vez confirmada la O.T. el material pasa al tipo de almacn 916 y quedara pendiente de ser contabilizada su salida.

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